IMPLANTAO DE CONTROLE BASEADO NO SISTEMA DE EXECUO DA MANUFATURA (MES): ANLISE EM EMPRESA DE USINAGEM NO SETOR AERONUTICO
TAUBAT SP 2009
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UNIVERSIDADE DE TAUBAT
Marcelo Leite Vanderlei
IMPLANTAO DE CONTROLE BASEADO NO SISTEMA DE EXECUO DA MANUFATURA (MES): ANLISE EM EMPRESA DE USINAGEM NO SETOR AERONUTICO
TAUBAT SP 2009
Dissertao apresentada para a obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica, do programa de Mestrado Profissional de Engenharia Mecnica do Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade de Taubat. rea de concentrao: Produo Orientador: Prof. Dr. Eng. Jorge Muniz Jr. 3
MARCELO LEITE VANDERLEI
IMPLANTAO DE CONTROLE BASEADO NO SISTEMA DE EXECUO DA MANUFATURA (MES): ANLISE EM EMPRESA DE USINAGEM NO SETOR AERONUTICO
Prof. Dr. Eng. Jorge Muniz Junior Universidade de Taubat Assinatura______________________________ Prof. Dr. Eng. Gilberto W. Arenas Miranda Universidade de Taubat Assinatura______________________________ Prof. Dr. Eng. Fernando A. S. Marins FEG/UNESP Guaratinguet Assinatura______________________________
Dissertao apresentada para a obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica, do programa de Mestrado Profissional de Engenharia Mecnica do Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade de Taubat. rea de concentrao: Produo 4
Dedico este trabalho:
A Deus;
Ao Brasil;
Aos educadores, estudantes e trabalhadores;
A meus pais Hermes Leite Vanderlei (falecido) e Maria Avelina Vanderlei (migrantes nordestinos),
A minha esposa Diodete;
Aos meus filhos Matheus e Pedro. 5
Agradecimentos
A Deus pelas bnos despejadas sobre mim durante todo o mestrado.
Ao Prof. Dr. Jorge Muniz Junior pelo suporte, apoio e motivao que dispensou ao longo do curso e da minha carreira profissional.
Aos Professores que ministraram as disciplinas cursadas dentro do programa de Mestrado e equipe da secretaria de ps-graduao da Unitau que sempre foram muito prestativos e atenciosos.
minha esposa Diodete e aos meus filhos Matheus e Pedro, que me inspiraram de forma a contribuir para um mundo melhor.
Aos colegas de mestrado das turmas T16 e T17 da Universidade de Taubat, pelo companheirismo e amizade e aos amigos do campo profissional e acadmico: Jos Manoel Souza das Neves, Eduardo Batista de Macedo, Fabio Cruz, Flavio Henrique Campos, Jean Hamilton Menecucci, Paolo dos Santos Campos, Leonardo Alves Correa, Wladimir Rodrigues e Silva, Carlos Eduardo Santos, ngelo dos Reis Magalhes e Marcos Bueno de Oliveira.
Ao Brasil que tanto amo e que permitiu a um operrio metalrgico, alcance de mais um degrau de superao dentro do sistema trabalhista e educacional, apesar de todos os reveses.
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Voc nunca sabe que resultados viro da sua ao. Mas se voc no fizer nada, no existiro resultados. Mahatma Gandhi 7
RESUMO
O Sistema de Execuo da Manufatura (MES Manufacturing Execution System) uma ferramenta aplicada no cho-de-fbrica que permite visualizar e monitorar processos em tempo real, fornecendo informaes que levam a uma melhor eficincia operacional. Este trabalho apresenta uma pesquisa exploratria, realizada em uma empresa de usinagem e montagem de mdio porte, tendo o objetivo analisar a implantao do MES para auxiliar a tomada de deciso referente gesto de equipamentos e recursos produtivos. O trabalho tambm compara dois sistemas de controle de produo: o MES com o sistema realizado de forma manual (planilhas eletrnicas) utilizado antes da implantao. As informaes que serviram de base para a anlise da implantao foram coletadas por meio de questionrio de avaliao e validadas por um grupo de discusso. Entre os resultados alcanados, identificaram-se: i) as vantagens do MES em relao ao sistema manual, ii) a eficcia da implantao, iii) melhoria dos resultados operacionais, iv) pontos positivos e negativos da implantao e aplicao.
Palavras-chave: Sistema de Execuo da Manufatura, Tomada de Deciso, Cho- de-Fbrica.
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ABSTRACT
The MES (Manufacturing Execution System) is a tool used in shop-floor that allows you to view and monitor processes in real time, providing information that leads to better operational efficiency. This paper presents an exploratory research, conducted in a medium size company of machining and assembly, with objective to analyze the implementation of MES to assist in decision making concerning the management of equipment and production resources. The study also compares two systems of production control; the MES with the system carried out manual (spreadsheet) used prior to implementation. The information basis for the analysis of the implementation were collected through questionnaire evaluation, validated by a discussion group. Among the results, it was identified: i) the benefits of MES in the manual system, ii) the effectiveness of implementation, iii) improving operating results, iv) positive and negative effects of deployment and application.
Tabela 1: Matriz GUT. . ............................................................................................. 58 Tabela 2: Representatividade dos pesquisados por funo. ..................................... 93 Tabela 3: Representatividade dos pesquisados por setor. ........................................ 93 Tabela 4: Metas por setor........................................................................................ 100 Tabela 5: Recursos produtivos. ............................................................................... 102 Tabela 6: Motivos de parada. .................................................................................. 103 Tabela 7: Motivos de refugo e retrabalho. ............................................................... 104 Tabela 8: Indicadores de desempenho da usinagem. . ........................................... 112 Tabela 9: Resultado de utilizao da usinagem. . ................................................... 113
LISTA DE QUADROS
Quadro 1: Classificao de perdas. ......................................................................... 55 Quadro 2: Plano de ao 5W2H. . ............................................................................. 58 Quadro 3: Evoluo do pensamento estratgico. ..................................................... 61 Quadro 4: Diferena entre eficincia e eficcia. . ...................................................... 68 Quadro 5: Estruturao do questionrio. ................................................................... 92 Quadro 6: Comparao do controle de produo Manual x MES. .......................... 127
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Modelo de negcios de uma empresa industrial. ...................................... 24 Figura 2: Cenrio inicial: vazio separando a gesto da produo do cho-de-fbrica. .................................................................................................................................. 30 Figura 3: Composio dos tempos do indicador OEE. ............................................. 35 Figura 4: Ferramentas de melhoria do processo. ..................................................... 45 Figura 5: Percepo japonesa das funes no trabalho. ......................................... 46 Figura 6: Percepo ocidental das funes no trabalho. .......................................... 46 Figura 7: Gerncia apoiando o gemba. .................................................................... 49 Figura 8: Fatores de competitividade. ...................................................................... 52 Figura 9: Diagrama de causa e efeito. ..................................................................... 57 Figura 10: Grfico Pareto. ........................................................................................ 59 Figura 11: Ciclo PDCA. ............................................................................................ 60 Figura 12: Ciclo SDCA. . ........................................................................................... 60 Figura 13: Modelo sistmico do processo da gesto estratgica. ............................ 63 Figura 14: Tringulo de Robert Anthony. . ................................................................ 66 Figura 15: Relao dos fatores alavancadores da organizao. .............................. 77 Figura 16: Interao multidisciplinar do conhecimento. ............................................. 81 Figura 17: Matriz disciplinar do conhecimento. ........................................................ 82 Figura 18: Mtodos e tcnicas de pesquisa. . ........................................................... 85 Figura 19: Modelo utilizado na construo da pesquisa. ........................................... 86 Figura 20: Classificao da pesquisa. ....................................................................... 86 Figura 21: Fluxograma do processo produtivo. ......................................................... 95 11
Figura 22: Fases do projeto....................................................................................... 98 Figura 23: Arquitetura do MES. ............................................................................... 101 Figura 24: Sintico dos equipamentos no Monitoramento da Produo. . .............. 105 Figura 25: Grfico de disponibilidade da usinagem. . .............................................. 111 Figura 26: Consolidao das perguntas fechadas. ................................................. 120 Figura 27: Contribuio do MES com a qualidade. ................................................. 121 Figura 28: Contribuio do MES com a produtividade. ........................................... 121 Figura 29: Contribuio do MES com o desempenho. ............................................ 122 Figura 30: Contribuio do MES com o custo. ........................................................ 122 Figura 31: Contribuio do MES com a pontualidade. ............................................ 123 Figura 32: Contribuio do MES com o desenvolvimento dos processos. .............. 124 Figura 33: Contribuio do MES com a capacitao tcnica dos envolvidos. ......... 124 Figura 34: Contribuio do MES com o relacionamento com os clientes. ............... 125 Figura 35: Contribuio do MES com o resultado global da empresa. .................... 126
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LISTA DE EQUAES
Equao 1: Clculo do OEE ......................................................................................35 Equao 2: Clculo de Disponibilidade .....................................................................36 Equao 3: Clculo de Velocidade ...........................................................................36 Equao 4: Clculo de Desempenho ........................................................................36 Equao 5: Clculo de Qualidade .............................................................................36 Equao 6: Clculo de Produtividade .......................................................................40
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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
5W2H Why, Where, When, Who, What, How, How much; ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas; CIPA Comisso Interna de Preveno de Acidentes; CNC Controle Numrico Computadorizado; ERP Entreprise Resources Planning; JIT Just In Time; MES Manufacturing Execution System; MTP Manuteno Produtiva Total; NBR Norma Brasileira; OEE Overall Equipment Effectiveness; PDCA Plan, Do, Check, Act; SDCA Standard, Do, Check, Act; SWOT Strengths, Weaknesses, Opportunity, Threats; TI Tecnologia da Informao; TPM Total Productive Maintenance; TQC Total Quality Control; ZD Zero Defect.
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SUMRIO
Resumo ......................................................................................................................7 Abstract ......................................................................................................................8 Lista de tabelas ..........................................................................................................9 Lista de quadros ........................................................................................................9 Lista de figuras ........................................................................................................10 Lista de abreviaturas e siglas ................................................................................12 1. Introduo..................16 1.1. Objetivos....................18 1.2. Justificativa......................................18 1.3. Delimitao.................................................19 1.4. Tipo de pesquisa.............................20 1.5. Estrutura ...................................................20 2. Reviso Bibliogrfica ...........................22 2.1. Sistema de Execuo da Manufatura .................................................................23 2.1.1. Porque usar o MES ........................................................................................28 2.2. Manuteno Produtiva Total................................................................................32 2.3. Eficincia Global dos Equipamentos ..................................................................34 2.4. Produtividade ......................................................................................................40 2.5. Melhoria contnua ...............................................................................................44 2.6. Mtodo de soluo de problema .........................................................................51 2.6.1. Identificando os desperdcios .........................................................................52 2.6.2. Ferramentas da qualidade ..............................................................................55 2.7. Estratgia empresarial ........................................................................................61 2.7.1. Conhecimento e estratgia empresarial .........................................................65 2.7.2. Dificuldades na administrao estratgica .....................................................71 2.7.3. A empresa que aprende..................................................................................73 2.7.4. Cincia da administrao e o administrador ...................................................78 2.7.5. Controle de custos ..........................................................................................79 3. Mtodo de pesquisa ...........................................................................................81 3.1. Classificao da pesquisa ..................................................................................85 3.2. Mtodo aplicado na pesquisa .............................................................................85 3.3. Mtodo de elaborao do questionrio ...............................................................88 4. Caso estudado: implantao do MES ..............................................................95 4.1. Indicadores .........................................................................................................99 4.2. Parametrizao do MES ...................................................................................101 4.3. Visibilidade ........................................................................................................105 4.4. Influncia do MES no controle de qualidade.....................................................107 4.5. Resultados operacionais ...................................................................................111 5. Anlise dos resultados ....................................................................................114 5.1. Questionrio aberto ..........................................................................................114 5.2. Questionrio fechado .......................................................................................120 6. Concluses .......................................................................................................128 6.1. Verificao dos objetivos ..................................................................................128 6.2. Futura direo de pesquisa ..............................................................................129 Referncias ............................................................................................................131
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Apndice 1 Detalhamento da classificao de mtodo de pesquisa ............136 Apndice 2 Pesquisa de avaliao de resultados modelo ..........................140 Apndice 3 - Pesquisa de avaliao de resultados pesquisado 1 ................142 Apndice 4 - Pesquisa de avaliao de resultados pesquisado 2 ................145 Apndice 5 - Pesquisa de avaliao de resultados pesquisado 3 ................147 Apndice 6 - Pesquisa de avaliao de resultados pesquisado 4 ................149 Apndice 7 - Pesquisa de avaliao de resultados pesquisado 5 ................152 Apndice 8 - Pesquisa de avaliao de resultados pesquisado 6 ................154 Apndice 9 - Pesquisa de avaliao de resultados pesquisado 7 ................156 Apndice 10 - Pesquisa de avaliao de resultados pesquisado 8 ..............158 Apndice 11 - Pesquisa de avaliao de resultados pesquisado 9 ..............160 Anexo 1 Avaliao do artigo no XV SIMPEP 2008 ..........................................162 Anexo 2 - Detalhamento do gerenciamento do projeto MES ...........................163 16
1. INTRODUO
A economia mundial est ligada ao desenvolvimento industrial. Por sua vez, a pujana da indstria permite de modo mais direto e abrangente a distribuio de riquezas por meio da gerao de emprego e renda populao, fortalecendo a economia como um todo. O desenvolvimento econmico, num cenrio de ampla globalizao e liberalismo, gera novos problemas e novas demandas s empresas (WAGNER et al., 2008). Atualmente as empresas tm uma necessidade de acessar informaes rpidas e precisas para tomada de decises. O tempo de vrias atividades tem diminudo motivado pelos envolvidos: clientes, concorrentes, funcionrios, governo entre outros. Decidir rapidamente se torna fundamental para reduzir custos, atender a demanda, resolver problemas e aumentar a rentabilidade dos negcios. Dentro dessa dinmica, a funo gerencial responsvel pelo resultado do processo, que definido pela norma ISO 9001:2008 como sendo atividades que usam recursos e que transformam entradas em sadas (CARDOSO, G; CARDOSO, A; CHAVES, 2005). Para dar sustentao, ao negcio, as empresas passaram a utilizar cada vez mais de sistemas informatizados para melhorar os resultados. A utilizao de sistemas informatizados aumentou a quantidade de dados gerados aumentou, bem como seu tratamento para gerao de informao. Com a introduo da Tecnologia da Informao, em razo da maior capacidade de processar, torna possvel expandir o conhecimento da empresa (VALLE, 1996). Porm, muitos fatores contribuem para o no aproveitamento de informaes: comunicao deficiente, qualificao profissional insuficiente, sistemas
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informatizados mal implantados, dimensionamento errado de recursos, falta ou excesso de controles, entre outros (VALLE, 1996). A realidade mostra-se muitas vezes confusa e geralmente, as empresas no sabem aproveitar esse conjunto de informaes para fortalecerem os negcios. Normalmente, ocorre que a presso por melhorar os resultados feita sem um entendimento dos processos, sem analisar as causas, ocasionando um clima organizacional desfavorvel, desentendimentos, demisses e contrataes em excesso, perdas materiais, clientes insatisfeitos e baixo retorno dos ativos. Murback, Paiva e Carvalho (2006), afirmam que qualquer estratgia adotada por uma empresa deve ser desenvolvida incluindo uma estrutura de controle. Ansoff e McDonnell (1993, apud MURBACK; PAIVA; CARVALHO, 2006) levantam ainda a necessidade da mensurao de desempenho da execuo auxiliando em quatro aes distintas: corrigir o desempenho, mudana de metas, reexame da estratgia e reprogramar operaes. Atualmente, muitas empresas consideram a importncia do acompanhamento do desempenho da manufatura em suas estratgias competitivas. Assim sendo, a importncia deste trabalho evidenciar que por meio da utilizao de ferramentas da Tecnologia da Informao, mais especificamente, o Sistema de Execuo da Manufatura, pode-se melhorar a produtividade da empresa, baseado em informaes das operaes, para a tomada de deciso do gestor da produo.
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1.1 OBJETIVOS
Este trabalho tem como objetivo principal analisar a implantao do Sistema de Execuo da Manufatura (MES) para auxiliar o gerenciamento dos equipamentos, destacando os benefcios, facilidades e dificuldades. O trabalho tambm apresenta os seguintes objetivos especficos: Comparar dois sistemas de apontamento e controle de produo: o MES com o sistema realizado de forma manual (planilhas eletrnicas), que antecedeu sua implantao, descrevendo as vantagens e desvantagens. Avaliar a contribuio do MES com os fatores de sucesso da empresa: qualidade, produtividade, desempenho operacional, custos, pontualidade, desenvolvimento de processos, capacitao tcnica dos envolvidos, relacionamento com o cliente e resultados gerais da empresa.
1.2 JUSTIFICATIVA
Esse trabalho pretende contribuir para a compreenso dos ganhos que podem ser obtido com a utilizao do MES, combinado com o indicador OEE. Destaca a importncia da visualizao do desempenho operacional, com fcil acesso pelo gerente de produo, para que em um tempo curto, possa eliminar suas fontes de desperdcio, no nvel do cho-de-fbrica. Embora ferramentas de Tecnologia da Informao sejam muito difundidas e utilizadas no ambiente fabril, em 19
muitas empresas, ainda os controles dos processos so feitos de forma manual, dificultando o entendimento dos processos. Em indstria de produo contnua, tais como: qumica, petroqumica, alimentcia, siderurgia e minerao, o monitoramento em tempo real pensado desde o projeto da planta (SALATIEL et al., 2008). Neste tipo de indstria, a cultura do monitoramento dos processos produtivos em tempo real tradicional, porque requer que o tempo de deteco e correo de no-conformidade seja realizado em poucos minutos. O mais usual, no entanto, a superviso da produo monitorar as operaes distncia. Nos processos automatizados de usinagem com mquinas CNC (Controle Numrico Computadorizado - Computer Numeric Control), o controle do processo superficial e nos processos manuais (montagem e ajustagem) esse controle mais difcil, devido complexidade de se medir. Conforme a opinio de um dos avaliadores do XV SIMPEP 2008 (Anexo 1), referente ao artigo que originou esse trabalho, [...] ponto positivo de ser uma aplicao de cho-de-fbrica, rea que vem sendo negligenciada pela engenharia de produo.
1.3 DELIMITAO
O caso estudado foi delimitado a uma empresa de usinagem e montagem de peas e subconjuntos estruturais de aeronaves. A empresa estudada de porte mdio, conforme BNDS (2008), situada na regio do Vale do Paraba, na cidade de Taubat, SP. O perodo que compreende o estudo inicia em 2007, com a implantao do MES, coleta de dados do sistema proveniente da produo e anlise de desempenho. No perodo de 2008 a 2009, foi realizada uma pesquisa de 20
avaliao da implantao do MES e de sua aplicao, com usurios do sistema. Termina com a validao dos resultados com os pesquisados, anlise, validao e publicao do estudo.
1.4 TIPO DE PESQUISA
Utilizando a classificao de Diehl e Tatin (2004), esta pesquisa pode ser caracterizada como: segundo as bases lgicas da investigao: fenomenolgico; segundo a abordagem do problema: qualitativa; segundo o objetivo geral: exploratrio e descritivo; segundo o propsito: de avaliao dos resultados e proposio de planos; segundo o procedimento tcnico: bibliogrfico, documental e ex-post-facto. A elaborao da dissertao seguiu os padres da norma ANBT NBR 6023:2002, que fixa a ordem dos elementos das referncias e estabelece convenes para a apresentao da informao originada do documento e/ou outras fontes de informao e a norma ABNT NBR 10520:2002 que especifica as caractersticas exigveis para apresentao de citaes em documentos.
1.5 ESTRUTURA
Este trabalho est estruturado em seis partes principais, que so: introduo, reviso bibliogrfica, procedimento metodolgico, caso estudado, resultados e concluses. Neste captulo, se apresenta o contexto do assunto, justificativa, objetivos, o tipo de pesquisa e a estrutura da dissertao. 21
O captulo 2 apresenta-se os fundamentos tericos em que se baseiam o estudo. O captulo 3 descreve o procedimento metodolgico do caso estudado, a classificao da pesquisa, o mtodo aplicado na pesquisa e a elaborao do questionrio de avaliao. O captulo 4 descreve com detalhes o caso estudado: a empresa, as fases da implantao, indicadores, participao das pessoas, a arquitetura do sistema, o fluxo de informaes, a influncia do MES no controle da qualidade e os resultados operacionais coletados (de maio a agosto de 2007) da produo. No captulo 5, esto os resultados obtidos na pesquisa de campo referente a implantao e aplicao do MES, ocorrido nos meses de novembro e dezembro de 2008, a anlise pelo autor dos resultados consolidados em janeiro de 2009 e o encontro final com os entrevistados em maro de 2009, onde foram mostrados os resultados da pesquisa e realizado um fechamento e validao do projeto. O captulo 6 consiste nas concluses e propostas de continuidade de pesquisa de alguns pontos que necessitam uma explorao mais objetiva. 22
2. REVISO BIBLIOGRFICA
Os fundamentos tericos os quais serviram de base para esse trabalho, se relacionam com os conceitos: MES Manufacturing Execution System ou Sistema de Execuo da Manufatura, o qual tem uma contribuio da rea de Tecnologia da Informao (TI), que uma ferramenta de tomada de deciso, baseada em dados obtidos em tempo real de pontos chaves do processo. Ser relacionado o MES com o Sistema de Gesto Empresarial (ERP Enterprise Resources Planning) que tem como principal objetivo a integrao de todos os dados e informaes advindos do setor financeiro, recursos humanos, qualidade, logstica, produo, produto, vendas, entre outros (KLETTI, 2007; KUCGANT, 2008). TPM Total Productive Maintenance, ou Manuteno Produtiva Total, que busca a quebra zero/falha zero das mquinas e equipamentos (NAKAJIMA, 1989). Ainda o mesmo autor afirma que uma mquina sempre disponvel e em perfeitas condies de uso propicia elevados rendimentos operacionais, diminuio dos custos e reduo dos estoques. OEE Overall Equipment Effectiveness, que significa Eficincia Global dos Equipamentos o indicador de desempenho dos recursos produtivos (NAKAJIMA, 1988, apud HANSEN, 2006). O OEE comeou a ser reconhecido como um importante mtodo para a medio do desempenho de uma instalao industrial no final dos anos 80 e incio dos anos 90. Passou a ter maior valor como agente de mudana, para unir a manuteno, as operaes e a engenharia com vista obteno de nveis superiores de desempenho em uma instalao industrial (HANSEN, 2006).
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Produtividade, melhoria contnua (kaizen), mtodo de soluo de problema e administrao estratgica, sero abordados complementarmente.
2.1 SISTEMA DE EXECUO DA MANUFATURA
Para tratar as informaes geradas e processadas nesses processos, utiliza- se de vrios meios da Tecnologia da Informao (TI), que pode ser entendida como os meios utilizados pelas empresas produtivas para alavancar e potencializar o processo de criao e desenvolvimento de capacitao tecnolgica (VALLE, 1996). frequente o argumento que TI um importante fator de aumento da produtividade e reduo de custos. O Sistema de Execuo da Manufatura, conhecido como MES - Manufacturing Execution System - uma ferramenta proveniente da TI (BESSEN, 2002; KAGAN, 1994; KOTHA, SWAMIDASS, 2000 apud LORENTE; RODRIGUES; DEWHURST, 2004). Atualmente, esforos para o entendimento de que as prticas de TI melhoram o desempenho empresarial esto sendo realizadas (DAVENPORT; MARCHAND; DICKSON, 2004 apud MARTINS et al., 2008). Segundo Martins (2008), os gestores esperam que a TI melhore o desempenho por meio de quatro maneiras: 1. Melhorar a eficincia das operaes; 2. Melhorar as comunicaes, apoiando o funcionamento dos processos; 3. Facilitar as tomadas de decises, por meio de disponibilizao de informaes; 4. Apoiar a inovao no desenvolvimento de novos produtos e servios.
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A norma ABNT NBR ISO 9001:2000 no item 0.2 cita que para uma organizao funcionar de maneira eficaz, ela tem que identificar e gerir numerosas atividades interligadas. A norma ABNT NBR 15100:2002 (sistema de qualidade aeroespacial) enfatiza no item 0.2; c; obteno de resultados de desempenho e eficcia de processo e no item d; melhoria continua de processos baseada em medies objetivas. Ambas as normas (a empresa estudada possua as duas certificaes) incentivam a adoo de prticas de mensurao que podem ser facilitadas pelo uso do MES. Em uma empresa industrial, o modelo de negcios baseado em trs nveis: planejamento, execuo e controle (Figura 1). No nvel de planejamento, onde se realiza o sequenciamento das ordens de produo. O nvel de execuo deve receber as ordens de produo, enviar informaes sobre o andamento dos trabalhos. Na execuo, os procedimentos so feitos manualmente, utilizando-se de papis, formulrios e planilhas eletrnicas, muitas vezes sujeitas a falhas. O nvel de controle recebe as informaes sobre as ordens de produo e coordena as atividades (SHIRASUNA, 2008; PADRO JR; ALVES FILHO; LANNA, 2002).
Planejamento Execuo Controle
Figura 1: Modelo de negcios de uma empresa industrial. Fonte: adaptado de SHIRASUNA (2008)
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O MES foi criado para ser aplicado para monitorar a execuo dos processos no cho-de-fbrica em tempo real, integrando o planejamento com o controle gerencial (SHIRASUNA, 2008; KUCGANT 2008; VINHAIS, 1998; SEIXAS FILHO, 2007). Um sistema de coleta de dados e informaes ajuda na tomada de deciso (BRAH; LIM, 2006) A coleta de dados pode ser automtica ou manual. De acordo com as informaes fornecidas do momento e do histrico, permite ao gestor tomar medidas corretivas para reduzir e/ou eliminar problemas nas clulas de produo, aumentando o valor agregado das operaes. Para obter a funcionalidade, necessrio implantar sistemas de aquisio de dados, conhecido por PIMS - Plant Information Management Systems - que recuperam os dados do processo em fontes distintas, os armazenam em um banco de dados nico. Ento disponibilizam por meio de diversas ferramentas, como o MES (CARVALHO et al., 2005). O MES trabalha relacionado a diversas atividades da produo, tais como: ordens de produo, fluxo de materiais, qualidade, matria- prima, padres de operao, operador, manuteno, entre outros. Funciona integrado com o ERP da empresa trabalhando de maneira complementar. O termo MES, geralmente no usual no ambiente industrial. Pode ser definido, de acordo com a Wonderware (2008) como: um provedor inteligente de controle de processo, por meio de um sistema eletrnico desenhado para executar instrues de controle das operaes de manufatura. Outra definio diz:
MES, sigla para Manufacturing Execution System, o termo usado para designar um conjunto integrado de funes focadas nas atividades de produo, que estabelecem uma ligao direta entre o planejamento, e sua execuo. Esses sistemas geram informaes precisas e em tempo real que promovem a otimizao de todas as etapas da produo, desde a emisso de uma ordem at o embarque dos produtos acabados. PPI-Multitask (2008).
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De acordo com a organizao MESA (www.mesa.org apud KLETTI, 2007; SALATIEL, 2008; VINHAIS, 1998), o MES compreende doze funcionalidades: planejamento detalhado, gerenciamento de recursos, registro e visibilidade dos recursos, gerenciamento de documentos, gerenciamento de materiais, anlise de desempenho, gerenciamento de mo-de-obra direta, gerenciamento de manuteno, gerenciamento do processo, gerenciamento da qualidade, coleta de dados e registros e por fim, rastreabilidade e genealogia do produto. Seixas Filho (2007),afirma que quem define as funcionalidades do MES deve ser algum que compreende muito bem os processos do nvel de produo. Consideram-se potenciais benefcios com a aplicao do MES (KLETTI, 2007; PADRO JR; ALVES FILHO; LANNA, 2002): melhoria dos prazos de entrega, reduo do tempo de produo, reduo de inventrio em processo, melhora do desempenho dos recursos, informao em tempo real sobre as ordens de produo, melhora da qualidade das decises, reduo de custo, elimina e ou reduz controles em papel, melhora da utilizao dos recursos, melhora da qualidade, entre outros. Empresas que utilizam o MES apontaram que houve um aumento de 70% de produtividade e a lucratividade aumentou de 86% para 350% em um perodo de trs anos, conforme Shirasuna (2008). Para o MES funcionar necessrio criar uma convergncia entre a automao industrial e TI da organizao e pode ser absorvida pela indstria para o aumento da produtividade e reduo de custos, conforme (MACNAB 2008; VINHAIS, 2009). O fator decisivo proporcionar a visibilidade das operaes para a tomada de deciso. comum em empresas que no utilizam o MES, processar as informaes manualmente a cada MES. Dessa forma, se perde a agilidade e se tem apenas a viso do passado (SILVA JR, 2008; SOUZA, 2008; PADRO JR; ALVES 27
FILHO; LANNA, 2002; BARTHOLOMEW, 2005). Ainda Bartholomew (2004) afirma que para que as empresas continuem crescendo, necessrio um sistema de informao em tempo real, devido a enorme volatilidade do mercado. Segundo Silva Jr (2008), obtinham as informaes do cho-de-fbrica, por meio de relatrios mensais manualmente. Quando a informao estava disponvel, era apenas uma viso contbil porque j no se podia tomar nenhuma providncia. Portanto, torna-se necessrio um sistema de coleta de informaes, a fim de entender as deficincias. Informao, visibilidade de processo, qualidade dos dados e controle no so mais opcionais tornam-se vitais (LATTARO, 2008). Neste ponto, Nakajima (1989), cita: Infelizmente, em muitas empresas o registro destes dados so precrios e no parecem ser confiveis. Alguns dirigentes encaram o tempo consumido com registros como plenamente dispensvel ou mesmo inteis. Assim, torna-se difcil detectar as diversas formas de perdas. (NAKAJIMA, 1989, p. 24).
O mesmo autor refora que, ...o levantamento e o diagnstico da situao das mquinas so fundamentais para possibilitar uma avaliao correta. Tudo isso dever ser enfocado e conduzido dentro de uma sistemtica simples e eficiente. (NAKAJIMA, 1989, p. 24).
O benefcio da utilizao de um MES de primeiro momento, a facilidade de obter dados do cho-de-fbrica e tomar deciso mais rapidamente, para diminuir perdas. O desafio maior, porm, analisar os dados e perceber se algum recurso produtivo est fornecendo dados coerentes. muito comum devido falhas de treinamento, ou mesmo falta de comprometimento, os dados informados apresentarem algum tipo de problema que pode levar a uma deciso equivocada. Esses casos so mais comuns quando as obtenes dos dados no so automatizadas, ou seja, so obtidos manualmente. Mas em processos no 28
contnuos, a colaborao da equipe torna-se fundamental. Lobato (2002), afirma que a TI tem grande impacto tanto sobre a estratgia de liderana em custo, quanto na estratgia de diferenciao. Ainda, o mesmo autor refora que o seu impacto se d sobre os custos das atividades da cadeia de valores. Segundo Imai (1996), os problemas devem se tornar visveis. Se no for possvel detectar uma anomalia, ningum poder mudar o processo. Deste modo, o primeiro princpio da gerncia visual identificar os problemas e em segundo lugar, ajudar os operrios e supervisores a manter o contato direto com a realidade da operao.
2.1.1 PORQUE USAR O MES
O ERP foi projetado para gesto de alto nvel, e por isso se mantiveram distantes do mundo real do cho-de-fbrica (BARTHOLOMEW, 2006). Como o ERP no controla o cho-de-fbrica, a produo tem de controlar as etapas de manufatura e gerar indicadores de desempenho de diversas maneiras. Por a gesto de produo determinar as atividades relacionadas ao planejamento empresarial, manufatura, controle e programao da produo, engenharia, suprimentos, logstica, melhoria da produtividade, tecnologias e equipamentos, qualidade, meio ambiente (NEVES; SANTOS, 2008), torna-se necessrio um maior controle do processo de produo das empresas (SOUZA et al., 2008; SHIRASUNA, 2008; KUCGANT 2008; VINHAIS, 1998). Obter ferramentas que facilitem ao gestor da produo tomar deciso importante para o resultado global da empresa. Por esse motivo, tambm abordado alguns pontos sobre integrao do MES com ERP, administrao industrial, conhecimento e estratgia. Geralmente, o ERP no possui aplicativo 29
referente ao controle de cho-de-fbrica e os dados obtidos so genricos e de difcil acesso. Isso acontece porque o ERP projetado com foco financeiro (pedidos, compras, recebimentos, pagamentos, estoque, custo), em detrimento a outros processos gerenciais (qualidade, produo, manuteno, segurana). Ainda Oliveira (2008), aponta outras dificuldades, tais como: ordens de produo sendo encaminhados por papeis, inventrios com diferenas, ordens de manuteno abertas aps horas de linha parada, pouco controle sobre horas trabalhadas, entre outros. As empresas que implantaram o ERP em seus negcios, comeam a se dar conta que as possibilidades de ganho se tornam mais raras e que as possibilidades mais claras se encontram na linha de produo (EGREJA, 2008). Vrios trabalhos tm tratado da implantao de ERP enfocando suas vantagens, dificuldades, sucessos, impactos nas pessoas e no negcio, possvel aumento da competitividade (AL-MASHARI; AL-MUDIMIGH, 2003; BENDOLY; SCHOENHERR, 2005, CERRI, 2004 apud NEVES; SANTOS, 2008). Porm, conforme afirma Neves e Santos (2008), tem-se observado uma lacuna que distancia os sistemas ERP e as tecnologias utilizadas no cho-de-fbrica, referente troca de informaes. Esse vazio evidenciado pela falta de conhecimento do que acontece nos processos em tempo real. Por isso, a necessidade da integrao do cho-de-fbrica, de forma simples, instantnea e confivel, com o sistema ERP fundamental melhoria dos processos produtivos (FERNANDES, 2006 apud NEVES; SANTOS, 2008; SALATIEL, 2008). A Figura 2, apresenta o cenrio mais usual nas empresas, em relao a integrao do ERP com o cho-de-fbrica.
30
Cho-de-fbrica Mquinas Interfaces Sensores CLP Produo Quantidade Peso Metragem Temperatura ERP Cadastros Listagems Relatrios Internet PCP Apontamento Especificao Deciso Lacuna Falta de integrao
Figura 2: Cenrio inicial: vazio separando a gesto da produo do cho-de-fbrica. Fonte: NEVES; SANTOS (2008, p. 59).
Conforme Neves e Santos (2008), a integrao do cho-de-fbrica com o ERP passa a ser de grande importncia, objetivando ganhar qualidade da informao gerada e compartilhada de forma eficiente e rpida. Ainda Neves e Santos (2008) afirmam que desta forma, a gesto da produo ganha confiabilidade, com reduo de erro e rapidez da gerao da informao para demais reas. A lacuna mostrada na Figura 3 preenchida com a ferramenta MES que atua entre o nvel operacional e empresarial (SHIRASUNA, 2008; VINHAIS, 1998). O MES projetado para integrar os dados da operao com o ERP (KATZ, 2007) e garante um gerenciamento mais eficiente, possibilitando a tomada de deciso com base em informaes mais confiveis (NEVES; SANTOS, 2008; PADRO JR; ALVES FILHO; LANNA, 2002; VINHAIS, 1998). Neves e Santos (2008) listam alguns benefcios; a) Consolida o planejamento e o mapeamento para a execuo de todas as etapas de produo; b) Conecta o processamento de pedidos com os controles dos sistemas da produo; 31
c) Otimiza os processos de produo; d) Democratiza a informao; e) Integra as informaes da produo e permite visualizar a fbrica como um todo e em tempo real.
A integrao do cho-de-fbrica com o Sistema de Gesto Empresarial (ERP) passa a ser crucial e visa permitir que os diversos sistemas e processos operem de forma paralela e convergente, nos diversos nveis hierrquicos da organizao (NEVES; SANTOS, 2008; PADRO JR; ALVES FILHO; LANNA, 2002; VINHAIS, 1998; CARVALHO, 2005). Sem a integrao, impossvel considerar que se est obtendo o mximo de desempenho, pois sempre haver retrabalho e desperdcio de tempo, alm de grande probabilidade de erro por falha humana. (GAIDZINSKI, 2003 apud NEVES; SANTOS, 2008). Para que implantado de modo consistente, deve seguir as orientaes concebidas dentro das normas ISA 95 que tem como premissa a integrao entre os sistemas corporativos e os de manufatura (SEIXAS FILHO, 2007). Novas formas de coleta de informao em tempo real esto em fase de avaliao (VAZ, 2008). Sistemas como o MES permitem a anlise contnua da condio dos equipamentos e disponibiliza informao do produto em todos os pontos do processo, no tempo certo e no lugar certo, sendo a chave para a produtividade (VAZ, 2008; SOUZA, 2008; SALATIEL, 2008; PADRO JR; ALVES FILHO; LANNA, 2002).
32
2.2 MANUTENO PRODUTIVA TOTAL
Logo aps a Segunda Guerra Mundial, os Estados Unidos da Amrica resolveram apoiar tcnica e financeiramente o Japo, [...]. Neste novo cenrio [...], os japoneses passaram a buscar mtodos de eliminao de desperdcios e melhoria [...] da qualidade e da produtividade. Os empresrios japoneses [...] apoiados por professores norte-americanos, como Edward Deming e Joseph Juran, iniciaram uma forte mobilizao nacional para a conscientizao do povo para a importncia da qualidade como um fator de sobrevivncia [...]. A busca de aprimoramento das atividades empresariais e a melhoria dos processos de industrializao estabeleceram o ponto de partida para a popularizao de conceitos e tcnicas relacionados manuteno e programas de qualidade e produtividade. Dessa forma, [...] o termo Manuteno Produtiva Total foi utilizado pela primeira vez no final dos anos 60 [...] por um fornecedor [...] da Toyota. (CARRIJO; LIMA, 2008, p. 1).
Antes da dcada de 50, o Japo atuava somente com manuteno corretiva. No perodo do ps-guerra, o Japo adotou tcnicas de manuteno preventiva, que evoluiu para o TPM na dcada de 70 (NAKAJIMA, 1989). A Manuteno Produtiva Total (MPT) originada do termo em ingls TPM Total Productive Maintenance definida como:
...a reformulao da postura, tanto dos homens como das mquinas. Em outras palavras, a sua abrangncia por toda a organizao, ou seja, trata-se da reformulao para uma nova empresa. Essas palavras so motivadas para eliminao sistemtica das perdas e falhas. (NAKAJIMA 1989, p. 45).
O objetivo principal perda/falha zero. Ainda citando o mesmo autor a eliminao das seis grandes perdas significa a incorporao das melhorias nas mquinas, o que refletir positivamente sobre o homem, que o verdadeiro responsvel pela reformulao da empresa. O TPM um conceito que deve ser liderado pela alta administrao e conduzido com firmeza, pois antes de tudo, um estimulador de mudana comportamental e cultural. O programa TPM tem doze etapas para sua implantao e dividida em quatro grandes fases: preparao, 33
introduo, implantao e consolidao. O indicador OEE originado da filosofia TPM. As etapas so indicadas a seguir:
1. Deciso da adoo pela alta administrao anncio oficial; 2. Campanha para introduo e esclarecimentos iniciais; 3. Estruturao do rgo encarregado da implantao; 4. Definies da poltica bsica e metas a serem alcanadas; 5. Elaborao do plano-diretor de implantao; 6. Definir atividades relativas a fase preparatria; 7. Incorporao de melhorias individualizadas sobre as mquinas e equipamentos; 8. Estruturao da manuteno autnoma; 9. Estruturao do setor de manuteno e conduo da manuteno planejada; 10. Educao e treinamento para melhoria das habilidades do pessoal da produo e manuteno; 11. Estrutura para gesto dos equipamentos na fase inicial de funcionamento; 12. Consolidao do TPM e incremento do seu nvel.
De acordo com Nakajima (1989), um programa TPM bem sucedido ter influncia na vontade de realizao e resultar na capacitao do homem, ou seja, do uso da capacidade mental. Trata-se da cristalizao da educao, seguida de treinamento. A educao do homem, que deve ser condizente com os objetivos que ele busca, resultar na sua satisfao. Propiciar o ambiente para realizao significa preparar o nimo, os documentos necessrios, enfim, oferecer todas as condies 34
fsicas e materiais para a operacionalizao. Um incentivo verbal no permite a consolidao dos grupos. As aes devem ser concretas. Carrijo e Lima (2008), afirmam que o TPM um programa ou mesmo uma filosofia que vem se disseminando entre as empresas brasileiras desde a dcada de 1990 e tem se mostrado um poderoso mtodo na busca de patamares de excelncia e competitividade.
2.3 EFICINCIA GLOBAL DOS EQUIPAMENTOS
A Eficincia Global dos Equipamentos vem do termo em ingls Overall Equipment Effectiveness - OEE, originado do conceito TPM Total Productive Maintenance (Manuteno Produtiva Total), que visa maximizar o rendimento operacional do equipamento, ou clula de produo, onde so considerados os ndices de disponibilidade, desempenho e qualidade (HANSEN, 2006). Nakajima (1989) ressalta a importncia, onde cita que:
Para o clculo do rendimento operacional global deve-se incorporar tanto o ndice do tempo operacional, como o do desempenho operacional e o dos produtos aprovados. Esta produtria integra a produtividade e a qualidade, ou seja, conjumina as contribuies para a incorporao do valor adicionado ao produto. (NAKAJIMA, 1989, p. 24).
Segundo Seixas Filho (2008), o OEE um indicador simples de medir e retorno rpido. Hansen (2006), explica que o clculo do OEE o produto da disponibilidade (tempo real de operao versus tempo programado de operao) multiplicado pela taxa de velocidade (taxa de velocidade real versus taxa de velocidade terica) multiplicada pela taxa de qualidade (produtos bons versus total 35
de produtos fabricados). O mesmo autor refora que o resultado pode ser expresso como uma percentagem da efetividade que est diretamente correlacionada com a real produo do cho-de-fbrica e pode ser conciliada 100%. Entender o conceito de correlao mtua a chave para se ter uma medida simples que tenha credibilidade junto produo, manuteno, engenharia, gerncia e reas financeiras. Como desempenho desejvel, Nakajima (1989) recomenda o OEE de 85%, onde, considera que os ndices a serem atingidos devem ser: disponibilidade superior a 90%, desempenho operacional superior a 95% e qualidade superior a 99%. O clculo do OEE dado pela Equao 1. OEE =Disponibilidade x Desempenho x Qualidade (Equao 1) Ou seja, OEE = 90% x 95% x 99% = 85% Para Hansen (2006), o OEE deve ser primeiramente aplicado nos gargalos que afetam o ganho ou em qualquer outra rea crucial e dispendiosa da linha de manufatura. A Figura 3 mostra a composio dos tempos que so utilizados no OEE. (F) TEMPO EFETIVO DE PRODUO PERDA POR QUEDA DE VELOCIDADE PERDA POR DEFEITOS (D) TEMPO EFETIVO DE FUNCIONAMENTO (E) TEMPO EFETIVO DE PRODUO PERDA POR PARADA PROGRAMADA TEMPO TOTAL DISPONVEL DE UM EQUIPAMENTO (A) TEMPO DE FUNCIONAMENTO PROGRAMADO (C) TEMPO PADRO DE FUNCIONAMENTO PERDA POR PARADA NO PROGRAMADA (B) TEMPO DE FUNCIONAMENTO REAL OEE = (B/A) X (D/C) X (F/E)
Figura 3: Composio dos tempos do indicador OEE. Fonte: Adaptado de Nakajima (1989, p. 25)
De acordo com Nakajima (1989), devem-se identificar as seis perdas relacionadas aos indicadores de disponibilidade, desempenho e qualidade, que so: 36
quebra, demora na troca de ferramentas e regulagem, operao em vazio (espera), reduo da velocidade em relao ao padro, defeitos de produo, perdas por queda de rendimento. A Equao 2 se refere ao clculo da disponibilidade. Disponibilidade = Tempo Disponvel Tempo de Paradas Tempo Disponvel
No ndice velocidade operacional, deve-se considerar a diferena entre a velocidade terica e a real. Na velocidade terica, considerado o tempo previsto de acordo com o projeto de engenharia. O ciclo efetivo o tempo levado para produzir dividido pelo nmero de peas produzidas e dado pela Equao 3. Velocidade = Ciclo terico (Equao 3) Ciclo efetivo
Para Nakajima (1989), a diferena entre o desempenho terico e o real deve- se s perdas relacionadas s pequenas paradas e queda de desempenho da mquina em relao ao que foi projetada. O ndice de desempenho mostra a velocidade em que a operao est sendo realizada e dado pela Equao 4. Desempenho = Quantidade produzida x Ciclo efetivo (Equao 4) Tempo efetivo de funcionamento
O ndice de qualidade calcula a eficcia da operao, ou seja, se as peas produzidas esto dentro das especificaes de qualidade, calculado pela Equao 5. Qualidade = Peas produzidas (peas refugadas + retrabalhadas) (Equao 5) Peas produzidas
(Equao 2) 37
Conforme Santos e Santos (2007), a anlise do OEE permite envolver todas as reas da empresa por meio de um indicador, auxiliando a liderana na administrao de recursos de suas reas de negcio. Como referncia pode-se comparar o desempenho de OEE de determinados processos ou reas, com o resumo a seguir.
Menor ou igual a 65%. Inaceitvel. Dinheiro escondido jogado fora. De 65% a 75%. Aceitvel somente se houver tendncia de melhoria. De 75% a 85%. Muito bom, no entanto, mantenha o ritmo de melhoria.
O nvel de Classe mundial superior a 85% para processos em lotes e 95% para processos discretos e contnuos. Indstrias de fluxo contnuo devem ter valores superiores a 95% (HANSEN, 2006). Fundamental para o clculo do OEE a classificao de informaes que devem ser coletadas por meio de formulrios ou sistemas informatizados, cujo propsito coletar tais dados de maneira organizada e metdica. Dessa forma garantido a veracidade dos ndices de desempenho. A base de dados torna-se o ponto-chave para um programa de incremento de melhoria. Ao mesmo tempo, as informaes no devem ser detalhadas a ponto de serem entendidas por poucos. A simplicidade deve imperar nas classificaes, para que todos possam entender e contribuir. A seguir, descrevem-se as classificaes e definies-chave do OEE: Utilizao do ativo. Tempo total do calendrio, no qual o equipamento est operando. Parada no programada (DT Downtime). Todos os eventos que ocasionam parada no programada. 38
Parada programada I. Tempo de parada devido a fatores internos da manufatura. Manuteno preventiva, setup, reunies de produo, que foram previamente agendadas, dentro da competncia da manufatura. Fator interno da manufatura. Parada programada II. Tempo de parada devido fatores externos manufatura. Assemblia de funcionrios e sindicato, eventos de recursos humanos, reunies convocadas pela alta administrao, palestras referente a Semana Interna de Preveno de Acidentes do Trabalho (SIPAT), reunies da Comisso Interna de Preveno de Acidentes (CIPA), entre outros. A manufatura no tem competncia para decidir, pois tem de cumprir a diretriz. Tempo de ciclo ideal ou taxa terica. o tempo padro calculado e definido pela engenharia de processos. Tempo fora de turno. So os tempos relativos a refeies, turnos inativos, dias de semana em que no h atividade. Eficincia Global dos Equipamentos. Indica a eficcia do processo, fazer bons produtos na velocidade considerada, com o mximo de aproveitamento do tempo disponvel. Tempo operacional. o tempo de carga no qual o sistema est realmente produzindo. Taxa de qualidade. a quantidade de produtos bons dividida pela quantidade de produtos fabricados. Quantidade de produtos bons. Produtos que esto dentro das especificaes. No pode ser considerado nesse momento produtos que esto sob anlise de conformidade. Depender da aprovao, que ento, 39
poder entrar na conta de produtos conformes. Caso contrrio, ser contabilizado em refugo. Perda de velocidade. a reduo da operao em relao ao tempo terico. Tempo total. a considerao de cada minuto do tempo. Tambm chamado de tempo-calendrio. Desperdcio. a taxa de desperdcio ou perdas no processo total. Pode incluir refugo, perda de velocidade, reduo da utilizao do equipamento devido a paradas.
As definies-chave so importantes para a parametrizao do sistema de controle e monitoramento da produo. Mas, ter claro as definies no suficiente para obter um entendimento dos desperdcios para elimin-los. necessrio combinar com os dados coletados para obter informaes para a tomada de deciso. Para Hansen (2006), uma boa coleta de dados um requisito- chave para uma estratgia bem sucedida para o clculo do OEE. O sucesso de qualquer fbrica fortemente influenciado pela veracidade das informaes coletadas e analisadas. Segundo o mesmo autor, a estratgia do OEE deve ser implantada nos gargalos da fbrica, bem como em outras reas-chave que so crticas ou dispendiosas na operao. Isso significa que at para controlar, deve-se priorizar o que atividade vital da atividade trivial, de modo a potencializar ou alavancar os resultados nos lugares certos. Deve-se concentrar-se naquilo que j possvel e vivel: tornar virtuais processos, ou parte deles, para dinamizar o projeto, a produo e a entrega de produtos fsicos (OLIVEIRA, 2008) e assim, tomar decises que visam o melhor para a empresa. 40
2.4 PRODUTIVIDADE
A competio, a necessidade de conquistar novos mercados e atender demandas [...], [...] melhores margens, a melhoria da qualidade e da produtividade tem levado as empresas a investirem em processos que melhorem a gesto da produo. (NEVES; SANTOS, 2008, p. 56).
O termo produtividade foi utilizado pela primeira vez pelo economista francs Quesnay, em 1766, e, em 1883, o economista Littre, tambm francs, definiu o termo com o sentido de capacidade de produzir, (MARTINS e LAUGENI, 1999 apud ALTELINO, 2003). De acordo com Megginson, Mosley e Pietri (1998 apud ALTELINO, 2003), produtividade a quantidade de bens ou servios produzidos por um empregado em determinado perodo de tempo, levando-se em considerao a qualidade. Pode-se simplificar a produtividade como sendo um ndice obtido pela relao entre o que foi produzido e o total dos recursos gastos nesta produo. Assim sendo, pode-se ter a seguinte relao (Equao 6):
Produtividade = Produo (Equao 6) Custo
A produtividade melhora quando menos input (entrada) produz o mesmo output (sada), ou quando o output (sada) aumenta com o mesmo input (entrada). Input (entrada) refere-se a itens como recursos humanos, utilidade e material. Output (sada) refere-se a itens como produtos, servios, resultados e valor agregado (IMAI 1996 p. 50). Segundo Hansen (2006), as fbricas se esforam para serem eficazes com baixo custo. A necessidade de mudanas nas organizaes no deixa de existir (MONTANARI; PILATTI; SCANDELARI, 2006). As empresas de 41
classe mundial compartilham de duas caractersticas. So dirigidas para resultados e lideradas sinergicamente por equipes de liderana multifuncionais. Um sistema de medio correto e a gesto com parmetros-chave contribuem para aumentar a produtividade tanto na rea como na planta (HANSEN, 2006; MONTANARI; PILATTI; SCANDELARI, 2006). Em paralelo ao monitoramento da produo, os projetos de melhoria, focam as perdas dos processos com o objetivo de reduzir e/ou eliminar as ineficincias das operaes. Para manter a operao em nvel de classe mundial, importante sustentar o equilbrio entre a produo e a capacidade de produo, tanto para viabilidade de curto prazo como de longo prazo. Planejamento e organizao so tambm habilidades importantes, utilizadas para aperfeioar o fluxo de material, pessoas, caixa e gerenciar as ordens de trabalho (HANSEN, 2006). Para Altelino (2003) a empresa deve evidenciar como esto sendo gerenciados seus recursos e, para tanto, sua produtividade pode ser expressa de vrias maneiras, dependendo de quem a esteja definindo. O mesmo autor afirma ser necessrio que administradores tenham noes e saibam definir a palavra produtividade, ou seja, a produtividade refere-se ao maior ou menor aproveitamento dos recursos nesse processo de produo onde insumos so combinados para fornecer uma sada. Desta maneira, um crescimento da produtividade implica em um melhor aproveitamento dos recursos empregados (mquinas, energia, insumos, recursos financeiros, matria-prima). Conforme citao de Altelino (2003),
Analisando cada um dos elementos desta relao, verifica-se toda a eficcia do gerenciamento adotado na empresa. O numerador reflete as consequncias de um planejamento, quantidades, qualidade do produto, da programao da produo, dos estoques, da relao com o mercado fornecedor, da manuteno dos equipamentos, etc. O denominador reflete os resultados da forma como todos os recursos foram consumidos, podendo-se incluir tambm neste 42
denominador os valores correspondentes aos recursos humanos, percebendo-se assim a influncia do desempenho dos recursos humanos sobre a produtividade. (ALTELINO, 2003, p. 20).
Assim, diminuem-se os custos e, consequentemente, a empresa poder oferecer ao mercado produtos com preo menor, aumentar a rentabilidade ou a combinao dos dois elementos, melhorando assim sua condio de competitividade. Sendo assim, gestores, em qualquer nvel da organizao, devem ter como prioridade o aumento da produtividade, disseminando tais conhecimentos por toda a fbrica, pois por meio da produtividade que se obtm condies para a reduo dos preos, aumento dos lucros e segurana no trabalho. Para a obteno de aumento da produtividade, requerem-se mudanas na tecnologia, na qualidade e na forma de organizao de trabalho, ou em todas em conjunto.
[...] pode-se dizer que de nada valeria o aumento da produtividade se a melhoria da qualidade no acompanhasse tal resultado, pois, com certeza uma melhor qualidade refletir num aumento de produtividade. (MEGGINSON, MOSLEY e PIETRI, 1998, p. 534 apud ALTELINO, 2003, p. 19).
Mas o que diferem as fbricas consideradas de Classe Mundial das demais? Nas fbricas de Classe Mundial, de acordo com Hansen (2006), todas as reas tm uma relao ganha-ganha com as reas interdependentes. Consideram como certo que as decises so tomadas corretamente na primeira vez. Elas equilibram a produo e a capacidade da produo de forma apropriada. Tem o controle da viso global e conscientizam todos a trabalhar em direo a um alto nvel de excelncia e a manter essa posio. O limite operacional: eles sabem onde esto e para onde esto indo. Neste ponto, Waurzyniak (2006) destaca que com sistemas de TI que integram as operaes com a visualizao das estaes de trabalho pode-se em tempo real ver exatamente o que est 43
acontecendo tempo decorrido, parada, perdas, ganhos, velocidade tudo sobre a produtividade. A princpio parece ser complexo melhorar os indicadores de produtividade, mas na maioria das vezes, as solues passam por anlises dos processos, observaes em campo, pesquisa junto aos operadores e trabalhadores do cho-de- fbrica, onde se evidenciam oportunidades simples. Mudanas de layout, alteraes de mtodos e processos, melhoria da ergonomia, so alguns fatores que ajudam muito a aumentar a produtividade. Hansen (2006), afirma que a maioria dessas melhorias provm de projetos sem a realizao de investimentos. Mudanas bsicas frequentemente reduzem gargalos. A melhoria do desempenho por meio do OEE envolve vrias etapas:
Calcular o valor do OEE do desempenho atual do gargalo. Ser disciplinado e honesto com os dados e resultados. Comprometer-se com uma agenda pr-ativa. Definir metas e um plano de ao e dividir com os trabalhadores. Treinar todos os membros da comunidade sobre as medies do OEE. Gerar recursos (tempo, dinheiro, pessoas e treinamento) para fazer as mudanas acontecerem, introduzindo novas tcnicas e procedimentos. Utilizar as medidas do OEE em todos os nveis da planta.
As fbricas so o corao de qualquer empresa. Permanecer no negcio exige a construo e a manuteno de fbricas eficazes (HANSEN, 2006).
44
2.5 MELHORIA CONTNUA
A concorrncia global tem reforado o papel da qualidade no mundo dos negcios (BRAH; LIM, 2006). H uma forte necessidade de reforar os conceitos e aplicaes da qualidade de forma consistente e confivel, nos produtos, processo e pessoas. De acordo com Lorent, Rodriguez e Dewhurst (2004), empresas de produtos e servios procuram melhorar continuamente o desempenho nos negcios aplicando vrios meios para aumentar a qualidade, reduzir custos e aumentar a produtividade. A qualidade gerencial est ligada aos conceitos de eficcia e eficincia, onde o primeiro realizar atividades conforme o planejado e o segundo, incorporar a melhoria contnua (CARDOSO; CARDOSO; CHAVES, 2005). Por isso, a qualidade vista e aplicada de forma mais abrangente e requer algumas vezes, conceitos que valorizam a busca por melhoria contnua nos processos. Liker (2005, apud BATISTA; MUNIZ; BATISTA JR, 2008) aborda que a consistncia no desempenho da Toyota resultado de sua excelncia operacional, em parte, baseada nos mtodos de melhoria da qualidade e ferramentas que o grupo tornou famosos nas indstrias: kaizen, nivelamento de produo entre outros. Neste trabalho, ser destacada a ferramenta originada do Sistema Toyota de Produo, conhecido por Kaizen. Kaizen uma palavra japonesa que significa melhoria contnua. Essa palavra, segundo Imai (1996), implica melhoria que envolve todos gerentes e trabalhadores e envolve relativamente poucas despesas. A filosofia Kaizen assume que seu estilo de vida, seja a vida profissional, social ou domstica (familiar), deve ser o foco dos esforos de melhoria contnua. Essa filosofia muito forte na cultura japonesa, o que muitas vezes, no percebida, mas que levou a indstria deste pas a ser uma 45
das mais fortes do mundo. Uma caracterstica das melhorias advindas da filosofia Kaizen, de que as melhorias so incrementais, pequenas e contnuas, resultando em aumento do desempenho, com impactos significativos (BESSANT et al., 1994 apud GONZALES; MARTINS, 2006; IMAI, 1996). Muitas tcnicas surgiram devido a essa filosofia, ante as quais se podem citar: TQC Total Quality Control - Controle da Qualidade Total; JIT Just In Time - No Tempo Certo; ZD Zero Defect Zero Defeito, Kaizen Blitz (WOMACK; JONES; ROSS, 1990 apud Bateman, 2003) entre outros. Segundo Imai (1996), os conceitos mais importantes do Kaizen so: i) Kaizen e gerncia; ii) processo versus resultado; iii) seguir o ciclo PDCA/SDCA; iv) qualidade em primeiro lugar; v) utilizar dados; vi) o prximo processo o cliente. Portanto a filosofia Kaizen estimula a atitude mental positiva, decises baseadas em dados e fatos, trabalho em equipe e foco no cliente. No contexto do Kaizen, a gerncia desempenha duas principais funes: manuteno e melhoria. A manuteno se refere aos esforos direcionados sustentao dos padres tecnolgicos, operacionais e gerenciais atuais, seguindo os procedimentos operacionais padro (SOP Standard Operating System) (IMAI, 1996). A Figura 4 ilustra as ferramentas de melhoria do processo.
Ferramentas de melhoria do processo Anlise dos 7 desperdcios O mtodo para identificar e eliminar desperdcios dos processos. Gesto Visual Dispor grficos e informaes de acesso rpido e consistente para compartilhar padres e desempenho. Operao padro Mtodo para desenvolver de maneira padronizada o procedimento operacional. 5S Organizao do local de trabalho Mtodo para organizar e padronizar o local de trabalho para a segurana e eficincia da operao. 5S a base para as outras ferramentas.
Figura 4: Ferramentas de melhoria do processo. Fonte: adaptado de Bateman (2003, p. 1) 46
Na funo de melhoria, o foco da inovao ou mudana radical, para o alcance dos resultados esperados. Geralmente, nesse caso, tem um aporte financeiro, visto tratar-se de aquisies de mquinas, equipamentos e instalaes industriais, com aumento considervel de capacidade industrial. A Figura 5 permite- se visualizar as funes de manuteno e melhoria de acordo com a percepo japonesa.
Figura 5: Percepo japonesa das funes no trabalho. Fonte: IMAI (1996, p. 11)
A Figura 6 ilustra a abordagem nas funes de manuteno e melhoria, sob uma percepo ocidental.
Figura 6: Percepo ocidental das funes no trabalho. Fonte: IMAI (1996, p. 11)
certo que a filosofia Kaizen contribui muito com a competitividade da empresa junto ao mercado, visto ser uma forma muito agregadora de valores, que direcionam os esforos para a identificao e eliminao sistemtica de perdas. Mas 47
no basta apenas a filosofia para transformar a empresa. Tem de combinar tcnicas, conceito e comportamentos proativos para convergir os esforos, na busca da excelncia operacional. Tambm vale destacar que o Kaizen no a correo de um processo e sim a melhoria do processo. Se um determinado processo no est estvel, ou est abaixo do desempenho esperado, o trabalho deve ser orientado para restabelecer o padro. Por outro lado, uma operao estvel, no atende mais os requisitos, tanto mercadolgico (demanda maior que a capacidade de produo), quanto o custo elevado, perdas em uma taxa que no mais aceitvel, ento, o projeto para elevar o padro caracterizado por ser um Kaizen, ou uma melhoria de um estado que passou a ser melhor que a situao anterior. A filosofia Kaizen refora muito o conceito da qualidade em primeiro lugar sempre. De acordo com Imai (1996), das maiores metas: qualidade, custo e entrega, a qualidade deve vir sempre em primeiro lugar. Por mais atraente que sejam o preo e o prazo de entrega, oferecidos aos clientes, de nada adiantaro se o produto ou servio no forem de qualidade. Conforme citao do mesmo autor;
A prtica do credo qualidade em primeiro lugar exige o comprometimento da gerncia, pois os gerentes muitas vezes tm a tentao de fazer do cumprimento dos prazos de entrega e corte de custos a maior prioridade. Ao faz-lo, eles se arriscam a sacrificar no s a qualidade, mas tambm a vida da empresa. (IMAI, 1996, p. 14).
Outro conceito marcante de sustentao da filosofia Kaizen, se refere utilizao de dados. Como se trata de um processo de melhoria contnua, a necessidade de analisar dados de desempenho rotineira. Identificar uma restrio o primeiro passo, mas sem dados, no h o que fazer. Muitas decises importantes so tomadas baseadas na percepo, sentimentos e palpites uma 48
abordagem pouco cientfica ou objetiva. Segundo Imai (1996), a coleta de dados sobre uma situao recorrente ajuda a entender onde se est no momento; isso serve como ponto de partida para a melhoria. Entender o processo como um todo e identificar seus clientes internos e externos fundamental para garantir a qualidade em toda a cadeia de eventos. O conceito Kaizen prega que o prximo processo o cliente. Isso significa que todo o trabalho uma srie de processos e cada processo tem um fornecedor e um cliente (IMAI, 1996). Para o mesmo autor, a maioria das pessoas que trabalham em uma organizao lida com clientes internos e externos. Esse fato deve levar a um compromisso de nunca passar adiante peas defeituosas ou informaes incorretas. Tambm para contribuir com o fortalecimento da filosofia Kaizen, dentro de uma organizao, recomenda-se a implantao de um plano de sugestes o qual os funcionrios podem colaborar com ideias sobre como eliminar as perdas. Segundo Gonzalez e Martins, (2006), o Kaizen gera uma nova forma de pensar, voltada para o processo, e um sistema administrativo que apia e reconhece os esforos para o melhoramento. Na abordagem japonesa do plano de sugestes, Imai (1996), enfatiza os benefcios da participao positiva do funcionrio no sentido de aumentar os benefcios. Essa abordagem contrasta com a cultura do ocidente, onde o foco sobre os benefcios econmicos e incentivos financeiros, quando se introduz sistemas de sugesto. Jager et al., (2004, apud GONZALEZ E MARTINS, 2006), definiram quatro pilares necessrios para garantir a prtica da melhoria contnua: entendimento, competncias, habilidades e comprometimento. O entendimento por todos os envolvidos, do por qu a melhoria importante para contribuir com a atividade. As competncias das pessoas para aplicar tcnicas 49
de soluo de problemas um passo complementar, combinada com suas habilidades especficas. E finalmente, as pessoas precisam estar motivadas internamente, de modo a participar e resolver os problemas melhorando os processos (GONZALEZ; MARTINS, 2006). Quando se vai ao local onde acontecem as coisas, na viso japonesa, se est fazendo o gemba, que significa verdadeiro lugar onde a ao acontece. Segundo Imai (1996), em todos os negcios, existem trs atividades principais diretamente relacionadas com a gerao de lucros: desenvolvimento, produo e venda. Sem essas atividades, a empresa no existe. Portanto, em um sentido mais amplo, o gemba significa os locais onde ocorrem essas atividades principais. Usualmente, no contexto industrial, o gemba significa o lugar onde so fabricados os produtos. Consequentemente, quando algo est errado, deve-se ir ao gemba. No momento em que a gerncia se concentra no gemba ou nos locais de produo, so descobertas oportunidades de tornar a empresa mais bem sucedida e lucrativa Imai (1996). Fundamental ento o papel do gerente no gemba como um facilitador e provedor de apoio. A Figura 7 ilustra o papel do gerente em um contexto gemba.
. Figura 7: Gerncia apoiando o gemba. Fonte: IMAI (1996, p. 20)
Ento o gerente-gemba preza por estar presente onde as coisas acontecem de fato, sentindo-se totalmente integrado e a vontade, quando circula no cho-de- 50
fbrica. Mas o que acontece na maioria dos casos que gerentes, supervisores, engenheiros e tcnicos, se mantm em grande distncia das linhas de produo (IMAI, 1996). Segundo Valle (1996), a estratgia empresarial de investir em TI deve ser acompanhada por transformaes na poltica de recursos humanos, de modo a ser formada por pessoas capazes de tomar decises, assumir responsabilidades, com esprito criativo e inovador. Lobato (2002), afirma que em um mercado competitivo, as empresas devem adotar procedimentos orientativos para a qualidade. Uma base dessa orientao se refere as 14 regras de Deming, como seguem:
1. Criar constncia de propsito visando o aprimoramento; 2. Adotar nova filosofia: o bastante bom no bom o bastante; 3. Eliminar a dependncia de inspees em massa; incorporar qualidade; 4. Acabar com a prtica de realizar negcios baseados em preo; 5. Identificar problemas; trabalhar o sistema continuamente; 6. Instituir mtodos modernos de treinamento; 7. Instituir mtodos modernos de superviso; 8. Eliminar o medo; 9. Destruir as barreiras interdepartamentais; 10. No exigir maior produtividade sem fornecer meios; 11. Eliminar padres de trabalho que prescrevam metas quantitativas; 12. Remover barreiras auto-estima na mo-de-obra; 13. Instituir programa vigoroso de treinamento e retreinamento; 14. Criar uma estrutura administrativa para impulsionar as 13 regras acima;
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2.6 MTODO DE SOLUO DE PROBLEMA
Juran (1991, apud SOUZA, 2003) define que qualidade a adequao ao uso. Souza (2003) afirma que o padro, o atendimento finalidade a que o produto se prope mediante suas especificaes. Portanto, um dos grandes desafios da gesto de produo aliado gesto da qualidade identificar as causas de uma no conformidade no sistema produtivo e garantir a sua eliminao para atender as especificaes. De acordo com Aguiar (2006), a sobrevivncia das empresas depende da sua capacidade de atender s necessidades dos clientes. Para isso, devem ser capazes de promover mudanas rpidas, pois essas tambm ocorrem no mundo globalizado. Diante da estrutura global de negcios, a integrao das operaes do cho- de-fbrica com os sistemas de gerenciamento tornou-se decisivo para a competitividade das organizaes (GAMBOA, 2008). Muitos pesquisadores sobre qualidade focam a importncia dos clientes internos e externos (SARAPH et al., 1989 apud BRAH; LIM, 2006; LORENT, RODRIGUEZ, DEWHURST, 2004) desenvolveram oito fatores para o gerenciamento da qualidade, que so: liderana, dados de qualidade e relatrios, treinamento, relacionamento inter-pessoal, gerenciamento de processos, produto ou servio, gerenciamento de fornecedores e departamento da qualidade (BRAH; LIM, 2006). Aguiar (2006) afirma que para se atingir metas, so necessrios: liderana, conhecimento tcnico e conhecimento gerencial. A Figura 8 ilustra esse modelo.
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Figura 8: Fatores de competitividade. Fonte: Adaptado de Aguiar (2006, p. 20)
Conforme Brocka e Brocka (1994, apud SOUZA, 2003), a Qualidade Total combina tcnicas fundamentais de administrao, esforos de melhorias existentes e tcnicas especiais para aperfeioar continuamente todos os processos. Wagner et al. (2008) afirmam que as organizaes devem oferecer, cada vez mais, produtos ou servios de qualidade, para manterem os clientes atuais e para conquistar novos. Para isso, Wagner et al. (2008), ressaltam que fundamental no processo da qualidade a necessidade de seus conceitos e prticas estarem presentes no escopo das empresas. Os mesmos autores dizem que h a necessidade dos gestores se conscientizarem da importncia da qualidade no mercado acirrado, de maneira a conduzirem seu processo decisrio (estratgico, ttico e operacional) em prol da concretizao da qualidade.
2.6.1 IDENTIFICANDO OS DESPERDCIOS
Shingo (1996, apud NAZARENO, 2003) sustenta que a teoria do Sistema Toyota de Produo (STP) baseia-se na identificao e eliminao das perdas (desperdcios) nos sistemas produtivos. Dessa forma, h uma reduo de custos desnecessrios. Segundo Campos (1996, apud FERREIRA, 2004), o desperdcio todo e qualquer recurso que se gasta na execuo de um produto ou servio alm 53
do necessrio, que aumenta os custos, sem trazer benefcios ao cliente. Os desperdcios foram classificados por (WOMACK, JONES, 1996; HINES, TAYLOR, 2000 apud NAZARENO, 2003; OHNO, 19-- apud IMAI, 1996) como: 1. Superproduo: produzir excessivamente, ou antes, do tempo, resultando em fluxo pobre de peas e informaes ou excesso de inventrio; 2. Espera: longos perodos de ociosidade de pessoas, peas e informao, resultando em um fluxo pobre, bem como em ciclo longo de produo. 3. Transporte excessivo: movimento excessivo de pessoas, informao ou materiais, resultando em dispndio desnecessrio de capital, tempo e energia; 4. Processos inadequados: utilizao do jogo errado de ferramentas, mquinas ou procedimentos, geralmente quando uma abordagem mais simples poderia ser mais efetiva; 5. Inventrio desnecessrio: armazenagem excessiva e falta de informao ou produtos, resultando em custos excessivos e baixo desempenho do servio prestado ao cliente; 6. Movimentao desnecessria: desorganizao do local de trabalho, resultando em baixo desempenho dos aspectos ergonmicos e perda de materiais e peas; 7. Produtos defeituosos: problemas nas cartas de processo, qualidade baixa dos produtos, atrasos, e gasto de energia desnecessrio.
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Segundo Marshall (2003), o conceito de anlise de valor o conjunto de tcnicas aplicado a produtos acabados, engenharia de valor quando empregado em novos projetos e gerenciamento de valor quando conduzido em atividades administrativas. Para o mesmo autor, o conceito de anlise de valor visa reduzir custos, elevar os nveis de qualidade e o grau de satisfao do cliente, aumento do market-share (participao do mercado) e melhoria dos resultados operacionais. Nazareno (2003), considera que as atividades industriais devem ser categorizadas, de modo a poderem aumentar o valor agregado, eliminando processos desnecessrios. Os tipos de atividade so:
Agregam valor: so atividades que, aos olhos do cliente, agregam valor ao produto ou servio. O cliente paga por esta atividade; Desnecessrias: so atividades que, sob o ponto de vista do cliente, no agregam valor ao produto ou servio e so desnecessrias. Essas atividades so claramente um desperdcio do processo e devem ser eliminadas a curto e mdio prazo; Necessrias mas que no agregam valor: so atividades que, sob o ponto de vista do cliente, no agregam valor ao produto ou servio, mas que so necessrias. So difceis de serem eliminadas em curto prazo e dependem de uma mudana estratgica para serem eliminadas, pois impactam na satisfao do cliente.
O Quadro 1 mostra com mais detalhes as perdas de uma organizao. Serve como uma referncia, mas pode variar de empresa para empresa, dependendo sempre da natureza do negcio. 55
Quadro 1: Classificao de perdas. Fonte: IMAI (1996, p. 85) Categoria de perdas Natureza das perdas Como elimin-las Item semi-acabado Itens em estoque imediatamente desnecessrios. Agilizar o estoque. Refugos Produo de itens com defeito. Reduzir refugos. Instalaes Mquinas ociosas; paralizaes; tempo de preparao excessivo. Aumentar ndice de utilizao da capacidade. Despesas Excesso de investimento para o resultado necessrio. Conter despesas. Mo-de-obra indireta Excesso de pessoal devido ao sistema ineficaz de mo-de-obra indireta. Atribuir tarefas com eficincia. Projeto Fabricao de produtos com mais funes do que o necessrio. Reduzir custos. Talento Emprego de pessoas para tarefas que podem ser mecanizadas ou atribudas a pessoal menos qualificado. Instituir medidas de economia ou maximizao de mo-de-obra. Movimentao No cumprimento de um padro de trabalho. Melhorar os padres de trabalho. Fabricao de um novo item Incio lento na estabilizao da produo de um novo item. Mudana para uma linha de produo total mais rapidamente.
2.6.2 FERRAMENTAS DA QUALIDADE
Segundo Arajo (2006) as ferramentas da qualidade so instrumentos que possibilitam evidenciar os problemas, explicitar suas causas e efeitos, estabelecer prioridades das melhorias a serem adotadas e gerenci-las. A literatura a respeito do Sistema Toyota de Produo (OHNO, 1997; SHINGO, 1996; LIKER, 2005 apud BATISTA; MUNIZ; BATISTA JR, 2008) vem associada a uma srie de ferramentas: mtodo para soluo de problemas, instruo de trabalho, 5S, troca-rpida, poka- yoke, kanban, heijunka, entre outros. Pavnascar et al. (2003 apud BATISTA; MUNIZ; BATISTA JR, 2008) declaram que existem mais de 100 ferramentas de Manufatura Enxuta disponveis e indicam no haver nenhuma maneira sistemtica de associar um problema de uma organizao a uma ferramenta especfica para eliminar esse problema. Em seguida, 56
sero descritos algumas destas ferramentas. Neste captulo, sero descritos as ferramentas que foram aplicadas no caso estudado.
Crculos de Controle de Qualidade (CCQ): so grupos de discusso visando melhorias, formados por colaboradores geralmente de uma mesma rea, com o objetivo de resolver problemas, identificando suas causas e sugerindo solues viveis (ARAJO, 2006). O mesmo autor afirma que normalmente estes grupos utilizam tcnicas de resoluo de problemas a exemplo do brainstorming, Diagrama de Ishikawa e Grfico de Pareto.
Brainstorming: (tempestade de ideias) um processo de grupo em que os indivduos emitem ideias de forma livre, sem crticas (MARSHALL JR et al., 2003). Aguiar (2006) afirma que o brainstorming costuma ser utilizado como a primeira etapa para facilitar a coleta de dados verbais ou a gerao de ideias para ajudar a solucionar um problema. Essa tcnica promove um debate entre os membros da equipe a fim de exporem suas ideias sem barreiras psicolgicas (ARAJO, 2006). Para Arajo (2006), esse tipo de ambiente ajuda os membros da equipe a: Expressar suas ideias; Utilizar as experincias individuais e coletivas para desenvolver ideias; Obter um volume maior de ideias do que se produziria individualmente; Gerar uma variedade de ideias diferentes.
Diagrama de Causa e Efeito: uma ferramenta empregada para dispor o relacionamento entre as causas e o efeito indesejado de interesse, sendo que sua representao grfica organiza vrias classificaes de causas possveis que podem 57
impactar em um determinado efeito (AGUIAR, 2006; HANSEN, 2006). As espinhas do diagrama podem ser classificadas em seis grupos de causas: mquina (posto de trabalho), material (matria-prima ou informao), mtodo (procedimento), medio (indicadores), meio ambiente (rudo, vibrao, arranjo fsico, calor, odor) e mo-de- obra (elemento humano) (IMAI, 1996). A Figura 9 ilustra o diagrama.
Figura 9: Diagrama de causa e efeito. Fonte: IMAI (1996, p. 112)
Matriz GUT: a representao de problemas, ou riscos potenciais por meio de quantificaes que buscam estabelecer prioridades para abord-los, visando minimizar os impactos (MARSHALL et al., 2003). em geral utilizada na priorizao e na anlise de riscos, sob os aspectos de gravidade (G), urgncia (U) e tendncia (T). Usualmente, atribui-se um nmero de 1 (menos intensidade) a 5 (maior intensidade) a cada aspecto, multiplicando-se os valores (MARSHALL et al., 2003). Esses critrios podem variar de acordo com o sistema a ser aplicado (AGUIAR, 2006). A Tabela 1 apresenta um modelo da matriz GUT.
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Tabela 1: Matriz GUT. Fonte: MARSHALL et al. (2003, p. 98).
5W2H: o objetivo dessa ferramenta de estabelecer um cronograma de planejamento da execuo e/ou de monitoramento de trabalhos, atividades e projetos AGUIAR (2006). O 5W2H (Quadro 2) representa as iniciais das palavras: What (o que), When (quando), Where (onde), Why (porque), Who (quem), How (como) e How much (quanto custa) (MARSHALL et al., 2003).
Quadro 2: Plano de ao 5W2H. Fonte: MARSHALL et al. (2003, p. 99).
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Grfico Pareto: o princpio de Pareto se baseia no estudo desenvolvido por Vilfredo Pareto, economista italiano do sculo XIX, sobre desigualdade na distribuio de riquezas, cuja concluso era de que 20% da populao detinha 80% da riqueza, enquanto o restante da populao detinha 20% (MARSHALL et al., 2003). De acordo com Hansen (2006), um grfico de barras (Figura 10) que mostra a frequncia dos dados, por classificao, em ordem decrescente de frequncias, mostrando uma linha grfica correspondente ao percentual acumulado de cada classificao.
PARETO DE CAUSAS 46,8% 23,4% 11,7% 2,3% 2,1% 2,1% 2,1% 1,9% 1,9% 1,2% 1,2% 1,2% 0,7% 0,7% 0,7% 47% 70% 82% 84% 86% 89% 91% 93% 94% 96% 97% 98% 99% 99% 100% 0% 20% 40% 60% 80% 100% C a u s a
1 C a u s a
2 C a u s a
3 C a u s a
4 C a u s a
5 C a u s a
6 C a u s a
7 C a u s a
8 C a u s a
9 C a u s a
1 0 C a u s a
1 1 C a u s a
1 2 C a u s a
1 3 C a u s a
1 4 C a u s a
1 5
Figura 10: Grfico Pareto. Fonte: adaptado de MARSHALL et al. (2003, p. 96)
Ciclo de Deming ou ciclo PDCA: uma ferramenta para o desenvolvimento de planos de ao. tambm conhecida por ciclo de Deming, por ter sido criado por H. Edwards Deming. A sigla PDCA significa: Plan, Do, Check, Action, respectivamente planejar, executar, checar, agir (SOUZA, 2003). Foi criado para servir de base no processo de melhoria contnua (LIKER, 2005, apud SILVA et al., 2008). Para Imai (1996), o ciclo PDCA age continuamente. A Figura 11 representa o ciclo. 60
Figura 11: Ciclo PDCA. Fonte: IMAI (1996, p. 12)
Ciclo SDCA: o mtodo de Standard, Do, Check, Action, que significa respectivamente padronizar, executar, checar, agir, de controle de processos ou sistemas, apresentado na Figura 12. utilizado para estabilizar sistemas operacionais que apresentam irregularidades e desvios com comportamento inconstante (IMAI, 1996). O mesmo autor afirma que, s depois de estabelecer e seguir um padro, estabilizando-se o ciclo atual, que se pode passar ao ciclo PDCA.
Figura 12: Ciclo SDCA. Fonte: IMAI (1996, p. 13).
Benchmarking: uma ferramenta de pesquisa de campo, onde se tem um interesse de comparar determinado processo com outros, cujo objetivo avaliar o desempenho. As referncias podem ser outras empresas (concorrentes ou no), setores, por meio de visitas em campo, visando estudar e comparar o processo atual a fim de obter uma percepo de resultados. So os padres ou mtodos mais eficientes que podem ser aplicados quando a tarefa executada. O padro pode 61
variar dependendo se o contexto local, fbrica especfica, toda a empresa ou a indstria Hansen (2006).
2.7 ESTRATGIA EMPRESARIAL
Ghemawat (2000 apud LOBATO et al., 2003) cita que estratgia um termo criado pelos antigos gregos, para os quais significava um magistrado ou comandante-chefe-militar. O conceito de estratgia, a princpio utilizado por organizaes militares, foi posteriormente apropriado pelo ambiente de negcios. As sucessivas escolas do pensamento estratgico sero apresentadas no Quadro 3, com base no modelo desenvolvido por Gluck, Kaufmann e Walleck (1980, apud LOBATO et al., 2003). Assim cada escola engloba e complementa a anterior, de forma a corrigir os aspectos que possam limitar ou distorcer o conjunto, o qual, uma dessas a administrao estratgica.
Quadro 3: Evoluo do pensamento estratgico. Fonte: Gluck; Kaufmann; Walleck (1980 apud LOBATO et al., 2003, p. 16)
62
A seguir, ser descrito de forma resumida, as fases da evoluo do pensamento estratgico.
Planejamento financeiro: inicia na dcada de 50, com foco em controle financeiro. A alta administrao aprovava um oramento para controlar o desempenho dos negcios. Buscava a eficincia nos processos. Uma das caractersticas era a nfase na administrao por objetivos (APO), conceito desenvolvido por Peter Drucker. Contudo, esse tipo de planejamento gerava uma nica preocupao: cumprir o oramento. Dessa forma, inibia a capacidade empreendedora da organizao.
Planejamento em longo prazo: inicia na dcada de 60, baseia-se na premissa de que o futuro seria estimado a partir da projeo de indicadores passados e atuais, que poderiam melhorar a longo prazo. Baseia-se na suposio de que possvel prever o futuro especulando sobre uma variedade de projees e curvas de experincia (LOBATO et al., 2003).
Planejamento estratgico: surgiu na dcada de 70, onde a estratgia passou a ser desenvolvida por um processo deliberado de pensamento estratgico, no qual a tcnica mais clssica era a anlise SWOT - Strengths, Weaknesses, Opportinity e Threats respectivamente: foras, fraquezas, oportunidades e ameaas. A tcnica foi desenvolvida em Harvard, relacionada avaliao do ambiente interno da empresa, mediante a anlise de suas foras e fraquezas, e do ambiente externo, e suas oportunidades e ameaas. O foco era nas decises 63
empresariais, nas quais se enfatizava a importncia tanto da eficincia, quanto da eficcia da organizao (LOBATO et al., 2003).
Administrao estratgica: a partir dos anos 80, a administrao estratgica surgiu com o propsito de fortalecer a implantao das estratgias. Para Ansoff (1981, apud LOBATO et al., 2003), baseia-se na necessidade de levar os gestores a adotarem diretrizes visando garantir o sucesso da empresa em seu ambiente futuro. Essa conduta leva a identificar e interpretar os sinais de mudanas, analisando o macro-ambiente, incluindo consideraes econmicas, polticas e sociais e sugerindo cenrios e projees especficos para a consecuo da misso empresarial (LOBATO, 2002).
Gesto estratgica: surgiu a partir dos anos 90, com as mudanas em ritmo cada vez mais acelerado. Alm de planejar estrategicamente, era preciso organizar, dirigir, coordenar e controlar. Sua implementao proporcionou uma viso mais integrada e menos centralizada das funes administrativas (LOBATO et al., 2003). A Figura 13 ilustra o modelo.
Figura 13: Modelo sistmico do processo da gesto estratgica. Fonte: Lobato et al. (2003, p. 26) 64
As novas exigncias relativas ao mercado global; produtos customizados, baixo custo, entregas cada vez mais rpidas, combinado com o rpido progresso da informao e comrcio eletrnico, esto atualmente direcionando as inovaes empresariais (JIANG et al., 2007). Muitas empresas em todo o mundo esto encontrando grandes desafios, devido competio global, rpido avano tecnolgico e profundas mudanas nas relaes trabalhistas (LEVERING, 2000). A evoluo tecnolgica est cada vez mais rpida e o setor de TI est cada vez mais provendo mecanismos que fornecem medies de produtividade de modo mais rpido e acurado, melhorando a comunicao, facilitando a implantao de ferramentas, sistemas e aplicaes com esse fim (LORENT, RODRIGUEZ e DEWHURST, 2004). Para ganhar uma vantagem competitiva, as empresas devem acompanhar constantemente e melhorar sua tecnologia. A habilidade de responder rpida e efetivamente, com o foco no cliente, se tornou uma caracterstica de competitividade para muitas indstrias (NEVES e SANTOS, 2008). As mudanas ambientais internas e externas afetam fatores que so crticos para uma organizao. Segundo LOBATO (2002), cada empresa deveria identificar regularmente, quais reas so os fatores que contribuem para o seu sucesso, reavaliando as metas e os objetivos durante os perodos de mudana, de acordo com as informaes no momento. Os desafios para gerenciar o dia-a-dia so uma mescla de tarefas triviais e vitais, mas que de certo modo, so difceis de identificar, se o gerente no estiver atento. Pode correr o risco de se perder em inmeras atividades sem importncia, mas devido a urgncias, no despende a devida ateno ao que realmente leva a corporao ao sucesso. Para Drucker (2002), o executivo necessita de uma abordagem sistemtica ao trabalho, considerando trs 65
dimenses econmicas: a empresa precisa ser tornada eficaz; seu potencial precisa ser identificado e realizado e por ltimo, a empresa precisa ser transformada para algo diferente, para um futuro diferente. O mesmo autor afirma que os resultados no dependem de algum de dentro da empresa, mas de algum de fora o cliente, as autoridades. sempre algo de fora que decide se os esforos de uma empresa se transformam em resultados econmicos ou em desperdcio e refugo. Lobato (2002) ressalta que em um mercado competitivo, existem algumas reas em que as empresas devem caminhar com preciso para conseguirem prosperar. So fatores crticos de sucesso que se relacionam com as metas e objetivos atuais, que muda rapidamente, na medida em que surgem novas variveis ambientais. Tambm necessrio estabelecer uma relao clara entre resolver problemas e alavancar oportunidades. Para Drucker (2002), os resultados so obtidos pela explorao de oportunidades, no pela soluo dos problemas. O que se pode esperar obter pela soluo de um problema a restaurao da normalidade. Os resultados devem vir da explorao de oportunidades. Recursos precisam ser alocados a oportunidades e no a problemas (DRUCKER, 2002),
2.7.1 CONHECIMENTO E ESTRATGIA EMPRESARIAL
O mundo est migrando para uma sociedade do conhecimento, devido a automao dos processos de trabalho (DRUCKER, 1995, apud NEVES; SANTOS, 2008). Segundo Drucker (2002), conhecimento a empresa tanto quanto o cliente. Bens fsicos ou servios so somente o veculos para a troca do poder de compra do cliente por conhecimento da empresa. A empresa uma organizao humana, que 66
depende da qualidade do seu pessoal. Um dia o trabalho poder ser feito por mquinas, de forma plenamente automatizada. Mas o conhecimento um recurso especificamente humano. Ento o resultado a consequncia desse conhecimento coletivo de acordo com sua relao com o mercado. Ressaltado por Drucker (2002), para que a empresa tenha sucesso, o conhecimento precisa, antes de mais nada, ter significado para o cliente em termos de satisfao e valor. Para transformar conhecimento em resultado, torna-se necessrio elaborar a maneira de captar as oportunidades de acordo com as competncias e para isso, surge a necessidade de realizar o planejamento estratgico empresarial, que nada mais de que simplesmente formalizar as aes de maneira lgica. De acordo com Lobato (2002), a expresso estratgia passou a ser colocada em evidncia dentro do vocabulrio executivo. Procurou-se criar um foco estratgico nas decises empresariais. Por meio da representao da figura do Tringulo de Robert Anthony, a organizao dividida em trs subsistemas hierrquicos: estratgico, ttico e operacional. Associados a essa representao, pode-se visualizar na Figura 14 e identificar quatro elementos-chave para o entendimento do foco estratgico.
Figura 14: Tringulo de Robert Anthony. Fonte: LOBATO (2002).
No grfico de Decises no estruturadas & Estruturadas, no nvel estratgico as decises so mais complexas e no estruturadas devido ao fato de que os 67
executivos se baseiam em informaes com alto grau de incerteza. As fontes dessas informaes no os jornais, revistas, bolsa de valores, grficos de tendncia, o qual o futuro se apresenta de maneira subjetiva. o estado da arte em administrao. Uma vez validado um cenrio do futuro, a deciso tomada e desce ao nvel ttico, que processa a deciso estratgica e formula planos de ao para transform-la em resultados operacionais. Neste estgio, a competncia maior do planejamento. Uma vez o planejamento validado, desce ao nvel operacional, onde se realiza ou executa a diretriz da alta administrao. A informao referente ao desempenho operacional retorna a todo o momento ao nvel ttico e estratgico, de maneira que todos possam acompanhar o desenvolvimento empresarial. No nvel operacional, a informao tem como caracterstica principal ser mais conhecida, pois so repetitivas, rotineiras e encontradas em documentao de fcil acesso. O uso da TI passa a ter papel fundamental nas organizaes, possibilitando melhor percepo das mudanas, maior flexibilidade e agilidade nas operaes (FERREIRA; ALVES, 2005 apud NEVES; SANTOS, 2008). Lobato (2002) afirma que por meio da TI, tem-se a transformao dos dados encontrados em grande volume no nvel operacional, para informaes, fundamentais no processo de deciso do nvel estratgico da organizao. O conjunto de dados representa o conceito de informaes que reduz a incerteza e aumenta o conhecimento sobre a realidade. O grfico referente Eficcia x Eficincia, segundo Lobato (2002), para o nvel estratgico, tem o foco na conquista da eficcia, que uma medida de atingimento dos resultados. A eficincia o foco ligado ao desempenho operacional, resultado da utilizao dos recursos disponveis do processo. O Quadro 4 mostra a diferena entre eficincia e eficcia. 68
Quadro 4: Diferena entre eficincia e eficcia. Fonte: LOBATO (2002, p.56). EFICINCIA EFICCIA FAZER CORRETAMENTE AS COISAS FAZER AS COISAS CORRETAS Soluciona problemas Antecipa-se aos problemas Economiza recursos Otimiza utilizao dos recursos Cumpre obrigaes Obtm resultados Diminui custos Aumenta receita Ganhador Vencedor
No nvel operacional, a caracterstica bsica, de acordo com LOBATO (2002), o foco no ambiente interno, com preocupaes em curto prazo, visando a sobrevivncia da organizao. As principais misses do nvel operacional a anlise de recursos e competncias de forma sistemtica e metdica, bem como a ampliao do conhecimento dos recursos da organizao e de suas respectivas competncias. Tambm se refere alocao dos recursos e de sua busca por otimizao dos insumos, sejam materiais, de tempo, humanos, por meio da alocao eficiente e seletiva. Drucker (2002) refora que a melhor maneira para cuidar do conhecimento da sua empresa examinar as coisas que ela tem feito bem e o que ela aparentemente faz mal. Ento nada mais correto que implantar controle onde necessrio tirar o mximo proveito das informaes para direcionar esforos de alavancagem da competitividade. Os fundamentos do conhecimento empresarial, de acordo com Drucker (2002), so:
Uma definio vlida do conhecimento especfico de uma empresa parece enganosamente simples; preciso prtica para fazer bem uma anlise de conhecimento; 69
Poucas perguntas so to importantes quanto a resposta a esta pergunta. O conhecimento uma mercadoria perecvel. Precisa ser reafirmado, reaprendido e re-praticado o tempo todo; Todo o conhecimento acaba se tornando o conhecimento errado, pois se torna obsoleto. Sempre fazer as perguntas: Do que mais precisamos? Ou precisamos de algo diferente?
A necessidade de se trabalhar com o conhecimento corporativo para gerar direcionamento futuro, a fim de colocar a empresa no rumo certo. Reafirmar constantemente o negcio principal, de tal maneira a conduzir para o sucesso. Onde estamos e para onde vamos? Ter essas respostas crucial. Ainda o mesmo autor afirma que para tornar uma empresa eficaz, deve-se utilizar de trs abordagens bem comprovadas:
Formar um modelo de empresa ideal, a qual produziria resultados mximos a partir dos mercados e conhecimentos disponveis; Maximizar oportunidades concentrando os recursos disponveis nas possibilidades mais atraentes; Maximizar recursos para criao de oportunidades e descobertas;
Complementando as abordagens, alguns fatores so essenciais para promover o sucesso:
As vulnerabilidades e restries so, em geral, bem conhecidas ou facilmente determinadas; 70
Qualquer mudana bsica proposta para superar a vulnerabilidade parece, para as pessoas que esto dentro da indstria, praticamente impossvel. Muitas vezes, porm, ela j est em funcionamento quando todos ainda esto proclamando sua atividade; Sempre que uma restrio ou fraqueza deste tipo puder ser mudada, os resultados econmicos provavelmente sero substanciais; A superao de uma dessas restries quase sempre requer inovao sistemtica, isto , anlise para definir a nova capacidade ou o novo conhecimento e trabalho sistemtico em seu desenvolvimento.
Tem um ponto que tambm deve ser considerado nos grupos empresariais, principalmente nas multinacionais ou familiares, que geralmente tem uma unidade fabril, mas que pequena quando comparada ao grupo, perdendo em representatividade. O porte da empresa pode estar errado, em desequilbrio com o mercado que atende ou com as necessidades de gerenciamento. Para Drucker (2002), o porte econmico para uma empresa varia com a indstria, com a maturidade da tecnologia (em novas tecnologias, o pequeno porte pode ser econmico e ao mesmo tempo vantajoso), com o mercado e sua estrutura e assim por diante. Mas a empresa de porte errado paga um preo elevado. Ela paga todos os custos de porte maior, mas recebe somente os benefcios do porte menor e s vezes nem mesmo isso. Resumindo, agregar o mximo valor nos recursos disponveis para capitalizar as oportunidades do mercado e promover resultados positivos. Mas nem sempre basta, pois, se uma empresa est com porte errado, est trabalhando em situao marginal, por melhor que sejam seus produtos. O dinheiro que deveria ser investido 71
em crescimento necessrio para sustentar o nus extra de gerncia, pesquisa, esforos de vendas, etc. Mas ao menos que a empresa cresa, ela no ser capaz de gerar o dinheiro de que necessita. A nica soluo saltar e isso significa, de acordo com vender a empresa, adquirir outra do mesmo segmento, ou uma fuso para se tornar uma empresa do porte correto (DRUCKER, 2002).
2.7.2 DIFICULDADES NA ADMINISTRAO ESTRATGICA
Conforme Lobato (2002), a capacidade estratgica dificultada, no Brasil, pela presso exercida em direo ao imediatismo por resultados. Para Lobato (2002), a cultura da improvisao e do jeitinho, o brasileiro no aprendeu a planejar, descumprindo constantemente metas e prazos estabelecidos. Tambm no costuma aferir os erros contidos entre o planejado e efetivamente realizado, no se aplicando na anlise de causa / efeito, capaz de retroalimentar o processo para novas decises. Lobato (2002) acrescenta:
O individualismo do brasileiro, que geralmente traz para si tudo e nada para os outros, talvez responda pela pouca aplicao ou interesse dos empresrios para que seja institucionalizada, na empresa, a indispensvel memria tcnica. Obviamente sem uma memria tcnica atualizada, com informaes de credibilidade aceitvel, no possvel fazer-se planejamento estratgico. (JONES, apud LOBATO, 2002, p. 130).
Segundo o mesmo autor, uma empresa em que os colaboradores se comportam de maneira individualista semelhante a um batalho de mercenrios, a cata de soldos e a merc de atitudes egostas. H com toda a certeza, uma situao de extrema falta de trabalho de equipe, pois os valores so inexoravelmente passados a todos, dificultando sobremaneira os relacionamentos e resultados 72
empresariais. Os paradigmas definem uma forma de ver o mundo e de como ele deve ser estudado (BURREL, 1999 apud PITASSI; LEITO, 2002). Assim, mudar um paradigma envolve mudar os pressupostos do conhecimento que o determina e tambm as crenas, os valores e a ideologia a ele associados (LEITO e ROSSI, 2002 apud PITASSI; LEITO, 2002). Existe um fator que gera resultados negativos s corporaes, o qual leva os recursos disponveis da empresa a uma direo oposta ao que o mercado deseja. Por exemplo, a defesa da continuidade de um determinado produto, ou servio, que apesar de gerar resultados catastrficos, so mantidos devido a um desejo gerencial que mantm a fidelidade, independente das consequncias (DRUCKER, 2002). Essa uma categoria chamada de investimentos no ego gerencial. Quanto mais o produto deixa de corresponder s expectativas, mais a gerncia se apega a ele e mais recursos-chave so injetados. O risco de levar a corporao a um colapso alto, pois esse tipo de deciso e fidelidade tende ser dominado por emoes e no pela razo. Existem vrios estudos que exploram as diferenas de liderana, atitudes, entre outros, mas esse trabalho ressalta as quatro facetas gerenciais, de acordo com LOBATO (2002), que so: pioneiro, artista, juiz e implementador-guerreiro. O maior risco, porm, o assentimento de uma cultura hipcrita que puxe o tapete dos colaboradores mais ousados, que acreditem realmente ser possvel implantar novos valores, mas que so desmentidos na prtica ao longo do processo. A atuao do gerente ser o reflexo das condies existentes na empresa, que pode ser estimulante ou no, de um comportamento inovador e criativo de cada um. As caractersticas das facetas gerenciais so:
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Gerente pioneiro: caracteriza-se pela criatividade e inovao. Tem a capacidade de expor ideias, pensamentos, experimentar, testar, sem se limitar a barreiras materiais e psicolgicas. capaz de contagiar a equipe, com os mesmos interesses que possui com entusiasmo.
Gerente artista: contemporneo, admirado pela alta administrao por encarnar as virtudes inovadoras. Prefere trabalho de campo e requer autonomia para expandir as ideias. Tem como competncia principal, elaborar o planejamento estratgico, visto a capacidade de obter informaes de diversos ambientes internos e externos, possuindo uma viso ampla do negcio. Gerente juiz: o maior amigo da produtividade e o maior inimigo do desperdcio. Controlador de eficincias ideal para os setores de controladoria. Valoriza o resultado muito mais que o esforo, visto que sua motivao advinda de informaes e indicadores de desempenho.
Gerente implementador-guerreiro: o profissional executor, de viso de curto prazo, sua competncia a realizao sob prazos e especificaes. Tem muita resistncia a presso, situao na qual obtm seu melhor desempenho. Agrega as equipes com facilidade, congregando todas as diferentes competncias sobre um nico objetivo.
2.7.3 A EMPRESA QUE APRENDE
Em todos os nveis, no h dvida de que o fator humano o aspecto mais importante para o sucesso do negcio. Uma mo-de-obra altamente bem treinada e 74
flexvel de valor inestimvel para auxiliar a fbrica a ser bem sucedida Hansen (2006). O aspecto qualidade da aprendizagem contnua importante devido s pessoas aprenderem com os erros (dos seus e dos outros) e no repeti-los.Todos podem contribuir para a fbrica ser bem sucedida pela aprendizagem e pelo entendimento das causas dos problemas e ativamente, aplicar o conhecimento nas tarefas futuras para evitar a ocorrncia de erros similares (HANSEN, 2006). o chamado ciclo virtuoso, onde eventos indesejados se transformam em resultados bons. A aprendizagem contnua se aplica s habilidades fsicas e mentais, sendo um valoroso ativo tanto dentro quanto fora das organizaes. A motivao outro elemento-chave. Colaboradores motivados no somente concluem seu trabalho, mas tambm so pr-ativos: eles tm a iniciativa de fazer as coisas acontecerem (HANSEN, 2006). A motivao acontece quando cada um reconhece que pode mudar a direo e assumir o controle da situao. Tambm mais percebido no dia- a-dia e praticado de maneira natural. O ambiente favorvel para o aprendizado contnuo, colaborao, pr-atividade, so sustentados por algumas regras bsicas, que de acordo com Hansen (2006), so descritas a seguir: Torne-se um agente de mudana rpida; Se entregue totalmente ao trabalho; Apresse-se; Aceite a ambiguidade e a incerteza; Comporte-se como se estivesse trabalhando para voc mesmo; Estude; Assuma responsabilidade por resultados; Agregue valor; Veja-se como um centro de servios; 75
Gerencie sua prpria disposio; Pratique o kaizen (a implacvel procura por um mtodo melhor); Seja uma referncia; Modifique suas expectativas.
Outro aspecto importante para a formao de equipes de alto desempenho a diversidade. A diversidade tem como caracterstica principal de somar as diferenas, ou seja, formar, por meio de uma somatria de pontos de vista diferentes, baseados em experincias, qualificaes, habilidades, erros e acertos, de todos, na melhor deciso possvel. Hansen (2006), lista os pontos principais so:
No interessa quem voc , voc realmente est no comando, a escolha sua, entre seguir em frente ou no; Linguagem organizacional comunicao total, cercada de comportamentos verbais ou no verbais. Aprenda a ler o ambiente de suas organizaes; O desempenho (trabalho duro) o ingresso para o jogo; Ser voluntrio; assumir responsabilidades; tornar-se ativo; participar; estar disponvel; desenvolver novas habilidades; experimentar situaes diferentes.
A forma com que as pessoas trabalham e interagem influenciar profundamente os resultados e tambm a satisfao pessoal e profissional de todos os envolvidos. Para que os projetos de melhoria contnua obtenham sucesso, todos, indiferentemente de suas funes e posies, devem se comunicar, se entender e 76
interagir com esprito de colaborao. Com isso, metade dos problemas estar, de certo modo, resolvido, pois o primeiro passo para eliminar as perdas o trabalho em equipe. Para Hansen (2006), trabalhadores valorizados na fbrica so participativos, trabalham com sinergia e so proativos. O valor de seu trabalho o produto de suas habilidades, quo bem cada um interage com os outros e que aes so tomadas. Logo:
Habilidade x Interao x Ao = Valor do Trabalho Basear os treinamentos nesses conceitos refora a sinergia entre todos e facilitar o processo de analisar e eliminar as perdas, reforando a competitividade da empresa. Esse elemento de sinergia destacado a seguir.
Esse fato observado pelo uso crescente dos planos de sugestes e pela busca do envolvimento dos funcionrios na soluo dos problemas. Procura-se, portanto, reduo de desperdcio e ganhos no processo produtivo, promovendo aprendizado e conhecimento pelo envolvimento das pessoas, principalmente das diretamente envolvidas no processo produtivo, de modo que elas tenham mais controle sobre o mesmo. (MUNIZ JR, 2007, p. 43).
A busca pela participao das pessoas tem de ser incansvel, pois existem barreiras culturais criadas ao longo dos anos, que dificultam as condies de dilogo e comunicao (sindicatos, chefias, educao, opresso, economia), entre outros fatores. Uma vez vencidas as barreiras culturais, o uso de ferramentas de gesto contribui para o aproveitamento dos talentos. A Figura 15 ilustra os fatores de alavancagem de resultados de uma organizao, a fim de estarem relacionados com as pessoas e processos.
77
1. OBJETIVOS 3. COMUNICAO 1.1 Origem Interna 3.1 Interna 1.2 Origem Externa 3.1.1 Relacionamento Pessoal 3.1.2 Processo de Tomada de Deciso 2. ESTRUTURA 3.2 Externa 2.1 Papel e Responsabilidade 3.2.1 Apoio de outras reas 2.1.1 Supervisor 3.2.2 Outros Grupos 2.1.2 Coordenador 2.1.3 Operador 4. TREINAMENTO 2.2 RECURSO 2.2.1 Material 5. INCENTIVO 2.2.2 Temporal 5.1 Remunerao 5.2 Reconhecimento e Recompensa 6. CARACTERSTICA PESSOAL
Figura 15: Relao dos fatores alavancadores da organizao. Fonte: MUNIZ JR. (2007, p. 44)
Conforme Muniz Jr. (2007), os objetivos devem ser quantificados em metas que se querem atingir; a estrutura consiste na organizao formal das pessoas, dos recursos materiais e do tempo, necessrios s atividades e responsabilidades; a comunicao envolve o processo pelo qual ideias e sentimentos so transmitidos de pessoa para pessoa, de pessoa para grupo, ou de grupo para grupo; o treinamento a busca da habilidade em atividades de produo, por meio de simulao de situaes semelhantes, propiciando aos membros o uso de ferramentas e tcnicas que os auxiliem na melhoria de seu trabalho; o incentivo est relacionado ao estmulo, para que determinada ao acontea e a caracterizao pessoal est relacionada aptido. Considerando um projeto que envolve as pessoas e tecnologia, Pitassi e Leito (2002) dizem que cabe a TI, ao disponibilizar mais informao sobre o ambiente, tem o poder de melhorar a qualidade da deciso gerencial aplicada no processo de mudana organizacional e aceler-la. Alguns fatores so fundamentais para fortalecer a organizao e torna-se necessrio abordar o tema. 78
Muniz Jr (2007) salienta o papel dos supervisores e operrios como chave para a melhoria contnua e para o processo de inovao na fbrica, e enfatiza a importncia do trabalho em grupo e do incremento das responsabilidades desses grupos. Ao papel dos supervisores, tais autores destacam a importncia de transformar objetivos globais em objetivos especficos dos grupos de trabalho, como elemento de motivao para a fora de trabalho. Pode-se levantar a hiptese de que exista entre os funcionrios uma demanda reprimida de utilizao de computadores e a operao dos terminais alavanca a aceitao do projeto (PADRO JR; ALVES FILHO; LANNA, 2002), no caso, a implantao de um sistema MES.
2.7.4 CINCIA DA ADMINISTRAO E O ADMINISTRADOR
A administrao uma cincia importante para o desenvolvimento sustentvel da sociedade, por meio da conduo eficiente e eficaz das organizaes, sejam elas privadas ou pblicas. Tem como propsito, de acordo com Diehl e Tatim (2004), promover o estudo e a conduo de suas atividades, interpretando seus objetivos e transformando-os em ao organizacional por meio do planejamento, organizao, direo e controle dos recursos realizados em todas as reas. O administrador deve ter a capacidade estratgica e gerencial de pensar e repensar o contexto geral de negcios. Renovao contnua de suas competncias para estruturar uma cultura elevada de confiana, tica e honestidade. Alavancar com autonomia equipes estruturadas sob tica de um aprendizado constante, compartilhando e disseminando conhecimento por toda a organizao. O administrador contemporneo deve possuir slida formao tcnico- profissional aliada a uma indispensvel formao humanstica, para desenvolver o 79
capital intelectual e financeiro da empresa. Comunicao com autonomia e eficcia no contexto geral, deve ser utilizada constantemente. fundamental ao administrador que acompanhe sempre as inovaes tcnicas e mercadolgicas. Conforme Diehl e Tatim (2004), encarar as exigncias da globalizao essencial numa sociedade organizacional, e o dinamismo do mundo atual exige um administrador moderno, capaz de adaptar a atividade empresarial s tendncias. O executivo passa a reunir vrias qualidades novas, tais como a de ser empreendedor, polivalente, educador, facilitador, inovador, apaixonado pelo cliente, competitivo, negociador, participativo e de ter viso estratgica (LOBATO, 2002). Torna-se necessrio avaliar as competncias a todo o momento, se mantendo atendo aos acontecimentos. Obter dados, process-los para transformar em informaes que por sua vez, sero a base para a tomada de deciso no ser fcil, pois nem tudo pode ser transformado em nmeros. Mas o que pode ser medido deve ser automatizado, aproveitando todos os recursos disponveis da informatizao.
2.7.5 CONTROLE DE CUSTOS
Controlar custos fundamental para qualquer organizao, seja lucrativa ou no, pois a existncia desta, depender dos resultados financeiros positivos os quais so obtidos pela relao de despesas e receitas. Receitas maiores que os gastos, analisados em uma perspectiva de tempo, o objetivo universal no mundo capitalista. Apesar dos indicadores de produo representar o que a empresa est realizando financeiramente, poucas indstrias tiveram sucesso em estabelecer conexo entre o cho-de-fbrica e custos (KATZ, 2006). Ento o controle dos gastos 80
e receitas deve ser muito preciso. Mas a realidade outra, pois controlar custos no simples. Drucker (2002) cita vrios pr-requisitos para um controle de custos eficaz, que so destacados a seguir;
A concentrao deve se centralizar no controle dos custos onde elas ocorrem. Os custos so um fenmeno social, com cerca de 90% deles incorridos em cerca de 10% das atividades; Custos diferentes precisam ser tratados de formas diferentes; A nica maneira verdadeiramente eficaz para cortar custos eliminar por inteiro uma atividade. intil tentar fazer por menos dinheiro aquilo que no deveria ser feito; O controle efetivo de custos requer que toda a empresa seja examinada assim como todas as reas de resultados de uma empresa precisam ser examinadas para se obter compreenso. Caso contrrio, os custos sero reduzidos em um lugar simplesmente empurrando-os para outro lugar; O sistema de custos precisa ser analisado em toda a atividade econmica. Um tero do custo do produto est dentro da empresa. Dois teros esto fora da empresa (matria-prima, frete, etc). Ter uma viso interna dos processos no suficiente para a eficcia dos custos;
Para Drucker (2002), resultados econmicos so os resultados da diferenciao. A fonte desta diferenciao, e com ela da sobrevivncia e do crescimento, um conhecimento especfico e distinto, possudo por um grupo de pessoas na empresa. 81
3. MTODO DE PESQUISA
Neste captulo descrito o mtodo da pesquisa e sua classificao. Torna-se necessrio discorrer sobre fundamentos tericos de metodologia cientfica e tcnicas de pesquisas. Segundo Selltz et al. (1975 apud MIGUEL, 2007), uma pesquisa pode ter os seguintes macroobjetivos: familiarizar com um fenmeno ou conseguir uma nova compreenso; apresentar informaes sobre uma dada situao, grupo ou entidade; verificar a frequncia com que algo ocorre ou como se liga a outros fenmenos; verificar uma hiptese de relao causal entre variveis. Diehl e Tatim (2004), afirmam que as cincias sociais aplicadas constituem uma rea do conhecimento e de atuao profissional multivalente, conjugando o domnio de vrias disciplinas. A engenharia de produo se insere nesse contexto. Neste trabalho, a interao dos conhecimentos se refere s seguintes reas: estratgia empresarial, gesto da produo, qualidade e tecnologia da informao. A Figura 16 representa a interao multidisciplinar do conhecimento.
Estratgia Empresarial Qualidade Gesto da Produo Tecnologia da Informao
Figura 16: Interao multidisciplinar do conhecimento. 82
Para Rusen (1987 apud DIEHL; TATIM, 2004), uma pesquisa para ter plausibilidade cientfica, deve contemplar cinco elementos que so: o interesse pelo conhecimento, as perspectivas tericas sobre o objeto, o mtodo e as tcnicas de pesquisa, as formas de representao do conhecimento (narrativas textuais) e as funes didticas do conhecimento produzido. Essa relao do conhecimento chamada de matriz disciplinar do conhecimento (Figura 17).
Figura 17: Matriz disciplinar do conhecimento. Fonte: DIEHL; TATIM (2004, p. 34)
Esta pesquisa est alinhada aos cinco elementos da matriz disciplinar do conhecimento e as relaes entre o mundo acadmico e o cotidiano. O interesse pelo conhecimento (1 elemento) se deu pela necessidade especfica em identificar restries operacionais que estavam impedindo o bom desempenho na organizao pesquisada. Na poca, como gerente de produo, havia dificuldades em obter dados referentes a desempenho das operaes fabris, controles inexistentes ou insuficientes. Na usinagem e montagem, faltavam controles bsicos e sobravam 83
perguntas e suposies sobre quais eram os principais problemas, qual seu tamanho e suas causas e por fim, como priorizar as aes. Decidiu-se por implantar um sistema de controle da Manufatura que permitisse obter informaes para tomada de deciso com o objetivo de eliminar perdas. Levantaram-se ferramentas que proporcionasse uma visibilidade das operaes, como uma forma mais adequada de controle. Esperava-se, no entanto, certa resistncia, visto que iria ocorrer algumas mudanas na maneira de relatar as informaes da produo. Conforme Montanari et al. (2006), todos resistimos s mudanas. Este um fenmeno humano provocado pela busca de controle e previsibilidade em nossa vida. Dentre opes estudadas (controle manual pelos operadores, desenvolver um programa especfico no ERP utilizado, criar uma funo de apontador de produo), o MES foi definido como a ferramenta a ser utilizada, baseada nos fatores: conhecimento do sistema pela Gerncia de Produo/Qualidade e Gerncia de TI; preparado para interface com o ERP utilizado; facilidade de coleta e visibilidade das operaes; custo menor que customizar o ERP para a funo de controle da produo. Os fatores crtico de sucesso foram identificados como: implantao com eficcia, qualificao dos envolvidos, estrutura de TI e melhoria dos indicadores. A problemtica referente ao 1 elemento a dificuldade de implantao do sistema de controle de produo. Segundo Giunchetti (2004); Shirasuna (2008), as principais dificuldades de implantao, so:
Falta de material com informaes sobre o MES; Desconhecimento do MES por parte da liderana e gerncia, j que algo ainda relativamente recente no mercado; 84
Desconhecimento de grande parte dos prprios auto-intitulados fornecedores de MES, que confundem responsabilidades de supervisrios e sistemas corporativos com as funcionalidades que deve ter um MES.
Em relao s perspectivas sobre o objeto de estudo (2 elemento), fundamentou-se nas teorias sobre o MES, TPM, OEE, Kaizen, Ferramentas relacionadas resoluo de problemas e estratgia empresarial. A metodologia (3 elemento) foi operacionalizada e classificada nesta pesquisa, conforme o mtodo apresentado na seo 3.1 (classificao da pesquisa). Em relao a formas de apresentao do conhecimento (4 elemento), esta pesquisa ser apresentada na forma de uma dissertao, que a forma de exposio. Prope-se se aprofundar no assunto de maneira lgica, com raciocnio, clareza, coerncia e objetividade. Referente s funes didtico-sociais, pedaggicas e tcnicas (5 elemento), esta pesquisa descreve a implantao de um projeto MES o qual tem como objetivo, com seu reconhecimento, contribuir para o meio acadmico e cotidiano, no mbito profissional. No campo acadmico, espera-se que este trabalho ajude a docentes e discentes a entender as dificuldades que se tem em utilizar as teorias na prtica a fim de disseminar o conhecimento para evitar repetio dos erros. No cotidiano (profissional), espera-se proporcionar subsdios e orientaes a gestores de empresas e pesquisadores que procuram uma referncia sobre projetos de implantao de sistemas MES de tal forma que possa ajudar a evitar perdas, frustraes, desemprego e decises injustas baseadas em suposies e falta de informaes. Dessa forma, a empresa poder torna-se mais competitiva mantendo suas operaes em pleno funcionamento para o bem estar do mercado e da sociedade. 85
3.1 CLASSIFICAO DA PESQUISA
Esse trabalho adotou a classificao de Diehl e Tatim (2004), para a caracterizao do mtodo, conforme ilustra a figura 18. Os mtodos podem ser classificados, segundo cinco propsitos: bases lgicas de investigao, abordagem do problema, objetivo geral, propsito e procedimento tcnico.
Bases lgicas da investigao Dedutivo Indutivo Hipottico-dedutivo Dialtico Fenomenolgico Abordagem do problema Qualitativo Quantitativo Objetivo geral (tipo de pesquisa) Exploratrio Descritivo Propsito (tipo de pesquisa) Aplicada Avaliao de resultados Avaliao formativa Proposio de planos Diagnstico Procedimento tcnico da pesquisa Bibliogrfica Documental Ex-post-facto Levantamento Estudo de caso Pesquisa-ao Pesquisa participante Figura 18: Mtodos e tcnicas de pesquisa. Fonte: Diehl e Tatim (2004, p. 63).
As explicaes detalhadas sobre a classificao de Diehl e Tatim (2004), esto descritas no Apndice 1.
3.2 MTODO APLICADO NA PESQUISA
Nesta seo, apresenta-se uma descrio detalhada do mtodo aplicado na pesquisa. Esta pesquisa composta por trs fases distintas de aes: anlise da 86
implantao, delineamento da pesquisa e aplicao da pesquisa em forma de questionrio, conforme ilustrado na figura 19.
APLICAO DA PESQUISA DELINEAMENTO DA PESQUISA ANLISE DOS DADOS CLASSIFICAO DA PESQUISA VALIDAO COM GRUPO DE DISCUSSO ENVIO DO QUESTIONRIO ELABORAO DE QUESTIONRIO DE PESQUISA ANALISE DA IMPLANTAO IMPLANTAO DO MES REVISO TERICA DOCUMENTOS TABULAO
Figura 19: Modelo utilizado na construo da pesquisa.
A classificao do mtodo de pesquisa mostrada na Figura 20, tomando-se como base de orientao, os cinco propsitos relacionados por Diehl e Tatim (2004), citado na seo 3.1.
Bases lgicas da investigao Fenomenolgico Abordagem do problema Qualitativo Objetivo geral Exploratria Descritivo Propsito Avaliao de resultados Avaliao formativa Proposio de planos Procedimento tcnico Ex-post-facto Figura 20: Classificao da pesquisa.
Base lgica de investigao: se caracteriza por ser fenomenolgico por ser um estudo de observao dos acontecimentos da implantao do Sistema de 87
Execuo da Manufatura em tempo real (MES), relacionando com os fatores de visibilidade das operaes, influncias sobre as pessoas e percepo sobre o valor agregado ao negcio, alterando o ambiente tcnico e social.
Abordagem do problema: este trabalho se refere falta de controle no processo industrial. Se caracteriza por ser pesquisa qualitativa onde os resultados se baseiam na anlise das respostas do questionrio de avaliao e dos comentrios do Grupo de Discusso. Na seo 3.3 descrito o mtodo de elaborao do questionrio de avaliao.
Objetivo geral: se caracteriza por ser exploratrio, por tentar tornar mais conhecido as dificuldades de implantao e aplicao do sistema de execuo da manufatura (MES) combinado com o indicador OEE. Tambm se caracteriza por ser descritivo, apresentando tcnicas de coleta de informaes sistematicamente (questionrio, MES), bem como a apresentao do estudo por meio de uma dissertao de mestrado.
Propsito: se caracteriza por contemplar trs tipos de pesquisa: i) avaliao de resultados, por apresentar uma srie de resultados qualitativos entre uma situao anterior e posterior implantao do MES; ii) avaliao formativa, por se tratar de uma pesquisa que visa contribuir com o aperfeioamento de sistemas de controle em produo discreta; iii) propsito de planos, que tem como um dos principais objetivos dessa pesquisa solucionar, ou, propor novas opes de controle de desempenho, visando melhorar a padronizao dos indicadores, dados e informaes, para a tomada de deciso. 88
Procedimento tcnico: se caracteriza por ser ex-post-facto, por se tratar de um estudo realizado depois dos fatos, neste caso, os resultados da implantao e aplicao do MES na empresa estudada.
3.3 MTODO DE ELABORAO DO QUESTIONRIO
Para a fundamentao terica da abordagem do problema quanto s anlises qualitativa e quantitativa, torna se necessria aprofundar-se na questo do processo da coleta de dados por meio dos questionrios. A coleta de dados um processo importante para garantir que a anlise dos resultados seja o mais preciso possvel e que a interpretao seja plausvel. Segundo Diehl e Tatim (2004), existem diversas ferramentas de coleta de dados que podem ser empregadas, sendo que devem ser escolhidas e aplicadas pelo pesquisador, conforme o contexto. As informaes podem ser obtidas por meio de pessoas consideradas fontes primrias, j que os dados foram colhidos e registrados pelo prprio pesquisador. As principais formas de coleta foram: observao, questionrio e entrevista. No presente trabalho, foi utilizada a tcnica de questionrio, onde so requeridas algumas consideraes para a elaborao do mesmo. Segundo Hill e Hill (1998), o questionrio deve conter de dez a doze temas, onde cada um, seja composta por uma ou duas perguntas. As perguntas podem ser abertas, fechadas ou mltipla escolha. Perguntas abertas permitem ao informante responder livremente. As perguntas fechadas, o informante escolhe uma resposta entre duas opes; sim ou no. Nas perguntas de mltipla escolha, so fechadas, mas com 89
vrias opes de respostas (HILL e HILL, 1998). Ainda os mesmos autores afirmam que a pesquisa deve ter um objetivo principal e um ou mais objetivos especficos. O objetivo principal tem como finalidade testar a hiptese geral da pesquisa. Os objetivos especficos servem para testar hipteses mais especficas. Este trabalho tem como objetivo principal, analisar a implantao de um Sistema de Execuo da Manufatura (MES). Os objetivos especficos so: comparar o sistema de controle manual com o MES; avaliar seu uso relacionando com os fatores de sucesso da empresa: qualidade, produtividade, desempenho operacional, custos, pontualidade, desenvolvimento de processos, capacitao tcnica dos envolvidos, relacionamento com o cliente e resultados gerais da empresa. O questionrio foi estruturado da seguinte forma: TEMA: ttulo do questionrio, objetivo e identificao do pesquisador. PRIMEIRA PARTE: consistiu na coleta de dados sobre a pessoa pesquisada, com uma pergunta de duas partes, do tipo aberta. SEGUNDA PARTE: consistiu na coleta de informaes antes do MES, de forma a obter percepes do sistema de controle manual que era utilizado antes do MES. Foi composta de quatro perguntas abertas (perguntas 1 a 4). Esta parte do questionrio se relaciona com o objetivo especfico de comparar os dois sistemas de controle. TERCEIRA PARTE: consistiu na coleta de informaes sobre a implantao do projeto MES, composta de sete perguntas abertas (perguntas 5 a 11). Esta parte do questionrio se relaciona com o objetivo principal desta dissertao, que coletar informaes para avaliar a eficcia da implantao do MES. QUARTA PARTE: consistiu em uma tabela de nove perguntas do tipo fechada de mltipla escolha, com notas de percepo. Esta parte do questionrio se 90
relaciona com os objetivos especficos desta dissertao, que relacionar o uso do MES com os fatores de sucesso da organizao: qualidade, produtividade, desempenho operacional, custos, pontualidade, desenvolvimento de processos, capacitao tcnica dos envolvidos, relacionamento com o cliente e resultados gerais. A definio e escolha dos fatores de sucesso foram determinados em funo dos indicadores principais da empresa, os quais eram a base do programa de participao dos resultados, rentabilidade, fidelidade do cliente e clima organizacional. Na sequncia, sero descritas as perguntas de acordo com seu objetivo, orientado para levantar respostas relacionadas aos objetivos dessa dissertao. Pergunta 1: Como era o apontamento de produo antes do MES? O objetivo da pergunta levantar situao sobre o sistema de controle de produo que antecedeu o MES. Pergunta 2: Qual sua percepo sobre o desempenho da produo e montagem? O objetivo dessa pergunta era extrair dos pesquisados o conhecimento acerca dos indicadores de desempenho de maneira tcita. Pergunta 3: Em sua opinio, os equipamentos de produo eram utilizados adequadamente? O objetivo dessa pergunta era extrair dos pesquisados o sentimento de valor agregado dos recursos disponveis. Pergunta 4: As perdas de produo e montagem eram identificadas e tratadas de maneira a eliminar a(s) causa(s) raz(es)? Por favor, explique. 91
Essa pergunta foi elaborada para entender se os problemas eram tratados em suas causas, obtendo informaes sobre a consistncia e eficcia das aes e como os recursos eram utilizados. Pergunta 5: Em sua opinio, o sistema de monitoramento foi implantado de maneira adequada? Por favor, explique. O objetivo desta pergunta foi obter uma resposta relacionada implantao. Pergunta 6: Qual sua opinio sobre a medio da produo para identificar as perdas, antes e depois do MES? O objetivo desta pergunta foi obter do pesquisado as facilidades e dificuldades de mensurar e priorizar os problemas. Pergunta 7: O sistema simples de operar e til para a empresa? O objetivo desta pergunta foi extrair dos pesquisados, duas caractersticas importantes de um sistema MES, que so: simplicidade e utilidade. Pergunta 8: Quais os benefcios que o sistema proporcionou na empresa? O objetivo desta pergunta foi captar os benefcios gerais com o uso da ferramenta. Pergunta 9: Na sua percepo, quem se beneficiou com o sistema? O objetivo desta pergunta foi entender se o pesquisado sentiu que a ferramenta MES era um projeto coletivo o qual beneficiaria todas as partes interessadas (empresa, funcionrios, clientes, etc). Pergunta 10: Recomendaria o uso do sistema em outras corporaes? O objetivo dessa pergunta foi entender se o pesquisado disseminaria o conhecimento a outras empresas, por acreditar na ferramenta. 92
Pergunta 11: O que faria de diferente para melhorar os benefcios do sistema? O objetivo dessa pergunta foi obter novas formas de agregar valor ferramenta, visando melhorar seu uso. O Quadro 5 ilustra a estrutura do questionrio com os objetivos da dissertao. Quadro 5: Estruturao do questionrio. QUESTIONRIO PROPSITO OBJETIVOS DA DISSERTAO 1 Parte: pergunta aberta Informaes sobre o pesquisado. Classificar os pesquisados. 2 parte: perguntas abertas Coletar informaes sobre o sistema de controle de produo manual. Especfico: comparar o controle de produo manual com o MES. 3 parte: perguntas abertas Coletar informaes sobre a implantao do MES. Principal: avaliar a eficcia da implantao do MES. 4 parte: perguntas fechadas Coletar dados relacionando desempenho com o uso do MES. Especfico: avaliar o MES com os fatores de sucesso da empresa.
Foram enviados 30 questionrios em novembro de 2008 por correio eletrnico, a um grupo de pessoas que participaram da implantao do MES, sobre o tema da pesquisa: Com o sistema de monitoramento de produo em tempo real, ficou mais simples e claro onde esto os problemas que afetam o desempenho da organizao (Apndice 2). Destes, nove questionrios foram respondidos (Apndices 3 a 11), representando 30% do total. As pessoas que responderam ao questionrio representaram a maioria das reas envolvidas do projeto e tambm da empresa, mas ficou abaixo das expectativas quanto ao fato de apenas um operador de mquina ter respondido, uma vez que um dos fatores crticos de sucesso era baseado na colaborao dos operadores de cho-de-fbrica, que apontavam no MES manualmente. 93
Na Tabela 2, podem-se observar as funes que foram representadas na devoluo do questionrio.
Tabela 2: Representatividade dos pesquisados por funo. Funo Frequncia Operador Mquina 1 Coordenador Produo 3 Analsta PCP 1 Supervisor Logstica 1 Engenheiro Vendas 1 Gerente Vendas 1 Gerente TI 1 Total 9
A representatividade dos pesquisados por setor que responderam a pesquisa est representada na Tabela 3. Nota-se que o setor da produo foi melhor representada formado por trs coordenadores de produo e um operador de mquina, seguido por logstica (um supervisor e um analista de PCP) e comercial (um gerente de vendas e um engenheiro de vendas) e ao final, TI (gerente).
Tabela 3: Representatividade dos pesquisados por setor. Setor Frequncia Comercial 2 Logstica 2 Produo 4 TI 1 Total 9
Para a anlise dos resultados, utilizou-se a tcnica Anlise e Interpretao dos Resultados formulada por Tatim e Diehl (2004) que consiste em construir teorias a partir do significado e das explicaes que os entrevistados atribuem aos eventos 94
pesquisados. Em linhas gerais, tanto na pesquisa qualitativa, quanto na quantitativa, o processo de organizao dos dados pode ser resumido nas seguintes etapas: i) Seleo: consiste na verificao detalhada dos dados coletados, a fim de detectar erros, evitando informaes confusas e incompletas. ii) Classificao: consiste na ordenao dos dados, de acordo com determinado critrio, os quais orientam sua diviso de classes ou categorias. iii) Codificao: no caso do uso do mtodo quantitativo, consiste na atribuio de smbolos (letras ou nmeros), a fim de transformar os dados em elementos quantificveis para posterior tratamento estatstico; iv) Representao: apresentao dos dados de forma que se facilite o processo de inter-relao entre eles e sua relao com a hiptese ou pergunta da pesquisa. Ainda Tatin e Diehl (2004), afirmam que, uma vez sistematizados os dados e submetidos s diferentes formas de tratamento, cabe ao pesquisador proceder sua interpretao, buscando expressar o significado do material investigado e analisado em relao aos objetivos estabelecidos na pesquisa, para ento elaborar as recomendaes e as generalizaes permitidas. Na anlise dos resultados em relao aos objetivos especficos e principal, foram considerados os comentrios de um Grupo de Discusso, formado por pessoas que responderam ao questionrio e que tambm, participaram do projeto de implantao do MES. Este encontro foi realizado em maro de 2009, onde foi apresentado os resultados da pesquisa e deste encontro surgiu novos dados sobre a implantao e aplicao do MES. 95
4. CASO ESTUDADO: IMPLANTAO DO MES
O perodo que compreende o estudo inicia em 2007, com a implantao e aplicao do MES. Em 2008, foi realizada uma pesquisa de avaliao do MES com usurios do sistema. Termina em 2009, com a anlise, validao dos resultados com os pesquisados e publicao do estudo. A empresa estudada de porte mdio, de acordo com a classificao do BNDES (2008), com faturamento anual de oito milhes de dlares, de capital misto nacional-alem. Situada na regio do Vale do Paraba, na cidade de Taubat, SP. Sua produo de pequenos lotes sob encomenda, onde possui 12 centros de usinagem CNC de 3 e 5 eixos, 10 bancadas de ajustagem e 12 bancadas de montagem. O negcio principal da organizao de fornecer prestao de servios em usinagem e montagem, o qual o cliente fornece a matria-prima e recebe o produto acabado. O processo produtivo ilustrado na Figura 21. Recebimento de MP do cliente Logstica Inspeo da MP do cliente Controle da Qualidade Programao da Produo PCP Envio da Matria-Prima Recebimento do Produto Acabado Cliente Corte Usinagem/Montagem Ajustagem Produo Inspeo Final 100% Controle da Qualidade Embalagem/Expedio Logstica
Figura 21: Fluxograma do processo produtivo.
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Em 2006 a empresa se encontrava em situao difcil devido insatisfao de clientes e acionistas decorrente a atrasos e perdas. No dispunham de sistemas de controle de produo e indicadores de desempenho, o acompanhamento das ordens de produo no era realizado sistematicamente, no havendo visibilidade da produo. Em algumas mquinas, o apontamento era realizado em formulrios de papel e posteriormente, os dados transferidos em planilhas eletrnicas, sem uma formatao padronizada. Nesse contexto, a tomada de deciso era imprecisa e aleatria, pois a sequncia da execuo das ordens de produo era realizada pelos operadores, sendo que frequentemente, no representava o interesse do cliente e da empresa. Neste trabalho, o sistema de apontamento de produo que antecedeu o MES ser chamado de sistema manual, caracterizado, por utilizar-se de planilhas eletrnicas, descontinuado, no padronizado, impreciso, sem interface com ERP, flexvel, personalizado e baixo custo operacional. No final de 2006, aprovou-se um projeto para um controle efetivo nos processos produtivos, que permitisse a visibilidade das operaes em tempo real, mensurar a utilizao dos ativos, identificar a rentabilidade dos servios, mostrar tempos de paradas e perdas do processo, prover rastreabilidade das ordens de produo e indicador de desempenho. Dessa forma, seria possvel maximizar o retorno dos investimentos e aumentar a competitividade. Dentre opes estudadas (controle manual pelos operadores, desenvolver um programa especfico no ERP utilizado, criar uma funo de apontador de produo), o MES foi definido como a ferramenta a ser utilizada, baseada nos fatores: conhecimento do sistema pela Gerncia de Produo/Qualidade e Gerncia de TI; preparado para interface com o ERP utilizado; facilidade de coleta e visibilidade das operaes; custo menor que 97
customizar o ERP para a funo de controle da produo. Nesse mesmo perodo, as Gerncias de Produo-Qualidade e Tecnologia da Informao, se agruparam para implantar o Sistema de Execuo da Manufatura, visando melhorar o controle das operaes fabris. Em janeiro de 2007, formou-se um comit tcnico, composto por dez pessoas: operadores de mquina, montadores, ajustadores, tcnicos da qualidade, analistas de informtica, programadores de produo e processos. Tambm o sistema foi parametrizado junto ao ERP e ao gerenciamento da Manufatura (turnos, mquinas, horrios, pessoas, etc.). Em abril de 2007, o grupo multi-funcional foi treinado e qualificado para operacionalizar o sistema e fornecer apoio tcnico aos operadores envolvidos. A partir de maio de 2007 o sistema comeou a rodar, ou seja, os apontamentos passaram a ser coletados por meio do MES. Nos meses de junho, julho e agosto de 2007, foram coletados os dados das mquinas e postos de trabalho e analisadas as informaes e relatrios fornecidos pelo sistema. Nesse perodo, foram definidas as metas de desempenho (Tabela 4). Em setembro de 2007, foram analisados dados coletado das mquinas e elaborados relatrios, definidos indicadores e anlise crtica do projeto. A Figura 22 ilustra as fases de implantao.
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Figura 22: Fases do projeto.
A empresa onde foi implantado este projeto tem um corpo gerencial, profissionais provenientes dos setores: aeronutico, autopeas e energia. Com isso, a implantao levou mais tempo, devido a diferentes formas de tratar os problemas (em funo das experincias anteriores). Aps um perodo de dificuldades, ocorreram trocas de experincia, por meio de diversos trabalhos em equipe, que levaram ao entrosamento do grupo. certo dizer que em determinadas fases, teve- se que redesenhar alguns processos a fim de garantir sua funcionalidade, entendimento e eficincia das equipes de anlise de problemas. O projeto foi controlado por meio de um documento que contemplava todos os aspectos tcnicos e corporativos. O acompanhamento do projeto de implantao consistiu em cinco etapas distintas: estratgia; execuo; planejamento; atividades e concluso. O detalhamento da implantao est registrado no Anexo 1.
Junho a Agosto 2007
Controle em tempo real
Indicadores Setembro 2007
Anlise crtica da implantao Maio 2007
Incio do apontamento no MES Abril 2007
Treinamento operacional Janeiro a Maro 2007
Criao Comit Tcnico
Parametrizao MES
Final 2006
Aprovao do projeto
Gerncias Produo & TI
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4.1 INDICADORES
O trabalho de melhoria passa pela definio e entendimento dos indicadores de produtividade pelos operadores e supervisores de produo. Neste projeto a produtividade foi medida conforme modelo de composio de tempos do OEE. No projeto da empresa, o indicador adotado para avaliar o desempenho da produo refletiu na gesto da manufatura, ou seja, a eficincia dos recursos geridos. A disponibilidade a medida que relaciona o tempo de produo do equipamento contra o tempo de parada e/ou desvio da funo. Neste indicador, mede-se a utilizao do equipamento durante o perodo de trabalho. Como exemplos de improdutividade foram considerados: manuteno corretiva, preventiva, setup, construo de ferramentas e dispositivos, entre outros. O desempenho relaciona o tempo padro contra o real da operao. Neste indicador, mede-se a velocidade da operao. Como exemplos de ineficincia, foram considerados: falha de programa CNC, mquina com problemas, ferramenta desgastada, operador em treinamento, retrabalho, entre outros. A qualidade o indicador da relao do total de peas produzidas contra as peas conforme. Neste indicador, mede-se a conformidade do processo. Como exemplo da no qualidade, foram considerados: refugo com taxas acima do estabelecido no processo, retrabalho e quebra de ferramenta. O OEE o produto do fator da produtividade, eficincia e qualidade. Na Tabela 4, so mostradas as metas estabelecidas por setor.
A meta do OEE foi maior para a montagem e ajustagem, porque eram processos manuais e por isso, seu desempenho dependia mais da habilidade e destreza. Na usinagem, onde a tecnologia tem mais influncia, a meta do OEE foi menor, porque havia fatores a serem considerados para o atingimento dos objetivos: mquina, programa CNC, ferramenta, operador e dispositivo de fixao. Dessa forma, com uma meta realizvel, promoveu nos operadores, uma conscincia de que era possvel melhorar o desempenho. Um dos fatores crticos para o sucesso do MES foi considerar desde o incio da implantao, a participao efetiva dos funcionrios, principalmente da produo, para garantir a veracidade das informaes inseridas. Foram realizados diversos eventos que antecederam a implantao do software, com o objetivo de sensibilizar as pessoas sobre a importncia de seu entendimento sobre o monitoramento para identificar as perdas durante os processos produtivos. O enfoque do corpo diretivo foi de criar e manter um ambiente de trabalho e um clima organizacional que levassem a excelncia operacional, plena participao, ao crescimento pessoal e da organizao. No total, foram investidas 350 horas em treinamento para todos os envolvidos no projeto, com o intuito de garantir o mximo entendimento e 101
colaborao. Os treinamentos focaram os seguintes temas: OEE, TPM, Kaizen e ferramentas da qualidade (Seo 2.6.2).
4.2 PARAMETRIZAO DO MES
A parametrizao do sistema foi pensada de tal forma a adequar a situao existente dos processos, bem como para estar preparado para futuras incorporaes de modo a garantir a integridade dos dados de todos os setores. Seguindo a estrutura de processo da planta, o sistema tambm permitiu a criao da arquitetura organizacional de gesto da manufatura. A Figura 23 ilustra o modelo da arquitetura cadastrada no sistema.
FBRICA AERO USINAGEM MQ. 1 MQ. 2 MQ. N MONTAGEM MONTADOR 1 MONTADOR 2 MONTADOR N AJUSTAGEM AJUSTADOR 1 AJUSTADOR 2 AJUSTADOR N PETRO USINAGEM MQ. 1 MQ. 2 MQ. N PLANTA INDUSTRIAL REA SETOR RECURSO
Figura 23: Arquitetura do MES.
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O nome da unidade de negcios ou planta industrial foi cadastrado em primeiro nvel. A seguir foram inseridas as unidades de negcios, no caso, Aero para usinagem aeronutica e Petro para o setor de petrleo. O setor representa os processos industriais voltados a uma determinada rea de negcios. Na base da estrutura, o sistema entende recursos como mquina ou homem, dependendo do processo. Na usinagem, foram inseridos os centros de usinagem e na montagem e ajustagem, o nmero da bancada (Tabela 5).
Tabela 5: Recursos produtivos. CDIGO CENTRO DE TRABALHO TURNO SETOR UNIDADE Exporta para o ERP (S/N) M01 WOTAN M2 3 USINAGEM [H/P] S M02 WOTAN V1L 3 USINAGEM [H/P] S M03 WOTAN V2L 3 USINAGEM [H/P] S M04 WOTAN V1L 3 USINAGEM [H/P] S M05 WOTANV2L 3 USINAGEM [H/P] S M06 WOTAN M2 3 USINAGEM [H/P] S M07 MAZAK NEXUS 510C 3 USINAGEM [H/P] S M08 DECKEL MAHO 60 3 USINAGEM [H/P] S M09 DECKEL MAHO 100 3 USINAGEM [H/P] S M10 MAZAK VORTEX 815 3 USINAGEM [H/P] S M11 MAZAK VORTEX 1400 3 USINAGEM [H/P] S M12 MAZAK INTEGREX 1060 3 USINAGEM [H/P] S FC01 PINACLE FRESA CONVENCIONAL 2 USINAGEM [H/P] S PR01 PRENSA EXCENTRICA 1 1 USINAGEM [H/P] S PR02 PRENSA VIRADEIRA 1 1 USINAGEM [H/P] S G01 GUILHOTINA 1 USINAGEM [H/P] S SC01 SERRA CIRCULAR 2 USINAGEM [H/P] S BA01 BANCADA AJUSTAGEM 2 AJUSTAGEM [H/P] S BA02 BANCADA AJUSTAGEM 2 AJUSTAGEM [H/P] S BA03 BANCADA AJUSTAGEM 2 AJUSTAGEM [H/P] S BA04 BANCADA AJUSTAGEM 2 AJUSTAGEM [H/P] S BA05 BANCADA AJUSTAGEM 2 AJUSTAGEM [H/P] S BA06 BANCADA AJUSTAGEM 2 AJUSTAGEM [H/P] S BA07 BANCADA AJUSTAGEM 2 AJUSTAGEM [H/P] S BA08 BANCADA AJUSTAGEM 2 AJUSTAGEM [H/P] S BA09 BANCADA AJUSTAGEM 1 AJUSTAGEM [H/P] S BA10 BANCADA AJUSTAGEM 1 AJUSTAGEM [H/P] S BM01 BANCADA MONTAGEM 1 MONTAGEM [H/P] S BM02 BANCADA MONTAGEM 1 MONTAGEM [H/P] S BM03 BANCADA MONTAGEM 1 MONTAGEM [H/P] S BM04 BANCADA MONTAGEM 1 MONTAGEM [H/P] S BM05 BANCADA MONTAGEM 1 MONTAGEM [H/P] S BM06 BANCADA MONTAGEM 1 MONTAGEM [H/P] S BM07 BANCADA MONTAGEM 1 MONTAGEM [H/P] S BM08 BANCADA MONTAGEM 1 MONTAGEM [H/P] S BS01 BANCADA SELAGEM 1 MONTAGEM [H/P] S BS02 BANCADA SELAGEM 1 MONTAGEM [H/P] S
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Em seguida, foram definidos e cadastrados no MES, os dados relativos ao funcionamento da empresa, que foram: os recursos (produtivos), turnos vigentes, tipos de paradas (Tabela 6), motivo de refugo e retrabalho (Tabela 7). Os cdigos dos produtos, lista de materiais, roteiros de fabricao e tempo padro de fabricao no seriam necessrios serem cadastrados, porque essas informaes seriam coletadas automaticamente do ERP pelo MES.
Tabela 6: Motivos de parada. GRUPO PROCESSO CDIGO DESCRIO CLASSIFICAO 1 Produo 01001 Reunio PP2 - PRODUO TEM INFLUNCIA 1 Produo 01002 Fabricao de Ferramental PP2 - PRODUO TEM INFLUNCIA 1 Produo 01003 Falta de Dispositivo PNP - PARADA NO PROGRAMADA 2 Comercial Diretoria 02001 Falta Material do Cliente PNP - PARADA NO PROGRAMADA 2 Comercial Diretoria 02002 Falta de Servio PP1 - PRODUO SEM INFLUNCIA 3 Processo 03001 Fabricao de Ferramental PP1 - PRODUO SEM INFLUNCIA 3 Processo 03002 Problema Processo PNP - PARADA NO PROGRAMADA 3 Processo 03003 Falta de Folha de Operaes PNP - PARADA NO PROGRAMADA 4 Logstica 04001 Falta de Ferramenta PNP - PARADA NO PROGRAMADA 4 Logstica 04002 Falta de Cadastro NF PNP - PARADA NO PROGRAMADA 5 Manuteno 05002 Limpeza de Mquina PP2 - PRODUO TEM INFLUNCIA 5 Manuteno 05003 Manuteno Corretiva PNP - PARADA NO PROGRAMADA 5 Manuteno 05004 Manuteno Preventiva PP2 - PRODUO TEM INFLUNCIA 6 PCP 06001 Falta de Ordem de Produo PNP - PARADA NO PROGRAMADA 6 PCP 06002 Falta de Programa CNC PNP - PARADA NO PROGRAMADA 7 SGQ 07001 Treinamento PP1 - PRODUO SEM INFLUNCIA 7 SGQ 07002 Auditoria PP1 - PRODUO SEM INFLUNCIA 8 Qualidade 08001 Aguardando Inspeo PP2 - PRODUO TEM INFLUNCIA 8 Qualidade 08002 Comunicado Geral PP2 - PRODUO TEM INFLUNCIA 8 Qualidade 08003 Falta de Instrumento de medio PNP - PARADA NO PROGRAMADA 9 RH 09001 Comunicado Geral PP2 - PRODUO TEM INFLUNCIA 9 RH 09002 Treinamento PP2 - PRODUO TEM INFLUNCIA 9 RH 09003 Assemblia PP1 - PRODUO SEM INFLUNCIA 10 TI 01001 Comunicado Geral PP1 - PRODUO SEM INFLUNCIA 10 TI 01002 Falta de Programa CNC PP1 - PRODUO SEM INFLUNCIA 10 TI 01003 Problema no PC PNP - PARADA NO PROGRAMADA
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Tabela 7: Motivos de refugo e retrabalho. CDIGO GRUPO CDIGO DESCRIO A DIMENSIONAL A01 ALTURA ABA FORA ESPECIFICADO A DIMENSIONAL A05 Chanf ro fora do espec. A DIMENSIONAL A06 Comprim. Fora do espec. B FURO B02 Furo cai no raio B FURO B08 Furos desalinhados B FURO B09 Dimetro do f uro fora da t olerncia C APARNCIA/ACABAMENTO C01 Afundamento / deform. / amassada C APARNCIA/ACABAMENTO C20 Marcas de ferramentas C APARNCIA/ACABAMENTO C31 Tipo de acabamento errado D ESTRUTURAL D02 Entrada anormal de f erramenta D ESTRUTURAL D07 Trinca E CONFIGURAO E06 Peas trocadas E CONFIGURAO E09 Pea f altando detalhe ou incompl. E CONFIGURAO E16 Documentao incompleta F IDENTIFICAO F01 Identificao danificada F IDENTIFICAO F02 Identificao errada H MATERIAL H07 Dimenso de corte fora do espec. H MATERIAL H10 Material errado H MATERIAL H21 Dobra K MONTAGEM K01 Desalinhamento K MONTAGEM K03 Folga K MONTAGEM K11 Pea conf. desenho, porm no monta L TRATAMENTO TERMICO E SUPERFICIAL L20 Tratamento superficial inadequado L TRATAMENTO TERMICO E SUPERFICIAL L25 Proteo anti-corroso soltando M ROSCAS M13 FALTA DE ROSCA N SELAGEM N10 TIPO ERRADO DE SELAGEM P PRENDEDORES E REBITES P02 Acabamento superficial ruim P PRENDEDORES E REBITES P03 Dimenso prended./ rebites fora do espec. P PRENDEDORES E REBITES P12 Tipo de prendedor errado
Para a manuteno e gerenciamento do MES, foi necessrio o cadastramento de usurios do sistema, classificados de acordo com sua responsabilidade no acesso e alterao de parmetros. Por exemplo, para o administrador do sistema, o acesso ao programa era amplo, para o coordenador de produo, acesso para edio de dados apontados, adio e/ou excluso de recursos (pessoas ou mquinas), a apontamento de paradas, entre outros. Para o operador, as funes de apontamento de produo eram suficientes para a coleta de dados e consulta de informaes.
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4.3 VISIBILIDADE
A partir da utilizao do MES que comeou em 14 de maio de 2007, o sistema disponibilizou os dados permitindo que o acompanhamento e decises fossem executados de maneira integrada. O fluxo de informao foi originado dos dados coletados durante as atividades produtivas e compartilhada a todo o momento a operadores, superviso e gerncia. Neste perodo, o objetivo principal era voltado para o treinamento operacional de todos os envolvidos. Assim sendo, os dados referentes ao desempenho, no foram considerados, pois era necessrio que todos se familiarizassem com a nova forma de apontamento da produo. Para acompanhar as dificuldades e resolver os problemas e dvidas que surgiram, o gerente da produo trabalhou durante duas primeiras semanas no posto de apontamento, permitindo prestar melhor assistncia aos usurios. A Figura 24 mostra um sintico da situao dos recursos em 28 de maio de 2007.
Figura 24: Sintico dos equipamentos no Monitoramento da Produo. Fonte: MES.
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O sintico permitiu a visualizao completa dos recursos e a situao do momento e do histrico. A partir de ento, tomava-se decises que melhoraram a utilizao dos recursos, ficando mais fcil, pois no se perdia tempo em coletar as informaes, pois j estavam disponveis. Antes da utilizao do MES, o tempo entre a coleta das informaes e uma anlise chegava a ser superior a 48 horas. Em outros casos, muitas informaes se perdiam. O MES tambm proporcionou dados relevantes e interessantes que motivaram as equipes a melhorar seus resultados, pois se tornou muito simples verificar o desempenho por meio de relatrios. Os postos de apontamento transformaram-se em locais de acompanhamento, devido a curiosidade dos funcionrios em relao ao seu desempenho. Persistncia, senso de propsito e comprometimento so qualidades ou traos essenciais dessa nova perspectiva (REIS, 2003). Segundo Correa e Miranda (2008), os quais elaboraram um trabalho de concluso de curso de engenharia de produo, onde um dos elaboradores fizera parte da equipe que participou desta implantao, afirmaram que: O projeto em questo colabora muito com o desenvolvimento profissional dos funcionrios, pois necessrio conhecer tecnicamente os materiais e os processos nos quais eles esto envolvidos, aplicar tcnicas estatsticas, desenvolver o lado observador, participar das atividades, exporem suas opinies. Este projeto bom para a empresa, pois ganha-se em produtividade, aumento de competitividade, qualidade dos servios e dos produtos, reduo de custos, aumenta o trabalho em equipe e encoraja os funcionrios. E para os funcionrios vale o prazer de participar e expor suas opinies sobre os processos que esto ocorrendo na empresa, a criatividade encorajada por todos, o valor humano reconhecido, a relao entre as pessoas melhora e a barreira entre departamentos so eliminados pois todos tem que trabalhar juntos. (CORREA; MIRANDA, 2008, p. 7).
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4.4 INFLUNCIA DO MES NO CONTROLE DE QUALIDADE
O MES influenciou o sistema de gesto do controle de qualidade na organizao, devido a proporcionar uma viso global dos processos e permitir identificar e eliminar as perdas. No perodo que antecedeu a implantao do MES, a empresa no dispunha de base de dados prpria, sendo que as informaes sobre problemas de qualidade eram fornecidas pelo principal cliente (empresa fabricante de aeronaves brasileira). Foi realizada uma anlise crtica da gesto do controle de qualidade, que serviu para detectar algumas falhas, tais como: a no contemplao de outros clientes da empresa nos indicadores de qualidade; dependncia do cliente de informar sobre os problemas, foco em aes corretivas, fragmentao das informaes, registros com erros, falta de sistemtica de anlise das causas e seguimentos das aes, entre outros. Decidiu-se que seria necessrio revisar os registros da no qualidade e criou- se um banco de dados nico, o qual conteria todas as informaes necessrias e padronizadas da empresa, sobre tudo que fosse relacionado a no-qualidade. A base de dados foi revisada, considerando todos os clientes, produtos e problemas a partir de ento. O prximo passo foi de elaborar relatrios gerenciais de qualidade, aplicando o Grfico de Pareto (HANSEN, 2006), detectou-se que 80% das causas de refugo se concentravam em erros operacionais e de processo. Uma vez feito o diagnstico da situao atual, foi elaborado um plano de ao setorial referente problemas existentes na organizao determinando-se as prioridades, visando implantar aes para a soluo dos mesmos. 108
No caso da organizao, foi criado um grupo chamado de Grupo de Anlise de Produtos No Conforme, que visava verificao das causas de refugos de produtos e relacionava seus defeitos a problemas, aes de conteno, correo e preveno. Esse grupo foi baseado nos Crculos de Controle da Qualidade, mencionado na Seo 2.6.2. De posse das informaes, houve uma tratativa de comunicao eficiente onde todos puderam contribuir, participando de reunies tcnicas, projetos de melhoria contnua (Kaizen), atividades ligadas produtividade, eficincia e qualidade. A dinmica empregada possibilitou as equipes do Controle da Qualidade e do Comit Diretivo atuarem de forma integrada no projeto de melhoria da qualidade total e que cada gestor de rea fosse o responsvel pelas aes de seus respectivos departamentos e processos. Foram ainda estabelecidos os seguintes indicadores de desempenho com o foco na qualidade;
Refugo interno usinagem; Refugo interno montagem; Refugo interno chapa; Refugo de fornecedores; Quebra de ferramentas; Causas de No conformidade; Nmero de Produto No Conforme.
O Grupo de Anlise de Produtos No Conforme passou a se reunir trs vezes por semana, para analisar as causas de refugo ocorrido durante a semana. Esse grupo tcnico era composto por membros da equipe da produo, controle da 109
qualidade, processos e manuteno. Foram utilizadas as seguintes ferramentas da qualidade: Diagrama de Ishikawa, SDCA, Grfico de Pareto, PDCA e 5W2H (Seo 2.6.2). O incio das anlises de problemas originado a partir de um fluxo de informaes e aes que estabelecem as relaes das aes para a soluo do problema. O fluxo foi definido como: Abertura de relatrio de no conformidade do produto: devem-se preencher todos os campos necessrios para facilitar a anlise. Algumas informaes so obrigatrias para o preenchimento do relatrio: cdigo do produto, operador, turno, no-conformidade, causa provvel, quantidade. Outras informaes que se julgarem importantes poderiam ser acrescidas; Convocao de reunio de anlise e soluo de problemas envolvendo departamentos da produo, qualidade e processo. Em alguns casos, a manuteno convidada a participar; Elaborao da anlise da Causa e Efeito; Determinao da(s) causa(s) provvel(is) passando pelos elementos: mquina, mtodo, material, medio, meio ambiente e por ltimo, mo- de-obra. O fator mo-de-obra foi deliberadamente deixado por ltimo para direcionar a anlise pelos outros elementos do processo; Levantamento de evidncias objetivas das falhas para eleger ou eliminar causas identificadas na anlise; Definio do plano de ao para eliminao da causa raiz, onde consta atividade, responsvel, prazo e desenvolvimento; Reunies de acompanhamento das aes; 110
Definio para verificao da eficcia das aes; Verificao da eficcia; Validao da eficcia ou rodar novamente o ciclo PDCA para revisar aes.
Dessa forma, procurava-se fechar o ciclo da falha, onde a eficcia seria a medida do sucesso das aes. Acreditou-se que as ferramentas empregadas, equipe motivada e qualificada, apoio da alta administrao, esforos integrados e viso compartilhada dos objetivos estratgicos, aumentaram a produtividade por meio da diminuio das perdas em refugo e retrabalho. A aplicao cotidiana do Diagrama de Causa e Efeito se tornou uma ferramenta poderosa para melhorar a capacidade das equipes e identificar causas de no conformidades. Essa habilidade de anlise empregando mtodo cientfico melhorou a percepo das pessoas quanto a atos e processos falhos, possibilitando agregar valor de conhecimento em produtos que se encontraram na fase de desenvolvimento, propiciando processos mais seguros. Buscou-se garantir a eficcia da implantao pela combinao da aplicao de ferramentas da qualidade aliado com um banco de dados simples das causas identificadas e um plano de ao ligado s aes corretivas e preventivas com intenso gerenciamento de seguimento das aes. A anlise da causa, o desdobramento do Diagrama de Causa e Efeito com um plano de ao, melhorou a capacidade de planejamento e execuo da equipe, dando mais agilidade na implantao de aes mais consistentes e eficazes. Tambm levou a melhoria do trabalho de equipe e inter-equipes, como contribuio para um melhor clima organizacional e profissional. 111
4.5 RESULTADOS OPERACIONAIS
Foram analisados os dados coletados no MES referentes ao perodo de 01/06/07 a 31/07/07 no setor de usinagem de peas para aeronaves. Na Figura 25, pode-se verificar a evoluo da disponibilidade do setor, onde aumentou de 60% para 65%. Foram 5 pontos percentuais positivos em 60 dias de monitoramento.
Figura 25: Grfico de disponibilidade da usinagem. Fonte: MES.
Na Tabela 8, mostra-se um resumo dos indicadores deste mesmo perodo e setor. A qualidade do setor aumentou de 98% em junho, para 100% em julho de 2007, sendo considerado muito satisfatrio. A utilizao dos equipamentos deste mesmo setor aumentou de 75% em junho de 2007, para 83% em julho do mesmo ano. A eficincia aumentou de 21% para 30%, demonstrando que os tempos padres estabelecidos nos roteiros estavam mal estimados. O sistema mostrou que 112
todos os tempos padres necessitaram revises para refletir a realidade da produo. O indicador de OEE aumentou de 12% para 20%, baixo devido o indicador de desempenho, mas mostrou uma melhora, devido principalmente ao aumento da disponibilidade dos equipamentos.
Tabela 8: Indicadores de desempenho da usinagem. Fonte: MES. USINAGEM - A jun/07 jul/07 QUALIDADE 98% 100% UTILIZAO 75% 84% EFICINCIA 21% 30% OEE 12% 20%
Em termos de melhoria da utilizao dos equipamentos na usinagem, a Tabela 9 mostra os resultados coletados no perodo de junho a agosto de 2007. Pode-se verificar que a utilizao dos equipamentos aumentou de 59% em junho de 2007, para 68% em agosto do mesmo ano. Com menos horas disponveis, o aproveitamento do tempo dos equipamentos elevou em 9 pontos percentuais, o que uma melhora significativa de ter sido alcanado, considerando o espao de tempo e a complexidade da operao. A diferena de turnos a menos, significou que a empresa teria 2400 horas disponveis, o qual permitiu a criao de uma clula de produo direcionada a novos negcios, no caso, o setor petrolfero. Essa disponibilidade era importante ser atingida, devido fazer parte da estratgia da empresa de diversificar a carteira de clientes para diminuir a dependncia de um cliente que representava 95% do faturamento.
A quantidade de horas trabalhadas do setor reduziu em 26,34%. Esse nmero demonstra que ao apontar as horas reais trabalhadas, constatou-se que a usinagem gastava menos horas para se produzir a mesma quantidade de peas em um mesmo perodo. Impactou em reduo de horas extras e aumento da produtividade. Esse resultado demonstrou que em pouco tempo, sob uma nova forma de controle, a utilizao dos equipamentos melhorou significativamente.
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5. ANLISE DOS RESULTADOS
Nesse captulo, apresentam-se os resultados da pesquisa de campo, levantados por meio de questionrios. Para a anlise, utilizou-se a tcnica Anlise e Interpretao dos Resultados (Seo 3.3). Inicialmente foi realizada a anlise das respostas referente s perguntas abertas (qualitativo) relacionadas avaliao da implantao do MES e comparao com o sistema manual (planilha eletrnica). Na sequncia so discutidas as respostas consolidadas das perguntas fechadas, relacionadas aos fatores de sucesso da empresa. No final do captulo, so relacionados os objetivos da dissertao com os resultados da pesquisa e comentrios do Grudo de Discusso.
5.1 QUESTIONRIO ABERTO
Na pesquisa qualitativa, feita a analise das respostas e consideraes, com o foco em dois objetivos: comparar os mtodos de controle de produo: manual x MES; avaliar a implantao do MES na organizao, sob o ponto de vista dos pesquisados. Duas fontes de dados foram utilizadas: questionrios (Apndices 3 a 11) e consideraes da apresentao dos resultados ao Grupo de Discusso. A seguir, sero apresentadas as respostas, referente o perodo que antecedeu a implantao do MES, onde era utilizado o sistema de controle manual. Essas perguntas esto relacionadas com um dos objetivos principais desta dissertao, que compara o sistema de apontamento de produo manual com o MES.
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Pergunta 1: Como era o apontamento de produo antes do MES? As respostas variaram, sendo que parte dos entrevistados respondeu que no havia sistema de apontamento, outra parte respondeu que os dados eram apontados em planilhas eletrnicas. Ainda outros responderam que os apontamentos eram realizados no sistema de informaes gerenciais. Conclui-se que o sistema que antecedeu o MES era pouco conhecido e incompleto. Durante a reunio com o Grupo de Discusso, levantou-se que no havia um sistema de coleta de dados. O desempenho era baseado na percepo de cada um. Era difcil operacionalizar o apontamento. A forma de apontamento variava de operador a operador, no havia disciplina para preencher os dados, existiram vrias tentativas de sistematizar a coleta de dados, mas fracassaram. Conclui-se que no havia um padro de apontamento e que o sistema de controle era impreciso.
Pergunta 2: Qual sua percepo sobre o desempenho da produo e montagem? A anlise das respostas leva a entender que de maneira predominante, todos tinham a percepo de que o desempenho era baixo, desconhecido e de difcil medio. O Grupo de Discusso comentou que o desempenho era desconhecido, sem parmetros, sem padro. Conclui-se que os padres de desempenho eram imprecisos e em alguns casos, inexistentes.
Pergunta 3: Em sua opinio, os equipamentos de produo eram utilizados adequadamente? Dos nove questionrios respondidos, oito responderam categoricamente que os equipamentos no eram usados adequadamente. Citaram perdas de tempo 116
devido falta de planejamento, horas perdidas com setup, etc. O Grupo de Discusso acrescentou que antes do MES, no se sabia onde atuar nos problemas, a mo-de- obra e equipamentos eram subutilizados, perdia-se muito tempo em atividades que no agregavam valor. Por exemplo: o operador de mquinas retirava o cavaco e levava para a caamba de sucata, buscavam matria-prima, montavam as ferramentas, entre outras, sendo que essas atividades eram consideradas normais serem feitas pelo operador de mquina. Conclui-se que a utilizao dos recursos produtivos era baixa, devido a excesso de paradas e falta de gesto sobre paradas.
Pergunta 4: As perdas de produo e montagem eram identificadas e tratadas de maneira a eliminar a(s) causa(s) raz(es)? Por favor, explique. Analisado as respostas dos pesquisados, percebe-se que a sistemtica de soluo de problemas no era direcionada s causas, pois no havia informao com qualidade para embasar a anlise. O Grupo de Discusso comentou que antes do MES, o controle de qualidade no analisava as causas de refugo, tendo o foco apenas na reposio da pea. Em relao a retrabalho, havia aes para reduzir ou eliminar as causas. A responsabilidade de responder aos relatrios de no- conformidade do cliente era de um coordenador de produo, no conseguia analisar as causas, porque era feita individualmente. Conclui-se que os problemas voltavam a ocorrer, tornando o processo instvel e ineficaz.
Pergunta 5: Em sua opinio, o sistema de monitoramento foi implantado de maneira adequada? Por favor, explique. Dos nove pesquisados, cinco afirmaram que o projeto foi bem implantado e consideraram o processo bem desenvolvido. As respostas dos outros quatro 117
pesquisados, levam a percepo de que o projeto de implantao teve algumas falhas, passando por falta de uma visita em uma empresa que se utilizava o MES, desconhecimento da ferramenta por quase a totalidade dos envolvidos, a complexidade da ferramenta, que requer rigor na operao, entre outros. Essas observaes serviro como referncia para evitar que essas falhas possam ocorrer em outros projetos similares. O Grupo de Discusso explicou que em relao ao benchmarking, seria mais interessante que se realizasse depois de se familiarizar com o MES. Dessa forma, o benchmarking seria mais til, pois haveria massa crtica de conhecimento do sistema e de sua aplicao. Ressaltaram que a auto-estima das pessoas aumentou, pois muitos passaram a ter contato com o computador, ao apontar os dados. Conclui-se que a implantao foi eficaz, mas que a falta de uma visita em uma empresa que estaria utilizando o MES, antes da implantao, dificultou o entendimento prvio do sistema.
Pergunta 6: Qual sua opinio sobre a medio da produo para identificar as perdas, antes e depois do MES? Evidenciou-se que antes do MES, no havia uma mensurao do problema e nem direcionamento. Com o MES, a visibilidade das perdas foi facilitada, bem como sua mensurao, permitindo priorizar os esforos de acordo com a importncia. O Grupo de Discusso comentou que antes do MES, no conseguiam ver o que ocorria na produo. Havia muitos problemas e vrias frentes de trabalho, dispersando os esforos. Como no sabiam priorizar, escolhiam um problema e tentavam resolver, mas sem direo. Depois do MES, priorizar os problemas ficou fcil, pois o sistema mostrava, por meio dos relatrios e indicadores. Conclui-se que 118
o MES forneceu uma visibilidade e direcionamento que tornou a gesto mais eficaz e eficiente.
Pergunta 7: O sistema simples de operar e til para a empresa? As respostas dos pesquisados convergiram nestes aspectos, pois todos reconheceram que o sistema era simples de operar e de grande utilidade, sustentado por treinamentos de qualificao do MES. Para o Grupo de Discusso, o MES uma ferramenta simples, poderosa e til por causa da visibilidade que proporciona aos gestores. Tambm considerada muito importante para a empresa, por ser valorizado pelos clientes. O MES deixou de ser utilizado em setembro de 2007 e foi retomado a partir de maio de 2008, por determinao da diretoria. Como o treinamento dos usurios-chave havia sido bem realizado, a retomada foi tranquila. Conclui-se que o MES uma ferramenta que facilita a gesto da produo, por ser simples, til e reconhecida pela direo, usurios e clientes.
Pergunta 8: Quais os benefcios que o sistema proporcionou na empresa? Evidenciou-se por meio do questionrio e do Grupo de Discusso, que os benefcios foram: agilidade, monitoramento em tempo real, identificao da causa- raiz, indicadores, reduo de desperdcio, visibilidade, rpida interveno dos responsveis nos problemas, estratificao das paradas, histrico, integrao, informaes, dados estatsticos, facilidade para tomada de deciso, controle total da produtividade, melhoria da pontualidade, melhoria da eficincia, fortalecimento do esprito de equipe, melhor planejamento de frias, entre outros. Conclui-se que o sistema impactou positivamente na empresa. 119
Pergunta 9: Na sua percepo, quem se beneficiou com o sistema? A anlise das respostas e explanao do Grupo de Discusso levou a concluso de que o MES beneficiou a empresa, funcionrios e clientes. A empresa por causa do aumento da satisfao dos clientes e reduo de custos. Os funcionrios devido aos novos conhecimentos adquiridos (OEE, MES, ferramentas da qualidade, estratgia). Os clientes decorrente do cumprimento dos prazos e acompanhamento dos pedidos.
Pergunta 10: Recomendaria o uso do sistema em outras corporaes? O resultado das respostas o evidenciou que o MES obteve aprovao total e que recomendariam o sistema para outras empresas. Conclui-se que a confiabilidade do MES junto aos usurios alta.
Pergunta 11: O que faria de diferente para melhorar os benefcios do sistema? A anlise das respostas leva a considerar que a ferramenta MES deve ter suas informaes mais divulgadas no cho-de-fbrica, promover treinamento e capacitao contnua, intensificar a conscientizao do objetivo principal de identificar perdas e estender a mesma a outros processos da empresa que no sejam somente produtivos. O Grupo de Discusso comentou que cada empresa tem sua especificidade e que cada projeto de implantao tem de ser muito bem estudado para o entendimento de todos. Recomendariam que o MES fosse manuseado por um especialista, com dedicao exclusiva, de modo a manter o sistema ntegro.
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5.2 QUESTIONRIO FECHADO
Na pesquisa quantitativa, a Figura 26 mostra os dados consolidados da parte do questionrio fechado, onde se avalia a contribuio do MES na organizao, sob o ponto de vista dos pesquisados (Apndices 3 a 11).
O MES contribuiu para a melhoria da(o)... Muito Pior Pior Indiferente Melhor Muito melhor Qualidade? 0% 0% 33% 56% 11% Produtividade? 0% 0% 0% 56% 44% Desempenho? 0% 0% 0% 56% 44% Custo? 0% 0% 22% 56% 22% Pontualidade? 0% 0% 0% 44% 56% Desenvolvimento dos processos de engenharia de manufatura? 0% 11% 33% 44% 11% Capacitao tcnica dos envolvidos? 0% 0% 33% 56% 11% Relacionamento com os clientes? 0% 0% 11% 67% 22% Resultado global da empresa? 0% 0% 0% 89% 11%
Figura 26: Consolidao das perguntas fechadas.
Com a consolidao dos dados da pesquisa e combinado com os comentrios do Grupo de Discusso, fica evidenciado que os fatores de sucesso da empresa melhoraram significativamente com o uso do MES. Acrescenta-se melhoria desses fatores: o envolvimento gerencial para priorizar e decidir e controlar as aes, utilizao das ferramentas da qualidade, histrico de dados, auxlio na orientao dos esforos, entre outros. Em seguida, sero descritos as anlises de cada fator de sucesso.
Qualidade: 56% dos pesquisados responderam que o MES contribuiu com a melhoria da qualidade e 11% responderam que a qualidade melhorou muito. Isso significa que 67% dos entrevistados sentiram que a qualidade dos produtos teve uma melhora com o uso do MES. A Figura 27 mostra o resultado. 121
11% 56% 33% 0% 0% 0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figura 27: Contribuio do MES com a qualidade.
Produtividade: a pesquisa apontou que o MES contribuiu de maneira significativa, obtendo a avaliao de 56% melhor e 44% muito melhor. A percepo dos pesquisados est alinhado com os indicadores de produtividade das mquinas. A Figura 28 mostra o resultado.
44% 56% 0% 0% 0% 0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figura 28: Contribuio do MES com a produtividade.
Desempenho: de acordo com a pesquisa, o MES contribuiu de maneira significativa para a melhoria do desempenho, sendo que segundo a avaliao, 56% 122
responderam que o desempenho ficou melhor e 44% muito melhor. A Figura 29 mostra o resultado.
44% 56% 0% 0% 0% 0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figura 29: Contribuio do MES com o desempenho.
Custo: segundo a avaliao dos pesquisados, o MES contribuiu de maneira significativa para a melhoria dos custos, obtendo uma pontuao de 78% somando as avaliaes de melhor e muito melhor. A Figura 30 mostra o resultado.
22% 56% 22% 0% 0% 0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figura 30: Contribuio do MES com o custo.
Pontualidade: de acordo com a pesquisa, o MES contribuiu para a melhoria da pontualidade, que indica a percepo dos pesquisados sobre o prazo de entrega. 123
Esses prazos representam a diminuio sistemtica e gradativa dos atrasos entre um processo de produo e outro, reduzindo o tempo total de processamento do produto, desde o pedido at a entrega. O Grupo de Discusso acrescentou que tambm melhorou a disciplina dos operadores. A Figura 31 mostra o resultado.
56% 44% 0% 0% 0% 0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figura 31: Contribuio do MES com a pontualidade.
Desenvolvimento dos processos de engenharia de manufatura: a pesquisa demonstrou que 44% dos pesquisados avaliaram que os processos melhoraram e 11% responderam que melhorou muito com o uso do MES. Essa competncia muito importante porque a base da competitividade do negcio. Nessa rea, o roteiro de fabricao, custo, tempos, mtodos, tecnologia aplicada, so desenvolvidos. A eficincia e eficcia da produo tm uma dependncia forte, pois um processo muito bem desenvolvido resulta em sucesso em toda a operao. O Grupo de Discusso afirmou que houve e ainda persistia uma forte resistncia por parte da engenharia em melhorar os roteiros de produo, utilizando-se da base de dados do MES. Conclui-se que a engenharia de processos no aplicou o MES para desenvolvimento de processos. A Figura 32 mostra o resultado.
124
11% 44% 33% 11% 0% 0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figura 32: Contribuio do MES com o desenvolvimento dos processos.
Capacitao tcnica dos envolvidos: evidenciou-se que o MES contribuiu para a melhoria da capacitao tcnica das pessoas. Devido ao maior rigor dos controles, procedimentos, padronizao e entendimento dos indicadores, objetivos, falhas, causas, acesso a informaes, sinergia e treinamentos, as pessoas dos diversos setores, principalmente os da produo, adquiriram mais conhecimento e conscincia do negcio e dos processos. Conclui-se que o MES estimula o crescimento da capacitao tcnica dos envolvidos. A Figura 33 mostra o resultado.
11% 56% 33% 0% 0% 0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figura 33: Contribuio do MES com a capacitao tcnica dos envolvidos.
125
Relacionamento com os clientes: fator que foi bem avaliado, de acordo com os pesquisados se refere ao relacionamento com o cliente, pois somados os quesitos melhor e muito melhor, chega-se a um ndice de 89% de evoluo. Isso significou menor tenso no relacionamento entre os clientes e a rea comercial, em parte, explicado pela reduo dos atrasos, que permitiu que os prazos de entregas fossem cumpridos. O Grupo de Discusso afirmou que os clientes aprovaram o MES devido melhoria da pontualidade e acompanhamento dos servios. Tambm influenciou novos clientes, devido segurana que o sistema passa, em relao a cumprimento dos prazos. Conclui-se que houve uma melhora da satisfao dos clientes. A Figura 34 mostra o resultado.
22% 67% 11% 0% 0% 0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figura 34: Contribuio do MES com o relacionamento com os clientes.
Resultado global da empresa: na avaliao dos pesquisados, o MES contribuiu de maneira significativa para a melhoria do resultado global da empresa. Nos resultados gerais, considera-se os efeitos positivos relacionados diminuio de retrabalho, visibilidade dos acontecimentos, facilidade de obter dados, melhoria dos prazos de entrega, reduo de tempo de processo, indicadores justos e objetivos, a participao de todas as pessoas, a sinergia entre departamentos, entre 126
outros fatores. Permitiram uma evoluo positiva nos resultados financeiros e tcnicos da empresa. O Grupo de Discusso acrescentou que atualmente todos tem visibilidade, o resultado imediato, melhor concentrao dos esforos, a anlise o desempenho passou a ser simples, atuar nas causas ficou mais objetivo. Afirmaram tambm que o apoio da alta administrao foi importante para o projeto e que houve muita quebra de paradigmas. Conclui-se que a aplicao do MES elevou a empresa a operar em uma situao mais favorvel. A Figura 35 mostra o resultado.
11% 89% 0% 0% 0% 0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figura 35: Contribuio do MES com o resultado global da empresa.
Com base nas respostas dos questionrios e dos comentrios do Grupo de Discusso, foram relacionados dados que levam a comparar os sistemas de apontamento de produo: manual (antes) com o MES. Esta comparao um dos objetivos especficos desta dissertao. O Quadro 6 mostra a comparao dos dois sistemas.
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Quadro 6: Comparao do controle de produo Manual x MES. CONTROLE VANTAGENS DESVANTAGENS MANUAL Baixo custo de investimento; Baixo custo de operao; Apontamento em planilha eletrnica; Apontamento em cadernos; Formulrio em papel; Personalizado; Monitoramento por meio de observaes no local referente a um determinado momento; Apontamento manual descontnuo; Sem interface com ERP; Sem controle em vrios processos; Sem conceitos de produtividade; Sem visibilidade; No considerava tempo padro; Difcil medir melhoria; No controlava paradas; No havia rastreabilidade; No identifica e mensura perdas; No fornece dados para anlise; Difcil priorizao dos esforos; Causas razes no eram identificadas; Sem histrico; Difcil estabelecimento de metas; Controle e informao obsoletam; Sem controle em tempo real, dificultando anlise e deciso; Foco em refugo; MES Identifica paradas, perdas, processos; Permite priorizar problemas; Simples; Eficaz; Melhora a produtividade; Reduo do ciclo da operao; Reduo de paradas; Reduo de retrabalhos; Beneficia o cliente, empresa e envolvidos; Visibilidade em tempo real; Facilidade no resgate do histrico; Tomada de deciso assertiva; Informaes claras e objetivas; Aumenta a capacitao; Fcil estabelecimento de metas; Melhora a sinergia; til; Aumenta a rentabilidade; Permite excelente nvel de detalhamento; Padronizao das operaes; Melhora a pontualidade; Melhora a disciplina; Fornece base para desenvolvimento de novos processos; Permite entendimento da dinmica da produo. Alto custo de investimento; Mdio custo de operao; Requer conhecimentos especficos para parametrizar (industrial, TI); Requer interface com ERP; Requer investimentos em TI; Requer treinamentos em capacitao (OEE, indicadores, ferramentas da qualidade, finanas); Requer procedimento operacional padro; Requer aumento da conscientizao; Requer apoio da alta administrao; Requer auditoria; Requer direcionamento estratgico, ttico e operacional;
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6. CONCLUSES
Neste captulo, apresentam-se as concluses acerca da obteno dos objetivos especficos e do objetivo principal, considerado como um material de apoio para implantao e utilizao do MES e avaliao de desempenho utilizando o OEE, na rea de gesto da produo e trabalhos acadmicos.
6.1 VERIFICAO DOS OBJETIVOS
Nesta seo, apresenta-se uma verificao dos objetivos descritos na Seo 1.1, relacionando os resultados levantados na Seo 5.1 e 5.2. Diante da concordncia do Grupo de Discusso de que os resultados da pesquisa refletem a realidade, evidenciou-se que os objetivos do trabalho foram alcanados. O objetivo principal de analisar a implantao do Sistema de Execuo da Manufatura (MES) para auxiliar a tomada de deciso referente gesto de equipamentos e desempenho empresarial, destacando os benefcios, facilidades e dificuldades so atendidos pela anlise de contedo das respostas com a validao do Grupo de Discusso (Seo 5.1). O objetivo especfico de comparar o uso da ferramenta MES no cho de fbrica para visualizar processos, por meio da coleta de dados e disponibilidade das informaes em tempo real, com um sistema de apontamento realizado com planilhas eletrnicas, de forma manual, que antecedeu sua implantao, descrevendo as vantagens e desvantagens dos dois sistemas, atendido pela anlise de contedo das respostas conforme consolidado no Quadro 6 (p. 125), com a validao do Grupo de Discusso (Seo 5.2). 129
O objetivo especfico de avaliar o uso do MES com os fatores de sucesso da empresa: qualidade, produtividade, desempenho operacional, custos, pontualidade, desenvolvimento de processos, capacitao tcnica dos envolvidos, relacionamento com o cliente e resultados gerais da empresa, atendido pela anlise de contedo das respostas conforme consolidado na Figura 26 (p. 121), com a validao do Grupo de Discusso (Seo 5.2). Fica evidenciado que o uso do MES aumentou o desempenho operacional dos fatores de sucesso. No campo acadmico, conclui-se que a implantao do MES deve ser mais discutida e enriquecida com elaborao de artigos e material terico sobre o tema, visto ainda ser um assunto pouco divulgado. Esse trabalho serve como um material de apoio para pesquisadores, estudantes e interessados no tema.
6.2 SUGESTO PARA TRABALHOS FUTUROS
Na Figura 26 (seo 5.2, p. 121) que mostra a consolidao das perguntas fechadas do questionrio de avaliao referente os fatores de sucesso da empresa, chama a ateno para o fato de que o MES no contribuiu e at mesmo piorou, de acordo com as notas atribudas pelos pesquisados. No caso da qualidade e capacitao tcnica dos envolvidos, 1/3 dos entrevistados avaliou que a contribuio do MES foi indiferente e no fator custo, 1/5 dos entrevistados tambm avaliaram da mesma forma. No desenvolvimento dos processos de engenharia de manufatura, 44% responderam que piorou ou no teve influncia com a utilizao do MES contra 55% que avaliaram positivamente. Finalmente relacionado com a satisfao do cliente, 11% responderam que no houve mudana. Portanto, para futuros trabalhos 130
de pesquisa, sugere-se que se direcione nestes pontos, para esclarecer os motivos que impedem o pleno benefcio que o sistema pode atender. Outras sugestes para futuras pesquisas seriam: estudar a aplicao do MES em empresas diferentes entre si, de tal forma que se possa avaliar as diversas formas de aplicao, benefcios, desenvolvimentos, padronizao de procedimentos (norma ISA S95), ganhos e perdas, indicadores, relao com o homem no trabalho, os impactos causados pela utilizao de tecnologia da informao em processos manuais, onde o trabalhador no to familiarizado com computadores, segurana dos dados, sinergia entre departamentos (TI, produo, administrao), custo x retorno do investimento, entre outros. 131
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APNDICE 1
Descrio detalhada da classificao de mtodos de pesquisa, segundo Diehl e Tatim (2004).
SEGUNDO BASES LGICAS DE INVESTIGAO
Mtodo dedutivo: pressupe que s a razo pode levar ao conhecimento verdadeiro. Por intermdio de uma cadeia de raciocnio em ordem descendente, da anlise geral para o particular, chega-se a uma concluso. Mtodo indutivo: emprico, considera que o conhecimento fundamentado na experincia, sem levar em conta princpios preestabelecidos. Mtodo hipottico-dedutivo: quando os conhecimentos disponveis sobre um determinado assunto so insuficientes para a explicao de um fenmeno, surge o problema. So propostas conjecturas ou hipteses e destas so formuladas dedues que so testadas para validar as hipteses. Mtodo dialtico: as contradies transcendem, dando origem a novas contradies, que passam a requerer soluo. empregado em pesquisa qualitativa. Mtodo fenomenolgico: descrio direta da experincia tal como ela . A realidade, construda socialmente entendida como o compreendido. empregada em pesquisa qualitativa.
137
SEGUNDO A ABORDAGEM DO PROBLEMA
Pesquisa quantitativa: utiliza-se a quantificao, tanto na coleta quanto no tratamento das informaes, com o objetivo de garantir resultados e evitar distores de anlise e de interpretao, possibilitando uma margem de segurana maior quanto s interferncias. Pesquisa qualitativa: utiliza-se para descrever a complexidade de determinado problema e a interao de certas variveis, compreender e classificar os processos dinmicos vividos por grupos, contribuir no processo de mudana de dado grupo e possibilitar, em maior nvel de profundidade, o entendimento das particularidades do comportamento dos indivduos.
SEGUNDO O OBJETIVO GERAL
Pesquisa exploratria: proporcionar maior familiaridade com o problema, com vistas a torn-lo mais explcito ou a construir hipteses. Pesquisa descritiva: descrio das caractersticas de determinada populao ou fenmeno ou estabelecimento de relaes entre variveis. Utiliza-se observao sistemtica.
SEGUNDO O PROPSITO
Pesquisa aplicada: a base uma preocupao terica. Raramente utilizada em ambiente profissional. 138
Avaliao de resultados: envolve uma comparao entre uma situao atual e anterior, ou vice-versa. Pode se dar no momento em que se introduz um sistema novo de trabalho no setor A, mas se mantm o sistema tradicional no setor B, de uma mesma organizao. Avaliao formativa: tem como propsito melhorar ou aperfeioar sistemas ou processos. Parte de um diagnstico, formulando sugestes para sua reformulao. Proposio de planos: visam solucionar problemas organizacionais. Alguns buscam burocratizar e controlar, outros flexibilizar. Depender muito do contexto de cada modelo. Pesquisa-diagnstico: diagnosticar uma situao organizacional. No envolve custos elevados, mas encontra dificuldades frente a desconfiana dos entrevistados.
SEGUNDO O PROCEDIMENTO TCNICO
Pesquisa bibliogrfica: parte de um material elaborado, constitudo principalmente de livros e artigos cientficos. Um dos pontos fortes est no fato de que os documentos so uma fonte rica e estvel de dados. Pesquisa documental: similar bibliogrfica, porm o que diferencia, de que na documental, a fonte de dados no recebeu tratamento analtico. Pesquisa ex-post-facto: trata-se de um experimento que se realiza depois dos fatos. Tem como principal caracterstica de que o pesquisador no tem controle sobre as variveis. Pesquisa de levantamento: utiliza-se questionrio direto das pessoas cujo comportamento se deseja conhecer. 139
Estudo de caso: estudo profundo e exaustivo de um ou poucos objetos, de maneira que permita seu amplo e detalhado conhecimento. Pode ser visto como tcnica psicoterpica, mtodo didtico ou de pesquisa. Um complemento da definio que o estudo de caso um estudo de natureza emprica que investiga um determinado fenmeno, geralmente contemporneo, dentro de um contexto real de vida, quando as fronteiras entre o fenmeno e o contexto em que ele se insere no so claramente definidas (MIGUEL, 2007, p. 219). A principal tendncia em todos os tipos de estudo de caso, que estes tentam esclarecer o motivo pelo qual uma deciso ou um conjunto de decises foram tomadas, como foram implementadas e com quais resultados alcanados YIN (2001 apud MIGUEL, 2007, p 219). Suas vantagens so: estmulos a novas descobertas, nfase na totalidade e simplicidade dos procedimentos. Como limitaes, pode-se citar em relao a dificuldade de generalizao dos resultados obtidos. Por essa razo, cabe ressaltar que, embora se processe de forma simples, pode exigir do pesquisador, elevado nvel de capacitao, que o requerido em outros tipos de delineamento. Pesquisa ao: definida como um tipo de pesquisa com base emprica que concebida e realizada em estreita associao com uma ao ou com a resoluo de um problema coletivo. Os pesquisadores e participantes esto envolvidos de maneira cooperativa ou participativa. Pesquisa participante: caracteriza-se pela interao entre os pesquisadores e os membros das situaes investigadas. Mostra-se muito comprometida com a minimizao da relao entre dirigentes e dirigidos e por essa razo tem-se voltado notadamente, para a investigao junto a grupos desfavorecidos (ndios, operrios, camponeses, etc). 140
APNDICE 2
PESQUISA DE AVALIAO DE RESULTADOS - MODELO Essa pesquisa ser usada como base no captulo de resultados na minha dissertao de mestrado sobre MES-OEE. Muito obrigado pela ajuda Marcelo Leite Vanderlei eng.mlv@hotmail.com
Tema da pesquisa (hiptese) COM O SISTEMA DE MONITORAMENTO DE PRODUO EM TEMPO REAL, FICOU MAIS SIMPLES E CLARO SABER ONDE ESTO OS PROBLEMAS QUE AFETAM O DESEMPENHO DA ORGANIZAO. Data
1. Informaes do pesquisado Qual seu nome e funo na empresa pesquisada?
2. Apontamento de produo Sistema Manual Como era o apontamento de produo antes do MES?
Qual sua percepo sobre o desempenho da produo e montagem?
Em sua opinio, os equipamentos de produo eram utilizados adequadamente?
As perdas de produo e montagem eram identificadas e tratadas de maneira a eliminar as causas razes? Por favor, explique.
3. Projeto MES Em sua percepo, o sistema de monitoramento MES foi implantado de maneira adequada? Por favor, explique.
Qual sua opinio sobre a medio da produo para identificar as perdas, antes e depois do MES?
O sistema simples de operar e til para a empresa?
Quais os benefcios que o sistema proporcionou na empresa?
Na sua percepo, quem se beneficiou com o sistema?
Recomendaria o uso do sistema em outras corporaes?
O que faria diferente para melhorar os benefcios do sistema?
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4. Resultados Atributo Muito Pior Pior Indiferente Melhor Muito melhor O sistema contribuiu para a melhoria da qualidade?
O sistema contribuiu para a melhoria da produtividade?
O sistema contribuiu para a melhoria do desempenho?
O sistema contribuiu para a melhoria dos custos?
O sistema contribuiu para a melhoria da pontualidade?
O sistema contribuiu para a melhoria do desenvolvimento dos processos de engenharia de manufatura?
O sistema contribuiu para a melhoria da capacitao tcnica dos envolvidos?
O sistema contribuiu para a melhoria do relacionamento com os clientes?
O sistema contribuiu para a melhoria dos resultados gerais da empresa?
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APNDICE 3
PESQUISA DE AVALIAO DE RESULTADOS Essa pesquisa ser usada como base no captulo de resultados na minha dissertao de mestrado sobre MES-OEE. Muito obrigado pela ajuda Marcelo Leite Vanderlei eng.mlv@hotmail.com
Tema da pesquisa (hiptese) COM O SISTEMA DE MONITORAMENTO DE PRODUO EM TEMPO REAL, FICOU MAIS SIMPLES E CLARO SABER ONDE ESTO OS PROBLEMAS QUE AFETAM O DESEMPENHO DA ORGANIZAO. Data 24/11/08 1. Informaes do pesquisado Qual seu nome e funo na empresa pesquisada? Pesquisado 1 Coordenador de produo
2. Apontamento de produo Sistema Manual Como era o apontamento de produo antes do MES? Quando existia era manual contendo tempo padro (nem sempre de acordo) tempo real, tempo de mquina parada, quantidade prevista e quantidade produzida, no funcionava pois no se analisava os dados obtidos.
Qual sua percepo sobre o desempenho da produo e montagem? Minha percepo que ramos muito ineficientes, pois no sabamos o potencial de produo e de montagem que existia em nossa empresa.
Em sua opinio, os equipamentos de produo eram utilizados adequadamente? No, mudvamos muito de servio sem um planejamento adequado, com isso perdamos tempo de set up, passvamos boa parte to tempo trocando dispositivos.
As perdas de produo e montagem eram identificadas e tratadas de maneira a eliminar as causas razes? Por favor, explique. Algumas eram identificadas, e at se tentava tomar aes mas no eram eficazes, no se tinha noo do tamanho do buraco nem onde ele estava de verdade, por isso os planos de aes no eram levado por muito tempo.
3. Projeto MES Em sua percepo, o sistema de monitoramento MES foi implantado de maneira adequada? Por favor, explique. S falhou em apenas um detalhe, antes de implantarmos em nossa empresa deveramos visitar outras na qual o MES j existia afim de se familiarizar com a ferramenta antes mesmo dos treinamentos.
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Qual sua opinio sobre a medio da produo para identificar as perdas, antes e depois do MES? Na empresa que trabalho se identificava as perdas superficialmente, e nem sempre eram as maiores, hoje com o MES no s identificamos as maiores perdas como tambm podemos dividi-las por prioridade, sabemos quase que exatamente o tamanho de sua fatia e assim atacamos o problemas do maior para o menor.
O sistema simples de operar e til para a empresa? A operao do sistema bem simples na parte de coleta de dados, e muito til para empresa, sua customizao nem tanto!
Quais os benefcios que o sistema proporcionou na empresa? Reduo de desperdcio, pelo fato de vrias pessoas estarem visualizando o status da produo quando uma mquina para por qualquer motivo, logo os responsveis aparecem para tentarem resolver, pois o tempo de mquina parada est sendo computado na conta de cada um EX: processo, manuteno, informtica, almoxarifado etc.
Na sua percepo, quem se beneficiou com o sistema? No teve s um beneficirio, todos ganharam colaboradores da produo do setor administrativo e gerncia em geral, quanto menor o desperdcio maior o lucro e maiores os benefcios.
Recomendaria o uso do sistema em outras corporaes? Sim, claro!
O que faria diferente para melhorar os benefcios do sistema? Melhoraria os servios de suporte tcnico, depois de instalado o sistema, no h muito interesse da empresa que desenvolveu o produto em sua manuteno no fazem acompanhamento e quando voc precisa de um servio o valor muito elevado. Com isso a empresa acaba trabalhando com o sistema com vrios problemas diminuindo a credibilidade no produto.
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4. Resultados Atributo Muito Pior Pior Indiferente Melhor Muito melhor O sistema contribuiu para a melhoria da qualidade? X O sistema contribuiu para a melhoria da produtividade? X O sistema contribuiu para a melhoria do desempenho? X O sistema contribuiu para a melhoria dos custos? X O sistema contribuiu para a melhoria da pontualidade? X O sistema contribuiu para a melhoria do desenvolvimento dos processos de engenharia de manufatura? X O sistema contribuiu para a melhoria da capacitao tcnica dos envolvidos? X O sistema contribuiu para a melhoria do relacionamento com os clientes? X O sistema contribuiu para a melhoria dos resultados gerais da empresa? X
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APNDICE 4
PESQUISA DE AVALIAO DE RESULTADOS Essa pesquisa ser usada como base no captulo de resultados na minha dissertao de mestrado sobre MES-OEE. Muito obrigado pela ajuda Marcelo Leite Vanderlei eng.mlv@hotmail.com
Tema da pesquisa (hiptese) COM O SISTEMA DE MONITORAMENTO DE PRODUO EM TEMPO REAL, FICOU MAIS SIMPLES E CLARO SABER ONDE ESTO OS PROBLEMAS QUE AFETAM O DESEMPENHO DA ORGANIZAO. Data 27/11/08 1. Informaes do pesquisado Qual seu nome e funo na empresa pesquisada? Pesquisado 2, Gerente Comercial
2. Apontamento de produo Sistema Manual Como era o apontamento de produo antes do MES? No havia sistema de apontamento Qual sua percepo sobre o desempenho da produo e montagem? Na media do segmento aeroespacial brasileiro, abaixo da media internacional Em sua opinio, os equipamentos de produo eram utilizados adequadamente? Sim, com espao para melhorias. As perdas de produo e montagem eram identificadas e tratadas de maneira a eliminar as causas razes? Por favor, explique. Como no havia sistema de apontamento, perdas de ritmo no eram comumente percebidas e tratadas. Apenas no conformidades (peas mortas) eram consideradas desvios.
3. Projeto MES Em sua percepo, o sistema de monitoramento MES foi implantado de maneira adequada? Por favor, explique. O software foi implementado corretamente. Entretanto, como trata-se de uma ferramenta que necessita de constante treinamento, houve uma interrupo nessa cultura com o termino da gesto (Gerncia de Produo) que implementou o sistema originalmente. Qual sua opinio sobre a medio da produo para identificar as perdas, antes e depois do MES? Somente com utilizao de uma ferramenta como o MES torna-se possvel a coleta de dados em tempo real para entender a dinmica de produo em uma fbrica O sistema simples de operar e til para a empresa? Simples de operar uma vez que os operadores, supervisores e multiplicadores estejam engajados Quais os benefcios que o sistema proporcionou na empresa? Coleta de dados em tempo real permitindo tomada de decises com acuracidade Na sua percepo, quem se beneficiou com o sistema? Julgaria que trata-se de uma ferramenta gerencial para o middle management das reas de Produo, Engenharia, PCP e Comercial Recomendaria o uso do sistema em outras corporaes? 146
Sim O que faria diferente para melhorar os benefcios do sistema? Dedicaria um recurso exclusivo para manuteno e tratamento dos dados
4. Resultados Atributo Muito Pior Pior Indiferente Melhor Muito melhor O sistema contribuiu para a melhoria da qualidade? x O sistema contribuiu para a melhoria da produtividade? x O sistema contribuiu para a melhoria do desempenho? x O sistema contribuiu para a melhoria dos custos? x O sistema contribuiu para a melhoria da pontualidade? x O sistema contribuiu para a melhoria do desenvolvimento dos processos de engenharia de manufatura? x O sistema contribuiu para a melhoria da capacitao tcnica dos envolvidos? x O sistema contribuiu para a melhoria do relacionamento com os clientes? x O sistema contribuiu para a melhoria dos resultados gerais da empresa? x
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APNDICE 5
PESQUISA DE AVALIAO DE RESULTADOS Essa pesquisa ser usada como base no captulo de resultados na minha dissertao de mestrado sobre MES-OEE. Muito obrigado pela ajuda Marcelo Leite Vanderlei eng.mlv@hotmail.com Tema da pesquisa (hiptese) COM O SISTEMA DE MONITORAMENTO DE PRODUO EM TEMPO REAL, FICOU MAIS SIMPLES E CLARO SABER ONDE ESTO OS PROBLEMAS QUE AFETAM O DESEMPENHO DA ORGANIZAO. Data 14-12-08 1. Informaes do pesquisado Qual seu nome e funo na empresa pesquisada? Pesquisado 3 - Assistente de Vendas
2. Apontamento de produo Sistema Manual Como era o apontamento de produo antes do MES? - O apontamento era feito por meio de cdigos de barra no sitema microsiga. Qual sua percepo sobre o desempenho da produo e montagem? - O desempenho no sistema manual deixava bastante a desejar, pois no tnhamos todas as interfaces necessrias para um monitoramento de produo. Em sua opinio, os equipamentos de produo eram utilizados adequadamente? - No, pois no tnhamos o real controle da produo. As perdas de produo e montagem eram identificadas e tratadas de maneira a eliminar as causas razes? Por favor, explique. - No, as perdas de produo no eram detectadas em tempo real, o que dificultava bastante sua analise e eliminao da causa raiz.
3. Projeto MES Em sua percepo, o sistema de monitoramento MES foi implantado de maneira adequada? Por favor, explique. - Acredito que chegamos bem prximo de uma boa implantao. Mas como experincia devemos priorizar maior treinamento dos envolvidos e melhor analise dos tempos inseridos no sistema. Qual sua opinio sobre a medio da produo para identificar as perdas, antes e depois do MES? - Com a implantao do MES conseguimos um monitoramento em tempo real da nossa produo e por consequncia uma analise da eficincia de cada maquina, o que no conseguamos antes num sistema manual. O sistema simples de operar e til para a empresa? - Sim, a interface do sistema simples e de uma utilidade fundamental para controle de produo. Quais os benefcios que o sistema proporcionou na empresa? - MES proporcionou um acompanhamento constante da produo, uma analise de eficincia por maquina e um melhor atendimento nos prazos dos nossos clientes. Na sua percepo, quem se beneficiou com o sistema? Sem duvida a empresa e nossos clientes. 148
Recomendaria o uso do sistema em outras corporaes? Sim, pois o MES uma forte ferramenta para controle de produo. O que faria diferente para melhorar os benefcios do sistema? O mais importante para eficincia do sistema treinamento, conscientizao dos envolvidos e uma analise minuciosa dos dados inseridos no sistema.
4. Resultados Atributo Muito Pior Pior Indiferente Melhor Muito melhor O sistema contribuiu para a melhoria da qualidade?
x O sistema contribuiu para a melhoria da produtividade? x O sistema contribuiu para a melhoria do desempenho? x O sistema contribuiu para a melhoria dos custos? x O sistema contribuiu para a melhoria da pontualidade? x O sistema contribuiu para a melhoria do desenvolvimento dos processos de engenharia de manufatura? x O sistema contribuiu para a melhoria da capacitao tcnica dos envolvidos? x O sistema contribuiu para a melhoria do relacionamento com os clientes? x O sistema contribuiu para a melhoria dos resultados gerais da empresa? x
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APNDICE 6
PESQUISA DE AVALIAO DE RESULTADOS Essa pesquisa ser usada como base no captulo de resultados na minha dissertao de mestrado sobre MES-OEE. Muito obrigado pela ajuda Marcelo Leite Vanderlei eng.mlv@hotmail.com
Tema da pesquisa (hiptese) COM O SISTEMA DE MONITORAMENTO DE PRODUO EM TEMPO REAL, FICOU MAIS SIMPLES E CLARO SABER ONDE ESTO OS PROBLEMAS QUE AFETAM O DESEMPENHO DA ORGANIZAO. Data
1. Informaes do pesquisado Qual seu nome e funo na empresa pesquisada? Pesquisado 4 _ Operador de Maquinas CNC 2. Apontamento de produo Sistema Manual Como era o apontamento de produo antes do MES? Utilizava-se de uma planilha no Excel- onde anotava - se a hora inicial da ordem de produo e anotava depois a hora do trmino.
Qual sua percepo sobre o desempenho da produo e montagem? Se partir do ponto de vista do sistema manual que era utilizado, podia notar que havia muita falha, e o sistema era obsoleto, e por conta disso dificultava a rastreabilidade e a identificao de peas crticas, bem como no havia uma comparao precisa de hora gasta na produo.
Em sua opinio, os equipamentos de produo eram utilizados adequadamente? Nem sempre, no havia um compromisso em fazer a monitoria nas peas, j que o sistema no era utilizado para fazer uma analise precisa.
As perdas de produo e montagem eram identificadas e tratadas de maneira a eliminar as causas razes? Por favor, explique. Havia uma identificao e maneiras de eliminar a causa raiz sim, mas no pelo sistema de monitoramento, o que se utilizava muitas vezes era da comunicao verbal do operador, que muitas vezes falhava, j que no havia no momento da perda uma notificao imediata, o que ocorria era uma ao corretiva s vezes dias depois do ocorrido.Em questo de perdas relacionadas ao tempo de mquinas paradas tambm era deficiente, j que muitas vezes a comunicao com a manuteno era deficiente uma vez que no havia uma ferramenta que apontava rapidamente se havia alguma mquina parada.
3. Projeto MES Em sua percepo, o sistema de monitoramento MES foi implantado de maneira adequada? Por favor, explique. O MES, quando foi implantado, causou muitas reformas na empresa, foi necessrio treinamentos para colaboradores e gestores, e mesmo assim houve muitas resistncias para que o sistema desse certo, suas mltiplas ferramentas so minuciosas e abrangem muito a 150
produo, o que pode ter gerado algumas confuses no comeo na implantao, e por se tratar tambm de uma ferramenta que ningum conhecia, at ento.
Qual sua opinio sobre a medio da produo para identificar as perdas, antes e depois do MES? O PC factory como afirmei acima muito minucioso, sendo que uma empresa pode optar por usar ou no todas essas ferramentas da qual o sistema oferece, mas antes disso a identificao fica a depender de pessoas, o que acarreta muitos erros, sendo que um sistema como j de esperar nos tempos atuais , facilita muito para quem a utiliza.
O sistema simples de operar e til para a empresa? Com o treinamento ideal fica fcil, na empresa onde eu atuava com o MES, colaboradores com nveis de instruo baixo e sem conhecimento em informtica, aprenderam a usar o sistema, mas houve treinamentos, e responsveis para sanar as dvidas.
Quais os benefcios que o sistema proporcionou na empresa? Agilidade na descoberta de falhas em equipamentos, monitoramento da produo, e tempo de preparo, set up, usinagem, montagem, ajustagem, de cada pea, bem como a identificao mais rpida da causa raiz de uma perda material ou de tempo. Sendo que h tambm dados quantitativos, para se mensurar e auxiliar na montagem de relatrios mensais.
Na sua percepo, quem se beneficiou com o sistema? A instituio como todo j que o sistema gera grficos do que precisar ver sobre a produo, uma maior visualizao do que esta ocorrendo na produo e tambm os colaboradores que por no fazer uso de ferramentas obsoletas como Excel ou folhas avulsas, sentiam- se mais seguros em seus relatar seus dados. Bem como o cliente que ao ver uma empresa com essa ferramenta, sente-se seguro em receber os seus produtos, com qualidade e agilidade. Recomendaria o uso do sistema em outras corporaes? Sim, pois o MES se adapta a necessidade de cada empresa.
O que faria diferente para melhorar os benefcios do sistema? A falha no esta no sistema e sim nas pessoas envolvidas, portanto treinamento e capacitao so necessrios para que o sistema funcione.
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4. Resultados Atributo Muito Pior Pior Indiferente Melhor Muito melhor O sistema contribuiu para a melhoria da qualidade? x O sistema contribuiu para a melhoria da produtividade? x O sistema contribuiu para a melhoria do desempenho? x O sistema contribuiu para a melhoria dos custos? x O sistema contribuiu para a melhoria da pontualidade? x O sistema contribuiu para a melhoria do desenvolvimento dos processos de engenharia de manufatura? x O sistema contribuiu para a melhoria da capacitao tcnica dos envolvidos? x O sistema contribuiu para a melhoria do relacionamento com os clientes? x O sistema contribuiu para a melhoria dos resultados gerais da empresa? x
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PESQUISA DE AVALIAO DE RESULTADOS Essa pesquisa ser usada como base no captulo de resultados na minha dissertao de mestrado sobre MES-OEE. Muito obrigado pela ajuda Marcelo Leite Vanderlei eng.mlv@hotmail.com
Tema da pesquisa (hiptese) COM O SISTEMA DE MONITORAMENTO DE PRODUO EM TEMPO REAL, FICOU MAIS SIMPLES E CLARO SABER ONDE ESTO OS PROBLEMAS QUE AFETAM O DESEMPENHO DA ORGANIZAO. Data 12/11/08 1. Informaes do pesquisado Qual seu nome e funo na empresa pesquisada? R:Pesquisado 5, sou coordenador de produo. 2. Apontamento de produo Sistema Manual Como era o apontamento de produo antes do MES? R:Era um apontamento pelo Micro siga.
Qual sua percepo sobre o desempenho da produo e montagem? R:Na produo e na montagem o desempenho no esto com muitas melhorias,ou seja, temos um desempenho ainda atrasado. Em sua opinio, os equipamentos de produo eram utilizados adequadamente? R:No, pois no sabamos o quanto estava a nossa produtividade e quando coletamos dados do MES percebemos que a perda dos equipamentos era grande. As perdas de produo e montagem eram identificadas e tratadas de maneira a eliminar as causas razes? Por favor, explique. R:Nem sempre conseguamos eliminar as causas razes mas sempre tratamos as perdas com muita ateno e o objetivo era relamente eliminar as causas razes.
3. Projeto MES Em sua percepo, o sistema de monitoramento MES foi implantado de maneira adequada? Por favor, explique. R:O projeto foi adequado corretamente, tivemos 6 palestras e debates a respeito do sistema onde motivou muito a continuidade do projeto.
Qual sua opinio sobre a medio da produo para identificar as perdas, antes e depois do PC-Factor? R: o sistema nos ajudou a ver onde estvamos tendo as grandes perdas e no nos preocuparmos com perdas insignificantes.
O sistema simples de operar e til para a empresa? R:No, temos muita dificuldade em agendamentos e apontamentos de peas com tempos altos( Ex: 4hrs /p). Quais os benefcios que o sistema proporcionou na empresa? R:Com a analise de perdas ns tivemos um trabalho de melhoria e com isto fortaleceu o esprito de equipe. Na sua percepo, quem se beneficiou com o sistema? 153
R:A empresa.
Recomendaria o uso do sistema em outras corporaes? R:Depende do ramo em que a empresa atua.Em industrias que no fazem servios repetitivos meio complicado o sistema.
O que faria diferente para melhorar os benefcios do sistema? R: Sugeria um melhor acompanhamento dos funcionrios da PPI multitask.
Resultados Atributo Muito Pior Pior Indiferente Melhor Muito melhor O sistema contribuiu para a melhoria da qualidade? X O sistema contribuiu para a melhoria da produtividade? X O sistema contribuiu para a melhoria do desempenho? X O sistema contribuiu para a melhoria dos custos? X O sistema contribuiu para a melhoria da pontualidade? X O sistema contribuiu para a melhoria do desenvolvimento dos processos de engenharia de manufatura? X O sistema contribuiu para a melhoria da capacitao tcnica dos envolvidos? X O sistema contribuiu para a melhoria do relacionamento com os clientes? X O sistema contribuiu para a melhoria dos resultados gerais da empresa? X
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APNDICE 8
PESQUISA DE AVALIAO DE RESULTADOS Essa pesquisa ser usada como base no captulo de resultados na minha dissertao de mestrado sobre MES-OEE. Muito obrigado pela ajuda Marcelo Leite Vanderlei eng.mlv@hotmail.com
Tema da pesquisa (hiptese) COM O SISTEMA DE MONITORAMENTO DE PRODUO EM TEMPO REAL, FICOU MAIS SIMPLES E CLARO SABER ONDE ESTO OS PROBLEMAS QUE AFETAM O DESEMPENHO DA ORGANIZAO. Data
1. Informaes do pesquisado Qual seu nome e funo na empresa pesquisada? Pesquisado 6 Programador de Produo 2. Apontamento de produo Sistema Manual Como era o apontamento de produo antes do MES? Era um apontamento eletrnico, onde as informaes imputadas no sistema no eram utilizadas e no serviam para nenhum tipo de anlise, servia apenas como consulta de operao executada ou no. Qual sua percepo sobre o desempenho da produo e montagem? A produo e montagem eram administradas por meio de observao em loco ou seja, para saber o que estava acontecendo, s indo no cho de fbrica para obter a informao em tempo real e como os tempos de usinagem e montagem da maioria das peas eram curtos, isso deveria ocorrer diversas vezes ao dia, em toda a planta. Em sua opinio, os equipamentos de produo eram utilizados adequadamente? No, os equipamentos eram subutilizados, diminuindo e muito a capacidade produtiva e a produtividade da empresa. As perdas de produo e montagem eram identificadas e tratadas de maneira a eliminar as causas razes? Por favor, explique. Eram identificadas pelo PCP que sabia quais eram os tempos padres e quando havia uma distoro, solicitava uma verificao no que estava ocorrendo para o coordenador do setor. As causas eram apenas hipteses, no objetivas e com muitas distores nas informaes que eram passadas a administrao de fbrica. 3. Projeto MES Em sua percepo, o sistema de monitoramento MES foi implantado de maneira adequada? Por favor, explique. Sim. O principal aconteceu e com qualidade: treinamento. Os operadores, gestores, principais envolvidos, foram treinados em todas as etapas de instalao do MES, os equipamentos necessrios para utilizao correta do software como computadores e leitores de cdigos de barra, foram adquiridos e instalados em todas as maquinas, o que facilitou o acesso ao sistema pelos operadores. Qual sua opinio sobre a medio da produo para identificar as perdas, antes e depois do MES? 155
Antes do MES esse tipo de medio no ocorria. Depois de 8 semanas de sistema rodando j eram obtidas informao reais de quais eram as principais perdas na produo e em quais maquinas ocorriam. O sistema simples de operar e til para a empresa? O sistema de simples operaes, menu de fcil acesso, sem treinamento mesmo, com um pouco de pratica, novos usurios j operavam com bastante facilidade. Para empresa que realmente queira tomar aes para resolver seus problemas de eficincia, produtividade, utilizao, o sistema fantstico, pois oferece os dados sem manipulao e em tempo real. Quais os benefcios que o sistema proporcionou na empresa? Informao em tempo real, histrico de ocorrncias em sistema, integrao com ERP da empresa, gerao de relatrios e grficos de qualquer tipo de informao da produo. Na sua percepo, quem se beneficiou com o sistema? Setor de planejamento (PPCP), a prpria produo e o setor de qualidade. Recomendaria o uso do sistema em outras corporaes? Sim. O sistema aplicvel a qualquer indstria de produo. O que faria diferente para melhorar os benefcios do sistema? Instalaria na produo um monitor para que a produo verificasse a todo tempo seu desempenho de maneira geral e tambm equipamento por equipamento.
4. Resultados Atributo Muito Pior Pior Indiferente Melhor Muito melhor O sistema contribuiu para a melhoria da qualidade?
X O sistema contribuiu para a melhoria da produtividade? X O sistema contribuiu para a melhoria do desempenho? X O sistema contribuiu para a melhoria dos custos? X O sistema contribuiu para a melhoria da pontualidade? X O sistema contribuiu para a melhoria do desenvolvimento dos processos de engenharia de manufatura? X O sistema contribuiu para a melhoria da capacitao tcnica dos envolvidos? X O sistema contribuiu para a melhoria do relacionamento com os clientes? X O sistema contribuiu para a melhoria dos resultados gerais da empresa? X
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Tema da pesquisa (hiptese) COM O SISTEMA DE MONITORAMENTO DE PRODUO EM TEMPO REAL, FICOU MAIS SIMPLES E CLARO SABER ONDE ESTO OS PROBLEMAS QUE AFETAM O DESEMPENHO DA ORGANIZAO. Data 24 de novembro de 2008 1. Informaes do pesquisado Qual seu nome e funo na empresa pesquisada? Pesquisado 7 Supervisor de Logstica. 2. Apontamento de produo Sistema Manual Como era o apontamento de produo antes do MES? Em cadernos. Qual sua percepo sobre o desempenho da produo e montagem? Performance bem aqum daquilo que era possvel. Em sua opinio, os equipamentos de produo eram utilizados adequadamente? No. Na minha opinio eram sub-utilizados. As perdas de produo e montagem eram identificadas e tratadas de maneira a eliminar as causas razes? Por favor, explique. No. Como no havia um controle efetivo, as causas razes dificilmente eram identificadas. 3. Projeto MES Em sua percepo, o sistema de monitoramento MES foi implantado de maneira adequada? Por favor, explique. Sim. Foram realizadas todas as etapas que deveriam antecipar a implantao, desde o planejamento prvio at o treinamento junto aos envolvidos, incluindo testes que antecederam a migrao para ambiente oficial.
Qual sua opinio sobre a medio da produo para identificar as perdas, antes e depois do MES? Acredito no ser possvel realizar comparaes, tamanha diferena entre ambas, no sistema manual, tinha-se uma percepo muito subjetiva das paradas, j aps a implantao do MES, qualquer tipo de perda era identificado imediatamente, permitindo a correo e a preveno em tempo real. O sistema simples de operar e til para a empresa? O sistema extremamente simples, especialmente para os usurios de cho de fbrica, acho inclusive este um dos pontos fortes do sistema, simples, porm poderoso para a empresa, devido ao nvel de detalhamento dos controles e todas as anlises que ele possibilitava. Quais os benefcios que o sistema proporcionou na empresa? Dados estatscos reais, fcil visualizao de capacidade instalada, facilidade na tomada de deciso, controle total da produtividade do parque fabril. Na sua percepo, quem se beneficiou com o sistema? Todos os usurios, mas principalmente o Staf da empresa. Recomendaria o uso do sistema em outras corporaes? 157
Certamente, acho que o sistema pode contribuir com o desenvolvimento de organizaes em praticamente todos os ramos de atividade. O que faria diferente para melhorar os benefcios do sistema? Estenderia a todos os processos da organizao (diretos e indiretos).
4. Resultados Atributo Muito Pior Pior Indiferente Melhor Muito melhor O sistema contribuiu para a melhoria da qualidade? X O sistema contribuiu para a melhoria da produtividade? X O sistema contribuiu para a melhoria do desempenho? X O sistema contribuiu para a melhoria dos custos? X O sistema contribuiu para a melhoria da pontualidade? X O sistema contribuiu para a melhoria do desenvolvimento dos processos de engenharia de manufatura? X O sistema contribuiu para a melhoria da capacitao tcnica dos envolvidos? X O sistema contribuiu para a melhoria do relacionamento com os clientes? X O sistema contribuiu para a melhoria dos resultados gerais da empresa? X
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Tema da pesquisa (hiptese) COM O SISTEMA DE MONITORAMENTO DE PRODUO EM TEMPO REAL, FICOU MAIS SIMPLES E CLARO SABER ONDE ESTO OS PROBLEMAS QUE AFETAM O DESEMPENHO DA ORGANIZAO. Data: 12/03/09
1. Informaes do pesquisado Qual seu nome e funo na empresa pesquisada? Pesquisado 8 Coordenador de Produo. 2. Apontamento de produo Sistema Manual Como era o apontamento de produo antes do PC-Factory? O apontamento era executado manualmente, sendo a baixa da operao uma simples assinatura do operador, sem controle e nenhum calculo de produtividade, depois, no ano de 2005 comeamos a utilizar o apontamento por meio de sistema computadorizado, porm ainda sem nenhum controle e calculo de produtividade. Qual sua percepo sobre o desempenho da produo e montagem? Era uma produo ineficaz, pois no tnhamos uma ferramenta adequada para monitorar um bom andamento da produo, sendo nosso nico objetivo atender os prazos estipulados por nosso cliente. Em sua opinio, os equipamentos de produo eram utilizados adequadamente? No, pois no se sabia o tempo das operaes e setup, sendo difcil visualizar possveis falhas e problemas, sem nenhum controle baseado em tempos padres, no se podia identificar uma melhora em algum recurso/equipamento disponvel.
As perdas de produo e montagem eram identificadas e tratadas de maneira a eliminar as causas razes? Por favor, explique. No. Na ocasio a produo era executada somente de maneira a atender nossos clientes, sendo baseada conforme data solicitada por eles, no existia nenhum tipo de planejamento para melhorar o fluxo das peas. Sem os devidos monitoramentos de tempos padres, tempos de setup ou qualquer outro tipo de paradas, com certeza perdia-se muito tempo durante a produo das peas e como no tnhamos uma maneira de controlar as paradas, no identificvamos os problemas e no eliminvamos os mesmos em sua causa raiz, no melhorando nunca nossa produtividade.
3. Projeto PC-Factory Em sua percepo, o sistema de monitoramento PC-Factory foi implantado de maneira adequada? Por favor, explique. Sim, pois antes da implantao, foram realizados vrios treinamentos onde tivemos no somente a parte terica, mas foram feitos treinamentos de maneira a vivenciar e entender as necessidades para uma melhor utilizao do sistema de monitoramento PC-Factory. 159
Qual sua opinio sobre a medio da produo para identificar as perdas, antes e depois do PC-Factory? Antes do PC-Factory nosso trabalho era executado s escuras, depois do PC-Factory comeamos a identificar nossas maiores paradas, perdas, tempo de setup e assim conseguimos trabalhar para reduo e soluo dos mesmos. O sistema simples de operar e til para a empresa? Sim, o sistema simples de se operar, e muito eficaz. Quais os benefcios que o sistema proporcionou na empresa? Os benefcios conquistados por meio do sistema foram: Melhor produtividade / reduo de tempos padres / reduo de tempos de setup / reduo de retrabalhos. Na sua percepo, quem se beneficiou do sistema? A empresa e seus clientes. Recomendaria o uso do sistema em outras corporaes? Sim.
O que faria diferente para melhorar os benefcios do sistema? O sistema em geral muito bom, sendo assim somente Faria visitas semestrais nas empresas para certificar que o mesmo est sendo utilizado de maneira correta ou at mesmo ajudar em alguma questo. 4. Resultados Atributo Muito Pior Pior Indiferente Melhor Muito melhor O sistema contribuiu para a melhoria da qualidade? x O sistema contribuiu para a melhoria da produtividade? X O sistema contribuiu para a melhoria do desempenho? X O sistema contribuiu para a melhoria dos custos? X O sistema contribuiu para a melhoria da pontualidade? X O sistema contribuiu para a melhoria do desenvolvimento dos processos de engenharia de manufatura? X O sistema contribuiu para a melhoria da capacitao tcnica dos envolvidos? X O sistema contribuiu para a melhoria do relacionamento com os clientes? X O sistema contribuiu para a melhoria dos resultados gerais da empresa? X
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Tema da pesquisa (hiptese) COM O SISTEMA DE MONITORAMENTO DE PRODUO EM TEMPO REAL, FICOU MAIS SIMPLES E CLARO SABER ONDE ESTO OS PROBLEMAS QUE AFETAM O DESEMPENHO DA ORGANIZAO. Data 18/4/09 1. Informaes do pesquisado Qual seu nome e funo na empresa pesquisada? Pesquisado 9 Gerente de TI 2. Apontamento de produo Sistema Manual Como era o apontamento de produo antes do PC-Factory? No havia apontamento, ou em alguns casos manualmente, com uma planilha para controle do PCP. Qual sua percepo sobre o desempenho da produo e montagem? Antes do PC-Factory, totalmente sem controle, e a produo era programada em razo do conhecimento individual de alguns componentes da equipe. Em sua opinio, os equipamentos de produo eram utilizados adequadamente? No, conforme acima, os equipamentos, tal qual o desempenho, eram programados e organizados conforme conhecimento individual e feeling de algumas pessoas. As perdas de produo e montagem eram identificadas e tratadas de maneira a eliminar as causas razes? Por favor, explique. No. At se sabia que havia falhas e erros mas, no havia rastreabilidade, como medir a produo eficazmente, nem to pouco identificar falhas (motivos). 3. Projeto PC-Factory Em sua percepo, o sistema de monitoramento PC-Factory foi implantado de maneira adequada? Por favor, explique. Sim, a forma com que foi implementado o sistema foi muito boa. Do conceito cultural, do ponto de vista administrativo (pessoas), at tecnicamente, foi muito bem organizado. Qual sua opinio sobre a medio da produo para identificar as perdas, antes e depois do PC-Factory? Antes do PC-Factory sabia-se que havia perda, falhas, porm, no havia mtodos profissionais para se medir. Sabia-se que havia oportunidades de melhoria, mas por puro feeling e conhecimento de que algo poderia mudar, porm, com a entrada do sistema, normatizou-se a forma de apontamento de produo, consequentemente, tudo comeou a ser apontado, e descobriu-se (se que se podemos destacar dessa maneira), que fazamos bem menos e porque fazamos menos do que se podia fazer. O sistema simples de operar e til para a empresa? Sim, com certeza. O Sistema bastante simples, tanto que com os treinamentos que foram programados, todos os operadores se sentiram capazes de utiliz-lo. Quanto a utilidade para a empresa, sim, foi muito til, e a partir da pode-se tomar uma srie de decises importantes, como o investimento de mais mquinas, ou no, mo-de-obra, etc.. 161
Quais os benefcios que o sistema proporcionou na empresa? No meu ponto de vista, o maior benefcio para a empresa foi o de proporcionar a viso do que realmente acontece em termos de demanda, capacidade fabril e transparncia. O que era programado, era feito, se no era feito, tinha-se a resposta clara e objetiva. Na sua percepo, quem se beneficiou do sistema? A empresa como um todo se beneficiou do sistema : O PCP que podia preparar uma boa carga mquina, a produo, que tinha uma viso clara do que se tinha pra fazer, a gerncia dos departamentos diversos que podia olhar o que realmente estava acontecendo, e os palpites, os acho aquilo diminuram bastante...ficou muito mais profissional, esse foi o melhor benefcio. Recomendaria o uso do sistema em outras corporaes? Sim, com certeza ! o sistema muito bom e conforme exposto acima, ajuda a operao como um todo. O que faria diferente para melhorar os benefcios do sistema? Em termos prticos nada. Organizacionalmente para a entrada de um sistema com essa envergadura, necessrio que a organizao queira que as coisas aconteam. O top-down precisa ser srio e capaz de enfrentar que o que foi concebido inicialmente estava errado (se for o caso), pois o sistema indica fidedignamente o que acontece no cho-de-fbrica.
4. Resultados Atributo Muito Pior Pior Indiferente Melhor Muito melhor O sistema contribuiu para a melhoria da qualidade? x O sistema contribuiu para a melhoria da produtividade? x O sistema contribuiu para a melhoria do desempenho? x O sistema contribuiu para a melhoria dos custos? x O sistema contribuiu para a melhoria da pontualidade? x O sistema contribuiu para a melhoria do desenvolvimento dos processos de engenharia de manufatura? x O sistema contribuiu para a melhoria da capacitao tcnica dos envolvidos? x O sistema contribuiu para a melhoria do relacionamento com os clientes? x O sistema contribuiu para a melhoria dos resultados gerais da empresa? x
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ANEXO 1
Evento: 2008 - XV SIMPEP Artigo: 574 - IMPLANTAO DO SISTEMA MES PARA MONITORAMENTO DE PRODUO EM TEMPO REAL NO SETOR AERONUTICO UM ESTUDO DE CASO
Comentrios Avaliador 1: ... PONTO POSITIVO SER UMA APLICAO DE CHO DE FBRICA, REA QUE VEM SENDO NEGLIGENCIADA PELA ENGENHARIA DE PRODUO Avaliador 2: ... 163
ANEXO 2
PROJETO Nome PrOL Produtividade On Line Objetivo Implementar Sistema de Monitoramento de Produo em Tempo Real, por meio de coleta de dados do MES. Departamento Produo Patrocinador (es) Xxx e Yyy Gerente Zzz Lder Marcelo Leite Vanderlei
POSICIONAMENTO ATUAL Data de incio real Posio em 12 de janeiro de 2007 30 de julho de 2007
1.1. Descrio do Problema No h sistemas de controle de produo para medir performance operacional (produtividade x eficincia x qualidade), dificultando a tomada de deciso para eliminao de ineficincias da manufatura. Inexistncia ou a no ocorrncia de dados para subsdio do custo operacional. (novembro/2006).
1.2. Definio
Foi definido a necessidade de implementao de um sistema que medisse a performance operacional baseado no OEE (Overal Effectiveness of Equipment). (novembro/2006).
Projeto voltado implantao de sistema de apontamento de produo e gesto do desempenho por meio de conjunto de software e hardware de coleta de dados diretamente no cho-de-fbrica com anlise estatstica e on- line de indicadores de desempenho e integrao com o Microsiga, sistema ERP utilizado pela Empresa X. Para tanto a Empresa X buscou no mercado uma soluo e contratou a Fornecedor Y para implantar os softwares MES e Preactor APS, para atender a soluo delineada.
As organizaes executoras so:
Cliente: Empresa X referenciada neste documento como EMPRESA X. Contato principal: Marcelo Leite Vanderlei
Fornecedor: Fornecedor Y Sistemas e Automao Ltda.
O projeto teve como incio oficial, a primeira reunio de organizao do projeto em 20/12/2006.
1.3. Objetivos Foi definido que sero medidos : produtividade, eficincia e qualidade por meio do sistema a ser implementado, em tempo real. (at ento no havia 165
nenhuma consolidao e/ou parametrizao para medio ou anlise de dados). (novembro/2006).
1.3.1. Objetivos de Resultados
1.3.1.1. Obteno do OEE para aumentar a produtividade, eficincia e qualidade da produo; 1.3.1.2. Obter do MES os tempos reais de produo e comparar com os tempos padres no Microsiga, permitindo por meio da obteno deste resultado, o ajuste manual no Microsiga e a obteno do custo real de produo; 1.3.1.3. Identificar as causas de ineficincia do processo por meio dos relatrios disponveis do MES e com base nestas informaes gerar projetos KAIZEN na produo; 1.3.1.4. Mudana comportamental em busca de desempenho excelente. 1.3.1.5. Obteno das horas produtivas e improdutivas na ordem de produo, por meio dos apontamentos do cho-de-fbrica para alimentar mdulo de custo do Microsiga; 1.3.1.6. Implantar sistema de auto-apontamento por meio do uso do MES.
1.3.2. Objetivos Operacionais
1.3.2.1. Possibilitar o acompanhamento on-line das Ordens de Produo no cho-de-fbrica por meio das telas do Mdulo View Web do MES 1.3.2.2. Obter indicadores de desempenho da produo e estratificaes de perdas por paradas e refugos. 1.3.2.3. Disponibilizar a visualizao e controle da produtividade e utilizao dos equipamentos por meio do uso do mdulo View Web; 1.3.2.4. Automao do processo de apontamento; 1.3.2.5. Desenvolver interface com o Sistema Microsiga para exportar automaticamente as horas e quantidade produzida de todas as ordens de produo apontadas no cho-de-fbrica; 1.3.2.6. Implantar metodologia PMMA para capacitar e motivar as pessoas para promover ganhos significativos de produtividade.
1.4. Anlise Os dados sobre produtividade e eficincia do sistema de gerenciamento de produo da empresa eram qualitativos, pois no havia sistema que provesse dados quantitativos. Foi feito anlise dos dados at ento existentes o que foi comprovado a necessidade de implementao do sistema especialista. (novembro/2006).
1.5. Soluo sugerida Baseado em anlise de mercado, conhecimento proveniente de experincia do gestor da rea, e de comum acordo de que qualquer aplicao interna teria que ser customizada, a partir do problema acima exposto, foi sugerido o 166
software MES. Em dezembro/2006 foi identificado que tal software j havia sido definido como soluo para outra planta do grupo. (dezembro/2006).
1.6. Tempo de realizao Foi definido tecnicamente que, se aprovado, a soluo estaria implementada em seis meses a partir da colocao do pedido com o fornecedor do software. (dezembro/2006).
1.7. Custo / benefcio Custo : R$ 57.000 (cinquenta e sete mil reais)
Benefcio : Por meio da possibilidade de coleta dos dados estatsticos do processo operacional, possibilitar a viso do que ocorre no ambiente fabril e assim poder transformar as perdas em ganhos. Exemplos de ganhos quantitativos podero ser mensurados a partir de tempos de paradas, falta de ops, e outros tantos eventos parametrizveis pelo sistema.
1.8. Autorizao
A autorizao para investimento e prximos passos com relao a implantao do projeto foi feita em Dezembro/2006, por meio do Board na Alemanha.
1.9. Pedido do Projeto
O Pedido do projeto foi colocado com o fornecedor especfico em 29 de dezembro de 2006.
2. Execuo
Confidencial
3. Planejamento
3.1. Legenda LEGENDA Status Etapa Status dos Produtos em branco no iniciada/dentro do cronograma em andamento iniciada e est dentro do cronograma atraso algum produto no est finalizado e 0% - No iniciado 25% - J iniciado 50% - Metade ou mais realizado 75% - Pronto faltando apenas validar ou 167
em atraso OK concluda (todos produtos entregues). realiza a entrega final 100% - Validado / Entregue
3.2. Cronograma Item Status Etapa Etapa Produtos Prazo Previsto Status 1 OK Organizao do Projeto Planejamento Organizacional 10/01/07 100% Plano Sumrio do Projeto 10/01/07 100% Cronograma Preliminar 01/02/07 100% 2 OK Reunio de Abertura Agenda da Reunio 16/01/07 100% Realizao da Reunio 16/01/07 100% 3 OK Especificao Dimensionamento Servidor 01/02/07 100% Sumrio Executivo 24/01/07 100% Especificao Tcnica/Funcional 09/02/07 50% Especificao Integrao 24/01/07 100% Especificao Hardware 01/02/07 100% 4 OK Programao do Projeto Cronograma Definitivo 24/04/07 100% Check List de Implantao 24/04/07 100% 5 OK Desenvolvimento DTS abertos No h 0 6 OK Preparao Relatrio de auditoria de instalao No H 0 7 OK Testes Integrados Casos de teste aprovados No h 0 8 Ok Treinamento File Manager 12/03/07 100% Gestor Tcnico 12/03/07 100% Usurio Final 14/05/07 100% Coleta de Dados 14/05/07 100% Treinamento de View Web 08/05/07 100% 9 Ok Implantao Planos de contingncia No H 100% Autorizao para start-up 21/05/07 100% 10 Atrasado PMMA Treinamentos PMMA- Fase 1 (1 sesso de 4 h.) 14/05/07
Treinamento PMMA - Fase 2 (4 sesses de 2 horas) 16/05/07
Treinamento PMMA - Fase 3 (3 sesses de at 4 horas) 23/05/07
11 Ok Oper. Assistida Relatrio Oper. Assistida 21/05/07 100% 12 Atrasado Auditoria Relatrio de Auditoria 25/05/07 13 Atrasado Documentao P. Ao p/ soluo de problemas 08/05/07 Documentao Atualizada 09/05/07 14 Atrasado Encerramento Termo de encerramento 30/05/07
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4. Atividades
4.1. Especificaes gerenciais 4.1.1. Restries 4.1.1.1. Os produtos a serem utilizados como base de soluo pacote de software MES, portanto sua customizao no est prevista neste projeto, devendo o grupo de trabalho utilizar todas as funcionalidades padres dos produtos em questo. 4.1.1.2. A base de referncia de escopo do produto e do projeto deve ser seguida; 4.1.1.3. As restries de licenciamento de software devem ser seguidas; 4.1.1.4. Os consultores para ter acesso as dependncias da EMPRESA X devero passar por processo de Integrao com durao de 2 horas sendo definida data e hora para este evento antes do incio das atividades do projeto; 4.1.1.5. A Fornecedor Y deve assinar termo de confidencialidade pelo fato da utilizao dos recursos de informatica da empresa antes do incio do projeto. 4.1.1.6. O mdulo de importao (Microsiga -> MES) e exportao (MES -> Microsiga) dever ser utilizado o padro do Fornecedor Y.
4.1.2. Premissas 4.1.2.1. A responsabilidade do gerenciamento do projeto ser compartilhada entre o CLIENTE e o Fornecedor Y; 4 4. .1 1. .2 2. .2 2. . O CLIENTE dever prover espao fsico para a equipe do projeto, com a infra-estrutura necessria, qual seja: uma estao de trabalho por membro da equipe e adequadas para suportar o uso dos softwares pertinentes ao projeto, acesso Internet e conexo em rede com os sistemas envolvidos e impressoras, entre outras necessidades; 4.1.2.3. A equipe estimada a utilizar a infra-estrutura de 2 profissionais podendo haver a necessidade de ampliar a equipe a fim de reduzir prazos de entrega; 4.1.2.4. A Fornecedor Y poder substituir seus profissionais no projeto a qualquer momento por fora maior; 4.1.2.5. Os produtos a serem utilizados como base de soluo so pacotes de software e, portanto, sua customizao alm do explicitamente previsto no escopo desta proposta, pode demandar custo adicional ao projeto e impactar no cronograma; 4.1.2.6. As ampliaes de escopo sero consideradas como esforos adicionais; 4.1.2.7. Interrupes, extenses ou qualquer outro evento que impacte no prazo estimado das atividades dos consultores, devido a problemas que no sejam de responsabilidade do Fornecedor Y, sero faturados separadamente aos valores deste projeto, de acordo com as taxas horrias descritas na proposta comercial; 4.1.2.8. Fornecedor Y caber a responsabilidade na organizao das tarefas, na alocao de recursos para sua execuo e na definio e acompanhamento de prazos; 169
4.1.2.9. Caber o CLIENTE a instalao e suporte dos softwares bsicos, sistemas operacionais, software de comunicao de dados, rede e conexo de impressoras; 4.1.2.10. Caber o CLIENTE o suporte e help-desk interno aps a entrada em produo e sada das equipes de profissionais e gerncia Fornecedor Y; 4.1.2.11. O CLIENTE ter a responsabilidade sobre a estratgia e o gerenciamento da comunicao no projeto e do envolvimento do quadro organizacional nas atividades programadas; 4.1.2.12. Decises estratgicas sobre o projeto devem ser tomadas pelo CLIENTE com antecedncia de 3 (trs) dias teis antes de respectivos eventos, visando evitar prejuzos para os envolvidos; 4 4. .1 1. .2 2. .1 13 3. . O CLIENTE disponibilizar todas as informaes necessrias ao desenvolvimento dos trabalhos, visando atingir os objetivos citados anteriormente, por meio da equipe envolvida, incluindo colaboradores das vrias reas da empresa. A confidencialidade e sigilosidade das informaes sero garantidas de forma bilateral; 4.1.2.14. Os servios sero realizados prioritariamente nas instalaes do CLIENTE. O preo apresentado no cobre as despesas de viagem, estadia e alimentao pertinentes; 4.1.2.15. As despesas de viagem, estadia e alimentao sero pagas diretamente pelo cliente, ou reembolsadas o Fornecedor Y por meio do faturamento das despesas acrescidas de 14,25% devido a impostos; 4.1.2.16. Para a fase de Operao Assistida esto inclusos os esforos descritos nos servios de implantao. Horas adicionais podero ser solicitadas pelo cliente, sendo cobradas parte conforme descrito nas condies de fornecimento e de acordo com relatrios preenchidos pelo consultor do Fornecedor Y e assinados pelo responsvel do CLIENTE.
4.1.3. Resultados Principais Mnimos Exigidos 4.1.3.1. Base de Referncia de Escopo; 4.1.3.2. Plano Sumrio do Projeto; 4.1.3.3. Planejamento Organizacional do Projeto; 4.1.3.4. Cronograma Preliminar; 4.1.3.5. Especificao Funcional MES; 4.1.3.6. Dimensionamento de Ambiente; 4.1.3.7. Especificao de Configurao de Ambiente; 4.1.3.8. Cronograma Definitivo do Projeto; 4.1.3.9. Check-List de aquisies; 4.1.3.10. Check-List de implantao; 4.1.3.11. Casos de Teste para Validao do Sistema; 4.1.3.12. Relatrio de Auditoria da Instalao; 4.1.3.13. Listas de Presena de Treinamento; 4.1.3.14. Relatrio de Avaliao de Treinamento; 4.1.3.15. Autorizao para Start-up; 4.1.3.16. Termo de Encerramento do Projeto.