1

Processos de Soldagem por Fuso:

Fonte de calor intensa e localizada.
Fluxo de Calor pode ser dividido em duas etapas bsicas:
Fornecimento de calor junta.
Dissipao deste calor pela pea.
5.3 Fluxo de Calor em Soldagem.
Soldagem a arco eltrico:
Intensidade: ~5x10
8
W/m
2
.
Regies localizadas: temperaturas acima da T
fuso
do ao.
Altos gradientes trmicos: 10
2
a 10
3
C/mm.
Variaes bruscas de temperatura: at 10
3
C/s.
Extensas variaes de microestrutura e propriedades.
Pequeno volume de material.
Energia de Soldagem:
ES = x V x I
v
ES = Energia de soldagem (J/mm).
= eficincia de transmisso de calor.
V = Tenso no arco (V).
I = corrente de soldagem (A).
v = velocidade de soldagem (mm/s)
ES = x P
v
Processo Rendimento Trmico ()
Arco Submerso (SAW) 0,85 - 0,98
MIG/MAG(GMAW) 0,75 - 0,95
Eletrodo Revestido (SMAW) 0,70 - 0,90
TIG(CC-) (GTAW) 0,50 - 0,80
TIG(CC+) (GTAW) 0,20 - 0,50
Laser (LBW) 0,005 - 0,70

Valores tpicos de :
uma medida da quantidade de calor cedida pea.
Definida como razo entre energia fornecida pela velocidade de soldagem.
Caracterstica do processo de soldagem:
Energia de Soldagem:
Processos de baixa Energia de Soldagem:
Eletrodo Revestido, Mig-Mag, Tig.
Processos de alta Energia de Soldagem:
Arco submerso. Eletro-escria.
Parmetro cuja medida simples.
Utilizada em normas e trabalhos tcnicos para especificar condies de
soldagem.
Ciclo Trmico de Soldagem:
Tp
Tc
T'c
T(C)
tc t Tempo

A .
Considere um ponto A na junta soldada
O calor da operao de soldagem provoca variaes de temperatura
como abaixo:
Caractersticas Importantes do Caractersticas Importantes do Ciclo Trmico de Soldagem: Ciclo Trmico de Soldagem:
Tp
Tc
T'c
T(C)
tc t Tempo

Tempo de permanncia (tc)

acima de de uma temperatura
crtica (Tc):
Interesse em materiais onde a
dissoluo de precipitados e/ou
crescimento de gros pode ocorrer.
Temperatura de Pico (Tp)
Temperatura mxima atingida no ponto.
Tp diminui com a distncia ao centro da solda.
Indica a extenso da regio afetada pelo calor.
Indica transformaes microestruturais que podem ocorrer.
Tp
Tc
T'c
T(C)
tc t Tempo

Velocidade de Resfriamento ():

Parmetro importante na determinao da microestrutura em materiais que
podem sofrer transformaes de fase durante o resfriamento.
Exemplo: aos estruturais comuns.
igual inclinao da curva de ciclo trmico nesta temperatura.
Caractersticas Importantes do Caractersticas Importantes do Ciclo Trmico de Soldagem: Ciclo Trmico de Soldagem:
2
Repartio Trmica de Soldagem:
Aumentando a distncia do centro da solda:
a Tp atingida.
o tempo para atingir uma certa temperatura (atraso).
tempo de permanncia acima de uma certa temperatura.
a velocidade de resfriamento.
Variao da Tp com a distncia ao centro do cordo de solda (direo
perpendicular solda).
Ciclos Trmicos:
Permite avaliar a previso de transformaes.
Repartio Trmica:
Permite avaliar a extenso das zonas onde ocorrem transformao.
O Ciclo Trmico e a Repartio Trmica dependem de diversas variveis:
Junta de topo em chapa fina:
Duas direes de escoamento de calor.
Juntas em T:
Trs direes de escoamento de calor.
Tendem a esfriar mais rapidamente.
Tipo de Metal Base:
Geometria da Junta:
condutividade trmica do material velocidade de resfriamento.
Chapas grossas: trs direes de
escoamento de calor.
Espessura da Chapa:
Espessura da Chapa velocidade de resfriamento.
Acima de um limite velocidade resfriamento independe da espessura.
Junta de topo em chapa fina: Duas
direes de escoamento de calor.

Espessura
Fluxo
Tri-dimensional
Fluxo
Bi-dimensional
Variao da velocidade de resfriamento () a uma
dada temperatura com a espessura da chapa.
Energia de Soldagem e Temperatura Pr-Aquecimento:
ES e TPA velocidade de resfriamento.
Repartio Trmica torna-se mais larga.
Extenso da ZTA.
Dureza mxima na ZTA.
Outras Constataes:
Procedimento de Soldagem define a energia de soldagem.
Logo, influencia a Tp e Velocidade de Resfriamento.
Energia de soldagem Velocidade resfriamento possibilidade tempera.
Energia de soldagem Velocidade resfriamento
Microestrutura grosseira e pouco tenaz.
3
Zona Fundida (ZF)
Metal fundiu-se e solidificou-se durante a soldagem.
Tp superiores T
fuso
do metal.
5.4 Macroestrutura de
Soldas por Fuso
Zona Termicamente Afetada (ZTA)
Regio no fundida do metal base com microestrutura e/ou propriedades
mecnicas alteradas pelo ciclo trmico.
Tp superior a T
crtica
para o material em questo.
Metal Base (MB)
Regio mais afastada do cordo que no foi afetada pelo processo de soldagem.
Tp inferiores a T
crtica
para o material em questo.
5.5.1 Caractersticas da Poa de Fuso (Zona Fundida) 5.5.1 Caractersticas da Poa de Fuso (Zona Fundida)
5.5.2 Solidificao da Poa de Fuso 5.5.2 Solidificao da Poa de Fuso
5.5 Caractersticas da Zona Fundida
5.5.1 Caractersticas da Poa de Fuso (Zona Fundida) 5.5.1 Caractersticas da Poa de Fuso (Zona Fundida)
Comparao entre Forno Eltrico e Poa de Fuso:
Permanncia no estado lquido: poucos segundos.
Temperaturas atingidas:
At 20.000C no arco eltrico.
Acima de 2000C na poa de fuso (aos).

Caracterstica
Valores tpicos
na gota na poa em forno eltrico
. Temperatura mdia do metal fundido/ao (C) 2.100 - 2.350 1.700 - 2.000 aprox. 1.600
. Tempo de interao com a vizinhana (s) 0,1 - 0,2 3 - 40 10
3

. Massa de metal fundido (g) 0,08 - 0,25 0,5 - 50 toneladas
. rea especfica de interao (cm
2
/g) 2,1 - 4,1 0,4 - 1,0 0,001

Poa de Fuso
Solda
Metal
Base
Escria
Fluxo
Eletrodo
Regio I
Regio II Regio III
Perda de metal quando presso de vapor do metal elevada na T
soldagem
.
T
soldagem
prxima Tfuso perdas so desprezveis.
Metais considerados volteis: chumbo e magnsio.
Volatilizao:
Soldagem a gs e TIG: pouco sensveis volatilizao de metal.
Soldagem Mig, arame tubular e eletrodo revestido: perdas podem ser apreciveis.
Depende tambm do tempo permanncia em alta temperatura.
Reaes Qumicas:
Prejudiciais no metal lquido quando provocam desprendimento de gases.
Reao do xido de Fe e o carbono do ao: grande influncia na qualidade
das soldas.
FeO + C Fe + CO
Aos efervescentes: tendncia a reiniciar a reao do FeO acima.
Agentes desoxidantes: possuem maior afinidade com o O2 que o Fe.
Atmosfera redutora (CO, H2) na soldagem a gs.
Elementos de adio Mn, Si, Al na soldagem com escria.
Na solidificao rpida, os gases provocam porosidade.
Absoro de Gases:
O metal lquido pode dissolver gases.
Fontes de H
2
: vapor de gua:
Umidade absorvida pelo revestimento do eletrodo e fluxos.
Umidade adsorvida nos componentes do revestimento de eletrodos e fluxos.
Umidade nos gases de proteo.
Umidade no metal de base.
Contaminao com leo, graxa (compostos orgnicos).
Fonte de N
2
: contaminao atmosfrica.
Queda da solubilidade com a temperatura:
No resfriamento, o metal torna-se supersaturado de gases em soluo.
4
Absoro de Gases:
Super saturao da solda em H2 Risco de Fissurao a Frio
Super saturao de outros gases Risco de porosidade.
Absoro de Gases:
Formao de porosidade devido absoro de gases:
Temperatura
S
n
gases
Absoro
Evoluo
Solidificao e
aprisionamento
Temp. de solidificao
Solubilidade de um gs com a temperatura e mecanismo de formao de
porosidade na solda pela evoluo de gs.
Gs ORIGEM Materiais

H2
Umidade atmosfrica, gua absorvida em fluxos ou revestimentos,
oxidao na superfcie da pea, substncias orgnicas no
revestimento do eletrodo, contaminao de leo, graxa, etc.

Ao, Al
N2 Contaminao atmosfrica Ao, Ni, Cu
CO da reao C + 0 CO Ao, Ni
H2O da reao Cu2O + 2H 2Cu + H2O Cu
H2S da reao S + 2H H2S Ao

Exemplos de gases que podem causar problemas de porosidade em soldas.
Diluio:
Diluio: Participao do metal base na constituio da zona fundida.
Composio qumica da solda #do metal base e # do metal de adio.
D = massa do metal base fundido x 100
massa total da solda
O conceito de diluio permite estimar a composio final da zona fundida.
Diluio: Diluio:
5
Diluio:
Pode ser medida em macrografias da seo transversal da
solda, conhecendo-se o chanfro usado.
D = 100% (soldas sem metal de adio: TIG autgeno)
D = 0% (brasagem, onde no h fuso do metal base).
Soldagem com Eletrodo Revestido: D ~ 10 a 30%.
Soldagem a Arco Submerso: D ~ 50 a 80%.
Controle da Diluio:
Pode ajudar a resolver muitos problemas de soldagem.
Exemplo: Soldando ao 1045 com processo arco submerso,
diluio estimada em 60%. Metal de adio puro: 0,10%C.
Qual o teor de C da zona fundida ? (metal de solda)
Resposta:
Participao do metal base: 0,45 x 0,6 = 0,27%C.
Participao do metal de adio: 0,10 x 0,4 = 0,04%C.
Teor de C do metal de solda: 0,31%C.
Controle da Diluio:
? Que tipo de problema isto pode causar na solda?
Microestrutura martenstica no metal de solda.
Elevada dureza.
Fragilizao do metal de solda.
Controle da Diluio:
Apesar do metal de adio ter 0,10%C, o metal de solda
produzido contm 0,31%C.
Constatao:
Possveis Problemas:
Exemplo: Soldagem de metais dissimilares: revestimento de ao inox 304
(0,06%C, 18%Cr, 9%Ni) sobre ao C 1020. Diluio estimada em 40%.
Controle da Diluio:
? Qual a composio do metal de solda C, Cr e Ni - do revestimento ?
Controle da Diluio:
Teor de C:
Participao do metal base: 0,20 x 0,4 = 0,08%C.
Participao do metal de adio: 0,06 x 0,6 = 0,04%C.
Teor de C do metal de solda: 0,12%C.
Resposta:
Teor de Cr:
Participao do metal base: 0
Participao do metal de adio: 18 x 0,6 = 10,8%Cr.
Teor de Cr do metal de solda: 10,8%Cr.
Teor de Ni:
Participao do metal base: 0.
Participao do metal de adio: 8 x 0,6 = 4,8%Ni.
Teor de Ni do metal de solda: 4,8%Ni.
? Que tipo de problema isto pode causar na solda?
6
Microestrutura martenstica ou ferrtica no metal de solda.
Elevada dureza.
Fragilizao do metal de solda.
Problemas de corroso.
Controle da Diluio:
Apesar do metal de adio ter 0,06%C, 18%Cr e 8%Ni, o
metal de solda produzido contm 0,12%C, 10,8%Cr e 4,8%Ni.
Constatao:
Possveis Problemas:
? Como resolver o problema?:
Controle da Diluio:
Usar metal de adio com maior teor de Cr e Ni.
Qual teor de Cr e Ni mnimo teria de ter o metal de adio para
garantir 18%Cr e 8%Ni no metal de solda?
Controle da Diluio:
Teor de Cr:
Participao do metal de adio: X x 0,6 = 18%Cr.
Teor de Cr do metal de adio: 30%Cr.
Teor de Ni:
Participao do metal de adio: Y x 0,6 = 8%Ni.
Teor de Ni do metal de adio: 13,3%Ni.
Reviso da Metalurgia Fsica: Solidificao do Ao
Processo complexo.
Suas caractersticas afetam a estrutura e propriedades de uma pea de ao fundido.
Seus efeitos persistem, inclusive, numa pea conformada e tratada termicamente.
A solubilidade dos gases no ao lquido diminui acentuadamente medida que o
metal resfriado at o intervalo de temperatura onde comea a transio lquido-slido.
Durante a solidificao de lingotes, os gases so liberados em quantidades
dependentes das originalmente presentes no ao lquido.
O principal componente gasoso o oxignio, na forma de FeO, reage com o C,
produzindo CO.
Os gases, que evoluem nas pores ainda lquidas do lingote, podem ser
aprisionados nas interfaces slido-lquido, produzindo bolhas gasosas (blowholes).
5.5.2 Solidificao da Poa de Fuso 5.5.2 Solidificao da Poa de Fuso
Adio de desoxidantes ao ao lquido diminui a quantidade de oxignio dissolvido.
Grau de desoxidao determina quatro tipos de aos:
(a) acalmado.
(b) semi-acalmado.
(c) capeado.
(d) efervescente.
A linha pontilhada indica a altura original do aco liquido.
Ao acalmado:
No se forma nenhuma quantidade de gs.
Superfcie superior levemente cncava.
Abaixo do topo, existe uma cavidade de rechupe.
Ao semi acalmado:
Evolui uma quantidade reduzida de gases.
Suficiente para compensar totalmente a contrao de volume devida solidificao.
A presso ferrosttica exercida pelo ao lquido impediu a formao de bolhas na parte inferior do lingote.
Ao capeado:
Evoluo de gs no incio da solidificao muito intensa.
Intensidade foi reduzida tapando-se a lingoteira e aumentando-se assim a presso ferrosttica.
Ao efervescente:
Reao de efervescncia ocorreu intensa e livremente.
Contrao de volume devida solidificao foi compensada pela formao de bolhas.
Superficialmente o lingote apresenta uma camada muito pura.
Centro do lingote caracterizado por segregao intensa de elementos como o C, P e S.
7
Zona Central
Zona Colunar
Zona Coquilhada
Parede do Molde
Macroestrutura de Lingotes de Aos Acalmados:
Apresenta trs zonas distintas com diferentes morfologias de gro
zona coquilhada: forma-se junto da parede da lingoteira ou molde e constituda por
pequenos gros equiaxiais orientados ao acaso.
zona colunar: forma-se
aps a anterior e apresenta
gros alongados e dispostos
paralelamente direo do
fluxo de calor durante a
solidificao.
zona equiaxial central:
formada por gros uniformes
e normalmente maiores que
o da zona coquilhada.
Crescimento Epitaxial:
Estrutura de solidificao se desenvolve como um prolongamento da zona de ligao.
Gros solidificam com mesma orientao cristalina e tamanho de gro no fundido.
Contornos de gros ultrapassam a zona de ligao.
Assegura continuidade metlica na estrutura cristalina.
A Metal fundido.
B Zona de ligao.
C Zona termicamente afetada.
Tamanho de gro da ZF: proporcional ao tamanho gro ZTA
Grosseiro, em virtude do superaquecimento a que submetido.
5.5.2 Solidificao da Poa de Fuso 5.5.2 Solidificao da Poa de Fuso
Crescimento Competitivo de Gros:
Gros que dispem de orientao principal perpendicular s isotermas crescem com
maior facilidade que os demais.
Crescimento Competitivo de Gros:
Zona fundida: alm de granulao grosseira, tem estrutura fortemente orientada.
Orientao: conforme a curvatura das isotermas e velocidade da fonte de calor.
Relao entre velocidade de soldagem e velocidade de resfriamento.
Soldagem rpida.
Soldagem lenta.
Macrografia de solda em dois passes mostrando estrutura
de solidificao fortemente orientada.
Estrutura Primria de Solidificao da ZF:
Influncia marcante sobre as propriedades mecnicas da ZF.
Fcil propagao de fratura frgil (transgranular)
Segregaes na ZF: podem ocupar posies desfavorveis em relao s
tenses de contrao da solda.
Estrutura Solidificao grosseira e orientada
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Segregao na ZF:
Segregao:tem baixo ponto de fuso.
medida que a solidificao progride, o lquido se enriquece de impurezas.
ZF envolvida por filme lquido, no apresenta resistncia mecnica para
suportar as tenses de contrao da solda. (trincas a quente).
A - segregao.
B - propagao de segregao pr existente.
Formao da Estrutura Secundria na ZF:
Caso dos Aos C-Mn e Baixa Liga:
Aps solidificao: ZF sofre alteraes at o resfriamento Temp. ambiente.
Composio qumica.
Velocidade de resfriamento.
Tamanho e tipo de incluses.
Solidifica como ferrita delta, logo se transformando em austenita.
Austenita se transforma em ferrita com diversas morfologias.
Estrutura secundria (final) da solda: pode ser fina, pode ser grosseira.
Soldagem em Passes Mltiplos:
Normalmente benfica s propriedades do metal de solda.
Ocorre uma regenerao de propriedades.
Recristalizao de parte da ZF.
Alvio de tenses na ZF.
Microestrutura do Cordo de Solda (Aos C-Mn e Baixa Liga):
C, sem elementos de liga.
energia de soldagem.
Velocidade de resfriamento.
Baixa Temperabilidade
Ferrita com segunda fase alinhada. (Ferrita de Widmanstatten)
Note ausncia de contornos de gro (grosseira).
Baixa tenacidade.
Nital 2%, 500X
Microestrutura do Cordo de Solda (Aos C-Mn e Baixa Liga):
C, com algum elemento de liga.
Mdia ou baixa energia de soldagem.
Baixa Temperabilidade
1 Ferrita com segunda fase alinhada.
Nital 2%, 500X
1
2 Ferrita poligonal (normalmente nos
contornos de gro austenticos.
3 Ferrita acicular (microestrutura fina e de
boa tenacidade).
Microestrutura do Cordo de Solda (Aos C-Mn e Baixa Liga):
C, com adequado teor de elementos
de liga.
Mdia ou baixa energia de soldagem.
Baixa Temperabilidade
Pouca ferrita com segunda fase alinhada e ferrita poligonal.
Nital 2%, 500X
Predominncia de ferrita acicular.
Boas propriedades, particularmente tenacidade da solda.
9
Microestrutura do Cordo de Solda (Aos C-Mn e Baixa Liga):
C, devido a diluio do MB ou no
consumvel de soldagem.
Baixa energia de soldagem.
Mdia e Alta Temperabilidade
Martensita e bainita.
Nital 2%, 200X
Dureza elevada e baixa tenacidade.