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Lodo gerado na estao de tratamento de gua Tamandu, Foz do Iguau, PR, como aditivo em argilas para cermica vermelha. Parte II: Incorporao do lodo em mistura de argilas para produo de cermica vermelha (Sludge generated in the water treatment plant Tamandu, Foz do Iguau, PR, as an additive in clay for red ceramic. Part II: Incorporation of sludge mixed with clay to produce red ceramic)
R. Tartari1, 4, A. N. Mdenes1, S. A. Pianaro2, N. Daz-Mora3 1 Departamento de Engenharia Qumica, Universidade Estadual do Oeste do Paran - UNIOESTE, Rua da Faculdade 645, Campus de Toledo, PR 2 Laboratrio Interdisciplinar de Materiais Cermicos, Departamento de Engenharia de Materiais, Universidade Estadual de Ponta Grossa - UEPG, Rua Carlos Cavalcanti 4748, Campus de Uvaranas, Ponta Grossa, PR 3 Laboratrio de Materiais - LAMAT, Centro de Engenharias e Cincias Exatas, Universidade Estadual do Oeste do Paran - UNIOESTE, Rua Tarqunio Joslin Santos 1300, Campus de Foz do Iguau, PR 4 Instituto de Educao, Agricultura e Ambiente, Engenharia Ambiental, Universidade Federal do Amazonas UFAM, Rua 29 de Agosto 786, Campus Vale do Rio Madeira, Humait, AM engrt84@yahoo.com.br
Resumo A pesquisa contempla nesta segunda etapa, misturas binrias entre as argilas da Cermica Santa Rita e da Cooperativa de Arteses de Foz do Iguau, PR, em diferentes porcentagens peso, para confeco de corpos de prova por prensagem uniaxial, sinterizados nas temperaturas de 950 e 1050 oC, e analisados pelos ensaios tecnolgicos de cermica vermelha. Nas composies entre as argilas que apresentaram melhores desempenhos no processamento, incorporaram-se propores de 4, 8, 12 e 16% de lodo visando agregar o resduo a massa. Identificou-se nos resultados da produo de blocos estruturais de 6 furos pelo processo de extruso que, 8% o mximo de lodo a ser adicionado na massa cermica, onde no foi identificado trincas e deformaes, com contrao linear na ordem de 8,6%, absoro de gua de 24,6% e resistncia compresso de 42,6 kgf/cm2, em conformidade com as normas para produo de cermica vermelha para revestimento (tijolos). Palavras-chave: cermica vermelha, resduo inorgnico, lodo, estao de tratamento de gua. Abstract The research addresses this second stage, binary mixtures of clays Ceramic Santa Rita and the Cooperative of Artisans from Foz do Iguau, PR, in different weight percentages, for making specimens by uniaxial pressing, sintered at temperatures of 950 and 1050 oC, and analyzed by technological tests of red ceramic. In compositions among the clays that were better at processing, proportions of 4, 8, 12 and 16% of the waste sludge were added in order to add mass. It was identified in the results of the production of building blocks 6-hole extrusion process by which 8% is the maximum of sludge to be added to the ceramic body, which was not identified cracks and deformations with linear shrinkage in the order of 8.6% water absorption of 24.6% and compressive strength of 42.6 kgf/cm2 in accordance with the standards for the production of red ceramic coating (bricks). Keywords: red ceramic, inorganic residue, sludge, water treatment station.

INTRODUO As jazidas de argilas formadas geologicamente no municpio de Foz do Iguau, PR, segundo levantamento realizado pela Mineropar em 1990, sobre as potencialidades minerais, foi estimada a existncia de trs milhes de toneladas de argilas com caractersticas tecnolgicas

satisfatrias para produo de cermica vermelha [1]. A ocupao territorial do municpio de Foz do Iguau, PR, se desenvolveu principalmente a partir da construo da Hidreltrica de Itaipu na dcada de 70, sem planejamento de uso e ocupao do solo, e devido inexistncia de informaes geolgicas dos recursos minerais existentes, encontram-se atualmente inmeras reas com minerais

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no subsolo ocupado por conjuntos habitacionais que impossibilita o processo de lavra. As empresas ceramistas atuantes no municpio utilizaram na produo de telhas e tijolos grandes quantidades das argilas consideradas de alta plasticidade, sem a incorporao de argilas de caractersticas magras, devido inexistncia de informaes tecnolgicas para melhoramento das massas que, associado a processos rsticos de manufatura, corroboraram para o desperdcio de produtos e tambm de matria-prima, tendo um consumo mdio de argilas lavradas no prprio municpio nos ltimos 15 anos de 3.200 ton/ano, girando o total em torno de 41.657 toneladas [1]. Atualmente 6 industrias de cermica vermelha de pequeno porte abastecem o mercado local com mdia de 1,2 milhes de unidades, entre telhas e tijolos por ms [1, 3, 4]. Para Foz do Iguau, a estimativa de esgotamento das jazidas de argilas, recurso mineral suporte para o setor ceramista local de at 100 anos [1], entretanto, devido ocupao inadequada do territrio e, por aproximadamente 40% das jazidas de argilas do municpio estarem localizadas nas reas de preservao permanente do rio Tamandu, manancial de abastecimento de 45% da populao do municpio [1], a lavra torna-se um grande risco para degradao e poluio do curso d`gua, o que j se tornou objeto de monitoramento da Empresa de Saneamento do Estado do Paran SANAPER [2], ocasionando presso sob a indstria ceramista por parte dos rgos ambientais de fiscalizao. Nesta perspectiva, os insumos para operao das empresas cermicas locais, que fazem o abastecimento de materiais para o mercado da construo civil, tornaram-se fatores limitantes, afetando diretamente o custo destes materiais. Para continuidade das atividades, torna-se relevante a busca de outros elementos alternativos passveis de substituio parcial das argilas gordas ou magras que na regio encontram-se principalmente nas reas de preservao permanente, caracterizados por solos hidromrficos de classificao gley. Conforme apresentado na Etapa 1, os lodos gerados na ETA Tamandu de Foz do Iguau/PR, necessitam de uma destinao adequada, e de acordo com a caracterizao realizada, semelhanas com as argilas indicam a possibilidade de incorpor-lo nas massas para produo de cermica vermelha. Portanto, esta etapa tem por objetivo estudar o mtodo para produo da cermica vermelha incorporando o lodo da ETA Tamandu s massas argilosas. MATERIAIS E MTODOS Amostras de 20 kg de cada matria-prima (lodo da ETA Tamandu, argilas da Cooperativa de Arteses de Foz do Iguau - COOAFOZ (AP) e (AA), e, argilas da Cermica Santa Rita (OP) e (OA)) foram secas em estufa (110 5 oC) e submetidas moagem em moinho martelo. Na primeira srie experimental, com intuito de determinar as melhores composies por ensaios tecnolgicos, prepararam-se as misturas em porcentagem peso entre as argilas (AP e AA) e (OP e OA) (Tabela I), com adio de 10% em peso de gua, homogeneizao manual e repouso por 24 h em

potes lacrados para manter as condies desejadas. Para cada mistura, foram confeccionados 24 corpos de prova por prensagem uniaxial, em uma prensa hidrulica Nanetti Mignon SS/EA, sob presso de 250 kgf/cm2, com molde de ao prismtico (8,0 cm de comprimento x 3,5 cm de largura x 0,7 cm de espessura). Tabela I - Formulaes das misturas binrias das argilas em porcentagem peso. [Table I - Components of the binary mixes of the clays in percentages by weight.] Misturas A A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 AP (%) 100 70 60 50 40 30 0 AA (%) 0 30 40 50 60 70 100 Misturas B B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 OP (%) 100 70 60 50 40 30 0 OA (%) 0 30 40 50 60 70 100

Na segunda srie experimental, adicionou-se a frao de 4, 8, 12 e 16% de lodo em peso seco nas melhores composies selecionadas pela avaliao tecnolgica em cermica vermelha realizadas nas trs fases do processamento, sendo: 8 corpos de prova aps secagem em estufa aps 24 h a 110 5 C; 8 (oito) aps sinterizao a 950 C e; 8 aps sinterizao a 1050 C, em forno Jung com resistncias de SiC, com programao de taxa de aquecimento de 10 oC/min e patamar de 2 h na temperatura de sinterizao. Os corpos de prova foram avaliados pelos ensaios de contrao linear (%) [5], absoro de gua (%), porosidade aparente (%) e tenso de ruptura a flexo em trs pontos (kgf/cm2) [6, 7]. Na terceira srie experimental, com resultado da porcentagem admissvel de lodo detectada na formulao B, realizou-se um novo processamento da composio de argila por moagem, adicionando lodo nas reais condies de umidade de sada da centrfuga, seguido de homogeneizao e conformao pelo mtodo de extruso, utilizando uma extrusora Gelenski, com molde para conformao de corpos de prova em formato de bloco estrutural de seis furos na horizontal (32 cm de altura x 70 cm de comprimento x 36 cm de largura). Os corpos de prova assim confeccionados, foram sinterizados a 900 oC (temperatura usualmente utilizada em fornos industriais [9]), com taxa de aquecimento de 5 oC/min e tempo de patamar de 4 h na temperatura de sinterizao. Os corpos de prova sinterizados, foram submetidos aos mesmos ensaios aplicados queles confeccionados por prensagem uniaxial, alterando-se apenas o ensaio de resistncia a flexo por compresso, utilizando-se uma prensa hidrulica Shimadzu AG-I com carga mxima de 300 kN, de acordo com as recomendaes da norma tcnica NBR 7171 [8]. A formulao A com porcentagens admissveis de lodo foi processada pelo mtodo de moagem e incorporao do lodo

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com a umidade nas reais condies de sada da centrfuga, seguido de homogeneizao e conformao pelo mtodo de prensagem uniaxial, seguida da avaliao tcnica para artesanato de cor de queima, retrao linear e deformao. As amostras A e B com % mxima de lodo foram analisadas por microscopia eletrnica de varredura e EDS. RESULTADOS E DISCUSSO A Fig. 1 mostra que os resultados das anlises de contrao linear das misturas foram inferiores a 5%, indicando tendncias de aumento com maior proporo de argilas AA e OA as massas cermicas e tambm pela influncia do aumento da temperatura de sinterizao. Esses fatores podem estar diretamente relacionados ao percentual de compostos qumicos volteis presentes, orgnicos e/ou inorgnicos, cuja eliminao favorecida pelo efeito do calor, ou pela formao da fase lquida dos argilominerais que, interagindo entre si, conduzem a reorganizao dos gros densificando o corpo cermico [5, 9], contribuindo para retrao linear e perda de massa. De acordo com recomendaes tcnicas para cermica vermelha, a contrao linear no deve ultrapassar 15%, sendo a faixa ideal de 2 a 8% [5]. Este indicativo satisfatrio para os resultados obtidos com as argilas utilizadas oriundas da regio oeste do estado do Paran.

Aps sinterizao e resfriamento, o crescimento e empacotamento dos gros como esperado, densificaram a pea cermica, diminuindo os espaos vazios (porosidade), inibindo a absoro de gua, melhorando as propriedades de resistncia mecnica. Com a adio das argilas AA e AO AP e OP respectivamente, nas misturas A e B, a porosidade aumentou significativamente, o que se deve s propriedades de baixa plasticidade destas argilas, bem como pela presena de quartzo que, para a formao de sua fase lquida, a temperatura necessria deva ser superior a utilizada no tratamento dos corpos cermicos, o que reduz ao de agrupamento e organizao das partculas no arranjo da estrutura da pea cermica, originando falhas e pontos de descontinuidade. Observa-se na Fig. 2 que os corpos de prova de composies, A6 (30AP+70AA), A7 (100%AA) e B7 (100%OA) sinterizadas na temperatura de 950 C, apresentaram resultados que no se enquadram nos requisitos normativos de absoro de gua, que de no mximo 25% [5, 7]. J, para temperatura de 1050 C, todas as combinaes foram satisfatrias, exceto para a composio A7 (100%AA), a qual apresentou elevada porosidade o que confirma ser desfavorvel o empacotamento dos gros das misturas com baixas porcentagens das argilas AP e OP (aumento na tendncia de absoro de gua).
44 41 38 35 32 (a) A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 100/0 70/30 60/40 50/50 40/60 30/70 0/100 29 26

Absoro de gua (%)

38 34 30 26 22 18

Contrao linear (%)

5 4 3 2 1 0 -1 (a) A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 100/0 70/30 60/40 50/50 40/60 30/70 0/100

Mistura A (AP%/AA%) Porosidade aparente (%)

Mistura A (AP%/AA%) Absoro de gua (%) Contrao linear (%)

5 4 3 2 1 0 -1 (b) B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 100/0 70/30 60/40 50/50 40/60 30/70 0/100 32 28 24 20 16 (b) B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 100/0 70/30 60/40 50/50 40/60 30/70 0/100 44 41 38 35 32 29 26

Mistura B (OP%/OA%)
Figura 1: Contrao linear das misturas a e b. [Figure 1: Linear shrinkage of the mixes a and b.]

Mistura B (OP%/OA%)
Figura 2: Absoro de gua e porosidade aparente das misturas a e b. [Figure 2: Water absorption and porosity of the mixes a e b.]

Porosidade aparente (%)

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A Fig. 3 apresenta os resultados da resistncia flexo para as misturas A e B a seco, e aps sinterizao nas temperaturas de 950 e 1050 C. Para corpos de prova verdes, segundo requisitos tcnicos, so desejveis valores entre 5 a 70 kgf/cm2 [5]. Verificou-se que, com exceo da combinao A7 (100%AA), todas as outras composies apresentaram resultados satisfatrios. Aps a sinterizao, identificou-se que houve melhorias significativas nas propriedades estruturais dos corpos de prova, entretanto, h tendncias de decaimento da resistncia conforme aumento da porcentagem da argila AA adicionada mistura A e da argila OA adicionada na mistura B. As composies A4 (50%AP+50%AA), A5 (40%AP+60AA), A6 (30%AP+70%AA) e A7 (100%AA) no apresentaram resultados satisfatrios aps sinterizao, indicando que somente a composio A2 (70%AP+30%AA) suscetvel de ser utilizada, bem como, a composio A1 (100%AP), que corresponde argila pura AP, altamente plstica (IP = 54,3), que juntamente com a argila pura OP (IP = 46,9), tornam-se referncia neste trabalho, com alto ndice de plasticidade. Os resultados fsico-mecnicos mostraram uma forte relao entre o ndice de plasticidade e a densificao com a resistncia mecnica em funo do aumento da temperatura de sinterizao. Na mistura A, identificou-se que as composies A1 (100%AP) e A2 (70%AP+30%AA) apresentaram melhores propriedades em relao s outras
80 70 60 50 40 30 20 10 0 (a)

cinco composies. J, na mistura B, as composies B1 (100%OP) e B2 (70%OP+30%OA) apresentaram caractersticas mais satisfatrias. Com base nesta avaliao, as composies, A1 (100%AP), A2 (70%AP+30%AA), B1 (100%OP) e B2 (70%OP+30%OA) foram selecionadas para incorporao do lodo da ETA Tamandu em porcentagens em peso pr-determinadas, a fim de estabelecer o mximo possvel de lodo a ser adicionado s massas de argilas, sem causar deformaes ou trincas s peas cermicas. Tais composies receberam 4, 8, 12 e 16% de lodo seco processado. Pela anlise da Fig. 4 houve aumento nas contraes lineares com a elevao da temperatura, para os corpos de prova denominados A2 (70%AP+30%AA) e B2 (70%OP+30%OA) com porcentagens de lodo seco e sinterizados em 1050 oC. Entretanto, todas as composies em ambas as temperaturas de sinterizao apresentaram resultados que se enquadram dentro dos padres tcnicos, de no mximo 15% de retrao [5]. Na Fig. 5 as composies A1 (100%AP) e A2 (70%AP+30%AA), ambas sinterizadas em 950 oC, ao ser adicionado 12 e 16% de lodo respectivamente, apresentaram resultados de absoro de gua superiores ao recomendado, que de 25% [7], bem como trincas e deformaes que
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 -1

Contrao linear (%)

(a)

TRF (kgf/cm2)

12

16

A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 100/0 70/30 60/40 50/50 40/60 30/70 0/100

Adio de lodo da ETA - Tamandu (%) Contrao linear (%)

14 11 8 5 2 -1 0 4 8 12 16 (b)

Mistura A (AP%/AA%)
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

TRF (kgf/cm2)

(b)

Adio de lodo da ETA - Tamandu (%)

B1 100/0 B2 B3 B4 B5 B6 B7 70/30 60/40 50/50 40/60 30/70 0/100 Figura 4: Contrao linear total das misturas A1 (100%AP), A2 (70%AP+30%AA), B1 (100%OP) e B2 (70%OP+30%OA) com % peso de lodo. [Figure 4: Linear shrinkage of the mixes A1 (100%AP), A2 (70%AP+30%AA), B1 (100%OP) and B2 (70%OP+30%OA) with the % of the sludge by weight.]

Mistura B (OP%/OA%)
Figura 3: Resistncia a flexo das misturas A e B. [Figure 3: Flexure rupture of mixes A and B.]

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Absoro de gua (%)

28 24 20 16

Porosidade aparente (%)

42 38 34 30

(a)

12

16

12

16

Adio de lodo da ETA - Tamandu (%) Porosidade aparente (%)

42 38 34 30

Adio de lodo da ETA - Tamandu (%)

Absoro de gua (%)

32 28 24 20 16 (b)

12

16

12

16

Adio de lodo da ETA - Tamandu (%)

Figura 6: Porosidade aparente das misturas A1 (100%AP), A2 (70%AP+30%AA), B1 (100%OP) e B2 (70%OP+30%OA) com % peso de lodo. [Figure 6: Porosity apparent of the mixes A1 (100%AP), A2 (70%AP+30%AA), B1 (100%OP) and B2 (70%OP+30%OA) with the % by weight of the sludge.]

Adio de lodo da ETA - Tamandu (%)

Figura 5: Absoro de gua das misturas A1 (100%AP), A2 (70%AP+30%AA), B1 (100%OP) e B2 (70%OP+30%OA) com % peso de lodo. [Figure 5: Water absorption of the mixes A1 (100%AP), A2 (70%AP+30%AA), B1 (100%OP) and B2 (70%OP+30%OA) with the % by weight of the sludge.]

so indesejveis em peas cermicas. Com relao s composies com 16% de lodo sinterizadas na temperatura de 1050 oC, obteve-se elevadas porcentagens de absoro de gua. Observou-se tambm que, somente a composio B2 (70%OP+30%OA), sinterizada na temperatura de 950 oC, apresentou resultados de absoro superiores as especificaes tcnicas e, mesmo ao ser adicionado o lodo a esta massa cermica, verificou-se que no houve um acrscimo significativo deste parmetro. A adio de lodo conduziu ao aumento da porosidade da pea em 950 oC (Fig. 6), entretanto, na temperatura de 1050 oC observouse a diminuio da porosidade com a maior densificao do material em funo da organizao das partculas no corpo cermico. A Fig. 7 mostra que ao adicionar porcentagens de lodo s composies, reduz-se significativamente a resistncia mecnica, sendo que, com a adio de 12% de lodo, todas as combinaes apresentaram trincas e deformaes lineares, fator este que inviabiliza tecnicamente a produo de materiais cermicos. A composio B1 (100%OP) com % de lodo, foi a que apresentou maior resistncia flexo, porm decaindo com o aumento da adio de lodo devida

suas caractersticas de baixa plasticidade. Com base nesses resultados, verificou-se que a porcentagem mxima desse lodo a ser incorporada massa cermica, sem causar trincas e deformaes, de 8%. Observou-se tambm que o lodo pode substituir parcialmente as argilas AA e OA nas misturas, uma vez que apresentaram caractersticas semelhantes. Visando a utilizao do resduo no setor de artesanato, preparou-se a mistura (66% AP + 26% AA+8% lodo) conforme a metodologia descrita, sendo confeccionados artefatos cermicos por artesos que, com suas experincias, relataram que: i) a forma da pea no se alterou aps sinterizao, o que indica baixa retrao; ii) a pea cermica no apresentou fissuras e nem pontos de descontinuidades; iii) a cor ficou muito escura, caracterstica no muito desejada para materiais de cermica artstica. No geral, verificou-se que possvel a incorporao de lodo em argilas para fabricao de cermica artstica, porm, com restries no parmetro cor, que no favorvel para este ramo de trabalho. Para fabricao de tijolos estruturais de seis furos por extruso, avaliou-se o real efeito da adio do lodo bruto na massa B2 (66%OP+26%AO+8%lodo) nas condies

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80

90 80

TRF (kgf/cm2)

TRF (kgf/cm2)
0 4 8 12 16

70 60 50 40 30

70 60 50 40 30 20

12

16

Adio de lodo da ETA - Tamandu (%)

Adio de lodo da ETA - Tamandu (%)

Figura 7: Tenso de ruptura a flexo das misturas A1 (100%AP), A2 (70%AP+30%AA), B1 (100%OP) e B2 (70%OP+30%OA) com % peso de lodo. [Figure 7: Flexure rupture strength of the mixes A1 (100%AP), A2 (70%AP+30%AA), B1 (100%OP) and B2 (70%OP+30%OA).]

Tabela II - Resultados da avaliao fsico-mecnica dos tijolos de seis furos. [Table II - Evaluation results of physical-mechanical bricks six holes.] Misturas Com lodo Sem lodo CLS (%) 6,2 0,8 1,2 0,3 CLT (%) 8,9 0,3 2,5 0,6 AA (%) PA (%) PF (%) 9,4 0,1 MEA (g/cm2) 1,71 0,1 1,7 0,1 TRC (kgf/cm2) 42,6 1,2 66,1 0,1 TRCs (kgf/cm2) 5,3 0,8 7,4 1,2

24,6 0,2 38,3 2,3 11,1 0,0 21,4 0,4 34,0 0,8

CLS: contrao linear de secagem; CLT: Contrao linear total; AA: absoro de gua; PA: Porosidade aparente; PF: Perda ao fogo; MEA: Massa especfica aparente; TRC: tenso de ruptura a compresso; TRCs: tenso de ruptura a compresso a seco.

(a) 30 25

(C)

Contagens

20 15 10 5 0 1 2

Energia (keV)_

8 (d)

(b) 30 25

Contagens

20 15 10 5 0 1 2

Energia (keV)

Figura 8: Microanlise obtida por EDS da amostra A2 (66%AP+26%AA+8%lodo) sinterizada em 950 oC, destacando o detalhe do titnio em cinza claro. [Figure 8: Micrographs obtained by SEM of the sample A2 (66%AP+26%AA+8%sludge) sintered at 950 oC highlighting the titanium gray.]

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(a)

25 20

(C)

Contagens

15 10 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Energia (keV)

(b)

35 30 (d)

Contagens

25 20 15 10 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Figura 9: Microanlise obtida por EDS da amostra B2 (66%OP+26%AO+8%lodo) sinterizada em 950 oC, destacando o detalhe do alumnio. [Figure 9: Micrographs obtained by SEM of the sample B2 (66%OP+26%AO 8% sludge) sintered at 950 oC highlighting the detail of aluminum.]

Energia (keV)

pr-determinadas, comparando a influncia na mesma composio B2 (70%OP+30%AO) sem lodo. Salienta-se que no processamento de mistura entre as argilas, o lodo foi incorporado nas condies de umidade reais de sada da centrfuga da ETA Tamandu, de forma que seus 76,4% de umidade contida favoreceram a atividade de interao entre os argilominerais, reduzindo com isto a quantidade de gua adicionada para obteno de uma massa plstica com timas condies de trabalhabilidade. Pelos resultados apresentados na Tabela II, a contrao total da composio com lodo foi mais elevada que a sem lodo, devido perda ao fogo (20,4%) de matria de origem orgnica e inorgnica presente no resduo, e tambm pela reduo do grau de compactao entre os gros, o que favoreceu o aumento de canais internos entre as partculas, fazendo com que a gua presente fosse eliminada no processo de secagem [11]. Em relao a absoro de gua, verificou-se que os resultados encontraram-se dentro dos parmetros estabelecidos pela norma [7], entretanto, nota-se que a porosidade aumentou com a adio de lodo massa, que possui ao de desplastificante. A tenso de ruptura diminuiu com a adio de 8% de lodo, entretanto, encontra-se dentro dos padres exigidos para blocos cermicos estruturais de seis furos (tijolo) [8]. Ambas as composies com 8% de lodo apresentaram

resultados satisfatrios perante fabricao de blocos estruturais e artefatos artesanais, os quais foram caracterizados por microscopia eletrnica de varredura (MEV) e microanlise (EDS). Nas micrografias (a) e (c) da Fig. 8, observam-se descontinuidades e cavidades na microestrutura da amostra A2 (66%AP+26%AA+8%lodo), onde se identificou a presena de xido de titnio na superfcie da amostra e observaram-se gros com diferentes granulometrias e que no sofreram coalescncia, com formato irregular e trincas ao longo de toda sua superfcie, indicando baixa interao com os outros argilominerais presentes. Fatores estes que evidenciam as possveis causas do aumento da porosidade e reduo da resistncia mecnica da pea cermica. Destaca-se na regio em cor cinza clara nas micrografias a composio majoritria dos xidos de titnio, silcio, alumnio e ferro, conforme o espectro de raios X apresentados na Fig. 8d distinta da matriz Fig. 8b. Na micrografia da Fig. 9, referente a composio B2 (66%OP+26%AO+8%lodo) sinterizada a 950 oC, verificase grande percentual de alumino-silicato que forma a estrutura da cermica. Observa-se que a granulometria mais homognea com relao Fig. 8, com maior adeso entre os grnulos. Destaca-se na superfcie da amostra a presena do xido de alumnio, com grnulos

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dos minerais que se solidificaram isoladamente com distintas formas. Na micrografia (a), identificou-se bom empacotamento das partculas, com muitos gros de mesma aparncia granulomtrica, seguros pela solidificao de argilominerais distintos, que contribui favoravelmente para reduo da absoro de gua. Na micrografia (b), observase que a estrutura do material homogenea com presena majoritria de xidos de alumnio e de silcio conforme espectro de EDS. CONCLUSES O melhor empacotamento dos gros ocorreu com a adio de 70% das argilas AP e OP nas misturas, contribuindo diretamente para os resultados de menor absoro de gua e maior resistncia mecnica, devido caracterstica de plasticidade dessas argilas que diretamente influenciaram na melhoria da formulao da massa cermica. Em todos os casos, as retraes lineares no ultrapassaram os requisitos normativos de 15%, entretanto, a perda ao fogo elevada do lodo contribuiu para o aumento da contrao linear da pea cermica. Adies de lodo superiores a 8% nas composies alteram negativamente as propriedades fsico-mecnicas favorecendo o surgimento de trincas e deformaes nas peas cermicas. A produo de tijolos pelo processo de extruso apresentou viabilidade em receber porcentagens admissveis de lodo massa com umidade real de sada da centrfuga na preparao da massa para fabricao de cermica vermelha. Os resultados mostraram que o lodo gerado na Estao de Tratamento de gua da unidade Tamandu em Foz do Iguau, PR, no pode ser usado como componente majoritrio em massas cermicas. No entanto, este resduo pode ser usado em pequenas quantidades em massas argilosas (at o limite de 8%), nas condies de umidade reais de sada da centrfuga, vista a reduo da explorao da matria-prima argila e contribuindo tambm para a economia na adio de gua no processo de produo

de cermica vermelha por extruso. AGRADECIMENTOS Os autores agradecem a SANEPAR/SANETEC pelo financiamento e incentivo a pesquisa, ao FPDTA/PTI, Fundao Araucaria e ao CNPq pelas bolsas de estudo de mestrado e iniciao cientfica. REFERNCIAS [1] Mineropar, Minerais do Paran S/A., Programa de Levantamento das potencialidades minerais dos municpios: Foz do Iguau-PR, Curitiba, Foz do Iguau, PR (1990) 83 p. [2] SANEPAR, Plano de Gesto e Manejo do Manancial do Rio Tamandu, Foz do Iguau - PR, SANEPAR 10 (2002). [3] Mineropar, Produo mineral por municpio (1995-2004), Disponvel em <http://www.mineropar.pr.gov.br>. Acesso realizado em novembro de 2009. [4] IPARDES, Caderno Estatstico Municpio de Foz do Iguau, PR (03/2009). [5] P. S. Santos, Cincia e Tecnologia de Argilas, 2a Ed., v.1 Edgar Blucher, S. Paulo, SP (1989). [6] ABNT, Associao Brasileira de Normas Tcnicas - NBR 6113, Material refratrio denso conformado - determinao da resistncia flexo temperatura ambiente, Rio de Janeiro, RJ (1990). [7] ABNT, Associao Brasileira de Normas Tcnicas - NBR 6220, Material refratrio denso - determinao da massa especfica aparente, porosidade aparente, absoro e massa especfica aparente da parte slida, Rio de Janeiro, RJ (1989). [8] ABNT, Associao Brasileira de Normas Tcnicas - NBR 7171, Bloco cermico para alvenaria, especificaes, Rio de Janeiro, RJ (1992). [9] W. D. Kingery, H. K. Bower, D. R. Uhlmann, Introduction to ceramics, 2nd Ed., John Wiley & Sons, New York, EUA (1975). (Rec. 25/04/2010, Rev. 06/07/2010, Ac. 20/08/2010)