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APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

1
UNIP UNIVERSIDADE PAULISTA

ICET Instituto de Cincias Exatas e Tecnolgicas








Disciplina de Processos de Fabricao






APOSTILA 2 - PROCESSOS DE SOLDA







Prof. Marcelo Jos Simonetti






















Campus Sorocaba/den

APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.
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PROCESSOS DE SOLDAGEM



1.Introduo

Soldagem um processo de unio rgida de duas ou mais partes metlicas, com ou sem a adio de
material de enchimento, atravs do fornecimento de energia a regio adjacente zona que est
sendo unida, de modo a provocar uma interfuso entre as partes.
Embora conhecida h muito tempo, a soldagem era considerada como um processo de fabricao de
segunda categoria. Isto se devia ao fato da baixa qualidade dos eletrodos usados, do uso
inadequado, ao desconhecimento da metalurgia da solda e a falta de ensaios no destrutivos
eficientes. Assim foi at a dcada de 20 quando, devido fabricao em srie em alta escala, a
mesma comeou a despontar como um processo mais rpido e econmico. Antes disso, ao invs da
soldagem era usada em larga escala na fabricao de navios, automveis, caminhes, estruturas
metlicas e caldeiraria em geral a rebitagem que, em relao soldagem, apresenta as seguintes
desvantagens:

Aumenta o peso das estruturas: devido ao enfraquecimento das chapas que, por serem furadas,
devem ser engrossadas , alm de exigir a sobreposio das chapas..
um processo mais lento.
No perfeitamente impermevel.

Hoje em dia, a soldagem usada em todos os campos industriais, sendo um processo perfeitamente
confivel e, na maioria dos casos, quando bem executada, oferece uma resistncia mecnica igual ao
material que esta sendo unido.
Podemos citar como principais campos de aplicao da solda: a indstria naval, as indstrias de
caldeiraria e a indstria automobilstica, onde j se usam robs de solda que executam um trabalho
rpido e perfeito.
Alm disso, no devemos esquecer que a soldagem pode ser usada para substituir outros processos
de fabricao de peas, atravs da unio de elementos simples (tubos, barras, chapas, vigas, etc),
sempre que a quantidade a ser produzida no compensar o investimento em ferramental e
equipamentos viveis apenas para grandes produes.
A manuteno de peas, atravs de enchimentos e emendas, tambm est entre as principais
aplicaes da soldagem.

2.Classificao dos principais processos de soldagem

Com fuso de material

No estado slido
Por atrito
Manual c/ eletrodo revestido Por ultra - som
MIG/MAG Por exploso
Por arco eltrico Arame Tubular
TIG
Plasma
Arco Submerso
A ponto
Por resistncia eltrica Por Costura
Topo a topo
Por induo eltrica
Por chama Oxiacetilnica
Por radiao luminosa Raios LASER




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3.Soldagem manual ao arco eltrico com eletrodo revestido.

Arco eltrico
Revestimento
Alma
Atmosfera protetora
Poa de fuso
Solda
Escria
ma a
Porta eletrodo
Cabos da
q. de sold
Eletrodo

3.1. Introduo

A soldagem ao arco eltrico o processo no qual a fonte calorfica necessria soldagem obtida
por um arco estabelecido entre o eletrodo e a pea a ser soldada.
O arco eltrico definido como sendo uma descarga eltrica num meio gasoso, acompanhado por
um intenso desprendimento de calor e de brilho incandescente. O arco eltrico gerado quando dois
condutores de corrente (eletrodos) so unidos, efetuando o contato eltrico, e depois separados. O
calor gerado devido ao curto circuito, provocar grande movimentao eletrnica, fazendo com que o
espao de ar entre os eletrodos deixe passar corrente (ionizao), mantendo assim o arco.
Na abertura do arco, necessria uma tenso maior do que para mant-lo, devido necessidade do
ar ser inicialmente ionizado. Para manter o arco, o eletrodo e a pea devem ter uma diferena de
potencial que depende do material, da corrente, do arco e de seu comprimento.
O comportamento da corrente e da tenso do circuito, em cada uma dessa fases, pode ser observado
nas figuras seguintes.
No grfico que se segue pode-se ver, que a corrente tende para Icc e a tenso para zero, quando h
transferncia de metal do eletrodo para a pea, pois o comprimento do arco alterado nesse
momento.


Variao da corrente e da
tenso em funo do tempo.




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3.2 Propriedades da soldagem ao arco

Na soldagem ao arco, este mantido num campo gasoso, cheio de vapores do metal do eletrodo e
de seu revestimento. O metal da pea fundido e forma uma poa de metal. Por sua vez, o metal de
adio tambm fundido e transferido poa na forma de glbulos. Esta transferncia ocorre devido
fora da gravidade, a expanso dos gases inclusos no revestimento do eletrodo e a foras criadas
por induo eletromagntica.
A distncia medida da extremidade do eletrodo at o fundo da poa, denomina-se comprimento do
arco. O controle deste comprimento de vital importncia no processo de soldagem, para minimizar a
possibilidade dos glbulos de metal fundido entrarem em contato com a atmosfera e absorverem
oxignio, e para manter constante os demais parmetros de soldagem. O comprimento ideal do arco
aproximadamente igual ao dimetro do eletrodo.

3.3 Caractersticas do Processo

O processo de soldagem manual ao arco eltrico com eletrodos revestidos uma ferramenta de
apoio universal, efetiva tanto em flexibilidade quanto em custo.
A maioria dos metais pode ser unida ou revestida por esse processo simples, em ampla gama de
aplicaes. Existe uma grande variedade de eletrodos revestidos, cujo revestimento tem a
capacidade de produzir os prprios gases de proteo, dispensando o suprimento adicional de gases.
Em adio a caracterstica de unio de materiais, o processo tambm usado para revestimentos
duros, corte e goivagem. As caractersticas do processo podem ser resumidas conforme se segue:

Processo de custo competitivo
No necessita suprimento externo de gases
Flexibilidade de aplicao
Grande variedade de eletrodos consumveis
O equipamento (gama de alta intensidade de corrente) pode ser usado tambm para outros
processos (ex.: corte, revestimento duro e goivagem).

3.4.O Eletrodo Revestido

O eletrodo revestido constitudo de duas partes: a alma e o revestimento.
A alma constituda pelo arame metlico e, a princpio, sua composio qumica deve ser similar ao
do metal que est sendo soldado.
Por exemplo, se o metal base contm cromo e molibdnio, o eletrodo dever, preferencialmente,
depositar os mesmos teores destes elementos que, no necessariamente esto na alma, podendo
estar tambm na composio do revestimento.

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Entretanto, o Carbono geralmente no atinge 0,15% no metal depositado por eletrodos comuns e de baixa
liga. Se a porcentagem de Carbono fosse maior os ciclos trmicos de soldagem conduziriam
formao de estruturas de tmpera no cordo. Valores elevados de C (at 1%) s so admitidos em
revestimentos duros.

O revestimento do eletrodo composto por uma massa dura e quebradia extrudada em volta da
alma, de forma a manter uma concentricidade com a mesma. Sua composio varivel e cada
mistura procura atender determinada aplicao do eletrodo.
As funes bsicas do revestimento do eletrodo so:

Facilitar a estabilizao e manuteno do arco.
Proteger o metal fundido contra a ao do oxignio e nitrognio do ar, pela produo de um
campo gasoso, envolvendo o arco e a poa da solda.
Criar a escria de proteo, evitando porosidades e reduzindo a velocidade de solidificao, de
maneira a permitir um resfriamento lento da solda.
Diminuir as perdas de metal por respingos fora da poa de fuso.
Introduzir elementos de liga no existentes na alma do eletrodo.
Facilitar a soldagem nas vrias posies de trabalho.
Introduzir elementos desoxidantes, tais como o mangans e o alumnio, quando necessrio.

As principais composies de revestimento so padronizadas e designam o tipo de eletrodo,
classificando-o em: rutlico, cido, bsico (baixo hidrognio), celulsico, e oxidante.

3.4.1 Os tipos de eletrodos revestidos em funo de seu revestimento.

Analisaremos a seguir a influncia dos diferentes tipos de revestimentos sobre as caractersticas e
velocidade de soldagem, bem como sobre a qualidade do metal depositado.

a) Os eletrodos rutlicos com aproximadamente 100% de rendimento terico apresentam facilidade
na abertura de arco e manejo excelente em todas as posies, sendo prprios para execuo de
cordes curtos em aos de baixo teor de carbono, em soldagens de ngulo, em chapas finas e
tambm para frestas muito grandes.
A quantidade de respingos pequena e o cordo liso com escamas finas e regulares apresentando
belo acabamento.
A velocidade de soldagem razovel; permitindo a soldagem em corrente alternada, mesmo quando
a mquina de solda apresentar baixa tenso em vazio, prximo aos 50V.
A penetrao de mdia a pequena, adequada para a maioria das aplicaes usuais.
Os eletrodos rutlicos sem liga so recomendados normalmente para aos com resistncia trao
inferior a 440 N/mm2.
So bastante sensveis s impurezas e a um teor de carbono mais elevado, dando origem a trincas
com certa facilidade. Tambm no se aconselha o emprego de eletrodos rutlicos quando o metal de
base ser submetido a tenses elevadas,quando em servio.
Os eletrodos rutlicos so muito pouco sensveis umidade.
So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes:
Internacional ISO: letra R
Americana AWS: E XX12 ou E XX13

b) Os eletrodos rutlicos de alto rendimento apresentam, como regra geral, tanto maior velocidade
de soldagem quanto maior for seu rendimento.
Os eletrodos desta famlia so de fcil aplicao, principalmente em corrente alternada,
proporcionando um cordo liso com escria de fcil remoo, quase sempre auto destacvel.
So especialmente indicados para a soldagem de ngulo, horizontal e plano, adequando-se
perfeitamente soldagem por gravidade devido a serem eletrodos "de contato".

So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes:
Norma Internacional ISO: letra RR
Americana AWS: E 7024

c) Os eletrodos cidos sem p de ferro no revestimento possuem uma abertura e reacendimento de
arco mais difcil do que os eletrodos rutlicos, porm mais fcil do que os bsicos. So de fcil manejo

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em qualquer posio, especialmente na plana e ngulo horizontal, seja em corrente contnua ou alternada.
A velocidade de soldagem razovel; os cordes so lisos e brilhantes, sendo a escria abundante,
porosa e de fcil remoo.
Os limites de escoamento e resistncia trao so mais baixos do que os dos eletrodos rutlicos,
porm o alongamento e a resistncia ao impacto so superiores.
Os eletrodos cidos sem liga so apropriados para aos com resistncia trao de at 440 N/mm2,
com teores de carbono e impurezas bastante baixos.
Este tipo de eletrodo dominava o mercado h algumas dcadas atrs, tendo sido paulatinamente
substitudo pelos eletrodos rutlicos nas soldagens em plano, e pelos bsicos nas soldagens fora da
posio plana. So designadas por:
Internacional - ISO: letra A
Americana AWS: E XX20

d) O eletrodo bsico comum tem velocidade de soldagem razovel na posio plana, porm so mais
rpidos do que os outros tipos em soldagens na vertical ascendente. Isto se explica pela maior
amperagem aceita pelos eletrodos bsicos na soldagem vertical. Alm disso, a quantidade de metal
depositado por eletrodo maior do que em outros tipos de revestimento, diminuindo assim o nmero
de trocas de eletrodos.
A escria no se elimina com a mesma facilidade do que a dos tipos anteriormente apresentados,
porm no de difcil remoo.
O arco deve ser mantido sempre curto e o eletrodo movimentado lentamente, a fim de se evitarem
porosidades.
Permitem soldagem em qualquer posio, preferivelmente em corrente contnua plo positivo.
A penetrao moderada, produzindo poucos respingos e escria frivel.
O metal depositado pelos bsicos tem um baixo teor de hidrognio, caracterizando-se pela elevadas
propriedades mecnicas mesmo em baixas temperaturas.
Este tipo de eletrodo apresenta maiores garantias tanto contra o fissuramento a quente como a frio.
Quanto maior for a temperabilidade de um ao a ser soldado, tanto mais necessrio o uso de
eletrodos bsicos e maiores so as exigncias relativas a um baixo teor de umidade no revestimento.
Devido ao depurante de sua escria bsica, este tipo o mais indicado para a soldagem de aos
impuros.
Quando for recomendado o preaquecimento do metal de base, a indicao natural ser o eletrodo
bsico, pois o conseqente aumento de diluio do metal aumenta a probabilidade de impurezas na
poa de fuso.
O eletrodo bsico sem liga apropriado para os aos com resistncia trao de at 530 N/mm2. O
principal campo de aplicao dos eletrodos bsicos na soldagem de alta responsabilidade, tais
como: cascos de navios, caldeiras, vasos de presso, etc. So recomendados ainda para a execuo
de juntas muito rgidas, formadas por elementos altamente vinculados ou de grande espessura, para
a soldagem a frio de aos com teor de carbono mais elevado, para aos fundidos e para os aos cuja
soldabilidade seja duvidosa.
Os eletrodos bsicos so muito higroscpicos, razo pela qual sua embalagem deve ser
hermeticamente fechada. Para conservar os eletrodos secos, recomenda-se a utilizao de estufas
apropriadas para sua armazenagem, onde os eletrodos sero colocados logo aps a abertura de sua
embalagem original.
So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes:

Internacional - ISO: letra A
Americana - AWSE: XX15 / E XX16 / E XX18

e) Os eletrodos bsicos ao zircnio de alto rendimento so os mais rpidos de todos os tipos de
eletrodos, sendo usados na posio plana.
Sua aplicao similar ao do eletrodo bsico comum , utilizando-se corrente alternada ou contnua
no plo positivo.

f) Os eletrodos bsicos ao rutilo de alto rendimento possuem as excelentes propriedades de
aplicao dos eletrodos rutlicos e a elevada qualidade de metal depositado dos eletrodos bsicos.
So os melhores eletrodos para soldagem de ngulo horizontal em aos de alta resistncia, onde no
aconselhvel o emprego de eletrodos rutlicos de alto rendimento. Podem ser igualmente utilizados
em soldagens sobre os mesmos metais que os eletrodos bsicos comuns e bsicos ao zircnio de
alto rendimento.
So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes:

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Internacional - ISO: letra B
Americana - AWS: E XX28
g) O eletrodo celulsico tem como caracterstica principal uma grande penetrao, sendo o tipo mais
aconselhvel para a soldagem dos passes de raiz onde se necessitar penetrao completa, contnua
e uniforme, principalmente se a junta for acessvel de um s lado.
Propiciam soldagens em todas as posies, sendo particularmente indicados para posio vertical
descendente.
Produzem grande quantidade de fumos e uma escria fina e pouco abundante, de fcil remoo.
O eletrodo celulsico o tipo mais adequado para soldagem de tubulaes em geral.
So utilizados normalmente em corrente contnua, plo positivo, produzindo um cordo de
acabamento regular e ligeiramente convexo, com escamas espaadas, grosseiras e no
eqidistantes.
Devido presena da celulose, a quantidade de hidrognio liberada pelo revestimento muito
grande, o que limita o campo de emprego dos eletrodos celulsicos somente aos aos doces.
So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes:
Internacional - ISO: letra C
Americana - AWS: E XX10 / E XX11

h) Os eletrodos oxidantes foram os primeiros a surgir, no incio do sculo, quase no encontrando
mais aplicao no estgio atual da soldagem. So de fcil emprego na posio plana, permitindo a
obteno de cordes de excelente esttica, tanto em corrente alternada como contnua.
O metal depositado por este tipo rico em xidos, apresentando propriedades mecnica bastante
escassas.
Suas principais aplicaes so:
A soldagem de revestimento em chapas/partes de ferro puro, sujeitas ao desgaste corrosivo devido
eletrlise (exemplo: tanques de galvanizao); A soldagem esttica na indstria de mveis e afins,
onde o acabamento mais importante que a resistncia mecnica obtida.
So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes:
Internacional - ISO: letra O

3.4.2 Classificao dos eletrodos

Existem eletrodos de diferentes tipos, de acordo com o material a ser soldado e sua aplicao.
A classificao de eletrodos revestidos mais utilizada a da Sociedade Americana de Engenheiros
Mecnicos (ASME - American Society of Mechanical Engineers), baseada na feita pela Sociedade
Americana de Soldagem (AWS - American Welding Society).
A classificao varia de acordo com o tipo de revestimento e o desempenho do eletrodo,conforme
apresentado a seguir:

CLASSIFICAO ASME (idntica a AWS)

SFA 5.1. 83: Eletrodos revestidos de ao-carbono para soldagem ao arco eltrico.

O mtodo de classificao de eletrodos revestidos baseado no uso de quatro dgitos numricos,
precedidos pela letra "E" de eletrodo. Os dois primeiros algarismos designam a resistncia trao
mnima em 1000 psi (libra por polegada quadrada) na condio de como soldado. O terceiro
algarismo indica a posio na qual o eletrodo capaz de produzir soldas satisfatrias. Os dois ltimos
algarismos indicam a corrente de soldagem o tipo de revestimento e outras caractersticas, quando
pertinente.
Como exemplo, apresentamos a classificao do eletrodo E 6013:
E = Significa Eletrodo revestido para soldagem manual ao arco eltrico.
60 = Designa a resistncia mnima trao do metal depositado em psi x 1.000. No caso desse
eletrodo, portanto, o valor de 60.000 psi (420 MPa)
1 = O penltimo algarismo indica a posio indicada para a soldagem. Assim temos:
1. Aplicvel em todas as posies de soldagem. ( o caso do exemplo)
2. Posies plana e horizontal.
3. Posio plana.
4. Posio vertical descendente

13 = Os dois ltimos algarismos indicam o tipo de corrente de soldagem e o tipo de revestimento. No
caso do exemplo temos: Revestimento do tipo rutlico e corrente CA/CC - ou +

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Os detalhes sobre a classificao so dados a seguir:


Primeiro e segundo dgitos

E 60XX = Resistncia mnima trao de 60.000 psi (420 MPa) do metal depositado, como soldado,
para E 6010, E 6011, E 6012, E 6013, E 6020, E 6022, E 6027.
E 70XX =Resistncia mnima trao de 70.000 psi (500 MPa) do metal depositado, como soldado,
para E 7014, E 7015, E 7016, E 7018, E 7024, E 7027, E 7028, E 7048.

Terceiro e quarto dgitos

O terceiro dgito indica as posies de utilizao do eletrodo e o quarto a corrente e revestimento.

E XX10 = Revestimento do tipo celulsico ligado com silicato de sdio. Grande penetrao, arco
intenso tipo spray. Escria fina e frivel pouco abundante. Soldagem em todas as posies, em
corrente contnua plo positivo. o tipo mais adequado para soldagem de tubulaes em geral.
E XX11 = Muito similar ao E XX10, porm ligado com silicato de potssio para permitir seu uso em
CA ou CC+.
E XX12 = Revestimento tipo rutlico ligado com silicato de sdio. Arco calmo, de fcil abertura e
manejo, excelente em todas as posies. A penetrao de mdia a pequena. Aplicvel em CA ou
CC-.
E XX13 = Revestimento similar ao E XX12, mas com adio de material facilmente ionizvel e ligado
com silicato de potssio, para proporcionar um arco estvel em mquinas de solda de baixa tenso
em vazio. A escria fluida e facilmente removvel, a quantidade de respingos pequena e o cordo
liso com escamas finas e regulares, apresentando belo acabamento. Soldagem em todas as
posies, em CA ou CC - ou +.
E XX14 = Revestimento similar aos tipos E XX12 e E XX13, porm com adio de mdia quantidade
de p de ferro. Soldagem em todas as posies, em CA ou CC - ou +.
E XX15 = Revestimento tipo "bsico-baixo hidrognio", ligado com silicato de sdio. Soldagem em
todas as posies, de aos de alta resistncia. Aplicvel somente em CC+.
E XX16 = Revestimento similar ao E XX15, porm ligado com silicato de potssio. Aplicvel em CA
ou CC+.
E XX18 = Revestimento similar ao E XX15 e E XX16, mas com adio de p de ferro. Soldagem em
todas as posies, em CA ou CC+. Este tipo de eletrodo apresenta maiores garantias tanto contra o
fissuramento a quente quanto a frio. Prprio para as soldagens de alta responsabilidade, juntas muito
rgidas, soldagem a frio de aos com teor de carbono mais elevado, aos fundidos, aos de alta
temperabilidade e aos de soldabilidade duvidosa.
E XX20 = Revestimento com alto teor de xido de ferro, ligado com silicato de sdio. Soldagem nas
posies plana e ngulo horizontal. Boa qualidade ao Raio-X aplicvel em CA ou CC.
E XX22 = Revestimento com alto teor de xido de ferro; recomendado para soldas em um nico
passe com alta velocidade e elevada intensidade de corrente. Soldagem na posio plana em juntas
de topo ou sobrepostas, e ngulo em chapas finas; aplicvel em CA ou CC - ou +.
E XX24 = Revestimento grosso, tipo rutlico, contendo elementos similares aos dos eletrodos E XX12
e E XX13, porm com adio de alta porcentagem de p de ferro para proporcionar altssimo
rendimento. Soldagem somente nas posies plana e ngulo- horizontal, em CA ou CC - ou +.
E XX27 = Revestimento muito grosso, tipo cido, contendo elementos similares ao E XX20, porm
com adio de alta porcentagem de p de ferro. Soldagem nas posies plana e ngulo-horizontal.
Boa qualidade ao Raio-X; aplicvel em CA ou CC - ou +.
E XX28 = Similar ao E XX18, porm com revestimento mais grosso adequado para uso nas posies
planas e ngulo-horizontal em CA ou CC+.
E XX48 = Revestimento similar ao E XX18; eletrodo especialmente desenvolvido para soldagem na
posio vertical descendente, em CA ou CC+.

3.4.3. Seleo do eletrodo

A seleo do eletrodo a ser utilizado em determinado servio depende de uma srie de fatores. Como
mais importantes podemos destacar os seguintes:

Caractersticas do metal base (pea)

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necessrio, conhecer-se de forma a mais completa possvel suas propriedades.
A princpio podemos classificar os aos em trs tipos fundamentais:
I - Aos comuns, com resistncia trao de at 510 N/mm, no contendo geralmente nenhum
elemento de liga.
II - Aos de elevada resistncia trao, com valores mnimos superiores a 510 N/mm, na maioria
das vezes possuindo elementos de liga em pequeno teor.
III - Aos inoxidveis, resistentes aos cidos e ao calor, altamente ligados ao cromo, cromo nquel ou
ainda cromo nquel molibdnio.

O Grupo I normalmente soldado com eletrodos comuns dos tipos: rutlicos ou cidos.
O Grupo II exige eletrodos de qualidade superior, do tipo bsico, enquadrados nas seguintes normas:
AWS A5.1-69: tipo E 70XX
AWS A5.5-69: dos tipos E 70XX-Y / E 80XX-Y / E 90XX-Y / E 100XX-Y / E 110XX-Y / E 120XX-Y

Lembramos aqui que os eletrodos enquadrados na Norma AWS A5.5-69 possuem uma letra na
segunda parte de sua classificao(Y) a qual dever sempre ser considerada na realizao de
equivalncias.
Y poder ser:
A - eletrodos ligados ao molibdnio
B - elementos de liga cromo-molibdnio
C - elemento de liga nquel
D - elemento de liga mangans-molibdnio
G - todos os outros eletrodos de baixa liga
M - especificaes militares

A caracterstica do Grupo III a exigncia de eletrodos de alta liga, tambm inoxidveis, enquadrados
normalmente na Norma AWS A5.4-69 dos tipos: E 3XX-15/16 / E 4XX-15/16 / E 5XX-15/16

A espessura do metal de base

A seguir importante considerar-se a espessura do metal de base a soldar. sabido que metais de
pouca espessura empenam e furam com facilidade por ocasio da soldagem; por outro lado,
materiais espessos tendem a apresentar falta de penetrao na raiz e trincas de tmpera ao lado ou
sob o cordo de solda, devido a estarem sujeitos a um ciclo trmico severo. A maior rigidez de uma
chapa espessa tambm pode introduzir tenses elevadas na junta, podendo levar a trincas.
Em muitos casos, torna-se recomendvel um preaquecimento e, como conseqncia, a utilizao de
eletrodos com revestimento bsico.

A junta a soldar

Outro ponto fundamental a junta e a conseqente considerao de penetrao. Eletrodos de
penetrao baixa/mdia utilizam chanfros com as variveis: ngulo, fresta e nariz, intimamente
relacionadas, no intuito de assegurar penetrao completa por ocasio da soldagem.
Eletrodos de penetrao grande/profunda aceitam, at certos limites, chanfros retos e frestas
mnimas. Cabe aqui um importante alerta: cuidado com esta soldagem que implica sempre em alta
diluio, aumentando a probabilidade de contaminao.
Trincas a quente ao longo da solda, acompanhando as cristas das escamas do cordo, so muito
comuns; basta que os teores de C-Si-P e principalmente S sejam um pouco elevados, e as trincas
aparecero inevitavelmente.
Nas juntas de acesso por um s lado, deve-se cuidar de forma especial do passe de raiz, que dever
assegurar penetrao total e uniforme ao longo de toda a junta. O eletrodo celulsico aquele que
melhor se presta obteno desta condio de soldagem.

A posio de soldagem

Em havendo condies, todas as soldagens devero ser realizadas na posio plana; a mais fcil,
rpida e econmica, permitindo ainda a utilizao de eletrodos especficos para esta posio, de
altssimo rendimento.
Segue-lhe a posio horizontal, com os inconvenientes de chanfros assimtricos e o emprego da
tcnica de soldagem por filetes. A soldagem vertical seria a terceira opo; a ascendente
relativamente fcil de ser executada, mas implica em concentrao de muito calor, progresso muito

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lenta e eletrodos de dimetro limitado. Deve-se verificar a possibilidade da execuo da solda em posio
vertical descendente, devido rapidez e conseqente economia; muitos eletrodos se prestam a esta
execuo, existindo alguns tipos especialmente desenvolvidos que somente operam na vertical
descendente.
A corrente de soldagem

O tipo de corrente de soldagem disponvel / previsto deve merecer a devida considerao, sendo
decorrente da maquina existente para a execuo do trabalho. H eletrodos que soldam somente em
corrente contnua plo positivo, outros aceitam corrente alternada e contnua, plo positivo.
Outros, ainda, corrente alternada e contnua, plo negativo.
Os "indiferentes" aceitam corrente alternada e contnua, polaridade positiva ou negativa.
Finalmente, esto em largo uso os eletrodos de acentuada preferncia pela corrente alternada; so
tipos modernos destinados soldagem por contato, especialmente indicados para soldagem por
gravidade (AWS E 6027 - E 7024 - E 7028).
Quando se solda com eletrodos em corrente contnua, plo positivo, interessante dar preferncia
aos produtos idealizados para soldagem em CA/CC+. A incidncia de defeitos no cordo, acarretados
por oscilaes na alimentao eltrica do primrio, muito menor do que em um eletrodo idealizado
somente para CC+.

O Soldador

Ao soldador cabe uma parcela importante na escolha do eletrodo. Deve-se exigir deste profissional
apenas a habilidade executiva, pois seus conhecimentos sobre os fenmenos metalrgicos ligados
soldagem so quase sempre nulos. Em escala crescente de dificuldade de emprego, temos os
seguintes tipos de eletrodos: cido - rutlico - celulsico - bsico. Admite-se que um soldador, que
seja habilitado a soldar com eletrodos bsicos, tenha condies de efetuar soldagens tambm com os
outros tipos de eletrodos.
notria a dificuldade que um soldador de eletrodos do tipo celulsico encontra, ao tentar realizar
trabalhos com eletrodos bsicos. Devido ao arco mais aberto e movimentos amplos, o resultado
quase sempre porosidade excessiva. Necessitando-se treinar um soldador para bsicos,
aconselhvel relegar-se os soldadores de tipo celulsico para a condio de ltima escolha, pois sua
adequao realmente difcil.

As condies circunstanciais

As condies circunstanciais devero ser tambm levadas na devida considerao, devido
influncia que podem vir a exercer na escolha de um eletrodo.
Alguns exemplos:
- Condies de umidade relativa do local de trabalho, diretamente ligada questo armazenagem /
cuidados com os eletrodos revestidos; os eletrodos bsicos so os mais sujeitos absoro da
umidade ambiental.
- Proteo quanto aos ventos porventura existentes na regio de trabalho; os celulsicos so os mais
aconselhveis em condies adversas de tempo, devido ao volume de fumos/gases que emanam do
seu revestimento.
- Estado superficial do metal de base; em existindo pintura, ferrugem, etc., o eletrodo do tipo bsico
ser o mais prejudicado, apresentando acentuada tendncia porosidade no cordo de solda.

O tipo de eletrodo revestido

Vide o item 3.4.1. onde so expostas as principais aplicaes de cada tipo de eletrodo.
Como subsdio para a escolha do tipo indicado para uma soldagem interessante determinar-se o
carbono equivalente (CE) do metal de base, determinado da seguinte forma:

CE C
Mn Cr Mo V Ni Cu
= + +
+ +
+
+
6 5 15


Se o valor obtido no for superior a 0,41 podem ser utilizados, em princpio, todos os tipos de
eletrodos. Para valores superiores a 0,41 devem ser empregados eletrodos bsicos; se o CE. for
igual ou superior a 0,45, torna -se obrigatrio, tambm, o preaquecimento.


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3.5 Posies de soldagem conforme ASME

H quatro posies bsicas de soldagem a saber: plana, horizontal, vertical (ascendente ou
descendente) e sobre cabea.
A posio mais fcil para soldagem a plana. Qualquer desvio desta posio, a no ser pequenas
variaes de inclinao, torna o sucesso da soldagem muito mais difcil. Isto ocorre porqu a fora de
gravidade no auxilia no posicionamento do metal de solda.
Soldagem em posio (outras que no a plana) freqentemente se baseiam nos efeitos da fora do
arco e na tenso superficial.
Portanto, a posio de soldagem pode afetar as propriedades mecnicas da solda e provocar a
ocorrncia de defeitos.



3.6. As preparaes mais comuns na soldagem manual ao arco eltrico

Para se executar uma soldagem corretamente, visando a obteno de uma junta isenta de defeitos,
fundamental realizar-se uma boa preparao das partes a unir.
A forma e dimenses de um chanfro dependem de vrios fatores, enumerados a seguir:

Processo de soldagem
Natureza do metal de base
Espessura das partes a unir
Tipo de junta
Posio de trabalho
Penetrao desejada

3.6.1 Juntas de topo

Preparao em chanfro reto
a mais econmica, seja pelo custo da preparao em si, seja pela quantidade necessria de metal
depositado. Pode-se soldar s de um lado, ou de ambos.



f
e



e = espessura (mm)
f = fresta (mm)


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Se a soldagem efetuada de um s lado, ter-se- a, quase que certamente, uma falta de penetrao no
reverso. A junta no ser adequada a suportar solicitaes intensas, principalmente cclicas.
A soldagem com passes pelos dois lados evitar esta falta de penetrao, sendo adequada para
chapas de at 5 a 6 mm de espessuras.
O quadro abaixo sintetiza os mtodos de soldagem, em funo das espessuras das chapas e
respectivas frestas recomendveis.

mtodo espessura fresta
De um lado s 1,5 - 3 0 - e/2
Dos dois lados 1,5 - 5 0 - e/2
Dos dois lados em plano 5 - 6,5 1,5 - e/2

Preparao em V
Quando as espessuras a soldar excederem os valores indicados para preparao em chanfro reto,
recomenda-se a preparao em V , para espessuras de at 20 mm.


So parmetros desta preparao:
= ngulo do chanfro
n = nariz
f = fresta


Aconselham-se os seguintes valores:
- normalmente 60, sendo melhor 70 na soldagem sobrecabea.
n - 0 a 1,5 mm.
f - 2 mm (1 - 2,5 mm) em plano, horizontal e sobrecabea;
f - 3 mm (2 - 4 mm) em vertical.

O primeiro passe normalmente executado com eletrodos de dimetro 3,25 mm; os passes
sucessivos em plano sero efetuados com eletrodos de maior dimetro, at um mximo de 6 mm
para os ltimos passes de acabamento, porm aconselhvel no ultrapassar o dimetro de 4 mm
nas soldagens fora da posio plana.
Nas soldagens em plano e vertical ascendente se recomenda limitar a largura de cada passe a 4
vezes e 6 vezes o dimetro do eletrodo, respectivamente; nas soldagens em posio horizontal e
sobrecabea deve-se utilizar a tcnica de soldagem em passes estreitos (filetes), sendo que cada
passe no dever exceder, em comprimento, 50 vezes o dimetro do eletrodo.
O passe de raiz deixa sempre algumas falhas de penetrao, de maneira mais ou menos
intermitente. Nas juntas de maior responsabilidade onde essencial uma penetrao completa, a raiz
da solda dever ser limpa at atingir-se o metal so, aps o que se efetuar nova soldagem.

Preparao em X
recomendada para espessuras entre 15 e 40 mm, quando a junta for acessvel de ambos os lados.
Permite uma grande economia no volume de metal depositado, quando comparado preparao em
V ( reduzido quase metade), bem como provoca uma compensao nas deformaes angulares.


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Aconselham-se os seguintes valores:

- normalmente 60 nas preparaes simtricas, ou seja, com vrtice na metade da espessura; 60
e 90, respectivamente, nas preparaes assimtricas, ou seja, com vrtice deslocado em 2 mm com
relao metade da espessura.
n - zero; o ngulo slido bastante grande para se constituir em garantia suficiente contra
afundamentos eventuais.
f - 3 mm (2 - 4 mm) em plano, horizontal e sobrecabea;
f - 4 mm (3 - 5 mm) em vertical.

Nas juntas de responsabilidade, onde so essenciais uma penetrao completa e a ausncia de
incluses de escria, oportuno realizar-se a remoo do passe de raiz antes da soldagem no
reverso. Tendo em vista facilitar esta operao e igualar os volumes de depsito em ambos os lados,
adota-se, freqentemente, a preparao em X assimtrica, soldando-se primeiramente o chanfro
mais estreito e profundo.

Preparao em U
Quando a junta acessvel de um s lado, no possvel aplicar a preparao em X, enquanto que a
em V, com o aumento da espessura, torna-se muito onerosa devido ao exagerado volume do chanfro.
Assim, acima de um certo valor, recorre-se preparao em U, tambm chamada "em copo" ou "em
tulipa".
Aconselham-se os seguintes valores:

Parmetro Plano Vertical Horizontal e Sobrecabea
20 graus 30 graus 40 graus
r 6 mm 7 mm 7 mm
n 3 mm 3 mm 3 mm
f 2 mm 3,5 mm 2 mm

A forma de chanfro em U baseia-se no conceito de oferecer um espao adequado para uma boa
execuo do passe de raiz, assegurando ainda a economia mxima de metal de adio.
A preparao em U no pode ser realizada atravs de oxi-corte, requerendo emprego de usinagem
na plaina, fresa ou no torno, resultando assim mais custosa do que as anteriores.

Preparao com cobrejunta
Adota-se a preparao com cobrejunta quando exigida penetrao completa e a junta no
acessvel no reverso. Dessa forma a folga f pode ser aumentada, facilitando o passe de raiz.
Se o cobrejunta pode ser colocado corretamente na posio, aderindo perfeitamente ao metal de
base, a primeira camada poder ser efetuada em um s passe; caso contrrio, sero realizados dois
passes, visando controlar separadamente a fuso das bordas com o cobrejunta.
Na posio vertical ascendente, a primeira camada sempre realizada em um s passe.

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Aps a soldagem, o cobrejunta fica incorporado unio. A penetrao completa, porm a forma
geomtrica da junta pode favorecer a corroso e no adequada s solicitaes de fadiga.

Preparao em chanfro reto






Preparao em V

O ngulo do chanfro e a distncia entre as
bordas f so complementares, e pode-se,
entre certos limites, aumentar o ngulo
reduzindo-se distncia, e vice-versa.
A espessura do cobrejunta dever ser 2 - 3
mm, com largura de at 15 mm
cobrejunta

Preparao especfica para soldagens horizontais.
Nas soldagens em posio horizontal, pode ser mais cmoda uma preparao assimtrica.
Ambas as preparaes indicadas a seguir, so mais adequadas a sustentar os vrios passes,
estreitos e sem tecimento (filetes), caractersticos da soldagem na horizontal.



Chanfro f
V 50 - 60 40 - 45 10 - 15 2 (1-2,5)
X 50 - 60 40 - 45 10 - 15 3 (2 - 4)

3.6.2 Juntas em ngulo (em T)

Preparao em chanfro reto
Emprega-se esta preparao quando no necessria penetrao total.
A borda reta do elemento descontnuo deve estar em contato com a superfcie da pea contnua,
admitindo-se uma fresta mxima de 2 mm.

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A soldagem pode ser efetuada em um s lado ou nos dois; os cordes so geralmente dimensionados de
modo tal que sua garganta, ou a soma das duas gargantas, seja ao menos igual a menor das duas
espessuras componentes da junta.



Preparao em 1/2 V
Quando as exigncias do projeto prevem penetrao completa, torna-se necessrio chanfrar a
borda do elemento descontnuo.
Para espessuras de at 20 mm, recomenda-se a preparao em 1/2 V.


Aconselham-se os seguintes valores:

= 50.
n = 1 - 2 mm.
f = 2 mm (1 - 2,5 mm) em plano, horizontal e
sobrecabea;
f = 3 mm (2 - 4 mm) em vertical.

A perfeita penetrao no passe de raiz
praticamente impossvel, razo pela qual, nas
juntas de maior responsabilidade, dever ser
realizada a remoo deste passe e sua
ressoldagem no reverso.

Preparao em K
recomendada para espessuras superiores a 15 mm, quando a junta for acessvel de ambos os
lados e requerida penetrao completa. Permite uma grande economia no volume de metal
depositado, quando comparado preparao em 1/2 V ( reduzido quase metade), bem como
comporta uma compensao nas deformaes angulares.


Aconselham-se os seguintes valores:

= 55, nas preparaes simtricas; pode-se usar a
mesma soluo apresentada na preparao em X
para facilitar a limpeza do passe de raiz e igualar os
volumes dos depsitos.

n = 0.

f = 3 mm (2 - 4 mm) em plano, horizontal e
sobrecabea;
f = 4 mm (3 - 5 mm) em vertical.

Preparao em J

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Quando a junta acessvel apenas de um s lado, e
a espessura do elemento descontnuo for superior a
20 mm, recorre-se preparao em J.
Aconselham-se os seguintes valores:

Parmetro Plano
Vertica
l
Horizontal e
Sobrecabea
25 35 35
r 12 mm 15 mm 15 mm
n 3 mm 3 mm 3 mm
f 3 mm 3,5 mm 2 mm












Preparao com cobrejunta





Adota-se preparao com cobrejunta visando
assegurar penetrao completa nos casos onde a junta
inacessvel no reverso.
Em geral, a primeira camada depositada em um s
passe; prefere-se dois passes somente quando no
possvel garantir a perfeita adaptao do
cobrejunta no elemento descontnuo.

3.7 Mquinas para soldagem

O objetivo principal de uma mquina para soldagem eltrica a arco proporcionar corrente eltrica
varivel dentro de determinada faixa, geralmente elevada, determinada tenso, geralmente menor
que a tenso disponvel na rede eltrica.
H trs tipos de fonte de energia normalmente usadas para soldagem com arco eltrico:

Transformador, que fornece somente corrente alternada (C A)
Retificador, que fornece corrente contnua (CC) podendo, quando monofsico, fornecer tambm
CA.
Gerador, que fornece somente C.C.

3.7.1 Transformador

O transformador para soldagem uma mquina cuja finalidade fornecer corrente alternada, que
possa ser variada dentro de determinada faixa, que permita o uso de uma ampla gama de eletrodos e
que apresente uma tenso que, ao mesmo tempo, seja suficiente para a abertura e manuteno do
arco e seja segura para o soldador.

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As partes ativas de um transformador so:

Primrio (indutor), confeccionado com um fio bastante fino e com elevado nmero de voltas
(espiras) em torno do ncleo, que ligado rede eltrica.
Ncleo de material ferro magntico, que feito de chapas de ao silcio de gros orientados (para
evitar perdas) e que permite que os efeitos obtidos pela passagem da corrente no primrio sejam
"detectados" e transformados pelo secundrio.
Secundrio (induzido), feito de fios ou lminas mais grossas do que o primrio e com poucas
espiras, de onde a corrente elevada flui para os cabos da mquina.
Note-se, ainda, que o primrio apresenta apenas 2 fios e por isso diz-se que a mquina
monofsica, mas normalmente ela permite a sua ligao a uma linha de alimentao de 3 fios
chamada trifsica.
Existem vrias maneiras de obter-se o controle de corrente de um transformador. Dessas, as mais
utilizadas so: tapes e variao da seo do ncleo magntico, conforme mostram os esquemas
abaixo:




Controle de corrente por chave de tapes
Em um transformador cuja corrente controlada por uma chave de tapes, ao se mudar de um tape
para outro, h uma variao tanto da corrente, como da tenso, o que no interessante, pois
tenses baixas demais dificultam ou at impossibilitam a abertura do arco. Alm disso, a variao da
corrente por degraus e no contnua, como o ideal.

Controle de corrente por variao da seo do ncleo de material ferro magntico
o mtodo mais usado. Ao variar-se posio da parte A, em relao ao ncleo N atravs da
rotao de uma manivela, conectada a um parafuso, varia-se a corrente de sada induzida no
secundrio. Dessa forma podemos ter uma variao contnua da corrente, e sem alterar a tenso de
sada.


Os transformadores de solda, em condies normais de meio ambiente no exigem praticamente
nenhuma manuteno, pois no possuem peas mveis.
O que caracteriza um transformador sua faixa de corrente, a tenso em vazio (Vo), o seu fator de
trabalho (FT) e o seu fator de potncia (cos ), que fica em torno de 0,5.
Opcionalmente, podem ser acoplados ao transformador, um conjunto de capacitores para
compensao de fases, elevando o fator de potncia para algo em torno de 0,7.


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3.7.2 Retificador

uma mquina constituda basicamente de um transformador e um conjunto de elementos,
chamados de retificadores de corrente, que convertem CA em CC.
Os elementos retificadores mais conhecidos e utilizados nos dias atuais so os diodos de silcio, que
permitem a passagem da corrente somente em um sentido, bloqueando a passagem da corrente em
sentido contrrio. Assim pode-se dizer que os diodos permitem a passagem da corrente alternada s
nos semiciclos positivos, bloqueando os semiciclos negativos.
O tipo de retificador representado abaixo conhecido como retificador monofsico e apresenta a
vantagem de fornecer CC ou CA. No caso de necessitar-se corrente alternada, basta desligar a
coluna de retificao.



Entretanto, quando se deseja somente CC, usual um retificador trifsico, pois o fator de potncia
muito maior, alm de no causar problemas de perturbao na linha de alimentao.
O controle de corrente nos transformadores retificadores normalmente efetuado pelo processo do
ncleo magntico de seo varivel ou por tiristores.




Esquema de transformador-retificador trifsico
3.7.3 Gerador

a mquina que fornece CC, produzida por um gerador de corrente contnua, acoplado a um motor
que pode ser eltrico ou de combusto interna (geralmente Diesel).
Os geradores, so mquinas rotativas, com peas mveis que sofrem desgaste durante o uso.
Portanto so mais sujeitos manuteno e seu custo sempre superior ao de um retificador.
Sua vantagem no depender da rede eltrica e apresentar correntes de soldas mais estveis, pois
por ser uma mquina rodante de inrcia elevada menos sujeita a flutuaes da rede eltrica.
Como acontece com os transformadores e retificadores, os geradores devem ser providos de
controles que permitem variar convenientemente a intensidade de corrente.


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Gerador movido por motor eltrico

3.7.4 Escolha da mquina de solda

Para nos decidirmos pela escolha de determinada mquina de solda necessrio, inicialmente,
analisarmos algumas caractersticas importantes, que esto relacionadas a seguir:

Comparao entre soldagem em CC e CA:

Corrente contnua

Um arco pode ser mantido com qualquer material condutor e executa soldagem de materiais tais
como alumnio, cobre e bronze, bastante refratrios soldagem com CA.
Possibilita a modificao de certas caractersticas do arco, atravs da mudana de polaridade.
Quando se tratar de gerador movido por motor de combusto interna, independe-se de circuitos
eltricos sendo, portanto, ideal para trabalhos de campo.

Corrente alternada

No permite o uso de eletrodos nus e obriga a manuteno de um arco mais curto.
O peso, tamanho e preo de um transformador so de 30% a 40% menores que de um gerador de
CC correspondente.
O transformador no possui peas mveis sujeitas a desgaste e no exige manuteno.
Hoje j existem eletrodos desenvolvidos especialmente para CA, de excelente qualidade.

Outras caractersticas

Tenso em vazio (Vo)

a tenso antes da abertura do arco.
Para os transformadores, por razes de segurana, a tenso em circuito aberto no deve ser maior
que 80V. Para retificadores e geradores, a tenso de circuito aberto pode ser de at 125V.
A tenso em vazio importante pois, dependendo do eletrodo usado, no se consegue abrir o arco
abaixo de determinada Vo. Isto ocorre principalmente com eletrodos bsicos, que exigem Vo > 55V.

Tenso de solda (Vs)

As normas estabelecem que os diferentes valores de corrente nominal esto relacionados entre si,
atravs da seguinte frmula:

Vs = 20 + 0,04 x In , onde: Vs = tenso no arco e In = corrente nominal da mquina.

Normalmente, a tenso no arco para solda manual, oscila entre 10 e 40 V. As normas estabelecem
que a tenso mxima no arco para mquinas de 600A de 44V.

Vs = 20 + 0,04 x 600 = 44V

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Fator de trabalho (FT)

o valor dado em porcentagem, em relao a um tempo estabelecido de10 min., no qual a mquina
pode operar com a corrente nominal, sem que haja superaquecimento ou qualquer estrago na
isolao eltrica.
Assim, se uma mquina de 300A apresenta um fator de trabalho de 60%, significa que em cada 10
minutos a mquina pode ficar em carga apenas durante 6 min.
As mquinas para solda manual apresentam fatores de trabalho que variam desde 20% (pequenas
mquinas para servios leves) at 60% (mquinas industriais para servio pesado).
Para uma mesma mquina, os valores de corrente de sada e fator de trabalho esto relacionados
pela seguinte frmula:
I FT I FT
1
2
1 2
2
2
= , onde:
I
1
= corrente de sada permissvel com o fator de trabalho FT
1
I
2
= corrente de sada permissvel com o fator de trabalho FT
2

Exemplo: Uma mquina de corrente nominal 300A tem fator de trabalho de 60%. Deseja-se conhecer
a corrente que permitir alterar este fator de trabalho para 100%.

Temos: 300 06 10
2
2
2
= , , I
I A
2
232 =
Portanto, uma mquina de 300A com FT = 60%, pode trabalhar 100% do tempo com uma corrente de
232A.

Rendimento de uma mquina de solda()

determinado pelas perdas da mquina quando est com a corrente nominal e apresenta a tenso
de arco especificada.
obtido, dividindo-se a potncia do arco (corrente e tenso nominais) pela potncia de alimentao e
expressa em porcentagem.
Exemplo: Determinar o rendimento de uma mquina de solda de In = 300A e fator de potncia (cos
) = 0,83, cuja corrente de alimentao da rede de 70A e a tenso de rede de 230V.



Soluo:

=



Vs In
Vr Ir cos
100
Vs V = + = 20 004 300 32 , (vide clculo de tenso de solda)
Portanto: =


=
32 300
230 70 083
100 72%
,


Classe Trmica

Informa a temperatura que poder ser atingida no ncleo da mquina, sem dano para a isolao da
mesma. Este dado est relacionado com o Fator de Trabalho, pois a temperatura ir elevar-se devido
s perdas eltricas que adviro durante a utilizao da mquina. Para permitir fatores de trabalho
mais elevados, muitas mquinas possuem um sistema de ventilao forada. Entretanto, bvio que
isto representa maiores gastos de energia eltrica e mais um item para manuteno.

Fator de potncia(cos )

a medida da utilizao da energia eltrica recebida na alimentao da mquina de solda.

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As mquinas monofsicas, transformadores ou retificadores, apresentam um fator de potncia da ordem de
55% (que pode ser aumentado atravs de um banco de capacitores), ao passo que as trifsicas, da
ordem de 75%. Os geradores movidos por motores eltricos trifsicos apresentam fator de potncia
da ordem de 85%.

Faixas de corrente

As mquinas de solda so geralmente projetadas para cobrir faixas especficas de intensidade de
corrente, como por exemplo:

50-150 A, 150-250 A, 250-350 A e 350-650 A, com tenso em vazio entre 40 e 80 V.

Uma fonte de energia com caracterstica tipo "Corrente Constante" deve ser preferida, devido
dificuldade de se manter um comprimento de arco constante. Com este tipo de mquina, grandes
flutuaes na tenso do arco (comprimento de arco) produzem alteraes mnimas na intensidade da
corrente.

3.7.5 Aplicaes tpicas

A flexibilidade do processo, a gama de intensidade de corrente e a grande variedade de consumveis
existentes tornam extensa a lista de aplicaes do processo.
A seguir esto as aplicaes tpicas dentro das quatro faixas bsicas de intensidade de corrente:

50 a 150 A - Aplicaes domsticas, servios de soldagem.
150 a 250 A - Reparos e manuteno, construes leves.
250 a 350 A - Trabalhos de produo leve e mdia, trabalhos seriados em oficina.
350 a 650 A - Construo pesada e indstria naval.

3.8 Acessrios

Para se obter um ambiente de trabalho seguro e confortvel e para tornar a soldagem mais fcil, uma
grande gama de acessrios est disponvel, a saber:

. Mscaras tipo capacete ou escudo
. Lentes de proteo /Filtros de vidro tico e vidros incolores
. culos de segurana
. Viseiras de segurana
. Luvas
. Roupas de proteo
. Cabos
. conexes de cabos
. Porta eletrodos
. Grampos de fixao do cabo de retorno
. Anteparos
. Picadeiras/Martelinhos
. Escovas de ao
. Marcadores de metais
. Lquidos penetrantes para Ensaios No Destrutivos (END)
. Fornos para ressecagem de eletrodos.
. Estufas fixas e portteis (cochichos)

Enquanto o arco est aceso, a tenso de soldagem relativamente segura, entretanto o valor da
tenso em circuito aberto (tenso em vazio com o arco apagado) pode ser suficiente para causar
acidentes devidos a choque eltrico. Portanto, deve-se usar sempre luvas de raspa de couro, sapatos
adequados e, de preferncia trabalhar sobre um estrado de madeira.

3.9 Defeitos mais comuns que aparecem nas soldas - Suas possveis causas e
solues

Incluso de escria

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So partculas no metlicas inclusas no metal de solda, reduzindo assim a resistncia da junta


Causas:

Manejo incorreto do eletrodo
Limpeza de escria deficiente
Incluses nas mordeduras de passes anteriores
Falta de penetrao com incluso de escria sob o passe de solda.
Chanfro muito estreito
Depsitos irregulares
Formao de ferrugem ou carepa evitando a fuso
Eletrodo inadequado para a posio de soldagem

Solues:

Movimente o eletrodo de forma a impedir que a escria passe frente da poa de fuso.
Destaque e limpe toda a escria entre cada passe.
Remova a escria e faa os prximos passes com eletrodos de menor dimetro.
Use eletrodo de dimetro menor para permitir penetrao adequada; remova sempre toda a
escria.
Permita a penetrao adequada; aumentando o ngulo do chanfro.
Esmerilhe as irregularidades do passe anterior.
Limpe a junta antes de iniciar a soldagem
Use eletrodos desenvolvidos para a posio de trabalho.

Falta de fuso:

Corresponde a partes do passe de solda que no se fundem com a superfcie do metal ou
extremidade da junta.


Causas:

Eletrodos de pequeno dimetro usados em chapas frias muito espessas.
Intensidade de corrente muito baixa.
Inclinao do eletrodo incorreta.
Velocidade de avano elevada.
Carepa ou sujeira na superfcie da junta.
Falta de calor na junta.


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Solues:

Use eletrodos de mais dimetro (pr-aquecimento pode ser necessrio).
Aumente a intensidade da corrente.
Dirija o arco mais para o metal base.
Diminua a velocidade de soldagem.
Limpe a superfcie antes da soldagem.
Aumente a intensidade da corrente, pr-aquea a pea de trabalho, ou solde na posio vertical
ascendente.

Falta de penetrao

caracterizada por interrupes na fuso da raiz.

Causas:

Intensidade de corrente muito baixa.
Dimetro do eletrodo muito grande ou espesso demais para a junta.
Fresta insuficiente.
Falta de calor na junta.
Inclinao incorreta do eletrodo.
Seqncia incorreta.

Solues:

Aumente a intensidade da corrente.
Use eletrodo de bitola menor ou de revestimento mais fino.
Deixe maior espaamento entre as peas a soldar.
Aumente a intensidade da corrente, use eletrodo de maior dimetro, diminua a velocidade de
soldagem, pr aquea a pea de trabalho, ou solde na posio vertical ascendente.
Diminua o ngulo de ataque formado pelo eletrodo como o eixo da solda.
Use uma seqncia de passes adequada.


Mordeduras

So incises marginais que reduzem a seo transversal da junta, enfraquecendo-a e propiciando
incluses de escria.
Causas:

Intensidade de corrente muito alta.
Comprimento do arco muito longo.

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24
Alta velocidade de avano.
Tempo de deposio insuficiente na extremidade do tecimento.
Dimetro do eletrodo demasiado grande para a junta.
Eletrodo muito inclinado.
Chanfro muito estreito.

Solues:

Reduza a intensidade da corrente.
Mantenha o arco mais curto.
Diminua a velocidade de soldagem.
Faa uma pausa nas extremidades do tecimento para permitir a deposio do metal.
Use eletrodos de menor bitola.
O eletrodo deve ser mantido prximo a perpendicular ao eixo da solda; o ngulo de ataque no
pode ser inferior a 45 graus.
Deixe espao para a correta manipulao do eletrodo, aumente o ngulo do chanfro.

3.10. Trincas provenientes do processo de soldagem
3.10.1.Introduo
Dos defeitos que podem ocorrer durante um processo de soldagem, sem dvida o mais grave refere-
se ao surgimento de trincas.
Entre aquelas que ocorrem durante a prpria operao de soldagem, ou imediatamente depois, se
distinguem dois grupos: o primeiro o dos fissuramentos a quente e o outro o que se produz no
metal, j bem avanado no seu resfriamento para a temperatura ambiente, que pode ser considerado
como fissuramento a frio.
Na realidade, existe uma grande confuso no que se refere terminologia das trincas que ocorrem
em temperaturas elevadas.
A expresso trinca a quente imprecisa, j que no h um limite definido que distinga,
perfeitamente, trincas a quente de trincas a frio.
Segundo a classificao proposta por Hemsworth, as trincas que ocorrem em temperaturas acima da
metade da temperatura de fuso ou da temperatura solidus, no caso de uma liga metlica, seriam
consideradas como trincas a quente.
Para fins desse trabalho, sempre que nos referirmos a trincas a quente, estaremos nos pautando pela
definio dada acima.
3.10.2. Trincas a quente
Esse tipo de fissuramento, geralmente, est associado com os ndices de enxofre, fsforo e carbono
na poa de fuso, normalmente, provenientes do metal de base.
A superfcie da trinca sempre se apresenta, total ou parcialmente, de colorao azul escura ou
marrons.
As posies em que elas aparecem so as seguintes:
Longitudinais: No centro do cordo, acompanhando a crista das escamas. So as mais vistosas e
comuns, podendo atingir alguns centmetros de comprimento, sendo muitas vezes visveis a olho nu.
No vrtice: na raiz do cordo, muitas vezes acompanhadas de falta de penetrao ou incluses de
escria. So mais difceis de localizar do que as precedentes.


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Transversais: tm posicionamento perpendicular ao eixo de solda, podendo propagar-se da zona
fundida at atingir o metal de base adjacente.
Interdendrticas: dispem-se entre as dendrtas, sem atingirem a superfcie de solda. So muito
pequenas, sendo difceis de detectar.
Ainda, conforme a classificao de Hemsworth, podemos distinguir dois tipos principais de trincas a
quente: As trincas devidas a microsegregao e as devidas queda de ductilidade.

A seguir, detalharemos as trincas que so originadas em cada um desses dois tipos.de trincas a
quente.
Trincas devido a microssegregao
Trincas de solidificao


Estas trincas esto
relacionadas, principalmente,
com a presena de fases de
baixo ponto de fuso ou ao
intervalo de solidificao da
liga.
Elas so, geralmente,
intergranular, com a separao
do material ocorrendo na
regio interdendrtica, a qual
est preenchida com lquido de
baixo ponto de fuso. A ao
das tenses geradas durante o
resfriamento pode causar a
separao das duas partes.


Existem na literatura duas teorias mais aceitas para explicar o mecanismo de formao da trinca: a de
Pellini e a de Borland.
A do primeiro autor citado, baseia-se em uma liga de composio fixa, que durante o processo de
solidificao passa pelas seguintes etapas:


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A) Nucleao das primeiras
dendrtas.
B) Crescimento das dentrtas
C) Continua o crescimento e h
a formao de um filme lquido na
regio interdendrtica
D) As dendrtas acabam se
juntando e formando ligaes
slidas, mas ainda h presena
de lquido.
E) Finalmente, a completa
solidificao alcanada.


Segundo Pellini, a condio para ocorrer fratura funo do desenvolvimento das etapas C e D.
Principalmente, a presena de impurezas, que produzem fases de baixo ponto de fuso aumenta o
tempo dessas etapas, favorecendo o aparecimento de trincas.
Essa teoria, ento, baseia-se no aparecimento do filme lquido, no retardamento da completa
solidificao, devido ao baixo ponto de fuso desse filme, presena de deformaes e tenses
nessa fase e ao fato da liga ter composio qumica fixa.
J, o modelo de Borland, leva em conta a variao da composio qumica da liga e a tendncia da
trinca ocorrer durante a solidificao. Ele descreve o processo em trs etapas:
As dendrtas esto dispersas no lquido.
Elas comeam a se tocar e, se houver fissuramento nesse estgio, o mesmo ser
preenchido pelo lquido.
H ligaes slidas entre as dendrtas, mas ainda existe filme lquido.
Se houver trinca nessa fase o lquido no ter condies de preenche-la.
nesse estgio que existe a maior propenso trinca.
O metal est completamente solidificado.
Esse modelo se adapta muito bem para o alumnio e suas ligas.
Assim, podemos perceber que a trinca de solidificao tem maior tendncia a ocorrer nas ligas que
apresentam maior intervalo de solidificao, enquanto que para as ligas eutticas a suscetibilidade a
trincas quase nula. Os metais mais propensos a sofrer esse tipo de trinca durante a soldagem so
os aos inoxidveis, as ligas de alumnio e alguns metais no ferrosos.
No caso dos aos inoxidveis a tendncia maior que esse tipo de trinca ocorra nos aos
austenticos, classificados como AISI 309 e 310.
Os principais contaminantes do ao so o enxofre e o fsforo, sendo a solubilidade desses elementos
maior na ferrita do que na austenita. Assim, a solidificao primria ferrtica diminui a concentrao
daqueles elementos no filme lquido interdendrtico, diminuindo o tempo em que esse lquido
permanece segregado e, conseqentemente, a suscetibilidade a trincas.
No caso da solidificao primria ser austentica ocorre justamente o inverso aumentando,
conseqentemente, a probabilidade do surgimento de fissuras.



Para aos austenticos recomenda-se que o teor de enxofre e fsforo no ultrapasse 0,015%.
Outros elementos qumicos tambm podem promover a trinca de solidificao.

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o caso do silcio para os aos completamente austenticos e da associao silcio-molibdnio e silcio-
nibio para os aos que contm molibdnio.
Alm desses fatores influem, tambm, os parmetros de soldagem. Assim, um cordo estreito e
profundo mais suscetvel trinca do que um largo e superficial.
Uma estrutura bruta de fuso tem menor rea de contato entre os gros, favorecendo a ocorrncia de
trinca de solidificao. O formato da poa de fuso e o tipo de solidificao, tambm iro influir no
aparecimento ou no de fissuras.



A pulsao do arco eltrico no processo TIG pode refinar a estrutura bruta de fuso e diminuir a
tendncia a trincas.
O uso de eltrodos revestidos do tipo bsico ao invs do rutlico ou cido, tambm
minimiza a possibilidade do surgimento de trincas, seja para aos carbono ou inoxidveis.
J no alumnio, Pumphrey e Jennings propuseram as condies para que as trincas ocorram dentro
do intervalo de solidificao.
Elas esto associadas quantidade de lquido euttico presente, velocidade de resfriamento, aos
elementos de liga e a morfologia da estrutura bruta de fuso.
Para baixos teores de elementos de liga a quantidade de lquido euttico muito pequena para
formar um filme lquido, diminuindo o risco de trinca.
Para teores mdios, a quantidade desse lquido aumenta, permitindo a formao do filme e
aumentando o intervalo de solidificao facilitando, dessa forma, o aparecimento de trincas.
Para teores elevados de elementos de liga, a quantidade de lquido euttico suficiente para
preencher eventuais trincas, e o intervalo de solidificao diminui reduzindo, conseqentemente, a
suscetibilidade a trincas.
A energia e a velocidade de soldagem, tambm podero influir na formao de trincas, pois elas
determinaro a macroestrutura da solda.

Trincas devido a microssegregao

Trincas de liquao

Esse tipo de trinca pode aparecer tanto nas zonas afetadas pelo calor do metal base, como entre os
passes do metal de solda.

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Elas so sempre intergranulares e se fazem acompanhar, geralmente, por uma redistribuio de
fases de baixo ponto de fuso que podem ser: sulfetos associados a fsforo, incluses do tipo de
xidos, como os silicatos, carbonetos, boro-carbonetos, boretos, etc.
Na zona afetada pelo calor, prxima zona de liquao, ocorre fuso parcial dos gros e pode
ocorrer a fuso dessas fases de baixo ponto de fuso, e esse lquido penetra nos contornos de gros,
ocasionando a trinca.
Trincas devido queda de ductilidade (TQD)

Nesse tipo de trinca no h formao de filmes nos contornos de gros.
Ela , geralmente, intercristalina, com as extremidades arredondadas e apresenta uma superfcie
similar de fraturas ocorridas por fluncia.
O fenmeno da queda de ductilidade pode ser observado em temperaturas menores das onde
ocorrem as trincas de solidificao.
A diminuio da ductilidade a quente est associada com o tamanho de gro, com o limite de
escoamento e com a energia interfacial por unidade de rea.


reduo
de rea
TQD
trinca de
solidificao
temperatura
recristalizao
temp. solidus

Quanto maior for o tamanho dos gros, mais fcil torna-se o escorregamento dos contornos,
facilitando a formao de trincas.
O aumento do limite de escoamento que retarda a recristalizao e a variao da energia interfacial,
que pode ser devido precipitao de carbonetos, tambm aumenta a possibilidade de trincas.


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Tmax
tempo

3.10.3. Trincas a frio
So fissuras muito pequenas que se formam sob o cordo de solda, nas primeiras camadas da zona
termicamente alterada do metal de base. Seu andamento paralelo linha de fuso e, geralmente,
no atingem a superfcie.
Sua origem ligada ao conjunta de dois fatores:
Endurecimento por tmpera do material, sob a ao do ciclo trmico inerente soldagem e a
presena do hidrognio.
A denominao trinca a frio decorre da existncia de estruturas de tmpera, formadas nos ltimos
estgios do resfriamento, em torno de 200 a 300 C; so conhecidas, tambm como trincas sob o
cordo, devido sua posio e como trincas de hidrognio, devido responsabilidade desse
elemento na sua formao.
De todos os tipos de trincas, esta uma das mais crticas. Algumas vezes seu aparecimento pode ser
retardado, ocorrendo alguns dias aps a soldagem.
Por esse motivo, recomenda-se inspeo com ensaios no destrutivos, pelo menos, 48h aps a
soldagem.

A trinca a frio induzida pelo hidrognio ocorre quando se tem uma das seguintes condies: presena
de hidrognio, tenso residual de trao, microestrutura suscetvel ou baixa temperatura. Cada um
desses fatores deve ser analisado.

Presena de hidrognio



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Existem trs mecanismos de fragilizao pelo hidrognio. So eles: de Zappfe ou de presso, de
Petch e o de Troiano-Orioni.
O de Zappfe foi desenvolvido para explicar a formao de blister carregadas de hidrognio. A teoria
supe que o hidrognio atmico se combina, formando um gs em microtrincas ou microcavidades no
interior do material. Com o aumento da presso interna, causada por essa formao, essas
microtrincas se expandiriam ou por deformao ou por clivagem, levando falha do material.
J, o mecanismo descrito por Petch leva em considerao que o hidrognio absorvido abaixa a
energia livre superficial do metal, resultando na diminuio da tenso necessria para ocorrer
fratura.
O mecanismo descrito por Troiano-Orioni prope que o hidrognio diminui a energia de coeso entre
os tomos do reticulado nos contornos ou interfaces.
Essa energia de coeso diminuda nos locais onde o hidrognio est mais concentrado. Para
Troiano, isso ocorre onde h triaxilidade de tenses. J, para Orioni, na zona deformada
plasticamente, na ponta da trinca.
Na soldagem dos aos, a solubilidade do hidrognio no metal de solda diminui com a queda da
temperatura.



Granjon props um modelo de fragilizao por hidrognio durante a soldagem. Segundo sua teoria, o
hidrognio introduzido pela atmosfera do arco para a poa de fuso que, ao solidificar-se,
transforma-se em austenita e perde parte do hidrognio para a atmosfera. A partir do ponto em que a
austenita se decompe em ferrita + cementita, cai solubilidade do hidrognio e este se difunde para
a regio austenitizada do metal base. No resfriamento que se segue essa regio pode se temperar,
havendo a formao de martensita. Dessa forma, teremos hidrognio associado a uma microestrutura
frgil.


Principais fontes de hidrognio: Nos consumveis de soldagem ou no metal base, o hidrognio
pode provir de umidade, de produtos hidrogenados no fluxo ou revestimento, de vapor dgua
presente em gases de proteo, de contaminao com leo, graxa, sujeira, tinta, resduos de lquidos
desengraxantes e ferrugem.


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Microestrutura favorvel: De forma geral, a suscetibilidade a trincas, induzidas pelo hidrognio aumenta
com o crescimento da resistncia mecnica do ao. Quanto maior o teor de carbono e a dureza do
ao, maior a ocorrncia de trincas induzidas por hidrognio. Isso est ligado a temperabilidade, que
funo da composio qumica e do tamanho de gro do ao.
O carbono equivalente (CE) empregado para relacionar a temperabilidade do ao e sua
soldabilidade. Quanto maior o seu valor, pior ser a soldabilidade do ao. O ideal que esse nmero
seja menor do que 0,41. Acima desse valor devem ser usados apenas eletrodos do tipo bsico ou
baixo hidrognio e, quando o CE alcanar ou superar 0,45, o metal base deve ser pr-aquecido.
Segundo a AWS (American Welding Society) a obteno do CE feito seguindo-se a seguinte
frmula: CE C
Mn Cr Mo V Ni Cu
= + +
+ +
+
+
%
% % % % % %
6 5 15

Na realidade, a temperatura da chapa tem importante papel na preveno da trinca induzida pelo
hidrognio. Com o pr-aquecimento e, por conseqncia, com a reduo da velocidade de
resfriamento, pode-se diminuir a formao de martensita na ZAC e favorecer o escape do
hidrognio do metal base para a atmosfera.

Tenses residuais: A tenso residual na ZAC varia com o grau de liberdade que o material tem
para se deformar, que diminui com o aumento da espessura da chapa. O tipo de junta tambm influi:
uma junta de topo, por exemplo, menos restritiva do que uma em ngulo.
A concentrao de tenses, que pode ser causada por falta de penetrao, pode favorecer as trincas
causadas pelo hidrognio.

eletrodo revestido
celulsico
arame tubular
c/proteo de CO2
arco submerso
eletrodo revestido
bsico
TIG e MIG/MAG
Teores tpicos de Hidrognio p/ diversos processos de soldagem
(ml/ 100 g de metal depositado).

3.11. Perspectivas do processo

Hoje, a nvel mundial, a soldagem manual com eletrodos revestidos tende a perder terreno para os
processos automticos e semi-automticos. estimado que este processo dever responder por 30 a
35% do consumo de eletrodos nos prximos anos, sendo que 18% deste total correspondem
soldagem de manuteno, onde o processo manual, na maioria das vezes, insubstituvel.
No Brasil o uso do processo manual ainda deve responder por alguma coisa em torno de 70% do
consumo de eletrodos. Portanto, a tendncia de queda nos prximos anos, com a substituio por
processos mais econmicos e de maior produo tais como os de proteo gasosa.


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4. Soldagem automtica ou semi-automtica ao arco eltrico com proteo gasosa.

4.1 Processo MIG/MAG "Metal Inert Gaz / Metal Active Gaz"

4.1.1 Introduo

Trata-se de um processo ao arco eltrico onde o arame de solda alimentado automaticamente,
funcionando tambm como eletrodo. O arco eltrico formado em um gs, alimentado em volta do
eletrodo, que tem a finalidade principal de proteger a poa de fuso de qualquer contaminao.

4.1.2 Equipamento

Os principais componentes do sistema de soldagem MIG/MAG so:
A mquina de soldar (Fonte de energia).
A unidade de alimentao do arame eletrodo com seus controles (Cabeote).
A pistola de soldagem com seus cabos.
O gs protetor e seu sistema de alimentao.
O arame eletrodo.

A figura a seguir mostra, de maneira simplificada, um equipamento para soldagem MIG/MAG. Este
processo requer uma corrente contnua, cujo limite superior de 500 A, para soldagem em todas as
posies. A fonte de energia pode ser do tipo retificador ou gerador, com ciclo de trabalho elevado e
tenso de sada regulvel at 50V. As fontes de energia normalmente tm caracterstica esttica do
tipo tenso constante.


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O cabeote leva o arame desde seu carretel at o arco de soldagem atravs da pistola e dos seus cabos.
Ele inclui todos os sistemas de controle da velocidade do arame e da passagem do gs de proteo.
Diferentes tipos de roldanas de trao podem ser montados rapidamente, de acordo com o dimetro
e o tipo do arame usado.
A pistola com seu conjunto de mangueiras, a ferramenta de soldagem propriamente dita; atravs
dela que o soldador controla a soldagem. O bocal e as guias do arame eletrodo podem ser
desmontados facilmente para troca e limpeza. Existem diversos modelos de pistolas de acordo com a
corrente de soldagem e o tipo de servio, podendo ser refrigeradas gua ou ar. O tubo de contato
ou bocal por onde o arame eletrodo recebe a corrente eltrica.
Para sempre trabalhar nas melhores condies, importante conservar as pistolas limpas e em bom
estado de funcionamento, as mangueiras devem ser limpas com jatos de ar cada vez que se troca a
bobina de arame, caso contrrio, a sujeira poder acumular-se, dificultando a passagem do arame
eletrodo.
O sistema de gs fornece e controla a vazo do gs de proteo do arco. Ele formado por um ou
mais cilindros ou tanques de gs com regulador redutor de presso, medidor de vazo e vlvula
solenide de comando.

4.1.3 Caractersticas

ALTAS TAXAS DE DEPOSIO
Podem ser conseguidas taxas de at 15 Kg/h com arames tubulares.

AUSNCIAS DE ESCRIA A REMOVER
No h formao de escria com alimentao de arames nus.

BOA APARNCIA DO CORDO
O processo gera uma superfcie soldada de boa aparncia, dispensando, na maioria dos casos,
ulterior acabamento.

BAIXO HIDROGNIO
Processo baixo hidrognio com arame nu; existem tambm arames tubulares bsicos de baixo
hidrognio.

BOM CONTROLE DO PROCESSO
O processo poder ser ajustado para permitir um timo controle de soldagem (exemplo: transferncia
tipo curto circuito para sees de trabalho de pequena espessura)

APROVADO PARA JUNTAS DE ALTA RESISTNCIA
Ex.: consumveis aptos a atender ao requisito "COD" das indstrias de leo e gs.

SEGURANA
Normalmente so usadas baixas voltagens em circuito aberto na corrente contnua (tenso em vazio).

OPERAO CONTNUA
Minimizao dos tempos mortos e do desperdcio de consumveis.

AUSNCIA DE INCLUSES DE ESCRIA
Com a utilizao de arame nu, no h escria para formao de incluses

MECANIZAO
O processo pode ser facilmente mecanizado ou complementado automatizado.

GRANDE GAMA OPERACIONAL PARA UM MESMO DIMETRO DE ELETRODO
Ex.: usando um arame de dimetro 1,2 mm possvel soldar chapas finas ou grossas com vrias
taxas de deposio.

POSSIBILIDADE DE SOLDAGEM EM POSIO
A soldagem em todas as posies facilitada pelos tipos de transferncia por curto circuito e arco
pulsante.



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4.1.4 Arames consumveis

Existem arames consumveis para unio de uma grande diversidade de metais, ferrosos e no
ferrosos, em uma gama de dimetros entre 0,6 e 1,6 mm.
A composio qumica do arame consumvel slido usualmente escolhida para combinar com o
metal base. Em alguns casos so usados consumveis dissimilares, como por exemplo, para produzir
uma superfcie dura ou uma camada superficial de um mancal ou para obteno de propriedades
mecnicas adequadas, onde um consumvel de composio qumica similar do metal base no
seria conveniente.
Arames tubulares, consistindo de uma fita metlica contendo um fluxo interno podem ser usados para
aumentar as taxas de deposio, melhorar as propriedades do metal de solda ou produzir camadas
superficiais duras resistentes ao desgaste.
Em alguns casos so adicionados no arame, elementos especiais de liga, para prevenir defeitos
especficos (ex.: Nibio em aos inoxidveis para evitar a deteriorao da solda).

4.1.5 Gases de proteo

O arco eltrico nos processos MIG/MAG formado em um gs que tem por finalidade evitar a
contaminao da solda, facilitar a limpeza, determinar as caractersticas de aquecimento do arco e o
modo de transferncia do metal.
Os gases usados nas soldagens MIG/MAG podem ser divididos em ativos (solda MAG) e inertes
(solda MIG). Os gases ativos podem, por sua vez, ser oxidantes ou redutores.
So gases inertes o argnio e o hlio, ativos oxidantes o oxignio e o CO2, ativo redutor o hidrognio;
e inerte condicionalmente, o nitrognio que o gs mais estvel conhecido depois dos gases nobres.
O tipo de gs de proteo pode alterar as quantidades de elementos do arame eletrodo, que so
transferidos ao metal base pelo arco eltrico. Isto afetar as caractersticas mecnicas da solda. Uma
transferncia inadequada pode provocar: porosidade, incluses, fragilizao, etc.
Por esta razo, o gs de proteo e o arame eletrodo devem ser corretamente combinados. Os gases
de proteo, normalmente usados em soldagem MAG so: dixido de carbono (CO2), misturas de
CO2 com argnio e misturas de argnio com oxignio. Para soldagem MIG, o mais usado o argnio
puro.
O argnio, sendo um gs inerte, ter pouca influncia sobre a transferncia, enquanto que os gases
CO2 e O2, sendo oxidantes, podero afetar grandemente esta transferncia.
O gs CO2, devido a seu preo reduzido em relao ao argnio, o mais usado no processo MAG.
Na temperatura ambiente um gs totalmente inerte, mas quando submetido s altas temperaturas
do arco de soldagem, ele se dissocia: 2 CO2---->2CO + O
2

Esta reao expe o metal em fuso ao oxignio livre, o que explica as propriedades oxidantes do
CO
2
durante a soldagem.
O CO e O2 podem combinar-se com os elementos do metal de adio, produzindo xidos destes
elementos, ou modificando o teor e carbono do depsito de solda.
Os arames eletrodos, usados com atmosfera de CO2, devem ser fabricados especialmente para este
fim. Em soldagem a arco manual, com eletrodos revestidos, o gs CO2 representa 80 a 85% dos
gases desprendidos. Para compensar seu efeito oxidante, elementos como o silcio, o mangans, o
alumnio e o titnio so includos no revestimento dos eletrodos. Estes elementos agem como
desoxidantes, neutralizando o oxignio e mantendo assim as caractersticas metalrgicas da solda.
Na soldagem MAG, estes mesmos elementos so usados, mas como no existe revestimento ao
redor do eletrodo, eles fazem parte integrante do metal do arame. Assim compreende-se a alta
importncia da combinao gs e arame para as propriedades mecnicas da solda. A atmosfera de
CO2, tem um poder oxidante equivalente a uma mistura de 85% de argnio e 15% de oxignio.
Se um arame para este gs (CO2) for, por exemplo, usado com uma mistura de 95% de argnio e 5%
de oxignio, o metal de solda poder apresentar fissuramentos a quente devido ao aumento de silcio
ou alumnio no metal base, pois no existia O2 suficiente para reagir com estes metais.
Alm disso, as caractersticas de resistncia trao, alongamento e dureza ficaro alteradas.
Na escolha do gs de proteo, conforme o material, so empregados gases inertes, ativos ou
misturas.

Para aos de baixo teor de carbono costuma-se usar uma mistura de argnio com 2% de oxignio ou
CO2, sendo a mistura indicada para chapas mais finas e o CO2 para material espesso.
Para aos no ligados e de baixa liga recomendado argnio com 20% de CO2.

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Nos aos de alta liga indicada a mistura de argnio com 2% de CO2.

Para o alumnio e suas ligas usa-se argnio puro, enquanto que para o cobre e suas ligas apresenta
bom resultado uma mistura de argnio com 70% de Hlio ou argnio puro para chapas muito finas.

Outro fator importante para obter-se uma boa solda a vazo do gs (l/min), que dever ser regulada
para cada caso.
Com vazo insuficiente, a superfcie ficar rugosa, com aspectos de oxidao. Com fluxo excessivo
de gs, o resultado ficar igualmente ruim, devido turbulncia criada, provocando penetrao de ar
por suco, na zona de fuso, alm de gastar mais gs que o necessrio.

4.1.6 Tipos de transferncia de metal atravs do arco



Transferncia tipo curto circuito


O arame alimentado a uma taxa que pouco maior
do que a taxa de fuso do mesmo para um particular
valor de tenso do arco; como resultado o arame toca
a poa de fuso e provoca um curto circuito com a
fonte de energia. O arame consumvel ento atua
como um fusvel e quando ele se rompe um arco livre
e intenso criado. Este fenmeno repetido
regularmente at 200 vezes por segundo
O resultado uma condio de soldagem contnua
com baixa adio de calor na junta e uma poa de
fuso pequena.


Transferncia por nebulizao ou gotculas (Tipo Spray)




Este modo de transferncia consiste de um jato de
gotculas de metal fundido muito pequenas que so
projetadas em direo pea de trabalho por foras
eltricas dentro do arco. Este modo de transferncia
particularmente adequado para soldagem na posio
plana, mas pode ser usado para soldagem em
posio, no caso de alumnio e suas ligas.





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Transferncia Globular




A transferncia por glbulos ocorre a intensidades de corrente acima
daquelas que produzem transferncia por curto circuito, mas abaixo do
nvel requerido para a transferncia por nebulizao.
O tamanho da gota grande em relao ao dimetro do arame, e a
transferncia irregular.
Este modo de transferncia ocorre com arames de ao submetidos a altas
intensidades de corrente sob proteo de CO2 mas geralmente
considerado como invivel, a menos que possam ser tolerados altos nveis
de respingos.
O uso de arames tubulares propicia uma forma controlada de transferncia
por glbulos que aceitvel.


Transferncia tipo arco pulsante
O desenvolvimento das mquinas de soldagem
(tiristores, inversores e controle por transistores)
facilitou o ajustamento dos parmetros de solda
e tornou possvel o desenvolvimento da
soldagem MIG/MAG pulsante.
Neste processo um ou mais parmetros
pulsantes (primariamente a freqncia) so
ligados ao controle de velocidade de avano do
arame. Nos equipamentos mais sofisticados
todos os parmetros de solda, tais como corrente
de pulso, a durao do pulso, a corrente de
fundo e a freqncia do pulso so afetadas por
esse controle.
Atualmente a soldagem MIG/MAG pulsante
mais usada para alumnio, ao inoxidvel e
materiais de difcil soldagem.


No tipo de transferncia denominado arco pulsante, as gotas so transferidas por uma alta
intensidade de corrente que periodicamente aplicada ao arco. Idealmente uma gota transferida
em cada pulso e "disparada" atravs do arco pelo pulso. O processo opera com freqncia tpicas
de 50 a 100 gotas por segundo. A intensidade de corrente bsica mantida entre os pulsos para
sustentar o arco, mas evita a transferncia do metal. Sua grande vantagem manter um maior
controle da poa de fuso, evitando a transferncia de calor, quando desnecessria, o que
importante, principalmente, em chapas finas.

4.1.7 Variveis de soldagem

As variveis de soldagem so os fatores que podem ser ajustado para controlar uma solda. Para
obter-se os melhores resultados do processo de soldagem, necessrio conhecer o efeito de cada
varivel sobre as diversas caractersticas ou propriedades da solda.
Certas variveis, que podem ser continuamente reguladas e facilmente lidas, constituem controles
melhores que aquelas que no podem ser lidas ou s podem ser modificadas por degraus. De acordo
com esta caracterstica, as variveis de soldagem so divididas em trs grupos:
as variveis pr-selecionadas de variao por degraus, as variveis primrias e as variveis
secundrias de ajuste.

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As variveis pr-selecionadas so: o dimetro e tipo do arame, e o tipo de gs, as quais no permitem bons
controles da solda. Estas variveis so principalmente determinadas pelo tipo de material soldado,
sua espessura, a posio de soldagem, o regime de deposio desejado e as propriedades
mecnicas necessrias.
As variveis primrias controlam o processo depois que as variveis pr-selecionadas foram
determinadas. Elas so: a tenso do arco, a corrente de soldagem, a velocidade de avano do arame
e a vazo do gs. Elas controlam a formao do cordo, a estabilidade do arco, o regime de
deposio e a qualidade da solda.
As variveis secundrias, que tambm podem ser modificadas de maneira contnua so, s vezes,
difceis de medir com preciso. Elas no constituem, desta forma, controles simples, especialmente
em soldagem semi-automtica. Estas variveis so: altura do arco, ngulo do bocal e velocidade de
avano da pistola.



4.1.8 Defeitos mais comuns e suas solues

Soldas de excelente qualidade, com bom acabamento superficial e livre de defeitos podem ser
obtidas com o processo MIG/MAG sob as condies corretas de operao.
Certos defeitos podem surgir devido a procedimento de soldagem inadequado. Os problemas mais
comuns e suas solues so mostrados a seguir:

Falta de fuso
Este defeito causado por falta de calor na junta (baixa intensidade de corrente) ou manipulao
incorreta da tocha. Para corrigi-lo aumente a intensidade da corrente e/ou o nvel da indutncia
secundria e certifique-se de que o padro de tecimento correto est sendo usado.

Porosidade


A causa mais comum deste defeito a presena do nitrognio
em aos ou de nquel e hidrognio em alumnio. O hidrognio
geralmente aumenta devido a contaminantes superficiais ou
umidade, e pode ser evitado atravs da limpeza correta da
superfcie da junta, certificando-se de que o arame esta
protegido de contaminao durante armazenagem e usando-se
mangueiras de gs que no absorvam umidade.
Respingos

Resultam da ruptura explosiva do arame no processo de
transferncia por curto circuito ou em menor extenso, da
projeo de finas gotculas metlicas na transferncia por
nebulizao. Os respingos podem ser controlados pelo aumento
da indutncia (para limitar os picos de corrente de curto circuito),
reduzindo-se a intensidade da corrente de soldagem e usando-
se uma mistura Argnio/CO2, como gs de proteo, ao invs
de CO2 puro.



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Pssima aparncia do cordo

Pode ser causada pela ajustagem incorreta da intensidade da
corrente, tenso excessiva ou tcnica de operao deficiente.
Sobreespessor excessivo ou soldas "em picos" resultam da baixa
adio de calor na junta.



4.1.9 Aplicaes

. Fabricao e reparos de veculos
. Fabricao de sistemas de exausto
. Fabricao de trailers e furges
. Fabricao de containeres e tanques de armazenagem
. Fabricao e reparos de equipamentos agrcolas e de terraplanagem
. Construes industriais, estruturas metlicas
. Construo naval
. Construes elevatrias e transportadoras
. Construo de dutos de aquecimento e ventilao
. Fabricao de ventiladores e sopradores
. Trabalhos em tubulaes e encanamentos
. Equipamento de jardinagem
. Fabricao de brinquedos e equipamentos de lazer
. Fabricao de moblia metlica
. Produes em chapa metlica
. Fabricao de utenslios domsticos

A soldagem MIG/MAG com arames normais ou tubulares responde hoje, nos pases altamente
industrializados, por 50% do consumo total de consumveis para solda. Isto se deve a sua fcil
automatizao, inclusive com o uso de robs, bem como, ao maior rendimento mesmo no processo
semi-automtico, uma vez que no se precisa ficar trocando eletrodos e no se perdem suas pontas,
no havendo tambm o trabalho de remoo de escria.

4.2 Soldagem com arame tubular.




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4.2.1 Introduo

O arame tubular obtido pelo enchimento de uma fita metlica preformada em "U" com um fluxo e/ou
p metlico, seguido de trefilao, criando um arame tubular com o material adicionado em seu
ncleo. Em termos mais simples, este processo corresponde a um eletrodo de soldagem revestido
interiormente com o material de fluxo.
Os arames tubulares so produzidos para aplicaes diversas, soldagens de alta produtividade,
estruturas crticas e vasos de presso, onde so requeridas boas propriedades mecnicas e
resistncia ao impacto. Existe tambm uma gama de arames destinados a revestimentos duros.
Suas principais caractersticas so:
Alta taxa de deposio
Melhores propriedades mecnicas
Maior penetrao
Baixa incidncia de defeitos, resultando em baixo custo total de fabricao
Soldagem em posio

4.2.2 Descrio do processo

Trata-se de um processo similar ao MIG/MAG, onde o arame tubular alimentado automaticamente,
funcionando como eletrodo na abertura do arco que mantido entre o mesmo e a pea. Existem,
basicamente, trs tipos de arames tubulares: os com fluxo interno, os com p metlico e os
autoprotegidos. Enquanto os dois, primeiros exigem proteo gasosa, o ltimo a dispensa.

4.2.3 Equipamento

Fontes de energia

Retificadores padres utilizados em equipamentos MIG so apropriados tambm para operaes com
arames tubulares desde que eles tenham capacidade de corrente suficiente para atingir a gama de
amperagem especificada para a dada bitola de arame. Complementando, a fonte de energia deve ter
fator de trabalho apropriado compatvel com o componente a ser soldado.

Alimentadores de arame

A eficincia da alimentao de arames tubulares depender do tipo de roldanas de alimentao
utilizadas. Enquanto arames tubulares de 1,2 mm e 1,4 mm trabalham satisfatoriamente quando
usados em conjunto com uma roldana guia chanfrada e uma roldana de presso plana,
recomendada a utilizao de roldanas de alimentao engrenadas e recartilhadas para dimetros
maiores, tanto em sistemas simples como de dois arames.

Tochas ou pistolas de solda

Cuidadosa considerao deve ser dada escolha da tocha relativamente ao dimetro do arame, nvel
de intensidade de corrente proposto e fator de trabalho. Em determinadas circunstncias
necessrio o resfriamento a gua, por exemplo, para bitolas de arame de 1,6 mm e acima, operando
em altas intensidades de corrente e fatores de trabalho elevados.

Gases de proteo

Os arames tubulares com fluxo interno podem ser usados com CO2 ou com misturas de Argnio +
15/20% de CO2. Para obteno de boas propriedades mecnicas e qualidade radiogrfica, o uso de
CO2 preferido para os arames bsicos. Alternativamente, misturas de Argnio + 15/20% de CO2
podem ser usadas para reduzir os fumos e o nvel de respingos, bem como melhorar a aparncia da
solda, porm a penetrao ser reduzida.
Os arames tubulares com p metlico devem ser sempre usados com misturas de Argnio + 15/20%
de CO2. A utilizao de CO2 resultar em sria deteriorao na aparncia da solda e a quantidade
de fumos e respingos ser excessiva.
Um fluxo de gases de 15/20 litros por minuto deve ser mantido no bocal da tocha.

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Observe-se que o arame autoprotegido contm internamente ingredientes fluxantes e desoxidantes do metal
fundido, alm de materiais geradores de escria de cobertura. Portanto no existe a necessidade de
qualquer proteo externa do arco (gases).

Polaridade

Corrente contnua polaridade positiva recomendada para arames tubulares com fluxo interno
rutlico, uma vez que o uso de polaridade negativa produz caractersticas inferiores do cordo e pode
ocasionalmente produzir porosidade.
Os arames tubulares com fluxo interno bsico e os com p metlico, por sua vez, beneficiam-se com
o uso de corrente contnua polaridade negativa, possibilitando uma ao melhorada do arco e um
acabamento da solda com reduzido ndice de respingos.


Intensidade de corrente

Para arames tubulares com fluxo interno, a intensidade de corrente ideal est situada na metade
superior da faixa especificada para um dimetro particular de arame, exceto nas soldagens em
posio com arames de 1,2 mm 1,4 mm e 1,6 mm, quando o modo de transferncia por curto circuito
utilizado com intensidade de corrente abaixo de 220 A.
Arames tubulares com p metlico eliminam a necessidade de variaes na corrente em relao
espessura da chapa, pois a regulagem de intensidade para uma dada bitola de arame ir atender
90% das aplicaes em plano ou ngulo horizontal. A seo transversal da solda controlada pela
velocidade de trabalho, enquanto que os arames slidos requerem considervel nmero de
ajustagens de corrente para atingir a mesma flexibilidade.

Tenso

A tenso tem uma influncia direta no comprimento do arco, o qual controla o perfil da solda, a
profundidade da penetrao e o nvel de respingos. Quando a tenso do arco reduzida, a
penetrao aumenta, e isto particularmente importante em juntas de topo com chanfro em "V".
Um aumento na tenso resultar em um longo comprimento de arco e num aumento do risco de
porosidade e mordeduras.
Quando trabalhando com o modo de transferncia por curto circuito em soldas na posio, utilizando
intensidades de corrente relativamente baixas, a tenso do arco deve ser mantida no mais alto nvel
possvel, para assegurar adequada fuso das paredes laterais.

4.2.4 Caractersticas

Os arames tubulares, devido as suas taxas superiores de deposio, permitem ao usurio obter
economias reais nos tempos de soldagem e, conseqentemente, reduo nos custos de mo de
obra. O aumento da penetrao outra grande caracterstica do processo, freqentemente
conduzindo a economias adicionais. Demais benefcios esto salientados abaixo:

Arames tubulares com fluxo interno
Possibilidade de soldagem em todas as posies;
Boa remoo de escria;
Baixos nveis de hidrognio;
Ideal para uso com CO2 e/ou misturas de Argnio;
Capacidade de utilizao sobre camadas grossas de ferrugem e carepa;
Nvel consistente de propriedades mecnicas.

Arames tubulares com p metlico
Alto rendimento (at 95%);
Dispensa remoo de escria entre passes;
Boa aparncia da solda;
Grande tolerncia a variaes na intensidade da corrente de soldagem;
Aplicvel na maioria das soldagens na posio plana em uma mesma regulagem de intensidade
da corrente.


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Arames tubulares autoprotegidos ou sem gs
No requer gs de proteo;
Boa acessibilidade soldagem no campo.

4.2.5 Tcnica de soldagem

Preparao da chapa

Devido fuso superior das paredes laterais do chanfro, obtida principalmente com arames tubulares
com p metlico, os ngulos dos chanfros geralmente podem ser reduzidos. Uma junta de topo em V,
por exemplo, que normalmente necessitaria um ngulo total de 60 para soldagem manual com
eletrodos revestidos, pode ser feita com um ngulo reduzido para 45, economizando chapa e,
conseqentemente, metal de solda para enchimento da junta.
Os arames tubulares tm um nvel de desoxidantes maior do que os arames slidos, e normalmente
operam com densidades de corrente mais altas. Esta peculiaridade permite que eles sejam usados
onde uma leve camada de carepa de usina e/ou tinta de base tem que ser tolerada. Para obteno de
timos padres radiogrficos com arames tubulares com fluxo interno, a carepa e ferrugem excessiva
devem ser removidas por esmerilhamento. Este procedimento servir tambm para reduzir ao mnimo
a formao de escria, quando usando arames tubulares com p metlico.



Extenso do eletrodo

Este termo descreve a distncia entre o tubo de contato da tocha e a pea de trabalho, algumas
vezes denominado como "stickout". As condies da corrente devem ser fixadas para o servio, mas
durante a soldagem pode ser necessrio reduzir a quantidade de calor na poa de fuso para
compensar montagens deficientes ou soldagem em posio. Um aumento na extenso do eletrodo e
a resistncia eltrica extra que resulta produziro uma poa de fuso mais fria e menos fluida.
Similarmente, qualquer diminuio na extenso do eletrodo ter o efeito de aumentar a intensidade
da corrente de soldagem e esta caracterstica pode beneficiar o controle da penetrao,
especialmente onde so encontradas preparaes deficientes.

4.2.6. Aplicaes

H consumveis utilizveis para as mais diversas aplicaes. Algumas aplicaes tpicas esto
relacionadas abaixo:

Arames tubulares com fluxo interno
Fabricao em geral com aos de baixa resistncia;
Fabricao em geral com aos de mdia resistncia sob condies de alta restrio;
Soldagem em todas as posies;

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Altas taxas de deposio em soldas de topo na posio plana ou juntas de ngulo nas posies plana e
horizontal;
Soldagem em posio de estruturas para trabalhos em baixas temperaturas de at 60 C.

Arames tubulares com p metlico
Fabricao em geral com aos de baixa e mdia resistncia;
Soldagem de aos de alta resistncia, bem como aos temperados e revenidos;
Fabricao de estruturas metlicas e plataformas martimas (Off Shore) para servios em baixas
temperaturas de at 50 C;
Fabricao com aos de baixa e mdia resistncia patinveis (resistentes corroso atmosfrica).

Arames tubulares autoprotegidos ou sem gs
Revestimentos duros de componentes desgastados;
Camadas de amanteigamento.

4.3 Processo TIG - "Tungsten Inert Gaz"

4.3.1 Introduo

Trata-se de um processo de soldagem a arco eltrico, com proteo de fluxo gasoso, onde o arco
aberto entre o eletrodo, de tungstnio, no consumvel e a pea. A junta pode ser soldada pela fuso
do material base, sem a adio de material de enchimento, ou com a alimentao externa de varetas
ou arames de solda.
O tungstnio tem o maior ponto de fuso de todos os metais (3410C), o que permite a fabricao de
eletrodos no consumveis. Alm disso, ele um grande emissor de eltrons, o que facilita a
ionizao do gs e manuteno do arco.
O eletrodo de tungstnio de pequeno desgaste, sendo necessrio apenas para estabelecer e
manter o arco. Como o tungstnio pode suportar grandes intensidades de corrente, os pequenos
dimetros de eletrodos usados permitem obter uma fonte de calor extremamente concentrada o que
possibilita altas penetraes e grandes velocidades, com reduo das deformaes.



A solda obtida por este processo de alta qualidade. A proteo do metal fundido por gs inerte
impede a ao do oxignio e do nitrognio do ar. No caso dos aos, o fato de usar-se um eletrodo de
tungstnio, que praticamente no se desgasta no curso da operao, permite evitar qualquer
aumento de teor de carbono. Isto particularmente importante na soldagem de aos inoxidveis.
A proteo sempre feita atravs de gases inertes (argnio ou hlio), pois o CO2 oxidaria o eletrodo
de tungstnio, interrompendo o arco.
O arco obtido estvel, apresentando poucos respingos e tornando a operao fcil para que uma
solda de timo aspecto seja obtida.

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O cabeote de solda pode ser refrigerado pelo prprio gs inerte (at 250 A) ou gua (500 A ou mais).

4.3.2 Equipamento

O equipamento requerido para soldagem TIG compreende uma fonte de energia, uma tocha de
soldagem e vrios acessrios.
As fontes de energia normalmente so do tipo corrente constante, ou seja, com caracterstica
descendente. Isto garante variao mnima da corrente de soldagem quando ocorrer alterao no
comprimento do arco.
Para evitar o contato do eletrodo na pea de trabalho e para facilitar a abertura do arco, conectada
uma fonte de alta freqncia(HF) entre o eletrodo e a pea de trabalho. Esta alta freqncia
desligada quando o arco estabelecido.
As tochas usadas podem ser resfriadas a ar ou gua. Filtros de gs esto disponveis para estabilizar
o fluxo de gs e melhorar sua eficincia de proteo.



4.3.3 Varetas Consumveis

As varetas consumveis so disponveis em comprimentos padres e dimetros de 1,6 a 6 mm. A
composio da vareta a ser usada geralmente escolhida para combinar com o metal base, embora
adies de elementos de liga so s vezes usadas para controlar as propriedades da solda, por
exemplo Ti, Si ou Al para desoxidar aos ao carbono ou adies para corrigir, no alumnio, as
propores de Mg, Si, Cu, prevenindo trincas a quente.
Eletrodos de Tungstnio com Trio so usados para soldagem em corrente contnua enquanto que
eletrodos ao Zircnio so mais indicados para soldagem em corrente alternada.

4.3.4 Escolha do gs de proteo

Na escolha do gs de proteo, conforme o material base, normalmente o gs empregado o
argnio puro. Sob certas circunstncias, usa-se tambm o hlio (He) ou uma mistura de 95% de
Argnio e 5% de hidrognio. Gases ativos no devem ser empregados, pois contaminam o eletrodo.
Para aos de baixa liga ou no ligados empregado argnio, pois trata-se de gs inerte que devido a
sua baixa energia de ionizao e condutibilidade trmica, cria um arco estvel de baixa queda de
tenso, que facilmente se estabelece.
Tratando-se de aos austenticos de alta liga emprega-se o argnio. O argnio com 5% de H2
empregado para alcanar maiores velocidades de solda e maior penetrao em sistema
automatizado. empregado tambm para grandes espessuras. O cordo de solda fica mais estreito.
A adio de hidrognio, que tem alta condutibilidade trmica, aumenta a queda de tenso e a
densidade de energia no arco, tm ainda um efeito purificador para os xidos.
Para aos no austenticos de alta liga, usa-se argnio; e para o alumnio e suas ligas o argnio tem
um efeito despedaador nos xidos que so de difcil fuso.
O hlio empregado na soldagem e materiais grossos.

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O hlio tem alta condutibilidade trmica e alta energia de ionizao, que provoca um arco rico em energia,
porm de difcil ignio, alta velocidade de solda e profunda penetrao, sendo independente de
variaes de tenso. Isto vantajoso, visto que o hlio provoca alta queda de tenso. O hlio mais
caro que o argnio e necessita-se ainda de 1,5 vezes maior fluxo de gs, pois o hlio 10 vezes mais
leve do que o argnio.
Para o cobre e suas ligas usa-se o argnio quando se tratar de material fino, pois para material mais
grosso usa-se o hlio, funo da maior quantidade de energia que necessria, pois o cobre um
grande dissipador de calor. O pr-aquecimento necessrio pode ser evitado usando-se o hlio como
gs de proteo. Isso devido caracterstica que possui, de transferir grandes taxas de energia ao
material.
O titnio tem a propriedade de facilmente captar o hidrognio, o oxignio e o nitrognio. Motivo pelo
qual se necessita de um gs argnio de alta pureza. O Argnio provoca, alm disso, um arco com
grande estabilidade e facilidade de ignio. Usa-se o hlio para o material mais grosso.

4.3.5 Modos de Operao da Fonte de Energia

Dependendo o material a soldar, usa-se corrente contnua (CC) ou alternada (CA).
Metais altamente oxidveis como o alumnio e o magnsio s permitem a soldagem com CC na
polaridade inversa (eletrodo + e pea -), pois s assim a camada de xidos removida da superfcie
da pea. Entretanto, esta polaridade provoca alto aquecimento do eletrodo, no permitindo o uso de
altas amperagens que danificariam o eletrodo. Nestes casos, portanto, mais recomendvel CA, que
rompe a camada de xidos e permite maiores correntes.



Eletrodo Positivo

O calor adicionado ao eletrodo alto, portanto tornam-
se necessrios eletrodos de dimetro maior. O calor
adicionado junta relativamente baixo,
proporcionando uma penetrao apenas superficial no
metal base, tornando o processo invivel para quase
todas as aplicaes.

Nesta polaridade ocorre a limpeza catdica da pea de
trabalho, o que torna possvel utiliza-la para o alumnio,
embora seja a soldagem em CA a mais normalmente
usada para esse metal e suas ligas.



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Eletrodo Negativo


Neste modo o eletrodo permanece
relativamente frio e o calor adicionado
junta alto.
Isto torna o processo ideal para a
maioria das aplicaes, tipicamente
na soldagem de aos inoxidveis,
cobre, nquel, aos liga, ligas de
nquel e titnio.




Corrente Alternada



Durante o ciclo da corrente alternada (CA), o
eletrodo muda entre positivo e negativo,
produzindo o efeito combinado de limpeza da pea
de trabalho (eletrodo positivo) e boa adio de
calor na junta (eletrodo negativo).



TIG pulsante

O processo TIG Pulsante normalmente
usado em corrente contnua eletrodo
negativo.
Um baixo nvel de "corrente de fundo"
proporciona um arco piloto. Sobre esta corrente
de fundo so superpostos pulsos de alta corrente,
usualmente em taxas de 1 a 10 pulsos por
segundo.
A corrente de fundo mantm o arco durante as
condies sem pulsao.
Este modo de operao produz:
distoro reduzida;
reduo do calor gerado;
melhoria nas tolerncias para preparao da
junta;
melhoria na facilidade de operao.
aplicvel com CC- ou CA.


Modo de Operao mais recomendado


Natureza do metal a soldar

Corrente contnua


Corrente alternada
CC+ CC-
Alumnio e ligas No recomendado Solda impossvel Melhor resultado
Magnsio e ligas
espessura inferior a 3mm
Bom resultado Solda impossvel Melhor resultado

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Magnsio e ligas
espessura superior a 3mm
No recomendado Solda impossvel Melhor resultado
Aos inoxidveis
espessura inferior a 0,7 mm
No recomendado Melhor resultado Quando arco
instvel em CC
Aos inoxidveis
Espessura superior a 0,7 mm
No recomendado Melhor resultado No recomendado
Aos doces ou de baixa liga
espessura at 1 mm
No recomendado Melhor resultado No recomendado
Ferro fundido No recomendado Melhor resultado Em posio
Cobre, lato e bronze No recomendado Melhor resultado No recomendado
Nquel e ligas No recomendado Melhor resultado No recomendado
Enchimentos No recomendado Melhor resultado Peas pequenas





Correntes mximas permissveis sem causar danos aos eletrodos

Dimetro do
eletrodo(mm)
Corrente contnua
(A)
Corrente alternada
(A)
CC+ CC-
1 15 25 - 70 15 - 50
1,6 10 - 20 60 - 150 40 - 110
2 15 - 25 100 - 200 70 - 140
3 25 - 40 200 - 350 140 - 200
4 40 - 60 350 - 520 200 - 275
5 60 - 85 520 - 800 260 - 365
6 320 - 500
7 380


4.3.6 Caractersticas

Soldas limpas de alto nvel de qualidade
O processo TIG usado em uma atmosfera inerte sem fluxo. Isto reduz a possibilidade de defeitos na
solda.

Acesso e maneabilidade
As tochas TIG so compactas e podem ser usadas onde o acesso difcil. Baixas velocidades de
trabalho auxiliam nas soldagens de juntas de perfis complexos (ex.: soldas de derivaes em
tubulao).

Bom controle da adio de consumvel
Uma vez que a vareta consumvel pode ser adicionada independentemente, a quantidade de
alimentao pode ser cuidadosamente controlada para fechar uma fresta ou para produzir um bom
perfil de solda.

Operao em intensidades baixas de corrente
Baixas intensidades de corrente (at 5A) podem ser usadas para soldar materiais muito finos (folhas
metlicas, lminas delgadas, etc).

Aplicvel a uma extensa gama de metais
Mesmo metais quimicamente reativos, tais como o titnio, podem ser soldados com sucesso pelo
processo TIG.

Nenhum fluxo requerido
Especialmente benfico no alumnio e magnsio (onde formado um resduo corrosivo de fluxo, se
for usada a soldagem a gs ou brasagem).

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Automatizao
O processo facilmente automatizado e um dos primeiros processos a usar "controle em circuito
fechado". Este tipo de controle assegura que variaes nas condies da junta sejam mantidas
dentro de tolerncias restritas.

Processo simples com flexibilidade na aplicao
Embora o processo bsico seja simples, ele aplicvel para soldagens simples em alta produo e
fabricaes mais complexas de alta preciso.

4.3.7 Principais defeitos e suas solues

Nas condies de operao TIG corretas, obtm-se excelente qualidade de acabamento superficial e
ausncia de defeitos na solda.
Certos defeitos podem surgir devido ao procedimento de soldagem inadequado. Os problemas mais
comuns e suas solues so mostrados a seguir:



Porosidade
Porosidades na superfcie podem aparecer por uma variedade de razes; sendo as causas mais
comuns fluxo de gs insuficiente, furo do bico de cermica muito pequeno, excesso de agentes
desengraxantes presentes no material de solda, arco muito longo, ngulo incorreto da tocha ou da
vareta e baixa qualidade dos materiais. Os gases que causam porosidade so o nitrognio ou o
monxido de carbono nos aos de baixo teor de carbono e o hidrognio no alumnio.

Mordeduras
Mordeduras nas laterais da solda so causadas quase sempre por tcnica inadequada de soldagem.
Causas tpicas incluem manuseio incorreto da vareta, regulagem em alta intensidade de corrente e
alta velocidade de soldagem.

Falta de penetrao
Se a quantidade de calor do arco muito pequena, ocorrer falta de penetrao. Para corrigir esta
falha, verifique se a regulagem da intensidade de corrente suficientemente alta e diminua a
velocidade de soldagem. Misturas de gs argnio/hidrognio e argnio/hlio podem tambm ser
usadas para aumentar a quantidade de calor adicionada junta (veja gases de proteo).

4.3.8 Aplicaes:

. Fabricaes em alumnio
. Molduras de janelas
. Componentes de veculos
. Caminhes tanques
. Cascos e botes
. Fabricao de motores e estruturas de avies
. Fabricao em Aos inoxidveis
. Fbricas processadoras de alimentos
. Tanques de produtos qumicos e vasos de estocagem
. Indstria leiteira
. Fabricao de equipamentos para usinas nucleares
. Revestimento de caldeiras

O processo TIG ainda mais usado para a soldagem de no ferrosos e ao inoxidvel, entretanto
sua aplicao vem sendo estendida, tambm, para outros tipos de ao, em trabalhos de alta
responsabilidade.

4.4 Soldagem a plasma

4.4.1 Introduo:


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O plasma o quarto estado da matria e o de maior energia. Ele ocorre quando um gs se dissocia e se
ioniza entre dois plos eltricos. Nesta condio o gs um condutor eltrico. As caractersticas do
plasma: energia de ionizao, energia de dissociao, condutibilidade trmica e condutibilidade
eltrica, dependem fundamentalmente do gs. A soldagem a plasma baseia-se na transferncia da
energia do plasma para a pea a ser soldada. A princpio ela pode ser considerada como um
desenvolvimento da soldagem TIG, porm de densidade de energia e temperaturas mais elevadas.

4.4.2 Descrio do processo

Trata-se de um processo aonde o arco eltrico estabelecido entre um eletrodo no consumvel, de
tungstnio puro ou com 2% de Trio, e a pea atravs de um gs que dar origem ao plasma.
Pela dissociao e ionizao do gs, surge uma cortina fechada de plasma entre o eletrodo e a pea.
Devido compresso do gs na ponta do bocal e a sua subseqente expanso e aquecimento, o
plasma alcana considervel velocidade.
O plasma torna-se riqussimo em energia, com uma temperatura de 20.000 a 40.000 C, e o dimetro
do arco fica bem mais delgado que na soldagem TIG. Quando o plasma atinge o objeto frio, surge um
processo de recombinao. Isto significa que o plasma volta a ser novamente um gs, liberando a
energia que se transfere para a obra.
O fluxo de plasma, no suficiente para proteger tambm o arco, a poa de fuso e a zona aquecida,
contra as influncias negativas do ar. Um fluxo de gs protetor, ento, soprado em torno do
eletrodo. O material de adio fornecido separadamente, pr-aquecido (Hot-Wire), caso seja
necessrio.

4.4.3 Equipamento

O equipamento para soldagem a plasma
semelhante ao usado para soldagem TIG.
composto por:
Fonte de energia, normalmente de corrente
contnua (CC), sendo o eletrodo conectado ao polo
negativo. A ignio do arco feita por intermdio
de uma descarga eltrica, produzida por um
gerador de alta freqncia. Esta descarga ioniza o
gs entre o eletrodo e o bocal da pistola,
estabelecendo um arco piloto que, por sua vez,
estabelece o arco principal.
Pistola ou tocha de solda, composta pelo eletrodo
de tungstnio e pelo bocal de dupla passagem
refrigerado a gua. Na passagem junto ao
eletrodo, e de forma concntrica com o mesmo,
injetado o gs de plasma. Na passagem externa,
em volta do gs de plasma, injetado o gs de
proteo.
Tubos de gs com respectivas vlvulas
reguladoras de vazo, vlvulas solenides
e mangueiras.

4.4.4 Gases usados

Na escolha do gs de plasma e do de proteo, para soldagem em diversos materiais, emprega-se
principalmente o argnio puro, em certos casos o hlio ou, ainda, uma mistura de 95% de argnio e
5% de hidrognio. Gases ativos no so aconselhados, pois contaminam o eletrodo.
Em aos no ligados e de baixa liga emprega-se o argnio, por ser inerte, possuir baixa energia,
tanto de ionizao como de condutibilidade trmica, provocar um arco com baixa queda de tenso,
ter boa ignio e boa estabilidade.
Nos aos de alta liga austenticos usa-se argnio com 5% de H2 pela sua grande penetrao e alta
velocidade de solda, sendo ideal para material espesso. O cordo de solda fica mais estreito. O
hidrognio adicionado proporciona boa condutibilidade trmica, aumenta a queda de tenso e a taxa
de energia do arco, com conseqente maior transferncia de calor ao material, proporcionando
tambm certa ao redutora para eliminao de xidos.


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4.4.5 Aplicao

O uso da soldagem a plasma ainda muito restrito, sendo usado, na maioria das vezes, para
soldagem de ao inoxidvel.

5. Soldagem automtica ao arco eltrico com proteo de fluxo granular por
arco submerso.

5.1 Descrio do processo

O arco submerso um processo de soldagem no qual a energia fornecida por um arco eltrico
desenvolvido entre o metal base e um arame eletrodo consumvel, alimentado contnua e
automaticamente, para a regio da soldagem. O arco eltrico permanece totalmente coberto durante
o tempo de soldagem por um material granular denominado FLUXO; este continuamente
alimentado de um reservatrio atravs de um bocal que o direciona para a regio do arco eltrico.
Metal base e fluxo se fundem parcialmente com o arame eletrodo em uma poa de fuso comum. O
fluxo contm materiais desoxidantes, fluxantes e de liga, que purificam o metal depositado e
protegem a solda da ao contaminadora da atmosfera, trazendo para a superfcie do cordo as
impurezas que se solidificam em uma escria frivel e facilmente removvel. Esta escria evita
tambm o resfriamento demasiadamente rpido da junta.
A quantidade de fluxo que no fundido e transformado em escria pode ser reaproveitada, sendo
recuperada por um aspirador que segue aps o arame de solda.


5.2 Equipamento

composto por:
Fonte de energia de corrente contnua ou alternada, sendo esta ltima a mais usada. Estas fontes
trabalham com correntes elevadas de at 1500 A. O processo de ignio do arco pode ser
automtico, atravs de uma corrente de alta freqncia.
Unidade de alimentao automtica do arame. O arame fornecido em bobinas sendo tracionado
atravs de um sistema motor/roldanas, com velocidade de avano controlvel.
Cabeote de soldagem. Onde o arame eletrodo, com revestimento de cobre, recebe a corrente
eltrica para abertura do arco entre ele e a pea.
A corrente transmitida ao eletrodo atravs de um BICO DE CONTATO dentro do qual passa o
arame. Esse bico restrito rea do arco eltrico de maneira que a corrente tenha uma distncia
relativamente curta a percorrer, quando comparada com eletrodos para soldagem manual.
Isto quer dizer que a densidade de corrente em arco submerso pode ser de 5 a 10 vezes maior do
que em soldagem manual.
Alimentador de fluxo. composto por um reservatrio e uma tubulao da qual despejado o fluxo
em p na rea de solda, encobrindo totalmente o arco.

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Aspirador e recuperador de fluxo. composto essencialmente de uma bomba de vcuo, um tanque-filtro e
um sistema para transferncia do fluxo.Esse, devidamente separado de eventuais impurezas, retorna
ao reservatrio de alimentao.

5.3 Fluxos

Fluxos para soldagem ao arco submerso so materiais granulares, fusveis, obtidos a partir de
minerais cuidadosamente selecionados e combinados. Quanto ao processo de fabricao, os fluxos
se classificam em fundidos ou aglomerados, sendo estes ltimos os mais usados. Quanto sua
composio, eles podem se classificar em ATIVOS ou NEUTROS.

Fluxos Ativos
So aqueles que tem capacidade de depositar elementos de liga, tais como Cr, Ni, Mo, V, etc, que
so propositadamente colocados em sua composio. So tambm considerados ativos, os fluxos
que possibilitam o aumento dos teores de mangans e silcio do metal depositado durante a
soldagem, pois muitas vezes o arame disponvel no contm teores destes elementos compatveis
com as propriedades mecnicas desejadas e/ou no permitem obter certas caractersticas de
soldagem (velocidade, remoo de escria, etc).
Fluxos Neutros
So aqueles cuja composio mantm inalterados os teores de mangans e silcio e no introduzem
elementos de liga na poa de fuso.

5.4 Arames de soldagem

Os arames para Arco Submerso so revestidos com uma fina camada de cobre, o que lhes confere
um bom contato eltrico proporcionando uma boa estabilidade ao arco. A Norma A.W.S. A5.17-80
estabelece valores par anlise qumica e baseada na mesma classifica os arames. Basicamente a
diferena entre os arames o teor de mangans e silcio.
A escolha do binrio Fluxo/Arame deve satisfazer as especificaes mecnicas desejadas, alm de
proporcionar timas condies de soldagem (alta velocidade, tolerncia ferrugem e a carepa de
laminao, boa remoo de escria, cordo de tima aparncia, etc.).

5.5 Caractersticas do processo

-Altas intensidades de corrente podem ser usadas na soldagem ao arco submerso e,
conseqentemente, so desenvolvidas altas taxas de calor. Devido corrente ser aplicada ao arame-
eletrodo a uma pequena distncia acima de sua ponta, podem ser usadas intensidades de corrente
relativamente altas com pequenos dimetros de arame. Isto resulta em densidades de corrente
(A/mm2) extremamente elevadas, o que, por sua vez, implica em altssimas taxas de deposio. As
densidades de corrente alcanadas no processo ao arco submerso variam de 5 a 10 vezes as obtidas
com eletrodos revestidos de mesmo dimetro.
-As altas taxas de deposio obtidas com o arco submerso so as principais responsveis pela
economia obtida com o processo. A reduo de custo obtida quando da mudana do processo de
soldagem manual ao arco eltrico ou semi-automtico com proteo gasosa para o arco submerso
freqentemente drstica.
-Alimentao contnua do arame eletrodo, contribuindo para um alto fator de trabalho;
-Penetrao profunda, que permite a reduo dos chanfros ou sua eliminao completa, diminuindo
os custos de preparao das juntas, minimizando a quantidade do material de adio por unidade de
comprimento da junta e permitindo velocidades de soldagem mais elevadas;
-As altas velocidades de soldagem desenvolvidas minimizam o tempo de permanncia do calor na
junta e tendem a prevenir problemas de distoro. Uma vez que o rpido aquecimento minimiza as
deformaes, os custos para desempenos posteriores e correes para montagens finais ou
usinagens so reduzidos, especialmente quando observada uma seqncia de soldagem
cuidadosamente planejada. O processo permite freqentemente a pr-usinagem de componentes de
conjuntos complexos, reduzindo os custos de fabricao;
-Juntas de espessuras relativamente altas podem ser soldadas em um nico passe pelo processo ao
arco submerso. Em soldagens de um passe nico, a quantidade de metal base fundido grande
comparada com a quantidade de material de adio utilizada. Portanto, o metal base pode influenciar
grandemente as propriedades mecnicas e a composio qumica da solda. Por esta razo , as
vezes, desnecessrio usar-se arames de mesma composio qumica do metal base, para soldagem

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51
em passe nico, de muitos aos de baixa liga. J nas soldas multipasses, a composio qumica e as
propriedades mecnicas so menos afetadas pelo metal base e dependem da composio qumica
do arame, da atividade do fluxo e das condies de soldagem;
-Possibilidade de utilizao de mltiplos eletrodos, dois lado a lado (TWIN ARC) ou dois ou mais em
fila (processo Tandem), resultando em uma rea superficial coberta maior ou um aumento na
velocidade de soldagem;
-Minimizao do custo de limpeza aps soldagem, uma vez que os respingos so evitados pelo fluxo
protetivo. Quando o equipamento de arco submerso operado adequadamente, os cordes de solda
so lisos e uniformes, dispensando operaes de esmerilhamento ou usinagem.
-No h necessidade de uso de mscara especial pelo soldador, pois o arco no visvel.
-No solda fora da posio plana, a no ser com um auxlio de um suporte para conter o fluxo, o que
permite a soldagem circunferencial e horizontal.

5.6 Requisitos bsicos para a obteno de soldas de boa qualidade

Limpeza
A junta de solda e as regies prximas devem estar formas e secas. A limpeza adequada da junta
fundamental para obter-se soldas satisfatrias. Ferrugem, carepa de usina, tinta, leo, graxa,
resduos de goivagem ou esmeril podem adversamente afetar a qualidade da solda. Demais
impurezas na junta aumentam o risco de defeitos. O problema mais grave causado pela ferrugem,
carepa ou pelos contaminantes orgnicos (leo, graxa, tinta, etc.) a porosidade.
Portanto:
-Remova todas estas impurezas da junta e de suas regies prximas. Se ainda persistir a presena
de qualquer contaminante, devem ser usadas velocidades de soldagem mais baixas para permitir que
as bolhas de gs formadas escapem da solda antes de sua solidificao. sempre mais econmico
desengraxar a junta ou remover os contaminantes com uma tocha ou chuveiro de preaquecimento,
do que reparar defeitos no cordo de solda;
-Use somente arames limpos e livres de oxidao;
-Peneire o fluxo usado na reciclagem para remover eventuais partculas de escria ou demais
impurezas por ventura coletadas.
Umidade
O fluxo deve estar sempre bem seco. Na sua armazenagem, os fluxos aglomerados devem ser
protegidos contra absoro de umidade. Em reas tropicais, recomendamos a ressecagem dos fluxos
a temperaturas entre 250 a 300 C. durante um perodo de 3 a 4 horas na temperatura efetiva, antes
da utilizao. O fluxo remanescente no reservatrio da mquina de solda deve ser removido e
armazenado em estufas a temperaturas entre 100 e 150 C; portanto, no deve ser deixado em
reservatrios abertos durante a noite.
Tenso
A tenso do arco eltrico deve ser mantida constante durante o processo. Um aumento da mesma
implica em um aumento no consumo de fluxo. Se o fluxo contm elementos de liga,
conseqentemente, a quantidade destes elementos, transferida para o metal de solda, tambm
aumentar.
Preaquecimento
O pr-aquecimeno pode ser necessrio quando soldando aos de alta resistncia. A temperatura de
preaquecimento aumenta proporcionalmente com a espessura da chapa, rigidez da junta e com os
teores de carbono e elementos de liga presentes no metal base. Em soldas multipasses, mantenha
uma temperatura entre passes igual aquela requerida no preaquecimento, at o trmino do ltimo
passe.
Soldas circunferenciais ou na posio horizontal

Quando soldando peas circunferenciais ou na
posio horizontal, a tendncia do fluxo e do
metal fundido escorrer deve ser contornada
atravs de um suporte (conforme figura) ou
usando baixas intensidades de corrente e altas
velocidades de deslocamento.


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5.7 Aplicaes

Com uma escolha apropriada do equipamento e dos consumveis (arame e fluxo), o processo de
soldagem ao arco submerso pode ser largamente aplicado, atendendo aos requisitos de solda da
indstria. O processo pode ser usado em todos os tipos de juntas e permite soldar uma completa
gama de aos ao carbono e de baixa liga, desde chapas finas at as maiores espessuras obtidas.
tambm aplicvel a alguns aos de alta liga, tratados termicamente e inoxidveis, sendo o processo
favorito para reconstruo e revestimento duro. Qualquer mecanizao pode ser usada, desde a
pistola manual semi-automtica, passando-se pelo cabeotes automticos, at os dispositivos
manipuladores universais.
A boa qualidade das soldas, as altas taxas de deposio, a profunda penetrao, a adaptabilidade do
processo completa automatizao e suas caractersticas de conforto (no h projeo de raios
luminosos, centelhas, respingos, fumaas ou excessiva radiao e calor) fazem do processo de
soldagem ao arco submerso o preferido nas construes em ao.
As principais aplicaes so:
. Construo naval;
. Indstria automotiva;
. Pontes e demais estruturas metlicas;
. Oleodutos, gasodutos, aquedutos, tubulaes em geral;
. Vigas e colunas onde so requeridos longos comprimentos de solda;
. Indstria petrolfera, inclusive na construo de plataformas martimas (Off Shore), onde so
requeridas boas propriedades mecnicas e resistncia ao impacto a baixas temperaturas;
. Reconstruo e revestimentos duros de peas que sofrem desgaste em equipamentos mecnicos,
etc.

6. Processo de soldagem por resistncia eltrica

6.1 Introduo

As soldas a ponto, por costura, por projeo e topo a topo formam um grupo de soldas nas quais o
calor necessrio para a soldagem gerado por resistncia eltrica, atravs de um circuito de baixa
voltagem e alta amperagem, atuando num perodo de tempo relativamente curto.
As peas a serem soldadas so pressionadas uma contra a outra por meio de dois eletrodos no
consumveis; aps isto, faz-se passar uma alta corrente por eles que, devido resistncia existente
entre as peas, vai produzir calor atravs do efeito Joule: Q = K.I
2
.R.t, onde:
K = constante
I = corrente eltrica
R = resistncia eltrica
t = tempo

6.2 Equipamento

A figura abaixo mostra o esquema bsico de uma mquina de solda a ponto por resistncia

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A mquina para soldagem por
resistncia composta, basicamente,
por: um transformador com um sistema
que permita a variao de corrente; dois
eletrodos bons condutores de
eletricidade entre os quais so
colocadas as chapas que sero
soldadas. Estes eletrodos devem
associar alta condutividade eltrica a
boa resistncia ao desgaste, o que
normalmente conseguido usando-se
uma liga de cobre-birilo; um sistema que
controle a presso dos eletrodos sobre
as chapas e que determine o tempo de
passagem da corrente eltrica e um
sistema de refrigerao dos eletrodos.



A corrente de soldagem estabelecida
na mquina pela mudana no
transformador (taps de controle ou
controle eletrnico).
O controle de tempo das diversas etapas do processo pode ser mecnico, como mostrado no
esquema acima ou atravs de "timers" eletrnicos, que so usados nas mquinas mais modernas.

Instrues para o uso das mquinas:

- O material a soldar deve estar isento de xido, graxa, leo, etc., no ponto a ser soldado.
- Os eletrodos da mquina devem estar livres de incrustaes; para remover estas, lix-los quando
necessrio.
- O tempo de operao e a intensidade da corrente devem ser estabelecidos de acordo com a
espessura do material a ser soldado, bem como com a sua natureza.
- Eletrodos finos requerem menores presses
- Chapa galvanizada requer maior tempo ou maior intensidade de corrente.
- O tempo de operao determinado pela velocidade aplicada ao curso do pedal entre as posies
superior e inferior.
- A intensidade de corrente determinada pela posio da chave de controle.
6.3 Variveis do processo

As trs variveis mais importantes do processo so: a resistncia, a corrente e o tempo.
Sob controle do operador temos: a presso dada nos eletrodos, a corrente e o tempo.

Resistncia
Quando os eletrodos comprimem as chapas a serem soldadas, a resistncia eltrica entre eles
compreende cinco resistncias diferentes.


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54
R
3
R
1
R
2
R
4
Das cinco, apenas bsica para o
processo. Esta resistncia
de contato entre as chapas que
origina o ponto de solda. Pontos de
solda consistentes dependem, portanto,
das condies das superfcies na
interface.
As resistncias e , provocadas
pelo contato eletrodo -pea, devem ser
minimizadas atravs de uma boa
limpeza das chapas e de uma presso
adequada dos eletrodos, que devem ser
timos condutores eltricos.
R
5
As resistncias e dependem da
resistividade e espessura das chapas,
bem como da temperatura de trabalho.

Corrente e tempo
Os efeitos da corrente e do tempo podem ser considerados em conjunto mas, embora ambos afetem
a quantidade de calor desenvolvido, apenas a corrente que determina o grau mximo de calor. Uma
parte deste calor perdida, principalmente, na gua de refrigerao dos eletrodos. O tamanho a que
o ponto ir chegar, depende da velocidade de gerao do calor, portanto, da corrente. O tamanho
mximo conseguido cerca de 10% maior que o dimetro do eletrodo.

6.4 Ciclos de operao
O processo bsico de soldagem por resistncia apresenta um ciclo de operao composto de quatro
estgios:

Compresso
o tempo entre a primeira aplicao da presso dos eletrodos e a primeira aplicao da corrente de
solda.
Tempo de solda
o tempo durante o qual a corrente de solda passa.
Tempo de fixao
o tempo durante o qual a presso dos elementos continua a ser aplicada, aps a corrente ter sido
interrompida.
Descompresso
o tempo durante o qual os eletrodos no esto em contato com a pea.

6.5 O processo

O processo de solda por resistncia automtico e todas as variveis devem ser pr-fixadas e
mantidas constantes.
Isto necessrio porque, uma vez iniciada a solda, no h nenhum modo de controlar seu progresso.
Alm disto, os testes no destrutivos so muito difceis e no completamente satisfatrios. Portanto,
costume estabelecer esquemas para testes destrutivos em algumas amostras e manter, o melhor
possvel, o controle das variveis.
6.6 Tipos de solda por resistncia

A ponto
A solda a ponto a mais conhecida dos processos de solda por resistncia e consiste em unir as
chapas atravs de pontos de solda formados no local onde so pressionados os eletrodos.

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Potncias recomendadas para mquinas de solda a ponto
Tabela de Gonner para chapas de ao

Os valores variam com o grau de limpeza das chapas e com o paralelismo das superfcies de contato.

Espessura das Chapas
(mm)
2 x
0,5 a 1,0
2 x
1,5 a 3,0
2 x
2,0 a 5,0
2 x
2,5 a 7,0
Tempo de soldagem (s) 0,4 a 1,1 1,1 a 2,4 1,5 a 3,6 1,5 a 4,0
Presso nos eletrodos (kg) 30 a 100 70 a 200 90 a 300 90 a 300
Dimetro do Ponto 3,7 a 5 6 a 8 6,7 a 10 6,7 a 11
Potncia (KVA) 4 - 6 8 - 10 13 - 16 15 - 25

Materiais bons condutores de calor so mais difceis de serem soldados, pois o calor ao invs de ficar
concentrado no ponto, se dispersa atravs da chapa. Assim, usando-se mquinas de 25 KVA de
potncia, consegue-se soldar duas chapas de alumnio de at 3 mm de espessura e de at 2,5 mm,
se as mesmas forem de cobre.

Por projeo



Neste processo os pontos so predeterminados, atravs de
puncionamento de uma das chapas. Assim, obtemos uma
concentrao maior de calor na zona de soldagem.




Por costura
Este processo
consiste em usar-se
como eletrodos, dois
roletes que rolam
sobre as chapas
fazendo uma solda
contnua e no mais
por pontos.

Neste caso,devido ao
tempo de aplicao da
fora, e a se ter um
ciclo de operao
abreviado
(compresso, solda, fixao e descompresso), a espessura mxima das chapas a serem soldadas
inferior a da solda a ponto (cerca de 50%). A velocidade da solda por costura de at 12 m/min.

Topo a topo


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O processo empregado para soldar topo a topo barras, tubos, arames, etc.
Ele pode ser subdividido em dois tipos:
Por contato
As peas a unir so presas em mordentes, postas em contato, e faz-se passar uma corrente eltrica.
Devido resistncia de contato, aparece na junta um aquecimento que aumenta at atingir a
temperatura de soldarem. Em seguida, as peas so comprimidas firmemente uma contra a outra e
assim efetua-se a juno.
Este processo apropriado para a soldagem de ao at 500 mm de seo transversal, dos metais
leves e do cobre. A presso de soldagem de 1,5 kgf/mm para o ao doce e de 0,6 kgf/mm para os
metais leves. As sees transversais a soldar devem ser iguais. A resistncia mecnica da juno
da ordem de 80% da resistncia do metal soldado.

Por faiscamento (arco eltrico)
A soldagem de topo com arco baseia-se no mesmo princpio,
porm mais verstil, permitindo a soldagem de sees
transversais bem maiores (at 50.000 mm), obtendo-se, alm
disso, resultados melhores.
Neste tipo de soldagem, as peas entram inicialmente em contato.
Fecha-se o circuito eltrico e, em seguida, as peas so afastadas
ligeiramente. O arco eltrico que se forma, funde as partes
salientes. Ao desligar a corrente eltrica, os mordentes so
comprimidos repentinamente um contra o outro, efetuando-se a
soldagem. A resistncia mecnica da unio soldada equivale
original.
Podem ser soldados o ao-carbono, quase todos ao liga, o ao fundido e o ferro fundido malevel
branco.

6.7 Soldagem a resistncia com alta freqncia

No processo de soldagem topo a topo por contato, o calor gerado vem da resistncia interfacial de
contato, como numa solda a ponto comum. Mas, se aumentarmos a freqncia de oscilao da
corrente para cerca de 450 Kc/s e aumentarmos a tenso, teremos um novo processo conhecido por
solda resistncia com alta freqncia.
Este tipo de solda usa o chamado efeito de superfcie, que estabelece que a corrente tende a
concentrar-se na superfcie medida que a freqncia aumenta.
Em virtude da concentrao de calor ser exatamente na regio desejada, consegue- se um
excepcional rendimento. Usando-se unidades de potncia de 60 KVA e trabalhando-se na confeco
de tubos com costura de paredes de 1 mm, pode-se atingir velocidades da ordem de 100 m/min.
Alm de tubos, vigas T e cantoneiras podem tambm ser soldadas por este processo.

7. Soldagem por induo eletromagntica

7.1 Introduo

Ao descobrir o princpio da induo eletromagntico e, conseqentemente, o aquecimento indutivo,
Faraday julgou o calor assim produzido um efeito indesejvel em seus motores eltricos. Somente em
1916, que o Dr. E. F. Northrup desenvolveu o primeiro forno de induo, dando, assim, incio
explorao do extenso campo de aplicaes industriais do aquecimento indutivo de metais.
O aquecimento indutivo baseia-se no princpio da induo eletromagntica. Um condutor de
eletricidade (no caso a pea metlica a ser aquecida), quando colocado sob a ao de um campo
eletromagntico, desenvolve uma corrente eltrica induzida. Essa corrente, que circula atravs da
pea, e a resistncia que o material oferece sua passagem, so responsveis pelo aparecimento do
calor.








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7.2 Descrio do processo

Basicamente, uma unidade para aquecimento indutivo compe -se de um gerador de alta freqncia
e de uma bobina de trabalho. O gerador proporciona a corrente eltrica de alta freqncia que, ao
circular atravs da bobina de trabalho, nela desenvolve um intenso campo eletromagntico. A bobina
feita, usualmente, de tubo fino de cobre, com uma ou mais espiras no formato conveniente de modo
a circundar a rea da pea que se deseja aquecer. A pea colocada dentro da bobina, sem tocar
nela.

Fatores do aquecimento
A potncia do gerador de alta freqncia, o dimensionamento adequado da bobina de trabalho, a
resistividade eltrica do material a ser aquecido e o tempo de aplicao da energia fornecida pelo
gerador, so fatores importantes para determinar-se a extenso e profundidade de aquecimento, bem
como a temperatura a que se pode atingir. Por outro lado, a freqncia da corrente alternada aplicada
bobina de trabalho exerce influncia acentuada na determinao da profundidade do aquecimento.
Efetivamente, a corrente induzida e, portanto, o aquecimento tende a circular na camada externa da
pea aquecida sendo tanto mais superficial quanto mais elevada for a freqncia.
Embora a escolha da freqncia dependa da aplicao especfica do aquecimento em cada caso, em
princpio, quanto mais elevada a freqncia, tanto mais extensa a variedade de peas que podem ser
vantajosamente aquecidas por induo. Na prtica, contudo, emprega-se a freqncia de at 450.000
ciclos por segundo (450 kHz).

7.3 Equipamento

Gerador de radio- freqncia
Os geradores de aquecimento indutivo que operam freqncia de 450 kHz, normalmente chamados
de geradores de radio- freqncia, so mquinas eletrnicas altamente especializadas, mas de
concepo relativamente simples. A partir da rede trifsica de alimentao e com o emprego do
transformador adequado, obtm-se uma tenso alternada da ordem de 10.000 a 15.000 V. Essa
tenso retificada e posteriormente aplicada vlvula osciladora, para fornecer-lhe a potncia
necessria. Da vlvula osciladora, a energia transferida para a bobina de trabalho, a uma
freqncia determinada por um circuito oscilador convenientemente dimensionado.

7.4 Aplicaes

Com o emprego de geradores de radio- freqncia para a solda de metais, possvel aplicar apenas
o calor suficiente, exclusivamente na rea de juno das peas e, durante o tempo estritamente
necessrio. A rea a ser soldada aquecida em segundos, sem que o restante da pea se aquea, o
que elimina os refugos devido a distores e possibilita fazer soldas em pontos vizinhos s j
existentes, sem afet-las. A uniformidade das soldas assegurada com o ajuste preciso do
equipamento a um ciclo de trabalho pr-determinado.

Solda de tubos
A solda longitudinal contnua de tubos com costura ou a solda helicoidal de tubos de grande dimetro,
uma das aplicaes onde o aquecimento indutivo vem sendo utilizado com relevantes vantagens.

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Ao, alumnio e outros metais ferrosos e no ferrosos, so soldados com facilidade, sem necessidade de
tratamento superficial das chapas antes da solda. Chapas com paredes extremamente finas, polidas
ou recobertas, podem ser soldadas com um mnimo de
riscos de deformaes, devido reduzida presso lateral do
processo eletrnico.

A velocidade da solda limitada, exclusivamente, pela
capacidade da mquina formadora de tubos, podendo atingir
at vrias dezenas de metros por minuto. Devido a este fato,
a introduo da solda eletrnica de tubos acarreta um
aumento da capacidade de produo, em relao a outros
processos. Os custos operacionais, entretanto, permanecem
estveis, podendo at mesmo sofrer redues, por ser
menor o nmero de operrios necessrios a cada unidade
soldadora e por no haver contato direto entre a bobina e o
tubo, evitando o desgaste por abraso.

8. Soldagem por raios Laser

lmpada de excitao
O Laser um dispositivo que pode gerar
um feixe muito intenso de energia
luminosa, obtido atravs de excitao
eletrnica e concentrado atravs de um
sistema tico.
Laser significa "Light Amplification
Trough Stimulated Emission of
Radiation".
O princpio de operao do Laser consiste
na oscilao de eltrons de certos tomos
atravs do suprimento de energia.
O material que ser estimulado pode ser
slido, lquido ou gasoso, podendo variar
desde uma vareta menor que um dedo
at um tubo de gs de vrios metros de
comprimento.
Os principais tipos de materiais usados
so: vareta de rubi sinttico, contendo cromo, que produz luz vermelha; vareta a base de neodmio; a
base de CO2; a base de hlio e a base de nenio.
Os eltrons desses materiais so excitados atravs da luz de uma lmpada de gs xennio, argnio
ou criptnio.
Essa lmpada colocada perto do tubo ou vareta amplificadora, no interior de um cilindro altamente
refletivo de modo que, tanto quanto possvel, toda a energia seja absorvida pelo material que ir
produzir o raio Laser.
Quando se produz energia no amplificador a luz produzida refletida entre um prisma ou espelho
refletor e um outro espelho parcialmente refletor. Ocorre ento uma amplificao do comprimento de
onda da luz, toda vez que esta oscila, tornando-a cada vez mais intensa, at que a mesma passe
atravs do espelho parcialmente refletor, produzindo energia til.
Este feixe de raios luminosos e focalizado num dimetro pequeno atravs de lentes.
O feixe Laser constitui emisso de alta intensidade energtica, atingindo uma superfcie muito
reduzida, com uma preciso inigualvel por outros processos, da seu interesse para determinados
tipos de solda.
Pode-se soldar com Laser determinando-se exatamente o ponto de solda, atingindo-se profundidades
enormes, sem afetar-se as zonas adjacentes ao ponto de solda.
Sua aplicao, devido a problemas de custo, s competitiva em soldagem de preciso de metais de
difcil soldagem como o titnio, o columbio e o molibdnio. Este processo vem sendo muito usado na
indstria de componentes eletrnicos e na indstria aeroespacial.

9. Soldagem oxiacetilnica

9.1 Introduo


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59
Trata-se de um processo de solda autgena, por fuso, que utiliza como fonte de calor a chama
oxiacetilnica, resultante da combusto do acetileno ( ) com o oxignio ( ), sendo o material
de adio alimentado externamente.
C H
2 2
O
2
A princpio, qualquer gs pode ser queimado com o (hidrognio, GLP, gs natural, etc),
entretanto, o acetileno o preferido devido alta temperatura de sua chama (mxima de 3120 C
para uma mistura de 1,2 volumes de e 1 volume de ).
O
2
O
2
C H
2 2


9.2 Equipamento

A seguir damos uma descrio bsica dos vrios itens que compem o equipamento para a
soldagem oxiacetilnica:


Oxignio
Fornecido em cilindros de ao de 40 l a uma presso de 150 Kgf/cm. A cor padronizada para cilindro
de preta, quando para uso industrial e verde, quando para uso hospitalar. O
2
Na vlvula de sada do cilindro acoplado um regulador-redutor de presso, que serve para reduzir a
presso do cilindro para a de trabalho (1 a 2 Kgf/cm) e mant-la constante durante a soldagem.





Acetileno

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Pode ser fornecido em cilindros de ao, dissolvido em acetona na proporo de 25:1, misturado com uma
massa porosa, na presso de 15 Kgf/cm.
A necessidade desta mistura devida alta instabilidade do acetileno puro, que pode ser
considerado um explosivo em presses acima de 1,5 Kgf/cm, o que no acontece quando dissolvido
na acetona. A massa porosa tem apenas a finalidade de evitar a separao do acetileno da acetona.
usado tambm um regulador-redutor de presso sada do cilindro e que reduz a presso para a
de trabalho (0,01 a 0,7 Kgf/cm). A cor padronizada para o cilindro de acetileno bordeaux. O
acetileno pode tambm ser produzido no local de trabalho, atravs de geradores de acetileno. Isto
feito pelo ataque de carbureto de clcio ( ) pela gua, produzindo acetileno gasoso e cal como
resduo.
CaC
2
( ) CaC H O C H Ca OH
2 2 2 2
2
2 + +
A carga mdia de gerador de 6 Kg de . Cada Kg de produz 270 l de . CaC
2
CaC
2
C H
2 2
Maaricos para soldagem
Existem dois tipos fundamentais de maaricos, a saber:
Maarico de alta presso: o qual alimentado por oxignio e acetileno a Presses iguais de
aproximadamente 0,3 a 0,7 Kgf/cm. Atravs de um convergente, os gases atingem a cmara de
mistura, seguindo para o orifcio de sada. O emprego de maarico deste tipo exige Presses mais
elevadas de acetileno.



Maarico de baixa presso: no qual a presso do acetileno menor do que a do oxignio.
Compreende um punho com entrada para o oxignio e o acetileno; duas canoplas para regulagem
individual dos citados gases; um injetor, por onde passa o oxignio que, devido a maior presso e
velocidade, provoca a aspirao do acetileno; uma lana cilndrica na qual a mistura se homogeneza
e um bico calibrado, em cujo orifcio acende-se a chama.
Neste tipo de maarico, a presso de O varia de 1,0 a 1,5 Kgf/cm, enquanto que a do varia
de 0,01 a 0,05 Kgf/cm.
2
C H
2 2


O conjunto do injetor, lana e bico conhecido por extenso. A potncia de um maarico dada pela
vazo mxima de acetileno em l / h. Geralmente um maarico fornecido com um punho de vrias
extenses intercambiveis e potncia crescente. Um tipo leve pode ser fornecido com extenses para
as potncias 50 - 75 - 100 - 150 - 225 - 350 - 500 l / h.
Um tipo mdio ou pesado pode ter extenses de 500 - 750 - 1000 - 2000 l / h.
No intervalo entre duas potncias nominais sucessivas, a regulagem efetuada por meio das
canoplas existentes no punho. A potncia do maarico e, conseqentemente da chama, escolhida
em relao ao material e espessura a soldar, existindo tabelas indicativas para facilitar o trabalho.
Por exemplo, o ao requer aproximadamente 100 l / h por milmetro de espessura, enquanto que o
cobre necessita potncias de 150 a 200 l / h por milmetro de espessura, devido a sua elevada
condutibilidade trmica.

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Um perigo possvel durante a soldagem o retorno de chama, que pode ocorrer por obstruo acidental da
ponta do maarico. O oxignio, chegando a presses mais fortes e no podendo sair pela ponta,
caminhar atravs do injetor pelo conduto de acetileno, com evidente perigo de exploso.




Para evitar-se este problema, existem
interceptores que podem ser secos ou
hidrulicos.
Os secos possuem uma vlvula porosa base
de slica granular, que impede a passagem da
chama, ou so do tipo vlvula de reteno, que
s do passagem ao fluido em um nico
sentido.
Os hidrulicos evitam o retorno de chama
atravs de uma barreira de gua, como est
ilustrado na figura ao lado.












9.3 A Chama oxiacetilnica

dardo
3120 C
zona redutora
penacho
2
O
2
O
2
O
2
O
2
O
2
O



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O
A chama oxiacetilnica a manifestao visvel da combusto do acetileno pelo oxignio. Estes gases,
oportunamente misturados no maarico, saem pela ponta do mesmo e, por acendimento externo,
pode-se iniciar a combusto. Na chama ocorrem as seguintes reaes:
2 2 4 2
2 2 2 2
C H O CO H + + (reao primria)

O monxido de carbono e o hidrognio, resultantes desta reao primria so gases suscetveis de
ulterior oxidao, e sua combusto completa-se nos contornos da chama (penacho), por meio do
oxignio do ar, segundo as reaes secundrias seguintes:
4 2 4
2 2
CO O CO +
2 2
2 2 2
H O H + (reaes secundrias)
Na chama temos:
Dardo: superfcie cnica muito luminosa, onde se estabiliza a reao primria.
Penacho: chama externa correspondente combusto de CO e H2 pelo oxignio do ar; onde se
realizam as reaes secundrias.
Zona redutora: Compreendida entre o dardo e o penacho, rica em CO e H2; esta regio
importante para a soldagem, pois preserva a poa de fuso da oxidao atmosfrica e possibilita a
eliminao de eventuais xidos existentes.
O ponto mais quente, situado cerca de 1 mm alm da extremidade do dardo, cuja temperatura
atinge 3.120 C, o mais quente entre todos os tipos de chamas existentes.
Durante o trabalho, o soldador dever desfrutar o ponto mais quente e manusear o maarico de
forma tal a manter a ponta do dardo tocando a poa de fuso. A chama regulada, conforme mostrado
nas reaes acima, chamada Neutra, requerendo sadas de volumes iguais de oxignio e acetileno
do maarico.
Um excesso de acetileno torna a chama redutora, introduzindo carbono na poa de fuso; um
excesso de oxignio torna a chama oxidante, com formao de xidos na poa de fuso. Ambas as
regulagens acarretam piora nas propriedades mecnicas da junta soldada.
O reconhecimento de uma chama imediato: o excesso de acetileno altera o aspecto da chama,
criando uma zona azulada muito brilhante devido ao carbono em excesso, com prolongamento do
dardo. O excesso de oxignio provoca uma retrao do dardo, tornando-o menos brilhante e
acarretando um silvo caracterstico.
Estas caractersticas facilitam sobremaneira a regulagem.

9.4 Aplicaes

Os processos mais rpidos de soldagem ao arco eltrico restringem o campo da soldagem
oxiacetilnica, a qual aplicada para ao carbono e aos de baixa liga para espessuras de at 3 a 4
mm, principalmente em trabalhos de manuteno e em pequenas oficinas.
O processo concorrente, porm mais custoso, a soldagem TIG, preferido para aos especiais e no
ferrosos.

10. A soldagem mole ou brasagem

A soldagem mole um processo destinado a unir peas metlicas com o auxlio de um metal
adicional fundido (solda), cujo ponto de fuso inferior ao das peas a serem unidas e que molha os
materiais bases, sem que eles se fundam. A temperatura que deve existir na rea de contato entre a
solda e a pea, afim de que a solda possa escorrer, fluir e ligar-se ao material base, denomina-se
temperatura de trabalho.
Dependendo da temperatura de trabalho, distinguem-se dois grandes grupos de processos de
soldagem mole: a soldagem ao estanho (abaixo de 450 C) e a soldagem forte (acima de 450 C).

10.1 Descrio do processo

O processo de brasagem deve ser executado seguindo-se a seguinte seqncia:
- limpeza;
- aplicao de fluxo;
- aplicao de calor e da vareta de solda .

Limpeza

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Deve-se cuidar, da absoluta limpeza da pea, principalmente no tocante graxa. Vrios processos podem
ser utilizados para a limpeza da graxa: solventes, reagentes qumicos, cidos e solda custica. A
oxidao superficial deve ser retirada por uma lixa, esmeril ou lima fina, a fim de tornar aparente o
metal. Se forem usados processos qumicos para a limpeza, o metal deve ser lavado antes de ser
soldado. Nunca se deve tentar remover a graxa pelo calor.

Aplicao do fluxo
A aplicao adequada do fluxo na junta importante, mas no substitui a necessidade da limpeza.
O fluxo usado para trs fins:
1.evita a oxidao da junta durante o aquecimento;
2.dissolve os xidos que possam se formar durante o aquecimento;
3.ajuda a liga de solda a "correr" mais livremente.
O excesso de fluxo causa um consumo exagerado das soldas e d um mau aspecto junta.


Aquecimento e aplicao da solda
Podem ser usados vrios processos de aquecimento. Entre eles destacamos:
- Ferro de soldar (at 500 C)
- Chama oxiacetilnica ou de GLP
- Por imerso em banho de solda fundida
- Em forno
- Por aquecimento eltrico: arco, resistncia ou induo.

A junta, j com fluxo, deve ser aquecida por igual. Ambas as partes a serem soldadas devem atingir
simultaneamente a temperatura prpria para a brasagem, porm, deve ser evitado o aquecimento
excessivo.
A vareta de solda, preferencialmente, no deve ser aquecida diretamente, e sim ser fundida pelo
contato com a pea quente, de modo a fluir atravs da junta.

10.2 Tipos de junta

Dentre os tipos de junta usados na brasagem destacamos as seguintes: de topo, em bisel e
sobreposta.




















10.3 A soldagem ao estanho

A soldagem ao estanho pode ser aplicada a todos os metais. Surgem algumas dificuldades
(aderncia deficiente) somente na soldagem do ferro fundido cinzento.
Uma preparao cuidadosa dos locais de solda por meio de um jato de areia ou decapagem (cido
fluordrico a 5%), geralmente conduz a um bom resultado.
Em alguns casos, aconselhada uma estanhagem prvia do local de solda.

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Para a soldagem ao estanho dos metais pesados, empregam-se soldas de chumbo e de estanho. A
temperatura de trabalho destas soldas oscila entre 185 C e 320 C. Para as aplicaes especiais
tambm existem as soldas com ponto de fuso especialmente baixo (70 a 96 C). Para este tipo de
solda, os fundentes so necessrios.
A soldagem ao estanho dos metais leves (alumnio, ligas de alumnio e de magnsio), geralmente
feita com soldas base de estanho, zinco e cdmio. Este tipo de solda apresenta boa condutibilidade
eltrica, porm apresenta baixa resistncia mecnica (mxima resistncia trao em torno de 4,5
Kgf/mm).

10.4 A Soldagem forte ou brasagem

A execuo de soldagens fortes efetuada, principalmente na faixa de temperaturas de 620 C at
860 C (solda prata), podendo chegar a temperaturas de at 1.000 C , quando se tratar da chamada
solda de prata alem. J a soldagem forte do alumnio feita em faixas de temperaturas de 540 C
at 570 C. A resistncia trao das soldas fortes situa-se em torno de 33 at 34 Kgf/mmnas
soldas de prata, e em torno de 37 at 52 Kgf/mm nas soldas de prata alem. Empregando-se a
forma sobreposta da unio soldada, pode-se alcanar a resistncia mecnica dos metais unidos pela
soldagem, enquanto que na soldagem de juntas de topo, deve-se contar com valores que so at
20% menores. Neste caso, tambm o uso de fluxos fundentes necessrio, sendo que aps a
soldagem, uma remoo cuidadosa dos fundentes indispensvel, principalmente nas soldagens de
alumnio, dado o perigo de corroso.
Para a soldagem do cobre sobre o cobre existem soldas especiais, que podem ser empregadas sem
fundentes.

10.6 Aplicaes

Em virtude de suas caractersticas de trabalho a soldagem mole permite maior produo por unidade
de tempo, quando comparada a qualquer outro tipo de solda. Substitui, em muitos casos, o uso de
fuso, rebites, parafusos e grampos. Damos abaixo uma lista de suas principais aplicaes:

Equipamento para ar condicionado;
Equipamento para indstria aeronutica;
Equipamento para indstria automobilstica;
Equipamento para indstria de bebidas;
Fabricao de bicicletas;
Equipamento para qumica;
Utenslios domsticos em geral;
Equipamentos eltricos;
Aparelhos eletrodomsticos;
Tubulaes em geral
Aparelhos trmicos e termoeltricos;
Equipamento para refinaria de petrleo;
Equipamento de ornamentao;
Aparelhos de medio;
Instrumental cientfico;
Vlvulas em geral.

11. Soldagem no estado slido

11.1 Soldagem por ultra-som

O processo de soldagem por ultra-som consiste na aplicao de ondas de alta potncia e alta
freqncia, inaudveis para o ouvido humano, numa rea que queremos soldar. A solda obtida pelo
contato e pela vibrao desenvolvida pela passagem da energia de alta freqncia. A temperatura
mantida bem abaixo do ponto de fuso dos metais, configurando uma soldagem no estado slido.
No h crescimento de gro, no h absoro de gases, nem porosidades e a fragilidade reduzida
ao mnimo.

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As mquinas de soldagem por ultra-som possuem geradores que trabalham em faixas de 5 a 100 Khz; a
presso da ordem de dezenas ou centenas de Kgf/mm e o tempo de soldagem, regulvel, varia de
0,5 a 1,5 s.
Por este processo, soldam-se chapas finas, de no mximo 3 mm, sobrepostas, de metais e ligas
dissimilares, tais como: Titnio, Zircnio, Aos Carbono, Aos Inox., Alumnio, etc.
As mquinas por ultra-som so usadas, principalmente nas industrias eltricas, eletrnicas,
aeronutica e aeroespacial.

11.2 Soldagem por atrito

Trata-se de um processo onde a soldagem efetua-se atravs de calor produzido por atrito e presso
mecnica, sem que seja atingido o ponto de fuso dos materiais.
As duas peas que sero soldadas so colocadas topo a topo e, enquanto uma delas mantida
imvel, presa a um cabeote, a outra colocada em rotao. O contato entre as duas criar uma
elevao de temperatura que, associada a uma presso axial, promover a solda de topo das duas
superfcies.
A soldagem acontece em poucos segundos, sendo de alta resistncia, com grande concentrao de
calor na junta.
O processo particularmente interessante para corpos com eixo de revoluo, tais como: barras,
tubos, brocas, vlvulas de motores, etc.

Tm sido soldados aos carbono, inx, aos ferramenta, aos liga, cobre, alumnio, titnio e mesmo
dois metais diferentes.
extremamente atraente pela simplicidade do equipamento, adaptabilidade automatizao e baixo
custo operacional.
As mquinas de soldagem por atrito do tipo convencional, esto na faixa de 800 a 6.800 rpm e
presso axial de at 280 kgf/mm dependendo do metal a soldar.



1-ressalto de correo
2-freio
3-eixo motor
4-mandril
5-eixo fixo
6-cilindro hidrulico
7-deslocamento
8-pea
9-correia
10-motor
11-cilindro hidrulico de
correo e forjamento



11.3 Soldagem por
exploso

Trata-se de mais um processo de soldagem no estado slido, onde a energia para a solda provm de
explosivos que fornecem a presso e o calor necessrios para o processo, em um tempo
extremamente curto.
A resistncia mecnica da interface soldada bastante elevada, sendo maior que a do metal de
menor resistncia ligado pela soldagem.

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Para o incio do processo, as peas a soldar (chapas, tubos, barras, etc.) so colocadas como
mostrado acima. Com o incio da detonao, a chapa mvel choca-se com a chapa base,
desenvolvendo uma enorme presso na regio do ponto de coliso. Esta presso muitas vezes
maior que a tenso de cizalhamento do material. No ponto de contato das chapas haver a formao
de um jato metlico que caminha sempre frente do ponto de coliso, limpando as chapas das
camadas de xidos e outras impurezas, porventura existentes. Assim no momento da coliso, as
chapas esto perfeitamente limpas, o que explica a alta resistncia da interface de solda. Neste
processo, embora a presso e a temperatura instantnea sejam elevadas, os metais no chegam a
fundir-se, da tratar-se de um processo de solda no estado slido.

Sua principal aplicao na soldagem de metais dissimilares para a formao de materiais com
caractersticas de resistncia corroso associada resistncia mecnica.
Assim so formadas as chapas "Clad", muito usadas nas indstrias qumicas, petroqumicas,
alimentcias, de papis, etc.
As chapas bimetlicas ou chapas "clad" foram desenvolvidas com a finalidade de diminuir o custo dos
equipamentos pela reduo do consumo de materiais nobres. So geralmente compostas de uma
chapa de ao carbono ou ao de baixa liga e de outra revestida de material nobre, sendo que a de
ao fornece a resistncia mecnica necessria e a chapa revestida d ao equipamento as
caractersticas necessrias de resistncia corroso, ao calor ou abraso. Normalmente, esses
materiais nobres so, em mdia, sete vezes mais caros que o ao carbono.
As chapas bimetlicas so produzidas pelo processo de laminao simultnea a quente da chapa
base e da chapa de revestimento e, tambm, pelo processo de soldagem por exploso.
Este processo de solda atinge velocidades de cerca de 4.000 m/s e um dos explosivos mais
empregados para sua execuo o nitrato de amnia.

Limitaes

M A T E R I A L L I M I T E (mm)
Mnimo Mximo
Material base 6,5 em aberto *
Material de revestimento 2,0 19,00

* No existe limite mximo na espessura do material base. J foi soldada, pelo IPT, chapa para
espelho de trocador de calor com espessura de 177,8 mm.

12. Corte de metais

12.1 Corte a chama com oxignio (xi-corte)


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So passveis de corte aqueles materiais que tem o ponto de combusto (queima) mais baixo que o
ponto de fuso; aqueles cuja combusto em jato de oxignio produz uma quantidade de calor
suficiente para manter um corte contnuo; aqueles cujo ponto de fuso mais elevado do que os seus
xidos. Portanto, podem ser cortados, em primeiro lugar, todos os aos-carbono, os aos fundidos e
a maioria dos aos liga. Na verdade, os materiais no suscetveis de corte, como o ferro fundido
cinzento, o cobre e os metais leves, tambm podem ser fundidos com a chama; apresentam, porm,
uma superfcie de corte irregular e frestas largas e desiguais.
A zona de influncia do corte com chama muito estreita, no havendo necessidade de usinagem,
mesmo que o material v ser soldado. No maarico para corte, alm do oxignio usado para a
chama, h uma alimentao de um jato de O2 independente, para que o material aquecido pela
chama possa ser queimado, atravs da oxidao do ferro.

12.2 Corte plasma

Neste mtodo, o material em parte fundido e em
parte vaporizado, antes de ser arrastado para fora
do corte, pela fora do feixe de plasma. Como
fonte de calor, emprega-se um arco de plasma
(veja descrio do mtodo em "Soldagem
plasma").
Devido a temperatura muito alta do arco, o corte
plasma pode ser aplicado na maioria dos metais,
como por exemplo: ao inox; alumnio; cromo;
cobre e as ligas dos mesmos. O corte plasma
normalmente automatizado. Existem, entretanto,
maaricos para corte manual.
Os gases mais usados para o corte plasma so
o argnio, o hidrognio, o nitrognio e misturas
dos mesmos.
12.3 Corte LASER

O Raio Laser vem sendo usado no corte de chapas finas de metais no ferrosos e aos especiais que
requeiram grande preciso (+/- 0,05 mm).
Normalmente usado em sistemas automatizados atravs de equipamentos com controle numrico
computadorizado (CNC).

12.4 Corte a arco eltrico

O corte de peas usando o calor do arco e eletrodos de grafite ou eletrodos revestidos especiais para
isso, na realidade obtido pela fuso do material base e no por sua queima.
Como conseqncia a rea de corte no apresenta bom acabamento nem grande preciso
dimensional. usada corrente contnua com polaridade direta para maior aquecimento da pea. Pode
ser cortado por este mtodo qualquer metal o que, sem dvida, uma vantagem.

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usado mais para trabalhos grosseiros tais como:
Corte de massalotes em peas fundidas, corte de sucata, goivagem de cordes de solda, etc.

Bibliografia especfica

WAINER, Emilio, BRANDI, Srgio Duarte, HOMEM DE MELLO, Fbio Dcourt. Soldagem- Processos
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WOODS, P.F. Tcnicas Modernas de Soldadura. Barcelona: Hispano Europea, 1992.
KOTTHAUS, Hugo. Solda, Corte, Tratamento Tcnicos. S. Paulo: Polgono.
BUZZONI, H. A. Manual de Solda Eltrica. S. Paulo: Icone.
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CENNI, Mario Agostino. Eletrodos Revestidos - Armazenagem, Ressecagem e Cuidados Principais.
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ESAB.
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