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Padronizao para melhoria de sistemas produtivos: Um estudo de mtodos e processos em uma empresa do setor de autopeas

Joo Luiz Carneiro (PUC Minas) japa_jlc@yahoo.com.br Richardson Miranda (PUC Minas) ricktelo@yahoo.com.br Walisson Alves (PUC Minas) kallunga_bhz@yahoo.com.br Raoni Barros Bagno (PUC Minas) rbagno@pucminas.br

Resumo: Nas organizaes industriais, a busca pela estabilidade e qualidade da produo torna-se a cada dia desafio maior, demandando padronizao dos processos e das operaes executadas. Na ausncia de um padro em um contexto em que vrias pessoas devam executar a mesma tarefa, comum que cada uma o faa de um jeito particular. A maneira de executar as tarefas, em muitos casos, s est clara para quem o faz e s estra registrada na memria das pessoas, constatando assim a ausncia de um mtodo de trabalho padronizado, implementado e documentado. Entretanto, tal contexto propcio variabilidade dos resultados do trabalho e consequente imprevisibilidade do desempenho da organizao. O presente estudo apresenta a aplicao de tcnicas da Engenharia de Mtodos e Processos, enfatizando conceitos de padronizao e estudo de tempos e movimentos, buscando melhor previsibilidade de operaes em uma estao de solda de uma empresa do segmento de autopeas. Atravs de uma estratgia metodolgica que remete anlise e interveno direta no ambiente de estudo, tem-se como principais resultados o direcionamento da organizao a melhores prticas em seus processos, ganho de estabilidade de produo e melhor atendimento demanda programada pelo cliente. Palavras-chave: Engenharia de mtodos e processos, padronizao, Indstria de Autopeas. 1. Introduo A aplicao dos adventos da tecnologia moderna nos processos industriais, ao mesmo tempo em que reservam ganhos expressivos de produtividade para as empresa, tambm contribuem para um vis de que a resposta para os problemas de produo se concentre somente na intensidade tecnolgica da produo. O presente estudo vem confrontar este vis e aprofunda-se nos desafios de ganho de eficincia produtiva das estaes de solda de braos oscilantes aplicados em um modelo de veculo luz da Engenharia de Mtodos e Processos. Atravs do levantamento das ferramentas adequadas e da identificao das principais oportunidades de se evitar perdas, mirou-se na aplicao de melhorias em uma estao de trabalho para se atingir os nveis de eficincia desejados. Em linhas gerais, o ambiente de trabalho analisado envolveu linhas de solda totalmente automatizadas, mas que reservavam aos trabalhadores tarefas como carregamento e descarregamento de peas e inspeo de soldas. Uma importante particularidade deste ambiente que, apesar da pequena atuao humana nas operaes, observaram-se considerveis variaes de produo entre trabalhadores e entre turnos de trabalho. Tal fato sugere que haja uma baixa padronizao do

processo, j que no h variao considervel entre as peas a serem carregadas, o processo em si permanece o mesmo e, ao menos teoricamente, as mesmas tarefas esto prescritas para as pessoas. Tais variaes levavam imprevisibilidade sobre o resultado do trabalho, afetando o desempenho da organizao em responder demanda de seu cliente corporativo (montadora). Segundo Myrrha (2004) a previsibilidade a capacidade de se oferecer sempre aos clientes produtos e/ou servios com a mesma qualidade, produzida ao mesmo custo, entregues no prazo e com o mesmo padro de atendimento. O contexto deste estudo enquadra-se tambm no arcabouo de prticas do Lean Manufacturing, filosofia que tem trazido importantes resultados para empresas industriais, sobretudo no setor automotivo em que a conjugao de flexibilidade de produo e alto volume produtivo tem imposto rpidas adaptaes por parte das organizaes em sua maior parte, impactando mais fortemente em mudanas no trabalho humano e na sua forma de organizao no que na base tecnolgica da produo. Nesse contexto, podemos ver este trabalho dentro do procedimento para o segundo passo do Lean Thinking, o fluxo de valor (WOMACK; JONES, 2004). Neste passo, identificam-se no fluxo produtivo atividades que geram valor, aquelas que no geram valor mas so importantes para o processo e as que no agregam valor e que devem ser eliminadas imediatamente. Essa filtragem auxilia na reduo dos tempos de trabalho e da variabilidade dos resultados. As prximas sees deste trabalho esto organizadas da seguinte forma: um breve referencial terico apresentado na seo 2, que enfatiza a importncia da padronizao, seu contexto histrico e aplicao nos estudos de mtodos de trabalho. A seo 3 traz uma reflexo metodolgica evidenciando o carter intervencionista da pesquisa. Na seo 4 so levantados os dados preliminares que fundamentaram a construo de um novo mtodo, apresentado de forma detalhada na seo 5. Na seo 6 so identificadas outras oportunidades de melhoria derivadas da anlise inicial e que abrem as portas para continuidade das aes atravs de possveis intervenes futuras. As concluses do estudo e principais aprendizados encontram-se entre as concluses apresentadas na seo 7. 2. Referencial Terico Meegen (2002) relata que a padronizao o caminho seguro para a produtividade e competitividade, pois uma das premissas do moderno gerenciamento. obtida, em sua grande parte, de forma voluntria, e consiste de uma atividade sistemtica de estabelecer o procedimento mais adequado, definindo-o como padro a ser cumprido. O autor ressalta que, na busca da qualidade, a padronizao uma ferramenta gerencial que possibilita a transmisso de informaes e dos conhecimentos adquiridos. Atravs da utilizao contnua de padres estabelecidos, seria ento melhor assegurado o desempenho dos sistemas produtivos, seus processos e operaes, viabilizando-se uma maior produtividade e qualidade. Para se estabelecer um mtodo satisfatrio de se realizar uma atividade, deve-se levar em conta algumas variveis como o tempo gasto em cada operao e a forma com que o funcionrio executa estas atividades, analisando-se os movimentos realizados por este e procurando-se eliminar os movimentos desnecessrios (BARNES, 1977). necessrio ainda identificar movimentos que possam gerar algum prejuzo a sade do profissional, repensandose assim a configurao do posto de trabalho em prol de uma melhor adequao ergonmica (ABRAO et al., 2009). Neste contexto da Engenharia de Mtodos e Processos se adqua

ento o estudo de tempos e movimentos. Frederick Taylor destacou-se na introduo do estudo de tempos na indstria. Os estudos de Taylor datam do final do sculo XIX, mas foi a partir da divulgao de sua publicao - Princpios da Administrao Cientfica, de 1911 - que se popularizaram de maneira mais ampla os benefcios da diviso do trabalho. J o estudo de movimentos foi desenvolvido pelo casal Frank e Lilian Gilbreth - o engenheiro Frank era detentor de uma habilidade especial em analisar os movimentos de trabalho e a psicloga Lilian tinha a percepo do fator humano integrado ao trabalho. O objetivo dos estudos de movimentos e de tempos de trabalho era determinar a melhor e mais eficiente forma de desenvolver uma tarefa especfica (PEINADO; GRAEML, 2004). Segundo Peroni (1985), o estudo de tempos e mtodos traz dados estatsticos reais, sendo uma metodologia que busca atingir o alto nvel de produtividade. Atravs de levantamentos tcnicos permite uma melhoria contnua do processo produtivo, alm de melhorar o desempenho dos colaboradores e organizao em geral. Enquanto o estudo de tempos fornecer um elemento quantitativo, o de movimentos busca uma anlise qualitativa de modo a racionalizar o trabalho (MACHLINE, 1975). A importncia para se mensurar os tempos gastos em cada operao em uma indstria se d por diversos fatores como o controle de custos da mo de obra, planejamento e controle da produo e dimensionamento da capacidade produtiva. A capacidade produtiva de uma fabrica qualquer seria a mxima produo possvel de ser obtida em condies normais de trabalho e em determinado perodo de tempo (SLACK et al., 2007), sendo assim, atravs do tempo padro se pode determinar a capacidade produtiva de um posto de trabalho, clula de trabalho e da fabrica em geral, gerando condies adequadas para se realizar uma eficiente programao de produo. De acordo com Peinado e Graeml (2004), estudo de tempos a cronometragem do tempo necessrio para a realizao de uma determinada atividade. A cronoanlise seria ento muito utilizada nas empresas pra mensurar o tempo padro de cada etapa do processo. Os estudos de movimentos e de tempos foram fundamentais no somente para as aplicaes na indstria no incio do sculo XX, mas se difundiram tambm entre outras eras e segmentos. O trabalho padronizado ainda hoje um dos pilares fundamentais das empresas que aplicam os princpios da manufatura enxuta (BALL; BALL, 2007) e tem sido aplicados em vrios segmentos da economia. Na viso de Barnes (1977), o estudo de tempos consiste em duas categorias gerais: a primeira, a fase analtica e a segunda a fase construtiva. Cabe fase analtica do estudo de tempos: a) Dividir o trabalho em movimentos elementares. b) Selecionar os movimentos desnecessrios e elimin-los. c) Observar como operrios habilidosos executam cada movimento elementar restante e escolher o melhor e mais rpido mtodo de se executar cada um deles. d) Definir a porcentagem que deva ser adicionada aos tempos para cobrir esperas inevitveis, interrupes, pequenos acidentes, etc. e) Definir a porcentagem que deva ser adicionada aos tempos para cobrir a inexperincia do operrio nas primeiras vezes que ele executa a operao. f) Definir a porcentagem que deva ser adicionada descanso e intervalos em que o descanso deva ser efetuado a fim de eliminar a fadiga fsica.

A fase construtiva do estudo envolve: a) Combinar em vrios grupos os movimentos elementares, usados na mesma sequncia em operaes semelhantes. Registr-los e arquiv-los para que possam ser encontrados. b) Selecionar a sequncia adequada de movimentos que devam ser usados por um operrio produzindo determinado produto. Somando-se os tempos relativos a esses movimentos e adicionando-se as tolerncias correspondentes, obtm-se o tempo padro (TP) para a execuo da tarefa em estudo. c) Observar imperfeies nas condies que cercam a operao (uso de ferramentas inadequadas, emprego de mquinas obsoletas ou de ms condies sanitrias, etc.). Atravs do conhecimento adquirido atravs da anlise, pode-se identificar oportunidades de padronizao de ferramentas e de condies de trabalho, alm do desenvolvimento de melhores mquinas e mtodos. De acordo com as definies listadas da primeira e segunda fase do estudo de tempos, pode-se evidenciar que Taylor fez algum uso do estudo de movimentos como parte do estudo de tempos, no entanto, ele ressaltou ainda a importncia do estudo de materiais, ferramentas e condies de trabalho em conexo com o melhoramento dos mtodos (BARNES, 1977). 3. Metodologia O trabalho foi desenvolvido com base em interveno direta no ambiente de estudo seguindo-se os passos e cuidados recomendados na estratgia metodolgica de pesquisa-ao (TURRIONI; MELLO, 2009). O trabalho foi desenvolvido atravs de uma imerso de 6 semanas no ambiente de trabalho: uma empresa multinacional de grande porte na rea de autopeas, fornecedora de eixos e braos oscilantes para uma montadora local. Na primeira semana, procurou-se enfatizar o entendimento do fluxo de processo geral da empresa, antes de dedicar esforos aos anlises no centro de soldagem em questo. Na segunda semana, dedicou-se a coletar dados atravs de cronoanlise, conversas informais com operadores e gerncias, reas de apoio (Engenharia de Qualidade, Engenharia de Processos, etc.) e filmagens de operadores desempenhando atividades no centro de soldagem. Na semana seguinte, procurou-se analisar as filmagens e dados coletados com foco em fazer um estudo de movimentos. Com os dados de tempos atuais e um estudo de movimentos previamente realizado, o time se dedicou em elaborar um novo modelo de sequenciamento das operaes de modo a reduzir desperdcios com atividades que no agregavam valor ao produto, portanto, dispensveis para a execuo da operao. O modelo elaborado foi proposto e discutido com a gerncia de produo e lderes da equipe onde se encontrava o centro de soldagem em estudo. Com a aprovao dos mesmos, partiu-se para comunicao e treinamentos com operadores para difundir o novo modelo. Tendo o novo modelo j difundido e estabilizado junto aos operadores, coletaram-se os dados referentes sua execuo. A partir de ento o os esforos se concentraram em padronizar o modelo no centro de soldagem. Para que fosse possvel desenvolver as medies e filmagens necessrias para os estudos, foi buscada uma autorizao especial na empresa em estudo, por se tratar de um ambiente de produo com algum teor de confidencialidade das prticas aplicadas. A empresa

em questo no apresentava at o momento nenhum tipo de estudo da natureza proposta neste trabalho, de forma que resultados positivos advogariam pela extenso a demais reas do processo produtivo. A oportunidade surgiu atravs da observao junto ao time de trabalho da empresa de clulas de solda consideradas ineficientes na produo de peas de suspenso automotiva. As operaes de solda representam uma importante fase na transformao dos metais em produtos finais. O trabalho foi ento desenvolvido atravs da anlise e interveno em uma situao real na empresa em questo, identificando-se em uma clula de soldagem um posto prioritrio para aplicao. 4. Desenvolvimento do estudo preliminar O centro de soldagem da empresa estudada abastecido por empilhadeiras que manuseiam caambas com os insumos provenientes do almoxarifado, sendo o operador o responsvel por abastecer a mquina com os componentes pertinentes para confeccionar o produto, onde estes sero soldados por robs. Em seguida, os produtos manufaturados na estao de soldagem seguem para serem pintados externamente a empresa1, quando retornam, estes seguem o fluxo ate virarem produtos acabados e estar disposio do envio para o cliente, conforme fluxo esboado na figura 1.

FIGURA 1 - Fluxo do Processo

Os estudos continuaram com coletas de tempos de ciclo dos funcionrios aptos atravs de matriz de polivalncia na operao da mquina, sendo selecionados ao todo quatro operadores. Dois destes operavam a mquina em tempo integral e outros dois realizavam revezamentos nos momentos de ausncia dos dois primeiros. Nesta fase foram usados cronmetro centesimal, prancheta e uma cmera para realizar filmagens para o posterior estudo de movimentos. Importante ressaltar que, tanto na cronoanlise quanto nas filmagens iniciais pde-se perceber certo desconforto por parte dos funcionrios, fato j esperado e que certamente afetaria de alguma forma os resultados obtidos. Uma reunio adicional de explanao foi necessria para se expor os propsitos das anlises e responder questes gerais levantadas pelos colaboradores. Os dados obtidos pela leitura direta do cronmetro podem ser vistos na tabela 1, que contempla tempos de oito ciclos completos dos quatro operadores analisados em trs dias distintos.

TABELA 1- Tempo cronometrado para os operadores 1,2,3 e 4.

Fonte: Elaborado pelos autores.

Para verificar se os nmeros de ciclos cronometrados inicialmente foram suficientes, o nmero de ciclos ideal foi obtido para comparao atravs da equao 1.

EQUAO 1 Obteno do nmero ideal de tomadas de tempo. Fonte: Peinado e Graeml (2004)

Variveis da equao 1: N = nmeros de ciclos cronometrados Z = coeficiente de distribuio normal para uma probabilidade determinada R = amplitude da amostra Er = erro relativo da medida d2 = coeficiente em funo do nmero de cronometragens realizadas preliminarmente x = mdia dos valores das observaes Utilizou-se de um coeficiente de distribuio normal de 95% de confiana e 5% de erro. As tabelas 2 e 3 trazem, respectivamente, os valores para suas variveis.
TABELA 2 - Coeficientes de distribuio normal.

Fonte: Peinado e Graeml (2004)

TABELA 3 - Coeficiente d2 para numero de cronometragens prvias.

Fonte: Peinado e Graeml (2004)

Os clculos foram ento baseados na mdia e desvios do operador 2, considerado em debates com gerentes e lderes do processo como sendo um operador com bom nvel de experincia e velocidade adequada. Aplicando-se ento a equao 1, obteve-se um nmero de cronometragens ideais de 4,96, valor inferior aos 8 ciclos inicialmente tomados, validando-se assim os dados iniciais sem a necessidade de novas medidas. Na etapa seguinte, estipulou-se o tempo normal dos operadores, conforme mostrado na tabela 4.
TABELA 4 Tempo normal dos operadores.

Fonte: Elaborado pelos autores

Aps estabelecerem-se os tempos normais dos operadores, estipularam-se os percentuais de tolerncia requeridos para a tarefa dadas as condies do ambiente fsico de trabalho. As tolerncias do foram calculadas com base nos fatores sugeridos pela tabela 5.
TABELA 5 Tolerncias do Trabalho.

Fonte: Stevenson (2001) apud Peinado e Graeml (2004)

As operaes na estao de soldagem demandaram um percentual de tolerncia de

16%, podendo ser desmembrado em: 5% para Necessidades Pessoais; 4% para Fadiga, 2% por se ficar de p; 2% para condies trmicas; 1% por monotonia; 2% por tdio. Adicionando-se a tolerncia ao tempo normal e considerando-se o operador com velocidade de 100% ao longo das medies, obteve-se ento um tempo padro (TP) de 2,37 minutos. Nas observaes no se pde evidenciar um fluxo definido e claro no desempenho das atividades que fosse de consenso entre os operadores. No entanto, atravs de anlises das filmagens pde-se identificar uma melhor condio em termos de distncia percorrida pelos operadores, conforme demonstrado na figura 2. Trata-se de um modelo seguido na maioria dos ciclos pelo operador 4, salvo em algumas quebras desse fluxo para atender o tempo de mquina (situaes em que j teria aberto a janela da estao de solda e esta ficaria ociosa aguardando abastecimento e inicio de novo ciclo). Os fluxos dos demais operadores se deu de forma mais confusa, no se evidenciando repetibilidade ao longo dos ciclos analisados. Observaram-se diversas quebras de fluxos como acmulo de peas no varal, em quantidades diferentes se comparando o lado esquerdo (LE) com o varal do lado direito (LD), bem como acmulos de peas no dispositivo de rastreabilidade aguardando destino de acondicionamento. A operao de acondicionamento muita vezes se dava em quantidades de peas superiores a uma unidade por viagem, visando eliminar os gargalos oriundos da quebra de fluxo.

FIGURA 2 Movimentao dos operadores. Fonte: Elaborado pelos autores.

5. Proposta de melhoria O primeiro passo adotado para a melhoria foi definir um sequenciamento lgico e timo das operaes. Com base na discusso com operadores e atravs das anlises de filmagens, props-se o sequenciamento mostrado no quadro 1. Atravs da proposta de sequenciamento, estabeleceu-se um novo padro de percurso para que os operadores o atendessem percorrendo a menor distancia mensurada no momento das anlises. Para viabilizar tal mudana, sugeriram-se algumas mudanas no layout do posto de trabalho. Com tais adequaes, os operadores percorrem 11,1 metros por ciclo, reduzindo em 6,4 metros a distncia percorrida no cenrio apresentado anteriormente (figura 3).

QUADRO 1 - Sequenciamento proposto para as operaes.


Sequenciamento de Operaes
Inciando pelo Lado Esquerdo
1 Retirada de pea da operao 30 A e colocar no bero. 1

Simbolos

Abastecer opraes 30 A, 20 A e 10 A respectivamente e apertar


2 boto de start 3 Verificar falha na blocagem e apertar boto de start.

Retirar pea acabada do "escorregador" Lado Esquerdo e deixar no "varal" para resfriamento da solda Pegar pea com temperatura mais amena no "varal" levar para 2 5 gravar rastreabilidade Colocar pea Lado Equerdo no dispositivo de rastreabilidade e 6 apertar boto de start Retirar pea Lado Direito do dispositivo de rastreabilidade e 7 realizar inspeo visual dos cordes de solda 3 8 Acondicionar pea nas caambas de produto acabado Lado Direito
4

Retirada de pea da operao 30 B e colocar no bero. (Lado


9 Direito) 4

Abastecer opraes 30 B, 20 B e 10 B respectivamente e apertar


10 boto de start.(Lado Direito) 11 Verificar falha na blocagem e apertar boto de start. (Lado Direito) 12

13 14 15

6 16

Retirar pea acabada do "escorregador" Lado Direito e deixar no "varal" para resfriamento da solda Pegar pea com temperatura mais amena no "varal" levar para gravar rastreabilidade Colocar pea Lado Direito no dispositivo de rastreabilidade e apertar boto de start Retirar pea Lado Esquerdo do dispositivo de rastreabilidade e realizar inspeo visual dos cordes de solda Acondicionar pea nas caambas de produto acabado Lado Esquerdo

Fonte: Elaborado pelos autores

FIGURA 3 Novo padro de movimentao dos operadores. Fonte: Elaborado pelos autores

Para viabilizar a sistematizao do novo mtodo, foi estabelecido um plano de treinamento para os funcionrios e superviso das atividades on-the-job. Os primeiros dois dias foram focados na adaptao e perfeito entendimento do novo padro de trabalho. S mediram-se novamente os tempos aps trs dias. As medies foram ento realizadas durante trs dias distintos para se minimizar influncias especiais sobre os dados e para se evitar efeitos de uma curva de aprendizado no estabilizada. Tambm pelo mesmo motivo, as novas medies foram realizadas nos dias centrais da semana. Como pode ser verificado no quadro 1, as dezesseis etapas do sequenciamento foram subdivididas em seis grupos. Este procedimento visou facilitar a cronometragem em operaes mas quais o tempo poderia ser menor do que cinco segundos, reduzindo-se assim os riscos de impreciso na leitura. Nesta fase, utilizaram-se dados referentes ao trabalho de trs operadores com ritmo considerado ideal de trabalho, incluso um operador lder responsvel por toda a linha de soldagem. Os tempos cronometrados obtidos podem ser verificados na tabela 6.
TABELA 6- Tempos cronometrados para o novo mtodo.

Fonte: elaborado pelos autores

Para se validar as medies de cada um dos seis subgrupos de seqenciamento de operaes, calculou-se o nmero de ciclos (N) necessrios novamente de acordo com a equao 1, encontrando-se novamente resultados de N menores do que o nmero de medies prvias. Levando em conta que os trs operadores analisados possuem ritmos satisfatrios de execuo das tarefas, seus respectivos Tempos Normais (TN) foram obtidos conforme tabela

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7, calculando-se a mdia entre todos os ciclos mas trs etapas de medio. Para o clculo do Tempo Padro (TP), acrescentaram-se as tolerncias anteriormente levantadas (16%) no TN de 1,75 minutos, obtendo-se o valor de 2,03 minutos. Os ganhos obtidos com a aplicao do novo mtodo podem ser vistos na tabela 8.
TABELA 7 Clculo do tempo normal para o novo mtodo.

Fonte: Elaborado pelos autores. TABELA 8 Comparao entre a situao anterior e o novo mtodo.

Fonte: Elaborado pelos autores.

6. Identificao de oportunidades para melhorias futuras Tornou-se evidente aps a implantao das melhorias descritas que as caambas de acondicionamento tanto de peas em oriundas do almoxarifado, como peas acabadas e retrabalhos podem ser melhoradas visando melhor ergonomia e sade fsica dos operadores. As caambas que acondicionam produtos finais no centro de soldagem ficavam totalmente apoiadas no solo, forando os operadores a realizar movimentos bruscos com a coluna e desconfortveis para acondicionar corretamente as peas. Uma proposta para novos modelos de caambas para acondicionamentos foi realizada substituindo as caambas antigas, por um modelo sem abas para empilhamento pra fora e apoiadas por um suporte que resulta em um ngulo menor de inclinao, reduzindo o movimento do operador ao acondicionar peas. Percebeu-se tambm uma perda desnecessria de tempo quando peas no conformes eram produzidas, mas passivas de reparo ou retrabalho. O operador identificava as peas atravs de um lacre amarelo, inserindo-o em algum lugar da pea. No entanto a equipe de trabalho sugeriu um novo modelo de caixas para acondicionar peas de retrabalho: caambas boca de lobo. Nesta proposta o operador apenas deposita a pea na caamba e para retir-las necessrio o uso de chave, evitando-se riscos de as peas seguirem o fluxo do processo, reduzindo tempos. Outra oportunidade estava nas operaes de inspeo. Visto que antes de acondicionar peas nas respectivas caambas os operadores realizam inspees visuais nos cordes de solda, props-se a confeco de um book contendo os principais defeitos na solda e seus causais. Visa-se assim facilitar a consulta em caso de dvidas por parte dos operadores. Por fim, presumindo-se um cenrio de aumento de demanda ou mesmo visandose melhor desempenho da estao de soldagem, sugeriu-se um estudo dos movimentos dos

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robs, podendo-se obter ganhos considerveis em termos de reduo do tempo de mquina. 7. Concluso De acordo com os estudos realizados em campo e amparados pelo referencial terico, foi possvel apresentar para a empresa em estudo um novo mtodo na estao de soldagem com ganhos significativos de produtividade. Pde-se constatar os benefcios da padronizao e a conseqente melhoria da previsibilidade no posto de trabalho analisado, apesar de uma grande intensidade tecnolgica j presente na situao anterior. Percebe-se ainda que no somente a falta de previsibilidade e padronizao do trabalho humano interferem no desempenho global das atividades, mas tambm outros fatores como: manutenes corretivas, atrasos na entrega de insumos por empilhadeiras, fatores motivacionais, etc.. No entanto, so perceptveis os ganhos proporcionados pelo estudo aplicado e atravs dele foi possvel eliminar uma das principais causas de problemas de desempenho. Destacou-se tambm ao longo do estudo a importncia da cooperao da gerncia e dos operadores para o sucesso da interveno. A receptividade dos colaboradores aos novos mtodos de extrema importncia, alm das contribuies potenciais dos mesmos para a elaborao de uma proposta consistente e com melhores chances de sucesso. O estudo desenvolvido demonstra o ganho de produtividade advindo do desdobramento do processo de solda em atividades menores e posterior estudo minucioso do trabalho. Tornam-se assim mais claras as atividades que no agregam valor e/ou so passveis de eliminao/reduo no processo, evidenciando oportunidades de ganho no tempo total de produo. Referncias
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