Analise de Descontinuidades

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CURSO: INSPEO EM VASOS DE PRESSO - PARTE 6

Autor: Nestor Ferreira de Carvalho
1. ANLISE DE DESCONTINUIDADES
Uma das caractersticas de uma junta soldada a presena de descontinuidades em funo do seu tamanho.
A qualidade de uma junta depende da tecnologia empregada e das dificuldades especficas para sua
fabricao, e bastante sensvel a fatores tais como: processo e procedimento de soldagem, posio de
soldagem, habilidade do soldador, dificuldades de montagem, grau de restrio, etc. Para fins estruturais,
indispensvel que se efetue um controle de qualidade das juntas soldadas, o que implica na deteco e
caracterizao de descontinuidades - que podem variar quanto distribuio, tamanho e natureza (poros,
incluso de escria, trincas etc.) - para, em seguida, compar-las a um padro de aceitao ou rejeio. Esta
necessidade levou a um grande desenvolvimento de tcnicas de exames no destrutivos (END). Deste modo,
define-se uma lista de descontinuidades inaceitveis, denominadas defeitos, que devero ser reparadas ou
reavaliadas atravs de tcnicas especficas, baseadas nos conceitos da Mecnica da Fratura.
So dois os critrios utilizados no estabelecimento do padro de comparao para aceitao ou rejeio das
descontinuidades, e esto descritos a seguir.
1.1. QUALIDADE CONVENCIONAL
A utilizao de um processo adequado de soldagem na fabricao, aliada a um controle de qualidade
eficiente, permitiu que vrios componentes e equipamentos tivessem bom desempenho em servio. Este fato
mostrou que as descontinuidades que permaneceram nestas soldas eram de natureza e dimenses tais que
no comprometeram o desempenho estrutural das mesmas. Os padres de aceitao e rejeio de
descontinuidades, nos cdigos de construo destes equipamentos, baseiam-se justamente na premissa de
que o bom emprego da tecnologia de soldagem leva a uma qualidade convencional (QC) que a experincia
em servio demonstrou ser segura. Esse o critrio de aceitao normalmente utilizado na fabricao e
montagem de equipamentos para a industria em geral, baseado portanto em dados de experincias bem
sucedidas, sem a necessidade de anlises estruturais quanto as possibilidades reais de falhas.
Este padro de qualidade, porm, no se restringe apenas ao controle de descontinuidades necessrio
tambm a obteno dos nveis de propriedades mecnicas e tolerncias dimensionais requeridos pelo projeto.
Sua definio seguiu uma linha filosfica distante de bases consistentes com uma anlise de real significncia
das descontinuidades, e nem poderia ter sido diferente. S a partir de 1980, com a publicao do documento
PD 6493
1
, que critrios com embasamento cientfico para esta anlise atingiram o estgio de consolidao
necessrio a sua aplicao em engenharia. Deste modo, devido ao desconhecimento da real significncia das
descontinuidades, o limite de qualidade convencional (LQC) definido pelos cdigos de construo como, por
exemplo o ASME, foi estabelecido com base na qualidade das soldas que um soldador deve ser capaz de
produzir rotineiramente. Este critrio arbitrrio e muitas vezes desnecessariamente restritivo: poros e
incluses de escria so admitidos at certos tamanhos, enquanto trincas e defeitos planares no so aceitos,
independentemente do tamanho. Mesmo assim, alguns cdigos estabelecem critrios de registro parcial de
descontinuidades que se situam esquerda do LQC e que so, portanto, aprovados.
Conhecidas as descontinuidades, estas so comparadas com o nvel de QC. Naturalmente o LQC estar
sempre direita do limite de deteco dos END, e suficientemente esquerda do limite de segurana

1
PD 6493 = Norma Inglesa da British Standards Institute, que apresenta um procedimento para anlise de descontinuidades
do tipo planar.
2
estrutural (LSE). Entretanto, quanto mais para a direita se deslocar o LQC, menor ser o ndice de reparos,
implicando na reduo de prazos, custos dos servios de manuteno e muitas vezes viabilizando a
continuidade operacional de equipamentos. (figura 1)
FIGURA 1 - Variao do nmero de descontinuidades com o seu tamanho em uma junta soldada.
1.2. QUALIDADE PARA USO ESPECFICO
Em determinadas situaes, a anlise da significncia de descontinuidades para evitar reparos desnecessrios
pode ser necessria, como por exemplo:
a) pequenas descontinuidades cujos reparos podem introduzir defeitos ou descontinuidades de maior
gravidade;
b) deteco de descontinuidades durante a fase de operao de um equipamento cujo reparo ou
paralisao do equipamento representa considerveis riscos;
c) deteco de descontinuidades durante a manuteno de equipamentos que j operaram mais do que
25000 horas;
d) deteco de descontinuidades em equipamentos cujas as condies operacionais no tem probabilidade
de gerar descontinuidades, sendo estas provavelmente oriundas de falhas durante as fases de fabricao
e/ou montagem.
Na anlise da significncia das descontinuidades tem que ser consideradas: as propriedades mecnicas dos
materiais empregados, as tenses em servio, as caractersticas do meio ao qual o material est exposto, o
tipo e dimenses da descontinuidade, bem como a possibilidade de sua propagao. Dependendo das
condies de servio, a presena de descontinuidades planares podem se propagar e induzir a diferentes
tipos de falhas, como por exemplo: fratura frgil, fadiga, corroso-fadiga, fluncia, corroso sob tenso,
defeitos devido ao hidrognio, etc.
LIMITE DE
DETECO DO
ENSAIOS NO
DESTRUTIVOS
LIMITE DE QUALIDADE
CONVENCIONAL - LQC
LIMITE DE SEGURANA
ESTRUTURAL
DESC.
IGNORADAS
DESC.
REGISTRADAS
DESC. A SEREM
REPARADAS
TAMANHO
N
o

D
E

D
E
S
C
O
N
T
I
N
U
I
D
A
D
E
S
3
Atualmente qualquer que seja a descontinuidade e seu mecanismo de propagao esta pode ser analisadas
com base nos conceitos da mecnica da fratura, com a utilizao de dois documentos: API-RP-579, que
uma recomendao prtica editada pelo American Petroleun Institute, em Janeiro de 2000 ou a Norma
B.S.7910 que trata-se de um documento editado pela Bristis Satandart Institute, em Janeiro de 1999, sendo
bastante similares e que geralmente levam a resultados semelhantes.
Em funo do descrito acima as figuras 2 e 3 , sugerem uma seqncia de etapas a serem seguidas na anlise
de descontinuidades em vasos de presso que j tenham operado.
DESCONTINUIDADES QUE NO ESTO AFLORANDO A SUPERFCIE
REPARO COM SOLDA NO OBRIGATRIO TTAT
1. EXECUTAR REPARO TRADICIONAL
2. INSPECIONAR COM PARTCULAS MAGNTICAS E
ULTRA-SOM OU RADIOGRAFIA
3. EXECUTAR TESTE HIDROSTTICO
REPARO COM SOLDA OBRIGATRIO TTAT
VERIFICAR OS INCONVENIENTES EM
REALIZAR O TTAT LOCALIZADO CONFORME
OS REQUISITOS DO CDIGO
TTAT FCIL E NO SUBMETE O VASO A
GRANDES RISCOS
TTAT DIFCIL OU SUBMETE O VASO A
GRANDES RISCOS
1. EXECUTAR REPARO TRADICIONAL
2. EXECUTAR TTAT CONFORME ASME
3. INSPECIONAR COM PARTCULAS MAGNTICAS E
ULTRA-SOM OU RADIOGRAFIA
4. EXECUTAR MEDIO DE DUREZA
1. OBTER PROPRIEDADES MECNICAS DO
MATERIAL DO COMPONENTE DO VASO COM
A DESCONTINUIDADE
2. MAPEAR DESCONT., COM ULTRA-SOM
3. DETERMINAR TENSES ATUANTES NA
REGIO DA DESCONTINUIDADE
1. NO EXECUTAR O REPARO
COM SOLDA
2. VERIFICAR POSSIBILIDADE
DE EXECUTAR TESTE
HIDROSTTICO
3. ESTABELECER PROGRAMA
DE ACOMPANHAMENTO DA
DESCONTINUIDADE
1. REPARAR COM SOLDA , UTILIZANDO UM
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM ESPECIAL OU
PROCEDIMENTO TRADICIONAL SEGUIDO DE TTAT
LOCALIZADO ESPECIAL
2. INSPECIONAR A REGIO COM PARTCULAS
MAGNTICAS, ULTRA-SOM
3. MEDIR A DUREZA DO REPARO E ZTA
PROPAGAO POSSVEL
POR FADIGA, BAIXA
TENACIDADE OU SOBRE
PRESSO
PROPAGAO
POSSVEL POR CST
OU HIDROGNIO
EXECUTAR ANLISE DA DESCONTINUIDADE PELO API-RP-579 OU BS.8610
DESCONTINUIDADE APROVADA DESCONTINUIDADE REPROVADA
VERIFICAR OS MECANISMO DE PROPAGAO
POSSVEIS DA DESCONTINUIDADE
1. NO EXECUTAR O REPARO COM SOLDA
2. VERIFICAR POSSIBILIDADE DE EXECUTAR TESTE
HIDROSTTICO
3. METALIZAR A SUPERFCIE REPARADA COM SOLDA
3. ESTABELECER PROGRAMA DE ACOMPANHAMENTO DA
DESCONTINUIDADE
4
FIGURA 2 - Etapas a serem seguidas na anlise de descontinuidades que no afloram a superfcie
DESCONTINUIDADES QUE AFLORAM A SUPERFCIE
1. REMOVER A DESCONTINUIDADE A FRIO
2. ACOMPANHAR A REMOO COM O MESMO END USADO NA SUA DETECO.
3. ADOTAR COMO LIMITE DE REMOO, A ESPESSURA REMANESCENTE IGUAL A ESPESSURA MNIMA
CALCULADA PARA O COMPONENTE DO VASO, USANDO AS CONDIES DE PROJETO DO EQUIPAMENTO
E AS FRMULAS DO CDIGO DE CONSTRUO.
DESCONTINUIDADE FOI TOTALMENTE
REMOVIDA
1. CONFIRMAR A REMOO DA
DESCONTINUIDADE COM O MESMO END
USADO NA SUA DETECO.
2. SUAVIZAR A SUPERFCIE, REMOVENDO
CANTOS VIVOS, SE POSSVEL ADOTAR O
PERFIL 3:1
DESCONTINUIDADE NO FOI TOTALMENTE
REMOVIDA
1. OBTER PROPRIEDADES MECNICAS DO MATERIAL
DO COMPONENTE DO VASO COM A
DESCONTINUIDADE
2. MAPEAR DESCONTINUIDADE, COM ULTRA-SOM
3. DETERMINAR TENSES ATUANTES NA REGIO DA
DESCONTINUIDADE
1. NO EXECUTAR O REPARO
COM SOLDA
2. VERIFICAR POSSIBILIDADE
DE EXECUTAR TESTE
HIDROSTTICO
3. ESTABELECER PROGRAMA
DE ACOMPANHAMENTO DA
DESCONTINUIDADE
1. REPARAR COM SOLDA , UTILIZANDO UM
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM ESPECIAL OU
PROCEDIMENTO TRADICIONAL SEGUIDO DE TTAT
LOCALIZADO ESPECIAL
2. INSPECIONAR A REGIO COM PARTCULAS
MAGNTICAS, ULTRA-SOM
3. MEDIR A DUREZA DO REPARO E ZTA
PROPAGAO POSSVEL
POR FADIGA, BAIXA
TENACIDADE OU SOBRE
PRESSO
PROPAGAO
POSSVEL POR CST
OU HIDROGNIO
EXECUTAR ANLISE DA DESCONTINUIDADE PELO API-RP-579 OU BS.8610
DESCONTINUIDADE APROVADA DESCONTINUIDADE REPROVADA
1. NO EXECUTAR O REPARO COM SOLDA
2. VERIFICAR POSSIBILIDADE DE EXECUTAR TESTE
HIDROSTTICO
3. METALIZAR A SUPERFCIE REPARADA COM SOLDA
3. ESTABELECER PROGRAMA DE ACOMPANHAMENTO DA
DESCONTINUIDADE
VERIFICAR OS MECANISMOS DE
PROPAGAO POSSVEIS DA
5
FIGURA 3 - Etapas a serem seguidas na anlise de descontinuidades que afloram a superfcie.
1.3. CRITRIO DE ACEITAO DE DESCONTINUIDADES ESPECFICO PARA VASOS DE
PRESSO QUE J OPERARAM
A utilizao do mtodo de inspeo adequado indispensvel para uma boa identificao das dimenses e
do tipo de descontinuidade a ser analisada. Para possibilitar a anlise de um componente contendo uma
descontinuidade, aplicando-se os critrios dos documentos API-RP-579 ou da Norma BS.7910, a
descontinuidade dever ser caracterizada em um dos grupos especificados abaixo.
No caso de descontinuidades associadas a trincas est dever ser analisada como uma descontinuidade do
tipo trinca.
Nos caso em que a identificao da descontinuidade no seja possvel ou existirem dvidas quanto a sua
classificao est dever ser analisada como descontinuidade do tipo trinca.
Grupos de descontinuidades:
DESCONTINUIDADE DO TIPO TRINCA (so descontinuidades do tipo planar, como: trincas,
falta de fuso ou falta de penetrao);
INCLUSES DE ESCRIA e POROS ALINHADOS (essas descontinuidades devero ser
analisadas como descontinuidades do tipo trinca, embora sejam descontinuidades volumtricas);
CORROSO POR PITTING;
REAS COM REDUO DE ESPESSURA;
REAS COM EMPOLAMENTO.
Os mtodos de anlise e critrios de aceitao sero apresentados separadamente para cada um desses
grupos de descontinuidades descritos acima.
Os mtodos de anlise e critrios de aceitao descritos a seguir foram tirados da Recomendao Prtica do
American Petroleun Institute, documento API-RP-579, edio de janeiro de 2000. Este trabalho adota o
API-RP-579, por consider-lo mais simples e mais adequado para os equipamentos fabricados e montados
de acordo com os critrios do cdigo ASME seo VIII , caso da maioria dos vasos de presso existente
nas industriais do pas.
1.3.1. DESCONTINUIDADES DO TIPO TRINCA
O processo de avaliao de descontinuidades do tipo trinca tem como base cientfica os conceitos da
Mecnica da Fratura e a anlise de falhas com o uso do diagrama FAD (Failure Assessment Diagram),
6
Diagrama de Anlise de Falhas. Atualmente esta a metodologia mais aceita pela comunidade especializada
nesse tipo de anlise.
O documento API-RP-579 s pode ser usado se as condies descritas a seguir forem atendidas:
a) O vaso deve ter sido fabricado e montado respeitando-se os critrios de algum cdigo aceito
internacionalmente;
b) O componente no opera na condio de fluncia (temperatura menor ou igual a 400
0
C , para aos
carbono, 455
0
C para aos baixa liga e 510
0
C para aos de alta liga);
c) Os efeitos das cargas dinmicas no so as mais significantes para o componente em anlise.
A anlise pode ser feita em trs nveis, sendo que o nvel 1 o mais simples de ser realizado, exige menor
preciso de dados, entretanto fornece resultados mais conservativos e pode ser realizado por Tcnicos e
Engenheiros. A anlise pelos nveis 2 e 3 fornecem resultados menos conservativos, entretanto sua utilizao
mais complexa alm de exigir maior preciso nas informaes e s deve ser utilizado por Engenheiros com
conhecimento nos conceitos de anlise de tenses e mecnica da fratura.
O autor deste trabalho entende que uma anlise pelos nveis 2 e 3 fogem dos objetivos deste documento. Por
isso, ser apresentada apenas a anlise pelo nvel 1.
1.3.1.1. CONDIES NECESSRIAS PARA ANLISE DE DESCONTINUIDADES PELO
NVEL 1
Para anlise pelo nvel 1 so necessrias ser atendidas as seguintes condies:
a) O componente onde est a descontinuidade deve estar nas formas: plana, cilndrica ou esfrica;
b) Para os cilindros e esferas os valores abaixo tem que ser satisfeitos:
b.1.) (Raio interno do cilindro) / (espessura da regio) deve ser menor ou igual a 5;
b.2.) espessura da regio deve ser menor do que 38 mm;
c) A descontinuidade deve estar distante mais do que 1,8.(raiz quadrada do produto entre o dimetro interno
do cilindro e a espessura da regio) de qualquer descontinuidade estrutural, como regies de apoio,
mudanas de forma, bocais, linha de tangncia casco / tampos, etc.);
d) Os componentes sujeitos a tenses de dobramento como: unies entre cilindros e tampos, bocais,
cabeotes retangulares de resfriadores ar, etc. devem ser analisados pelos nveis 2 ou 3;
e) O componente aprovado para operar pela anlise em nvel 1 no dever ser submetido a teste
hidrosttico;
f) Os componentes com descontinuidades do tipo trinca aprovados para as condies de operao pelo nvel
1 que forem submetidos a teste hidrosttico, devero ser reexaminadas e reavaliados aps o teste. O teste
hidrosttico dever ser realizado com a gua numa temperatura acima dos valores extrados da figura
UCS-66 do Cdigo ASME seo VIII diviso 1, de maneira a garantir a tenacidade do material nas
condies do teste;
g) Para aos carbono a tenso admissvel no dever ser superior a 25 Ksi (1758 Kgf/cm
2
);
h) Para outros materiais o limite de escoamento dever ser menor ou igual a 40 Ksi (2812 Kgf/cm2) e o limite
de resistncia a trao dever ser menor ou igual a 70 Ksi (4922 Kgf/cm
2
);
i) As soldas devero ter sido executadas com consumvel de resistncia mecnica maior ou igual ao do metal
base;
7
j) Para os valores de tenacidade (na forma de: K
IC
ou CTOD) devero ser adotados os valores mnimos.
1.3.1.2. DETERMINAO DAS DIMENSES DA TRINCA
A caracterizao da descontinuidade do tipo trinca que ser analisada pelos critrios do documento API-RP-
579 dever ser feita em funo das seguintes dimenses:
- Comprimento, valor 2c ou c, conforme figura 4;
- Altura, valor 2a ou a, conforme figura 4;
- Distncia a superfcie mais prxima, valor d , s para descontinuidades internas, conforme figura 4.
As trincas passantes (figura 4 a) e de borda (figura 4 b) so definidas por uma nica dimenso, j as demais
(figura 4c/4d/4e) devem ser transformadas numa elipse ou parte dela e caracterizadas pelas dimenses c e
a. A dimenso c, corresponde ao comprimento da trinca ou a metade dele e a dimenso a
corresponde a altura da trinca ou a metade dela. Para as trincas internas defini-se adicionalmente o parmetro
d, como sendo a distncia da trinca at a superfcie mais prxima (figura 4d).
2c
2c
t
t
a) TRINCA PASSANTE
d)TRINCA INTERNA
c)TRINCA SUPERFICIAL
b)TRINCA DE BORDA
c
c
t
t
d
2c 2c
a a
t t
t t
2c
2a
2c
2a
t t
a
c
c
a
FALHA IDEALIZADA FALHA REAL
8
Quando a trinca no estiver na direo normal as principais tenses atuantes no sentido de propagao da
trinca poder ser determinado o comprimento equivalente da trinca, como mostrado na figura 5. Recomenda-
se realizar uma anlise conservativa utilizando 2C
0
= 2C, independente da direo das principais forar
atuantes.
1

2
1
2C
0
2C
2C
OU
b)
a)
< 45
o
OBS. 1. Na anlise mais usual, considerada
conservativa, adota-se 2 C
0
= 2 C.
9
Quando a altura da trinca, valor a ou 2a" da figura 4 no for normal a superfcie, dever ser calculado um
novo valor a
0
ou 2a
0
, como descrito a seguir:
a) Projetar a trinca sobre um plano normal a superfcie plana, como mostrado na figura 6;
b) Medir o valor do ngulo e determinar o valor W usando a figura 7;
c) Calcular o valor de a
0
ou 2a
0
, pela equao: a
0
= a. W ou 2a
0
= 2a .W , conforme o caso;
d) Calcule o novo valor de d que ser menor.
FIGURA 6 Determinao da altura da trinca para anlise, para trincas que no sejam perpendiculares a
superfcie, valores de W devem ser tirados da figura 7.
a
0
t
a
t
2a
0
t
2a
t
d
0 d
SITUAO REAL
SITUAO DE ANLISE
a = a
0
. w
2a = 2a
0
. w
10
FIGURA 7 Determinao do valor W da figura 6.
Quando o componente apresentar trincas ramificadas dever ser determinada uma trinca equivalente para
executar a anlise. A metodologia recomendada para determinar a trinca equivalente est mostrada na figura
8 e descrito a seguir:
a) etapa 1: determine um retngulo que envolva toda a regio afetada. Defina a dimenso 2 C
0
, como sendo
o comprimento do retngulo formado;
b) etapa 2: determine o comprimento equivalente 2 C como mostra a figura 8 e depois 2 C
0
como mostrado
na figura 5. Alternativamente poder ser adotado 2 C = 2 C
0
, essa uma estimativa conservativa;
c) etapa 3: determine a profundidade mxima da trinca, como o valor a
0
. Adotar para anlise o valor de
profundidade da trinca, como a = 1,2.a
0
.
0,9
0,95
1
1,05
1,1
1,15
1,2
0 8 16 24 32 40 48 56 64 72 82 90
Valores do angulo theta em graus
V
a
l
o
r
e
s

d
e

W
1
2c
0
2c
0
a) Traar um retngulo ao redor da rea com as
trincas
b) Falhar planar com o comprimento igual ao
comprimento do retngulo
1

2
11
Quando o componente apresentar vrias trincas prximas dever ser determinada uma trinca equivalente para
executar a anlise. A metodologia recomendada para determinar a trinca equivalente est mostrada na figura
9 e descrito a seguir:
a) etapa 1: determinar a trinca equivalente para cada uma das trincas de maneira que todas fiquem paralelas
como mostra a figura 9b;
b) etapa 2: aplique o critrio de proximidade mostrado na figura 10 para determinar os valores de C ou 2C e
a ou 2 a da trinca equivalente. Caso as trincas estejam combinadas, como mostra a figura 10d, defina o
valor de a como a largura do retngulo ao redor das falhas combinadas.
2
2c
1
2c
2

1
2c
1
2c
2
2c
3
2c
3
12
2C
1 2C
2
a
1
a
2
S
C
1
+ C
2
S 2C = 2C
1
+ 2C
2
+ S
a = o maior valor entre a
1
e a
2
2C
1
2a
1
2a
2
a
1
+ a
2
S 2a = 2a
1
+ 2a
2
+ S
2C = o maior valor entre 2C
1
e 2C
2
2C
2
S
13
FIGURA 10 Critrio de proximidade para a definio de trinca equivalente.
S
2C
1
2C
2
2C
C
1
+ C
2
S 2C = ao comprimento
total, baseado no comprimento das duas
trincas
14
FIGURA 10 (continuao) Critrio de proximidade para a definio de trinca equivalente.
Trincas internas que esto muito prximas a superfcie devero ser analisadas como trincas superficiais, como
mostra a figura 11.
FIGURA 11 Reclassificao de trincas internas prximas a superfcie
Trincas superficiais com profundidade maior do que 80% da espessura devero ser analisadas como trinca
passante, como mostra a figura 12.
d
2a
b
2C
2C
a
s
2C
S
= 2C
b
+ 2d
se d / t < 0,2 e
a
S
= 2 a
b
+ d
t
t
a
S
2c
S
t
2c
t
15
FIGURA 12 Reclassificao de trincas superficiais profundas
1.3.1.3. CRITRIO DE ACEITAO PARA DESCONTINUIDADES DO TIPO TRINCA PELO
NVEL 1 DO API-RP-579
A anlise pelo nvel 1 uma anlise simples, fcil de ser executada e por isso bastante conservativa. Os
critrios descritos a seguir esto baseados em valores conservativos: de tenses admissveis e tenacidade dos
materiais, definidos considerando que todos os requisitos descritos no item 1.3.1.1 esto sendo atendidos.
Por isso, se houver alguma dvida quanto ao atendimento de algum desses requisitos a anlise dever ser
executada pelo nvel 2 ou 3, conforme o caso.
Etapas que devem ser seguidas para anlise de descontinuidades do tipo pelo nvel 1 do documento API-RP-
579, edio de janeiro de 2000:
a) etapa 1: determine a temperatura a ser usada na anlise. Esta determinao deve ser baseada nas
condies operacionais e de projeto do componente que est sendo analisado.
b) etapa 2: determine as dimenses como descrito no item 1.3.1.2 deste trabalho. Os valores necessrios
para realizar a anlise so: comprimento, altura e distncia d da descontinuidade at a superfcie
mais prxima, como mostra a figura 4.
c) etapa 3: determine qual das figuras ser usada para anlise da descontinuidade, como descrito abaixo:
c.1. para descontinuidades localizadas em soldas longitudinais de componentes cilndricos em que
a descontinuidade paralela a junta soldada, dever ser usada a figura 14;
c.2. para descontinuidades localizadas em soldas longitudinais de componentes cilndricos em que
a descontinuidade perpendicular a junta soldada, dever ser usada a figura 15;
c.3. para descontinuidades localizadas em soldas circunferncias de componentes cilndricos em
que a descontinuidade paralela a junta soldada, dever ser usada a figura 16;
c.4. para descontinuidades localizadas em soldas circunferncias de componentes cilndricos em
que a descontinuidade perpendicular a junta soldada, dever ser usada a figura 17;
c.5. para descontinuidades localizadas em soldas circunferncias de componentes esfricos em que
a descontinuidade paralela a junta soldada, dever ser usada a figura 18;
c.6. para descontinuidades localizadas em soldas circunferncias de componentes esfricos em que
a descontinuidade perpendicular a junta soldada, dever ser usada a figura 19.
d) etapa 4: determine a curva que dever ser usada da figura escolhida acima, como segue:
d.1. as linhas slidas devero ser usadas para descontinuidades em que o valor a/t ou 2a/t sejam
menores ou igual a ;
d.2. as linhas tracejadas devero ser usadas para as demais descontinuidades.
16
d.3. as curvas A devero ser usadas quando a descontinuidade estiver localizada no metal base,
( descontinuidades em que a distncia at uma junta soldada seja maior ou igual a 1,8.
, onde D = dimetro interno e t = espessura do componente);
d.4. as curvas B devero ser usadas quando a descontinuidade estiver localizada na solda ou
zona trmicamente afetada pelo calor de uma junta soldada que tenha sido tratada
trmicamente aps a soldagem para alvio de tenses;
d.5. as curvas C devero ser usadas quando a descontinuidade estiver localizada na solda ou
zona trmicamente afetada pelo calor de uma junta soldada que NO tenha sido tratada
trmicamente aps a soldagem para alvio de tenses;
e) etapa 5: condies limites na aplicao das curvas:
e.1. quando a espessura do componente menor ou igual a 25,4 mm e a curva de (curva
slida) foi utilizada a altura limite para as descontinuidade de 0,25.t (t = espessura do
componente);
e.2. quando a espessura do componente maior do que 25,4 mm e a curva de (curva slida)
foi utilizada a altura limite para as descontinuidade de 6,3 mm.
f) etapa 6: determine a temperatura para entrar no eixo x das figuras 14 a 19, atravs da temperatura
determinada pela expresso (T T
REF
+ 100)
0
F ou (T T
REF
+ 55,6)
0
C, onde:
T = temperatura de anlise determinada. O menor valor entre a temperatura de operao ou
mnima de projeto. No caso de realizar teste hidrosttico aps a anlise dever ser
considerada tambm a temperatura de teste.
T
REF
= temperatura de referncia do material. Esse valor dever ser determinado pela figura
UCS-66 do cdigo ASME seo VIII diviso 1, que est reproduzida na figura 13 e
proceder como descrito a seguir:
f.1. etapa 1: escolher a curva da figura 13, com base na especificao do material do
componente em anlise. As famlias dos materiais das curvas so:
CURVA A: A curva A indicada para todos os aos carbono e baixa liga na forma de chapas, tubos,
barras, forjados ou fundidos que no estejam relacionados nas curvas B, C e D.
Exemplos de especificaes usuais em vasos de presso em que se aplica a curva A:
ASTM-A-283 todos os graus, (ao carbono);
ASTM-A-203 Gr. B, (ao C-Mo);
ASTM-A-285 Gr. C, (ao carbono);
ASTM-A-515 Gr. 70, (ao carbono);
ASTM-A-387 Gr. 11, (ao com 1 %Cr - % Mo);
ASTM-A-387 Gr. 12, (ao com 1% Cr - % Mo);
ASTM-A-387 Gr. 22, (ao com 2 %Cr - 1% Mo)
CURVA B: A curva B indicada para os aos relacionados a seguir:
D . t
17
B1. ASTM-A-285 Gr. A e B;
B2. ASTM-A-414 Gr. A;
B3. ASTM-A-442 Gr. 55 com espessura acima de 1 polegada, se o material no tiver granulao fina e no
for normalizado;
B4. ASTM-A-442 Gr. 60 se o material no tiver granulao fina e no for normalizado;
B5. ASTM-A-515 Gr. 55 e 60;
B6. ASTM-A-516 Gr. 65 e 70 se o material no for normalizado;
B7. ASTM-A-612, se o material no for normalizado;
B8. ASTM-A-662 Gr. B, se o material no for normalizado;
B9. ASTM-A-724, se o material no for normalizado;
B10. Todos os materiais listados na curva A, se tiverem granulao fina e forem normalizados;
B11. Todos os tubos, tubings e acessrios de tubulao.
CURVA C: A curva C indicada para os aos relacionados a seguir:
C1. ASTM-A-182 Gr. 21 e 22, se o material no for normalizado e revenido;
C2. ASTM-A-302 Gr. C e D;
C3. ASTM-A-336 Gr. F21 e F22, se o material no for normalizado e revenido;
C4. ASTM-A-387 Gr. 21 e 22, se o material no for normalizado e revenido;
C5. ASTM-A-442 Gr. 55, com espessura inferior a 1 polegada, se o material no tiver granulao fina e no
for normalizado;
C6. ASTM-A-516 Gr. 55 e 60, se o material no for normalizado;
C7. ASTM-A-533 Gr. Be C;
C8. ASTM-A-662 Gr. A;
C9. Todos os materiais listados na curva B, se tiverem granulao fina e forem normalizados.
CURVA D: A curva D indicada para os aos relacionados a seguir:
D1. ASTM-A-203;
D2. ASTM-A-442, se o material tiver granulao fina e for normalizado;
D3. ASTM-A-508 Classe 1;
D4. ASTM-A-516 , se o material for normalizado;
D5. ASTM-A-524 Classe 1 e 2;
D6. ASTM-A-537 Classe 1 e 2;
D7. ASTM-A-612, se o material for normalizado;
D8. ASTM-A-662, se o material for normalizado;
D9. ASTM-A-724, se o material for normalizado.
f.2. etapa 2: aps escolhida a curva a ser utilizada entra-se no eixo x com o menor valor da
espessura do componente, medida prxima da regio onde est localizada a
descontinuidade.
f.3. etapa 3: determina-se depois o valor da temperatura mnima de projeto para esse material
com a espessura definida acima. Esse valor de temperatura o valor a ser
adorado para a temperatura T
REF
.
18
-80
-60
-40
-20
0
20
40
60
80
100
120
140
160
0 1 2 3 4 5 6
Espessura da chapa em polegadas
(limitada em 4 polegadas para vasos soldados)
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

m
n
i
m
a

d
e

p
r
o
j
e
t
o

e
m
0

F
Curva A
Curva B
Curva C
Curva D
Figura 13 - Curvas de referncia para a determinao da temperatura mnima de projeto em funo da
especificao do material e espessura utilizada, conforme o cdigo ASME seo VIII diviso 1,
figura UCS-66.
g) etapa 7: com o valor da temperatura calculado como mostrado acima, figura e curva de anlise escolhidas
determine o comprimento mximo admitido para a descontinuidade, valor 2c.
h) etapa 8: se o valor determinado acima maior ou igual ao valor da descontinuidade existente o
componente est aprovado e no necessrio reparo.
19
FIGURA 14 Limites de aceitao para descontinuidades do tipo trinca, aplicado a soldas longitudinais de
cilindros, com a descontinuidades paralela a junta soldada.
20
FIGURA 15 Limites de aceitao para descontinuidades do tipo trinca, aplicado a soldas longitudinais de
cilindros, com a descontinuidades perpendicular a junta soldada.
21
FIGURA 16 Limites de aceitao para descontinuidades do tipo trinca, aplicado a soldas circunfernciais
de cilindros, com a descontinuidades paralela a junta soldada.
22
de cilindros, com a descontinuidades perpendicular a junta soldada.
23
de esferas, com a descontinuidades paralela a junta soldada.
24
de esferas, com a descontinuidades perpendicular a junta soldada.
1.3.2. INCLUSES DE ESCRIA
Falhas internas como incluses de escria so caracterizadas pelo comprimento ( 2c), profundidade (2a) e a
distncia da superfcie mais prxima (d). Esta caracterizao idntica a utilizada nas trincas, como mostrado
na figura 4d. As incluses de escria devem ser analisadas como descontinuidades do tipo trinca ou ento
acompanhadas em intervalos de inspeo definido com base no documento API-RP-581. (Inspeo com
base no risco)
25
1.3.3. CORROSO POR PITTING
Para anlise das reas com corroso por pitting deve ser usado o critrio de aceitao descrito na
Recomendao Prtica do API 510, ou seja: Uma rea com pitting ser aceita se TODOS os itens
descritos a seguir forem satisfeitos
a) Nenhum pitting pode ter profundidade maior do que a metade a espessura de projeto do vaso
(espessura nominal
2
- sobre espessura de corroso)
b) Num crculo de dimetro igual a 200 mm, a soma das reas da superfcie do vaso com pitting no pode
ser superior a 45 cm
2
.
c) A soma das dimenses dos pitting numa linha reta aleatria traada no interior de um crculo de 200 mm
no pode ser maior do que 50 mm. ( figura 20 )
1.3.4. REA COM REDUO DE ESPESSURA
Uma rea considerada de espessura reduzida quando a sua perda de espessura for maior do que a sobre
espessura de corroso, ou quando a espessura remanescente for menor que a espessura de projeto,
calculada com base nas condies de projeto do vaso, aplicando-se as frmulas de clculo do cdigo
utilizado no projeto.

2
espessura nominal = espessura mnima calculada pelo cdigo + ajustes comerciais + acrscimos de deformao
200 mm ( 8 in )
d
1
d
2
d
3
DETALHE
CRITRIO DE ACEITAO:
d
1
+ d
2
+ d
3
+ ......... + d
n
50 mm ( 2 in )
FIGURA 20 - Procedimento de medida para rea com pitting.
26
A anlise de componentes pressurizados com reduo de espessura devido a corroso e ou eroso feita pelo
documento API-RP-579 pode ser usada para possibilitar a continuidade em operao nas condies de
projeto ou reclassific-lo para uma nova condio de operao.
A anlise feita com base numa espessura mdia determinada de maneira apropriada quando a perda de
espessura uniforme. Quando existem reas com perdas de espessuras diferentes a definio da espessura
mdia poder ser feita atravs do uso de um perfil de espessura como mostrado na figura 24. A distino
entre reas com perda de espessura uniforme e localizada pode ser feita atravs do levantamento do perfil de
perda de espessura.
1.3.4.1. CONDIES LIMITES PARA REALIZAR A ANLISE
A anlise pode ser aplicada para reas com perda de espessura uniforme ou localizada ou ainda para os
casos em que a perda de espessura prevista, com base na taxa de corroso medida, ir exceder a o valor
admissvel de perda por corroso. A perda de espessura pode ser devido a deteriorao a superfcie interna
ou externa do componente. Sero mostrados dois processos de anlise: um com avaliao da espessura
remanescente atravs de um perfil de espessura e o outro atravs de medida pontual.
Os componentes que no forem aprovados para operao podero ser reclassificados para uma nova
condio de operao. Essa reclassificao dever ser feita usando as frmulas do cdigo de construo
para o clculo da espessura mnima, determinando-se uma nova condio combinada de presso e
temperatura de operao, fazendo o caminho inverso do usado no clculo da espessura mnima.
A exemplo do descrito para anlise de falhas do tipo trinca, tambm neste caso a anlise poder ser feita em
trs nveis de aceitao. A anlise em nvel 1 mais simples, exige menor preciso dos dados de campo,
porm os resultados so mais conservativos e tem maiores limites de aplicao. J o nvel 3 pode ser
aplicado a qualquer situao, mas exige dados de campo mais precisos, mais difcil de ser realizado, porm
os resultados so menos conservativos. A anlise em nvel 2, tambm se aplica a praticamente todos os
casos, tem a vantagem de ser menos complexo que o nvel 3, exige uma preciso nos dados de campo menor
do que o nvel 3, mas os resultados so mais conservativos do que o nvel 3 e menos do que o nvel 1.
normalmente o nvel de anlise mais utilizado, entretanto sempre que possvel recomenda-se realizar a anlise
em nvel 1.
Para realizar a anlise utilizando-se os critrios do nvel 1 ou 2 necessrio que o componente a ser avaliado
atenda aos seguintes requisitos de fabricao, montagem e inspeo:
a) O componente tem que ter sido projetado, montado e inspecionado de acordo com os requisitos de um
cdigo de construo reconhecido internacionalmente;
b) O componente no sobre condies de fluncia. A temperatura de projeto dever ser menor ou igual aos
valores mostrados na tabela 1;
c) A regio a ser analisada tem contornos suaves, sem entalhes (isto no existem pontos de concentraes
de tenses);
27
d) O componente no est sujeito a servios cclicos, ou seja o componente est sujeito a menos do que 150
ciclos de presso e/ou temperatura, incluindo paradas e partidas, considerando seu histrico de operao
e previses futuras;
e) O componente no contm descontinuidades do tipo trinca;
f) O componente foi projetado considerando todas as cargas que atuam sobre ele na condio de operao;
g) A anlise pelo nvel 1 se aplica aos seguintes componentes:
g.1) Sees cilndricas, esfricas e cnicas de vasos de presso;
g.2) Tanques de estocagem;
g.3) Tampos nas formas: esfricos, elpticos e toresfricos;
g.4) Trechos retos de tubulaes;
g.5) Curvas ou tubos curvados, onde no tenha suportao.
h) A anlise pelo nvel 2 se aplica aos seguintes casos:
h.1) Bocais de vasos de presso, tanques e derivaes de tubulaes;
h.2) Transies cnicas e regies com reforo;
h.3) Tampos planos de cilindros;
h.4) Flanges;
h.5) Os componentes no aprovados no nvel 1.
i) A anlise pelo nvel 3 indicada nos casos onde existem grandes descontinuidades estruturais, como: unio
entre tampos e cascos cilndricos, regies com anis de resistncia, regies onde esto localizadas a
suportao do equipamento e as situaes no cobertas pelo nvel 2. Aplica-se tambm nos casos em que
o componente est sujeito a carregamento cclico ou opera na condio de fluncia.
MATERIAL TEMPERATURA LIMITE (
O
C)
Ao carbono, carbono molibdnio e aos
inoxidveis ferrticos
400
0
C
Aos baixa liga tipo Cromo e Molibdnio 455
0
C
Aos inoxidveis Austenticos 510
0
C
Ligas de alumnio 90
0
C
TABELA 1 Temperaturas limite usadas para definir a faixa de fluncia
1.3.4.2. DADOS REQUERIDOS PARA A ANLISE
Para realizar a anlise so necessrias informaes sobre os dados de projeto, histrico de inspeo e
medidas da regio a ser analisada.
A anlise pode ser feita com valores de medida de espessura pontuais ou atravs de perfil de espessura.
Dever ser feita pelo menos 15 leituras de espessura na regio a ser analisada, caso o coeficiente de variao
das medidas (COV) menos a perda de espessura prevista at a prxima inspeo for maior do que 10% da
espessura mnima medida dever ser usado o perfil de espessura para a definio da espessura mnima
medida da regio a ser analisada.
COV =
COV FCA > 0,10 usar perfil de espessura
desvio padro das medidas realizadas
Mdia das espessuras
28
FCA = perda de espessura prevista at a prxima inspeo = (taxa de corroso) x (tempo at a prxima
inspeo)
A escolha dos pontos de medida dever ser feita pelo inspetor com base na inspeo visual feita na regio
com reduo de espessura de maneira que as medidas sejam representativas de toda a regio. Caso no
exista acesso a regio dever ser adotado a distncia entre medidas como mostrado na figura 21.
t
MIN
= espessura mnima calculada com a frmula do cdigo, condies de projeto e propriedades dos
materiais.
FIGURA 21 Distncia entre linhas de medida quando no se tem acesso a regio com perda de espessura
O perfil de espessuras de um componente dever ser levantado como descrito a seguir:
a) etapa 1: determinar o plano de inspeo para medio da espessura, como segue:
a.1) Para Vasos de Presso e Esferas: o plano de inspeo determinado em funo das linhas
circunfernciais e meridionais;
a.2) Para cascos cilndricos, cnicos e esferas: os pontos de medida sero os pontos de encontro
das linhas circunferncias e meridionais, como mostrado nas figuras 22 ou 23.
OBS. Os valores determinados sobre as linhas circunferncias C1, C2, etc. so as medidas
circunfernciais e os valores M1, M2, etc. so as medidas meridionais. A distncia entre as
linhas circunferenciais e meridionais pode ser como mostrado na figura 21.
L
S
L
S
D.t
MIN
L
S
= menor valor entre:
0,36. e
2. (espessura nominal = t
MIN
+
sobre espessura de corroso)
Pontos de medida
M1
M2
M3
Regio com perda
de espessura
Casco esfrico
ou tampo
conformado
29
FIGURA 22 Pontos de medida para tampos de vasos e esferas
FIGURA 23 Pontos de medida para vasos cilndricos e cnicos
b) etapa 2: determinar os valores de espessura mnima medida (t
MM
), nas direes meridional e
circunferncial;
c) etapa 3: calcular a espessura mnima requerida (t
MIN
) para esse componente do vaso, atravs da frmula
do clculo, com as condies de projeto e propriedades mecnicas do material;
d) etapa 4: determinar o Perfil de Espessura Mnima (CTP) nas direes meridional (linha M) e
circunferncial (linha C). A CTP de cada direo determinada pela unio dos pontos de
espessura mnima em cada direo, considerando todas medidas executadas, como mostra a
figura 24. O comprimento do perfil de espessura mnima estabelecido pela localizao de um
ponto com o valor da espessura remanescente maior ou igual ao valor da espessura mnima
calculada para o componente (t
MIN
).
C1
C2
C3
M3
M2 M1
Regio com perda
de espessura
C1
C2
C3
M3
M2 M1
Regio com perda
de espessura
LC
LC
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
M1
M2
rea com perda de espessura
30
FIGURA 24 Perfil de espessura mnima nas direes circunferncial e meridional
e) etapa 5: com a linha M traada com os valores de espessura mnima na direo meridional ou longitudinal
(para cascos cilindricos) e o valor da espessura mnima calculada (t
MIN
), determina-se o valor
da extenso meridional ou longitudinal da rea com reduo de espessura, chamada de
tamanho s , como mostra a figura 25;
FIGURA 25 Determinao da dimenso s
f) etapa 6: com a linha C traada com os valores de espessura mnima na direo circunferncial e o valor da
espessura mnima calculada (t
MIN
), determina-se o valor da extenso circunferncial da rea
com reduo de espessura, chamada de tamanho c , como mostra a figura 26;
FIGURA 26 Determinao da dimenso c
s
t
MIN
t
MM
Linha M
t
MIN
t
MM
Linha C
c
31
g) etapa 7: verificar a proximidade com outras reas com reduo de espessura utilizando o critrio
estabelecido na figura 27 para definir os valores dos tamanhos s e c que sero usados na
anlise da regio com espessura reduzida. A figura 28 mostra de maneira prtica a utilizao
dos critrios estabelecidos na figura 27, para a definio do tamanho s da rea a ser
analisada;
h) etapa 8: determinar o valor s da rea a ser analisada, considerando a proximidade com outras reas com
reduo de espessura, como mostrado na figura 28.
OBS. Nos casos em que as reas com reduo de espessura localizadas prximas de grandes
descontinuidades, devem ser tomados maiores cuidados para se estabelecer a espessura mnima
medida (t
MM
) que represente a rea. Para esses casos dever ser usado o nvel 2 de anlise. So
exemplos de reas com grande reduo de espessura: as regies onde existem bocais, pontos de
atracao da suportao do equipamento, regies de transio cnicas e conexes flangeadas.
ETAPA 2:
desenhar uma segunda caixa duas vezes maior que a
primeira ( 2s x 2c ). Nenhuma outra rea com reduo de
espessura ou outra descontinuidade estrutural poder
entrar dentro dessa segunda caixa.
c
2c
s
2s
c
s
L
C
L
C
ETAPA 1:
desenhar uma caixa que inclua completamente a rea
marcada. Medir a mxima extenso meridional
(longitudinal) s e a mxima extenso circunferncial c
da caixa. Estas sero as dimenses da rea de reduo de
espessura a serem consideradas no estudo.
s
2c
c
s
2s
L
C
c
L
C
32
s
t
MIN
t
t
MM
Determinao do tamanho s para rea uma com reduo de espessura isolada
s
t
MIN
t
t
MM
Determinao do tamanho s para anlise quando existem duas os mais reas com
reduo de espessura prximas.
33
FIGURA 28 Determinao da dimenso s para anlise para nos casos de rea isolada e reas prximas.
1.3.4.3. CRITRIO DE ACEITAO PELO NVEL 1
O critrio de aceitao estabelecido pelo nvel 1 do documento API-RP-579 est limitado aos equipamentos
que atendem as condies j descritas no item 1.3.4.1, quando o componente com reduo de espessura
causada por corroso e/ou eroso, ou outro processo de deteriorao atender tambm as seguintes
condies:
a) Sees cilndricas, esfricas e cnicas de vasos de presso;
b) Tanques de estocagem;
c) Tampos nas formas: esfricos, elpticos e toresfricos;
d) Trechos retos de tubulaes;
e) Curvas ou tubos curvados, onde no tenha suportao;
f) A regio no esteja prxima de grande descontinuidades estruturais, como: bocais, pontos de atracao da
suportao do equipamento, regies de transio cnicas e conexes flangeadas.
Etapas que devem ser seguida na anlise:
Etapa 1: Determinar o valor da espessura mnima do componente com reduo de espessura (t
MIN
), com
base na frmula do cdigo de construo, condies de projeto e propriedades do material;
Etapa 2: Determinar o valor da espessura mnima medida da regio com reduo de espessura (t
MM
),
conforme descrito no item 1.3.4.2. Se for usado perfil de espessura passe para a etapa 3.
Etapa 2a: No caso de no ser utilizado perfil de espessura, determine o valor do coeficiente de variao
das medidas (COV) menos a perda de espessura prevista at a prxima inspeo se esse valor for menor
ou igual a 10% (0,10) v direto para a etapa 6. Caso contrrio a anlise dever ser feita atravs do perfil
de espessura ou adotando-se o nvel 3 de aceitao.
COV =
COV FCA > 0,10 usar perfil de espessura
FCA = perda de espessura prevista at a prxima inspeo = (taxa de corroso) x (tempo at a
prxima inspeo)
OBS. Desvio padro das medidas =
N = nmero de medidas realizadas, mnimo de 15.
desvio padro das medidas realizadas
Mdia das espessuras
N . (t
MM
)
2
( t
MM
)
2
N . ( N 1 )
34
Etapa 3: Determine o comprimento para a espessura mdia, valor L
3.1) calcule a razo da espessura remanescente, R
t
R
t
=
Onde: t
MM
= espessura mnima medida
t
MIN
= espessura mnima calculada, conforme cdigo
FCA = perda de espessura prevista at a prxima inspeo = (taxa de corroso) x
(tempo at a prxima inspeo)
3.2) calcule o comprimento para a espessura mdia, L
L = Q .
Onde: L = comprimento para a espessura mdia
D = dimetro interno do cilindro, cone (maior dimetro na regio com reduo de
espessura), esfera, tampo conformado: para a regio central de tampos
elpticos, determinar o dimetro equivalente K
C
. D
C
, onde D
C
o dimetro
interno da regio cilndrica e K
C
fator determinado como mostrado a seguir;
para seo central de tampos toresfricos K
C
igual a duas vezes o raio de
curvatura da regio esfrica.
Q = fator tirado da tabela 2, com base no valor da razo da espessura remanescente
R
t
e no fator de resistncia remanescente, recomenda-se adotar SEMPRE o
valor 0,90 (RSF
a
= 0,90)
t
MM
- FCA
t
MIN
D . t
MIN
VALORES DO COMPRIMENTO PARA ESPESSURA MDIA - L
35
TABELA 2 Valores do comprimento para espessura mdia, L
Etapa 4: Determinar as dimenses da regio com reduo de espessura, valores de s e c ,
considerando os perfis de espessura nas direes meridional e circunferncial, os valores de
espessura mnima calculados para o componente e o critrio de proximidades de reas com
reduo de espessura;
Etapa 5: Fazer a anlise da regio com reduo de espessura, com base nos valores de L e s,
determinados nas etapas anteriores, como descrito a seguir:
5.1) Se ( s L ) a regio com perda de espessura est ACEITA
5.2) Se ( s > L ) a regio dever ser reavaliada por um dos seguintes mtodos descritos
a seguir:
5.2.a) adotar a espessura mdia da regio com reduo de espessura (t
AM
) igual a espessura
mnima determinada pelo perfil de espessuras medida (t
MM
), ( t
AM
= t
MM
) e passar para a
etapa 6. Esse valor conservativo;
5.2.b) determinar a espessura mdia e espessura mnima medida para cada perfil de
espessura nas direes meridional e circunferncial, como descrito a seguir e passar para a
etapa 6.
5.2.b.1) determine a espessura mnima medida, t
MM
, considerando todos os pontos
medidos nas direes meridional e circunferncial;
5.2.b.2) determine a mdia das espessuras medidas nas direes meridional e
circunferncial, t
MM
S
e t
MM
C
, respectivamente. As espessuras mdias deve ser determinada
pela media aritmtica das leituras no comprimento L. O centro o ponto mdio do
comprimento L, dever ser o ponto onde se localiza a menor espessura da direo
considerada, t
MM
.
5.2.b.3) para cascos cilndricos e cnicos, adotar t
AM
= t
AM
S
, nas anlise pelo nvel 1.
5.2.b.4) para cascos esfricos e tampos conformados, adotar t
AM
, como o menor valor
entre t
AM
S
e t
AM
C
, para anlise em nvel 1 e nvel 2.
Etapa 6: A rea com reduo de espessura ser ACEITA, se TODOS os critrios descritos a seguir
foram atendidos:
6.1) t
AM
- FCA t
MIN
6.2.a) t
MM
- FCA O MAIOR VALOR entre: 0,5t
MIN
e 2,5 mm PARA
VASOS DE PRESSO
6.2.b) t
MM
- FCA O MAIOR VALOR entre: 0,6t
MIN
e 2,5 mm PARA
TANQUES DE ARMAZENAMENTO
Etapa 7: A regio que no for aceita pelo nvel 1 poder ser analisada pelo nvel 2 ou 3, ser reparado,
substitudo, ou reclassificado para uma nova condio de operao.
1.3.5. REA COM EMPOLAMENTO
Empolamentos so causados pelo acmulo de hidrognio atmico em defeitos e ocorrem geralmente com a
exposio a meios com a presena de sulfeto de hidrognio ( H
2
S ) mido. Os empolamentos so
descobertos pela formao de bolhas superficiais, visveis, mais facilmente, quando se usa uma luz lateral
encostada na superfcie empolada, prximo do empolamento devido a formao de sombras. Dupla
36
laminao em chapas no so consideradas empolamentos, a menos que existam evidncia claras de
acmulo de hidrognio no seu interior.
Para a analise de uma rea com empolamento so necessrias as seguintes medies:
a) Dimetro do empolamento, d . Para empolamentos no circulares a dimenso axial deve ser
considerada como dimetro.
b) Espessura mnima remanescente da regio empolada. ( figura 29)
c) Localizao do empolamento no vaso em relao a proximidade com soldas ou reas de
concentrao de tenses.
d) Verificar se existem trincas associadas as bordas do empolamento ou prximas do empolamento.
e) Separar empolamento aberto ( ventado ) e no aberto.
A figura 18 mostra exemplos de vrios empolamentos.
d
t
mn
a) Empolamento ventado sem trincas nas bordas.
b) Empolamento ventado com trinca nas bordas na
direo do lado ventado.
c) Empolamento removido - rea com reduo
de espessura
d
t
mn
e) Empolamento ventado com trincas nas
bordas em ambas as direes.
a
d
t
mn
d
t
mn
a
a
d
t
mn
d) Empolamento ventado com trincas nas bordas na
direo oposta ao lado ventado.
d
t
mn
f) Empolamento no ventado, sem trincas nas
bordas.
d
t
mn
d
t
mn
37
1.3.5.1. CRITRIO DE ACEITAO DE REAS COM EMPOLAMENTO
UM EMPOLAMENTO SER CONSI DERADO EM BOAS CONDI ES E NO PRECI SAR
SER REPARADO SE NO ESTI VER ASSOCI ADO A TRI NCAS E SE TODAS AS
CONDI ES DESCRI TAS A SEGUI R FOREM ATENDI DAS:
a) Espessura mnima remanescente ( t
mn.
), for maior ou igual a 0,5 t
b) Dimetro do empolamento d , for menor do que 10 % do dimetro do vaso.
c) Distncia entre as bordas de empolamentos adjacentes for maior ou igual ao dimetro dos dois
empolamentos.
d
t
mn
t
t
mn
0,5 t
d
t
mn
t
d < < 0,1 x dimetro do
vaso
d
1 d
2
L
t
mn t
mn
t
L d
1
e L d
2
38
d) O empolamento est a 25 mm ou 2 vezes a espessura da chapa, do cordo de solda mais prximo,
o que for maior.
e) A projeo do empolamento alm da superfcie da chapa for menor do que 10% do dimetro do
empolamento.
f) O empolamento no deve estar associado a trincas.
NOTAS: 1. OS EMPOLAMENTOS ASSOCIADOS A TRINCAS PODERO SER AVALIADOS
COMO TRINCAS, ADOTANDO-SE A MEDIDA d DA FIGURA 34, COMO
SEU COMPRIMENTO.
2. QUANDO FOR INDICADO A REMOO DO EMPOLAMENTO A REA
REMANESCENTE DEVER SER REAVALIADA COM UMA REA COM
REDUO DE ESPESSURA.
2. REPAROS
d
a
t
a < < 0,1 d
EMPOLAMENTO
d
t
mn
a
EMPOLAMENTOS
COM TRINCAS NO
SO ACEITOS
39
2.1. INTRODUO
A Recomendao Prtica n
o
510 emitida pelo comit de inspeo do American Petroleun Institute (API)
chama de REPARO a toda interveno executada num equipamento com o propsito de recoloc-lo nas
suas condies de projeto, sem alterar sua PMTA, nem a temperatura mxima de operao.
cada vez maior o nmero de falhas que necessitam de reparos relatados pelos tcnicos de inspeo,
provavelmente porque o parque industrial brasileiro est ficando velho e devido ao avano no conhecimento
dos exames no destrutivos utilizados nos servios de inspeo.
A grande maioria dos reparos necessrios em vasos de presso esto relacionados a defeitos em juntas
soldadas ou utilizam processos de solda para a sua execuo. Portanto, os procedimentos de reparos podem
ser considerados como procedimentos de reparos com solda.
2.2. REPAROS CONVENCIONAIS
So chamados de reparos convencionais aqueles que so realizados conforme os requisitos do cdigo de
construo do vaso.
O pargrafo UCS-56 do cdigo ASME impe os requisitos descritos a seguir para a execuo de reparos
com solda em vasos de presso que esto em fabricao ou montagem.
2.2.1 O fabricante deve comunicar ao usurio a necessidade do reparo e s execut-lo aps a aceitao do
mesmo.
2.2.2 A profundidade total do reparo no deve exceder a 38 mm, para os materiais classificados como
nmero P igual a 1 e grupos 1, 2 e 3 e 15 mm para os materiais classificados como nmero P igual a 3
e grupos 1, 2 e 3. A profundidade total de um reparo deve ser considerada como a soma das
profundidades dos reparos efetuados nos dois lados da solda, em uma dada posio.
2.2.3 Aps a remoo dos defeitos, a cavidade resultante deve ser examinada pelo mtodo de partculas
magnticas ou lquido penetrante, de acordo com os apndices 6 e 8, respectivamente.
2.2.4 Usar o processo de solda de eletrodo revestido e metal de adio com baixo hidrognio. A oscilao
mxima de deposio de 4 vezes o dimetro da alma do eletrodo.
2.2.5 Para os materiais classificados como grupo P igual a 1 e grupos 1, 2 e 3, a rea a ser reparada deve
ser pr-aquecida e mantida durante a soldagem na temperatura mnima de 100C.
2.2.6 Para os materiais classificados como grupo P igual a 3 e grupos 1, 2 e 3 o mtodo de reparo deve ser
limitado a tcnica da meia-camada, com passe de revenimento. A rea a ser reparada deve ser pr-
aquecida e mantida durante a soldagem, na temperatura mnima de 130C. A mxima temperatura
40
entre passes deve ser de 230C. A primeira camada deve ser depositada sobre toda a rea do reparo,
usando-se eletrodos de, no mximo 1/8. Aps a remoo, a frio, da metade da primeira camada, as
camadas subsequentes devem ser depositadas com eletrodos de, no mximo 5/32, de forma a se
obter o refinamento das zonas fundidas e revenimento das zonas trmicamente afetadas da camada
anterior. Deve ser aplicado um passe de revenimento final acima da superfcie que estiver sendo
reparada, sem nenhum contato com o material base, porm suficientemente perto da borda do passe
anterior (2 a 3 mm), para assegurar o revenimento do metal base. Imediatamente aps a aplicao da
ltima camada de solda toda a rea reparada deve ser mantida a uma temperatura entre 210 e 260C
por, no mnimo 4 horas. Aps o resfriamento a camada final da solda e reforo deve ser removida a
frio at o faceamento da solda com o metal base.
2.2.7 Aps a solda esfriar at a temperatura ambiente, o exame no destrutivo utilizado em 2.3. deve ser
repetido. Para os materiais classificados no nmero P igual a 1 e grupo 3, o exame deve ser feito aps
um perodo de 48 horas na temperatura ambiente, a fim de se detectar trincas a frio. Se o exame for de
partculas magnticas s aceitvel o emprego de yoke do tipo corrente alternada. Adicionalmente, os
reparos por solda com profundidade superior a 10 mm, em materiais ou soldas que esta diviso exige
radiografia, esse reparo dever ser radiografado, conforme os requisitos de pargrafo UW-51. A
tabela 3 define os casos em que exigida a radiografia.
2.2.8 Aps qualquer reparo com solda o vaso deve ser submetido a teste hidrosttico.
2.2.9 exigido TTAT3, nos reparos, conforme os requisitos descritos a seguir:
2.2.9.1. Para reparos de solda em ao carbono
exigido tratamento trmico ADICIONAL em vasos de presso novos que tenham sido reparados com
solda nos seguintes casos:
a. Qualquer profundidade de reparo para vasos em servio letal.
b. Qualquer profundidade de reparo para vasos em servio temperatura inferior a - 45C.
c. Qualquer profundidade de reparo em bocais com dimetro inferior a 2 polegadas no precisam ser
tratados, desde que sejam pr-aquecidos a 100C, durante a soldagem, no tenham : chanfro
superior a 13 mm, altura de garganta superior a 13 mm e anel de reforo.
d. As soldas com garganta inferior a 13 mm no precisam ser tratadas se utilizarem pr-aquecimento
de 100C, durante a soldagem.
e. Os revestimentos feitos com depsito de solda ou solda de fixao de linings no precisam ser
tratados se pr-aquecidos a 100C, durante a soldagem.
f. Pequenas restauraes da superfcie devido a remoo dos dispositivos de soldagem no precisam
ser tratados se no houver risco de contato com o produto a ser armazenado.

3
TTAT = Tratamento Trmico de Alvio de Tenses aps soldagem.
41
g. Quando a profundidade total do reparo de qualquer junta soldada, que no se enquadrem nos itens
acima, exceder a 38 mm (soma das profundidades de reparos de cada lado da solda).
2.2.9.2. Para reparos de solda em ao baixa liga C-1/2 Mo E Cr - 1/2 Mo
exigido tratamento trmico ADICIONAL em vasos de presso novos que tenham sido reparados
com solda nos seguintes casos:
a. Qualquer profundidade de reparo para vasos em servio letal.
b. Qualquer profundidade de reparo para vasos em servio temperatura inferior a - 45C.
c. Soldas de bocais e acessrios em paredes no pressurizadas, com chanfro at 13 mm, o tratamento
no exigido se a solda for executada com pr-aquecimento de 100C e o carbono equivalente seja
inferior a 0,25%.
d. Soldas circunfernciais em tubos de espessura inferior a 13 mm, o tratamento trmico no
exigido se o carbono equivalente for inferior a 0,25%.
e. Os revestimentos feitos com depsito de solda ou solda de fixao de linings no precisam ser
tratados se pr-aquecidos a 100C, durante a soldagem e se o carbono equivalente for inferior a
0,25%.
f. Pequenas restauraes da superfcie devido a remoo dos dispositivos de soldagem no precisam
ser tratados se no houver risco de contato com o produto a ser armazenado.
g. Quando a profundidade total do reparo de qualquer junta soldada, que no se enquadrem nos itens
acima, exceder a 15 mm (soma das profundidades de reparos de cada lado da solda).
Nmero P de
Classificao do Material
Nmero do Grupo de
Classificao do Material
Espessura Nominal acima da qual
Exigido Radiografia Total da Junta
Soldada ( mm )
1 1,2 e 3 31,7
3 1,2 e 3 19
4 1 e 2 15,8
5 1 e 2 0
9A 1 15,8
9B 1 15,8
10A 1 19
10B 2 15,8
10C 1 15,8
10F 6 19
42
TABELA 3 - Exigncias de radiografia do cdigo ASME para reparos com solda.
NOTA: Esses requisitos no devem ser aplicados quando os reparos corresponderem a pequenas
restauraes da superfcie do material, tais como as requeridas aps a remoo de
dispositivos temporrios de montagem e desde que essa superfcie no seja exposta ao
contedo do vaso.
Por falta de referncias especficas para reparos de equipamentos que estejam em operao os tcnicos de
inspeo, tem adotado esses mesmos requisitos para a execuo de reparos em vasos com vrias horas de
operao.
2.2. REPAROS ALTERNATIVOS
Quando a execuo de um reparo conforme os requisitos apresentados acima ou de outro cdigo de
construo, for muito difcil de ser executado, tiver grande chance de introduzir novos defeitos, piores do que
os existentes ou tiver grande probabilidade de reduzir as propriedades mecnicas do vaso, como
conseqncia de sucessivos tratamentos trmicos, deve ser feita uma ANLISE DO REPARO.
A anlise de um reparo consiste em se determinar os motivos das exigncias do cdigo de construo para
esse reparo especificamente e caso se conclua que algumas etapas dos requisitos possam ser suprimidas,
deve ser qualificado um procedimento especfico de reparo, sem as etapas abolidas.
A principal exigncia de um cdigo de construo sobre a execuo de reparos, que tem maior interferncia
no equipamento a exigncia de tratamento trmico aps a soldagem (TTAT), j que os reparos so feitos
com a utilizao de depsitos de sola.
As exigncias de tratamento trmico aps soldagem so, basicamente, devidas aos seguinte motivos:
a) Aumento ou modificao do estado de tenses local, junto ao reparo, devido as tenses de contraes
associadas aos processos trmicos. Este caso, est representado no cdigo pela limitao dos valores de
espessura acima do qual os TTAT exigido.
b) Reduo da tenacidade das regies afetadas pelo calor, associada a condio descrita acima. Este caso
est representado no cdigo pela associao da classificao P do material e sua espessura.
c) Aumento da suscetibilidade do material a defeitos, relacionados as condies operacionais e associada a
condio de fratura frgil. (ex. CST, fadiga etc.). Este caso est representado no cdigo pela exigncia de
TTAT para qualquer valor de espessura.
Com base no exposto acima podemos chegar aos chamados REPAROS ALTERNATIVOS. A tabela 4
resume as recomendaes de reparos alternativos.
MOTIVO DO TTAT REPARO ALTERNATIVO RECOMENDADO
43
MOTIVO DO TTAT REPARO ALTERNATIVO RECOMENDADO
Espessura acima dos valores do
cdigo
Mtodo da meia-camada ou dupla-camada, com passe de
revenimento ou reparo convencional seguido de TTAT,
localizado especial
Aumento da suscetibilidade a CST
ou problemas gerados pelo
hidrognio
revenimento, seguido de metalizao ou reparo convencional
seguido de TTAT, localizado especial
Equipamento sujeito a fluido letal Reparo convencional seguido de TTAT, localizado especial
Equipamento sujeito a fragilizao
pela baixa temperatura de operao
revenimento ou reparo convencional seguido de TTAT,
localizado especial
TABELA 4 - Recomendaes para reparos alternativos.
Todo reparo alternativo antes de ser empregado deve ser qualificado, conforme os requisitos do cdigo de
construo para procedimentos de soldagem, acrescido de uma verificao de microdureza da zona
trmicamente afetada, usando o valor de 350 HV10, como critrio de aceitao.
Todo reparo alternativo aps sua concluso deve ser inspecionado, como segue:
a. Exame de partculas magnticas, se possvel via mida fluorescente.
b. Exame de ultra-som.
c. Teste de dureza, se possvel microdureza.
d. Teste hidrosttico.
2.2.1 TRATAMENTO TRMICO LOCALIZADO ESPECIAL
O tratamento trmico localizado, conforme os requisitos dos cdigos de construo, exigem que as regies a
serem aquecidas e isoladas trmicamente, tenham uma abrangncia de toda a circunferncia do vaso numa
extenso a ser definida em funo das dimenses do reparo executado e do equipamento. O tratamento
trmico localizado, denominado especial, segue os mesmos requisitos de extenso das regies a serem
aquecidas e isoladas, especificados nos cdigos de construo, mas, sem levar em considerao a exigncia
de que a abrangncia atinja toda a circunferncia do vaso. Portanto, no TTAT localizado especial, as regies
de aquecimento e isolamento abrangem apenas a parte do equipamento ao redor do reparo.
Essa modificao de extenso das reas a serem aquecidas e tratadas durante um tratamento trmico
localizado pode ser aplicada para vasos de presso construdos em materiais classificados como P nmero 1,
grupos 1, 2 e 3 e materiais de P nmero 3, grupos 1, 2 e 3.( ou seja aos carbono, carbono-mangans e
aos de baixa liga cromo-molibdnio ).
O CENPES (Centro de Pesquisas da Petrobrs), junto com a firma Tecnotrate, especializada em tratamentos
localizados de campo, atravs de aquecimento com resistncia eltrica, realizaram estudos com o objetivo de
verificar a efetividade em se realizar tratamento trmico localizado ao redor do reparo com resistncia
44
eltrica, sem a necessidade de estender as zonas de aquecimento e isolamento em toda a circunferncia do
vaso, ou seja, essas regies so demarcadas, conforme os critrios de extenso dos cdigos de construo,
mas sem a necessidade de envolver toda a circunferncia do vaso.
Foram acompanhados a realizao do TTAT localizados ao redor do reparo, nos equipamentos descritos a
seguir, sem que as reas de aquecimento e isolamento se estendesse em toda a circunferncia do vaso:
- Bocais em esferas.
- Bocais em cascos cilndricos.
- Bocais em tampos torisfricos 2:1.
- Selas em vasos horizontais.
O roteiro desses TTAT localizados ao redor do reparo foi o seguinte:
1. Determinao da extenso das reas de aquecimento e isolamento, como mostrado no esquema da
figura 30.
2. Aquecimento com resistncia eltrica e maquinas de solda ou equipamento similar.
3. Foram utilizadas taxas de aquecimento e resfriamento, conforme as especificaes do cdigo ASME.
4. A temperatura de tratamento utilizada foi a recomendada pelo cdigo ASME.
5. Controle dos gradientes trmicos nos limites das reas aquecidas e isoladas, com a instalao de
termopares, como mostra o esquema da figura 31, referente ao TTAT de um reparo no bocal de uma
esfera.
6. Acompanhamento das temperaturas de cada regio, garantindo os valores estipulados na figura 30.
7. Anlise terico de tenses pelo aplicativo ANSYS.
8. Medida das tenses nas regies: aquecida, isolada e no tratada, antes e aps o tratamento por
extensiometria, com os mtodos do furo central e raios X, com uma firma especializada. (esse ltimo
mtodo apresentou os resultados mais condizentes com os calculados teoricamente).
A figura 32, mostra os resultados das tenses medidas, no TTAT do bocal da figura 31, antes e aps o
tratamento. Os resultados mostram que o TTAT executado s ao redor do reparo, conforme os requisitos
descritos acima efetivo.
LIMITES DO
REPARO
LIMITES DA
REGIO
AQUECIDA
LIMITES DA
REGIO
ISOLADA
DISTNCIA DO REPARO
10. R t .
5. R t .
TEMPERATURA
TEMPERATURA DE
TRATAMENTO
METADE DA TEMPERATURA
DE TRATAMENTO
TEMPERATURA
AMBIENTE
LEGENDA: R = RAIO EXTERNO DO VASO.
t = ESPESSURA NOMINAL DO VASO,
NO LOCAL DO REPARO.
OBS. APS O REPARO A SUPERFCIE DEVE ESTAR
PARALELA A SUPERFCIE DO VASO.
45
FIGURA 30 - Extenso das reas aquecidas e isoladas para TTAT localizado.
46
FIGURA 31 - Bocal tratado trmicamente pelo TTAT especial.
REGIO ISOLADA
RAIO = 3100 mm.
REGIO AQUECIDA
RAIO = 900 mm.
MAT. AO
CARBONO
(A-285 gr. C)
ESPESSURA = 32,3
mm.
chapa de reforo
(A-283 gr. C)
ext.
= 660 mm.
esp. = 32,3 mm.
PONTOS DE ACOMPANHAMENTO DO
NVEL DE TENSES
PONTO 3 PONTO 2
PONTO 4
PONTO 1
ESPESSURA
DA MANTA
CERMICA
DE 150 mm.
BOCAL DE = 12 - ESP. DO PESCOO = 20 mm.
REGIES AQUECIDAS
REGIES ISOLADAS
47
FIGURA 32 - Resultados do TTAT localizado no reparo do bocal da figura 31.
( Valores de tenso medidas pelo mtodo do furo cego )
VALORES MEDIDOS NO PONTO 1 DA
FIGURA 2
PROFUNDIDADE EM mm
T
E
N
S
O

E
M

K
s
i
-30
-20
-10
0
10
0 0,5 1 1,5 2
ANTES DO TTAS APS DO TTAS
FIGURA 2
PROFUNDIDADE EM mm
T
E
N
S
O

E
M

K
s
i
-30
-20
-10
0
10
0 0,5 1 1,5
ANTES DO TTAS APS O TTAS
FIGURA 2
PROFUNDIDADE EM mm
T
E
N
S
O

E
M

K
s
i
-50
-40
-30
-20
-10
0
10
0 0,5 1 1,5 2
VALORES MEDIDOS DO PONTO 3 DA
FIGURA 2
PROFUNDIDADE EM mm
T
E
N
S
O

E
M

k
s
i
-80
-60
-40
-20
0
20
0 0,5 1 1,5 2
48
2.2.2. MTODO DA MEIA-CAMADA
A soldagem com passe de revenimento de meio passe um recurso vlido e com bons resultados para se
conseguir tenacidade e ductilidade da junta soldada compatveis com o material base.
Esse procedimento consiste, basicamente, na sobreposio de passes de maneira que o passe superior
promova o revenimento da ZTA do passe coberto. Dessa maneira os produtos de transformao duros e
frgeis da ZTA, criada pelo passe coberto, se tornem dcteis.
O procedimento deve ser aplicado seguindo as etapas descritas a seguir:
1. Pr-aquecer a regio a ser soldada e uma rea ao redor desta de, aproximadamente, 6 vezes a
espessura da regio. Se possvel a fonte de calor deve ser instalada do lado oposto ao da deposio da
solda.
2. Revestir (amanteigar) toda a extenso da cavidade ou chanfro, com eletrodo de pequeno dimetro de
maneira a se obter uma baixa energia de soldagem (heat-imput)
4
, garantindo uma ZTA estreita e
uniforme.
3. Remover metade da altura desse passe de revestimento, com esmerilhadeira, para permitir que o passe
seguinte penetre suficientemente na ZTA, de maneira a promover o seu revenimento.
4. Depositar o segundo passe, com eletrodo de dimetro pouco maior, de maneira que a energia associada
a deposio seja suficientemente alta para promover o revenimento da ZTA associada ao passe de
revestimento (1 passe).
5. Os demais passes devem ser depositados segundo um procedimento normal de soldagem qualificado.
OBS. Durante a soldagem a temperatura deve ser mantida numa faixa de no mximo 50C acima da
faixa de temperatura usada no pr-aquecimento.
Para aos carbono e carbono-mangans, recomenda-se a utilizao das seguintes variveis de soldagem:
a) Pr-aquecimento entre 180 e 260C.
b) Manter a temperatura durante a soldagem entre 200 e 300C..
c) Usar eletrodo de dimetro 2,38 mm (3/32), para deposio da primeira camada.(camada de
amanteigamento).
d) Remover metade da primeira camada com esmerilhamento e inspecionar com partculas magnticas, se
possvel via mida e fluorescente.
e) Depositar a segunda camada usando eletrodo de dimetro 3,18 mm (1/8).
f) Completar a solda com eletrodo de dimetro 3,97 mm (5/32).

4
ENERGIA DE SOLDAGEM OU HEAT-IMPUT = a energia trmica transferida para o metal base durante o processo de
soldagem. Essa energia calculada por: E = [(tenso x corrente) / velocidade] x (fator de transferncia de calor relacionado
com o processo de soldagem).
49
Deve ser observado tambm o seguinte:
- A seqncia dos passes, de cada camada, deve ser da parede lateral para o centro, quando a posio
de soldagem for plana, horizontal ou vertical e do centro para as laterais quando a posio for sobre-
cabea.
- Aps completada a solda, esmerilhar a superfcie, mantendo a temperatura entre 250 e 300C, por no
mnimo 4 horas para cada 25 milmetros de espessura da regio onde foi feito o depsito.
- O aquecimento e o resfriamento devem ser executados na velocidade de 15C/hora.
- Aps completado o reparo fazer inspeo por ultra-som e teste hidrosttico do vaso.
2.2.3 MTODO DA DUPLA-CAMADA
Esta tcnica utiliza um mtodo controlado de deposio, de modo que a segunda camada promove o refino
da solda e o revenimento da ZTA, gerada pela primeira camada.
Um pr-aquecimento entre 180 e 250C e a manuteno da temperatura entre 200 e 300C nos passes
subsequentes favorecem um nvel de refino maior e estendem a profundidade da regio revenida.
O uso de eletrodo de pequeno dimetro (3,25 mm), no primeiro passe permite que a zona de refino,
proporcionada pelo segundo passe (executado com eletrodo de dimetro 4 mm), penetre mais efetivamente,
promovendo pleno revenimento da ZTA. O uso de eletrodo mais fino do que o dimetro de 2,5 mm no
primeiro passe tem o grave risco de ser totalmente penetrado pela segunda camada, resultando em um ZTA
grosseira.
O eletrodo de especificao AWS-E-7018 tem mostrado boa caracterstica de deposio, numa larga faixa
de energia de soldagem, produzindo passes mais uniformes. O eletrodo selecionado deve ter tenacidade
fratura garantida na condio depositado (metal-soldado).
Para que a ZTA associada ao cordo de solda da primeira camada (amanteigamento), seja totalmente
revenido e tenha suas propriedades mecnicas restauradas necessrio que o procedimento de soldagem
controle rigidamente a energia de soldagem de cada deposio. Experincias tem mostrado que a energia de
soldagem, calculada pela expresso mostrada abaixo deve ser controlada dentro das faixas descritas a seguir.
A expresso matemtica para clculo da energia de soldagem (heat-imput), representada por E a
seguinte:
Os valores de energia de soldagem recomendados para o mtodo de dupla-camada de deposio so:
( ) ( ) [ ]
( ) E =

tensao de soldagem corrente de soldagem

velocidade de deposicao
fator de transferencia de calor
50
- A primeira camada dever ser aplicada com uma energia entre 0,4 e 0,7 KJ/mm, usando o processo de
eletrodo revestido.
- A segunda camada dever ter uma energia 2 a 2,5 vezes maior do que a primeira camada. Assim, a
energia de soldagem da segunda camada dever estar entre 1,0 a 1,5 KJ/mm.
Alm do controle de energia de soldagem so necessrios os seguintes cuidados para garantir os eficincia do
mtodo:
- necessrio uma sobreposio mnima de 30 a 50% na aplicao de cada passe das duas primeiras
camadas depositadas. (figura 33)
- Na deposio dos passes da segunda camada o eletrodo deve ser mantido apontado para o p do
cordo do primeiro passe, com uma inclinao de 80 a 90. (figura 34)
O procedimento de soldagem estar completo, com requisitos de sentido de deposio descritos a seguir:
- Para as posies plana, horizontal e vertical a primeira camada deve ser depositada iniciando-se pelas
extremidades da cavidade, se movendo para o centro. Para a posio sobre cabea a seqncia do
interior da cavidade para a sua extremidade. (figura 35)
- Para os passes da segunda camada devem ser adotados os mesmos sentidos da primeira camada, sendo
que as bordas do passe junto periferia no devem sobrepor os cordes mais externos da primeira
camada. (esse um dos passos mais importantes do processo, pois a extremidade do reparo o ponto
da ZTA, mais difcil de ser revenido. Por isso, costuma ser usado como regio de controle do processo).
(figura 36)
FIGURA 33 - Sobreposio entre passes para a 1
a
e 2
a
camadas.
50%
50%
P DO CORDO
80 a 90
ELETRODO
51
FIGURA 34 - ngulo de deposio para a 1
a
e 2
a
camadas.
FIGURA 35 - Sentido de deposio dos passes da 1
a
camada a ser adotado para as posies plana,
horizontal e vertical.
FIGURA 36 - Sentido de deposio da 2
a
camada para as posies plana, horizontal e vertical e distncia
das bordas.
OBSERVAES:
1. O enchimento da solda deve ser feito com eletrodo de especificao AWS-E-7018 em condies
similares s da segunda camada, no se sobrepondo as extremidades do cordo da segunda camada,
nas bordas do chanfro ou cavidade.
2
1
4
3
6
5
SENTIDO DE PROGRESSO
2 a 3 2 a 3
1
3
5
2
4
6
52
2. A ltima camada deve ser feita nas mesmas condies da segunda camada chegando at aos limites dos
cordes da primeira camada, sobrepondo at 2 mm das extremidades, revenindo assim aquela regio da
ZTA.
3. Deve ser feito um ps-aquecimento, para facilitar a difuso do hidrognio que esteja aprisionado no
interior do material, numa temperatura entre 220 e 300C por 4 horas por cada 25 mm de espessura da
regio soldada.
2.2.4 MARTELAMENTO
O cdigo ASME seo VIII diviso 1, no pargrafo UW-39 - Peening, autoriza o martelamento do cordo
de solda para controlar a distoro resultante, aliviar as tenses residuais introduzidas pelo processo de
soldagem.
O ASME seo IX impe como restrio, o martelamento dos passes da ltima camada, pelo risco de se
gerar entalhes superficiais e encruamento. Nos passes intermedirios, considera-se que esses efeitos so
eliminados pelo passe seguinte.
O martelamento da solda pode ser conseguido com pistolas pneumticas, jatos de granalha de ao ou por
marteletes pneumticos, sendo este ltimo o mais usado na industria, devido a facilidade de aplicao e seu
baixo custo.
O martelamento promove a plastificao das regies tencionadas e introduz tenses de COMPRESSO
residuais, neutralizando dessa maneira as tenses residuais de TRAO provenientes das contraes de
soldagem, que so as mais perigosas, pois nucleam e propagam as trincas.
Paralelamente, o martelamento deve ser suficientemente moderado para no provocar fissuras na junta
soldada, mas com energia bastante, para garantir a deformao plstica, em uma profundidade maior que a
espessura fundida no passe superior.
Combinando-se as recomendaes bsicas do ASME e as da literatura especializada, tem-se o seguinte
procedimento a se aplicado para o martelamento:
1. O martelamento pneumtico deve ser capaz de gerar um impacto de 12 Joules (9 ft.lb.), a uma presso
mdia de funcionamento de 6,3 Kgf/cm
2
(90 psi).
2. A ferramenta deve ter o bico arredondado com cerca de 12,7 mm de raio.
3. A temperatura a ser mantida durante toda a operao de martelamento em cada passe deve situar-se
entre 180 e 300C.
4. O martelamento deve ser aplicado sobre o passe, previamente limpo, com velocidade mdia de 3 a 5
cm/minuto, e uma freqncia mdia de 1400 golpes por minuto, ao longo de todo o cordo.
5. No martelar os passes das primeira e ltima camadas.
6. Nos procedimentos onde for adotado um passe final apenas para revenimento, este ltimo passe deve
ser martelado antes de ser removido.
53
7. Fazer inspeo por partculas magnticas sobre o passe de acabamento.
A figura 37 mostra o alvio de tenses conseguido com o martelamento de um junta soldada, com metal base
em ao carbono e seguindo as recomendaes descritas acima.
DISTANCIA DO CENTRO DA SOLDA em mm
V
A
L
O
R
E
S

D
E

T
E
N
S
O
0
50
100
150
200
0 20 40 60 80 100 140
ANTES DO
MARTELAMENTO
APS O MARTELAMENTO
FIGURA 37 - Alvio de tenses devido ao martelamento de uma junta soldada.
A tabela 5 mostra outro resultado conseguido com o martelamento de um junta soldada, com 2 polegadas de
espessura em ao carbono na especificao ASTM-A-515 gr. 70.
DUREZA EM BRINELL
LOCAL ANTES DO
MARTELAMENTO
APS O
MARTELAMENTO
METAL
DEPOSITADO
216 188
ZTA 217 188
METAL BASE 188 188
TABELA 5 - Alvio de tenses devido ao martelamento.
2.2.5 METALIZAO
A recuperao por deposio de solda de equipamentos que tem exigncia de tratamento trmico aps a
soldagem (TTAT), devido a trabalharem com fluidos que podem causar corroso sob tenso (CST) ou
defeitos devido ao hidrognio, tem dificultado e as vezes at inviabilizado a possibilidade de recuperao do
equipamento. Alguns rgos de Departamento Industrial da Petrobrs, com a acessoria do Centro de
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Pesquisa da Petrobrs tem desenvolvido estudos de maneira a viabilizar esses reparos sem a necessidade do
TTAT
Nesse sentido foram desenvolvidos experincias com a preparao de cerca de 182 corpos de prova em ao
carbono, nas especificaes: ASTM A-515 gr. 70, ASTM A-283 gr. C e ASTM A-105, onde foram feitos
depsitos de solda em todos eles, usando procedimentos de soldagem qualificados, sendo que o processo de
soldagem foi o de eletrodo revestido e o metal de adio na especificao AWS-E-7018. Em todos os casos
foram sempre feitos um corpo prova com TTAT e outro sem TTAT, variando apenas entre os corpos de
prova algumas variveis de soldagem no sentido de se obter melhor tenacidade da solda e ZTA.
Dos 182 corpos de prova preparados, 64 tiveram suas superfcies protegidas, usando os seguintes
procedimentos: pintura a base de epoxi betuminoso, pintura a base de epoxi sem solvente, metalizao com
alumnio e metalizao com um liga composta por Ni / Cr / Al / Mo.
Todos os corpos de prova depois de prontos foram submetidos a uma tenso de trao da ordem da tenso
admissvel, calculada de acordo com os critrios do cdigo ASME seo VIII, diviso 1.
Os corpos de prova foram mantidos tencionados e expostos no interior de equipamentos sujeitos a ataque
pelo hidrognio e a corroso sob tenso pelo H
2
S, por um perodo de exposio de 2250 dias
(aproximadamente 6 anos).
Essa experincia levou aos seguintes resultados:
1. Resultados devido ao ataque pelo hidrognio.
- O tratamento trmico aps soldagem no influiu na susceptibilidade ao ataque pelo hidrognio.
- Os corpos de prova revestidos com pintura ou metalizao, foram IMUNES ao ataque pelo
hidrognio. O steam-out dos equipamentos danificou o revestimento atravs de pintura, mas a
metalizao com alumnio resistiu.
- Os materiais forjados (ASTM A-105), no sofreram ataque pelo hidrognio em qualquer situao,
por isso, foram considerados imunes ao ataque pelo hidrognio.
- Os materiais laminados que tinham a quantidade de impurezas (incluses, vazios) menor tiveram maior
resistncia ao ataque pelo hidrognio, bem com os materiais cuja a morfologia das incluses foi
controlada.
2. Resultados devido a corroso sob tenso causada pelo H
2
S.
- O tratamento trmico aps soldagem no influiu na susceptibilidade a corroso sob tenso pelo H
2
S.
- Tanto os materiais laminados e forjados tiveram comportamento similares. Apenas o teor de carbono
teve influencia. Os materiais com maior teor de carbono tiveram menor resistncia. Materiais com
carbono inferior a 0,35% tiveram maior resistncia.
- As regies que apresentaram maior susceptibilidade ao ataque foram as ZTA, com dureza acima de
200 HB.
- Os corpos de prova revestidos, mesmo aqueles que foram revestidos apenas sobre a regio soldada
e ZTA, foram IMUNES ao ataque pelo H
2
S. Nos equipamentos onde foi feito steam-out a pintura foi
deteriorada e a metalizao com alumnio apresentou desempenho satisfatrio.
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Aps esses resultados dois outros rgos operacionais da Petrobrs, fizeram reparos usando procedimento
de soldagem comum, qualificado, sem TTAT e seguido de revestimento com alumnio em vasos de presso.
Em um dos rgos o resultado foi bom, aps 3 anos de exposio a um meio sujeito a corroso sob tenso
devido ao H
2
S, e no outro rgo operacional ainda no se sabem os resultados, pois os reparos ainda esto
na fase de exposio.
3. AVALIAO DE INTEGRIDADE
A estimativa de VIDA RESIDUAL e EXTENSO DE VIDA TIL de unidades, equipamentos e sistemas
operacionais, tem sido alvo de um grande nmero de trabalhos e publicaes nos ltimos anos. Nesses
trabalhos existe sempre um conceito embutido, que a avaliao de integridade fsica dos componentes do
sistema que est sendo estudado.
A etapa de avaliao de integridade to importante dentro do escopo daqueles programas que muitas vezes
chega a ser confundida com o seu objetivo final. Portanto, torna-se necessrio distinguir claramente os
conceitos de vida residual, extenso de vida til e avaliao de integridade, bem como, a abrangncia de cada
um deles.
A avaliao de integridade consiste no levantamento de dados sobre as condies fsicas reais do objeto em
estudo, atravs de uma inspeo detalhada, planejada a partir de informaes colhidas em inspees
anteriores, nos seu histricos de manuteno, inspeo e operao, e em anlises complementares de
tenses, flexibilidade e vibraes. De posse desses dados possvel determinar os mecanismos de
deteriorao e acmulo de danos atuantes.
Em alguns casos, pode-se aplicar tcnicas especiais de anlise para prever quanto tempo de operao segura
o equipamento ainda suporta, isto , estimar sua VIDA RESIDUAL. Entre essas tcnicas podem ser citadas,
por exemplo, a anlise metalogrfica e aplicao dos critrios de Neubauer para a verificao do estgio de
acmulos de danos por fluncia e a aplicao de mecnica da fratura em defeitos existentes, quando
submetidos a esforos mecnicos, tanto estticos como dinmicos.
Em diversas ocasies, entretanto, no possvel estabelecer com preciso vidas residuais, tanto pelo
desconhecimento da cintica dos mecanismos atuantes como pela inexistncia de tcnicas que permitem
anlises mais detalhadas. Nesses casos necessrio estabelecer programas de acompanhamento, afim de se
obter mais informaes sobre aqueles mecanismos ou partir para a remoo dos defeitos e eventual reparo,
requalificando o equipamento para um novo perodo de operao, ou seja, estendendo sua vida til.
A EXTENSO DE VIDA TIL de um equipamento , dessa forma, a execuo de uma srie de trabalhos
e modificaes nesse equipamento, visando eliminar ou diminuir a influncia de sua histria passada e ampliar
o seu perodo de operao segura.
Os trabalhos relacionados a seguir so exemplos de aplicao das tcnicas de avaliao de integridade em
vasos de presso.
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O primeiro trabalho Diretrizes bsicas para um programa de avaliao de integridade, esse trabalho
apresenta a filosofia adotada no detalhamento de um programa de avaliao de integridade de um sistema de
gerao de vapor. ( trabalho apresentado no Simpsio Nacional Sobre Integridade em Centrais de Vapor )
O segundo trabalho Avaliao da integridade fsica de esferas de GLP, esse trabalho apresenta uma
maneira de avaliar os defeitos detectados durante a inspeo, cuja a remoo pode inviabilizar a continuidade
operacional do equipamento. ( trabalho apresentado no 18
o
Seminrio Brasileiro de Inspeo de
equipamentos )
O terceiro trabalho Anlise da integridade de um tubulo de caldeira pelo mtodo de elementos finitos,
esse trabalho apresenta a utilizao da anlise de tenses pelo mtodo de elementos finitos, como ferramenta
auxiliar para avaliao da integridade estrutural do bocal de um vaso de presso, com uma cavidade de,
aproximadamente, um tero da espessura nominal do vaso, resultante da remoo de um defeito. (trabalho
apresentado no Simpsio Nacional Sobre Integridade em Centrais de Vapor )
Outra aplicao da avaliao de integridade a definio das rea crticas de um equipamento de maneira a
concentrar sua inspeo, reduzindo dessa maneira custo e tempo de inspeo. Uma refinaria aplicou esta
tcnica para as esferas do seu parque de armazenamento de GLP, de maneira a reduzir o custo, os prazos de
inspeo e conhecer o grau de risco dos equipamentos, este trabalho est resumido a seguir.
TRABALHO: REAS CRTICAS DE UMA ESFERA PARA INSPEO PERIDICA
1. Avaliao das tenses atuantes na esfera: Para essa avaliao foram utilizados os seguintes mtodos:
- Clculo das tenses atuantes no equipamento, nas condies de operao e de teste hidrosttico,
usando as frmulas do cdigo ASME, para tenso de membrana.
- Medida com extensmetro das tenses atuantes, em vrios pontos da esfera, durante a sua
pressurizao para teste hidrosttico.
RESULTADO: Os valores calculados foram mais conservativos do que os valores medidos com o
extensmetro durante o teste hidrosttico.
2. Determinao do CTOD do material: Para isso foram confeccionados corpos de prova com material
similar ao da esfera e depois soldados com procedimento de soldagem e tratamento trmico aps
soldagem idnticos aos usados na fabricao e montagem do equipamento.
3. Aplicao da mecnica da fratura, com os critrios do documento na Norma B.S.PD-6493, em defeitos
conhecidos e mapeados com ultra-som: A maioria dos defeitos estavam localizados em bocais e os
demais estavam espalhados em outras soldas da esfera, sem concentrao de destaque em qualquer
regio.
RESULTADOS:
- Os defeitos localizados nas soldas de atracao dos bocais com o casco da esfera, s devem atingir o
tamanho crtico, que provocaria uma propagao rpida s aps 32 anos, nas condies operacionais
da esfera.
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- Os demais defeitos, existentes nas demais soldas da esfera s podero atingir o tamanho crtico aps 40
anos de operao.
4. Monitorao do teste hidrosttico da esfera, com a tcnica de emisso acstica: Essa monitorao
indicou como locais crticos as soldas dos bocais e das ligaes do casco com as colunas de sustentao
da esfera.
5. Definio dos locais de inspeo em esferas de armazenamento de GLP: Baseando-se nesses resultados
foi definido os seguintes critrios de inspeo a serem adotados para as demais esferas do parque de
armazenamento.
- INSPEO EXTERNA: Executar exame de partculas magnticas e ultra-som nas soldas de
atracao dos bocais com o casco da esfera e nas soldas de atracao das colunas de sustentao ao
casco da esfera.
- INSPEO INTERNA:
a) Executar exame de partculas magnticas e ultra-som nas soldas de atracao dos bocais com o
casco da esfera e nas soldas de atracao das colunas de sustentao ao casco da esfera.
b) Executar exame de partculas magnticas por amostragem nas solda do casco localizadas no
hemisfrio inferior e caso sejam detectados defeitos estender a inspeo para outras soldas do
casco.
- FREQNCIA DE INSPEO: Como a propagao de defeitos praticamente desprezvel em
intervalos abaixo de 6 anos, recomenda-se uma freqncia de inspeo no moldes descritos acima
em intervalos de 5 a 6 anos. Caso nessas inspees sejam detectados defeitos, estes devem ser
avaliados pela mecnica da fratura, para auxiliar na definio da necessidade de reparo.

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CURSO: INSPEO EM VASOS DE PRESSO - PARTE 6

tensao de soldagem corrente de soldagem

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