Sumrio

Contedo
YSumr
INTRODUO....................................................................................2
PROCESSO........................................................................................2
Preparao da massa.....................................................................3
Conformao das peas.................................................................3
Extruso.........................................................................................3
Secagem........................................................................................3
Queima..........................................................................................4
1.1 Escolha do Problema..................................................................5
1.2 Elaborar o histrico do problema...............................................6
1.3 Mostrar Perdas Atuais e Ganhos Viveis....................................8
1.4 Priorizar Temas...........................................................................9
1.5 Nomear responsveis.................................................................9
2 Etapa de Observao..................................................................10
2.1 e 2.2 Descobrir as Caractersticas do Problema.......................10
2.3 Elaborar Cronograma e Respectivo Oramento.......................10
3. Etapa de anlise.........................................................................12
3.1. Escolha as Causas mais Provveis (Hipteses).......................12
4. Etapa de Planejamento de ao.................................................14
4.1. Elaborar a estratgia de ao.............................................14
4.2. Elaborar o Plano de Ao....................................................14

INTRODUO

A competio entre empresas aumenta e os consumidores,

com mais opes, tornam-se cada vez mais exigentes com a
qualidade do produto, no sendo diferente com o produto fornecido
pela nossa empresa: As Telhas. Neste intenso movimento, crescem
as atenes quanto qualidade (que num conceito moderno
encontra-se sempre associada produtividade), apontada como
fator decisivo da competitividade (PICCHI, 1993).
Com isso, as empresas fornecedoras de materiais para
construo necessitamacompanhar esta evoluo, produzindo
unidades que cumpram as normas e especificaes do produto,
visando sempre a satisfao do cliente. Neste sentido, a utilizao
do Controle Estatstico do Processo (CEP) tem se mostrado uma
alternativa efetiva.
O CEP uma metodologia conhecida no ambiente industrial,
mas a implantao do CEP em empresas brasileiras apresenta
desafios. O objetivo deste relatrio apresentar as decises
tomadas e todas as etapas que fazem parte do controle estatstico
de um processo de fabricao industrial. A aplicao das
ferramentas estatsticas usadas neste controle foi determinada e
concatenada com as fases do ciclo PDCA, tendo em vista que sua
utilizao notoriamente eficaz.

PROCESSO
Aps a extrao das argilas e estocagem por um perodo no
inferior a seis meses (sazonamento, que tem como objetivos
principais a melhoria da plasticidade das argilas, lavagem dos sais
solveis, decomposio da matria orgnica e diminuio das
tenses causadas pelas quebras das ligaes qumicas), a matriaprima est pronta para o processo de fabricao da cermica
estrutural. Basicamente, todo o processo tem 4 etapas: preparao
da massa, conformao das peas, secagem e queima. Para
obteno de um produto de e minimizao de defeitos e perdas,
necessrio um rigoroso acompanhamento em cada etapa.

Preparao da massa
A formulao da massa cermica estrutural, em geral, feita de
forma emprica, com uma composio ideal de plasticidade e
fusibilidade, para propiciar boa trabalhabilidade e resistncia
mecnica de queima. Essa etapa realizada por um operrio
experiente, visto que de acordo com sua sensibilidade avalia a
plasticidade da massa. Em seguida a massa levada at o caixo
alimentador, cuja funo controlar a quantidade de massa
homogeneizada a ser processada pelos maquinrios subsequentes.
Nessa fase do processo, o teor de umidade deve ser
controlado com bastante rigor. Caso ele seja muito elevado, alguns
equipamentos perdem sua eficincia, como o caso do
desintegrador, que no desintegrar os blocos de argila, s os
amassar.
Em seguida vem a desintegrao que consiste em triturar
torres
provenientes
da
alimentao,
aumentando
a
homogeneidade da massa onde logo depois sofre o processo de
mistura, feita atravs de um misturador, que consiste de um
equipamento com facas circulares que cortam a argila, denominado
trao, controlando a umidade e homogeneizando a massa.

Conformao das peas

Os mtodos utilizados para conformao de telhas so a

extruso e a prensagem. A extruso, usada em nossa empresa, o
mtodo mais utilizado na indstria de cermica estrutural, por ser
mais econmico, mas gera produtos de menor valor. A prensagem,
um mtodo mais caro, feita em alguns tipos de telhas com maior
valor agregado.

Extruso
Esse mtodo emprega a massa na forma de uma pasta
plstica e rgida, que forada atravs de um molde para formar
uma coluna contnua, a qual pode ser cortada em comprimentos
apropriados (NORTON, 1973, p.134). A mquina usual de extruso
conhecida como maromba ou extrusora e tem a funo de
homogeneizar, desagregar e compactar as massas cermicas
dando forma ao produto desejado; geralmente, constituda de
carcaa metlica cilndrica, percorrida inteiramente por um eixo
giratrio, a movimentao fornecida atravs de acionamento de
motor eltrico em conjunto com um sistema de engrenagens ou
polias (SENAI,2006).

Secagem
Aps a conformao, inicia-se a etapa de secagem. Esse
processo uma operao muito importante na fabricao da
cermica estrutural, requer cuidados especiais para garantir que a
gua contida nos produtos seja lenta e uniformemente eliminada
por toda a massa cermica para evitar possveis defeitos na pea
como trincas, empenamentos ou quebras (NORTON, 1973, p. 146).
A secagem feita de dois modos:
Secagem natural: ao ar livre, prxima aos fornos para
aproveitamento do calor circulante, por um perodo de 6 a 12 dias,
dependendo da umidade relativa do ar no local de secagem.
Secagem artificial: a secagem feita em secadores estticos,
contnuos ou semi-contnuos, com a introduo controlada de ar
quente proveniente das fornalhas ou fornos.

Queima

E
p

f
n
C
i
Q
m
g
a
c
e
S
o

s
u
r
t
x
M
P
d
Aps a secagem, as peas so transportadas para o forno,
onde so calcinadas em altas temperaturas, que atravs de
transformaes fsico-qumicas, altera as propriedades mecnicas,
cor e dimenses da pea. A temperatura de queima de 900 a
950C para telhas. A etapa de queima realizada em fornos, cuja
concepo trmica e os combustveis empregados possuem grande
variedade. Durante o tratamento trmico, queima, a pea cermica
tem a quantidade de poros reduzidos, apresentando contrao,
aumento da massa especfica e maior interao entre os cristais da
estrutura, aumentando a dureza e a densidade da pea formada,
proporcionando resistncia mecnica aceitvel dentro dos limites
de sua aplicabilidade. A queima uma das etapas mais
importantes do processo de fabricao, j que dela depende
grande parte das caractersticas do produto cermico: Resistncia
mecnica, estabilidade dimensional, resistncia ao fogo, entre
outras.
Vrios so os tipos de fornos utilizados na indstria da
cermica, porm o da nossa empresa so usados os chamados
Fornos contnuos do tipo hoffmann, bastante usado na queima de
blocos, muito econmico e de manuseio simples, apresentando boa
produtividade e baixo consumo de energia. Cujo princpio baseia-se
no uso do ar quente proveniente das cmaras antecessoras.
A empresa uma grande fornecedora de telhas, onde seu foco
so em telhas do tipo Romana (40cm X 21cm) e conta com quadro
de funcionrios e completamente automatizada e opera 24h por dia
em todos os dias do ano. A empresa apresenta apenas 1 linha de
produo com os seguintes equipamentos: 1 caixo alimentador, 1
desintegrador, 1 mquina de extruso, 1 secador esttico, 1 forno
tipo Hoffmann.
O forno funciona dia sim, dia no. O tempo para que o forno
realize o processo de queima das telhas (fornada) de 24h, e so
produzidas 20.000 telhas de cada vez.
Procura-se manter o mnimo de estoque possvel de telhas,
porque o estoque escondeos possveis problemas produtivos e
representa um dinheiro sem movimentao. Tudo isso, foi baseado
na filosofia da empresa Just-in-Time.
Abaixo, segue um fluxograma simplificado do processo:

Figura 1 - Fluxograma do Processo

Etapa P Plain

1 Etapa de Identificao do Problema

1.1 Escolha do Problema
Como j se sabe, o processo trata da confeco de telhas. Este
trabalho tem por objetivo analisar e escolher o problema mais
frequente, ou, o mais grave.
Pra tal, sero definidos os principais defeitos a equipe de
inspeo encontra quando o produto final sujeito ao teste de
qualidade. So esses os principais pontos onde h falhas no
produto da empresa:

Absoro de gua;
Caractersticas dimensionais;
Retilineidade e planaridade;
Carga de ruptura flexo;
Impermeabilidade.

A partir desses defeitos, foi utilizada uma ferramenta para

ajudar a perceber qual deles o mais grave, ou, o mais frequente,
que o grfico de Pareto. Nele, sero relacionados esses pontos
com a frequncia com que eles ocorrem, e o grfico exibido
abaixo:

Figura 2 - Grfico de Pareto

Causas

Frequn
cia

Total
Acumulado

%
Acumulad
o

Absoro de gua

68

68

68

10

78

78

10

88

88

95

95

100

100

Caractersticas
Dimensionais
Retilineidade
Planaridade
Impermeabilidade

Carga de Ruptura
5
Flexo

Tabela 1grfico de Pareto para as Causas de Perdas de

Produo

Como possvel observar, atravs do grfico de Pareto, o

maior motivo de no aprovao nos testes de qualidade soa devido
m absoro de gua, por parte das telhas. Ento, mesmo
7

havendo outros problemas, este problema principal foi o escolhido

para ser estudado e resolvido.
Porm para melhor entendimento doproblema com asamostras de
telhas das quais 23 so retiradas do forno de posicionamento
diferente, ou seja, a posio em cada lugar do forno est a telha
pode gerar uma variabilidade na mesma, so avaliadas do seguinte
modo:
A absoro de gua determinada pelo aumento de massa dos
corpos deprova, aps terem sido submergidos e fervidos em gua.
A absoro de gua expressa em percentual sobre o peso seco,
sendo que os corpos de prova so pesados antes e depois de
serem submergidos e fervidos em gua. Para realizao deste
ensaio foi necessrio que os corpos de prova fossem secados em
estufa numa temperatura de 110C, sendo aceitvel uma variao
de 5C para que todos os corpos de prova tenham teores de
umidade aproximados. O recipiente (cuba termosttica) utilizado
para hidratao dos corpos de prova de ao inoxidvel e o
combustvel utilizado para aquecimento foi o gs liquefeito do
petrleo (GLP) at que a temperatura de ebulio fosse atingida e
mantida por 2 horas de permanncia (Figura abaixo). Aps esta
etapa, foi retirada a fonte de calor e deixou-se que as peas
resfriassem dentro do reservatrio com amesma gua, at que
atingissem a temperatura ambiente. Os corpos de prova foram
imersos verticalmente no recipiente dentro de gua destilada, de
forma que o nvel da gua estivesse cerca de 10 cm acima dos
corpos de prova. Antes de serem colocados dentro do reservatrio,
os corpos de prova tiveram a massa determinada e foram
identificados individualmente.
Aps isto, iniciou-se o processo de enxugamento suave na
superfcie dos corpos de prova, com um pedao de tecido
levemente umedecido para no interferir no teor de umidade, os
corpos de prova foram pesados e foram anotados os valores para
determinar a variao da expanso por umidade e diferena de
massa em percentual.
A equao utilizada para determinar a umidade absorvida foi a
seguinte:

Onde: M1 = massa do corpo de prova seco [g]

M2 = massa do corpo de prova aps o ensaio em gua fervente [g]
8

Recipiente utilizado no ensaio de absoro

1.2 Elaborar o histricodo problema

Como estamos tentandoutilizar o CEP, ento, necessrio, a
citao dos dados histricos do problema, advindos da amostragem
das telhas fabricadas. Muitas vezes, inclusive, possvel perceber
problemas apenas analisando o histrico do processo.
Como de se esperar, os dados esto fornecidos em funo do
tempo, e representam o comportamento do processo. Atravs
desses dados, possvel confeccionar grficos de controle, que
sero mostrados abaixo.

Figura 3- Processo com Comportamento Variante no Tempo

Apenas observando o grfico acima, possvel perceber que

est sob o efeito de causas especiais, o que o caracteriza numa
situao fora de controle estatstico.Isso pode ser observado, pois o
grfico possui alteraes claras de sua mdia com o passar do
tempo, apesar de possuir um desvio padro quase constante.
Ento, deve-se encontrar as causas que tornam o processo fora de
controle estatstico, mas isso no possvel de ser feito apenas
com esse grfico, e por isso, se necessria a utilizao das
ferramentas da qualidade.
Assim, para avaliar o comportamento deste processo, ser
utilizada a ferramenta de grfico de controle:

Grfico de Controle

Porcentagem de Absoro de gua (%)

20.4
20.3
20.2
20.1
20
19.9
19.8
19.7
19.6
19.5
19.4

Nmero da Amostra

Figura 4 - Grfico de Controle

10

Amostras
LIC=19,8
LSC=20,2
MDIA=20

Para ilustrar esse grfico, 25 amostras foram coletadas.Aqui

possvel observar que a mdia a ser atingida de 20% de absoro
de gua. Ou seja, a telha pode absorver at 20% do seu peso,
quando seca, em gua. E os valores aceitveis, acima desse valor
(limite superior), seriam de at 20,2 % de absoro de gua. J
quanto ao menor valor aceitvel abaixo da mdia (limite inferior),
este seria de at 19,8%.
Pelo prprio grfico de controle, possvel notar que existem
pontos fora dos limites inferior e superior, o que caracteriza uma
situao em que h causas especiais no processo, ou seja, ele est
fora de controle. Os pontos 3 e 19 esto acima do limite superior
aceitvel, enquanto que os pontos 10 e 11 esto abaixo do limite
inferior aceitvel.

1.3 Mostrar Perdas Atuais e Ganhos Viveis

Telhas so objetos que so utilizados em todo o mundo. A
grande maioria das construes civis possuem um telhado coberto
de telhas, independente do modelo do telhado.
As telhas possuem funes importantes, como por exemplo,
cobrir o teto, protegendo-o da ao do tempo, da umidade,
impedindo vazamentos, e conferindo alguma resistncia mecnica
a esta parte da construo.Outras propriedades que as telhas ainda
possuem, uma certa resistncia flexo e trao, necessrias
para que o seu manuseio nas construes no seja dificultado.
importante ressaltar que todas essas propriedades vo se
atenuando com o tempo, se uma outra propriedade da telha no
estiver em nveis corretos como a capacidade de absoro de gua.
Desta maneira, necessrio o controle da quantidade de gua
que a telha consegue reter, para que essa propriedade no afete as
outras, reduzindo no s a qualidade de telha, como diminuindo o
seu tempo de uso, devido facilidade de aparecimento de defeitos,
advindos da ao do tempo. E, por fim, evitar esses problemas,
implica em confeccionar produtos que iro mais dificilmente ser
recusado pelos clientes, pois ficaro satisfeitos com a qualidade do
produto.
11

1.4 Priorizar Temas

Estabelece-se como objetivo a priori reduzir o nmero de lotes
rejeitados a zero. Isso possvel, pois o cliente exige que o nvel de
variabilidade seja reduzido e no que todas as telas estejam com
mesmas dimenses.

1.5 Nomear responsveis

Para implementao do PDCA, foi designada uma equipe
composta por dois operadores, um engenheiro mecnico
responsvel pelo processo, um engenheiro do departamento de
qualidade, um engenheiro do departamento de produo e um
facilitador de rotina. Dessa maneira, consegue-se promover uma
boa interao entre os departamentos envolvidos na fabricao de
telhas, facilitando a avaliao de todos os aspectos do processo,
garantindo que diferentes pontos de vista sero analisados.

Tabela 2- Equipe Responsvel pela Melhoria do Processo

2 Etapa de Observao

2.1 e 2.2 Descobrir as Caractersticas do Problema

12

O problema a ser estudado se trata da absoro de gua.

Sabe-se que a etapa que principal responsvel por essa varivel
a etapa da queima das telhas. Ento, esta acaba se tornando a
principal etapa a ser investigada. Mesmo assim, todas as etapas
foram investigadas.
Como dito anteriormente, a empresa funciona 24 horas por
dia, e atravs de trs turnos de 8h, que comea de 5h da manh,
indo at as13h, das 13h, at as 21h, e das 21h, at as 5h.
Em cada um dos trs horrios, foi feita uma vistoria por parte
dos engenheiros da empresa, em cada uma das etapas da
produo. As vistorias foram feitas durante os 22 dias de trabalho
til no ms e em horrios aleatrios, para evitar que algum detalhe
pudesse ser mascarado, apesar de ser uma prtica improvvel em
nossa empresa. Em seguida, os resultados encontrados foram
comparados com o histrico de resultados da empresa, em relao
s propriedades dos produtos ao final de cada etapa.
Rapidamente foi possvel constatar que o problema estava
ocorrendo na etapa de queima. Os dados, de maneira geral,
realmente estavam alterados apenas a partir desta etapa, mas
havia alteraes mais graves nas segundas e sextas, onde se
constatou que havia funcionrios menos experientes trabalhando
nesta etapa do processo.

2.3 Elaborar Cronograma e Respectivo Oramento

Abaixo, segue as tabelas que informam o cronograma e o
oramento que foram montados pela equipe da empresa.
Quanto ao organograma, este foi criado seguindo as etapas do
PDCA, e assim foi destacado, para facilitar a visualizao e consulta
desta tabela.
J a tabela de oramento ser exibida de maneira que constitui
um resumo do organograma.

13

Tabela 3 -

Oramento

14

Tabela 4 - Organograma

3. Etapa de anlise
3.1. Escolha as Causas mais Provveis (Hipteses)
Para esta etapa a equipe realizou um brainstorming a fim de
levantar as possveis causas, que foram organizadas e agrupadas
em um Diagrama de causa e efeito, ou, Diagrama de Ishikawa. As
causas foram levantadas levando em considerao a experincia
da equipe e o conhecimento de engenharia e do processo. Os
ramos do Diagrama de causa e efeito, correspondendo s
categorias de causas so: mo-de-obra, meio ambiente,
mtodos, mquinas, matria-prima, medio. Dentro desses
fatores, foram includas as causas que a equipe julgou existentes
para o problema. Uma posterior anlise para determinar as causas
mais provveis ser realizada.
Logo abaixo est o grfico de causa e efeito desenvolvido pelo
grupo com todas as possibilidades que poderia estar gerando o
problema de absoro de gua detectado pelos membros.

15

Figura 5 - Diagrama de Causa e Efeito

Para poder avaliar as possveis causas do problema, em cada

possvel ramo do diagrama de causa e efeito, foi gasta uma
semana de acompanhamento do processo, a partir da etapa da
queima. Durante esse perodo, os engenheiros da empresa
entraram em contato com os operrios da mesma e com o
facilitador de rotina, alm de fazerem observaes quanto aos
possveis fatores que foram levantados em conta no diagrama de
causa e efeito, afim de que fossem encontradas as causas mais
provveis do problema de absoro de gua no processo.
Alguns fatores, como os fatores ambientais logo foram
descartados, afinal, no havia uma diferena significante entre as
pocas do ano na regio da empresa, para que causasse mudana
no processo, nem havia umidade . Quanto qualidade da matriaprima, esta estava em perfeitas condies, como foi constatado
atravs de testes anteriormente. Nada que vinha de etapas
antecedentes estava influenciando nesta etapa da queima. Quanto
ao mtodo empregado, este foi revisado e averiguado, e foi visto
que este no apresenta problemas.Quanto s medies feitas no
processo, averiguou-se tambm que estas estavam sendo feitas de
maneira correta e com preciso necessria para o processo. Logo
descartou-se essa possibilidade, tambm.
16

Ento , partir dessa etapa de observao, percebeu-se que as

causas mais provveis envolviam problemas com o forno, e com os
operrio que neles trabalhavam. O que se viu, foi que existe
inexperincia de alguns dos trabalhadores que fazem a
alimentao do forno eproblemas de isolamento trmico do
primeiro.
A inexperincia dos trabalhadores pode estar relacionada com
a falta de intimidade com o processo produtivo ou treinamento
inadequado. Isto pode ser contornado com investimento em horas
de treinamento e adaptao desses trabalhadores ao processo
produtivo.
O isolamento trmico pode est relacionado com defeitos no
material isolante do forno, deteriorao pelo tempo de uso do
forno. A nica maneira de concertar isso refazer todo o
isolamento do forno.

4. Etapa de Planejamento de ao
4.1. Elaborar a estratgia de ao
A estratgia de ao escolhida consiste na aplicao das
ferramentas de Controle Estatstico do Processo (CEP) para
melhoria na qualidade. Assim, consegue-se identificar se o
processo est fora de controle e quais as causas para tal.
Portanto, a fim de conseguir-se traar grficos de controle foi
estabelecido que em um ms so retiradas duas amostras com 10
telhas cada. Realizando o procedimento ao longo de cinco meses,
seria possvel calcular a mdia e desvio padro e prever o
comportamento do processo como um todo.

Com o objetivo de facilitar o gerenciamento das aes

propostas, foi realizado um Plano de Ao 5W1H, o qual possibilita

17

analisar os problemas existentes, determinando como solucionlos, quem deve executar a soluo e em que perodo e local.

4.2. Elaborar o Plano de Ao

O que?

Por que?

Como?

Quand
Quem/Onde?
o?

Manuteno
dos fornos

Possveis
defeitos

Manuten
o
corretiva

Imediat Equipe
de
o
manuteno

Implementar
um sistema
de
acompanham
ento online

Incluir
no
plano
de
manuteno
preventiva a
inspeo do
forno

Para realizar
o
acompanham
ento
das
medidas de
absoro
a
cada
telha
produzida.
Identificar
possveis
anomalias
que possam
causar falhas
na
porcentagem
de absoro
das telhas

Preenche
ndo uma
Engenheiro
planilha
Imediat
responsvel
com
os o
pelo processo
valores
medidos

Atravs
de
umchecklist

Ordenar que
a equipe de
manuteno
s libere o
forno
aps
uma telha ser
produzida
sem
anomalias

Para garantir
a
absoro
Padres
exata
operacio
conforme
a
nais
especificao
do produto

Implantar
e
treinar
os
operadores
na prtica da
manuteno
autnoma

Para
dar
autonomia e
mais
conheciment
o tcnico ao
operador do
forno

Prxim
a
prevent
iva

Mecnico
responsvel
pelo
equipamento

Prxim
a
Chefe
da
prevent manuteno
iva

Treiname
nto
Imediat Facilitador/mec
presencia o
nico
l

18

Tabela 5 - Plano de ao 5W1H definido na etapa de

planejamento.

Etapa D Do

5 Etapa de Identificao do Problema

5.1 Treinar as pessoas Envolvidas na Execuo do Plano de

Ao
Foi realizado um treinamento com todos os operadores, tcnicos e
engenheiro, dos trs turnos de trabalho, acerca do plano de ao a
ser implementado na empresa, para que todos pudessem
compreender e desempenhar suas tarefas eficientemente. Os
funcionrios foram instrudos para realizarem a coleta das amostras
e fiscalizar a implementao das aes previstas no plano,
anotando estas aes e os resultados obtidos e suas respectivas
datas de ocorrncia.

5.2 Executar o Plano de ao

Todas as aes definidas anteriormente no plano de ao foram
implementadas seguindo o cronograma, registrando-se as datas de
execuo e ocorrncia dos resultados.
Foi estabelecida a verificao prvia da matria-prima, a argila
principalmente no seu perodo de sazonamento, pelos operadores
qualificados, atravs de uma inspeo.
Foi includa, no plano de manuteno preventiva, na preparao da
massa, tendo em vista que esta crucial para a confeco da telha.
19

Tambm foi definida uma diretriz para a equipe de manuteno,

para que esta s entregue a mquina quando for produzida uma
pea sem anomalias pela mesma, assegurando a eficincia da
manuteno e a conscincia de estar trabalhando com uma
mquina nas melhores condies possveis.
Durante o processo, os operadores realizaro uma inspeo no
produto final, observando sua qualidade (no permitindo que
produtos com erros grosseiros passem adiante) e anotando os
valores de suas dimenses para posterior verificao.

Etapa C CHECK

6Etapa de verificao

6.1 Comparar os resultados

20