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PROCESSOS DE SOLDAGEM

1.Introduo
Soldagem um processo de unio rgida de duas ou mais partes metlicas, com ou sem a
adio de material de enchimento, atravs do fornecimento de energia a regio adjacente
zona que est sendo unida, de modo a provocar uma interfuso entre as partes.
Embora conhecida h muito tempo, a soldagem era considerada como um processo de
fabricao de segunda categoria. Isto se devia ao fato da baixa qualidade dos eletrodos
usados, do uso inadequado, ao desconhecimento da metalurgia da solda e a falta de ensaios
no destrutivos eficientes. Assim foi at a dcada de 20 quando, devido fabricao em
srie em alta escala, a mesma comeou a despontar como um processo mais rpido e
econmico. Antes disso, ao invs da soldagem era usada em larga escala na fabricao de
navios, automveis, caminhes, estruturas metlicas e caldeiraria em geral a rebitagem que,
em relao soldagem, apresenta as seguintes desvantagens:
Aumenta o peso das estruturas: devido ao enfraquecimento das chapas que, por serem
furadas, devem ser engrossadas , alm de exigir a sobreposio das chapas..
um processo mais lento.
No perfeitamente impermevel.
Hoje em dia, a soldagem usada em todos os campos industriais, sendo um processo
perfeitamente confivel e, na maioria dos casos, quando bem executada, oferece uma
resistncia mecnica igual ao material que esta sendo unido.
Podemos citar como principais campos de aplicao da solda: a indstria naval, as indstrias
de caldeiraria e a indstria automobilstica, onde j se usam robs de solda que executam
um trabalho rpido e perfeito.
Alm disso, no devemos esquecer que a soldagem pode ser usada para substituir outros
processos de fabricao de peas, atravs da unio de elementos simples (tubos, barras,
chapas, vigas, etc), sempre que a quantidade a ser produzida no compensar o investimento
em ferramental e equipamentos viveis apenas para grandes produes.
A manuteno de peas, atravs de enchimentos e emendas, tambm est entre as
principais aplicaes da soldagem.
2.Classificao dos principais processos de soldagem
Manual c/ eletrodo revestido, MIG/MAG, TIG, Plasma, Arco Submerso, A ponto, Por
resistncia eltrica, Por Costura, Topo a topo, Por induo eltrica,
Por chama Oxiacetilnica, Por Raios LASER, Por ultra - som, Por exploso, entre outros.


3.Soldagem manual ao arco eltrico com eletrodo revestido.

3.1. Introduo
A soldagem ao arco eltrico o processo no qual a fonte calorfica necessria soldagem
obtida por um arco estabelecido entre o eletrodo e a pea a ser soldada.
O arco eltrico definido como sendo uma descarga eltrica num meio gasoso,
acompanhado por um intenso desprendimento de calor e de brilho incandescente. O arco
eltrico gerado quando dois condutores de corrente (eletrodos) so unidos, efetuando o
contato eltrico, e depois separados. O calor gerado devido ao curto circuito, provocar
grande movimentao eletrnica, fazendo com que o espao de ar entre os eletrodos deixe
passar corrente (ionizao), mantendo assim o arco.
Na abertura do arco, necessria uma tenso maior do que para mant-lo, devido
necessidade do ar ser inicialmente ionizado. Para manter o arco, o eletrodo e a pea devem
ter uma diferena de potencial que depende do material, da corrente, do arco e de seu
comprimento.
O comportamento da corrente e da tenso do circuito, em cada uma dessa fases, pode ser
observado nas figuras seguintes.
No grfico que se segue pode-se ver, que a corrente tende para Icc e a tenso para zero,
quando h transferncia de metal do eletrodo para a pea, pois o comprimento do arco
alterado nesse momento.

3.2 Propriedades da soldagem ao arco
Na soldagem ao arco, este mantido num campo gasoso, cheio de vapores do metal do
eletrodo e de seu revestimento. O metal da pea fundido e forma uma poa de metal. Por
sua vez, o metal de adio tambm fundido e transferido poa na forma de glbulos.
Esta transferncia ocorre devido fora da gravidade, a expanso dos gases inclusos no
revestimento do eletrodo e a foras criadas por induo eletromagntica.
A distncia medida da extremidade do eletrodo at o fundo da poa, denomina-se
comprimento do arco. O controle deste comprimento de vital importncia no processo de
soldagem, para minimizar a possibilidade dos glbulos de metal fundido entrarem em
contato com a atmosfera e absorverem oxignio, e para manter constante os demais
parmetros de soldagem. O comprimento ideal do arco aproximadamente igual ao
dimetro do eletrodo.
3.3 Caractersticas do Processo
O processo de soldagem manual ao arco eltrico com eletrodos revestidos uma ferramenta
de apoio universal, efetiva tanto em flexibilidade quanto em custo.
A maioria dos metais pode ser unida ou revestida por esse processo simples, em ampla
gama de aplicaes. Existe uma grande variedade de eletrodos revestidos, cujo revestimento
tem a capacidade de produzir os prprios gases de proteo, dispensando o suprimento
adicional de gases.
Em adio a caracterstica de unio de materiais, o processo tambm usado para
revestimentos duros, corte e goivagem. As caractersticas do processo podem ser resumidas
conforme se segue:
Processo de custo competitivo
No necessita suprimento externo de gases
Flexibilidade de aplicao
Grande variedade de eletrodos consumveis
O equipamento (gama de alta intensidade de corrente) pode ser usado tambm para
outros processos (ex.: corte, revestimento duro e goivagem).
3.4.O Eletrodo Revestido
O eletrodo revestido constitudo de duas partes: a alma e o revestimento.
A alma constituda pelo arame metlico e, a princpio, sua composio qumica deve ser
similar ao do metal que est sendo soldado.
Por exemplo, se o metal base contm cromo e molibdnio, o eletrodo dever,
preferencialmente, depositar os mesmos teores destes elementos que, no necessariamente
esto na alma, podendo estar tambm na composio do revestimento.
Entretanto, o Carbono geralmente no atinge 0,15% no metal depositado por eletrodos
comuns e de baixa liga. Se a porcentagem de Carbono fosse maior os ciclos trmicos de
soldagem conduziriam formao de estruturas de tmpera no cordo. Valores elevados de
C (at 1%) s so admitidos em revestimentos duros.
O revestimento do eletrodo composto por uma massa dura e quebradia extrudada em
volta da alma, de forma a manter uma concentricidade com a mesma. Sua composio
varivel e cada mistura procura atender determinada aplicao do eletrodo.
As funes bsicas do revestimento do eletrodo so:
Facilitar a estabilizao e manuteno do arco.
Proteger o metal fundido contra a ao do oxignio e nitrognio do ar, pela produo de
um campo gasoso, envolvendo o arco e a poa da solda.
Criar a escria de proteo, evitando porosidades e reduzindo a velocidade de solidificao,
de maneira a permitir um resfriamento lento da solda.
Diminuir as perdas de metal por respingos fora da poa de fuso.
Introduzir elementos de liga no existentes na alma do eletrodo.
Facilitar a soldagem nas vrias posies de trabalho.
Introduzir elementos desoxidantes, tais como o mangans e o alumnio, quando
necessrio.
As principais composies de revestimento so padronizadas e designam o tipo de eletrodo,
classificando-o em: rutlico, cido, bsico (baixo hidrognio), celulsico, e oxidante.
3.4.1 Os tipos de eletrodos revestidos em funo de seu revestimento.
Analisaremos a seguir a influncia dos diferentes tipos de revestimentos sobre as
caractersticas e velocidade de soldagem, bem como sobre a qualidade do metal depositado.
a) Os eletrodos rutlicos com aproximadamente 100% de rendimento terico apresentam
facilidade na abertura de arco e manejo excelente em todas as posies, sendo prprios para
execuo de cordes curtos em aos de baixo teor de carbono, em soldagens de ngulo, em
chapas finas e tambm para frestas muito grandes.
A quantidade de respingos pequena e o cordo liso com escamas finas e regulares
apresentando belo acabamento.
A velocidade de soldagem razovel; permitindo a soldagem em corrente alternada, mesmo
quando a mquina de solda apresentar baixa tenso em vazio, prximo aos 50V.
A penetrao de mdia a pequena, adequada para a maioria das aplicaes usuais.
Os eletrodos rutlicos sem liga so recomendados normalmente para aos com resistncia
trao inferior a 440 N/mm2.
So bastante sensveis s impurezas e a um teor de carbono mais elevado, dando origem a
trincas com certa facilidade. Tambm no se aconselha o emprego de eletrodos rutlicos
quando o metal de base ser submetido a tenses elevadas,quando em servio.
Os eletrodos rutlicos so muito pouco sensveis umidade.
So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes:
Internacional ISO: letra R
Americana AWS: E XX12 ou E XX13
b) Os eletrodos rutlicos de alto rendimento apresentam, como regra geral, tanto maior
velocidade de soldagem quanto maior for seu rendimento.
Os eletrodos desta famlia so de fcil aplicao, principalmente em corrente alternada,
proporcionando um cordo liso com escria de fcil remoo, quase sempre auto destacvel.
So especialmente indicados para a soldagem de ngulo, horizontal e plano, adequando-se
perfeitamente soldagem por gravidade devido a serem eletrodos "de contato".
So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes:
Norma Internacional ISO: letra RR
Americana AWS: E 7024
c) Os eletrodos cidos sem p de ferro no revestimento possuem uma abertura e
reacendimento de arco mais difcil do que os eletrodos rutlicos, porm mais fcil do que os
bsicos. So de fcil manejo em qualquer posio, especialmente na plana e ngulo
horizontal, seja em corrente contnua ou alternada.
A velocidade de soldagem razovel; os cordes so lisos e brilhantes, sendo a escria
abundante, porosa e de fcil remoo.
Os limites de escoamento e resistncia trao so mais baixos do que os dos eletrodos
rutlicos, porm o alongamento e a resistncia ao impacto so superiores.
Os eletrodos cidos sem liga so apropriados para aos com resistncia trao de at 440
N/mm2, com teores de carbono e impurezas bastante baixos.
Este tipo de eletrodo dominava o mercado h algumas dcadas atrs, tendo sido
paulatinamente substitudo pelos eletrodos rutlicos nas soldagens em plano, e pelos bsicos
nas soldagens fora da posio plana. So designadas por:
Internacional - ISO: letra A
Americana AWS: E XX20
d) O eletrodo bsico comum tem velocidade de soldagem razovel na posio plana, porm
so mais rpidos do que os outros tipos em soldagens na vertical ascendente. Isto se explica
pela maior amperagem aceita pelos eletrodos bsicos na soldagem vertical. Alm disso, a
quantidade de metal depositado por eletrodo maior do que em outros tipos de
revestimento, diminuindo assim o nmero de trocas de eletrodos.
A escria no se elimina com a mesma facilidade do que a dos tipos anteriormente
apresentados, porm no de difcil remoo.
O arco deve ser mantido sempre curto e o eletrodo movimentado lentamente, a fim de se
evitarem porosidades.
Permitem soldagem em qualquer posio, preferivelmente em corrente contnua plo
positivo.
A penetrao moderada, produzindo poucos respingos e escria frivel.
O metal depositado pelos bsicos tem um baixo teor de hidrognio, caracterizando-se pela
elevadas propriedades mecnicas mesmo em baixas temperaturas.
Este tipo de eletrodo apresenta maiores garantias tanto contra o fissuramento a quente
como a frio. Quanto maior for a temperabilidade de um ao a ser soldado, tanto mais
necessrio o uso de eletrodos bsicos e maiores so as exigncias relativas a um baixo
teor de umidade no revestimento.
Devido ao depurante de sua escria bsica, este tipo o mais indicado para a soldagem
de aos impuros.
Quando for recomendado o preaquecimento do metal de base, a indicao natural ser o
eletrodo bsico, pois o conseqente aumento de diluio do metal aumenta a probabilidade
de impurezas na poa de fuso.
O eletrodo bsico sem liga apropriado para os aos com resistncia trao de at 530
N/mm2. O principal campo de aplicao dos eletrodos bsicos na soldagem de alta
responsabilidade, tais como: cascos de navios, caldeiras, vasos de presso, etc. So
recomendados ainda para a execuo de juntas muito rgidas, formadas por elementos
altamente vinculados ou de grande espessura, para a soldagem a frio de aos com teor de
carbono mais elevado, para aos fundidos e para os aos cuja soldabilidade seja duvidosa.
Os eletrodos bsicos so muito higroscpicos, razo pela qual sua embalagem deve ser
hermeticamente fechada. Para conservar os eletrodos secos, recomenda-se a utilizao de
estufas apropriadas para sua armazenagem, onde os eletrodos sero colocados logo aps a
abertura de sua embalagem original.
So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes:
Internacional - ISO: letra A
Americana - AWSE: XX15 / E XX16 / E XX18
e) Os eletrodos bsicos ao zircnio de alto rendimento so os mais rpidos de todos os tipos
de eletrodos, sendo usados na posio plana.
Sua aplicao similar ao do eletrodo bsico comum , utilizando-se corrente alternada ou
contnua no plo positivo.
f) Os eletrodos bsicos ao rutilo de alto rendimento possuem as excelentes propriedades de
aplicao dos eletrodos rutlicos e a elevada qualidade de metal depositado dos eletrodos
bsicos.
So os melhores eletrodos para soldagem de ngulo horizontal em aos de alta resistncia,
onde no aconselhvel o emprego de eletrodos rutlicos de alto rendimento. Podem ser
igualmente utilizados em soldagens sobre os mesmos metais que os eletrodos bsicos
comuns e bsicos ao zircnio de alto rendimento.
So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes:
Internacional - ISO: letra B
Americana - AWS: E XX28
g) O eletrodo celulsico tem como caracterstica principal uma grande penetrao, sendo o
tipo mais aconselhvel para a soldagem dos passes de raiz onde se necessitar penetrao
completa, contnua e uniforme, principalmente se a junta for acessvel de um s lado.
Propiciam soldagens em todas as posies, sendo particularmente indicados para posio
vertical descendente.
Produzem grande quantidade de fumos e uma escria fina e pouco abundante, de fcil
remoo.
O eletrodo celulsico o tipo mais adequado para soldagem de tubulaes em geral.
So utilizados normalmente em corrente contnua, plo positivo, produzindo um cordo de
acabamento regular e ligeiramente convexo, com escamas espaadas, grosseiras e no
eqidistantes.
Devido presena da celulose, a quantidade de hidrognio liberada pelo revestimento
muito grande, o que limita o campo de emprego dos eletrodos celulsicos somente aos aos
doces.
So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes:
Internacional - ISO: letra C
Americana - AWS: E XX10 / E XX11
h) Os eletrodos oxidantes foram os primeiros a surgir, no incio do sculo, quase no
encontrando mais aplicao no estgio atual da soldagem. So de fcil emprego na posio
plana, permitindo a obteno de cordes de excelente esttica, tanto em corrente alternada
como contnua.
O metal depositado por este tipo rico em xidos, apresentando propriedades mecnica
bastante escassas.
Suas principais aplicaes so:
A soldagem de revestimento em chapas/partes de ferro puro, sujeitas ao desgaste corrosivo
devido eletrlise (exemplo: tanques de galvanizao); A soldagem esttica na indstria de
mveis e afins, onde o acabamento mais importante que a resistncia mecnica obtida.
So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes:
Internacional - ISO: letra O
3.4.2 Classificao dos eletrodos
Existem eletrodos de diferentes tipos, de acordo com o material a ser soldado e sua
aplicao.
A classificao de eletrodos revestidos mais utilizada a da Sociedade Americana de
Engenheiros Mecnicos (ASME - American Society of Mechanical Engineers), baseada na feita
pela Sociedade Americana de Soldagem (AWS - American Welding Society).
A classificao varia de acordo com o tipo de revestimento e o desempenho do
eletrodo,conforme apresentado a seguir:
CLASSIFICAO ASME (idntica a AWS)
SFA 5.1. 83: Eletrodos revestidos de ao-carbono para soldagem ao arco eltrico.
O mtodo de classificao de eletrodos revestidos baseado no uso de quatro dgitos
numricos, precedidos pela letra "E" de eletrodo. Os dois primeiros algarismos designam a
resistncia trao mnima em 1000 psi (libra por polegada quadrada) na condio de como
soldado. O terceiro algarismo indica a posio na qual o eletrodo capaz de produzir soldas
satisfatrias. Os dois ltimos algarismos indicam a corrente de soldagem o tipo de
revestimento e outras caractersticas, quando pertinente.
Como exemplo, apresentamos a classificao do eletrodo E 6013:
E = Significa Eletrodo revestido para soldagem manual ao arco eltrico.
60 = Designa a resistncia mnima trao do metal depositado em psi x 1.000. No caso
desse eletrodo, portanto, o valor de 60.000 psi (420 MPa)
1 = O penltimo algarismo indica a posio indicada para a soldagem. Assim temos:
1. Aplicvel em todas as posies de soldagem. ( o caso do exemplo)
2. Posies plana e horizontal.
3. Posio plana.
4. Posio vertical descendente
13 = Os dois ltimos algarismos indicam o tipo de corrente de soldagem e o tipo de
revestimento. No caso do exemplo temos: Revestimento do tipo rutlico e corrente CA/CC -
ou +
Os detalhes sobre a classificao so dados a seguir:
Primeiro e segundo dgitos
E 60XX = Resistncia mnima trao de 60.000 psi (420 MPa) do metal depositado, como
soldado, para E 6010, E 6011, E 6012, E 6013, E 6020, E 6022, E 6027.
E 70XX =Resistncia mnima trao de 70.000 psi (500 MPa) do metal depositado, como
soldado, para E 7014, E 7015, E 7016, E 7018, E 7024, E 7027, E 7028, E 7048.
Terceiro e quarto dgitos
O terceiro dgito indica as posies de utilizao do eletrodo e o quarto a corrente e
revestimento.
E XX10 = Revestimento do tipo celulsico ligado com silicato de sdio. Grande penetrao,
arco intenso tipo spray. Escria fina e frivel pouco abundante. Soldagem em todas as
posies, em corrente contnua plo positivo. o tipo mais adequado para soldagem de
tubulaes em geral.
E XX11 = Muito similar ao E XX10, porm ligado com silicato de potssio para permitir seu
uso em CA ou CC+.
E XX12 = Revestimento tipo rutlico ligado com silicato de sdio. Arco calmo, de fcil
abertura e manejo, excelente em todas as posies. A penetrao de mdia a pequena.
Aplicvel em CA ou CC-.
E XX13 = Revestimento similar ao E XX12, mas com adio de material facilmente ionizvel
e ligado com silicato de potssio, para proporcionar um arco estvel em mquinas de solda
de baixa tenso em vazio. A escria fluida e facilmente removvel, a quantidade de
respingos pequena e o cordo liso com escamas finas e regulares, apresentando belo
acabamento. Soldagem em todas as posies, em CA ou CC - ou +.
E XX14 = Revestimento similar aos tipos E XX12 e E XX13, porm com adio de mdia
quantidade de p de ferro. Soldagem em todas as posies, em CA ou CC - ou +.
E XX15 = Revestimento tipo "bsico-baixo hidrognio", ligado com silicato de sdio.
Soldagem em todas as posies, de aos de alta resistncia. Aplicvel somente em CC+.
E XX16 = Revestimento similar ao E XX15, porm ligado com silicato de potssio. Aplicvel
em CA ou CC+.
E XX18 = Revestimento similar ao E XX15 e E XX16, mas com adio de p de ferro.
Soldagem em todas as posies, em CA ou CC+. Este tipo de eletrodo apresenta maiores
garantias tanto contra o fissuramento a quente quanto a frio. Prprio para as soldagens de
alta responsabilidade, juntas muito rgidas, soldagem a frio de aos com teor de carbono
mais elevado, aos fundidos, aos de alta temperabilidade e aos de soldabilidade duvidosa.
E XX20 = Revestimento com alto teor de xido de ferro, ligado com silicato de sdio.
Soldagem nas posies plana e ngulo horizontal. Boa qualidade ao Raio-X aplicvel em CA
ou CC.
E XX22 = Revestimento com alto teor de xido de ferro; recomendado para soldas em um
nico passe com alta velocidade e elevada intensidade de corrente. Soldagem na posio
plana em juntas de topo ou sobrepostas, e ngulo em chapas finas; aplicvel em CA ou CC -
ou +.
E XX24 = Revestimento grosso, tipo rutlico, contendo elementos similares aos dos eletrodos
E XX12 e E XX13, porm com adio de alta porcentagem de p de ferro para proporcionar
altssimo rendimento. Soldagem somente nas posies plana e ngulo- horizontal, em CA ou
CC - ou +.
E XX27 = Revestimento muito grosso, tipo cido, contendo elementos similares ao E XX20,
porm com adio de alta porcentagem de p de ferro. Soldagem nas posies plana e
ngulo-horizontal. Boa qualidade ao Raio-X; aplicvel em CA ou CC - ou +.
E XX28 = Similar ao E XX18, porm com revestimento mais grosso adequado para uso nas
posies planas e ngulo-horizontal em CA ou CC+.
E XX48 = Revestimento similar ao E XX18; eletrodo especialmente desenvolvido para
soldagem na posio vertical descendente, em CA ou CC+.
3.4.3. Seleo do eletrodo
A seleo do eletrodo a ser utilizado em determinado servio depende de uma srie de
fatores. Como mais importantes podemos destacar os seguintes:
Caractersticas do metal base (pea)
necessrio, conhecer-se de forma a mais completa possvel suas propriedades.
A princpio podemos classificar os aos em trs tipos fundamentais:
I - Aos comuns, com resistncia trao de at 510 N/mm, no contendo geralmente
nenhum elemento de liga.
II - Aos de elevada resistncia trao, com valores mnimos superiores a 510 N/mm, na
maioria das vezes possuindo elementos de liga em pequeno teor.
III - Aos inoxidveis, resistentes aos cidos e ao calor, altamente ligados ao cromo, cromo
nquel ou ainda cromo nquel molibdnio.
O Grupo I normalmente soldado com eletrodos comuns dos tipos: rutlicos ou cidos.
O Grupo II exige eletrodos de qualidade superior, do tipo bsico, enquadrados nas seguintes
normas:
AWS A5.1-69: tipo E 70XX
AWS A5.5-69: dos tipos E 70XX-Y / E 80XX-Y / E 90XX-Y / E 100XX-Y / E 110XX-Y / E
120XX-Y
Lembramos aqui que os eletrodos enquadrados na Norma AWS A5.5-69 possuem uma letra
na segunda parte de sua classificao(Y) a qual dever sempre ser considerada na realizao
de equivalncias.
Y poder ser:
A - eletrodos ligados ao molibdnio
B - elementos de liga cromo-molibdnio
C - elemento de liga nquel
D - elemento de liga mangans-molibdnio
G - todos os outros eletrodos de baixa liga
M - especificaes militares
A caracterstica do Grupo III a exigncia de eletrodos de alta liga, tambm inoxidveis,
enquadrados normalmente na Norma AWS A5.4-69 dos tipos: E 3XX-15/16 / E 4XX-15/16 /
E 5XX-15/16
A espessura do metal de base
A seguir importante considerar-se a espessura do metal de base a soldar. sabido que
metais de pouca espessura empenam e furam com facilidade por ocasio da soldagem; por
outro lado, materiais espessos tendem a apresentar falta de penetrao na raiz e trincas de
tmpera ao lado ou sob o cordo de solda, devido a estarem sujeitos a um ciclo trmico
severo. A maior rigidez de uma chapa espessa tambm pode introduzir tenses elevadas na
junta, podendo levar a trincas.
Em muitos casos, torna-se recomendvel um preaquecimento e, como conseqncia, a
utilizao de eletrodos com revestimento bsico.
A junta a soldar
Outro ponto fundamental a junta e a conseqente considerao de penetrao. Eletrodos
de penetrao baixa/mdia utilizam chanfros com as variveis: ngulo, fresta e nariz,
intimamente relacionadas, no intuito de assegurar penetrao completa por ocasio da
soldagem.
Eletrodos de penetrao grande/profunda aceitam, at certos limites, chanfros retos e
frestas mnimas. Cabe aqui um importante alerta: cuidado com esta soldagem que implica
sempre em alta diluio, aumentando a probabilidade de contaminao.
Trincas a quente ao longo da solda, acompanhando as cristas das escamas do cordo, so
muito comuns; basta que os teores de C-Si-P e principalmente S sejam um pouco elevados,
e as trincas aparecero inevitavelmente.
Nas juntas de acesso por um s lado, deve-se cuidar de forma especial do passe de raiz, que
dever assegurar penetrao total e uniforme ao longo de toda a junta. O eletrodo celulsico
aquele que melhor se presta obteno desta condio de soldagem.
A posio de soldagem
Em havendo condies, todas as soldagens devero ser realizadas na posio plana; a
mais fcil, rpida e econmica, permitindo ainda a utilizao de eletrodos especficos para
esta posio, de altssimo rendimento.
Segue-lhe a posio horizontal, com os inconvenientes de chanfros assimtricos e o emprego
da tcnica de soldagem por filetes. A soldagem vertical seria a terceira opo; a ascendente
relativamente fcil de ser executada, mas implica em concentrao de muito calor,
progresso muito lenta e eletrodos de dimetro limitado. Deve-se verificar a possibilidade da
execuo da solda em posio vertical descendente, devido rapidez e conseqente
economia; muitos eletrodos se prestam a esta execuo, existindo alguns tipos
especialmente desenvolvidos que somente operam na vertical descendente.
A corrente de soldagem
O tipo de corrente de soldagem disponvel / previsto deve merecer a devida considerao,
sendo decorrente da maquina existente para a execuo do trabalho. H eletrodos que
soldam somente em corrente contnua plo positivo, outros aceitam corrente alternada e
contnua, plo positivo.
Outros, ainda, corrente alternada e contnua, plo negativo.
Os "indiferentes" aceitam corrente alternada e contnua, polaridade positiva ou negativa.
Finalmente, esto em largo uso os eletrodos de acentuada preferncia pela corrente
alternada; so tipos modernos destinados soldagem por contato, especialmente indicados
para soldagem por gravidade (AWS E 6027 - E 7024 - E 7028).
Quando se solda com eletrodos em corrente contnua, plo positivo, interessante dar
preferncia aos produtos idealizados para soldagem em CA/CC+. A incidncia de defeitos no
cordo, acarretados por oscilaes na alimentao eltrica do primrio, muito menor do
que em um eletrodo idealizado somente para CC+.
O Soldador
Ao soldador cabe uma parcela importante na escolha do eletrodo. Deve-se exigir deste
profissional apenas a habilidade executiva, pois seus conhecimentos sobre os fenmenos
metalrgicos ligados soldagem so quase sempre nulos. Em escala crescente de dificuldade
de emprego, temos os seguintes tipos de eletrodos: cido - rutlico - celulsico - bsico.
Admite-se que um soldador, que seja habilitado a soldar com eletrodos bsicos, tenha
condies de efetuar soldagens tambm com os outros tipos de eletrodos.
notria a dificuldade que um soldador de eletrodos do tipo celulsico encontra, ao tentar
realizar trabalhos com eletrodos bsicos. Devido ao arco mais aberto e movimentos amplos,
o resultado quase sempre porosidade excessiva. Necessitando-se treinar um soldador para
bsicos, aconselhvel relegar-se os soldadores de tipo celulsico para a condio de ltima
escolha, pois sua adequao realmente difcil.
As condies circunstanciais
As condies circunstanciais devero ser tambm levadas na devida considerao, devido
influncia que podem vir a exercer na escolha de um eletrodo.
Alguns exemplos:
- Condies de umidade relativa do local de trabalho, diretamente ligada questo
armazenagem / cuidados com os eletrodos revestidos; os eletrodos bsicos so os mais
sujeitos absoro da umidade ambiental.
- Proteo quanto aos ventos porventura existentes na regio de trabalho; os celulsicos so
os mais aconselhveis em condies adversas de tempo, devido ao volume de fumos/gases
que emanam do seu revestimento.
- Estado superficial do metal de base; em existindo pintura, ferrugem, etc., o eletrodo do
tipo bsico ser o mais prejudicado, apresentando acentuada tendncia porosidade no
cordo de solda.
O tipo de eletrodo revestido
Vide o item 3.4.1. onde so expostas as principais aplicaes de cada tipo de eletrodo.
Como subsdio para a escolha do tipo indicado para uma soldagem interessante
determinar-se o carbono equivalente (CE) do metal de base, determinado da seguinte
forma:
Se o valor obtido no for superior a 0,41 podem ser utilizados, em princpio, todos os tipos
de eletrodos. Para valores superiores a 0,41 devem ser empregados eletrodos bsicos; se o
CE. for igual ou superior a 0,45, torna -se obrigatrio, tambm, o preaquecimento.
3.5 Posies de soldagem conforme ASME
H quatro posies bsicas de soldagem a saber: plana, horizontal, vertical (ascendente ou
descendente) e sobre cabea.
A posio mais fcil para soldagem a plana. Qualquer desvio desta posio, a no ser
pequenas variaes de inclinao, torna o sucesso da soldagem muito mais difcil. Isto ocorre
porqu a fora de gravidade no auxilia no posicionamento do metal de solda.
Soldagem em posio (outras que no a plana) freqentemente se baseiam nos efeitos da
fora do arco e na tenso superficial.
Portanto, a posio de soldagem pode afetar as propriedades mecnicas da solda e provocar
a ocorrncia de defeitos.
3.6. As preparaes mais comuns na soldagem manual ao arco eltrico
Para se executar uma soldagem corretamente, visando a obteno de uma junta isenta de
defeitos, fundamental realizar-se uma boa preparao das partes a unir.
A forma e dimenses de um chanfro dependem de vrios fatores, enumerados a seguir:
Processo de soldagem
Natureza do metal de base
Espessura das partes a unir
Tipo de junta
Posio de trabalho
Penetrao desejada
3.6.1 Juntas de topo
Preparao em chanfro reto
a mais econmica, seja pelo custo da preparao em si, seja pela quantidade necessria
de metal depositado. Pode-se soldar s de um lado, ou de ambos.
Se a soldagem efetuada de um s lado, ter-se- a, quase que certamente, uma falta de
penetrao no reverso. A junta no ser adequada a suportar solicitaes intensas,
principalmente cclicas.
A soldagem com passes pelos dois lados evitar esta falta de penetrao, sendo adequada
para chapas de at 5 a 6 mm de espessuras.

Preparao em V
Quando as espessuras a soldar excederem os valores indicados para preparao em chanfro
reto, recomenda-se a preparao em V , para espessuras de at 20 mm.

O primeiro passe normalmente executado com eletrodos de dimetro 3,25 mm; os passes
sucessivos em plano sero efetuados com eletrodos de maior dimetro, at um mximo de 6
mm para os ltimos passes de acabamento, porm aconselhvel no ultrapassar o
dimetro de 4 mm nas soldagens fora da posio plana.
Nas soldagens em plano e vertical ascendente se recomenda limitar a largura de cada passe
a 4 vezes e 6 vezes o dimetro do eletrodo, respectivamente; nas soldagens em posio
horizontal e sobrecabea deve-se utilizar a tcnica de soldagem em passes estreitos (filetes),
sendo que cada passe no dever exceder, em comprimento, 50 vezes o dimetro do
eletrodo.
O passe de raiz deixa sempre algumas falhas de penetrao, de maneira mais ou menos
intermitente. Nas juntas de maior responsabilidade onde essencial uma penetrao
completa, a raiz da solda dever ser limpa at atingir-se o metal so, aps o que se efetuar
nova soldagem.
Preparao em X
recomendada para espessuras entre 15 e 40 mm, quando a junta for acessvel de ambos
os lados. Permite uma grande economia no volume de metal depositado, quando comparado
preparao em V ( reduzido quase metade), bem como provoca uma compensao nas
deformaes angulares.
Preparao em U
Quando a junta acessvel de um s lado, no possvel aplicar a preparao em X,
enquanto que a em V, com o aumento da espessura, torna-se muito onerosa devido ao
exagerado volume do chanfro. Assim, acima de um certo valor, recorre-se preparao em
U, tambm chamada "em copo" ou "em tulipa".

A forma de chanfro em U baseia-se no conceito de oferecer um espao adequado para uma
boa execuo do passe de raiz, assegurando ainda a economia mxima de metal de adio.
A preparao em U no pode ser realizada atravs de oxi-corte, requerendo emprego de
usinagem na plaina, fresa ou no torno, resultando assim mais custosa do que as anteriores.
Preparao com cobrejunta
Adota-se a preparao com cobrejunta quando exigida penetrao completa e a junta no
acessvel no reverso. Dessa forma a folga f pode ser aumentada, facilitando o passe de
raiz.
Se o cobrejunta pode ser colocado corretamente na posio, aderindo perfeitamente ao
metal de base, a primeira camada poder ser efetuada em um s passe; caso contrrio,
sero realizados dois passes, visando controlar separadamente a fuso das bordas com o
cobrejunta.
Na posio vertical ascendente, a primeira camada sempre realizada em um s passe.
Aps a soldagem, o cobrejunta fica incorporado unio. A penetrao completa, porm a
forma geomtrica da junta pode favorecer a corroso e no adequada s solicitaes de
fadiga.
Preparao em chanfro reto
Preparao em V
O ngulo do chanfro e a distncia entre as bordas f so complementares, e pode-se, entre
certos limites, aumentar o ngulo reduzindo-se distncia, e vice-versa.
A espessura do cobrejunta dever ser 2 - 3 mm, com largura de at 15 mm
Preparao especfica para soldagens horizontais.
Nas soldagens em posio horizontal, pode ser mais cmoda uma preparao assimtrica.
Ambas as preparaes indicadas a seguir, so mais adequadas a sustentar os vrios passes,
estreitos e sem tecimento (filetes), caractersticos da soldagem na horizontal.
3.6.2 Juntas em ngulo (em T)
Preparao em chanfro reto
Emprega-se esta preparao quando no necessria penetrao total.
A borda reta do elemento descontnuo deve estar em contato com a superfcie da pea
contnua, admitindo-se uma fresta mxima de 2 mm.
A soldagem pode ser efetuada em um s lado ou nos dois; os cordes so geralmente
dimensionados de modo tal que sua garganta, ou a soma das duas gargantas, seja ao menos
igual a menor das duas espessuras componentes da junta.
Preparao em 1/2 V
Quando as exigncias do projeto prevem penetrao completa, torna-se necessrio
chanfrar a borda do elemento descontnuo.
Para espessuras de at 20 mm, recomenda-se a preparao em 1/2 V.
Preparao em K
recomendada para espessuras superiores a 15 mm, quando a junta for acessvel de ambos
os lados e requerida penetrao completa. Permite uma grande economia no volume de
metal depositado, quando comparado preparao em 1/2 V ( reduzido quase metade),
bem como comporta uma compensao nas deformaes angulares.
Aconselham-se os seguintes valores:
Preparao em J
Quando a junta acessvel apenas de um s lado, e a espessura do elemento descontnuo
for superior a 20 mm, recorre-se preparao em J.
Aconselham-se os seguintes valores:
Preparao com cobrejunta

Adota-se preparao com cobrejunta visando assegurar penetrao completa nos casos onde
a junta inacessvel no reverso.
Em geral, a primeira camada depositada em um s passe; prefere-se dois passes somente
quando no possvel garantir a perfeita adaptao do cobrejunta no elemento descontnuo.
3.7 Mquinas para soldagem
O objetivo principal de uma mquina para soldagem eltrica a arco proporcionar corrente
eltrica varivel dentro de determinada faixa, geralmente elevada, determinada tenso,
geralmente menor que a tenso disponvel na rede eltrica.
H trs tipos de fonte de energia normalmente usadas para soldagem com arco eltrico:
Transformador, que fornece somente corrente alternada (C A)
Retificador, que fornece corrente contnua (CC) podendo, quando monofsico, fornecer
tambm CA.
Gerador, que fornece somente C.C.
3.7.1 Transformador
O transformador para soldagem uma mquina cuja finalidade fornecer corrente
alternada, que possa ser variada dentro de determinada faixa, que permita o uso de uma
ampla gama de eletrodos e que apresente uma tenso que, ao mesmo tempo, seja suficiente
para a abertura e manuteno do arco e seja segura para o soldador.
As partes ativas de um transformador so:
Primrio (indutor), confeccionado com um fio bastante fino e com elevado nmero de
voltas (espiras) em torno do ncleo, que ligado rede eltrica.
Ncleo de material ferro magntico, que feito de chapas de ao silcio de gros
orientados (para evitar perdas) e que permite que os efeitos obtidos pela passagem da
corrente no primrio sejam "detectados" e transformados pelo secundrio.
Secundrio (induzido), feito de fios ou lminas mais grossas do que o primrio e com
poucas espiras, de onde a corrente elevada flui para os cabos da mquina.
Note-se, ainda, que o primrio apresenta apenas 2 fios e por isso diz-se que a mquina
monofsica, mas normalmente ela permite a sua ligao a uma linha de alimentao de 3
fios chamada trifsica.
Existem vrias maneiras de obter-se o controle de corrente de um transformador. Dessas, as
mais utilizadas so: tapes e variao da seo do ncleo magntico, conforme mostram os
esquemas abaixo:
Controle de corrente por chave de tapes
Em um transformador cuja corrente controlada por uma chave de tapes, ao se mudar de
um tape para outro, h uma variao tanto da corrente, como da tenso, o que no
interessante, pois tenses baixas demais dificultam ou at impossibilitam a abertura do arco.
Alm disso, a variao da corrente por degraus e no contnua, como o ideal.
Controle de corrente por variao da seo do ncleo de material ferro magntico
o mtodo mais usado. Ao variar-se posio da parte A, em relao ao ncleo N atravs
da rotao de uma manivela, conectada a um parafuso, varia-se a corrente de sada induzida
no secundrio. Dessa forma podemos ter uma variao contnua da corrente, e sem alterar a
tenso de sada.

Os transformadores de solda, em condies normais de meio ambiente no exigem
praticamente nenhuma manuteno, pois no possuem peas mveis.
O que caracteriza um transformador sua faixa de corrente, a tenso em vazio (Vo), o seu
fator de trabalho (FT) e o seu fator de potncia (cos ), que fica em torno de 0,5.
Opcionalmente, um conjunto de capacitores podem ser acoplados ao transformador, para
compensao de fases, elevando o fator de potncia para algo em torno de 0,7.
3.7.2 Retificador
uma mquina constituda basicamente de um transformador e um conjunto de elementos,
chamados de retificadores de corrente, que convertem CA em CC.
Os elementos retificadores mais conhecidos e utilizados nos dias atuais so os diodos de
silcio, que permitem a passagem da corrente somente em um sentido, bloqueando a
passagem da corrente em sentido contrrio. Assim pode-se dizer que os diodos permitem a
passagem da corrente alternada s nos semiciclos positivos, bloqueando os semiciclos
negativos.
O tipo de retificador representado abaixo conhecido como retificador monofsico e
apresenta a vantagem de fornecer CC ou CA. No caso de necessitar-se corrente alternada,
basta desligar a coluna de retificao.
Esquema de transformador-retificador trifsico
Entretanto, quando se deseja somente CC, usual um retificador trifsico, pois o fator de
potncia muito maior, alm de no causar problemas de perturbao na linha de
alimentao.
O controle de corrente nos transformadores retificadores normalmente efetuado pelo
processo do ncleo magntico de seo varivel ou por tiristores.
3.7.3 Gerador
a mquina que fornece CC, produzida por um gerador de corrente contnua, acoplado a um
motor que pode ser eltrico ou de combusto interna (geralmente Diesel).
Os geradores, so mquinas rotativas, com peas mveis que sofrem desgaste durante o
uso. Portanto so mais sujeitos manuteno e seu custo sempre superior ao de um
retificador.
Sua vantagem no depender da rede eltrica e apresentar correntes de soldas mais
estveis, pois por ser uma mquina rodante de inrcia elevada menos sujeita a flutuaes
da rede eltrica.
Como acontece com os transformadores e retificadores, os geradores devem ser providos de
controles que permitem variar convenientemente a intensidade de corrente.
Gerador movido por motor eltrico
3.7.4 Escolha da mquina de solda
Para nos decidirmos pela escolha de determinada mquina de solda necessrio,
inicialmente, analisarmos algumas caractersticas importantes, que esto relacionadas a
seguir:
Comparao entre soldagem em CC e CA:
Corrente contnua
Um arco pode ser mantido com qualquer material condutor e executa soldagem de
materiais tais como alumnio, cobre e bronze, bastante refratrios soldagem com CA.
Possibilita a modificao de certas caractersticas do arco, atravs da mudana de
polaridade.
Quando se tratar de gerador movido por motor de combusto interna, independe-se de
circuitos eltricos sendo, portanto, ideal para trabalhos de campo.
Corrente alternada
No permite o uso de eletrodos nus e obriga a manuteno de um arco mais curto.
O peso, tamanho e preo de um transformador so de 30% a 40% menores que de um
gerador de CC correspondente.
O transformador no possui peas mveis sujeitas a desgaste e no exige manuteno.
Hoje j existem eletrodos desenvolvidos especialmente para CA, de excelente qualidade.
Outras caractersticas
Tenso em vazio (Vo)
a tenso antes da abertura do arco.
Para os transformadores, por razes de segurana, a tenso em circuito aberto no deve ser
maior que 80V. Para retificadores e geradores, a tenso de circuito aberto pode ser de at
125V.
A tenso em vazio importante pois, dependendo do eletrodo usado, no se consegue abrir
o arco abaixo de determinada Vo. Isto ocorre principalmente com eletrodos bsicos, que
exigem Vo > 55V.
Tenso de solda (Vs)
As normas estabelecem que os diferentes valores de corrente nominal esto relacionados
entre si, atravs da seguinte frmula:
Vs = 20 + 0,04 x In , onde: Vs = tenso no arco e In = corrente nominal da mquina.
Normalmente, a tenso no arco para solda manual, oscila entre 10 e 40 V. As normas
estabelecem que a tenso mxima no arco para mquinas de 600A de 44V.
Vs = 20 + 0,04 x 600 = 44V
Fator de trabalho (FT)
o valor dado em porcentagem, em relao a um tempo estabelecido de10 min., no qual a
mquina pode operar com a corrente nominal, sem que haja superaquecimento ou qualquer
estrago na isolao eltrica.
Assim, se uma mquina de 300A apresenta um fator de trabalho de 60%, significa que em
cada 10 minutos a mquina pode ficar em carga apenas durante 6 min.
As mquinas para solda manual apresentam fatores de trabalho que variam desde 20%
(pequenas mquinas para servios leves) at 60% (mquinas industriais para servio
pesado).
Para uma mesma mquina, os valores de corrente de sada e fator de trabalho esto
relacionados pela seguinte frmula:
, onde:
= corrente de sada permissvel com o fator de trabalho
= corrente de sada permissvel com o fator de trabalho
Exemplo: Uma mquina de corrente nominal 300A tem fator de trabalho de 60%. Deseja-se
conhecer a corrente que permitir alterar este fator de trabalho para 100%.
Temos:

Portanto, uma mquina de 300A com FT = 60%, pode trabalhar 100% do tempo com uma
corrente de 232A.
Rendimento de uma mquina de solda()
determinado pelas perdas da mquina quando est com a corrente nominal e apresenta a
tenso de arco especificada.
obtido, dividindo-se a potncia do arco (corrente e tenso nominais) pela potncia de
alimentao e expressa em porcentagem.
Exemplo: Determinar o rendimento de uma mquina de solda de In = 300A e fator de
potncia (cos ) = 0,83, cuja corrente de alimentao da rede de 70A e a tenso de rede
de 230V.
Soluo:

(vide clculo de tenso de solda)
Portanto:
Classe Trmica
Informa a temperatura que poder ser atingida no ncleo da mquina, sem dano para a
isolao da mesma. Este dado est relacionado com o Fator de Trabalho, pois a temperatura
ir elevar-se devido s perdas eltricas que adviro durante a utilizao da mquina. Para
permitir fatores de trabalho mais elevados, muitas mquinas possuem um sistema de
ventilao forada. Entretanto, bvio que isto representa maiores gastos de energia
eltrica e mais um item para manuteno.
Fator de potncia(cos )
a medida da utilizao da energia eltrica recebida na alimentao da mquina de solda.
As mquinas monofsicas, transformadores ou retificadores, apresentam um fator de
potncia da ordem de 55% (que pode ser aumentado atravs de um banco de capacitores),
ao passo que as trifsicas, da ordem de 75%. Os geradores movidos por motores eltricos
trifsicos apresentam fator de potncia da ordem de 85%.
Faixas de corrente
As mquinas de solda so geralmente projetadas para cobrir faixas especficas de
intensidade de corrente, como por exemplo:
50-150 A, 150-250 A, 250-350 A e 350-650 A, com tenso em vazio entre 40 e 80 V.
Uma fonte de energia com caracterstica tipo "Corrente Constante" deve ser preferida,
devido dificuldade de se manter um comprimento de arco constante. Com este tipo de
mquina, grandes flutuaes na tenso do arco (comprimento de arco) produzem alteraes
mnimas na intensidade da corrente.
3.7.5 Aplicaes tpicas
A flexibilidade do processo, a gama de intensidade de corrente e a grande variedade de
consumveis existentes tornam extensa a lista de aplicaes do processo.
A seguir esto as aplicaes tpicas dentro das quatro faixas bsicas de intensidade de
corrente:
50 a 150 A - Aplicaes domsticas, servios de soldagem.
150 a 250 A - Reparos e manuteno, construes leves.
250 a 350 A - Trabalhos de produo leve e mdia, trabalhos seriados em oficina.
350 a 650 A - Construo pesada e indstria naval.
3.8 Acessrios
Para se obter um ambiente de trabalho seguro e confortvel e para tornar a soldagem mais
fcil, uma grande gama de acessrios est disponvel, a saber:
. Mscaras tipo capacete ou escudo
. Lentes de proteo /Filtros de vidro tico e vidros incolores
. culos de segurana
. Viseiras de segurana
. Luvas
. Roupas de proteo
. Cabos
. conexes de cabos
. Porta eletrodos
. Grampos de fixao do cabo de retorno
. Anteparos
. Picadeiras/Martelinhos
. Escovas de ao
. Marcadores de metais
. Lquidos penetrantes para Ensaios No Destrutivos (END)
. Fornos para ressecagem de eletrodos.
. Estufas fixas e portteis (cochichos)
Enquanto o arco est aceso, a tenso de soldagem relativamente segura, entretanto o
valor da tenso em circuito aberto (tenso em vazio com o arco apagado) pode ser suficiente
para causar acidentes devidos a choque eltrico. Portanto, deve-se usar sempre luvas de
raspa de couro, sapatos adequados e, de preferncia trabalhar sobre um estrado de madeira.
3.9 Defeitos mais comuns que aparecem nas soldas - Suas possveis causas e solues
Incluso de escria
So partculas no metlicas inclusas no metal de solda, reduzindo assim a resistncia da
junta
Causas:
-Manejo incorreto do eletrodo
-Limpeza de escria deficiente
-Incluses nas mordeduras de passes anteriores
-Falta de penetrao com incluso de escria sob o passe de solda.
-Chanfro muito estreito
-Depsitos irregulares
-Formao de ferrugem ou carepa evitando a fuso
-Eletrodo inadequado para a posio de soldagem
Solues:
Movimente o eletrodo de forma a impedir que a escria passe frente da poa de fuso.
Destaque e limpe toda a escria entre cada passe.
Remova a escria e faa os prximos passes com eletrodos de menor dimetro.
Use eletrodo de dimetro menor para permitir penetrao adequada; remova sempre toda
a escria.
Permita a penetrao adequada; aumentando o ngulo do chanfro.
Esmerilhe as irregularidades do passe anterior.
Limpe a junta antes de iniciar a soldagem
Use eletrodos desenvolvidos para a posio de trabalho.
Falta de fuso:
Corresponde a partes do passe de solda que no se fundem com a superfcie do metal ou
extremidade da junta.
Causas:
-Eletrodos de pequeno dimetro usados em chapas frias muito espessas.
-Intensidade de corrente muito baixa.
-Inclinao do eletrodo incorreta.
-Velocidade de avano elevada.
-Carepa ou sujeira na superfcie da junta.
-Falta de calor na junta.
Solues:
Use eletrodos de mais dimetro (pr-aquecimento pode ser necessrio).
Aumente a intensidade da corrente.
Dirija o arco mais para o metal base.
Diminua a velocidade de soldagem.
Limpe a superfcie antes da soldagem.
Aumente a intensidade da corrente, pr-aquea a pea de trabalho, ou solde na posio
vertical ascendente.
Falta de penetrao
caracterizada por interrupes na fuso da raiz.
Causas:
-Intensidade de corrente muito baixa.
-Dimetro do eletrodo muito grande ou espesso demais para a junta.
-Fresta insuficiente.
-Falta de calor na junta.
-Inclinao incorreta do eletrodo.
-Seqncia incorreta.
Solues:
Aumente a intensidade da corrente.
Use eletrodo de bitola menor ou de revestimento mais fino.
Deixe maior espaamento entre as peas a soldar.
Aumente a intensidade da corrente, use eletrodo de maior dimetro, diminua a velocidade
de soldagem, pr aquea a pea de trabalho, ou solde na posio vertical ascendente.
Diminua o ngulo de ataque formado pelo eletrodo como o eixo da solda.
Use uma seqncia de passes adequada.
Mordeduras
So incises marginais que reduzem a seo transversal da junta, enfraquecendo-a e
propiciando incluses de escria.
Causas:
-Intensidade de corrente muito alta.
-Comprimento do arco muito longo.
-Alta velocidade de avano.
-Tempo de deposio insuficiente na extremidade do tecimento.
-Dimetro do eletrodo demasiado grande para a junta.
-Eletrodo muito inclinado.
-Chanfro muito estreito.
Solues:
Reduza a intensidade da corrente.
Mantenha o arco mais curto.
Diminua a velocidade de soldagem.
Faa uma pausa nas extremidades do tecimento para permitir a deposio do metal.
Use eletrodos de menor bitola.
O eletrodo deve ser mantido prximo a perpendicular ao eixo da solda; o ngulo de ataque
no pode ser inferior a 45 graus.
Deixe espao para a correta manipulao do eletrodo, aumente o ngulo do chanfro.
3.10. Trincas provenientes do processo de soldagem
3.10.1.Introduo
Dos defeitos que podem ocorrer durante um processo de soldagem, sem dvida o mais
grave refere-se ao surgimento de trincas.
Entre aquelas que ocorrem durante a prpria operao de soldagem, ou imediatamente
depois, se distinguem dois grupos: o primeiro o dos fissuramentos a quente e o outro o
que se produz no metal, j bem avanado no seu resfriamento para a temperatura ambiente,
que pode ser considerado como fissuramento a frio.
Na realidade, existe uma grande confuso no que se refere terminologia das trincas que
ocorrem em temperaturas elevadas.
A expresso trinca a quente imprecisa, j que no h um limite definido que distinga,
perfeitamente, trincas a quente de trincas a frio.
Segundo a classificao proposta por Hemsworth, as trincas que ocorrem em temperaturas
acima da metade da temperatura de fuso ou da temperatura solidus, no caso de uma liga
metlica, seriam consideradas como trincas a quente.
Para fins desse trabalho, sempre que nos referirmos a trincas a quente, estaremos nos
pautando pela definio dada acima.
3.10.2. Trincas a quente
Esse tipo de fissuramento, geralmente, est associado com os ndices de enxofre, fsforo e
carbono na poa de fuso, normalmente, provenientes do metal de base.
A superfcie da trinca sempre se apresenta, total ou parcialmente, de colorao azul escura
ou marrons.
As posies em que elas aparecem so as seguintes:
Longitudinais: No centro do cordo, acompanhando a crista das escamas. So as mais
vistosas e comuns, podendo atingir alguns centmetros de comprimento, sendo muitas vezes
visveis a olho nu.
No vrtice: na raiz do cordo, muitas vezes acompanhadas de falta de penetrao ou
incluses de escria. So mais difceis de localizar do que as precedentes.
Transversais: tm posicionamento perpendicular ao eixo de solda, podendo propagar-se
da zona fundida at atingir o metal de base adjacente.
Interdendrticas: dispem-se entre as dendrtas, sem atingirem a superfcie de solda. So
muito pequenas, sendo difceis de detectar.
Ainda, conforme a classificao de Hemsworth, podemos distinguir dois tipos principais de
trincas a quente: As trincas devidas a microsegregao e as devidas queda de ductilidade.
A seguir, detalharemos as trincas que so originadas em cada um desses dois tipos.de
trincas a quente.
Trincas devido a microssegregao
Trincas de solidificao
Estas trincas esto relacionadas, principalmente, com a presena de fases de baixo ponto de
fuso ou ao intervalo de solidificao da liga.
Elas so, geralmente, intergranular, com a separao do material ocorrendo na regio
interdendrtica, a qual est preenchida com lquido de baixo ponto de fuso. A ao das
tenses geradas durante o resfriamento pode causar a separao das duas partes.
Existem na literatura duas teorias mais aceitas para explicar o mecanismo de formao da
trinca: a de Pellini e a de Borland.
A do primeiro autor citado, baseia-se em uma liga de composio fixa, que durante o
processo de solidificao passa pelas seguintes etapas:
A) Nucleao das primeiras dendrtas.
B) Crescimento das dentrtas
C) Continua o crescimento e h a formao de um filme lquido na regio interdendrtica
D) As dendrtas acabam se juntando e formando ligaes slidas, mas ainda h presena de
lquido.
E) Finalmente, a completa solidificao alcanada.
Segundo Pellini, a condio para ocorrer fratura funo do desenvolvimento das etapas C
e D. Principalmente, a presena de impurezas, que produzem fases de baixo ponto de fuso
aumenta o tempo dessas etapas, favorecendo o aparecimento de trincas.
Essa teoria, ento, baseia-se no aparecimento do filme lquido, no retardamento da completa
solidificao, devido ao baixo ponto de fuso desse filme, presena de deformaes e
tenses nessa fase e ao fato da liga ter composio qumica fixa.
J, o modelo de Borland, leva em conta a variao da composio qumica da liga e a
tendncia da trinca ocorrer durante a solidificao. Ele descreve o processo em trs etapas:
? As dendrtas esto dispersas no lquido.
? Elas comeam a se tocar e, se houver fissuramento nesse estgio, o mesmo ser
preenchido pelo lquido.
? H ligaes slidas entre as dendrtas, mas ainda existe filme lquido.
Se houver trinca nessa fase o lquido no ter condies de preenche-la.
nesse estgio que existe a maior propenso trinca.
? O metal est completamente solidificado.
Esse modelo se adapta muito bem para o alumnio e suas ligas.
Assim, podemos perceber que a trinca de solidificao tem maior tendncia a ocorrer nas
ligas que apresentam maior intervalo de solidificao, enquanto que para as ligas eutticas a
suscetibilidade a trincas quase nula. Os metais mais propensos a sofrer esse tipo de trinca
durante a soldagem so os aos inoxidveis, as ligas de alumnio e alguns metais no
ferrosos.
No caso dos aos inoxidveis a tendncia maior que esse tipo de trinca ocorra nos aos
austenticos, classificados como AISI 309 e 310.
Os principais contaminantes do ao so o enxofre e o fsforo, sendo a solubilidade desses
elementos maior na ferrita do que na austenita. Assim, a solidificao primria ferrtica
diminui a concentrao daqueles elementos no filme lquido interdendrtico, diminuindo o
tempo em que esse lquido permanece segregado e, conseqentemente, a suscetibilidade a
trincas.
No caso da solidificao primria ser austentica ocorre justamente o inverso aumentando,
conseqentemente, a probabilidade do surgimento de fissuras.
Para aos austenticos recomenda-se que o teor de enxofre e fsforo no ultrapasse 0,015%.
Outros elementos qumicos tambm podem promover a trinca de solidificao.
o caso do silcio para os aos completamente austenticos e da associao silcio-
molibdnio e silcio- nibio para os aos que contm molibdnio.
Alm desses fatores influem, tambm, os parmetros de soldagem. Assim, um cordo
estreito e profundo mais suscetvel trinca do que um largo e superficial.
Uma estrutura bruta de fuso tem menor rea de contato entre os gros, favorecendo a
ocorrncia de trinca de solidificao. O formato da poa de fuso e o tipo de solidificao,
tambm iro influir no aparecimento ou no de fissuras.
A pulsao do arco eltrico no processo TIG pode refinar a estrutura bruta de fuso e
diminuir a tendncia a trincas.
O uso de eltrodos revestidos do tipo bsico ao invs do rutlico ou cido, tambm
minimiza a possibilidade do surgimento de trincas, seja para aos carbono ou inoxidveis.
J no alumnio, Pumphrey e Jennings propuseram as condies para que as trincas ocorram
dentro do intervalo de solidificao.
Elas esto associadas quantidade de lquido euttico presente, velocidade de
resfriamento, aos elementos de liga e a morfologia da estrutura bruta de fuso.
Para baixos teores de elementos de liga a quantidade de lquido euttico muito pequena
para formar um filme lquido, diminuindo o risco de trinca.
Para teores mdios, a quantidade desse lquido aumenta, permitindo a formao do filme e
aumentando o intervalo de solidificao facilitando, dessa forma, o aparecimento de trincas.
Para teores elevados de elementos de liga, a quantidade de lquido euttico suficiente para
preencher eventuais trincas, e o intervalo de solidificao diminui reduzindo,
conseqentemente, a suscetibilidade a trincas.
A energia e a velocidade de soldagem, tambm podero influir na formao de trincas, pois
elas determinaro a macroestrutura da solda.
Trincas devido a microssegregao
Trincas de liquao
Esse tipo de trinca pode aparecer tanto nas zonas afetadas pelo calor do metal base, como
entre os passes do metal de solda.

Elas so sempre intergranulares e se fazem acompanhar, geralmente, por uma redistribuio
de fases de baixo ponto de fuso que podem ser: sulfetos associados a fsforo, incluses do
tipo de xidos, como os silicatos, carbonetos, boro-carbonetos, boretos, etc.
Na zona afetada pelo calor, prxima zona de liquao, ocorre fuso parcial dos gros e
pode ocorrer a fuso dessas fases de baixo ponto de fuso, e esse lquido penetra nos
contornos de gros, ocasionando a trinca.
Trincas devido queda de ductilidade (TQD)
Nesse tipo de trinca no h formao de filmes nos contornos de gros.
Ela , geralmente, intercristalina, com as extremidades arredondadas e apresenta uma
superfcie similar de fraturas ocorridas por fluncia.
O fenmeno da queda de ductilidade pode ser observado em temperaturas menores das
onde ocorrem as trincas de solidificao.
A diminuio da ductilidade a quente est associada com o tamanho de gro, com o limite de
escoamento e com a energia interfacial por unidade de rea.
Quanto maior for o tamanho dos gros, mais fcil torna-se o escorregamento dos contornos,
facilitando a formao de trincas.
O aumento do limite de escoamento que retarda a recristalizao e a variao da energia
interfacial, que pode ser devido precipitao de carbonetos, tambm aumenta a
possibilidade de trincas.
3.10.3. Trincas a frio
So fissuras muito pequenas que se formam sob o cordo de solda, nas primeiras camadas
da zona termicamente alterada do metal de base. Seu andamento paralelo linha de fuso
e, geralmente, no atingem a superfcie.
Sua origem ligada ao conjunta de dois fatores:
Endurecimento por tmpera do material, sob a ao do ciclo trmico inerente soldagem e a
presena do hidrognio.
A denominao trinca a frio decorre da existncia de estruturas de tmpera, formadas nos
ltimos estgios do resfriamento, em torno de 200 a 300 C; so conhecidas, tambm como
trincas sob o cordo, devido sua posio e como trincas de hidrognio, devido
responsabilidade desse elemento na sua formao.
De todos os tipos de trincas, esta uma das mais crticas. Algumas vezes seu aparecimento
pode ser retardado, ocorrendo alguns dias aps a soldagem.
Por esse motivo, recomenda-se inspeo com ensaios no destrutivos, pelo menos, 48h
aps a soldagem.
A trinca a frio induzida pelo hidrognio ocorre quando se tem uma das seguintes condies:
presena de hidrognio, tenso residual de trao, microestrutura suscetvel ou baixa
temperatura. Cada um desses fatores deve ser analisado.
Presena de hidrognio
Existem trs mecanismos de fragilizao pelo hidrognio. So eles: de Zappfe ou de presso,
de Petch e o de Troiano-Orioni.
O de Zappfe foi desenvolvido para explicar a formao de blister carregadas de hidrognio. A
teoria supe que o hidrognio atmico se combina, formando um gs em microtrincas ou
microcavidades no interior do material. Com o aumento da presso interna, causada por
essa formao, essas microtrincas se expandiriam ou por deformao ou por clivagem,
levando falha do material.
J, o mecanismo descrito por Petch leva em considerao que o hidrognio absorvido abaixa
a energia livre superficial do metal, resultando na diminuio da tenso necessria para
ocorrer fratura.
O mecanismo descrito por Troiano-Orioni prope que o hidrognio diminui a energia de
coeso entre os tomos do reticulado nos contornos ou interfaces.
Essa energia de coeso diminuda nos locais onde o hidrognio est mais concentrado.
Para Troiano, isso ocorre onde h triaxilidade de tenses. J, para Orioni, na zona deformada
plasticamente, na ponta da trinca.
Na soldagem dos aos, a solubilidade do hidrognio no metal de solda diminui com a queda
da temperatura.
Granjon props um modelo de fragilizao por hidrognio durante a soldagem. Segundo sua
teoria, o hidrognio introduzido pela atmosfera do arco para a poa de fuso que, ao
solidificar-se, transforma-se em austenita e perde parte do hidrognio para a atmosfera. A
partir do ponto em que a austenita se decompe em ferrita + cementita, cai solubilidade
do hidrognio e este se difunde para a regio austenitizada do metal base. No resfriamento
que se segue essa regio pode se temperar, havendo a formao de martensita. Dessa
forma, teremos hidrognio associado a uma microestrutura frgil.
Principais fontes de hidrognio: Nos consumveis de soldagem ou no metal base, o
hidrognio pode provir de umidade, de produtos hidrogenados no fluxo ou revestimento, de
vapor dgua presente em gases de proteo, de contaminao com leo, graxa, sujeira,
tinta, resduos de lquidos desengraxantes e ferrugem.
Microestrutura favorvel: De forma geral, a suscetibilidade a trincas, induzidas pelo
hidrognio aumenta com o crescimento da resistncia mecnica do ao. Quanto maior o teor
de carbono e a dureza do ao, maior a ocorrncia de trincas induzidas por hidrognio. Isso
est ligado a temperabilidade, que funo da composio qumica e do tamanho de gro do
ao.
O carbono equivalente (CE) empregado para relacionar a temperabilidade do ao e sua
soldabilidade. Quanto maior o seu valor, pior ser a soldabilidade do ao. O ideal que esse
nmero seja menor do que 0,41. Acima desse valor devem ser usados apenas eletrodos do
tipo bsico ou baixo hidrognio e, quando o CE alcanar ou superar 0,45, o metal base deve
ser pr-aquecido.
Segundo a AWS (American Welding Society) a obteno do CE feito seguindo-se a seguinte
frmula:
Na realidade, a temperatura da chapa tem importante papel na preveno da trinca induzida
pelo hidrognio. Com o pr-aquecimento e, por conseqncia, com a reduo da velocidade
de resfriamento, pode-se diminuir a formao de martensita na ZAC e favorecer o escape
do hidrognio do metal base para a atmosfera.
Tenses residuais: A tenso residual na ZAC varia com o grau de liberdade que o material
tem para se deformar, que diminui com o aumento da espessura da chapa. O tipo de junta
tambm influi: uma junta de topo, por exemplo, menos restritiva do que uma em ngulo.
A concentrao de tenses, que pode ser causada por falta de penetrao, pode favorecer as
trincas causadas pelo hidrognio.

Teores tpicos de Hidrognio p/ diversos processos de soldagem (ml/ 100 g de metal
depositado).
3.11. Perspectivas do processo
Hoje, a nvel mundial, a soldagem manual com eletrodos revestidos tende a perder terreno
para os processos automticos e semi-automticos. estimado que este processo dever
responder por 30 a 35% do consumo de eletrodos nos prximos anos, sendo que 18% deste
total correspondem soldagem de manuteno, onde o processo manual, na maioria das
vezes, insubstituvel.
No Brasil o uso do processo manual ainda deve responder por alguma coisa em torno de
70% do consumo de eletrodos. Portanto, a tendncia de queda nos prximos anos, com a
substituio por processos mais econmicos e de maior produo tais como os de proteo
gasosa.
4. Soldagem automtica ou semi-automtica ao arco eltrico com proteo gasosa.
4.1 Processo MIG/MAG "Metal Inert Gaz / Metal Active Gaz"

4.1.1 Introduo
Trata-se de um processo ao arco eltrico onde o arame de solda alimentado
automaticamente, funcionando tambm como eletrodo. O arco eltrico formado em um
gs, alimentado em volta do eletrodo, que tem a finalidade principal de proteger a poa de
fuso de qualquer contaminao.
4.1.2 Equipamento
Os principais componentes do sistema de soldagem MIG/MAG so:
A mquina de soldar (Fonte de energia).
A unidade de alimentao do arame eletrodo com seus controles (Cabeote).
A pistola de soldagem com seus cabos.
O gs protetor e seu sistema de alimentao.
O arame eletrodo.
Este processo requer uma corrente contnua, cujo limite superior de 500 A, para soldagem
em todas as posies. A fonte de energia pode ser do tipo retificador ou gerador, com ciclo
de trabalho elevado e tenso de sada regulvel at 50V. As fontes de energia normalmente
tm caracterstica esttica do tipo tenso constante.

O cabeote leva o arame desde seu carretel at o arco de soldagem atravs da pistola e dos
seus cabos. Ele inclui todos os sistemas de controle da velocidade do arame e da passagem
do gs de proteo. Diferentes tipos de roldanas de trao podem ser montados
rapidamente, de acordo com o dimetro e o tipo do arame usado.
A pistola com seu conjunto de mangueiras, a ferramenta de soldagem propriamente dita;
atravs dela que o soldador controla a soldagem. O bocal e as guias do arame eletrodo
podem ser desmontados facilmente para troca e limpeza. Existem diversos modelos de
pistolas de acordo com a corrente de soldagem e o tipo de servio, podendo ser refrigeradas
gua ou ar. O tubo de contato ou bocal por onde o arame eletrodo recebe a corrente
eltrica.
Para sempre trabalhar nas melhores condies, importante conservar as pistolas limpas e
em bom estado de funcionamento, as mangueiras devem ser limpas com jatos de ar cada
vez que se troca a bobina de arame, caso contrrio, a sujeira poder acumular-se,
dificultando a passagem do arame eletrodo.
O sistema de gs fornece e controla a vazo do gs de proteo do arco. Ele formado por
um ou mais cilindros ou tanques de gs com regulador redutor de presso, medidor de vazo
e vlvula solenide de comando.
4.1.3 Caractersticas
ALTAS TAXAS DE DEPOSIO
Podem ser conseguidas taxas de at 15 Kg/h com arames tubulares.
AUSNCIAS DE ESCRIA A REMOVER
No h formao de escria com alimentao de arames nus.
BOA APARNCIA DO CORDO
O processo gera uma superfcie soldada de boa aparncia, dispensando, na maioria dos
casos, ulterior acabamento.
BAIXO HIDROGNIO
Processo baixo hidrognio com arame nu; existem tambm arames tubulares bsicos de
baixo hidrognio.
BOM CONTROLE DO PROCESSO
O processo poder ser ajustado para permitir um timo controle de soldagem (exemplo:
transferncia tipo curto circuito para sees de trabalho de pequena espessura)
APROVADO PARA JUNTAS DE ALTA RESISTNCIA
Ex.: consumveis aptos a atender ao requisito "COD" das indstrias de leo e gs.
SEGURANA
Normalmente so usadas baixas voltagens em circuito aberto na corrente contnua (tenso
em vazio).
OPERAO CONTNUA
Minimizao dos tempos mortos e do desperdcio de consumveis.
AUSNCIA DE INCLUSES DE ESCRIA
Com a utilizao de arame nu, no h escria para formao de incluses
MECANIZAO
O processo pode ser facilmente mecanizado ou complementado automatizado.
GRANDE GAMA OPERACIONAL PARA UM MESMO DIMETRO DE ELETRODO
Ex.: usando um arame de dimetro 1,2 mm possvel soldar chapas finas ou grossas com
vrias taxas de deposio.
POSSIBILIDADE DE SOLDAGEM EM POSIO
A soldagem em todas as posies facilitada pelos tipos de transferncia por curto circuito e
arco pulsante.
4.1.4 Arames consumveis
Existem arames consumveis para unio de uma grande diversidade de metais, ferrosos e
no ferrosos, em uma gama de dimetros entre 0,6 e 1,6 mm.
A composio qumica do arame consumvel slido usualmente escolhida para combinar
com o metal base. Em alguns casos so usados consumveis dissimilares, como por exemplo,
para produzir uma superfcie dura ou uma camada superficial de um mancal ou para
obteno de propriedades mecnicas adequadas, onde um consumvel de composio
qumica similar do metal base no seria conveniente.
Arames tubulares, consistindo de uma fita metlica contendo um fluxo interno podem ser
usados para aumentar as taxas de deposio, melhorar as propriedades do metal de solda
ou produzir camadas superficiais duras resistentes ao desgaste.
Em alguns casos so adicionados no arame, elementos especiais de liga, para prevenir
defeitos especficos (ex.: Nibio em aos inoxidveis para evitar a deteriorao da solda).
4.1.5 Gases de proteo
O arco eltrico nos processos MIG/MAG formado em um gs que tem por finalidade evitar
a contaminao da solda, facilitar a limpeza, determinar as caractersticas de aquecimento
do arco e o modo de transferncia do metal.
Os gases usados nas soldagens MIG/MAG podem ser divididos em ativos (solda MAG) e
inertes (solda MIG). Os gases ativos podem, por sua vez, ser oxidantes ou redutores.
So gases inertes o argnio e o hlio, ativos oxidantes o oxignio e o CO2, ativo redutor o
hidrognio; e inerte condicionalmente, o nitrognio que o gs mais estvel conhecido
depois dos gases nobres.
O tipo de gs de proteo pode alterar as quantidades de elementos do arame eletrodo, que
so transferidos ao metal base pelo arco eltrico. Isto afetar as caractersticas mecnicas
da solda. Uma transferncia inadequada pode provocar: porosidade, incluses, fragilizao,
etc.
Por esta razo, o gs de proteo e o arame eletrodo devem ser corretamente combinados.
Os gases de proteo, normalmente usados em soldagem MAG so: dixido de carbono
(CO2), misturas de CO2 com argnio e misturas de argnio com oxignio. Para soldagem
MIG, o mais usado o argnio puro.
O argnio, sendo um gs inerte, ter pouca influncia sobre a transferncia, enquanto que
os gases CO2 e O2, sendo oxidantes, podero afetar grandemente esta transferncia.
O gs CO2, devido a seu preo reduzido em relao ao argnio, o mais usado no processo
MAG. Na temperatura ambiente um gs totalmente inerte, mas quando submetido s altas
temperaturas do arco de soldagem, ele se dissocia: 2 CO2---->2CO + O2
Esta reao expe o metal em fuso ao oxignio livre, o que explica as propriedades
oxidantes do CO2 durante a soldagem.
O CO e O2 podem combinar-se com os elementos do metal de adio, produzindo xidos
destes elementos, ou modificando o teor e carbono do depsito de solda.
Os arames eletrodos, usados com atmosfera de CO2, devem ser fabricados especialmente
para este fim. Em soldagem a arco manual, com eletrodos revestidos, o gs CO2 representa
80 a 85% dos gases desprendidos. Para compensar seu efeito oxidante, elementos como o
silcio, o mangans, o alumnio e o titnio so includos no revestimento dos eletrodos. Estes
elementos agem como desoxidantes, neutralizando o oxignio e mantendo assim as
caractersticas metalrgicas da solda. Na soldagem MAG, estes mesmos elementos so
usados, mas como no existe revestimento ao redor do eletrodo, eles fazem parte integrante
do metal do arame. Assim compreende-se a alta importncia da combinao gs e arame
para as propriedades mecnicas da solda. A atmosfera de CO2, tem um poder oxidante
equivalente a uma mistura de 85% de argnio e 15% de oxignio.
Se um arame para este gs (CO2) for, por exemplo, usado com uma mistura de 95% de
argnio e 5% de oxignio, o metal de solda poder apresentar fissuramentos a quente
devido ao aumento de silcio ou alumnio no metal base, pois no existia O2 suficiente para
reagir com estes metais.
Alm disso, as caractersticas de resistncia trao, alongamento e dureza ficaro
alteradas.
Na escolha do gs de proteo, conforme o material, so empregados gases inertes, ativos
ou misturas.
Para aos de baixo teor de carbono costuma-se usar uma mistura de argnio com 2% de
oxignio ou CO2, sendo a mistura indicada para chapas mais finas e o CO2 para material
espesso.
Para aos no ligados e de baixa liga recomendado argnio com 20% de CO2.
Nos aos de alta liga indicada a mistura de argnio com 2% de CO2.
Para o alumnio e suas ligas usa-se argnio puro, enquanto que para o cobre e suas ligas
apresenta bom resultado uma mistura de argnio com 70% de Hlio ou argnio puro para
chapas muito finas.
Outro fator importante para obter-se uma boa solda a vazo do gs (l/min), que dever
ser regulada para cada caso.
Com vazo insuficiente, a superfcie ficar rugosa, com aspectos de oxidao. Com fluxo
excessivo de gs, o resultado ficar igualmente ruim, devido turbulncia criada,
provocando penetrao de ar por suco, na zona de fuso, alm de gastar mais gs que o
necessrio.
4.1.6 Tipos de transferncia de metal atravs do arco
Transferncia tipo curto circuito
O arame alimentado a uma taxa que pouco maior do que a taxa de fuso do mesmo para
um particular valor de tenso do arco; como resultado o arame toca a poa de fuso e
provoca um curto circuito com a fonte de energia. O arame consumvel ento atua como um
fusvel e quando ele se rompe um arco livre e intenso criado. Este fenmeno repetido
regularmente at 200 vezes por segundo
O resultado uma condio de soldagem contnua com baixa adio de calor na junta e uma
poa de fuso pequena.
Transferncia por nebulizao ou gotculas (Tipo Spray)
Este modo de transferncia consiste de um jato de gotculas de metal fundido muito
pequenas que so projetadas em direo pea de trabalho por foras eltricas dentro do
arco. Este modo de transferncia particularmente adequado para soldagem na posio
plana, mas pode ser usado para soldagem em posio, no caso de alumnio e suas ligas.
Transferncia Globular
A transferncia por glbulos ocorre a intensidades de corrente acima daquelas que produzem
transferncia por curto circuito, mas abaixo do nvel requerido para a transferncia por
nebulizao.
O tamanho da gota grande em relao ao dimetro do arame, e a transferncia irregular.
Este modo de transferncia ocorre com arames de ao submetidos a altas intensidades de
corrente sob proteo de CO2 mas geralmente considerado como invivel, a menos que
possam ser tolerados altos nveis de respingos.
O uso de arames tubulares propicia uma forma controlada de transferncia por glbulos que
aceitvel.
Transferncia tipo arco pulsante
O desenvolvimento das mquinas de soldagem (tiristores, inversores e controle por
transistores) facilitou o ajustamento dos parmetros de solda e tornou possvel o
desenvolvimento da soldagem MIG/MAG pulsante.
Neste processo um ou mais parmetros pulsantes (primariamente a freqncia) so ligados
ao controle de velocidade de avano do arame. Nos equipamentos mais sofisticados todos os
parmetros de solda, tais como corrente de pulso, a durao do pulso, a corrente de fundo e
a freqncia do pulso so afetadas por esse controle.
Atualmente a soldagem MIG/MAG pulsante mais usada para alumnio, ao inoxidvel e
materiais de difcil soldagem.
No tipo de transferncia denominado arco pulsante, as gotas so transferidas por uma alta
intensidade de corrente que periodicamente aplicada ao arco. Idealmente uma gota
transferida em cada pulso e "disparada" atravs do arco pelo pulso. O processo opera com
freqncia tpicas de 50 a 100 gotas por segundo. A intensidade de corrente bsica
mantida entre os pulsos para sustentar o arco, mas evita a transferncia do metal. Sua
grande vantagem manter um maior controle da poa de fuso, evitando a transferncia de
calor, quando desnecessria, o que importante, principalmente, em chapas finas.
4.1.7 Variveis de soldagem
As variveis de soldagem so os fatores que podem ser ajustado para controlar uma solda.
Para obter-se os melhores resultados do processo de soldagem, necessrio conhecer o
efeito de cada varivel sobre as diversas caractersticas ou propriedades da solda.
Certas variveis, que podem ser continuamente reguladas e facilmente lidas, constituem
controles melhores que aquelas que no podem ser lidas ou s podem ser modificadas por
degraus. De acordo com esta caracterstica, as variveis de soldagem so divididas em trs
grupos:
as variveis pr-selecionadas de variao por degraus, as variveis primrias e as variveis
secundrias de ajuste.
As variveis pr-selecionadas so: o dimetro e tipo do arame, e o tipo de gs, as quais no
permitem bons controles da solda. Estas variveis so principalmente determinadas pelo tipo
de material soldado, sua espessura, a posio de soldagem, o regime de deposio desejado
e as propriedades mecnicas necessrias.
As variveis primrias controlam o processo depois que as variveis pr-selecionadas foram
determinadas. Elas so: a tenso do arco, a corrente de soldagem, a velocidade de avano
do arame e a vazo do gs. Elas controlam a formao do cordo, a estabilidade do arco, o
regime de deposio e a qualidade da solda.
As variveis secundrias, que tambm podem ser modificadas de maneira contnua so, s
vezes, difceis de medir com preciso. Elas no constituem, desta forma, controles simples,
especialmente em soldagem semi-automtica. Estas variveis so: altura do arco, ngulo do
bocal e velocidade de avano da pistola.
4.1.8 Defeitos mais comuns e suas solues
Soldas de excelente qualidade, com bom acabamento superficial e livre de defeitos podem
ser obtidas com o processo MIG/MAG sob as condies corretas de operao.
Certos defeitos podem surgir devido a procedimento de soldagem inadequado. Os problemas
mais comuns e suas solues so mostrados a seguir:
Falta de fuso
Este defeito causado por falta de calor na junta (baixa intensidade de corrente) ou
manipulao incorreta da tocha. Para corrigi-lo aumente a intensidade da corrente e/ou o
nvel da indutncia secundria e certifique-se de que o padro de tecimento correto est
sendo usado.
Porosidade
A causa mais comum deste defeito a presena do nitrognio em aos ou de nquel e
hidrognio em alumnio. O hidrognio geralmente aumenta devido a contaminantes
superficiais ou umidade, e pode ser evitado atravs da limpeza correta da superfcie da
junta, certificando-se de que o arame esta protegido de contaminao durante armazenagem
e usando-se mangueiras de gs que no absorvam umidade.
Respingos
Resultam da ruptura explosiva do arame no processo de transferncia por curto circuito ou
em menor extenso, da projeo de finas gotculas metlicas na transferncia por
nebulizao. Os respingos podem ser controlados pelo aumento da indutncia (para limitar
os picos de corrente de curto circuito), reduzindo-se a intensidade da corrente de soldagem e
usando-se uma mistura Argnio/CO2, como gs de proteo, ao invs de CO2 puro.
Pssima aparncia do cordo
Pode ser causada pela ajustagem incorreta da intensidade da corrente, tenso excessiva ou
tcnica de operao deficiente.
Sobreespessor excessivo ou soldas "em picos" resultam da baixa adio de calor na junta.
4.1.9 Aplicaes
. Fabricao e reparos de veculos
. Fabricao de sistemas de exausto
. Fabricao de trailers e furges
. Fabricao de containeres e tanques de armazenagem
. Fabricao e reparos de equipamentos agrcolas e de terraplanagem
. Construes industriais, estruturas metlicas
. Construo naval
. Construes elevatrias e transportadoras
. Construo de dutos de aquecimento e ventilao
. Fabricao de ventiladores e sopradores
. Trabalhos em tubulaes e encanamentos
. Equipamento de jardinagem
. Fabricao de brinquedos e equipamentos de lazer
. Fabricao de moblia metlica
. Produes em chapa metlica
. Fabricao de utenslios domsticos
A soldagem MIG/MAG com arames normais ou tubulares responde hoje, nos pases
altamente industrializados, por 50% do consumo total de consumveis para solda. Isto se
deve a sua fcil automatizao, inclusive com o uso de robs, bem como, ao maior
rendimento mesmo no processo semi-automtico, uma vez que no se precisa ficar trocando
eletrodos e no se perdem suas pontas, no havendo tambm o trabalho de remoo de
escria.
4.2 Soldagem com arame tubular.
4.2.1 Introduo
O arame tubular obtido pelo enchimento de uma fita metlica preformada em "U" com um
fluxo e/ou p metlico, seguido de trefilao, criando um arame tubular com o material
adicionado em seu ncleo. Em termos mais simples, este processo corresponde a um
eletrodo de soldagem revestido interiormente com o material de fluxo.
Os arames tubulares so produzidos para aplicaes diversas, soldagens de alta
produtividade, estruturas crticas e vasos de presso, onde so requeridas boas propriedades
mecnicas e resistncia ao impacto. Existe tambm uma gama de arames destinados a
revestimentos duros.
Suas principais caractersticas so:
Alta taxa de deposio
Melhores propriedades mecnicas
Maior penetrao
Baixa incidncia de defeitos, resultando em baixo custo total de fabricao
Soldagem em posio
4.2.2 Descrio do processo
Trata-se de um processo similar ao MIG/MAG, onde o arame tubular alimentado
automaticamente, funcionando como eletrodo na abertura do arco que mantido entre o
mesmo e a pea. Existem, basicamente, trs tipos de arames tubulares: os com fluxo
interno, os com p metlico e os autoprotegidos. Enquanto os dois, primeiros exigem
proteo gasosa, o ltimo a dispensa.
4.2.3 Equipamento
Fontes de energia
Retificadores padres utilizados em equipamentos MIG so apropriados tambm para
operaes com arames tubulares desde que eles tenham capacidade de corrente suficiente
para atingir a gama de amperagem especificada para a dada bitola de arame.
Complementando, a fonte de energia deve ter fator de trabalho apropriado compatvel com o
componente a ser soldado.
Alimentadores de arame
A eficincia da alimentao de arames tubulares depender do tipo de roldanas de
alimentao utilizadas. Enquanto arames tubulares de 1,2 mm e 1,4 mm trabalham
satisfatoriamente quando usados em conjunto com uma roldana guia chanfrada e uma
roldana de presso plana, recomendada a utilizao de roldanas de alimentao
engrenadas e recartilhadas para dimetros maiores, tanto em sistemas simples como de dois
arames.
Tochas ou pistolas de solda
Cuidadosa considerao deve ser dada escolha da tocha relativamente ao dimetro do
arame, nvel de intensidade de corrente proposto e fator de trabalho. Em determinadas
circunstncias necessrio o resfriamento a gua, por exemplo, para bitolas de arame de
1,6 mm e acima, operando em altas intensidades de corrente e fatores de trabalho elevados.
Gases de proteo
Os arames tubulares com fluxo interno podem ser usados com CO2 ou com misturas de
Argnio + 15/20% de CO2. Para obteno de boas propriedades mecnicas e qualidade
radiogrfica, o uso de CO2 preferido para os arames bsicos. Alternativamente, misturas
de Argnio + 15/20% de CO2 podem ser usadas para reduzir os fumos e o nvel de
respingos, bem como melhorar a aparncia da solda, porm a penetrao ser reduzida.
Os arames tubulares com p metlico devem ser sempre usados com misturas de Argnio +
15/20% de CO2. A utilizao de CO2 resultar em sria deteriorao na aparncia da solda e
a quantidade de fumos e respingos ser excessiva.
Um fluxo de gases de 15/20 litros por minuto deve ser mantido no bocal da tocha.
Observe-se que o arame autoprotegido contm internamente ingredientes fluxantes e
desoxidantes do metal fundido, alm de materiais geradores de escria de cobertura.
Portanto no existe a necessidade de qualquer proteo externa do arco (gases).
Polaridade
Corrente contnua polaridade positiva recomendada para arames tubulares com fluxo
interno rutlico, uma vez que o uso de polaridade negativa produz caractersticas inferiores
do cordo e pode ocasionalmente produzir porosidade.
Os arames tubulares com fluxo interno bsico e os com p metlico, por sua vez,
beneficiam-se com o uso de corrente contnua polaridade negativa, possibilitando uma ao
melhorada do arco e um acabamento da solda com reduzido ndice de respingos.
Intensidade de corrente
Para arames tubulares com fluxo interno, a intensidade de corrente ideal est situada na
metade superior da faixa especificada para um dimetro particular de arame, exceto nas
soldagens em posio com arames de 1,2 mm 1,4 mm e 1,6 mm, quando o modo de
transferncia por curto circuito utilizado com intensidade de corrente abaixo de 220 A.
Arames tubulares com p metlico eliminam a necessidade de variaes na corrente em
relao espessura da chapa, pois a regulagem de intensidade para uma dada bitola de
arame ir atender 90% das aplicaes em plano ou ngulo horizontal. A seo transversal da
solda controlada pela velocidade de trabalho, enquanto que os arames slidos requerem
considervel nmero de ajustagens de corrente para atingir a mesma flexibilidade.
Tenso
A tenso tem uma influncia direta no comprimento do arco, o qual controla o perfil da
solda, a profundidade da penetrao e o nvel de respingos. Quando a tenso do arco
reduzida, a penetrao aumenta, e isto particularmente importante em juntas de topo com
chanfro em "V".
Um aumento na tenso resultar em um longo comprimento de arco e num aumento do risco
de porosidade e mordeduras.
Quando trabalhando com o modo de transferncia por curto circuito em soldas na posio,
utilizando intensidades de corrente relativamente baixas, a tenso do arco deve ser mantida
no mais alto nvel possvel, para assegurar adequada fuso das paredes laterais.
4.2.4 Caractersticas
Os arames tubulares, devido as suas taxas superiores de deposio, permitem ao usurio
obter economias reais nos tempos de soldagem e, conseqentemente, reduo nos custos de
mo de obra. O aumento da penetrao outra grande caracterstica do processo,
freqentemente conduzindo a economias adicionais. Demais benefcios esto salientados
abaixo:
Arames tubulares com fluxo interno
Possibilidade de soldagem em todas as posies;
Boa remoo de escria;
Baixos nveis de hidrognio;
Ideal para uso com CO2 e/ou misturas de Argnio;
Capacidade de utilizao sobre camadas grossas de ferrugem e carepa;
Nvel consistente de propriedades mecnicas.
Arames tubulares com p metlico
Alto rendimento (at 95%);
Dispensa remoo de escria entre passes;
Boa aparncia da solda;
Grande tolerncia a variaes na intensidade da corrente de soldagem;
Aplicvel na maioria das soldagens na posio plana em uma mesma regulagem de
intensidade da corrente.
Arames tubulares autoprotegidos ou sem gs
No requer gs de proteo;
Boa acessibilidade soldagem no campo.
4.2.5 Tcnica de soldagem
Preparao da chapa
Devido fuso superior das paredes laterais do chanfro, obtida principalmente com arames
tubulares com p metlico, os ngulos dos chanfros geralmente podem ser reduzidos. Uma
junta de topo em V, por exemplo, que normalmente necessitaria um ngulo total de 60
para soldagem manual com eletrodos revestidos, pode ser feita com um ngulo reduzido
para 45, economizando chapa e, conseqentemente, metal de solda para enchimento da
junta.
Os arames tubulares tm um nvel de desoxidantes maior do que os arames slidos, e
normalmente operam com densidades de corrente mais altas. Esta peculiaridade permite que
eles sejam usados onde uma leve camada de carepa de usina e/ou tinta de base tem que ser
tolerada. Para obteno de timos padres radiogrficos com arames tubulares com fluxo
interno, a carepa e ferrugem excessiva devem ser removidas por esmerilhamento. Este
procedimento servir tambm para reduzir ao mnimo a formao de escria, quando usando
arames tubulares com p metlico.
Extenso do eletrodo
Este termo descreve a distncia entre o tubo de contato da tocha e a pea de trabalho,
algumas vezes denominado como "stickout". As condies da corrente devem ser fixadas
para o servio, mas durante a soldagem pode ser necessrio reduzir a quantidade de calor
na poa de fuso para compensar montagens deficientes ou soldagem em posio. Um
aumento na extenso do eletrodo e a resistncia eltrica extra que resulta produziro uma
poa de fuso mais fria e menos fluida. Similarmente, qualquer diminuio na extenso do
eletrodo ter o efeito de aumentar a intensidade da corrente de soldagem e esta
caracterstica pode beneficiar o controle da penetrao, especialmente onde so encontradas
preparaes deficientes.
4.2.6. Aplicaes
H consumveis utilizveis para as mais diversas aplicaes. Algumas aplicaes tpicas esto
relacionadas abaixo:
Arames tubulares com fluxo interno
Fabricao em geral com aos de baixa resistncia;
Fabricao em geral com aos de mdia resistncia sob condies de alta restrio;
Soldagem em todas as posies;
Altas taxas de deposio em soldas de topo na posio plana ou juntas de ngulo nas
posies plana e horizontal;
Soldagem em posio de estruturas para trabalhos em baixas temperaturas de at 60
C.
Arames tubulares com p metlico
Fabricao em geral com aos de baixa e mdia resistncia;
Soldagem de aos de alta resistncia, bem como aos temperados e revenidos;
Fabricao de estruturas metlicas e plataformas martimas (Off Shore) para servios em
baixas temperaturas de at 50 C;
Fabricao com aos de baixa e mdia resistncia patinveis (resistentes corroso
atmosfrica).
Arames tubulares autoprotegidos ou sem gs
Revestimentos duros de componentes desgastados;
Camadas de amanteigamento.

4.3 Processo TIG - "Tungsten Inert Gaz"
4.3.1 Introduo
Trata-se de um processo de soldagem a arco eltrico, com proteo de fluxo gasoso, onde o
arco aberto entre o eletrodo, de tungstnio, no consumvel e a pea. A junta pode ser
soldada pela fuso do material base, sem a adio de material de enchimento, ou com a
alimentao externa de varetas ou arames de solda.
O tungstnio tem o maior ponto de fuso de todos os metais (3410C), o que permite a
fabricao de eletrodos no consumveis. Alm disso, ele um grande emissor de eltrons, o
que facilita a ionizao do gs e manuteno do arco.
O eletrodo de tungstnio de pequeno desgaste, sendo necessrio apenas para estabelecer
e manter o arco. Como o tungstnio pode suportar grandes intensidades de corrente, os
pequenos dimetros de eletrodos usados permitem obter uma fonte de calor extremamente
concentrada o que possibilita altas penetraes e grandes velocidades, com reduo das
deformaes.
A solda obtida por este processo de alta qualidade. A proteo do metal fundido por gs
inerte impede a ao do oxignio e do nitrognio do ar. No caso dos aos, o fato de usar-se
um eletrodo de tungstnio, que praticamente no se desgasta no curso da operao, permite
evitar qualquer aumento de teor de carbono. Isto particularmente importante na soldagem
de aos inoxidveis.
A proteo sempre feita atravs de gases inertes (argnio ou hlio), pois o CO2 oxidaria o
eletrodo de tungstnio, interrompendo o arco.
O arco obtido estvel, apresentando poucos respingos e tornando a operao fcil para que
uma solda de timo aspecto seja obtida.
O cabeote de solda pode ser refrigerado pelo prprio gs inerte (at 250 A) ou gua (500
A ou mais).
4.3.2 Equipamento
O equipamento requerido para soldagem TIG compreende uma fonte de energia, uma tocha
de soldagem e vrios acessrios.
As fontes de energia normalmente so do tipo corrente constante, ou seja, com
caracterstica descendente. Isto garante variao mnima da corrente de soldagem quando
ocorrer alterao no comprimento do arco.
Para evitar o contato do eletrodo na pea de trabalho e para facilitar a abertura do arco,
conectada uma fonte de alta freqncia(HF) entre o eletrodo e a pea de trabalho. Esta alta
freqncia desligada quando o arco estabelecido.
As tochas usadas podem ser resfriadas a ar ou gua. Filtros de gs esto disponveis para
estabilizar o fluxo de gs e melhorar sua eficincia de proteo.
4.3.3 Varetas Consumveis
As varetas consumveis so disponveis em comprimentos padres e dimetros de 1,6 a 6
mm. A composio da vareta a ser usada geralmente escolhida para combinar com o metal
base, embora adies de elementos de liga so s vezes usadas para controlar as
propriedades da solda, por exemplo Ti, Si ou Al para desoxidar aos ao carbono ou adies
para corrigir, no alumnio, as propores de Mg, Si, Cu, prevenindo trincas a quente.
Eletrodos de Tungstnio com Trio so usados para soldagem em corrente contnua
enquanto que eletrodos ao Zircnio so mais indicados para soldagem em corrente
alternada.
4.3.4 Escolha do gs de proteo
Na escolha do gs de proteo, conforme o material base, normalmente o gs empregado
o argnio puro. Sob certas circunstncias, usa-se tambm o hlio (He) ou uma mistura de
95% de Argnio e 5% de hidrognio. Gases ativos no devem ser empregados, pois
contaminam o eletrodo.
Para aos de baixa liga ou no ligados empregado argnio, pois trata-se de gs inerte que
devido a sua baixa energia de ionizao e condutibilidade trmica, cria um arco estvel de
baixa queda de tenso, que facilmente se estabelece.
Tratando-se de aos austenticos de alta liga emprega-se o argnio. O argnio com 5% de
H2 empregado para alcanar maiores velocidades de solda e maior penetrao em sistema
automatizado. empregado tambm para grandes espessuras. O cordo de solda fica mais
estreito. A adio de hidrognio, que tem alta condutibilidade trmica, aumenta a queda de
tenso e a densidade de energia no arco, tm ainda um efeito purificador para os xidos.
Para aos no austenticos de alta liga, usa-se argnio; e para o alumnio e suas ligas o
argnio tem um efeito despedaador nos xidos que so de difcil fuso.
O hlio empregado na soldagem e materiais grossos.
O hlio tem alta condutibilidade trmica e alta energia de ionizao, que provoca um arco
rico em energia, porm de difcil ignio, alta velocidade de solda e profunda penetrao,
sendo independente de variaes de tenso. Isto vantajoso, visto que o hlio provoca alta
queda de tenso. O hlio mais caro que o argnio e necessita-se ainda de 1,5 vezes maior
fluxo de gs, pois o hlio 10 vezes mais leve do que o argnio.
Para o cobre e suas ligas usa-se o argnio quando se tratar de material fino, pois para
material mais grosso usa-se o hlio, funo da maior quantidade de energia que
necessria, pois o cobre um grande dissipador de calor. O pr-aquecimento necessrio
pode ser evitado usando-se o hlio como gs de proteo. Isso devido caracterstica que
possui, de transferir grandes taxas de energia ao material.
O titnio tem a propriedade de facilmente captar o hidrognio, o oxignio e o nitrognio.
Motivo pelo qual se necessita de um gs argnio de alta pureza. O Argnio provoca, alm
disso, um arco com grande estabilidade e facilidade de ignio. Usa-se o hlio para o
material mais grosso.
4.3.5 Modos de Operao da Fonte de Energia
Dependendo o material a soldar, usa-se corrente contnua (CC) ou alternada (CA).
Metais altamente oxidveis como o alumnio e o magnsio s permitem a soldagem com CC
na polaridade inversa (eletrodo + e pea -), pois s assim a camada de xidos removida da
superfcie da pea. Entretanto, esta polaridade provoca alto aquecimento do eletrodo, no
permitindo o uso de altas amperagens que danificariam o eletrodo. Nestes casos, portanto,
mais recomendvel CA, que rompe a camada de xidos e permite maiores correntes.
Eletrodo Positivo
O calor adicionado ao eletrodo alto, portanto tornam-se necessrios eletrodos de dimetro
maior. O calor adicionado junta relativamente baixo, proporcionando uma penetrao
apenas superficial no metal base, tornando o processo invivel para quase todas as
aplicaes.
Nesta polaridade ocorre a limpeza catdica da pea de trabalho, o que torna possvel utiliza-
la para o alumnio, embora seja a soldagem em CA a mais normalmente usada para esse
metal e suas ligas.
Eletrodo Negativo
Neste modo o eletrodo permanece relativamente frio e o calor adicionado junta alto.
Isto torna o processo ideal para a maioria das aplicaes, tipicamente na soldagem de aos
inoxidveis, cobre, nquel, aos liga, ligas de nquel e titnio.

Corrente Alternada
Durante o ciclo da corrente alternada (CA), o eletrodo muda entre positivo e negativo,
produzindo o efeito combinado de limpeza da pea de trabalho (eletrodo positivo) e boa
adio de calor na junta (eletrodo negativo).
TIG pulsante
O processo TIG Pulsante normalmente usado em corrente contnua, eletrodo negativo.
Um baixo nvel de "corrente de fundo" proporciona um arco piloto. Sobre esta corrente de
fundo so superpostos pulsos de alta corrente, usualmente em taxas de 1 a 10 pulsos por
segundo.
A corrente de fundo mantm o arco durante as condies sem pulsao.
Este modo de operao produz:
distoro reduzida;
reduo do calor gerado;
melhoria nas tolerncias para preparao da junta;
melhoria na facilidade de operao.
aplicvel com CC- ou CA.
4.3.6 Caractersticas
Soldas limpas de alto nvel de qualidade
O processo TIG usado em uma atmosfera inerte sem fluxo. Isto reduz a possibilidade de
defeitos na solda.
Acesso e maneabilidade
As tochas TIG so compactas e podem ser usadas onde o acesso difcil. Baixas velocidades
de trabalho auxiliam nas soldagens de juntas de perfis complexos (ex.: soldas de derivaes
em tubulao).
Bom controle da adio de consumvel
Uma vez que a vareta consumvel pode ser adicionada independentemente, a quantidade de
alimentao pode ser cuidadosamente controlada para fechar uma fresta ou para produzir
um bom perfil de solda.
Operao em intensidades baixas de corrente
Baixas intensidades de corrente (at 5A) podem ser usadas para soldar materiais muito finos
(folhas metlicas, lminas delgadas, etc).
Aplicvel a uma extensa gama de metais
Mesmo metais quimicamente reativos, tais como o titnio, podem ser soldados com sucesso
pelo processo TIG.
Nenhum fluxo requerido
Especialmente benfico no alumnio e magnsio (onde formado um resduo corrosivo de
fluxo, se for usada a soldagem a gs ou brasagem).
Automatizao
O processo facilmente automatizado e um dos primeiros processos a usar "controle em
circuito fechado". Este tipo de controle assegura que variaes nas condies da junta sejam
mantidas dentro de tolerncias restritas.
Processo simples com flexibilidade na aplicao
Embora o processo bsico seja simples, ele aplicvel para soldagens simples em alta
produo e fabricaes mais complexas de alta preciso.
4.3.7 Principais defeitos e suas solues
Nas condies de operao TIG corretas, obtm-se excelente qualidade de acabamento
superficial e ausncia de defeitos na solda.
Certos defeitos podem surgir devido ao procedimento de soldagem inadequado. Os
problemas mais comuns e suas solues so mostrados a seguir:
Porosidade
Porosidades na superfcie podem aparecer por uma variedade de razes; sendo as causas
mais comuns fluxo de gs insuficiente, furo do bico de cermica muito pequeno, excesso de
agentes desengraxantes presentes no material de solda, arco muito longo, ngulo incorreto
da tocha ou da vareta e baixa qualidade dos materiais. Os gases que causam porosidade so
o nitrognio ou o monxido de carbono nos aos de baixo teor de carbono e o hidrognio no
alumnio.
Mordeduras
Mordeduras nas laterais da solda so causadas quase sempre por tcnica inadequada de
soldagem. Causas tpicas incluem manuseio incorreto da vareta, regulagem em alta
intensidade de corrente e alta velocidade de soldagem.
Falta de penetrao
Se a quantidade de calor do arco muito pequena, ocorrer falta de penetrao. Para
corrigir esta falha, verifique se a regulagem da intensidade de corrente suficientemente
alta e diminua a velocidade de soldagem. Misturas de gs argnio/hidrognio e argnio/hlio
podem tambm ser usadas para aumentar a quantidade de calor adicionada junta (veja
gases de proteo).
4.3.8 Aplicaes:
. Fabricaes em alumnio
. Molduras de janelas
. Componentes de veculos
. Caminhes tanques
. Cascos e botes
. Fabricao de motores e estruturas de avies
. Fabricao em Aos inoxidveis
. Fbricas processadoras de alimentos
. Tanques de produtos qumicos e vasos de estocagem
. Indstria leiteira
. Fabricao de equipamentos para usinas nucleares
. Revestimento de caldeiras
O processo TIG ainda mais usado para a soldagem de no ferrosos e ao inoxidvel,
entretanto sua aplicao vem sendo estendida, tambm, para outros tipos de ao, em
trabalhos de alta responsabilidade.
4.4 Soldagem a plasma
4.4.1 Introduo:
O plasma o quarto estado da matria e o de maior energia. Ele ocorre quando um gs se
dissocia e se ioniza entre dois plos eltricos. Nesta condio o gs um condutor eltrico.
As caractersticas do plasma: energia de ionizao, energia de dissociao, condutibilidade
trmica e condutibilidade eltrica, dependem fundamentalmente do gs. A soldagem a
plasma baseia-se na transferncia da energia do plasma para a pea a ser soldada. A
princpio ela pode ser considerada como um desenvolvimento da soldagem TIG, porm de
densidade de energia e temperaturas mais elevadas.
4.4.2 Descrio do processo
Trata-se de um processo aonde o arco eltrico estabelecido entre um eletrodo no
consumvel, de tungstnio puro ou com 2% de Trio, e a pea atravs de um gs que dar
origem ao plasma.
Pela dissociao e ionizao do gs, surge uma cortina fechada de plasma entre o eletrodo e
a pea. Devido compresso do gs na ponta do bocal e a sua subseqente expanso e
aquecimento, o plasma alcana considervel velocidade.
O plasma torna-se riqussimo em energia, com uma temperatura de 20.000 a 40.000 C, e o
dimetro do arco fica bem mais delgado que na soldagem TIG. Quando o plasma atinge o
objeto frio, surge um processo de recombinao. Isto significa que o plasma volta a ser
novamente um gs, liberando a energia que se transfere para a obra.
O fluxo de plasma, no suficiente para proteger tambm o arco, a poa de fuso e a zona
aquecida, contra as influncias negativas do ar. Um fluxo de gs protetor, ento, soprado
em torno do eletrodo. O material de adio fornecido separadamente, pr-aquecido (Hot-
Wire), caso seja necessrio.
4.4.3 Equipamento
O equipamento para soldagem a plasma semelhante ao usado para soldagem TIG.
composto por:
Fonte de energia, normalmente de corrente contnua (CC), sendo o eletrodo conectado ao
polo negativo. A ignio do arco feita por intermdio de uma descarga eltrica, produzida
por um gerador de alta freqncia. Esta descarga ioniza o gs entre o eletrodo e o bocal da
pistola, estabelecendo um arco piloto que, por sua vez, estabelece o arco principal.
Pistola ou tocha de solda, composta pelo eletrodo de tungstnio e pelo bocal de dupla
passagem refrigerado a gua. Na passagem junto ao eletrodo, e de forma concntrica com o
mesmo, injetado o gs de plasma. Na passagem externa, em volta do gs de plasma,
injetado o gs de proteo.
Tubos de gs com respectivas vlvulas reguladoras de vazo, vlvulas solenides e
mangueiras.
4.4.4 Gases usados
Na escolha do gs de plasma e do de proteo, para soldagem em diversos materiais,
emprega-se principalmente o argnio puro, em certos casos o hlio ou, ainda, uma mistura
de 95% de argnio e 5% de hidrognio. Gases ativos no so aconselhados, pois
contaminam o eletrodo.
Em aos no ligados e de baixa liga emprega-se o argnio, por ser inerte, possuir baixa
energia, tanto de ionizao como de condutibilidade trmica, provocar um arco com baixa
queda de tenso, ter boa ignio e boa estabilidade.
Nos aos de alta liga austenticos usa-se argnio com 5% de H2 pela sua grande penetrao
e alta velocidade de solda, sendo ideal para material espesso. O cordo de solda fica mais
estreito. O hidrognio adicionado proporciona boa condutibilidade trmica, aumenta a queda
de tenso e a taxa de energia do arco, com conseqente maior transferncia de calor ao
material, proporcionando tambm certa ao redutora para eliminao de xidos.
4.4.5 Aplicao
O uso da soldagem a plasma ainda muito restrito, sendo usado, na maioria das vezes, para
soldagem de ao inoxidvel.
5. Soldagem automtica ao arco eltrico com proteo de fluxo granular por arco submerso.
5.1 Descrio do processo
O arco submerso um processo de soldagem no qual a energia fornecida por um arco
eltrico desenvolvido entre o metal base e um arame eletrodo consumvel, alimentado
contnua e automaticamente, para a regio da soldagem. O arco eltrico permanece
totalmente coberto durante o tempo de soldagem por um material granular denominado
FLUXO; este continuamente alimentado de um reservatrio atravs de um bocal que o
direciona para a regio do arco eltrico. Metal base e fluxo se fundem parcialmente com o
arame eletrodo em uma poa de fuso comum. O fluxo contm materiais desoxidantes,
fluxantes e de liga, que purificam o metal depositado e protegem a solda da ao
contaminadora da atmosfera, trazendo para a superfcie do cordo as impurezas que se
solidificam em uma escria frivel e facilmente removvel. Esta escria evita tambm o
resfriamento demasiadamente rpido da junta.
A quantidade de fluxo que no fundido e transformado em escria pode ser reaproveitada,
sendo recuperada por um aspirador que segue aps o arame de solda.
5.2 Equipamento
composto por:
Fonte de energia de corrente contnua ou alternada, sendo esta ltima a mais usada. Estas
fontes trabalham com correntes elevadas de at 1500 A. O processo de ignio do arco pode
ser automtico, atravs de uma corrente de alta freqncia.
Unidade de alimentao automtica do arame. O arame fornecido em bobinas sendo
tracionado atravs de um sistema motor/roldanas, com velocidade de avano controlvel.
Cabeote de soldagem. Onde, o arame eletrodo, com revestimento de cobre, recebe a
corrente eltrica para abertura do arco entre ele e a pea.
A corrente transmitida ao eletrodo atravs de um BICO DE CONTATO dentro do qual passa
o arame. Esse bico restrito rea do arco eltrico de maneira que a corrente tenha uma
distncia relativamente curta a percorrer, quando comparada com eletrodos para soldagem
manual.
Isto quer dizer que a densidade de corrente em arco submerso pode ser de 5 a 10 vezes
maior do que em soldagem manual.
Alimentador de fluxo. composto por um reservatrio e uma tubulao da qual despejado
o fluxo em p na rea de solda, encobrindo totalmente o arco.
Aspirador e recuperador de fluxo. composto essencialmente de uma bomba de vcuo, um
tanque-filtro e um sistema para transferncia do fluxo.Esse, devidamente separado de
eventuais impurezas, retorna ao reservatrio de alimentao.
5.3 Fluxos
Fluxos para soldagem ao arco submerso so materiais granulares, fusveis, obtidos a partir
de minerais cuidadosamente selecionados e combinados. Quanto ao processo de fabricao,
os fluxos se classificam em fundidos ou aglomerados, sendo estes ltimos os mais usados.
Quanto sua composio, eles podem se classificar em ATIVOS ou NEUTROS.
Fluxos Ativos
So aqueles que tem capacidade de depositar elementos de liga, tais como Cr, Ni, Mo, V,
etc, que so propositadamente colocados em sua composio. So tambm considerados
ativos, os fluxos que possibilitam o aumento dos teores de mangans e silcio do metal
depositado durante a soldagem, pois muitas vezes o arame disponvel no contm teores
destes elementos compatveis com as propriedades mecnicas desejadas e/ou no permitem
obter certas caractersticas de soldagem (velocidade, remoo de escria, etc).
Fluxos Neutros
So aqueles cuja composio mantm inalterados os teores de mangans e silcio e no
introduzem elementos de liga na poa de fuso.
5.4 Arames de soldagem
Os arames para Arco Submerso so revestidos com uma fina camada de cobre, o que lhes
confere um bom contato eltrico proporcionando uma boa estabilidade ao arco. A Norma
A.W.S. A5.17-80 estabelece valores par anlise qumica e baseada na mesma classifica os
arames. Basicamente a diferena entre os arames o teor de mangans e silcio.
A escolha do binrio Fluxo/Arame deve satisfazer as especificaes mecnicas desejadas,
alm de proporcionar timas condies de soldagem (alta velocidade, tolerncia ferrugem
e a carepa de laminao, boa remoo de escria, cordo de tima aparncia, etc.).
5.5 Caractersticas do processo
-Altas intensidades de corrente podem ser usadas na soldagem ao arco submerso e,
conseqentemente, so desenvolvidas altas taxas de calor. Devido corrente ser aplicada ao
arame- eletrodo a uma pequena distncia acima de sua ponta, podem ser usadas
intensidades de corrente relativamente altas com pequenos dimetros de arame. Isto resulta
em densidades de corrente (A/mm2) extremamente elevadas, o que, por sua vez, implica
em altssimas taxas de deposio. As densidades de corrente alcanadas no processo ao arco
submerso variam de 5 a 10 vezes as obtidas com eletrodos revestidos de mesmo dimetro.
-As altas taxas de deposio obtidas com o arco submerso so as principais responsveis
pela economia obtida com o processo. A reduo de custo obtida quando da mudana do
processo de soldagem manual ao arco eltrico ou semi-automtico com proteo gasosa
para o arco submerso freqentemente drstica.
-Alimentao contnua do arame eletrodo, contribuindo para um alto fator de trabalho;
-Penetrao profunda, que permite a reduo dos chanfros ou sua eliminao completa,
diminuindo os custos de preparao das juntas, minimizando a quantidade do material de
adio por unidade de comprimento da junta e permitindo velocidades de soldagem mais
elevadas;
-As altas velocidades de soldagem desenvolvidas minimizam o tempo de permanncia do
calor na junta e tendem a prevenir problemas de distoro. Uma vez que o rpido
aquecimento minimiza as deformaes, os custos para desempenos posteriores e correes
para montagens finais ou usinagens so reduzidos, especialmente quando observada uma
seqncia de soldagem cuidadosamente planejada. O processo permite freqentemente a
pr-usinagem de componentes de conjuntos complexos, reduzindo os custos de fabricao;
-Juntas de espessuras relativamente altas podem ser soldadas em um nico passe pelo
processo ao arco submerso. Em soldagens de um passe nico, a quantidade de metal base
fundido grande comparada com a quantidade de material de adio utilizada. Portanto, o
metal base pode influenciar grandemente as propriedades mecnicas e a composio
qumica da solda. Por esta razo , as vezes, desnecessrio usar-se arames de mesma
composio qumica do metal base, para soldagem em passe nico, de muitos aos de baixa
liga. J nas soldas multipasses, a composio qumica e as propriedades mecnicas so
menos afetadas pelo metal base e dependem da composio qumica do arame, da atividade
do fluxo e das condies de soldagem;
-Possibilidade de utilizao de mltiplos eletrodos, dois lado a lado (TWIN ARC) ou dois ou
mais em fila (processo Tandem), resultando em uma rea superficial coberta maior ou um
aumento na velocidade de soldagem;
-Minimizao do custo de limpeza aps soldagem, uma vez que os respingos so evitados
pelo fluxo protetivo. Quando o equipamento de arco submerso operado adequadamente, os
cordes de solda so lisos e uniformes, dispensando operaes de esmerilhamento ou
usinagem.
-No h necessidade de uso de mscara especial pelo soldador, pois o arco no visvel.
-No solda fora da posio plana, a no ser com um auxlio de um suporte para conter o
fluxo, o que permite a soldagem circunferencial e horizontal.
5.6 Requisitos bsicos para a obteno de soldas de boa qualidade
Limpeza
A junta de solda e as regies prximas devem estar formas e secas. A limpeza adequada da
junta fundamental para obter-se soldas satisfatrias. Ferrugem, carepa de usina, tinta,
leo, graxa, resduos de goivagem ou esmeril podem adversamente afetar a qualidade da
solda. Demais impurezas na junta aumentam o risco de defeitos. O problema mais grave
causado pela ferrugem, carepa ou pelos contaminantes orgnicos (leo, graxa, tinta, etc.)
a porosidade.
Portanto:
-Remova todas estas impurezas da junta e de suas regies prximas. Se ainda persistir a
presena de qualquer contaminante, devem ser usadas velocidades de soldagem mais baixas
para permitir que as bolhas de gs formadas escapem da solda antes de sua solidificao.
sempre mais econmico desengraxar a junta ou remover os contaminantes com uma tocha
ou chuveiro de preaquecimento, do que reparar defeitos no cordo de solda;
-Use somente arames limpos e livres de oxidao;
-Peneire o fluxo usado na reciclagem para remover eventuais partculas de escria ou demais
impurezas por ventura coletadas.
Umidade
O fluxo deve estar sempre bem seco. Na sua armazenagem, os fluxos aglomerados devem
ser protegidos contra absoro de umidade. Em reas tropicais, recomendamos a
ressecagem dos fluxos a temperaturas entre 250 a 300 C. durante um perodo de 3 a 4
horas na temperatura efetiva, antes da utilizao. O fluxo remanescente no reservatrio da
mquina de solda deve ser removido e armazenado em estufas a temperaturas entre 100 e
150 C; portanto, no deve ser deixado em reservatrios abertos durante a noite.
Tenso
A tenso do arco eltrico deve ser mantida constante durante o processo. Um aumento da
mesma implica em um aumento no consumo de fluxo. Se o fluxo contm elementos de liga,
conseqentemente, a quantidade destes elementos, transferida para o metal de solda,
tambm aumentar.
Preaquecimento
O pr-aquecimeno pode ser necessrio quando soldando aos de alta resistncia. A
temperatura de preaquecimento aumenta proporcionalmente com a espessura da chapa,
rigidez da junta e com os teores de carbono e elementos de liga presentes no metal base.
Em soldas multipasses, mantenha uma temperatura entre passes igual aquela requerida no
preaquecimento, at o trmino do ltimo passe.
Soldas circunferenciais ou na posio horizontal
Quando soldando peas circunferenciais ou na posio horizontal, a tendncia do fluxo e do
metal fundido escorrer deve ser contornada atravs de um suporte (conforme figura) ou
usando baixas intensidades de corrente e altas velocidades de deslocamento.
5.7 Aplicaes
Com uma escolha apropriada do equipamento e dos consumveis (arame e fluxo), o processo
de soldagem ao arco submerso pode ser largamente aplicado, atendendo aos requisitos de
solda da indstria. O processo pode ser usado em todos os tipos de juntas e permite soldar
uma completa gama de aos ao carbono e de baixa liga, desde chapas finas at as maiores
espessuras obtidas. tambm aplicvel a alguns aos de alta liga, tratados termicamente e
inoxidveis, sendo o processo favorito para reconstruo e revestimento duro. Qualquer
mecanizao pode ser usada, desde a pistola manual semi-automtica, passando-se pelo
cabeotes automticos, at os dispositivos manipuladores universais.
A boa qualidade das soldas, as altas taxas de deposio, a profunda penetrao, a
adaptabilidade do processo completa automatizao e suas caractersticas de conforto (no
h projeo de raios luminosos, centelhas, respingos, fumaas ou excessiva radiao e calor)
fazem do processo de soldagem ao arco submerso o preferido nas construes em ao.
As principais aplicaes so:
. Construo naval;
. Indstria automotiva;
. Pontes e demais estruturas metlicas;
. Oleodutos, gasodutos, aquedutos, tubulaes em geral;
. Vigas e colunas onde so requeridos longos comprimentos de solda;
. Indstria petrolfera, inclusive na construo de plataformas martimas (Off Shore), onde
so requeridas boas propriedades mecnicas e resistncia ao impacto a baixas
temperaturas;
Reconstruo e revestimentos duros de peas que sofrem desgaste em equipamentos
mecnicos, etc.
. Processo de soldagem por resistncia eltrica
6.1 Introduo
As soldas a ponto, por costura, por projeo e topo a topo formam um grupo de soldas nas
quais o calor necessrio para a soldagem gerado por resistncia eltrica, atravs de um
circuito de baixa voltagem e alta amperagem, atuando num perodo de tempo relativamente
curto.
As peas a serem soldadas so pressionadas uma contra a outra por meio de dois eletrodos
no consumveis; aps isto, faz-se passar uma alta corrente por eles que, devido
resistncia existente entre as peas, vai produzir calor atravs do efeito Joule: Q = K.I2.R.t,
onde:
K = constante
I = corrente eltrica
R = resistncia eltrica
t = tempo
6.2 Equipamento
A figura ao lado mostra o esquema bsico de uma mquina de solda a ponto por resistncia.
Essa mquina composta, basicamente, por: um transformador com um sistema que
permita a variao de corrente; dois eletrodos bons condutores de eletricidade entre os quais
so colocadas as chapas que sero soldadas. Estes eletrodos devem associar alta
condutividade eltrica a boa resistncia ao desgaste, o que normalmente conseguido
usando-se uma liga de cobre-birilo; um sistema que controle a presso dos eletrodos sobre
as chapas e que determine o tempo de passagem da corrente eltrica e um sistema de
refrigerao dos eletrodos.
A corrente de soldagem estabelecida na mquina pela regulagem no transformador
(controle eletrnico).
O controle de tempo das diversas etapas do processo feito atravs de um "timer"
eletrnico.
Instrues para o uso das mquinas:
- O material a soldar deve estar isento de xido, graxa, leo, etc., no ponto a ser soldado.
- Os eletrodos da mquina devem estar livres de incrustaes; para remover estas, lix-los
quando necessrio.
- O tempo de operao e a intensidade da corrente devem ser estabelecidos de acordo com a
espessura do material a ser soldado, bem como com a sua natureza.
- Eletrodos finos requerem menores presses
- Chapa galvanizada requer maior tempo ou maior intensidade de corrente.
- O tempo de operao determinado pela velocidade aplicada ao curso do pedal entre as
posies superior e inferior.
- A intensidade de corrente determinada pela posio da chave de controle.
6.3 Variveis do processo
As trs variveis mais importantes do processo so: a resistncia, a corrente e o tempo.
Sob controle do operador temos: a presso dada nos eletrodos, a corrente e o tempo.

Resistncia
Quando os eletrodos comprimem as chapas a serem soldadas, a resistncia eltrica entre
eles compreende cinco resistncias diferentes.
Das cinco, apenas bsica para o processo. Esta resistncia
de contato entre as chapas que origina o ponto de solda. Pontos de solda consistentes
dependem, portanto, das condies das superfcies na interface.
As resistncias e , provocadas pelo contato eletrodo -pea, devem ser minimizadas atravs
de uma boa limpeza das chapas e de uma presso adequada dos eletrodos, que devem ser
timos condutores eltricos.
As resistncias e dependem da resistividade e espessura das chapas, bem como da
temperatura de trabalho.
Corrente e tempo
Os efeitos da corrente e do tempo podem ser considerados em conjunto mas, embora ambos
afetem a quantidade de calor desenvolvido, apenas a corrente que determina o grau
mximo de calor. Uma parte deste calor perdida, principalmente, na gua de refrigerao
dos eletrodos. O tamanho a que o ponto ir chegar, depende da velocidade de gerao do
calor, portanto, da corrente. O tamanho mximo conseguido cerca de 10% maior que o
dimetro do eletrodo.
6.4 Ciclos de operao
O processo bsico de soldagem por resistncia apresenta um ciclo de operao composto de
quatro estgios:
Compresso
o tempo entre a primeira aplicao da presso dos eletrodos e a primeira aplicao da
corrente de solda.
Tempo de solda
o tempo durante o qual a corrente de solda passa.
Tempo de fixao
o tempo durante o qual a presso dos elementos continua a ser aplicada, aps a corrente
ter sido interrompida.
Descompresso
o tempo durante o qual os eletrodos no esto em contato com a pea.
6.5 O processo
O processo de solda por resistncia automtico e todas as variveis devem ser pr-fixadas
e mantidas constantes.
Isto necessrio porque, uma vez iniciada a solda, no h nenhum modo de controlar seu
progresso. Alm disto, os testes no destrutivos so muito difceis e no completamente
satisfatrios. Portanto, costume estabelecer esquemas para testes destrutivos em algumas
amostras e manter, o melhor possvel, o controle das variveis.
6.6 Tipos de solda por resistncia
A ponto
A solda a ponto a mais conhecida dos processos de solda por resistncia e consiste em
unir as chapas atravs de pontos de solda formados no local onde so pressionados os
eletrodos.
Materiais bons condutores de calor so mais difceis de serem soldados, pois o calor ao invs
de ficar concentrado no ponto, se dispersa atravs da chapa. Assim, usando-se mquinas de
25 KVA de potncia, consegue-se soldar duas chapas de alumnio de at 3 mm de espessura
e de at 2,5 mm, se as mesmas forem de cobre.

Por projeo
Neste processo os pontos so predeterminados, atravs de puncionamento de uma das
chapas. Assim, obtemos uma concentrao maior de calor na zona de soldagem.
Por costura
Este processo consiste em usar-se como eletrodos, dois roletes que rolam sobre as chapas
fazendo uma solda contnua e no mais por pontos.
Neste caso, devido ao tempo de aplicao da fora, e a se ter um ciclo de operao
abreviado (compresso, solda, fixao e descompresso), a espessura mxima das chapas a
serem soldadas inferior a da solda a ponto (cerca de 50%). A velocidade da solda por
costura de at 12 m/min.

Topo a topo
O processo empregado para soldar topo a topo barras, tubos, arames, etc.
Ele pode ser subdividido em dois tipos:
Por contato
As peas a unir so presas em mordentes, postas em contato, e faz-se passar uma corrente
eltrica.
Devido resistncia de contato, aparece na junta um aquecimento que aumenta at atingir a
temperatura de soldarem. Em seguida, as peas so comprimidas firmemente uma contra a
outra e assim efetua-se a juno.
Este processo apropriado para a soldagem de ao at 500 mm de seo transversal, dos
metais leves e do cobre. A presso de soldagem de 1,5 kgf/mm para o ao doce e de 0,6
kgf/mm para os metais leves. As sees transversais a soldar devem ser iguais. A
resistncia mecnica da juno da ordem de 80% da resistncia do metal soldado.
Por faiscamento (arco eltrico)
A soldagem de topo com arco baseia-se no mesmo princpio, porm mais verstil,
permitindo a soldagem de sees transversais bem maiores (at 50.000 mm), obtendo-se,
alm disso, resultados melhores.
Neste tipo de soldagem, as peas entram inicialmente em contato. Fecha-se o circuito
eltrico e, em seguida, as peas so afastadas ligeiramente. O arco eltrico que se forma,
funde as partes salientes. Ao desligar a corrente eltrica, os mordentes so comprimidos
repentinamente um contra o outro, efetuando-se a soldagem. A resistncia mecnica da
unio soldada equivale original.
Podem ser soldados o ao-carbono, quase todos ao liga, o ao fundido e o ferro fundido
malevel branco.
6.7 Soldagem a resistncia com alta freqncia
No processo de soldagem topo a topo por contato, o calor gerado vem da resistncia
interfacial de contato, como numa solda a ponto comum. Mas, se aumentarmos a freqncia
de oscilao da corrente para cerca de 450 Kc/s e aumentarmos a tenso, teremos um novo
processo conhecido por solda resistncia com alta freqncia.
Este tipo de solda usa o chamado efeito de superfcie, que estabelece que a corrente tende a
concentrar-se na superfcie medida que a freqncia aumenta.
Em virtude da concentrao de calor ser exatamente na regio desejada, consegue- se um
excepcional rendimento. Usando-se unidades de potncia de 60 KVA e trabalhando-se na
confeco de tubos com costura de paredes de
1 mm, pode-se atingir velocidades da ordem de 100 m/min.
Alm de tubos, vigas T e cantoneiras podem tambm ser soldadas por este processo.
7. Soldagem por induo eletromagntica
7.1 Introduo
Ao descobrir o princpio da induo eletromagntico e, conseqentemente, o aquecimento
indutivo, Faraday julgou o calor assim produzido um efeito indesejvel em seus motores
eltricos. Somente em 1916, que o Dr. E. F. Northrup desenvolveu o primeiro forno de
induo, dando, assim, incio explorao do extenso campo de aplicaes industriais do
aquecimento indutivo de metais.
O aquecimento indutivo baseia-se no princpio da induo eletromagntica. Um condutor de
eletricidade (no caso a pea metlica a ser aquecida), quando colocado sob a ao de um
campo eletromagntico, desenvolve uma corrente eltrica induzida. Essa corrente, que
circula atravs da pea, e a resistncia que o material oferece sua passagem, so
responsveis pelo aparecimento do calor.
7.2 Descrio do processo
Basicamente, uma unidade para aquecimento indutivo compe -se de um gerador de alta
freqncia e de uma bobina de trabalho. O gerador proporciona a corrente eltrica de alta
freqncia que, ao circular atravs da bobina de trabalho, nela desenvolve um intenso
campo eletromagntico. A bobina feita, usualmente, de tubo fino de cobre, com uma ou
mais espiras no formato conveniente de modo a circundar a rea da pea que se deseja
aquecer. A pea colocada dentro da bobina, sem tocar nela.
Fatores do aquecimento
A potncia do gerador de alta freqncia, o dimensionamento adequado da bobina de
trabalho, a resistividade eltrica do material a ser aquecido e o tempo de aplicao da
energia fornecida pelo gerador, so fatores importantes para determinar-se a extenso e
profundidade de aquecimento, bem como a temperatura a que se pode atingir. Por outro
lado, a freqncia da corrente alternada aplicada bobina de trabalho exerce influncia
acentuada na determinao da profundidade do aquecimento. Efetivamente, a corrente
induzida e, portanto, o aquecimento tende a circular na camada externa da pea aquecida
sendo tanto mais superficial quanto mais elevada for a freqncia.
Embora a escolha da freqncia dependa da aplicao especfica do aquecimento em cada
caso, em princpio, quanto mais elevada a freqncia, tanto mais extensa a variedade de
peas que podem ser vantajosamente aquecidas por induo. Na prtica, contudo, emprega-
se a freqncia de at 450.000 ciclos por segundo (450 kHz).
7.3 Equipamento
Gerador de radio- freqncia
Os geradores de aquecimento indutivo que operam freqncia de 450 kHz, normalmente
chamados de geradores de radio- freqncia, so mquinas eletrnicas altamente
especializadas, mas de concepo relativamente simples. A partir da rede trifsica de
alimentao e com o emprego do transformador adequado, obtm-se uma tenso alternada
da ordem de 10.000 a 15.000 V. Essa tenso retificada e posteriormente aplicada vlvula
osciladora, para fornecer-lhe a potncia necessria. Da vlvula osciladora, a energia
transferida para a bobina de trabalho, a uma freqncia determinada por um circuito
oscilador convenientemente dimensionado.
7.4 Aplicaes
Com o emprego de geradores de radio- freqncia para a solda de metais, possvel aplicar
apenas o calor suficiente, exclusivamente na rea de juno das peas e, durante o tempo
estritamente necessrio. A rea a ser soldada aquecida em segundos, sem que o restante
da pea se aquea, o que elimina os refugos devido a distores e possibilita fazer soldas em
pontos vizinhos s j existentes, sem afet-las. A uniformidade das soldas assegurada com
o ajuste preciso do equipamento a um ciclo de trabalho pr-determinado.
Solda de tubos
A solda longitudinal contnua de tubos com costura ou a solda helicoidal de tubos de grande
dimetro, uma das aplicaes onde o aquecimento indutivo vem sendo utilizado com
relevantes vantagens.
Ao, alumnio e outros metais ferrosos e no ferrosos, so soldados com facilidade, sem
necessidade de tratamento superficial das chapas antes da solda. Chapas com paredes
extremamente finas, polidas ou recobertas, podem ser soldadas com um mnimo de riscos de
deformaes, devido reduzida presso lateral do processo eletrnico.
A velocidade da solda limitada, exclusivamente, pela capacidade da mquina formadora de
tubos, podendo atingir at vrias dezenas de metros por minuto. Devido a este fato, a
introduo da solda eletrnica de tubos acarreta um aumento da capacidade de produo,
em relao a outros processos. Os custos operacionais, entretanto, permanecem estveis,
podendo at mesmo sofrer redues, por ser menor o nmero de operrios necessrios a
cada unidade soldadora e por no haver contato direto entre a bobina e o tubo, evitando o
desgaste por abraso.

8. Soldagem por raios Laser
O Laser um dispositivo que pode gerar um feixe muito intenso de energia luminosa, obtido
atravs de excitao eletrnica e concentrado atravs de um sistema tico.
O Laser produz vrios feixes de luz ao mesmo tempo, com o mesmo comprimento de onda,
vibrando na mesma velocidade e viajando na mesma direo, produzindo o que chamado
de LUZ COERENTE.
Laser significa "Light Amplification Trough Stimulated Emission of Radiation".
O princpio de operao do Laser consiste na oscilao de eltrons de certos tomos atravs
do suprimento de energia.
O material que ser estimulado pode ser
slido, lquido ou gasoso, podendo variar desde uma vareta menor que um dedo at um tubo
de gs de vrios metros de comprimento.
Os principais tipos de materiais usados so: vareta de rubi sinttico, contendo cromo, que
produz luz vermelha; vareta a base de neodmio; a base de CO2; a base de hlio e a base de
nenio.
Os eltrons desses materiais so excitados atravs da luz de uma lmpada de gs xennio,
argnio ou criptnio.
Essa lmpada colocada perto do tubo ou vareta amplificadora, no interior de um cilindro
altamente refletivo de modo que, tanto quanto possvel, toda a energia seja absorvida pelo
material que ir produzir o raio Laser.
Quando se produz energia no amplificador a luz produzida refletida entre um prisma ou
espelho refletor e um outro espelho parcialmente refletor. Ocorre ento uma amplificao do
comprimento de onda da luz, toda vez que esta oscila, tornando-a cada vez mais intensa,
at que a mesma passe atravs do espelho parcialmente refletor, produzindo energia til.
Este feixe de raios luminosos e focalizado num dimetro pequeno atravs de lentes.
O feixe Laser constitui emisso de alta intensidade energtica, atingindo uma superfcie
muito reduzida, com uma preciso inigualvel por outros processos, da seu interesse para
determinados tipos de solda.
O laser usado para soldagem o de CO2, com a adio de nitrognio e hlio,com alta vazo,
gerando at 1000 W/m.
Pode-se soldar com Laser determinando-se exatamente o ponto de solda, atingindo-se
profundidades enormes, sem afetar-se as zonas adjacentes ao ponto de solda.
Sua aplicao, devido a problemas de custo, s competitiva em soldagem de preciso de
metais de difcil soldagem como o titnio, o columbio e o molibdnio. Este processo vem
sendo muito usado na indstria de componentes eletrnicos e na indstria aeroespacial.
9. Soldagem oxiacetilnica
9.1 Introduo
Trata-se de um processo de solda autgena, por fuso, que utiliza como fonte de calor a
chama oxiacetilnica, resultante da combusto do acetileno ( ) com o oxignio ( ), sendo o
material de adio alimentado externamente.
A princpio, qualquer gs pode ser queimado com o (hidrognio, GLP, gs natural, etc),
entretanto, o acetileno o preferido devido alta temperatura de sua chama (mxima de
3120 C para uma mistura de 1,2 volumes de e 1 volume de ).
9.2 Equipamento
A seguir damos uma descrio bsica dos vrios itens que compem o equipamento para a
soldagem oxiacetilnica
Oxignio
Fornecido em cilindros de ao de 40 l a uma presso de 150 Kgf/cm. A cor padronizada
para cilindro de preta, quando para uso industrial e verde, quando para uso hospitalar.
Na vlvula de sada do cilindro acoplado um regulador-redutor de presso, que serve para
reduzir a presso do cilindro para a de trabalho (1 a 2 Kgf/cm) e mant-la constante
durante a soldagem.
Acetileno
Pode ser fornecido em cilindros de ao, dissolvido em acetona na proporo de 25:1,
misturado com uma massa porosa, na presso de 15 Kgf/cm.
A necessidade desta mistura devida alta instabilidade do acetileno puro, que pode ser
considerado um explosivo em presses acima de 1,5 Kgf/cm, o que no acontece quando
dissolvido na acetona. A massa porosa tem apenas a finalidade de evitar a separao do
acetileno da acetona.
usado tambm um regulador-redutor de presso sada do cilindro e que reduz a presso
para a de trabalho (0,01 a 0,7 Kgf/cm). A cor padronizada para o cilindro de acetileno
bordeaux.
O acetileno pode tambm ser produzido no local de trabalho, atravs de geradores de
acetileno. Isto feito pelo ataque de carbureto de clcio ( ) pela gua, produzindo acetileno
gasoso e cal como resduo.

A carga mdia de gerador de 6 Kg de . Cada Kg de produz 270 l de .
Maaricos para soldagem
Existem dois tipos fundamentais de maaricos, a saber:
Maarico de alta presso: o qual alimentado por oxignio e acetileno a Presses iguais de
aproximadamente 0,3 a 0,7 Kgf/cm. Atravs de um convergente, os gases atingem a
cmara de mistura, seguindo para o orifcio de sada. O emprego de maarico deste tipo
exige Presses mais elevadas de acetileno.

Maarico de baixa presso: no qual a presso do acetileno menor do que a do oxignio.
Compreende um punho com entrada para o oxignio e o acetileno; duas canoplas para
regulagem individual dos citados gases; um injetor, por onde passa o oxignio que, devido a
maior presso e velocidade, provoca a aspirao do acetileno; uma lana cilndrica na qual a
mistura se homogeneza e um bico calibrado, em cujo orifcio acende-se a chama.
Neste tipo de maarico, a presso de varia de 1,0 a 1,5 Kgf/cm, enquanto que a do varia de
0,01 a 0,05 Kgf/cm.

O conjunto do injetor, lana e bico conhecido por extenso. A potncia de um maarico
dada pela vazo mxima de acetileno em l / h. Geralmente um maarico fornecido com um
punho de vrias extenses intercambiveis e potncia crescente. Um tipo leve pode ser
fornecido com extenses para as potncias 50 - 75 - 100 - 150 - 225 - 350 - 500 l / h.
Um tipo mdio ou pesado pode ter extenses de 500 - 750 - 1000 - 2000 l / h.
No intervalo entre duas potncias nominais sucessivas, a regulagem efetuada por meio das
canoplas existentes no punho. A potncia do maarico e, conseqentemente da chama,
escolhida em relao ao material e espessura a soldar, existindo tabelas indicativas para
facilitar o trabalho. Por exemplo, o ao requer aproximadamente 100 l / h por milmetro de
espessura, enquanto que o cobre necessita potncias de 150 a 200 l / h por milmetro de
espessura, devido a sua elevada condutibilidade trmica.
Um perigo possvel durante a soldagem o retorno de chama, que pode ocorrer por
obstruo acidental da ponta do maarico. O oxignio, chegando a presses mais fortes e
no podendo sair pela ponta, caminhar atravs do injetor pelo conduto de acetileno, com
evidente perigo de exploso.

Vlvulas de Segurana
Para evitar-se este problema, existem interceptores que podem ser secos ou hidrulicos.
Os secos possuem uma vlvula porosa base de slica granular, que impede a passagem da
chama, ou so do tipo vlvula de reteno, que s do passagem ao fluido em um nico
sentido.
Os hidrulicos evitam o retorno de chama atravs de uma barreira de gua, como est
ilustrado na figura ao lado.
9.3 A Chama oxiacetilnica
A chama oxiacetilnica a manifestao visvel da combusto do acetileno pelo oxignio.
Estes gases, oportunamente misturados no maarico, saem pela ponta do mesmo e, por
acendimento externo, pode-se iniciar a combusto. Na chama ocorrem as seguintes reaes:
(reao primria)
O monxido de carbono e o hidrognio, resultantes desta reao primria so gases
suscetveis de ulterior oxidao, e sua combusto completa-se nos contornos da chama
(penacho), por meio do oxignio do ar, segundo as reaes secundrias seguintes:

(reaes secundrias)
Na chama temos:
Dardo: superfcie cnica muito luminosa, onde se estabiliza a reao primria.
Penacho: chama externa correspondente combusto de CO e H2 pelo oxignio do ar;
onde se realizam as reaes secundrias.
Zona redutora: Compreendida entre o dardo e o penacho, rica em CO e H2; esta regio
importante para a soldagem, pois preserva a poa de fuso da oxidao atmosfrica e
possibilita a eliminao de eventuais xidos existentes.
O ponto mais quente, situado cerca de 1 mm alm da extremidade do dardo, cuja
temperatura atinge 3.120 C, o mais quente entre todos os tipos de chamas existentes.
Durante o trabalho, o soldador dever desfrutar o ponto mais quente e manusear o maarico
de forma tal a manter a ponta do dardo tocando a poa de fuso. A chama regulada,
conforme mostrado nas reaes acima, chamada Neutra, requerendo sadas de volumes
iguais de oxignio e acetileno do maarico.
Um excesso de acetileno torna a chama redutora, introduzindo carbono na poa de fuso;
um excesso de oxignio torna a chama oxidante, com formao de xidos na poa de fuso.
Ambas as regulagens acarretam piora nas propriedades mecnicas da junta soldada.
O reconhecimento de uma chama imediato: o excesso de acetileno altera o aspecto da
chama, criando uma zona azulada muito brilhante devido ao carbono em excesso, com
prolongamento do dardo. O excesso de oxignio provoca uma retrao do dardo, tornando-o
menos brilhante e acarretando um silvo caracterstico.
Estas caractersticas facilitam sobremaneira a regulagem.
9.4 Aplicaes
Os processos mais rpidos de soldagem ao arco eltrico restringem o campo da soldagem
oxiacetilnica, a qual aplicada para ao carbono e aos de baixa liga para espessuras de
at 3 a 4 mm, principalmente em trabalhos de manuteno e em pequenas oficinas.
O processo concorrente, porm mais custoso, a soldagem TIG, preferido para aos
especiais e no ferrosos.
10. A soldagem mole ou brasagem
A soldagem mole um processo destinado a unir peas metlicas com o auxlio de um metal
adicional fundido (solda), cujo ponto de fuso inferior ao das peas a serem unidas e que
molha os materiais bases, sem que eles se fundam. A temperatura que deve existir na rea
de contato entre a solda e a pea, afim de que a solda possa escorrer, fluir e ligar-se ao
material base, denomina-se temperatura de trabalho.
Dependendo da temperatura de trabalho, distinguem-se dois grandes grupos de processos
de soldagem mole: a soldagem ao estanho (abaixo de 450 C) e a soldagem forte (acima de
450 C).
10.1 Descrio do processo
O processo de brasagem deve ser executado seguindo-se a seguinte seqncia:
- limpeza;
- aplicao de fluxo;
- aplicao de calor e da vareta de solda .
Limpeza
Deve-se cuidar, da absoluta limpeza da pea, principalmente no tocante graxa. Vrios
processos podem ser utilizados para a limpeza da graxa: solventes, reagentes qumicos,
cidos e solda custica. A oxidao superficial deve ser retirada por uma lixa, esmeril ou lima
fina, a fim de tornar aparente o metal. Se forem usados processos qumicos para a limpeza,
o metal deve ser lavado antes de ser soldado. Nunca se deve tentar remover a graxa pelo
calor.
Aplicao do fluxo
A aplicao adequada do fluxo na junta importante, mas no substitui a necessidade da
limpeza.
O fluxo usado para trs fins:
1.evita a oxidao da junta durante o aquecimento;
2.dissolve os xidos que possam se formar durante o aquecimento;
3.ajuda a liga de solda a "correr" mais livremente.
O excesso de fluxo causa um consumo exagerado das soldas e d um mau aspecto junta.
Aquecimento e aplicao da solda
Podem ser usados vrios processos de aquecimento. Entre eles destacamos:
- Ferro de soldar (at 500 C)
- Chama oxiacetilnica ou de GLP
- Por imerso em banho de solda fundida
- Em forno
- Por aquecimento eltrico: arco, resistncia ou induo.
A junta, j com fluxo, deve ser aquecida por igual. Ambas as partes a serem soldadas devem
atingir simultaneamente a temperatura prpria para a brasagem, porm, deve ser evitado o
aquecimento excessivo.
A vareta de solda, preferencialmente, no deve ser aquecida diretamente, e sim ser fundida
pelo contato com a pea quente, de modo a fluir atravs da junta.
10.2 Tipos de junta
Dentre os tipos de junta usados na brasagem destacamos as seguintes: de topo, em bisel e
sobreposta.

10.3 A soldagem ao estanho
A soldagem ao estanho pode ser aplicada a todos os metais. Surgem algumas dificuldades
(aderncia deficiente) somente na soldagem do ferro fundido cinzento.
Uma preparao cuidadosa dos locais de solda por meio de um jato de areia ou decapagem
(cido fluordrico a 5%), geralmente conduz a um bom resultado.
Em alguns casos, aconselhada uma estanhagem prvia do local de solda.
Para a soldagem ao estanho dos metais pesados, empregam-se soldas de chumbo e de
estanho. A temperatura de trabalho destas soldas oscila entre 185 C e 320 C. Para as
aplicaes especiais tambm existem as soldas com ponto de fuso especialmente baixo (70
a 96 C). Para este tipo de solda, os fundentes so necessrios.
A soldagem ao estanho dos metais leves (alumnio, ligas de alumnio e de magnsio),
geralmente feita com soldas base de estanho, zinco e cdmio. Este tipo de solda
apresenta boa condutibilidade eltrica, porm apresenta baixa resistncia mecnica (mxima
resistncia trao em torno de 4,5 Kgf/mm).
10.4 A Soldagem forte ou brasagem
A execuo de soldagens fortes efetuada, principalmente na faixa de temperaturas de 620
C at 860 C (solda prata), podendo chegar a temperaturas de at 1.000 C , quando se
tratar da chamada solda de prata alem. J a soldagem forte do alumnio feita em faixas
de temperaturas de 540 C at 570 C. A resistncia trao das soldas fortes situa-se em
torno de 33 at 34 Kgf/mmnas soldas de prata, e em torno de 37 at 52 Kgf/mm nas
soldas de prata alem. Empregando-se a forma sobreposta da unio soldada, pode-se
alcanar a resistncia mecnica dos metais unidos pela soldagem, enquanto que na
soldagem de juntas de topo, deve-se contar com valores que so at 20% menores. Neste
caso, tambm o uso de fluxos fundentes necessrio, sendo que aps a soldagem, uma
remoo cuidadosa dos fundentes indispensvel, principalmente nas soldagens de
alumnio, dado o perigo de corroso.
Para a soldagem do cobre sobre o cobre existem soldas especiais, que podem ser
empregadas sem fundentes.
10.6 Aplicaes
Em virtude de suas caractersticas de trabalho a soldagem mole permite maior produo por
unidade de tempo, quando comparada a qualquer outro tipo de solda. Substitui, em muitos
casos, o uso de fuso, rebites, parafusos e grampos. Damos abaixo uma lista de suas
principais aplicaes:
Equipamento para ar condicionado;
Equipamento para indstria aeronutica;
Equipamento para indstria automobilstica;
Equipamento para indstria de bebidas;
Fabricao de bicicletas;
Equipamento para qumica;
Utenslios domsticos em geral;
Equipamentos eltricos;
Aparelhos eletrodomsticos;
Tubulaes em geral
Aparelhos trmicos e termoeltricos;
Equipamento para refinaria de petrleo;
Equipamento de ornamentao;
Aparelhos de medio;
Instrumental cientfico;
Vlvulas em geral.
11. Soldagem no estado slido
11.1 Soldagem por ultra-som
O processo de soldagem por ultra-som consiste na aplicao de ondas de alta potncia e alta
freqncia, inaudveis para o ouvido humano, numa rea que queremos soldar. A solda
obtida pelo contato e pela vibrao desenvolvida pela passagem da energia de alta
freqncia. A temperatura mantida bem abaixo do ponto de fuso dos metais,
configurando uma soldagem no estado slido.
No h crescimento de gro, no h absoro de gases, nem porosidades e a fragilidade
reduzida ao mnimo.
As mquinas de soldagem por ultra-som possuem geradores que trabalham em faixas de 5 a
100 Khz; a presso da ordem de dezenas ou centenas de Kgf/mm e o tempo de
soldagem, regulvel, varia de 0,5 a 1,5 s.

Por este processo, soldam-se chapas finas, de no mximo 3 mm, sobrepostas, de metais e
ligas dissimilares, tais como: Titnio, Zircnio, Aos Carbono, Aos Inox., Alumnio, etc.
As mquinas por ultra-som so usadas, principalmente nas industrias eltricas, eletrnicas,
aeronutica e aeroespacial.
11.2 Soldagem por atrito
Trata-se de um processo onde a soldagem efetua-se atravs de calor produzido por atrito e
presso mecnica, sem que seja atingido o ponto de fuso dos materiais.
As duas peas que sero soldadas so colocadas topo a topo e, enquanto uma delas
mantida imvel, presa a um cabeote, a outra colocada em rotao. O contato entre as
duas criar uma elevao de temperatura que, associada a uma presso axial, promover a
solda de topo das duas superfcies.

A soldagem acontece em poucos segundos, sendo de alta resistncia, com grande
concentrao de calor na junta.
O processo particularmente interessante para corpos com eixo de revoluo, tais como:
barras, tubos, brocas, vlvulas de motores, etc.
Tm sido soldados aos carbono, inx, aos ferramenta, aos liga, cobre, alumnio, titnio e
mesmo dois metais diferentes.
extremamente atraente pela simplicidade do equipamento, adaptabilidade automatizao
e baixo custo operacional.
As mquinas de soldagem por atrito do tipo convencional, esto na faixa de 800 a 6.800 rpm
e presso axial de at 280 kgf/mm dependendo do metal a soldar.
11.3 Soldagem por exploso
Trata-se de mais um processo de soldagem no estado slido, onde a energia para a solda
provm de explosivos que fornecem a presso e o calor necessrios para o processo, em um
tempo extremamente curto.
A resistncia mecnica da interface soldada bastante elevada, sendo maior que a do metal
de menor resistncia ligado pela soldagem.
Para o incio do processo, as peas a soldar (chapas, tubos, barras, etc.) so colocadas
como mostrado acima. Com o incio da detonao, a chapa mvel choca-se com a chapa
base, desenvolvendo uma enorme presso na regio do ponto de coliso. Esta presso
muitas vezes maior que a tenso de cizalhamento do material. No ponto de contato das
chapas haver a formao de um jato metlico que caminha sempre frente do ponto de
coliso, limpando as chapas das camadas de xidos e outras impurezas, porventura
existentes. Assim no momento da coliso, as chapas esto perfeitamente limpas, o que
explica a alta resistncia da interface de solda. Neste processo, embora a presso e a
temperatura instantnea sejam elevadas, os metais no chegam a fundir-se, da tratar-se de
um processo de solda no estado slido.
Sua principal aplicao na soldagem de metais dissimilares para a formao de materiais
com caractersticas de resistncia corroso associada resistncia mecnica.
Assim so formadas as chapas "Clad", muito usadas nas indstrias qumicas, petroqumicas,
alimentcias, de papis, etc.
As chapas bimetlicas ou chapas "clad" foram desenvolvidas com a finalidade de diminuir o
custo dos equipamentos pela reduo do consumo de materiais nobres. So geralmente
compostas de uma chapa de ao carbono ou ao de baixa liga e de outra revestida de
material nobre, sendo que a de ao fornece a resistncia mecnica necessria e a chapa
revestida d ao equipamento as caractersticas necessrias de resistncia corroso, ao
calor ou abraso. Normalmente, esses materiais nobres so, em mdia, sete vezes mais
caros que o ao carbono.
As chapas bimetlicas so produzidas pelo processo de laminao simultnea a quente da
chapa base e da chapa de revestimento e, tambm, pelo processo de soldagem por
exploso.
Este processo de solda atinge velocidades de cerca de 4.000 m/s e um dos explosivos mais
empregados para sua execuo o nitrato de amnia.