Dissertacao Marcos Yukio R0 A.unlocked PDF

ESCOLA POLITCNICA DA UNIVERSIDADE DE SO PAULO
MARCOS YUKIO YAMAGUCHI
Sincronizao das Bases de Tempo de CLPs Distribudos

numa Rede de Automao de Processo Industrial
v.1
So Paulo
2006
MARCOS YUKIO YAMAGUCHI
Sincronizao das Bases de Tempo de CLPs Distribudos

numa Rede de Automao de Processo Industrial
Trabalho de Qualificao de Mestrado

apresentado Escola Politcnica da
Universidade de So Paulo.
rea de Concentrao: Departamento de
Energia e Automao
Orientador: Prof. Dr. Ccero Couto de Moraes
v.1
So Paulo
2006
Para meus pais
AGRADECIMENTOS
Escola Politcnica da Universidade de So Paulo, instituio que me formou e na

qual passei alguns dos melhores anos de minha vida.
Rockwell Automation do Brasil, empresa que contribuiu para o meu
aperfeioamento profissional em automao industrial.
Ao meu orientador Professor Doutor Ccero Couto de Moraes, pela motivao,
amizade e orientao neste trabalho de pesquisa.
Aos meus pais Yukinori e Sumie, pelo exemplo, apoio e educao.
querida Maria Racilda, pela motivao, amizade e apoio.
RESUMO
YAMAGUCHI, M. Y. Sincronizao das Bases de Tempo de CLPs Distribudos numa
Rede de Automao de Processo Industrial. 2006. 142 f. Dissertao (Mestrado) Escola
Politcnica, Universidade de So Paulo, So Paulo, 2006.
Os sistemas de automao se tornam cada vez mais abrangentes e complexos, criando

a necessidade de uma estruturao bsica durante o seu desenvolvimento de forma a permitir
melhor visualizao, organizao e entendimento destes sistemas.
Este trabalho prope o desenvolvimento de uma metodologia para anlise,
implementao e verificao da sincronizao das bases de tempo dos equipamentos
organizados conforme a estruturao hierrquica CIM (Computer Integrated Manufacturing).
Esta metodologia uma ferramenta til para o desenvolvimento de sistemas de automao
integrados e sincronizados.
Inicialmente so apresentadas e analisadas as funes, especificaes e utilidade da
estruturao hierrquica dos sistemas de automao industrial. Os principais componentes de
um sistema moderno de automao so apresentados e para cada um dos equipamentos
principais definido o nvel a qual este pertence na pirmide da automao baseada no
modelo CIM.
Na etapa seguinte realizado o levantamento e a anlise da necessidade de
sincronizao dos diversos sistemas automatizados e proposta uma metodologia que auxilie
na anlise e implementao da sincronizao das bases de tempos nestes sistemas de
automao integrados.
No final do trabalho, esta metodologia aplicada num caso prtico para a

comprovao da sua validade.
ABSTRACT
YAMAGUCHI, M. Y. Synchronization of Timebases of PLCs Distributed in an
Industrial Process Automation Network. 2006. 142 f. Dissertation (Master) Escola
Politcnica, Universidade de So Paulo, So Paulo, 2006.
The automation systems are becoming more and more wide-ranging and complex
creating the necessity of using some kind of structuring for their development in order to
allow better visualization, organization and understanding of these systems.
This research proposes the development of a method for analysis, implementation and
check of synchronization of the equipments timebases in a hierarchical structuring of CIM
(Computer Integrated Manufacturing). This procedure is useful for development of integrated
and syncronized automation systems.
Initially are presented and analysed the functions, specifications and uses of
hierarchical structuring in industrial automation systems. The main components of a modern
automation system are presented and for each equipment is defined the level that it belongs in
the automations piramid based on CIM model.
In the next stage are surveyed and analysed the needs of synchronization of automated
systems and proposed a helpful method for analysis and implementation of timebases`
synchronization in integrated automation systems.
At the end of this research, this method is applied in a practical case for its validation.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Nveis funcionais da estruturao hierrquica de um sistema de automao ......... 23
Figura 2 - Exemplo de estruturao hierrquica dos sistemas de automao numa empresa de
manufatura........................................................................................................................ 26
Figura 3 - Uma planta siderrgica segundo o PRM ................................................................. 29
Figura 4 - Uma planta papeleira segundo o PRM .................................................................... 29
Figura 5 - Uma planta farmacutica segundo o PRM .............................................................. 30
Figura 6 Macro sistemas funcionais de uma planta industrial na estruturao hierrquica .. 34
Figura 7 Viso geral da estruturao hierrquica dos sistemas de automao e seus
equipamentos.................................................................................................................... 36
Figura 8 Necessidades de software conforme nvel hierrquico ........................................... 45
Figura 9 As sete camadas do modelo OSI e as trs camadas das redes de campo de
automao industrial......................................................................................................... 55
Figura 10 Padres de redes de banda larga sem fio (wireless).............................................. 60
Figura 11 Classificao dos protocolos MAC....................................................................... 61
Figura 12 Classificao do trfego peridico ........................................................................ 64
Figura 13 Classificao do trfego no peridico ................................................................. 65
Figura 14 Nveis de redes na estruturao hierrquica da automao................................... 66
Figura 15 As principais famlias de perfil de comunicao da norma IEC 61784................ 67
Figura 16 Ordem de grandeza das constantes de tempo na pirmide da automao............. 71
Figura 17 Sincronizao vertical na estruturao hierrquica dos sistemas de automao... 74
Figura 18 Sincronizao horizontal na estruturao hierrquica dos sistemas de automao
.......................................................................................................................................... 75
Figura 19 Funes e requisitos no tempo do sistema de aquisio de dados ........................ 88
Figura 20 Metodologia de sincronizao de bases de tempo e as rotas entre as etapas ........ 90

Figura 21 Etapa 0 NECESSIDADES da metodologia e seus itens principais ...................... 92
Figura 22 Etapa 1 PROCESSO da metodologia e seus itens principais................................ 94
Figura 23 Etapa 2 AUTOMAO da metodologia e seus itens principais.......................... 98
Figura 24 Etapa 3 EVENTOS da metodologia e seus itens principais................................ 103
Figura 25 Viso externa da planta do Laminador de Tiras a Quente (LTQ)....................... 106
Figura 26 Metodologia de sincronizao de bases de tempo .............................................. 107
Figura 27 Estruturao hierrquica do processo do LTQ.................................................... 110
Figura 28 O forno de reaquecimento na planta do LTQ...................................................... 111
Figura 29 O laminador desbastador na planta do LTQ ....................................................... 111
Figura 30 O trem acabador na planta do LTQ..................................................................... 112
Figura 31 A bobinadeira numa planta do LTQ.................................................................... 113
Figura 32 Arquitetura da automao do forno, do laminador desbastador (RM) e do trem
acabador (FM) ................................................................................................................ 119
Figura 33 Arquitetura da automao da subestao, da ETA e da bobinadeira (DC)......... 120
Figura 34 Sincronizao vertical no sistema SCADA......................................................... 132
Figura 35 Sincronizao horizontal no sistema SCADA .................................................... 134
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Resumo das funes de um sistema de automao integrado ............................. 22
Tabela 2.2 - Modelo de automao da empresa no modelo PRM............................................ 25
Tabela 2.3 - Resumo dos requisitos a serem atendidos pelos sistemas de controle por
computador ....................................................................................................................... 28
Tabela 2.4 - Diviso do processo produtivo de uma planta de fabricao e processamento de
amido industrial ................................................................................................................ 30
Tabela 2.5 Aplicao da estruturao hierrquica numa planta de processamento de milho
segundo o modelo proposto.............................................................................................. 31
Tabela 3.1 A norma IEC 61131 e as suas 8 partes ................................................................ 50
Tabela 4.1 PID em malhas de controle para processos ......................................................... 86
Tabela 4.2 Categorias e caractersticas de fenmenos eletromagnticos dos sistemas de
potncia............................................................................................................................. 88
Tabela 5.1 Exemplo da estrutura da lista de variveis da etapa PROCESSO ....................... 95
Tabela 5.2 Exemplo da estrutura da lista de variveis da etapa AUTOMAO ................. 99
Tabela 5.3 Exemplo da estrutura da lista de variveis da etapa EVENTOS ....................... 104
Tabela 6.1 Quantidade de variveis aquisitadas pelo sistema SCADA do LTQ................. 114
Tabela 6.2 Equipamentos principais do sistema SCADA ................................................... 118
Tabela 6.3 Redes MODBUS da subestao do LTQ........................................................... 121
Tabela 6.4 Redes MODBUS das reas do LTQ, exceto subestao ................................... 122
Tabela 6.5 Resoluo e preciso dos relgios dos principais equipamentos do sistema
SCADA........................................................................................................................... 128
Tabela 6.6 Referncias de data e hora e periodicidade de atualizao................................ 128
SUMRIO
1
Introduo ................................................................................................................... 14
1.1
OBJETIVO ................................................................................................................................................. 16
1.2
APLICABILIDADE ..................................................................................................................................... 17
Estruturao Hierrquica dos Sistemas Industriais de Automao...................... 19

2.1
INTRODUO ........................................................................................................................................... 19
2.2
ANLISE DE UM SISTEMA DE AUTOMAO INTEGRADO ........................................................................... 19
2.2.1
Funes de um sistema de automao integrado .......................................................................... 19
2.2.2
Estruturao hierrquica em nveis .............................................................................................. 23
2.2.3
Requisitos de um sistema de automao integrado ....................................................................... 26
2.2.4
Aplicao do modelo proposto ...................................................................................................... 28
Anlise dos Sistemas de Automao Industrial ....................................................... 32

3.1
INTRODUO ........................................................................................................................................... 32
3.2
SISTEMAS DE AUTOMAO DE UMA PLANTA INDUSTRIAL ........................................................................ 32
3.3
ANLISE DOS EQUIPAMENTOS PRINCIPAIS DO SISTEMA ............................................................................ 34
3.3.1
Computadores................................................................................................................................ 37
3.3.2
Controladores................................................................................................................................ 39
3.3.3
Dispositivos de campo ................................................................................................................... 42
3.4
ANLISE DAS ESPECIFICAES DE SOFTWARE.......................................................................................... 44
3.4.1
Software do sistema corporativo ................................................................................................... 45
3.4.2
Software do sistema de produo .................................................................................................. 46
3.4.3
Software do sistema supervisrio IHM (Interface Homem Mquina) ........................................... 48
3.4.4
Software do CLP............................................................................................................................ 49
3.4.5
Software das redes de comunicao.............................................................................................. 51
3.5
ANLISE DAS ESPECIFICAES DAS REDES DE AUTOMAO .................................................................... 53
3.5.1
Modelo em camadas: modelo OSI ................................................................................................. 54
3.5.2
Especificao de uma rede de automao..................................................................................... 56
3.5.3
As principais redes de automao ................................................................................................. 65
3.5.4
Padronizao das redes de campo ................................................................................................ 66
4
Sincronizao dos Equipamentos e Computadores na Mesma Referncia de Base
de Tempo ................................................................................................................................. 69
4.1
SINCRONIZAO NOS NVEIS HIERRQUICOS DA PIRMIDE DE AUTOMAO ........................................... 70
4.1.1
Distribuio das bases de dados na pirmide de automao........................................................ 71
4.1.2
Sincronizao vertical ................................................................................................................... 73
4.1.3
4.2
Sincronizao horizontal............................................................................................................... 74
SINCRONIZAO DOS EQUIPAMENTOS ..................................................................................................... 75
4.2.1
Sincronizao dos relgios internos dos equipamentos ................................................................ 76
4.2.2
Resoluo do relgio e mecanismo de gravao da data e hora do evento registrado................. 77
4.2.3
Periodicidade da tarefa de sincronizao dos relgios................................................................. 78
4.2.4
Clculo do tempo total de atraso para a gravao do evento na base de dados .......................... 79
4.2.5
Exatido dos dados aquisitados .................................................................................................... 80
4.2.6
Validade dos dados aquisitados .................................................................................................... 82
4.3
FORMAS DE REFERNCIA DE TEMPO ........................................................................................................ 82
4.3.1
Referncias locais.......................................................................................................................... 84
4.3.2
Referncias regionais .................................................................................................................... 84
4.3.3
Referncias globais........................................................................................................................ 84
4.4 CASOS TPICOS PARA ESTUDO DE EVENTOS COM SISTEMAS SUPERVISRIOS, CLPS E DISPOSITIVOS DE
CAMPO SINCRONIZADOS .................................................................................................................................... 85
4.4.1
Processos com malhas de controle................................................................................................ 86
4.4.2
Processos do tipo drive system ...................................................................................................... 86
4.4.3
Processos com totalizadores.......................................................................................................... 87
4.4.4
Eventos do sistema eltrico ........................................................................................................... 87
Metodologia de Sincronizao em Sistemas de Automao Industrial ................. 89

5.1 ETAPA 0 - NECESSIDADES LEVANTAMENTO, ANLISE E DEFINIO DAS NECESSIDADES DA
MANUTENO, DA OPERAO E DA ENGENHARIA ............................................................................................. 90
5.1.1
N1 - Levantamento das necessidades ............................................................................................ 92
5.1.2
N2 - Anlise das necessidades....................................................................................................... 93
5.2 ETAPA 1 - PROCESSO - LEVANTAMENTO E ANLISE DAS CARACTERSTICAS E NECESSIDADES DO

PROCESSO .......................................................................................................................................................... 93
5.2.1
P1 - Estruturao do processo ...................................................................................................... 95
5.2.2
P2 - Definio das variveis a serem aquisitadas......................................................................... 95
5.2.3
P3 - Levantamento das constantes de tempo de processo ............................................................. 96
5.2.4
P4 - Definio do perodo de amostragem para cada conjunto de variveis................................ 96
5.3 ETAPA 2 - AUTOMAO LEVANTAMENTO, ESTRUTURAO E ANLISE DAS CARACTERSTICAS,

NECESSIDADES E RESTRIES DO SISTEMA DE AUTOMAO .............................................................................. 96
5.3.1
A1 - Anlise das modificaes e ajustes a serem realizados no sistema de automao................ 99
5.3.2
A2 - Verificao dos dispositivos de campo .................................................................................. 99
5.3.3
A3 - Verificao do local da gravao da data e hora para o valor da varivel aquisitada no
campo 100
5.3.4
A4 - Anlise das necessidades de resoluo de tempo do sistema de gravao dos eventos ...... 101
5.3.5
A5 - Anlise das necessidades de sincronizao dos relgios dos diferentes sistemas ............... 101
5.3.6
A6 - Seleo da referncia de data e hora e periodicidade de atualizao................................. 101
5.3.7
A7 - Seleo dos locais de armazenamento dos eventos ............................................................. 102
5.4
ETAPA 3 - EVENTOS - VERIFICAO E VALIDAO DOS EVENTOS ARMAZENADOS ............................. 103
5.4.1
E1 - Exatido dos eventos armazenados ..................................................................................... 104
5.4.2
E2 - Anlise dos eventos.............................................................................................................. 105
6
Estudo de Caso: Sincronizao de tempos aplicada ao sistema Eltrico de
Alimentao do Laminador de Tiras a quente .................................................................. 106
6.1
APLICAO DA METODOLOGIA .............................................................................................................. 107
6.2
ETAPA 0 NECESSIDADES DO SISTEMA ELTRICO DO LTQ.................................................................... 107
6.2.1
N1 - Levantamento das necessidades .......................................................................................... 108
6.2.2
N2 - Anlise das necessidades..................................................................................................... 108
6.3
6.3.1
P1 - Estruturao do processo .................................................................................................... 109
6.3.2
P2 - Definio das variveis a serem aquisitadas....................................................................... 113
6.3.3
P3 - Levantamento das constantes de tempo de processo ........................................................... 116
6.3.4
P4 - Definio do perodo de amostragem para cada conjunto de variveis.............................. 116
6.4
ETAPA 2 AUTOMAO DO SISTEMA ELTRICO DO LTQ ...................................................................... 117
6.4.1
Automao do sistema SCADA do LTQ ...................................................................................... 117
6.4.2
A1 - Anlise das modificaes e ajustes a serem realizados no sistema de automao.............. 125
6.4.3
A2 - Verificao dos dispositivos de campo ................................................................................ 125
6.4.4
A3 - Verificao do local da gravao do evento para cada varivel de campo aquisitada ...... 126
6.4.5
A4 - Anlise das necessidades de resoluo de tempo do sistema de gravao dos eventos ...... 126
6.4.6
A5 - Anlise das necessidades de sincronizao dos relgios dos diferentes sistemas ............... 126
6.4.7
A6 - Seleo da referncia de data e hora e periodicidade de atualizao................................. 127
6.4.8
A7 - Seleo dos locais de armazenamento dos eventos ............................................................. 129
6.4.9
Solues de sincronizao adotadas no sistema SCADA do LTQ............................................... 129
6.5
ETAPA 3 EVENTOS DO SISTEMA ELTRICO DO LTQ............................................................................. 136
6.5.1
E1 - Exatido dos eventos armazenados ..................................................................................... 136
6.5.2
E2 - Anlise dos eventos.............................................................................................................. 136
6.6
ETAPA 1 PROCESSO DO SISTEMA ELTRICO DO LTQ ........................................................................... 108
RESULTADOS OBTIDOS E CONCLUSES .................................................................................................. 136
Concluses finais....................................................................................................... 139
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
14
1 INTRODUO
Os sistemas automatizados de monitorao e controle modernos so constitudos por
redes de comunicao, dispositivos de campo, diversos tipos de equipamentos e
computadores. Os componentes destes sistemas se tornam cada vez mais complexos e
poderosos em relao ao processamento e variedade de padres, pois a quantidade de
marcas e de fornecedores destes tem aumentado.
Estes sistemas industriais modernos automatizados permitem a monitorao e o
controle do processo produtivo de forma a garantir a qualidade do produto final desejada. Sem
a utilizao da automao, no possvel a obteno da repetibilidade da qualidade da
produo em larga escala nos processos produtivos.
A automao pode ser entendida como qualquer sistema que, baseado ou no em
computadores, substitua o trabalho humano de forma a potencializar a capacidade de
realizao de trabalho com o mesmo recurso humano atravs deste sistema.
A utilizao da automao, segundo Moraes e Castrucci (1), contribui na rea
produtiva nos seguintes aspectos:
1. Possibilidade de reduo dos custos de produo;
2. Flexibilidade no atendimento da produo;
3. Reduo nos volumes, tamanhos e custos dos equipamentos;
4. Restabelecimento mais rpido do sistema produtivo;
5. Reduo da rea de fabricao;
6. Realizao de tarefas impossveis ou agressivas ao homem;
15
7. Multiplicao da fora produtiva com a alocao da mesma quantidade de

recursos humanos;
8. Repetibilidade e possibilidade de melhoria da qualidade na produo;
9. Possibilidade de introduo de sistemas produtivos interligados.
A automao traz a necessidade de investimentos iniciais elevados e maiores custos de
manuteno dependentes de mo-de-obra altamente qualificada, mas contribui com a garantia
da qualidade da produo tornando o produto final mais homogneo de acordo com um
padro pr-estabelecido.
Atualmente, na maioria das empresas automatizadas, a automao implica na
utilizao e manuteno de sistemas de controle e monitorao, sistemas de banco de dados
histricos e dispositivos de campo inteligentes interligados por meio de vrias redes de
comunicao.
Esta complexidade crescente cria a necessidade da estruturao destes sistemas de
automao num modelo que permita a visibilidade de um equipamento ou de todo o processo
de produo de uma forma clara, coerente e precisa. O modelo que ser utilizado para esta
finalidade o modelo de estruturao hierrquica baseada no modelo CIM (Computer
Integrated Manufacturing) da Universidade Purdue (2).
Segundo Jovan e Dolanc (3), algumas contribuies da implementao de um sistema
de controle integrado da produo baseado no CIM so:
A uniformidade da produo;
A melhoria da qualidade do produto;
A otimizao do consumo de energia;
16
O aumento da utilizao do conhecimento e experincia dos engenheiros de processo.

A constante monitorao das variveis do processo produtivo em vrios nveis
hierrquicos, a gravao e o armazenamento dos valores das variveis em bases de dados

histricas torna possvel a anlise do histrico deste processo produtivo, possibilitando a
averiguao dos eventos ocorridos e a utilizao destes para anlise e otimizao do mesmo.
As diferentes reas de uma planta industrial normalmente possuem diferentes sistemas
de monitorao e controle, muitas vezes no permitindo a integrao ou troca de dados entre
os mesmos. Para permitir a visualizao de todo o processo de produo como uma entidade
nica e coerente, necessrio que as bases de tempo das bases de dados histricas estejam
sincronizadas. Isto pode ser realizado atravs da utilizao de um sistema que aquisite dados
de todos os sistemas de monitorao do cho de fbrica e possua um banco de dados nico
centralizado, ou atravs da sincronizao das bases de tempos dos diversos sistemas de
monitorao existentes na planta.
Os diferentes processos industriais (como por exemplo, sistemas mecnicos,
hidrulicos, qumicos, etc) apresentam diferentes constantes de tempo. Estes processos podem
requerer a gravao dos eventos com preciso de segundos, minutos ou horas. Nos sistemas
eltricos (como por exemplo, subestaes, painis de mdia tenso, etc), o registro dos
eventos e a execuo de comandos na ocorrncia de falhas podem requerer preciso de
milisegundos.
1.1 Objetivo
Este trabalho de pesquisa consiste no desenvolvimento de uma metodologia para
anlise, implementao e verificao da sincronizao das bases de tempo de diferentes
dispositivos, equipamentos e computadores num sistema de automao baseado em
17
controladores programveis. O sistema de automao dever estar organizado conforme a

estruturao hierrquica da pirmide da automao.
A sincronizao das bases de tempo dos diferentes equipamentos numa planta
industrial pode trazer inmeros benefcios como:
Melhor visibilidade para a tomada de decises sobre assuntos relacionados

manuteno corretiva e preventiva, ao diagnstico de segurana e otimizao de
processo;
Melhorias no processo produtivo, eliminando ou diminuindo de maneira confivel as

origens dos problemas de parada da produo;
Menor tempo de parada da linha de produo, por permitir a deteco do evento

causador da parada de forma precisa;
Otimizao na realizao de manuteno preventiva nas mquinas e equipamentos

atravs da anlise de dados reais de causa e efeito.
1.2 Aplicabilidade
Este trabalho pode ser utilizado na anlise e na implementao de sincronizao de
diferentes dispositivos, equipamentos e computadores num sistema de automao organizado
conforme a estruturao hierrquica da pirmide de automao. Para cada sistema de
automao devero ser verificadas as necessidades, as constantes de tempo dos processos e o
tempo de resposta dos dispositivos e equipamentos utilizados.
Nos sistemas automatizados, atravs da metodologia de sincronizao proposta neste
trabalho, possvel a anlise da seqncia real da ocorrncia dos eventos de um equipamento
18
individual, de um conjunto de equipamentos ou de todo o processo produtivo. Esta anlise

permite a melhoria das aes corretivas e preventivas de manuteno e o fornecimento de
dados valiosos para a otimizao do processo.
Outra aplicao deste trabalho a sincronizao das bases de dados histricas na
mesma base de tempo em sistemas eltricos, possibilitando a anlise do registro de
ocorrncias para elaborao dos diagnsticos de falhas.
19
2 ESTRUTURAO HIERRQUICA DOS SISTEMAS INDUSTRIAIS DE

AUTOMAO
2.1 Introduo
Os sistemas industriais automatizados se tornam cada vez mais complexos, exigindo
uma viso organizada e estruturada para auxiliar na anlise, no desenvolvimento, na
instalao, na operao e na manuteno dos mesmos.
Este captulo apresenta a conceituao da Manufatura Integrada por Computador CIM
(Computer Integrated Manufacturing), as funes dos sistemas de automao integrados, a
sua estruturao em nveis hierrquicos e a sua aplicao nos diversos sistemas produtivos.
2.2 Anlise de um sistema de automao integrado

2.2.1 Funes de um sistema de automao integrado
A Manufatura Integrada por Computador CIM tem sido desenvolvida desde a dcada
de 80. Entre os modelos de CIM existentes, utilizaremos o modelo PRM (2) (Purdue
Reference Model) proposto em 1989 pelo comit de modelo de referncia CIM, que serviu de
referncia para o desenvolvimento de norma da ISA (The Instrumentation, Systems and
Automation Society) S-95. Esta norma S-95 atualmente padroniza a integrao dos sistemas
de gerenciamento das informaes da empresa com os sistemas do cho de fbrica.
A leitura atual da sigla CIM (4) apresenta nfase na letra I (de integrao) e para que
as empresas de manufatura atinjam os objetivos de suas estratgias necessria a integrao
completa da manufatura atravs da educao e da metodologia.
20
Um sistema de automao integrado deve atender a uma srie de requisitos atravs da

execuo de funes bem definidas. Este sistema deve permitir a operao da planta com
segurana e atender aos requisitos de mxima produtividade e mnima utilizao de matriaprima e energia.
De acordo com o PRM, todo sistema de automao integrado deve atender aos
seguintes requisitos funcionais:
1. Visibilidade do processo produtivo - Monitorao de um grande nmero de
variveis da planta em diferentes sistemas produtivos e operacionais e do
comportamento dos sistemas dinmicos (histrico). Esta monitorao dever detectar
e compensar as perturbaes no sistema, nos casos atuais ou futuros de emergncia, e
os problemas de produo;
2. Modelamento e otimizao de processos - Desenvolvimento de modelos de
otimizao de processos de forma a permitir a gerao de comandos de controle
corretivos a partir das variveis monitoradas na planta;
3. Atuao nos controles - Transmisso destes comandos de controle corretivos para os
sistemas de controle direto da planta (cho de fbrica);
4. Otimizao global - Otimizao de todos os aspectos das operaes produtivas da
planta com a finalidade de atingir os critrios operacionais e econmicos timos;
5. Modificao de planta - Reconfigurao do sistema produtivo da planta e/ou do
sistema de controle conforme a necessidade e possibilidade para assegurar que o
sistema produtivo e de controle atual produzam conforme especificado;
21
6. Envolvimento de pessoal - Manter o pessoal operacional e gerencial informado do

estado atual da planta e de cada um de seus processos e produtos, incluindo sugestes
para futuras melhorias;
7. Armazenamento de dados - Criao de banco de dados histrico (onde sero
gravados os dados operacionais, produtivos e de qualidade) para ser utilizado pelos
departamentos de operao, de manuteno, de engenharia, de planejamento e de
marketing da planta;
8. Ajuste da programao - Ajuste da programao de produo da planta e dos
produtos a serem fabricados conforme as necessidades dos clientes atravs do
recebimento contnuo de ordens produtivas. Isto permitir manter a produtividade
elevada com baixos custos de produo. Devem ser consideradas tambm as
manutenes preventivas e corretivas;
9. Ponto timo produtivo e econmico - Determinao e proviso de estoques e nveis
de uso de matria-prima, energia, peas sobressalentes, produtos em produo e
produtos em estoque para garantir e manter os aspectos produtivos e econmicos
desejados para a planta;
10. Garantia de disponibilidade - Garantia da disponibilidade geral do sistema de
controle para a execuo das atividades definidas. Isto poder ser realizado atravs da
utilizao de combinaes apropriadas de tcnicas de deteco de falhas, de
redundncia e de sistemas com tolerncia e prova de falhas;
11. Interfaces externas - Manter interfaces com entidades externas que interagem com o
sistema produtivo da planta. Estas entidades externas podem ser os departamentos de
Gerenciamento
Corporativo,
de
Marketing,
Financeiro,
de
Pesquisa
22
Desenvolvimento, de Engenharia, de Logstica, de Compras, de Vendas e de

Atendimento ao Cliente.
Um resumo das funes com as respectivas descries das mesmas e a distribuio
destas em nveis (ou camadas) primordial para a elaborao de uma estruturao hierrquica
funcional. Este resumo apresentado na Tabela 2.1.
Tabela 2.1 Resumo das funes de um sistema de automao integrado
Item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Funo
Visibilidade do
Processo
Produtivo
Modelamento e
Otimizao de
Processos
Atuao nos
Controles
Otimizao
Global
Modificao da
Planta
Envolvimento de
Pessoal
Armazenamento
de Dados
Ajuste da
Programao
Ponto timo
Produtivo e
Econmico
Garantia de
Disponibilidade
Interfaces
Externas
Descrio
Monitorao das variveis da planta
Nveis (Camadas)
1e2
Modelamento do processo
Gerao de comandos de controle corretivo
2e3
Execuo de comandos de controle corretivo
1e2
Otimizao da produo da planta de acordo com

os critrios operacionais e econmicos
Reconfigurao do sistema produtivo conforme
produo especificada
Manter o pessoal operacional e gerencial
informado sobre o estado atual da planta
Banco de dados histrico da planta
Ajuste da programao da produo da planta
conforme necessidades dos clientes
Determinao dos nveis de produo e
utilizao de matria-prima e recursos
Garantia da disponibilidade do sistema de
controle
Departamentos de Gerenciamento Corporativo,
de Marketing, Finaceiro, de Pesquisa e
Desenvolvimento, de Engenharia, de Logstica,
de Compras, de Vendas e de Atendimento ao
Cliente
4
3e4
3, 4 e 5
3e4
4e5
4
1, 2 e 3
3, 4 e 5
Atravs da anlise das funes a serem executadas na planta pelo sistema de

automao, nota-se a possibilidade de uma estruturao das funes (agrupadas ou
individualmente) em camadas interdependentes. Estas camadas seriam organizadas numa
pilha (uma sobre a outra) com troca de informaes entre elas. Desta forma, uma estruturao
hierrquica dos elementos envolvidos num sistema distribudo baseado em computadores
23
parece ser a soluo ideal para a estruturao do desenvolvimento da automao de uma

planta industrial.
2.2.2 Estruturao hierrquica em nveis

O modelo PRM inclui quatro nveis hierrquicos (do nvel 1 at o nvel 4) excluindo
os equipamentos, dispositivos e atuadores do cho de fbrica (nvel 0) e o gerenciamento
corporativo (nvel 5) do modelo. No modelo proposto includo o nvel 5 e o nvel 0, com a
condio de que o nvel 0 usado somente para a anlise dos sistemas de automao da
planta.
A estruturao hierrquica permite uma melhor visualizao, organizao e
entendimento dos sistemas de automao de maior complexidade. Esta arquitetura
conhecida como a pirmide de automao e dividida em cinco nveis, que vo desde o cho
de fbrica at o nvel corporativo (negcios) da empresa. Na Figura 1 apresentada a
pirmide de automao.
Figura 1 Nveis funcionais da estruturao hierrquica de um sistema de automao
24
Cada nvel hierrquico possui seu escopo de controle, com responsabilidade

especfica, conforme descrito a seguir:
Nvel 5 Gerenciamento corporativo atravs de sistemas como ERP (Enterprise

Resource Planning) com a funo de aquisitar a misso da empresa e gerenciamento
de corporao;
Nvel 4 Planejamento da produo global da empresa atravs de sistemas

corporativos de gerenciamento da produo com a funo de planejar e programar a
produo total;
Nvel 3 Superviso e controle da produo, dos recursos e otimizao de processo

atravs de sistemas como MES (Manufacturing Execution System), LIMS (Laboratory
Information Management System), PIMS (Plant Information Management System),
AM (Asset Management) com a funo de coordenar a produo, suportar as
atividades produtivas e cuidar da obteno e alocao de recursos para as atividades
produtivas;
Nvel 2 Coordenao de mltiplas mquinas e operaes atravs de sistemas de

superviso e controle com a funo de supervisionar e controlar as atividades
produtivas e servios de suporte produo no cho de fbrica;
Nvel 1 Comando de mquinas, seqncias e equipamentos atravs de controladores

numricos, CLPs (Controladores Lgico Programveis) e controladores de processo;
Nvel 0 (no includo no modelo PRM) Ativao de seqncias e movimentos

atravs de equipamentos, dispositivos, mquinas e atuadores diretos com a funo de
executar os comandos para os equipamentos do cho de fbrica (atuao direta no
processo);
25
O modelo apresentado est estruturado em camadas (nveis) alocadas uma sobre a

outra e permite a troca de dados entre as camadas. A troca de dados entre os equipamentos e
sistemas de cada nvel (comunicao horizontal) ou entre nveis adjacentes (comunicao
vertical) realizada atravs de redes de comunicao. A quantidade de dados trafegados em
cada nvel e entre os nveis diminui do nvel 0 para o nvel 5. Os nveis 3 e 4 se referem
programao da produo e informao gerencial enquanto os nveis 0, 1 e 2 se referem
parte de execuo do controle.
A facilidade de sincronismo das bases de tempo aumenta do nvel 0 para o nvel 5. Isto
justificado devido ao fato de que nos nveis 3, 4 e 5 temos praticamente apenas
computadores, enquanto nos nveis 0, 1 e 2 temos uma variedade grande de equipamentos e
dispositivos. Os nveis definidos na estruturao hierrquica so apresentados numa
automao de empresa conforme a Tabela 2.2.
Tabela 2.2 - Modelo de automao da empresa no modelo PRM
Nvel
Hierarquia
Empresa
Controle
Gerenciamento Corporativo
Planta
Planejamento da Produo
rea
Coordenao da Produo
com Alocao e Superviso
de Materiais e Recursos
Clula
Estao
Equipamento
Coordenao de Mltiplas
Mquinas, Seqncias e
Movimentos
Comando de Mquinas,
Seqncias e Movimentos
Ativao de Seqncias e
Movimentos
Funes
Gerenciamento Corporativo
Finanas
Marketing e Vendas
Pesquisa e Desenvolvimento
Projeto de Produtos
Engenharia de Produo
Gerenciamento da Produo (da Planta)
Pedidos (da Planta)
Gerenciamento de Recursos (da Planta)
Gerenciamento de Manuteno (da Planta)
Gerenciamento da Produo (da rea)
Pedidos (da rea)
Gerenciamento de Recursos (da rea)
Gerenciamento de Manuteno (da rea)
Embarque
Tratamento de Resduos
Produo cho de fbrica

26
A implementao do sistema de automao de manufatura atravs da estruturao

hierrquica apresentada na Figura 2.
Figura 2 - Exemplo de estruturao hierrquica dos sistemas de automao numa empresa de

manufatura
2.2.3 Requisitos de um sistema de automao integrado

Segundo o modelo PRM, todo sistema de automao integrado deve fornecer um
sistema final com as seguintes caractersticas:
1. Controle Dinmico Efetivo Um controle eficaz dinmico de cada unidade de
produo da planta para garantir que a mesma opere no mximo de eficincia da
capacidade produtiva, da qualidade do produto e da utilizao de energia e de matriaprima. O mximo de eficincia baseado no nvel de produo ajustado pelas funes
de programao e superviso da produo. No caso de uma planta de manufatura com
processo discreto, a otimizao realizada atravs de melhorias na programao da
27
produo e no caso da produo de uma planta de processo contnuo, a otimizao

realizada atravs de melhorias na programao da produo e no controle do processo.
Este o componente de controle direto do sistema, reagindo diretamente para
compensar emergncias que possam ocorrer na prpria unidade;
2. Superviso e Coordenao Um sistema de superviso e controle que determine e
ajuste os nveis locais (de cada unidade) de produo de todas as unidades de forma a
otimizar a operao conjunta das unidades. Este sistema garante que cada unidade
tenha um nvel de produo compatvel com o nvel definido para a rea geral e no
utilize matria-prima e energia em excesso. Este sistema coordena a operao das
unidades nos casos de existncia de problemas ou emergncias em uma ou mais
unidades, de forma a permitir a reduo ou parada coordenada da rea atravs da
cooperao dos controles dinmicos de cada unidade. Tambm responsvel pela
filtragem dos dados provenientes das unidades de controle dinmico, de forma a
armazenar apenas os dados relevantes do ponto de vista produtivo, de processo e
gerencial no banco de dados histrico da planta. Este banco de dados servir para
fornecer dados para diferentes departamentos (Qualidade, Engenharia, Marketing,
Logstica, Financeiro) da empresa.
3. Controle da Produo Geral Um sistema de controle da produo geral com
capacidade de definir a programao geral da produo da planta a partir das ordens
dos clientes ou das decises gerenciais. Este sistema deve produzir os produtos
necessrios para o cumprimento das ordens dos clientes na melhor combinao de
atendimento ao cliente e utilizao de matria-prima, de tempo, de energia, de estoque
e de recursos humanos expressos em valores financeiros;
28
4. Confiabilidade e Disponibilidade Mtodos que garantam a confiabilidade e

disponibilidade do sistema de controle de toda a planta atravs da deteco de falhas,
da tolerncia a falhas, da redundncia, da utilizao de nobreaks, do planejamento de
manuteno e utilizao de outras tcnicas.
O resumo dos requisitos de um sistema de automao integrado mostrado na Tabela 2.3.
Tabela 2.3 - Resumo dos requisitos a serem atendidos pelos sistemas de controle por computador
Item
1
2
3
4
Funes
Otimizar cada unidade de produo
Coordenar, supervisionar e ajustar a produo para cada unidade
Definir os produtos a serem produzidos
Assegurar a confiabilidade e disponibilidade do sistema
2.2.4 Aplicao do modelo proposto

Os modelos PRM e o proposto (modelo PRM com os nveis 0 e 5) podem ser
utilizados na estruturao de qualquer sistema de manufatura. Apresentamos algumas
aplicaes possveis nas plantas siderrgicas, papeleiras, petroqumicas e farmacuticas
segundo o modelo PRM. apresentada tambm a aplicao do modelo proposto numa planta
de produo de amido industrial.
O modelo proposto pode ser utilizado na estruturao dos sistemas de automao. A
quantidade de nveis utilizados varia de acordo com cada projeto de automao e deve ser
ajustada conforme a necessidade. Praticamente todos os projetos de automao dos sistemas
do cho de fbrica devem ter os nveis 0, 1 e 2. Caso os projetos de automao envolvam
otimizao de processo, planejamento, programao e execuo da produo, MES
(Manufacturing Execution Systems) ou integrao com o sistema corporativo da empresa,
devem ser utilizados os nveis 3, 4 e 5 na estruturao conforme a necessidade.
29
A aplicao do modelo PRM numa planta siderrgica apresentada na Figura 3.
Figura 3 - Uma planta siderrgica segundo o PRM
A aplicao do modelo PRM numa planta papeleira apresentada na figura 4.
Figura 4 - Uma planta papeleira segundo o PRM
30
A aplicao do modelo PRM numa planta farmacutica apresentada na Figura 5.
Figura 5 - Uma planta farmacutica segundo o PRM
O modelo de estruturao hierrquica proposto pode ser utilizado para a estruturao

do processo produtivo de uma planta de fabricao de amido industrial conforme apresentado
na tabela 2.4.
Tabela 2.4 - Diviso do processo produtivo de uma planta de fabricao e processamento de amido
industrial
rea
Processo mido
Reaes
Processo Seco
Clulas
Silos
Macerao
Moagem
Diluio
Preparao
Reao
Lavagem
Secagem
Estaes
Silos Milho
Macerao Milho
Moagem Canal 1
Moagem Canal 2
Diluio Amido
Preparao Amido
Reao Amido
Lavagem Amido
Secagem Amido
Secagem Farelo
Secagem Germe
Secagem Glten
31
Armazenagem
Armazenagem
Armazenagem Amido
Armazenagem Farelo
Armazenagem Germe
Armazenagem Glten
Ensacamento Amido
Ensacamento Farelo
Ensacamento Germe
Ensacamento Glten
Ensacamento
Na estruturao proposta, a planta dividida em reas. Cada rea dividida em

clulas, cada clula em estaes, e cada estao controla e monitora as mquinas e
equipamentos de um processo especfico.
A aplicao da estruturao hierrquica numa planta de processamento de milho
apresentada na Tabela 2.5.
Tabela 2.5 Aplicao da estruturao hierrquica numa planta de processamento de milho segundo o
modelo proposto
PLANTA
Processo mido
Silos Macer Moagem Diluio
Milho Milho Canal 1 Amido
Canal 2
Reaes
Prepar.
Amido
Reao
Amido
Lavagem
Amido
Processo
Armazenagem
Seco
Secagem Armazen. Ensacam.
Amido
Amido
Amido
Farelo
Farelo
Farelo
Germe
Germe
Germe
Glten
Glten
Glten
PROCESSO
Para cada estao temos os seguintes equipamentos de automao:
Computadores para monitorao e controle do processo e estaes de IHMs

(Interfaces Homem Mquina);
Controladores com mdulos de entradas e sadas;
Mdulos especiais: comunicao, posicionamento, contagem, programao e outros;
Dispositivos de campo: sensores, atuadores, instrumentos de medio, rels

inteligentes e acionamentos.
32
3 ANLISE DOS SISTEMAS DE AUTOMAO INDUSTRIAL

3.1 Introduo
O sucesso no desenvolvimento e implantao de um sistema de automao industrial
depende principalmente da estruturao coerente, da anlise detalhada do sistema e da
integrao eficaz dos seus principais componentes. A verificao das condies tcnicas para
a viabilidade da integrao dos equipamentos principais deve ser realizada nas fases de
especificao e desenvolvimento do projeto, considerando aspectos importantes como
compatibilidade, integrao e sincronizao.
Para realizar a especificao, o desenvolvimento, a implantao e a manuteno dos
sistemas de automao modernos de forma coerente, deve-se possuir a viso macro dos
sistemas e a viso detalhada de seus componentes principais. Isto permite que o sistema final
desenvolvido e instalado na planta esteja otimizado e integrado com os sistemas de
gerenciamento da produo.
Para conseguirmos a viso detalhada dos componentes principais dos sistemas de
automao precisamos conhecer os equipamentos principais e as especificaes de software e
de redes de comunicao.
3.2 Sistemas de automao de uma planta industrial

As atividades principais de uma planta industrial moderna podem ser estruturadas e
agrupadas em trs reas funcionais:
33
rea de produo abrange todos os processos de fabricao de produtos

intermedirios e finais. Podem ser processos siderrgico, petroqumico, qumico,
farmacutico, alimentcio, automobilstico, papeleiro e outros;
rea de utilidades abrange os processos auxiliares que fornecem apoio aos

processos de fabricao, criando as condies e a infra-estrutura necessrias para o
pleno funcionamento dos processos produtivos. So os sistemas dos circuitos
hidrulicos e os sistemas de fornecimento de gua, de energia eltrica, de vapor e de ar
comprimido;
rea de meio ambiente abrange os processos responsveis pela interao do

processo produtivo com o meio ambiente, como o tratamento dos resduos e a reduo
da poluio produzida pelo processo de fabricao. So os sistemas de exausto com
filtros e os sistemas de tratamento de gua, de esgoto e de efluentes.
Na Figura 6 apresentada uma planta industrial organizada conforme a estruturao
hierrquica.
34
Figura 6 Macro sistemas funcionais de uma planta industrial na estruturao hierrquica
3.3 Anlise dos equipamentos principais do sistema

Numa planta industrial moderna, para cada rea, normalmente existem diversos
sistemas de automao, com equipamentos e dispositivos de diferentes marcas e fornecedores.
A diversidade de equipamentos e dispositivos de campo que podem ser encontrados no cho
de fbrica de uma planta com diversos processos e reas normalmente grande.
Em funo desta variedade de equipamentos e dispositivos, a integrao passa ser o
principal foco dos sistemas de automao. Para que esta integrao seja realizada de uma
forma coerente, abrangendo toda a planta, necessria uma estruturao organizada de todos
os sistemas a serem implantados ou existentes.
35
Uma das possveis alternativas a utilizao da estruturao hierrquica apresentada

no captulo dois deste trabalho. E para a elaborao de uma estruturao hierrquica detalhada
dos sistemas de automao, existe a necessidade de conhecermos quais so os equipamentos
que compem cada nvel da pirmide.
Para cada nvel hierrquico da pirmide da automao so utilizados determinados
tipos de equipamentos conforme apresentado na Figura 7.
36
Figura 7 Viso geral da estruturao hierrquica dos sistemas de automao e seus equipamentos
Num sistema de automao h os seguintes equipamentos:
Computadores - so os equipamentos responsveis pela execuo de inmeras

funes em diferentes nveis da pirmide de automao. As principais funes esto
relacionadas s atividades de gerenciamento, otimizao, armazenamento de dados,
monitorao e controle geral dos processos;
Controladores so os crebros do sistema de automao e executam os

programas de monitorao e controle direto dos processos;
37
Mdulos de entradas e sadas, de comunicao e especiais so as interfaces entre

os dispositivos de campo e os controladores;
Dispositivos de aquisio de dados do campo so as interfaces de leitura das

variveis de campo do processo;
Dispositivos de atuao no campo - so as interfaces de controle das variveis de

campo do processo;
Redes industriais de comunicao permitem a troca de dados entre os

equipamentos e os dispositivos do sistema de automao.
3.3.1 Computadores
So equipamentos que executam diversas funes (gerenciamento, otimizao,
armazenamento de dados, monitorao e controle geral dos processos) e podem ser utilizados
em diversos nveis da estruturao hierrquica.
Nos sistemas de automao em que a sincronizao das bases de tempo seja
importante, os computadores envolvidos nesta atividade devem possuir a seguinte
caracterstica:
O relgio do sistema operacional utilizado deve ser ajustvel. A data e a hora dos
relgios dos computadores devem ser ajustveis atravs da execuo de comandos
especficos por aplicativos externos ao sistema operacional.
3.3.1.1 Servidores corporativos - Nveis 4 e 5

So computadores de elevada confiabilidade, elevada capacidade de processamento e
com elevada quantidade de memrias cache e RAM (Random Access Memory). Possuem
38
elevada capacidade de armazenamento de dados no disco rgido. Estes servidores possuem um

custo elevado na sua aquisio.
So computadores que armazenam e executam os sistemas responsveis pelo
gerenciamento dos recursos e necessidades globais da empresa atravs do gerenciamento de
suas informaes.
Devem ser considerados os aspectos operacionais como redundncia de mquina,
execuo de rotinas de manuteno e backup e poltica de controle de acesso ao servidor.
3.3.1.2 Servidores do processo produtivo - Nveis 3 e 4
So computadores de elevada confiabilidade, elevada capacidade de processamento e
com elevada quantidade de memria RAM. Possuem elevada capacidade de armazenamento
de dados no disco rgido. Nestes computadores so executados programas de otimizao de
processo, gerenciamento e acompanhamento da produo de cada unidade de fabricao e
mantidos os bancos de dados histricos da produo.
3.3.1.3 Servidores e computadores da engenharia - Nveis 2 e 3
So computadores de mdia confiabilidade, mdia capacidade de processamento e
com quantidade mdia de memria RAM. Possuem mdia capacidade de armazenamento de
dados no disco rgido. Nestes computadores so realizadas a configurao e a programao
dos aplicativos do CLP, dos aplicativos do supervisrio, das redes de comunicao e dos
aplicativos de auxlio operao, manuteno e verificao da produo.
3.3.1.4 Computadores de IHM (estaes de operao) - Nvel 2
As estaes de operao podem ser utilizadas em duas arquiteturas distintas: local ou
cliente-servidor. Na arquitetura local cada estao de operao executa o programa aplicativo
do supervisrio, aquisita os dados de processo dos controladores e armazena o histrico de
39
alarmes, eventos e variveis analgicas. Na arquitetura cliente-servidor apenas o(s)

servidor(es) executa(m) o programa aplicativo do supervisrio, aquisita(m) os dados de
processo dos controladores e grava(m) os dados no histrico de alarmes, eventos e variveis
analgicas. As estaes clientes servem apenas como interface de operao (do programa
aplicativo executado no servidor).
Na arquitetura local so utilizados microcomputadores com elevada quantidade de
memria RAM, devido aquisio constante de dados atravs das redes de comunicao, e
com elevada capacidade de armazenamento de dados no disco rgido, para o armazenamento
dos dados histricos de variveis analgicas, alarmes e eventos.
Na arquitetura cliente-servidor, os microcomputadores utilizados como estaes
clientes possuem quantidade mdia de memria RAM e baixa capacidade de armazenamento
de dados no disco rgido. Os servidores devem seguir a mesma especificao dos servidores
do processo produtivo.
Os monitores utilizados nas estaes de operao so maiores ou iguais a 17 polegadas
e so do tipo LCD (Liquid Crystal Display) para evitar interferncia eletromagntica.
3.3.2 Controladores
So equipamentos responsveis pela monitorao e controle direto do processo atravs
da execuo de programas aplicativos que contm a definio de como cada processo ser
executado. A interface com os equipamentos de campo realizada atravs dos mdulos de
entradas e sadas conectadas ao(s) controlador(es) atravs de barramentos ou redes de
comunicao.
40
O controlador programvel o principal equipamento de um sistema de automao

moderno, sendo responsvel pela inteligncia no controle direto do processo.
importante, os controladores envolvidos nesta atividade devem possuir as seguintes
caractersticas:
Atualizao assncrona (com relao execuo do scan do mesmo) da base de dados

referente s entradas e sadas de campo;
O relgio interno do controlador deve ser ajustvel. Devem existir funes ou

comandos que permitam o ajuste da data e da hora do mesmo;
A prioridade de execuo das tarefas deve ser configurvel.

Mdulos de entradas e sadas conectados ao controlador atravs de barramentos ou
redes de comunicao realizam a interface direta com o campo. A troca de dados com os
sistemas supervisrios realizada atravs de redes de comunicao.
3.3.2.1 CLP (Controlador Lgico Programvel) - Nvel 1
So equipamentos de elevada confiabilidade dedicados execuo de programas
aplicativos para o controle direto do processo. Estes programas podem ser desenvolvidos em
determinadas linguagens de programao.
indicado para o controle de seqenciamentos e de intertravamentos de processos
discretos e contnuos e execuo de malhas de controle simples.
41
3.3.2.2 CAP (Controlador de Automao Programvel) ou PAC (Programmable

Automation Controller) - Nveis 1 e 2
So controladores que herdaram a elevada confiabilidade de hardware dos CLPs e a
elevada capacidade de processamento e quantidade de memria dos microcomputadores.
Permitem rodar programas complexos, elaborados em linguagem de alto nvel,
conforme as necessidades do sistema de automao.
O controlador pode armazenar, alm do programa aplicativo de controle, programas
dedicados:
Programa para comunicao (drivers) com diversos equipamentos e dispositivos;
Programa para execuo da sintonia automtica de controlador PID (Proporcional

Integral Derivativo);
Programa com malhas de controle avanadas;
Programa para controle do tipo batelada.
3.3.2.3 SDCD (Sistema Digital de Controle Distribudo) Nveis 1 e 2

So equipamentos de elevada confiabilidade que executam rotinas pr-programadas
para controle prioritrio de malhas de processo complexas.
Normalmente os controladores e os sistemas supervisrios so fornecidos pelo mesmo
fabricante. As funes bsicas de monitorao e controle de processo j vm pr-programadas
e podem ser customizadas facilmente para utilizao destes no controle real de malhas. Possui
na sua biblioteca diversas estratgias disponveis para o controle de processos contnuos.
42
3.3.2.4 Computadores de controle - Nveis 1 e 2

So microcomputadores industriais que emulam a UCP (Unidade Central de
Processamento) de um controlador. Utilizam o processamento do microcomputador para a
execuo dos programas aplicativos. Possuem baixa confiabilidade de equipamento
comparado a um CLP, mas permitem rodar programas com linguagem de programao de
alto nvel.
3.3.2.5 Mdulos de entradas e sadas - Nvel 1
Os mdulos de entradas realizam a interface com os sinais provenientes do campo. Os
mdulos de sadas realizam a interface com os sinais enviados ao campo.
Os mdulos podem ser de leitura ou de escrita e os sinais, analgicos ou discretos. Os
mdulos podem ser de 4, 8, 16 ou 32 pontos e os nveis de tenso usuais so 110 Vca ou 24
Vcc. Os sinais analgicos usuais so 4 a 20 mA e 0 a 10 Vcc.
3.3.2.6 Mdulos especiais - Nvel 1
So mdulos dedicados para a execuo de funes especficas. So funes que no
podem ser executadas pelos mdulos de entradas e sadas usuais. Os principais mdulos
especiais so mdulos de contagem de pulsos com entradas rpidas, de posicionamento
(motion), de converso de redes (gateway), de comunicao e de redundncia.
3.3.3 Dispositivos de campo

So dispositivos responsveis pela monitorao (sensores e instrumentos) e controle
(atuadores tipo vlvula, motores, equipamentos) direto dos processos no campo.
importante, os dispositivos de campo envolvidos nesta atividade devem possuir a seguinte
caracterstica:
43
Os dispositivos devem permitir, no caso de existncia de um registro de eventos, o

ajuste do relgio interno atravs de comandos remotos enviados pela rede de
comunicao ou locais.
3.3.3.1 Sensores - Nvel 0

So os dispositivos de interface final com o processo de um sistema de automao.
So dispositivos de aquisio de dados instalados no campo e podem ser:
Discretos estados de chaves, fins de curso, contatos e sensores de alarme;
Analgicos valores de leitura de uma varivel analgica de processo.
3.3.3.2 Atuadores - Nvel 0

Assim como os sensores, so os dispositivos de interface final com o processo. So
dispositivos de atuao instalados no campo e podem ser:
Discretos comandos de abertura e fechamento de vlvula, partida ou parada de

motor;
Analgicos valores de referncia de abertura ou fechamento de uma vlvula

proporcional ou de velocidade do inversor.
3.3.3.3 CCM (Centro de Controle de Motores) - Nvel 0

O CCM um conjunto de acionamentos de motores agrupados num mesmo painel
eltrico composto por vrias colunas e gavetas.
Os acionamentos podem ser do tipo partida direta, tipo rel trmico, tipo softstarter
(partida suave de motores via esquema estrela-tringulo) ou tipo inversor. Podem possuir
mdulos de comunicao ou entradas e sadas fsicas para troca de dados com os
controladores ou computadores.
44
3.3.3.4 Rels de proteo inteligentes - Nvel 0

So utilizados para monitorao e controle dos equipamentos do sistema de energia
eltrica. Podem ser monitoradas grandezas eltricas de barramentos, alimentadores,
disjuntores, transformadores e motores eltricos.
Estes rels permitem desde a configurao de parmetros de proteo do sistema
eltrico (para execuo da seletividade) at a execuo de comandos para abertura e
fechamento de disjuntores e movimentao de taps de transformadores (seja manualmente ou
por falha no sistema eltrico trip). Possuem interfaces de comunicao para diversas redes
industriais e possuem capacidade de armazenagem de histrico de dados.
3.4 Anlise das especificaes de software

Todo equipamento inteligente composto pela parte fsica (hardware) e pela parte
lgica (software). Somente a correta elaborao e configurao do programa, aplicativo ou
no, de cada equipamento permitir a obteno dos melhores resultados com o hardware
utilizado. Para cada nvel hierrquico da pirmide da automao so utilizados determinados
tipos de software do ponto de vista da automao conforme apresentado na Figura 8.
45
Figura 8 Necessidades de software conforme nvel hierrquico
3.4.1 Software do sistema corporativo

constitudo por programas complexos baseados em vrios bancos de dados com uma
grande quantidade de regras de consistncia e relacionamento entre as tabelas desses bancos.
Estes programas englobam as informaes de todas as unidades e reas da empresa. So os
sistemas de gerenciamento das informaes e dos recursos da empresa do tipo ERP
(Enterprise Resource Planning).
importante, o software do sistema corporativo envolvido nesta atividade deve possuir a
seguinte caracterstica:
46
O software deve utilizar a data e a hora do relgio do sistema operacional para o

registro dos eventos nos seus bancos de dados histricos.
3.4.1.1 Armazenamento de dados e tomadas de decises Nvel 5

As informaes estratgicas da empresa so armazenadas em sistemas com banco de
dados corporativos cujo acesso restrito e protegido por senhas. Estas informaes integradas
so analisadas para auxiliar na tomada de decises estratgicas para a empresa.
3.4.2 Software do sistema de produo

So softwares complexos baseados em bancos de dados que aquisitam e integram os
sistemas produtivos da planta. Englobam as informaes de todas as unidades e reas
produtivas da empresa. So os sistemas responsveis pelo:
Gerenciamento da produo;
Execuo da manufatura;
Gerenciamento da informao dos processos produtivos e auxiliares;
Otimizao de processo.
3.4.2.1 Softwares de planejamento, programao e acompanhamento da produo

Nveis 3 e 4
So baseados em sistemas de informao (5) para apoio tomada de decises tticas e
operacionais sobre os seguintes pontos:
O que, quanto e quando produzir e comprar;
Com quais recursos produzir.
47
So os sistemas MPS (Master Production Schedule), MRPII (Material Resource

Planning), MRP (Material Requirements Planning), Just-In-Time e OPT (Optimized
Production Technology).
3.4.2.2 MES (Manufacturing Execution Systems) Nvel 3
um sistema composto por programas responsveis pelo gerenciamento das
operaes e da qualidade da produo e de auxlio otimizao do controle no cho de
fbrica. um sistema integrado de aplicativos, drivers de comunicao e bancos de dados que
permite a programao e o controle da produo de uma forma integrada com o sistema
corporativo e com os sistemas do cho de fbrica.
3.4.2.3 Otimizao de processo Nvel 3
So desenvolvidos estudos e metodologias para a modelagem e otimizao do
processo com o objetivo de aumentar a produtividade da linha de produo e a qualidade do
produto final.
Dados de processo armazenados em bancos de dados histricos so utilizados para
testes e validao dos modelos dos processos produtivos atravs da simulao baseada nestes
dados. Com a anlise dos resultados so gerados setpoints timos (de realimentao) para o
processo.
3.4.2.4 Gerenciamento da informao dos processos produtivos Nveis 2 e 3
Os dados histricos mais relevantes devem ser amazenados de forma otimizada e
organizada por um perodo de tempo pr-definido. Isto permitir a utilizao de dados reais de
processo para a otimizao do mesmo, a anlise de ocorrncias em perodos anteriores de
tempo, a rastreabilidade ou a auditoria de qualidade. So os sistemas de armazenamento,
recuperao e visualizao de dados baseados em bancos de dados, proprietrios ou no,
48
como o PIMS (Plant Information Management System) e o LIMS (Laboratory Information

Management System).
3.4.3 Software do sistema supervisrio IHM (Interface Homem Mquina)

So programas aplicativos com telas grficas que permitem a operao e monitorao
de equipamentos e de sistemas dos processos produtivos e auxiliares. Alm de telas do tipo
sintico, existem telas do tipo parametrizao, tipo grfico de tendncia histrica e tipo
relatrio. Estes programas aplicativos realizam a aquisio de dados do processo atravs de
drivers de comunicao, gerenciam a exibio das telas e realizam a gravao de eventos,
alarmes e valores de variveis analgicas nos bancos de dados histricos. Permitem tambm a
execuo de programas auxiliares juntamente com o aplicativo principal.
importante, os softwares do sistema supervisrio IHM envolvidos nesta atividade devem
possuir a seguinte caracterstica:
O software deve utilizar a data e a hora do relgio do sistema operacional para o

registro dos eventos nos seus bancos de dados histricos.
3.4.3.1 Forma de aquisio dos dados Nvel 2

Os dados podem ser aquisitados ou recebidos pelo supervisrio. O caso mais comum
a aquisio dos dados pelo supervisrio por polling (varredura) nas bases de dados dos
equipamentos solicitados. No caso do sistema supervisrio receber os dados de um
equipamento, o driver do equipamento grava ou l os dados na base de dados do supervisrio,
conforme a necessidade (por exceo) de escrita ou leitura do mesmo.
49
3.4.3.2 Atualizao dos valores na base de dados do sistema supervisrio Nvel 2

A atualizao dos valores na base de dados do sistema supervisrio depende do tempo
de atualizao definido no driver de comunicao utilizado. A atualizao dos valores nas
telas depende do tempo de atualizao definido para cada tela.
3.4.3.3 Gravao dos eventos e sinais no arquivo ou banco de dados histrico Nvel 2
As rotinas de gravao de eventos, alarmes e variveis analgicas realizam uma
amostragem cclica na base de dados do sistema supervisrio ou executam a gravao do
evento a partir da ocorrncia de um evento pr-definido.
3.4.4 Software do CLP

Os programas do CLP podem ser de dois tipos:
Aplicativo - so executados na UCP (Unidade Central de Processamento) do

controlador e so responsveis pela monitorao e pelo controle direto do processo;
Desenvolvimento utilizado para realizar a programao, a configurao e a

manuteno dos CLPs.
Os programas aplicativos realizam a aquisio de dados e a atuao no processo
atravs de mdulos de entradas e sadas, mdulos de comunicao e mdulos especiais. O

controlador troca dados com estes mdulos atravs de barramentos ou redes de comunicao.
importante, os softwares de CLPs envolvidos nesta atividade devem possuir as seguintes
caractersticas:
Ajuste da data e da hora do relgio interno do CLP atravs da execuo de comandos

ou funes do programa aplicativo ou do programa de configurao do mesmo;
50
Priorizao da execuo de tarefas definidas no programa aplicativo.
A IEC (International Electrotechnical Commission) definiu a padronizao das linguagens de

programao de controladores programveis (6) na parte 3 da norma IEC 61131. A norma
IEC 61131 composta por sete partes conforme apresentado na Tabela 3.1.
Tabela 3.1 A norma IEC 61131 e as suas 8 partes
Parte
Part 1
Ttulo
Contedo
Publicao
General Information
Equipment Requirements
and Tests
Definio da terminologia e conceitos

Testes de verificao e fabricao
eletrnica e mecnica
Part 3
Programming Languages
Estrutura do software do Controlador

Programvel (CP), linguagens e
execuo de programas
2003 (2 ed.)
Part 4
User Guidelines
Orientaes para seleo, instalao e

manuteno de CPs
2004 (2 ed.)
Part 5
Communications
Funcionalidades para comunicao

com outros dispositivos
2000 (1 ed.)
Part 6
Reservada
Part 7
Fuzzy Control
Programming
Funcionalidades de software, incluindo

blocos funcionais padres para
2000 (1 ed.)
tratamento de lgica nebulosa dentro
de CPs
Part 8
Guidelines for the

Application and
Implementation of
Programming Languages
Orientaes para implementao das

linguagen s IEC 61131-3
Part 2
2003 (2 ed.)
2003 (2 ed.)
2003 (2 ed.)
Na IEC 61131-3 so definidas cinco linguagens de programao listadas abaixo:
Lista de Instrues (Instruction List - IL);
Diagrama Ladder (Ladder Diagram LD);
Diagrama de Blocos Funcionais (Function Block Diagram FBD);
Texto Estruturado (Structured Text ST);
Seqenciamento Grfico de Funes (Sequencial Function Chart - SFC).
51
3.4.4.1 Atualizao da base de dados do CLP Nvel 1

A atualizao da base de dados do CLP com os valores provenientes de barramentos
ou redes de comunicao pode ser realizada de forma sncrona ou assncrona em relao
varredura do programa. No caso sncrono os valores so atualizados entre as execues do
programa aplicativo e no caso assncrono a atualizao realizada conforme o tempo de
varredura da rede.
A atualizao da base de dados do CLP com os valores calculados e gerados ao longo
da execuo do programa aplicativo realizada no exato momento da manipulao do valor
pelo programa.
3.4.4.2 Execuo do programa aplicativo de controle do processo Nvel 1
O programa aplicativo pode conter determinadas rotinas, programas ou tarefas com
prioridades de execuo. As rotinas, os programas ou as tarefas mais crticas no tempo devem
ser priorizados. No caso de todos possuirem a mesma prioridade de execuo, estes sero
executados seqencialmente conforme uma ordem pr-definida.
3.4.5 Software das redes de comunicao

So programas de configurao, otimizao e manuteno das redes de comunicao.
O controlador acessa os dados das redes de comunicao atravs da utilizao do driver de
comunicao apropriado para cada rede.
importante, os softwares das redes de comunicao envolvidos nesta atividade devem possuir
as seguintes caractersticas:
52
Envio de sinais de sincronismo da data e da hora para cada n da rede, baseado numa
nica referncia;
Mtodos de comunicao que permitam que todos os ns de uma rede recebam as

informaes ao mesmo tempo, como por exemplo o mtodo produtor-consumidor;
Configurao e execuo de aplicativos que executem periodicamente a sincronizao

dos relgios internos de computadores e controladores de cada rede do sistema de
automao.
3.4.5.1 Aquisio de dados pelo driver Nvel 1

A aquisio dos registros da base de dados de um equipamento pelo driver pode ser
executada por polling ou por exceo. No caso do polling executada uma varredura cclica e
no caso de aquisio por exceo os dados so enviados ou recebidos conforme regras prdefinidas na configurao do driver.
3.4.5.2 Protocolo utilizado pelo driver Nvel 1
Para a comunicao com dispositivos e equipamentos o driver deve utilizar o
protocolo que seja entendido pelo destinatrio.
3.4.5.3 Manipulao dos dados pelo driver Nvel 1
Os dados a serem trocados com os dispositivos e equipamentos numa rede podem ser
manipulados por blocos de palavras ou individualmente pelo driver. O objetivo da
manipulao de blocos de registros ao invs de registros individuais a otimizao da
comunicao e diminuio do tempo de resposta.
3.4.5.4 Tempo de resposta do driver Nvel 1
O driver executar a varredura cclica para leitura ou escrita dos dados no perodo de
tempo definido na classe de scan (varredura) para a varivel em questo.
53
3.5 Anlise das especificaes das redes de automao

As redes industriais de comunicao permitem a troca de dados entre os diversos
dispositivos e equipamentos dos sistemas de automao existentes numa planta moderna. Esta
troca de dados pode ocorrer entre equipamentos do mesmo nvel hierrquico ou de diferentes
nveis hierrquicos, conforme as necessidades de integrao.
As redes de comunicao, industriais ou no, utilizadas num sistema de automao
sero chamadas de redes de automao. As redes de automao utilizadas no cho de fbrica
sero chamadas de redes industriais de campo ou redes de campo.
Segundo Finkel (7), o desenvolvimento de redes industriais de comunicao visa unir
os dispositivos destinados ao controle de uma mquina ou processo industrial, de forma a
permitir uma interao funcional que aumente o rendimento e permita o surgimento de novas
oportunidades de implementao de funes mais avanadas. As principais vantagens so:
Visualizao e superviso do processo de produo;
Maior rapidez e eficincia na aquisio dos dados;
Melhoria no rendimento geral do processo;
Aumento na velocidade de intercmbio de dados de processo entre setores e

departamentos distintos;
Execuo de programao remota dos dispositivos de cho de fbrica.
54
3.5.1 Modelo em camadas: modelo OSI

Um modelo de referncia para o rpido entendimento das atividades envolvidas numa
comunicao entre dois dispositivos numa rede uma ferramenta essencial para a anlise e
soluo de problemas que possam ocorrer na integrao de dispositivos numa rede de
comunicao.
3.5.1.1 Descrio do modelo
Com o objetivo de padronizar os modelos adotados pelos protocolos de rede foi
desenvolvido o modelo OSI (8) (Open Systems Interconnection) pela ISO (International
Organization for Standardization) em 1977, que descreve os servios necessrios para a troca
de dados entre dois equipamentos e serve como modelo de referncia para desenvolver
padres de comunicao de dados. A compreenso do modelo OSI auxilia na resoluo de
problemas de rede, pois permite a visualizao organizada de todas as camadas envolvidas
numa comunicao entre dois ou mais equipamentos da rede.
O Modelo OSI composto por sete camadas e o modelo adotado para redes industriais
de campo (10) normalmente possui apenas trs nveis, conforme apresentado na Figura 9.
55
Figura 9 As sete camadas do modelo OSI e as trs camadas das redes de campo de automao
industrial
No Modelo de Referncia OSI (8) as implementaes de protocolos devem executar as

funes associadas a cada camada do modelo OSI conforme abaixo:
1. Camada Fsica - Define as estruturas de rede fsicas, as especificaes mecnicas e
eltricas para a utilizao do meio de transmisso, a codificao de transmisso de bits
e regras de sincronizao. Mantm a conexo fsica entre sistemas. Nesta camada
esto as topologias de rede;
2. Camada de Ligao (Link) Responsvel pela organizao dos bits da camada fsica
em grupos lgicos de informaes (frames), pela deteco e correo de erros, pelo
controle do fluxo de dados e pela identificao dos dispositivos da rede. A camada
MAC (Media Access Control) est includa nesta camada;
3. Camada de Rede - Define a rota e o processo pelos quais os dados se movem pela
rede. A funo principal da camada mover os dados para localizaes especficas;
56
4. Camada de Transporte - Especifica como manusear os detalhes de uma transferncia

confivel. Nesse nvel, configurada a distribuio dos endereos dos ns, bem como
os mtodos de deteco de erros e recuperao;
5. Camada de Sesso - Define como as conexes so estabelecidas e desfeitas e como
os dados so trocados na rede, facilitando a comunicao entre fornecedores e
solicitantes de servios;
6. Camada de Apresentao - Define a sintaxe, transformaes e formatao dos
dados;
7. Camada de Aplicao Cada protocolo desta camada especifica como um
determinado aplicativo utiliza a rede. A camada de aplicao inclui todos os tpicos e
funes especficas para cada servio de rede. a camada do usurio, pois atravs
dela que o usurio enxerga a rede de campo e a comunicao.
3.5.2 Especificao de uma rede de automao

A escolha da(s) rede(s) de comunicao mais adequada(s) para um determinado
sistema de automao deve ser baseada na anlise de determinadas caractersticas (9) da(s)
rede(s), conforme a sua aplicao e finalidade dentro da integrao dos equipamentos num
sistema de automao. As seguintes caractersticas devem ser levadas em considerao na
escolha de uma rede de automao:
Meio fsico de transmisso;
Topologia fsica da rede;
Protocolo de controle de acesso ao meio fsico de transmisso;
57
Velocidade e throughput;
Tipo de transmisso dos dados no tempo;
Mtodo de comunicao;
Tipo de trfego.
importante, as redes de automao envolvidas nesta atividade devem possuir as seguintes

caractersticas:
Tenha elevada velocidade e elevado throughput;
O tipo de transmisso de dados deve ser determinstico;
O mtodo de comunicao deve ser do tipo produtor-consumidor. No caso do mtodo

ser do tipo origem-destino, este dever ser broadcast ou multicast.
3.5.2.1 Meio fsico de transmisso

Est relacionado ao meio fsico utilizado para a interconexo dos dispositivos. Quanto
conexo fsica dos ns de uma rede temos:
Sem fio (wireless) atravs de ondas de rdio ou microondas no ar;
Cabos atravs de sinais eltricos transmitidos por cabos. Estes cabos podem ser do
tipo par tranado ou coaxial;
Fibras - atravs de sinais luminosos transmitidos por fibra tica.
58
Os meios fsicos so selecionados de acordo com a aplicao da rede. A seleo

depende da distncia entre os dispositivos, da taxa de transferncia desejada e do protocolo de
rede a ser utilizado.
No cho de fbrica so utilizados principalmente cabos e fibras ticas como meio
fsico de transmisso de dados das redes de campo. As redes sem fio ainda no podem ser
consideradas to confiveis e previsveis no tempo quanto as redes de campo que utilizam
cabos ou fibras ticas (11). As caractersticas dos canais de transmisso via rdio criam
inmeros problemas que desaconselham a utilizao das redes sem fio no cho de fbrica. Os
canais de transmisso sem fio so suscetveis a possveis erros de transmisso causados por
perda de sinal (sinal fraco) e/ou interferncia. Alm disso, existem os problemas de
segurana, de fornecimento de energia e de operao com baixa potncia.
Os canais e transmissores sem fio possuem as seguintes caractersticas principais (11):
Path Loss - Perda da potncia do sinal em funo da distncia entre o transmissor e o

receptor;
Half-Duplex Operao half-duplex dos transmissores no permitindo a transmisso

e a recepo simultnea no mesmo canal;
Processamento em excesso na camada fsica So utilizados caracteres adicionais

de controle para compensar os rudos excessivos no canal. O conjunto formado por
caracteres de incio, checagem e final de mensagem maior nas redes sem fio.
Erros no canal Uma onda de rdio pode sofrer reflexes, difrao ou distores ao
longo da trajetria entre o transmissor e o receptor.
As conseqncias das caractersticas das redes sem fio (11) so:
59
Problemas de consistncia num modelo produtor-consumidor, por exemplo, todos

os ns da rede devem receber os dados simultaneamente. Neste tipo de rede difcil se
obter as consistncias espacial e temporal relativa entre os ns.
Problemas nos protocolos com passagem de basto (token-passing) Como existe

maior possibilidade de falha na transmisso dos dados, existe a necessidade de
controle mais elaborado do mecanismo da passagem de basto;
Problemas de protocolos baseados em CSMA (Carrier Sense Multiple Access)

Baseado na transmisso de dados por conteno. No caso de ocorrncia de colises
nas transmisses de dois ou mais ns difcil resolver o problema da coliso com
transmissores half-duplex, pois no possvel transmitir e receber ao mesmo tempo
para detectar a coliso. Isso resolvido com a utilizao dos sinais de handshaking
RTS/CTS (Request To Send/Clear To Send).
As tecnologias de redes sem fio disponveis para automao industrial so:
Tecnologias WPAN (Wireless Personal Area Network) - rede pessoal sem fio com o
Bluetooth IEEE 802.15.1 e o ZigBee IEEE 802.15.4;
Tecnologias WLAN (Wireless Local Area Network) - rede local sem fio com a
famlia IEEE 802.11;
Tecnologias WiMAX (Worldwide Interoperability for Microwave Access) IEEE

802.16 e 3G (Third Generation) - redes de longo alcance.
Os padres de redes de banda larga sem fio existentes (12) so apresentados na Figura 10.
60
Figura 10 Padres de redes de banda larga sem fio (wireless)
3.5.2.2 Topologia fsica da rede

Est relacionada disposio construtiva da conexo dos dispositivos na rede. As
topologias fsicas de rede mais usuais so: anel, estrela e barramento.
3.5.2.3 Protocolo do controle de acesso ao meio fsico de transmisso
o conjunto de regras utilizado pelos ns da rede para acessar ou disponibilizar
informaes na rede. Os protocolos de controle de acesso ao barramento utilizam o acesso por
conteno, o controlado ou por diviso do tempo.
Quanto ao mtodo utilizado pelo protocolo de controle de acesso ao meio fsico (10)
de transmisso/comunicao dos dados (MAC Media Access Control) tem-se:
61
Conteno - cada dispositivo pode acessar o canal da rede quando ela estiver livre.
Colises podem ocorrer devido ao acesso simultneo de dois dispositivos ao canal e
ento mecanismos de recuperao so utilizados. So os protocolos CSMA-CD
(Carrier Sense Multiple Access Collision Detection), CSMA-BA (CSMA Bitwise
Arbitration), CSMA-CA (CSMA Collision Avoidance) e CSMA-DCR (CSMA
Deterministic Collision Resolution).
Acesso controlado - cada dispositivo s pode acessar a rede quando permitido. So os

protocolos que utilizam Token (passagem de basto) ou Polling (acesso controlado por
um mestre);
Diviso do tempo para acesso - cada dispositivo pode acessar o canal da rede numa
janela pr-determinada no tempo. So os protocolos STDMA (Synchronous Time
Division Multiple Access) e ATDMA (Assynchronous Time Division Multiple Access).
Na Figura 11 apresentado o resumo da classificao dos protocolos MAC:
Figura 11 Classificao dos protocolos MAC
62
3.5.2.4 Velocidade e throughput

A velocidade a taxa mdia de transmisso dos dados pela rede em um perodo de
tempo. O throughput a taxa mdia de transmisso de informaes (dados teis) na rede em
um perodo de tempo. O throughput sempre ser menor que a velocidade da rede, pois para a
transferncia de informaes pela rede sempre so necessrios caracteres, bytes ou bits de
controle. Estes elementos de controle (envelopes) no so considerados informaes. A taxa
de transferncia de dados medida em kilobits ou megabits por segundo (baud rate). O
throughput medido em bits, bytes ou palavras (16 bits) por segundo.
3.5.2.5 Tipo de transmisso dos dados no tempo
As redes podem ser determinsticas ou probabilsticas. As redes determinsticas so
aquelas cuja transmisso de dados ou de informaes ocorre em instantes e intervalos de
tempo determinados. Redes deste tipo permitem que o tempo de resposta seja acuradamente
conhecido, evitando problemas de inicializao e atrasos. As redes probabilsticas permitem
apenas calcular a probabilidade da ocorrncia da transferncia de informaes em um
determinado intervalo de tempo.
3.5.2.6 Mtodo de comunicao
o gerenciamento da comunicao de dados entre os pontos de comunicao (ns) da
rede. Quanto ao mtodo de comunicao utilizado tem-se:
Produtor-consumidor os dados so produzidos por um determinado n e

transmitidos pela rede. Cada n consome apenas os dados importantes para o
mesmo;
Origem-destino os dados so produzidos por um determinado n e enviados para

um ou mais ns.
63
O modelo produtor-consumidor possui as seguintes caractersticas:
Acesso simultneo aos dados - mltiplos ns podem consumir os mesmos dados de

um produtor simultaneamente, resultando em maior eficincia de uso da largura de
banda;
Elevada eficincia - os dados necessitam ser produzidos apenas uma vez,

independente do nmero de ns;
Sincronizao precisa - os dados chegam ao mesmo tempo para todos os ns;
Determinismo o perodo de tempo para a entrega dos dados independe da

quantidade de ns.
O mtodo origem-destino possui trs formas de envio dos dados:
Unicast o n originador da mensagem envia a mesma para apenas um n;
Broadcast - o n originador da mensagem envia a mesma para todos os ns da rede;
Multicast - o n originador da mensagem envia a mesma para determinados ns da

rede;
3.5.2.7 Tipo de trfego

O trfego de dados numa rede de automao industrial pode ser classificado em (10):
Peridico os dados so transmitidos ciclicamente atravs da rede. As trocas de

dados entre o(s) controlador(es) e os mdulos de entradas e sadas devem ser
preferencialmente peridicos.
64
No peridico os dados so transmitidos ocasionalmente atravs da rede, por

exceo ou sob demanda.
O gerenciamento do trfego, peridico ou no, pode ser centralizado ou
descentralizado.
No caso do gerenciamento centralizado existe um n mestre na rede que controla o
direito de transmisso de dados de cada n da rede. No caso do gerenciamento
descentralizado, cada n deve decidir sobre a transmisso de dados na rede.
Na Figura 12 apresentada a classificao do trfego peridico com os protocolos de
acesso ao meio fsico e as redes de comunicao correspondentes.
Figura 12 Classificao do trfego peridico
Na Figura 13 apresentada a classificao do trfego no peridico com os protocolos

de acesso ao meio fsico e as redes de comunicao correspondentes.
65
Figura 13 Classificao do trfego no peridico
3.5.3 As principais redes de automao

Para melhor anlise das redes de automao, estas sero agrupadas conforme sua
utilizao dentro de cada nvel da estrutura hierrquica. So definidos quatro nveis de redes
conforme abaixo:
Nvel DataBus Integrao entre servidores e computadores corporativos,

computadores de gerenciamento de produo e processo, estaes de operao e
controladores. Faz parte deste nvel a rede Ethernet;
Nvel ControlBus (ou Fieldbus) Comunicao entre estaes de monitorao e

controle do processo e controladores. Fazem parte deste nvel as redes Ethernet IP
(Industrial Protocol), ControlNet, PROFIBUS FMS (Process Field Bus - Fieldbus
Message Specification), MODBUS Plus, Foundation Fieldbus H2;
Nvel DeviceBus Comunicao entre controladores , acionamentos inteligentes e

mdulos de entradas e sadas. Fazem parte deste nvel as redes Interbus, MODBUS
66
RTU, DeviceNet, LonWorks, PROFIBUS DP (Decentralized Periphery), PROFIBUS

PA (Process Automation) e Foundation Fieldbus H1;
Nvel SensorBus Comunicao entre dispositivos de campo como sensores

inteligentes e controladores. Fazem parte deste nvel as redes CAN (Controller Area
Network), AS-i (Actuator Sensor Interface) e HART.
Os nveis onde as redes interagem so associados a diferentes nveis hierrquicos
conforme a Figura 14 abaixo:
Figura 14 Nveis de redes na estruturao hierrquica da automao
3.5.4 Padronizao das redes de campo

As principais normas para redes industriais (10) so definidas pela IEC (International
Electrotechnical Commission). So as normas IEC 61158 e IEC 61784. Existem tambm
67
normas definidas pela ISO (International Organization for Standardization) e pela

CENELEC (European Committee for Electrotechnical Standardization) para redes de campo.
3.5.4.1 Normas IEC 61158 e IEC 61784
A principal norma da IEC a IEC 61158 que define as especificaes da camada
fsica, da camada de ligao (link) de dados e da camada de aplicao para redes de campo. A
especificao da camada de ligao de dados cobre oito tipos de redes: TR1158, ControlNet,
PROFIBUS (Process Field Bus), P-Net, Foundation Fieldbus, SwiftNet, WorldFIP (Factory
Instrumentation Protocol) e INTERBUS.
A norma IEC 61784 define o conjunto completo de protocolos para cada tipo de rede.
Cada tipo de rede definido como uma famlia de perfil de comunicao CPF
(Communication Profile Family). As principais CPFs definidas so apresentadas na Figura 15.
Figura 15 As principais famlias de perfil de comunicao da norma IEC 61784
68
3.5.4.2 Normatizao ISO TC184 SC5

Trabalhos realizados no sentido de definir requisitos e recomendaes para a
arquitetura de comunicao crtica no tempo TCCA (Time-Critical Communication
Architecture) e para os sistemas de comunicao crticos no tempo TCCS (Time-Critical
Communication Systems).
3.5.4.3 Normas CENELEC EN 50170, EN 50254, EN 50325 e EN 50295
As normas da CENELEC para redes de campo tm o objetivo de fornecer padres
internacionais. A EN 50170 padroniza os protocolos P-Net, PROFIBUS FMS, WorldFIP,
Foundation Fieldbus, ControlNet e PROFIBUS PA. A EN 50254 padroniza os protocolos
INTERBUS, PROFIBUS DP e Device WorldFIP. A EN 50325 padroniza os protocolos
CAN, DeviceNet e CANOpen. A En 50295 padroniza o protocolo AS-i (Actuator and Sensor
Interface).
69
4 SINCRONIZAO DOS EQUIPAMENTOS E COMPUTADORES NA

MESMA REFERNCIA DE BASE DE TEMPO
Os sistemas de automao industrial modernos possuem equipamentos e computadores
com capacidade para a aquisio, a gravao e o armazenamento de dados histricos dos
processos produtivos e auxiliares.
Para que os dados armazenados nestas bases de dados histricas possam ser utilizados
de forma integrada numa anlise, necessrio que as seguintes condies sejam atendidas:
Os relgios internos dos equipamentos e computadores, utilizados como referncias da

data e da hora pelos sistemas de gravao e armazenamento dos eventos, devem estar
todos sincronizados numa mesma referncia. Caso exista defasagem na data e hora dos
relgios, a diferena entre eles deve ser conhecida;
O mecanismo de gravao dos eventos deve ser conhecido (possveis atrasos gerados
no momento da gravao dos eventos);
Os valores dos atrasos presentes desde a ocorrncia fsica do evento (no campo) e a
gravao do mesmo na base de dados devem ser conhecidos;
O tempo de resposta das entradas dos instrumentos e dispositivos de aquisio dos

eventos e a resoluo do relgio utilizado para a gravao do evento devem ser
compatveis.
A anlise integrada das bases de dados histricas de equipamentos e computadores
sincronizados numa mesma referncia de tempo permite:
70
Validao do processo durante a implantao do mesmo ou aps a realizao de

modificaes;
Anlise da seqncia de eventos no nvel de clula, rea ou planta;
Planejamento de ajustes e correes nas manutenes corretivas e preventivas;
Otimizao do processo;
Aumento da segurana operacional da planta.
4.1 Sincronizao nos nveis hierrquicos da pirmide de automao

As necessidades de sincronizao das bases de tempo so distintas para cada nvel
hierrquico da pirmide de automao. Quanto mais baixo o nvel na pirmide, mais
complexa se torna a sincronizao, pois as constantes de tempo diminuem e a variedade de
equipamentos e dispositivos aumenta.
Na figura 16 apresentamos as diferentes constantes de tempo dentro da pirmide de
automao do ponto de vista produtivo.
71
Figura 16 Ordem de grandeza das constantes de tempo na pirmide da automao
Dentro da pirmide, a referncia de data e hora para a sincronizao dos equipamentos

principais pode ser transmitida na direo vertical e horizontal.
4.1.1 Distribuio das bases de dados na pirmide de automao

O tamanho das bases de dados aumenta da base para o topo da pirmide de automao,
enquanto a quantidade e variedade de tipos de bases de dados diminuem. A freqncia de
amostragem dos dados de campo diminui da base para o topo da pirmide, e a capacidade de
armazenamento de dados histricos aumenta.
Quanto concentrao de dados histricos na pirmide de automao, as bases de
dados podem ser classificadas em centralizada e distribuda. Considera-se que a base de dados
centralizada nos nveis 3, 4, 5 e distribuda nos nveis 0, 1 e 2 da pirmide.
72
4.1.1.1 Base de dados centralizada

Os sistemas de gravao e armazenamento de dados so baseados em bancos de dados
instalados em servidores e centralizam a aquisio e gravao dos dados. Os dados do cho de
fbrica precisam subir diversos nveis da pirmide at serem armazenados nestes bancos.
A base de dados centralizada apresenta as seguintes desvantagens:
Insero de sucessivos atrasos at o momento da gravao final dos eventos do cho

de fbrica no banco de dados do sistema de gravao e armazenamento;
Perda de confiabilidade nos dados do cho de fbrica armazenados.

A base de dados centralizada apresenta as seguintes vantagens:
Facilidade na anlise dos dados, pois os dados necessrios para a mesma estaro
concentrados em poucas bases de dados;
Semelhana de formatos dos dados a serem analisados;
A busca dos dados deve ser realizada numa quantidade pequena de computadores.
4.1.1.2 Base de dados distribuda

Os sistemas de gravao e armazenamento de dados so baseados em bases de dados
pequenos, provenientes de equipamentos, controladores e microcomputadores. Os dados do
cho de fbrica no precisam subir vrios nveis na pirmide de automao at os sistemas
de gravao e armazenamento.
A base de dados distribuda apresenta as seguintes desvantagens:
73
Dificuldade na anlise integrada dos dados, pois os dados necessrios para a mesma
estaro concentrados em diversas bases de dados de diversos equipamentos,
controladores e microcomputadores;
Variedade de formatos dos dados a serem analisados;
A busca dos dados deve ser realizada numa quantidade elevada de bases de dados.
A base de dados distribuda apresenta as seguintes vantagens:
Os atrasos inseridos at o momento da gravao dos eventos so pequenos;
Elevada confiabilidade dos dados do cho de fbrica armazenados.
4.1.2 Sincronizao vertical

Este tipo de sincronizao ocorre quando existe a necessidade de anlise atravs da
comparao de eventos armazenados nas bases de dados de diferentes nveis hierrquicos da
pirmide de automao. Como exemplo, podemos citar a anlise integrada dos dados
armazenados na base de dados histrica de rels inteligentes e dos dados armazenados em
servidores de histrico de dados de processo. A sincronizao vertical ocorre quando a
referncia de data e hora transmitida na direo vertical dentro da pirmide, abrangendo o
envio da referncia entre os diferentes nveis. Este movimento pode ser ascendente ou
descendente, conforme apresentado na Figura 17.
74
Figura 17 Sincronizao vertical na estruturao hierrquica dos sistemas de automao
4.1.3 Sincronizao horizontal

Este tipo de sincronizao ocorre quando existe a necessidade de anlise atravs da
comparao de eventos armazenados nas bases de dados de equipamentos ou dispositivos
presentes no mesmo nvel hierrquico da pirmide de automao. Normalmente este tipo de
sincronizao ocorre entre equipamentos de mesmo tipo como microcomputadores,
controladores ou dispositivos inteligentes de campo. A sincronizao horizontal ocorre
quando a referncia de data e hora transmitida na direo horizontal dentro da pirmide,
correspondendo ao envio da referncia aos equipamentos do mesmo tipo num mesmo nvel.
Na Figura 18 apresentada a sincronizao horizontal.
75
Figura 18 Sincronizao horizontal na estruturao hierrquica dos sistemas de automao
4.2 Sincronizao dos equipamentos

Para uma sincronizao eficaz das bases de tempo de diferentes equipamentos de um
sistema de automao, devem ser verificados os seguintes pontos:
1. Sincronizao dos relgios dos equipamentos;
2. Resoluo do relgio e mecanismo de gravao da data e hora do evento registrado;
3. Periodicidade da tarefa de sincronizao dos relgios;
4. Clculo do atraso total para a gravao do evento na base de dados;
76
5. Exatido dos dados aquisitados;

6. Validade dos dados aquisitados.
4.2.1 Sincronizao dos relgios internos dos equipamentos

Os relgios internos dos equipamentos, que fornecem as referncias de data e hora
para a gravao dos eventos, devem estar todos sincronizados numa mesma referncia. Os
equipamentos com os relgios internos a serem sincronizados podem ser do mesmo tipo ou de
diferentes tipos. Podem tambm estar em diferentes nveis hierrquicos e estarem ou no
conectados atravs de redes de comunicao.
A operao de sincronizao dos relgios pode ser realizada de maneiras distintas
conforme listado a seguir:
Operao manual individual cada equipamento ou dispositivo do sistema de

automao tem o seu relgio sincronizado manualmente um a um atravs da
interveno de um operador;
Operao manual por grupo os relgios de um conjunto de equipamentos ou

dispositivos
do
sistema
de
automao
so
sincronizados
manualmente
simultaneamente atravs de uma rede de comunicao com a interveno de um

operador;
Automtico individual a data e hora do relgio do equipamento ou dispositivo

atualizada automaticamente na ocorrncia de um evento pr-definido no sistema de
automao;
77
Automtico por grupo - os relgios de um conjunto de equipamentos ou dispositivos

do sistema de automao so sincronizados automaticamente e simultaneamente
atravs de uma rede de comunicao na ocorrncia de um evento pr-definido. Este
tipo de ajuste facilitado quando a rede de comunicao envolvida utiliza o mtodo de
comunicao do tipo broadcast, multicast ou produtor-consumidor.
No caso da ausncia de redes de comunicao integrando os equipamentos, a operao
de sincronizao ser manual.
4.2.2 Resoluo do relgio e mecanismo de gravao da data e hora do evento

registrado
A resoluo do relgio interno do equipamento e a preciso do mecanismo de
gravao da data e hora do evento registrado so importantes para que as diferentes bases de
dados histricas estejam coerentes em termos de base de tempo. A resoluo do relgio
interno utilizado como referncia para a data e hora do sistema de gravao deve ser a melhor
possvel. Desta forma, o mecanismo de gravao conseguir uma resoluo igual ou pior do
relgio na gravao da data e hora dos eventos.
A resoluo dos eventos armazenados nas bases de dados deve ser melhor que a
resoluo requerida na anlise. Se na anlise for exigida uma resoluo de 1 segundo, todas as
bases utilizadas devero estar com uma resoluo de data e hora de no mximo 1 segundo.
O mecanismo de gravao poderia melhorar a resoluo dos eventos dividindo a
menor unidade de tempo do relgio interno do equipamento em vrios perodos. Para isso, o
mecanismo de gravao dever utilizar um segundo relgio interno que consiga dividir o
perodo de tempo fornecido pelo relgio principal e usar fraes menores deste na gravao
da data e hora.
78
No caso do mecanismo de gravao no conseguir realizar uma operao de gravao

do evento na menor unidade de tempo do relgio principal, a resoluo da gravao dos
eventos ser determinado pelo desempenho do mecanismo de gravao.
4.2.3 Periodicidade da tarefa de sincronizao dos relgios

Aps um determinado perodo de tempo, diferentes equipamentos e dispositivos, do
mesmo tipo ou no, tm os horrios dos seus relgios internos defasados entre si. Estas
defasagens surgem em funo da diferena de preciso dos relgios de diferentes tipos de
equipamentos, de forma que necessrio o envio da data e hora de referncia para os mesmos
periodicamente.
Para o ajuste do relgio de cada equipamento temos dois casos distintos conforme
apresentado a seguir:
Relgio Adiantado O relgio a ser ajustado est adiantado com relao ao horrio
de referncia e ser atrasado no ajuste. O sistema de gravao pode sobrescrever os
dados j armazenados, criar um perodo de tempo adicional na base de dados dos
eventos ou entrar em falha e travar o sistema de gravao. No caso do sistema
sobrescrever eventos j gravados, ocorrer a perda dos eventos gravados durante o
perodo sobrescrito e impossibilitar a anlise durante o perodo apagado. No caso da
criao de um perodo adicional, perde-se a consistncia temporal dos eventos durante
o perodo adicionado.
Relgio Atrasado O relgio a ser ajustado est atrasado com relao ao horrio de
referncia e ser adiantado no ajuste. O sistema de gravao no ser afetado, mas
ocorrer uma lacuna no tempo de registro dos eventos, onde no existir nenhum
evento gravado neste perodo de tempo entre o horrio anterior e o ajustado.
79
A periodicidade da atualizao da data e da hora de cada equipamento deve ser

definida em funo da defasagem do relgio e da resoluo de tempo necessria na gravao
dos eventos.
4.2.4 Clculo do tempo total de atraso para a gravao do evento na base de

dados
O registro de um evento o registro de um fato fsico ocorrido com um horrio
associado a ele. O registro de evento deve conter a data e hora da ocorrncia, a identificao
da varivel envolvida e qual o estado ou valor da mesma.
O perodo de tempo entre a sensibilizao da entrada de um mdulo (via cabos) de
entrada digital ou analgica pelo evento fsico e a gravao da mesma numa base de dados,
deve ser calculado ou estimado para permitir a avaliao da preciso do sistema. Deve ser
verificado se o valor deste atraso na gravao do evento varivel ou fixo e se est dentro de
uma margem de erro aceitvel.
Para o clculo do atraso total temos os seguintes componentes principais:
T_mdulo_e_s - Tempo de processamento interno dos mdulos ou dispositivos de

entradas e sadas. o perodo de tempo gasto para a converso do sinal eltrico em um
valor binrio ou inteiro na base de dados do mdulo ou dispositivo pelos conversores
analgico-digitais;
T_barram_rede_e_s - Tempo de atualizao do barramento ou rede de comunicao.

o perodo de tempo gasto para que os dados dos mdulos ou dispositivos de campo
sejam atualizados na base de dados do controlador ou computador. Este tempo
depende do tipo de rede, dos mecanismos de acesso mdia e dos mtodos de
80
comunicao utilizados pela mesma e do mecanismo de troca de dados utilizados

pelos barramentos de comunicao (backplane do rack);
T_controlador - Tempo de processamento do dado pelo controlador. o perodo de

tempo gasto no controlador para que os valores dos dados recebidos atravs dos
barramentos ou redes de comunicao sejam copiados para a rea de comunicao
com o sistema supervisrio. Este tempo depende da execuo das rotinas do programa
aplicativo, que podem ser executados conforme o scan ou por interrupo atravs da
definio de prioridades de execuo;
T_rede_sup - Tempo de aquisio do dado pelo sistema de gravao do evento. o

perodo de tempo gasto pelo driver de comunicao da rede para realizar a leitura e a
atualizao dos valores dos dados solicitados pelo sistema supervisrio. Estes podem
ser aquisitados de controladores, rels inteligentes ou dispositivos de campo;
T_gravao - Tempo de processamento do mecanismo de gravao do evento. o

perodo de tempo gasto pelo mecanismo de execuo do log de eventos e gravao do
evento na base de dados histrica.
Temos o tempo de atraso total T_atraso_total conforme abaixo:
T_atraso_total = T_mdulo_e_s + T_barram_rede_e_s + T_controlador +

T_rede_sup + T_gravao.
4.2.5 Exatido dos dados aquisitados

A data e a hora do evento ser mais exata quanto melhor for a resoluo do relgio e
quanto mais preciso for o mecanismo de gravao do evento. importante que a durao da
81
operao de gravao tenha uma variabilidade baixa, garantindo o determinismo e a

repetibilidade da operao.
A exatido dos eventos depende basicamente dos seguintes fatores:
Resoluo do relgio;
O perodo de tempo gasto pelos circuitos eletrnicos do mdulo de entrada para a

converso do sinal eltrico em dado digital;
A preciso do mecanismo de gravao dos eventos;
O valor do atraso entre a percepo da mudana do estado digital referente ao fato

ocorrido pelo sistema de gravao do evento e a efetiva gravao do mesmo na base
histrica de eventos.
Podem ocorrer dois casos distintos de perda de exatido:
Melhor resoluo do relgio que a do mecanismo de gravao - O relgio possui

elevada resoluo (por exemplo, 1 milisegundo) mas o mecanismo de gravao
demora alguns segundos ou dcimos de segundos nas operaes de percepo da
mudana de estado de uma varivel, leitura da data e hora e da gravao do evento na
base de dados histrica;
Melhor resoluo do mecanismo de gravao que a do relgio - O mecanismo de

gravao rpido, consumindo milisegundos nas operaes de percepo da mudana
de estado de uma varivel, leitura da data e hora e da gravao do evento na base de
dados histrica, mas a resoluo do relgio de 1 segundo.
82
Deve existir a coerncia entre a resoluo do relgio e a velocidade do mecanismo de

gravao na realizao das operaes citadas acima.
4.2.6 Validade dos dados aquisitados

Deve-se verificar se os dados aquisitados so realmente teis para uma anlise. Os
dados aquisitados e armazenados devem ser importantes e suficientes para se chegar a um
diagnstico preciso sobre as causas e efeitos de algum acontecimento importante do ponto de
vista da operao, da manuteno ou da otimizao do processo produtivo.
Os dados aquisitados e registrados na forma de eventos sero validados para a sua
utilizao em uma determinada anlise quando atenderem os seguintes requisitos:
Importncia Todos os eventos aquisitados devem ser importantes para o objetivo da

anlise. Eventos que no so importantes s serviro para consumir recursos de
processamento e de memria em disco.
Suficincia A amostragem utilizada suficiente e a quantidade de variveis

aquisitadas tambm.
A validade dos eventos gravados de primordial importncia, pois de nada adianta
possuir o menor atraso, o melhor relgio (sincronizado e de elevada resoluo) e o melhor

mecanismo de gravao, se os eventos armazenados forem inteis em termos de contedo (se
as variveis aquisitadas no forem importantes).
4.3 Formas de Referncia de Tempo

A operao de sincronizao dos relgios internos dos dispositivos deve utilizar uma
referncia confivel e com resoluo melhor ou igual a dos relgios a serem sincronizados.
83
Uma sincronizao de bases de tempos de diferentes equipamentos e dispositivos num

sistema de automao s pode ser validada se a referncia de tempo utilizada for confivel. Se
no for utilizada a referncia de tempo correta, nunca haver exatido no processo de
sincronizao. De nada adianta os relgios a serem sincronizados terem elevada resoluo e
os metodologias e as tcnicas de sincronizao serem as melhores, se a referncia de tempo
utilizada for errada. Uma referncia de tempo considerada invlida quando sua contagem de
tempo no constante (variao na freqncia de oscilao do dispositivo que fornece a
referncia para a contagem do tempo) ou se sua resoluo baixa (por exemplo, um relgio
com resoluo de um segundo para sincronizar relgios com resoluo de milisegundos).
Para que uma referncia seja vlida ela deve atender os seguintes requisitos:
Elevada resoluo a resoluo do relgio deve ser maior ou igual a do relgio mais
preciso a ser sincronizado;
Alcance geogrfico adequado quando os relgios a serem sincronizados estiverem

geograficamente dispersos, a referncia a ser utilizada dever ser comum. As
referncias devem estar sincronizadas com uma determinada preciso;
Acessibilidade e utilizao necessrio que os dados do relgio de referncia sejam

acessveis (data, hora, pulso de sincronismo) e possam ser utilizados de alguma forma.
Do ponto de vista geogrfico, as referncias de tempo podem ser classificadas em trs
grupos:
Referncia de tempo local quando a referncia utilizada por equipamentos e

dispositivos presentes dentro de um mesmo prdio;
84
Referncia de tempo regional - quando a referncia utilizada por equipamentos e

dispositivos presentes dentro de diferentes prdios, mas fisicamente prximas (por
exemplo, dentro de uma planta com vrios prdios);
Referncia de tempo global - quando a referncia utilizada por equipamentos e

dispositivos localizados em qualquer lugar do planeta. Esta referncia tambm pode
ser utilizada como referncia local.
4.3.1 Referncias locais

Ser utilizado um relgio central como referncia para todo o prdio via rede ou via
rdio.
4.3.2 Referncias regionais

Ser utilizado um relgio central como referncia para toda a planta via rede ou via
rdio Este relgio pode estar sincronizado via GPS (Global Positioning System) ou com o
horrio fornecido pelo Observatrio Nacional brasileiro onde fica localizado o padro
primrio brasileiro de tempo e freqncia. O relgio atmico de Csio 133 do Observatrio
Nacional possui um erro de mais ou menos 1 segundo em 63.400 anos (13).
4.3.3 Referncias globais

So os sistemas GPS (Global Positioning System) e Galileo (em implantao) ou
relgios atmicos. Estes sistemas so capazes de fornecer referncia de tempo com preciso
de at 1 s (dependendo do receptor utilizado) e capacidade de sincronizao do relgio a
cada segundo. Para utilizar esta referncia global necessrio que o equipamento ou
dispositivo possua um receptor GPS integrado.
85
4.3.3.1 Sistema de Posicionamento Global GPS (Global Positioning System)

O GPS um sistema de rdio-navegao, baseado em satlite, desenvolvido e operado
pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos (14). O sistema GPS permite aos usurios
determinar sua posio tridimensional, velocidade e horrio, 24 horas por dia, sob qualquer
condio climtica e em qualquer local do mundo com uma resoluo de perodo de tempo de
um milisegundo. O conceito da operao do sistema GPS baseado na distncia do satlite.
Os receptores dos usurios determinam sua posio medindo sua distncia ao grupo de
satlites no espao. Os satlites atuam como pontos de referncia precisos. Os receptores de
GPS (15) coletam sinais dos satlites visveis e exibem a posio, a velocidade, a data e hora
do usurio.
Devido a sua caracterstica de elevada preciso no fornecimento de referncias de data
e hora sincronizadas (base de tempo comum ajustada com relgios atmicos) em diferentes
pontos geogrficos do planeta, esse sistema uma interessante opo para aplicaes em
sistemas de automao que exijam sincronismo de relgios com preciso de um milisegundo
entre equipamentos localizados em diferentes pontos geogrficos.
4.4 Casos tpicos para estudo de eventos com sistemas supervisrios, CLPs e
dispositivos de campo sincronizados
O estudo de eventos com sistemas supervisrios, CLPs e dispositivos de campo
sincronizados numa mesma base de tempo relevante para os processos com as seguintes
caractersticas:
Execuo de malhas de controle;
Processo tipo drive system;
Execuo de totalizaes em diversas reas da planta;
86
Monitorao do sistema eltrico.
4.4.1 Processos com malhas de controle

As necessidades e os requisitos para a sincronizao das bases de tempo em sistemas
automatizados com malhas de controle devem ser baseados nos tempos de resposta
necessrios para a execuo das mesmas. O tipo de controle PID (Proporcional Integral
Derivativo) o mais utilizado em sistemas industriais, devido sua facilidade de
implementao. O ganho proporcional, as constantes de tempo integral e derivativo dos
controladores tipo PID para diferentes processos (16) so apresentados na Tabela 4.1.
Tabela 4.1 PID em malhas de controle para processos
Propriedade
Proporcional
Integral
Derivativo
Vazo e Presso de Lquido
1a5
0,3 a 3 s
No utilizado
Presso de Gs
2 a 10
0,1 a 2 min
No utilizado
Sem referncia
1 a 10 min
No utilizado
10 a 1000
1 min a 2 h
0,1 a 20 min
1 a 10
0,2 a 60 min
0,1 a 20 min
Nvel de Lquido
Qualidade de Produto
Temperatura e Presso de Vapor
4.4.2 Processos do tipo drive system

Nas indstrias de manufatura, a necessidade de sincronizao pode aparecer em
qualquer processo automatizado que tenha necessidade de histricos de eventos confiveis e
integrados. Os casos mais tpicos so os sistemas tipo drive system, onde as constantes de
tempo so pequenas. Neste caso esto os laminadores, mquinas de papel e linhas de
estanhamento eletroltico e zincagem. Nas linhas mais rpidas, com velocidades de 400
m/min, a constante de tempo crtica pode ser de 150 milisegundos (considerando o tempo
necessrio para a passagem de 1 metro de material na linha).
87
4.4.3 Processos com totalizadores

A sincronizao das bases de tempo das bases de dados histricas importante quando
existe a necessidade de totalizao dos valores armazenados em diferentes locais. Caso ocorra
diferena de dias, horas ou minutos no fechamento dirio das totalizaes, o consumo total,
calculado atravs da somatria das totalizaes de diferentes reas, no estar coerente no
tempo.
As totalizaes podem ser de consumo de matria-prima e de utilidades (energia
eltrica, gua, vapor e ar comprimido). Tambm podem ser totalizados os volumes de
produo para o clculo da produtividade.
4.4.4 Eventos do sistema eltrico

Na rea eltrica, esta metodologia pode ser aplicada aos sistemas (17) de superviso
do sistema de potncia, de automao de subestaes, de automao de usinas e de automao
da distribuio que utilizam CLPs e tm necessidade de sincronizao. Os sistemas que
possuem SER (Sequence of Events Recorder) tambm necessitam de sincronizao.
Um caso interessante a utilizao do sistema GPS (18) como referncia de tempo
para os gravadores da sequncia de eventos de uma linha de transmisso, onde, devido
preciso do sincronismo de eventos com GPS possvel a utilizao do mtodo tipo D
(anlise da viagem dos transitrios pela linha) para a localizao da falta ocorrida.
O sistema de aquisio de dados de um sistema de automao de subestao (17) tem
requisitos diferentes quanto ao tempo e velocidade de processamento dependendo das
funes implementadas, conforme apresentado na Figura 19.
88
Figura 19 Funes e requisitos no tempo do sistema de aquisio de dados
As necessidades e os requisitos para a sincronizao das bases de tempo de sistemas

eltricos automatizados devem ser baseados na durao tpica dos fenmenos eltricos (19)
que sero monitorados. As categorias e caractersticas de fenmenos eletromagnticos dos
sistemas de potncia so apresentadas na Tabela 4.2.
Tabela 4.2 Categorias e caractersticas de fenmenos eletromagnticos dos sistemas de potncia
Categoria
Tipo
Durao tpica
Variaes de freqncia
< 10 s
Flutuaes de tenso
Intermitente
Desbalano de tenso
Estado contnuo
Variaes de longa durao
Variaes de curta durao
Transientes
Interrupo
> 1 min
Subtenso
> 1 min
Sobretenso
> 1 min
Temporrio
3 s a 1 min
Momentneo
30 ciclos a 3 s (500 ms a 3 s)
Instantneo
0.5 a 30 ciclos (8,3 a 500 ms)
Impulso
Nano, micro ou milisegundo
Oscilatrio
Baixa freqncia (ms)

Mdia freqncia (s)
Alta freqncia (s)
89
5 METODOLOGIA DE SINCRONIZAO EM SISTEMAS DE

AUTOMAO INDUSTRIAL
A metodologia proposta composta por uma seqncia de atividades a serem
executadas para o desenvolvimento de uma sincronizao de bases de tempo coerente,
funcional e vlida num sistema de automao. Esta metodologia pode ser utilizada tambm
para a verificao da validade da sincronizao de bases de tempo em sistemas j existentes.
O objetivo desta metodologia auxiliar na elaborao de um sistema de automao
com bases de dados sincronizadas no tempo permitindo a utilizao destas para melhoria das
atividades de operao e manuteno do processo automatizado.
A metodologia constituda por quatro etapas principais:
Etapa 0 - NECESSIDADES - Levantamento, anlise e definio das necessidades da

manuteno, operao e engenharia com relao ao armazenamento de eventos em
bases de dados histricas;
Etapa 1 - PROCESSO - Levantamento, estruturao e anlise das caractersticas e

necessidades de processo;
Etapa 2 - AUTOMAO - Levantamento, estruturao e anlise das caractersticas,

necessidades e restries do sistema de automao;
Etapa 3 - EVENTOS - Verificao e validao dos eventos armazenados.

Cada etapa acessvel atravs da etapa anterior ou da etapa de necessidades. Isto
existe para que possveis ajustes e correes necessrias sejam realizados durante a execuo
90
de qualquer etapa. Na Figura 20 apresentada a viso geral da metodologia com todas as

etapas envolvidas e os possveis caminhos que podem ser percorridos entre as mesmas.
Figura 20 Metodologia de sincronizao de bases de tempo e as rotas entre as etapas
5.1 Etapa 0 - NECESSIDADES Levantamento, anlise e definio das

necessidades da manuteno, da operao e da engenharia
O objetivo desta etapa realizar o levantamento, a anlise, a definio e a aprovao
das necessidades da manuteno, da operao e da engenharia com relao ao armazenamento
de eventos em bases de dados histricas com as bases de tempo sincronizadas. As definies
das necessidades devem ser verificadas em todas as etapas, para que estas sejam cumpridas
plenamente.
Algumas necessidades da manuteno com relao ao armazenamento de eventos em
bases de dados histricas com as bases de tempo sincronizadas so:
Dados de equipamentos para manuteno preventiva - Histrico dos equipamentos

para elaborao do plano de manuteno e troca dos mesmos. A deteco das causas
91
reais dos problemas ocorridos nos sistemas produtivos e auxiliares permite o

planejamento mais eficaz da manuteno dos equipamentos;
Dados de processo e de equipamentos para manuteno corretiva - Verificao da

sequncia real de eventos numa eventual parada do processo. As correes e os ajustes
so realizados com maior rapidez e conseqentemente com menor tempo de parada da
produo.
Algumas necessidades da operao com relao ao armazenamento de eventos em
Dados de processo para monitorao e verificao - Acompanhamento e

monitorao do funcionamento do processo para validao (na partida do sistema) e
realizao das correes e dos ajustes necessrios;
Dados de processo para otimizao - Otimizao dos processos atravs da execuo

de simulaes dos modelos otimizados com os dados armazenados;
Dados de totalizao - Totalizaes e consumos de matrias-primas e utilidades.

Algumas necessidades da engenharia com relao ao armazenamento de eventos em
Dados de processo e de equipamentos para otimizao - Otimizao do processo

atravs da implantao de melhorias;
Dados de processo e de equipamentos para validao - Validao do processo

instalado e entregue para a operao.
Nesta etapa devem ser executados os seguintes itens:
92
Item N1 - Levantamento das necessidades;
Item N2 - Anlise das necessidades.
Na Figura 21 apresentada a viso geral da etapa 0 NECESSIDADES com os itens a serem

executados na mesma.
Figura 21 Etapa 0 NECESSIDADES da metodologia e seus itens principais
5.1.1 N1 - Levantamento das necessidades

O levantamento permite conhecer as necessidades de cada departamento com relao a um
determinado processo automatizado e realizado atravs das seguintes atividades:
Solicitao de lista das necessidades para cada departamento;
Realizao de reunies com os responsveis de cada departamento;
Realizao de pesquisas com o pessoal da rea atravs de questionrios e entrevistas.
93
Todas as informaes obtidas so compiladas numa lista geral de necessidades

solicitadas.
5.1.2 N2 - Anlise das necessidades

A lista das necessidades solicitadas analisada quanto viabilidade do conjunto das
solicitaes e da real necessidade destas. Eventuais conflitos de solicitaes entre os
departamentos so solucionados. So realizadas reunies com os responsveis de cada
departamento e com os operadores, engenheiros e tcnicos para a reviso da lista.
Ao final gerada uma lista das necessidades aprovadas.
5.2 Etapa 1 - PROCESSO - Levantamento e anlise das caractersticas e

necessidades do processo
O objetivo desta etapa analisar o processo de forma estruturada e detalhada dos
pontos de vista macro e micro, separando o processo em elementos menores e levando em
considerao os detalhes de cada elemento. Esta etapa deve gerar uma lista com as variveis
principais de cada parte do processo e o perodo de amostragem necessrio para cada varivel.
Item P1 - Estruturao do processo;
Item P2 - Definio das variveis a serem aquisitadas;
Item P3 - Levantamento das constantes de tempo de processo;
Item P4 - Definio do perodo de amostragem para cada conjunto de variveis.
94
Na Figura 22 apresentada a viso geral da etapa 1 PROCESSO e os itens a serem

Figura 22 Etapa 1 PROCESSO da metodologia e seus itens principais
Esta etapa deve gerar uma lista com as variveis principais de cada parte do processo.
A estrutura da lista mostrada na Tabela 5.1 e dever conter os seguintes campos:
Tag Nome de identificao da varivel;
Descrio Descrio da varivel;
Constante de tempo crtica Valor da menor constante de tempo relacionada

varivel;
Perodo de amostragem Valor do perodo de amostragem da varivel definido em

funo da constante de tempo crtica da mesma;
95
Tipo Tipo da varivel. Esta pode ser discreta ou analgica;
rea rea para a qual pertence a varivel;
Tabela 5.1 Exemplo da estrutura da lista de variveis da etapa PROCESSO
Tag
Descrio
Constante de
tempo crtica
Perodo de
amostragem
Tipo
rea
5.2.1 P1 - Estruturao do processo

Para a estruturao do processo, pode ser utilizado o modelo hierrquico CIM
apresentado no captulo 1 deste trabalho. Para cada elemento do processo (tanques, mquinas,
reatores, equipamentos grandes) devem ser listadas todas as variveis envolvidas numa lista
geral de variveis. recomendvel a utilizao de diagramas do tipo PI&D (Process and
Instrumentation Diagram) para o levantamento de todas as variveis envolvidas fisicamente
no processo.
Na lista geral de variveis, os equipamentos devero estar separados por cada rea do
processo.
5.2.2 P2 - Definio das variveis a serem aquisitadas

Verificar, dentro da lista geral de variveis, quais so realmente importantes e
necessrias para o processo. As variveis selecionadas devem permitir a execuo da anlise
baseada na seqncia dos eventos e atender s necessidades da manuteno, da operao e da
engenharia.
Os valores das variveis de processo selecionadas sero aquisitados, gravados e
armazenados em bases de dados histricas.
96
5.2.3 P3 - Levantamento das constantes de tempo de processo

Deve ser realizado o levantamento das menores constantes de tempo de cada etapa do
processo. Estas constantes de tempo devem ser associadas s variveis listadas no item 5.2.2.
Deve-se verificar se as necessidades de amostragem das variveis no mudam com o
tempo em funo da execuo de diferentes operaes num mesmo elemento de processo.
Neste caso, a situao mais crtica (menor constante de tempo) dever ser considerada. Para
cada uma das variveis deve ser anotada a menor constante de tempo.
5.2.4 P4 - Definio do perodo de amostragem para cada conjunto de variveis

Com base na lista de variveis e suas constantes de tempo, deve-se agrupar as
variveis em classes de amostragem pr-definidas. Para facilitar a automao, as variveis
devem ser divididas em analgicas e digitais e ordenadas conforme o valor das constantes de
tempo.
O perodo de amostragem de uma determinada varivel deve ser menor que a
constante de tempo da mesma.
5.3 Etapa 2 - AUTOMAO Levantamento, estruturao e anlise das

caractersticas, necessidades e restries do sistema de automao
O objetivo desta etapa analisar o hardware, o software e as redes de comunicao do
sistema de automao de forma estruturada e detalhada. Esta anlise realizada dos pontos de
vista macro e micro, dividindo o sistema de automao em elementos menores e levando em
considerao os detalhes de cada elemento.
97
Item A1 - Anlise das modificaes e ajustes a serem realizados no sistema de

automao;
Item A2 - Verificao dos dispositivos de campo;
Item A3 - Verificao do local da gravao do evento para cada varivel de campo

aquisitada;
Item A4 - Anlise das necessidades de resoluo de tempo do sistema de gravao dos

eventos;
Item A5 - Anlise das necessidades de sincronizao dos relgios dos diferentes

sistemas;
Item A6 - Seleo da referncia de data e hora e periodicidade de atualizao;
Item A7 - Seleo dos locais de armazenamento dos eventos.
Na Figura 23 apresentada a viso geral da etapa 2 AUTOMAO e os itens a serem

98
Figura 23 Etapa 2 AUTOMAO da metodologia e seus itens principais
Esta etapa deve gerar duas listas a partir da relao das variveis especificadas na
etapa PROCESSO:
Lista das variveis atendidas pelo sistema de automao;
Lista das variveis no atendidas pelo sistema de automao e as razes da

impossibilidade do atendimento.
A estrutura da lista com as variveis principais do sistema automatizado de cada parte
do processo apresentada na Tabela 5.2 e dever conter os seguintes campos:
Tag - Nome de identificao da varivel;
99
Perodo de amostragem - Valor do perodo de amostragem definido;
Dispositivo de campo Dispositivo responsvel pela varivel no campo;
Local de armazenamento Equipamento ou computador onde ser armazenado o

histrico da varivel;
Resoluo de gravao Resoluo de tempo na qual dever ser gravado o valor da

varivel pelo mecanismo de gravao.
Tabela 5.2 Exemplo da estrutura da lista de variveis da etapa AUTOMAO
Tag
Perodo de
amostragem
Dispositivo de
campo
Local de
Resoluo de
armazenamento
gravao
5.3.1 A1 - Anlise das modificaes e ajustes a serem realizados no sistema de

automao
O sistema de automao pode ser existente, j controlando e monitorando um processo
industrial, ou novo. As modificaes a serem realizadas devem levar isso em considerao.
No caso do sistema j existente, devem ser verificadas as restries impostas quanto
introduo de novas modificaes. No caso do sistema novo a ser implantado, devem ser
verificadas as restries quanto aos controladores, equipamentos, dispositivos, redes de
comunicao, drivers e programas aplicativos a serem utilizados.
5.3.2 A2 - Verificao dos dispositivos de campo

Os sensores e os instrumentos de campo devem atender s solicitaes da lista de
variveis gerada na etapa PROCESSO.
Devem ser verificados os seguintes pontos:
100
Existncia dos sensores e instrumentos no campo - Estes devem existir no campo

para possibilitar a aquisio dos valores das variveis desejadas;
Tempo de resposta dos dispositvos O tempo de resposta destes deve ser menor ou
igual ao solicitado na lista de variveis gerada na etapa PROCESSO.
Para o clculo do tempo de resposta deve ser feita a verificao das parametrizaes
dos dispositivos de campo, dos barramentos de comunicao e dos mdulos de entradas

(digitais e analgicas).
5.3.3 A3 - Verificao do local da gravao da data e hora para o valor da

varivel aquisitada no campo
A definio do local de gravao da data e hora muito importante, pois definir as
especificaes de resoluo e ajustes dos relgios dos equipamentos e computadores que
realizaro a gravao do evento.
Deve ser definido o local de gravao da data e hora para cada varivel da lista de
variveis gerada na etapa PROCESSO. Deve ser analisado tambm o tempo de atraso da
chegada da informao gerada no campo at o local de gravao do evento. So importantes
os tempos de respostas dos conversores analgico-digitais nos mdulos de entrada, dos
barramentos e redes de comunicao, dos controladores, dos drivers de comunicao e do
mecanismo de gravao do evento na base de dados histrica.
Existem trs pontos importantes quanto localizao:
O local de aquisio da varivel a ser lida, como por exemplo, mdulos de entradas
digitais e analgicas;
101
O local de gravao da data e hora do evento relacionado varivel, como por

exemplo, mdulos especiais de entrada digital, CLPs ou sistemas supervisrios;
O local de armazenamento dos eventos, como por exemplo, arquivos ou bancos de

dados histricos.
5.3.4 A4 - Anlise das necessidades de resoluo de tempo do sistema de

gravao dos eventos
Devem ser avaliadas as necessidades de resoluo atravs da referncia cruzada entre
os perodos de amostragem solicitados pelo processo e as resolues fornecidas pelo sistema
de automao. So definidas as resolues de todas as variveis.
Para cada varivel, a resoluo fornecida pelo mecanismo de gravao deve ser melhor
que a resoluo solicitada pelo processo atravs do perodo de amostragem.
5.3.5 A5 - Anlise das necessidades de sincronizao dos relgios dos diferentes

sistemas
Verificao e definio de quais relgios devem ser sincronizados na mesma
referncia de base de tempo. Esta atividade realizada atravs da anlise de quais bases de
dados dos processos produtivos tm necessidade de serem sincronizadas.
definido tambm como deve ser implementado e executado o sincronismo dos
relgios e qual a verificao a ser realizada aps a sincronizao.
5.3.6 A6 - Seleo da referncia de data e hora e periodicidade de atualizao

Deve ser selecionada a referncia de data e hora para cada sistema a ser sincronizado, o modo
de sincronizao e a periodicidade de atualizao.
102
realizada tambm a verificao das possveis interferncias sobre o sinal de referncia,

como por exemplo, a influncia da ionosfera no sinal do GPS, o humor e a boa vontade das
pessoas numa sincronizao manual ou a interferncia eletromagntica em sinais de rdio.
O modo de sincronizao dos relgios deve ser automtico, atravs de uma rede de
comunicao, e com o ajuste simultneo da data e hora dos mesmos.
A periodicidade da atualizao da referncia deve ser definida em funo da preciso e da
exatido dos relgios envolvidos.
5.3.7 A7 - Seleo dos locais de armazenamento dos eventos

O tamanho das bases de dados depende da quantidade de dados armazenados nas
mesmas. O perodo de tempo mximo de armazenamento dos dados mais antigos na base de
dados histrica depende dos seguintes pontos:
Capacidade de armazenamento dos dados no disco rgido do computador onde est

armazenada a base de dados;
Quantidade de variveis aquisitadas;
Freqncia de amostragem de cada varivel.
Os locais de armazenamento devem ser selecionados levando em considerao:
O tamanho previsto das bases de dados;
A confiabilidade do equipamento ou computador no qual sero armazenados os dados;
A facilidade de acesso aos dados armazenados;
103
A disponibilidade de ferramentas para realizao de backup das bases de dados

histricas periodicamente.
5.4 Etapa 3 - EVENTOS - Verificao e validao dos eventos armazenados

O objetivo desta etapa a anlise da validade dos dados armazenados nas bases de
dados histricas.
Nesta etapa devem ser verificados os seguintes itens:
Item E1 Exatido dos eventos armazenados;
Item E2 Anlise dos eventos.

Na Figura 24 apresentada a viso geral da etapa 3 EVENTOS com os itens a serem
Figura 24 Etapa 3 EVENTOS da metodologia e seus itens principais
104
A estrutura da lista para a validao das variveis principais do sistema automatizado

apresentada na Tabela 5.3 e dever conter os seguintes campos:
Tag - Nome de identificao da varivel;
Dispositivo de campo Dispositivo responsvel pela varivel no campo;
Local de armazenamento OK Verificao se os valores realmente esto

armazenados nas bases de dados especificadas;
Resoluo de gravao OK Verificao se a resoluo de tempo na qual gravado

o valor da varivel pelo mecanismo de gravao est correta;
Valor OK Verificao se o valor armazenado na base de dados est coerente com o

valor de campo.
Tabela 5.3 Exemplo da estrutura da lista de variveis da etapa EVENTOS
Tag
Dispositivo
de campo
Local de
armazenamento OK
Resoluo de
gravao OK
Valor OK
5.4.1 E1 - Exatido dos eventos armazenados

Deve ser verificado se os dados de todas as variveis definidas na etapa
AUTOMAO esto sendo realmente gravados e armazenados com a exatido necessria
nas bases de dados histricas. Isto pode ser realizado atravs das simulaes dos sinais de
campo.
Devem ser definidos os testes para validao da gravao dos eventos e qual o erro
mximo permitido.
105
5.4.2 E2 - Anlise dos eventos

A utilizao dos eventos validados pode ser realizada atravs da anlise manual ou de
algoritmo dedicado para o processo industrial em questo. Os programas de simulao de
processo podem ser alimentados com os dados vlidos armazenados.
A validao final realizada nesta etapa e qualquer discrepncia observada dever ser
encaminhada para a etapa NECESSIDADES, onde sero realizados os ajustes e as correes
necessrias.
106
6 ESTUDO DE CASO: SINCRONIZAO DE TEMPOS APLICADA AO

SISTEMA ELTRICO DE ALIMENTAO DO LAMINADOR DE
TIRAS A QUENTE
A metodologia apresentada no captulo 5 utilizada para a anlise, verificao e
validao da sincronizao das bases de tempos dos sistemas de automao, tanto para
sistemas existentes como para sistemas novos.
Neste estudo de caso ser analisado um sistema de automao existente com o objetivo
de verificar se a sincronizao foi realizada de forma coerente, funcional e vlida. Isto ser
realizado atravs da verificao de todos os itens da metodologia no sistema eltrico de
alimentao do LTQ (Laminador de Tiras a Quente).
O sistema eltrico de alimentao identificado como sistema SCADA (Supervisory
Control And Data Acquisition) neste estudo. Esta identificao foi utilizada no projeto de
desenvolvimento e instalao do mesmo.
No projeto do sistema SCADA foi realizada a sincronizao das bases de tempo de
todos os servidores, estaes de monitorao e controle, CLPs e rels inteligentes da planta.
Na Figura 25 apresentada uma viso externa da planta do LTQ.
Figura 25 Viso externa da planta do Laminador de Tiras a Quente (LTQ)
107
6.1 Aplicao da metodologia

A metodologia aplicada ao sistema SCADA do LTQ existente. So checados todos
os itens da metodologia, conforme apresentado na Figura 26, com o objetivo de analisar e
verificar a validade do sistema de sincronizao instalado na planta.
No final do estudo de caso sero apresentadas as consideraes e as concluses sobre
o sistema de sincronizao analisado.
Figura 26 Metodologia de sincronizao de bases de tempo
6.2 Etapa 0 Necessidades do sistema eltrico do LTQ

A sincronizao das bases de dados histricas do sistema SCADA do LTQ foi
realizada devido necessidade de visualizao dos eventos armazenados em diversas bases de
dados numa mesma referncia de tempo.
108
6.2.1 N1 - Levantamento das necessidades

As necessidades foram solicitadas apenas pelo departamento de Manuteno. As
seguintes funcionalidades foram solicitadas:
Comparao na mesma base de tempo dos dados histricos de processo e do sistema

eltrico. Estes dados esto armazenados em diferentes bases de dados espalhados pela
planta do LTQ;
Comparao na mesma base de tempo dos dados histricos armazenados nos

diferentes rels inteligentes de proteo na planta do LTQ (exceto subestao);
Comparao na mesma base de tempo dos dados histricos armazenados nos

diferentes rels inteligentes de proteo da subestao do LTQ.
6.2.2 N2 - Anlise das necessidades

As necessidades listadas na etapa N1 foram todas aceitas. As solicitaes eram
coerentes e foram bem justificadas. No houve conflito de necessidades, pois havia apenas
solicitaes do departamento de Manuteno.
A melhoria na anlise de falhas na planta, tanto na manuteno corretiva como
preventiva, foi apresentada como justificativa das solicitaes.
6.3 Etapa 1 Processo do sistema eltrico do LTQ

Nesta etapa apresentado o processo do Laminador de Tiras a Quente, a sua
estruturao em reas e as suas caractersticas bsicas. realizada a verificao do
levantamento das constantes de tempo de processo e da definio do perodo de amostragem
das variveis realizados no projeto do sistema SCADA.
109
O processo do LTQ (20) consiste em transformar placas de ao, atravs do

aquecimento e sucessivas deformaes das mesmas, em bobinas. As placas de ao, com
espessura de 200 a 250 mm, so aquecidas no forno de reaquecimento a uma temperatura de
aproximadamente 1250 C. Estas placas aquecidas sofrem a reduo inicial de espessura
atravs de passes sucessivos no laminador desbastador. Estes passes reduzem a espessura da
placa para 26 a 40 mm, tranformando a placa original numa longa tira de ao. Esta tira
encaminhada ao trem acabador, constitudo por seis cadeiras de laminao, onde a mesma
sofre a reduo final de espessura atingindo a especificao final entre 1,2 a 16,0 mm. No
final da linha, a tira sofre resfriamento e enrolada nas bobinadeiras.
6.3.1 P1 - Estruturao do processo

O processo do LTQ constitudo por seis clulas listadas a seguir:
Clula 1 Subestao (Substation S/S);
Clula 2 Ptio de placas e Forno de reaquecimento (Slab Yard and Furnace SY&FCE);
Clula 3 Laminador desbastador (Roughing Mill RM);
Clula 4 Trem acabador (Finishing Mill FM);
Clula 5 Bobinadeira (Downcoiler DC);
Clula 6 Estao de Tratamento de gua ETA (Water Treatment Plant

WTP).
A estruturao hierrquica do processo apresentada na Figura 27.
110
Figura 27 Estruturao hierrquica do processo do LTQ
6.3.1.1 Clula 1 Subestao (Substation S/S)

Esta rea responsvel pelo fornecimento da energia eltrica utilizada na planta do
LTQ. constituda por uma subestao 138/34,5 kV para alimentao dos principais motores
da planta (motores R1 superior e R1 inferior do laminador desbastador e motores F1 a F6 do
laminador de acabamento) e por uma subestao 138/13,8 kV para alimentao dos demais
sistemas da planta.
6.3.1.2 Clula 2 Ptio de placas e Forno de reaquecimento (Slab Yard and Furnace SY&FCE)
O ptio de placas o local onde so armazenadas as placas que sero laminadas. O
forno de reaquecimento realiza o aquecimento das placas a uma temperatura ideal para o
processo de laminao a quente. Na Figura 28 apresentada a localizao do forno de
reaquecimento na planta do LTQ.
111
Figura 28 O forno de reaquecimento na planta do LTQ
6.3.1.3 Clula 3 Laminador desbastador (Roughing Mill RM)

No laminador desbastador realizado o ajuste inicial da espessura e da largura da
placa atravs da passagem da mesma diversas vezes (passes) pelo laminador. A passagem da
placa de ao aquecida entre o conjunto de cilindros do laminador acarreta a diminuio da
espessura e da largura, e o conseqente aumento do comprimento da mesma. Aps a sada do
laminador desbastador, a placa de ao inicial passa a ser chamada de tira de ao. Na Figura 29
apresentada a localizao do laminador desbastador na planta do LTQ.
Figura 29 O laminador desbastador na planta do LTQ
112
6.3.1.4 Clula 4 Trem acabador (Finishing Mill FM)

O trem acabador constitudo por seis cadeiras de acabamento, onde a tira de ao
sofre sucessivas redues de espessura atravs da passagem da mesma entre o conjunto de
cilindros de cada cadeira. nesta etapa que a tira atinge a especificao final de espessura e
largura. Na Figura 30 apresentada a localizao do trem acabador na planta do LTQ.
Figura 30 O trem acabador na planta do LTQ
6.3.1.5 Clula 5 Bobinadeira (Downcoiler DC)

A tira proveniente do trem acabador passa pelo sistema de resfriamento e enrolada
em bobinas (produto final da linha) na bobinadeira. Esta a etapa final do LTQ e as bobinas
de ao produzidas so armazenadas no ptio de resfriamento de bobinas. Na Figura 31
apresentada a localizao da bobinadeira na planta do LTQ.
113
Figura 31 A bobinadeira numa planta do LTQ
6.3.1.6 Clula 6 Estao de Tratamento de gua ETA (Water Treatment Plant WTP)
Nesta planta realizado o processo de tratamento da gua utilizada no LTQ. So
efetuados os controles da qualidade (atravs das bacias de sedimentao, dosagem qumica e
filtros), da temperatura e da quantidade de gua fornecida para o processo de laminao de
tiras a quente.
6.3.2 P2 - Definio das variveis a serem aquisitadas

Para cada tipo de equipamento foi definida a aquisio de um conjunto de variveis,
conforme listado a seguir:
Monitorao dos estados, das protees e das grandezas eltricas dos

disjuntores e contatores;
Monitorao das protees (alarmes) dos transformadores;
Monitorao dos estados dos rels de proteo inteligentes Multilin da GE

(General Eletric);
114
Monitorao dos estados, da velocidade, da temperatura e da vibrao dos

motores.
No sistema SCADA so aquisitadas aproximadamente 2700 variveis. So 2000

variveis digitais e 700 analgicas, conforme o resumo apresentado na Tabela 6.1.
Tabela 6.1 Quantidade de variveis aquisitadas pelo sistema SCADA do LTQ
Tipo de Varivel
monitorada
Digital
Analgica
Quantidade de variveis
(atravs de redes de
comunicao)
Aprox. 1000
Quantidade de variveis
(atravs de mdulos de
entradas e sadas)
Aprox. 1000
Aprox. 500
Aprox. 200
6.3.2.1 Variveis dos equipamentos do sistema eltrico

Os dados relativos aos estados, s protees e s grandezas eltricas dos disjuntores e
contatores, s protees (alarmes) dos transformadores e aos estados dos rels Multilin so
aquisitados atravs das redes MODBUS RTU.
So aquisitados dados dos seguintes tipos de rels Multilin nas redes MODBUS RTU:
SR745 - gerenciamento de transformador;
SR750 - gerenciamento de disjuntor;
PQM - monitorao de energia;
SR469 - gerenciamento de motores;
F35 - gerenciamento de vrios contatores e disjuntores.

So monitoradas as seguintes grandezas eltricas de cada disjuntor e contator:
115
Correntes das fases R, S e T;
Tenses das fases R, S e T;
Freqncia;
Fator de potncia;
Potncia ativa, reativa e aparente;
Energia ativa e reativa.
So monitoradas as seguintes protees eltricas e estados de cada disjuntor:
Sobrecorrente instantnea de fase;
Sobrecorrente temporizada de fase;
Sobrecorrente instantnea terra sensvel;
Sobrecorrente temporizada terra sensvel;
Falha do disjuntor;
Falha do transformador de potencial;
Estado geral do rel;
Estado das entradas do rel;
Estado das sadas do rel;
Estado da bobina de fechamento;
116
Estado da bobina de trip.
6.3.2.2 Variveis de motores

As seguintes grandezas eltricas e fsicas so monitoradas para os motores principais
(R1 superior, R1 inferior, E1 lado drive, E1 lado operador, F1 a F6, tesoura de pontas,
bobinadeiras 1 e 2 e bombas de mdia tenso da ETA):
Temperatura dos enrolamentos do estator;
Temperatura dos mancais;
Vibrao dos mancais;
Corrente RMS (exceto bombas mdia tenso da ETA);
Torque (exceto bombas de mdia tenso da ETA);
Velocidade (exceto bombas mdia tenso da ETA).
6.3.3 P3 - Levantamento das constantes de tempo de processo

No existe nenhum registro sobre o levantamento das constantes de tempo de processo
no projeto SCADA do LTQ, indicando que esta etapa no foi executada no desenvolvimento
do mesmo.
6.3.4 P4 - Definio do perodo de amostragem para cada conjunto de variveis

No existe nenhum registro sobre as definies do perodo de amostragem para cada
conjunto de variveis no projeto SCADA do LTQ, indicando que esta etapa no foi executada
no desenvolvimento do mesmo. Como a etapa anterior P3 no foi executada, no existem
117
dados de referncia para a definio dos perdos de amostragem de cada conjunto de

variveis.
As solicitaes existentes e documentadas, com relao atualizao dos valores nas
bases de dados, so:
Todos os valores das variveis aquisitadas pelos sistemas supervisrios do sistema

SCADA devem ser atualizados a cada 1 segundo nas bases de dados dos mesmos;
Todos os valores das variveis de campo aquisitadas pelos CLPs devem ser
atualizados a cada 1 segundo nas bases de dados dos mesmos;
As bases de dados histricas de todos os rels Multilin da subestao devem estar

sincronizadas no tempo com preciso de 1 milisegundo.
6.4 Etapa 2 Automao do sistema eltrico do LTQ

A finalidade bsica do sistema SCADA do LTQ a monitorao dos sistemas eltricos
e de utilidades da planta. A importncia da sincronizao das bases de dados na mesma
referncia de tempo neste sistema de monitorao, com bases de dados histricas espalhadas
pela planta, muito grande.
6.4.1 Automao do sistema SCADA do LTQ

A anlise inicial da automao do sistema SCADA ser composta pelos seguintes
itens:
Arquitetura geral do sistema;
Redes de comunicao;
118
Caractersticas de desenvolvimento do projeto.
6.4.1.1 Arquitetura geral do sistema

Os principais equipamentos de automao do sistema SCADA so os CLPs e os
computadores das estaes de operao e manuteno. Estes equipamentos so apresentados
na Tabela 6.2.
Tabela 6.2 Equipamentos principais do sistema SCADA
rea
Equipamento
Descrio
Subestao
CLP
CLP SCADA Subestao
Forno de Reaquecimento
CLP
Estao de operao
CLP SCADA Forno

IHM SCADA Forno
Laminador Desbastador
CLP
CLP SCADA RM
Estao de Operao
IHM SCADA Mecnica
Estao de Manuteno
IHM SCADA Manuteno
CLP
CLP SCADA FM
Estao de Operao
IHM SCADA Trem Acabador
CLP
CLP SCADA DC
CLP
CLP SCADA ETA
Estao de Operao
IHM SCADA ETA
Estao de Manuteno
IHM SCADA ETA Manuteno
Trem Acabador
Bobinadeira
Estao de Tratamento de
gua
Os CLPs do sistema SCADA (exceto subestao) so do tipo ControlLogix da

Rockwell Automation e o sistema supervisrio o InTouch da Wonderware. O sistema
operacional utilizado nos computadores o Windows NT.
A Figura 32 apresenta as arquiteturas dos sistemas de automao do forno, do
laminador desbastador e do trem acabador.
119
Figura 32 Arquitetura da automao do forno, do laminador desbastador (RM) e do trem acabador

(FM)
A Figura 33 apresenta as arquiteturas dos sistemas de automao da subestao, da

Estao de Tratamento de gua (ETA) e da bobinadeira (DC).
120
Figura 33 Arquitetura da automao da subestao, da ETA e da bobinadeira (DC)
6.4.1.2 Redes de automao

No sistema SCADA so utilizadas as seguintes redes de comunicao:
Ethernet TCP/IP para a comunicao entre os CLPs e destes com as estaes de

operao e manuteno;
121
ControlNet para a comunicao dos racks locais com os racks remotos de entradas
e sadas do CLP ControlLogix;
DeviceNet para a comunicao dos CLPs com os CCMs;
MODBUS RTU para a comunicao dos CLPs com os rels de proteo

inteligentes.
Os tipos e a quantidade de equipamentos de cada rede MODBUS da subestao so
apresentados na Tabela 6.3.

Tabela 6.3 Redes MODBUS da subestao do LTQ
rea
Rede
Equipamentos escravos
Quantidade
Subestao
SE MODBUS#1
Rel SR750
Subestao
SE MODBUS#2
Rel SR745
Subestao
SE MODBUS#2
Rel SR750
Subestao
SE MODBUS#3
Rel SR750
Subestao
SE MODBUS#3
Rel SR745
Subestao
SE MODBUS#4
Rel F35
Subestao
SE MODBUS#5
Rel SR750
Subestao
SE MODBUS#6
Rel SR750
Subestao
SE MODBUS#7
Rel SR750
Subestao
SE MODBUS#8
CLP ControlLogix
Subestao
SE MODBUS#8
Subestao
SE MODBUS#8
Rel MGE-144
CLP (Gerador Diesel
USCAMAQ)
Os tipos e a quantidade de equipamentos de cada rede MODBUS da planta do LTQ

(exceto subestao) so apresentados na Tabela 6.4.
122
Tabela 6.4 Redes MODBUS das reas do LTQ, exceto subestao
FCE MODBUS#1
Equipamentos
escravos
Rel SR750
FCE MODBUS#1
Rel PQM
FCE MODBUS#2
FCE MODBUS#3
Rel SR750
Rel PQM
2
1
FCE MODBUS#3
5
Quantidade
rea
Rede
Quantidade
1
Laminador desbastador
RM MODBUS#1
Rel MGE-144
Equipamentos
escravos
Rel SR750
RM MODBUS#2
Rel SR745
RM MODBUS#2
Rel SR469
RM MODBUS#3
Rel MGE-144
RM MODBUS#4
1
Quantidade
rea
Rede
Trem Acabador
FM MODBUS#1
CLP GE
Equipamentos
escravos
Rel SR750
Trem Acabador
FM MODBUS#2
Rel SR750
Trem Acabador
FM MODBUS#3
Rel SR750
Trem Acabador
FM MODBUS#4
Rel SR750
Trem Acabador
FM MODBUS#4
Rel MGE-144
Trem Acabador
FM MODBUS#5
Estao de Tratamento de gua ETA MODBUS#1
Rel MGE-144
Equipamentos
escravos
Rel MGE-144
Equipamentos
escravos
Rel SR745
Rel SR750
Rel PQM
Rel PQM
Rel PQM
Rel PQM
Rel MGE-144
rea
rea
Bobinadeira
Rede
Rede
DC MODBUS#1
rea
Rede
Quantidade
4
Quantidade
1
As variveis de campo que no so aquisitadas pelos CLPs atravs das redes de

comunicao, so aquisitadas atravs de entradas e sadas fsicas.
123
6.4.1.3 Caractersticas de implementao do projeto SCADA

As principais caractersticas da automao deste sistema so:
Aquisio de dados - A aquisio dos dados realizada pelos CLPs e os dados

atualizados so disponibilizados para os sistemas supervisrios das respectivas reas.
As grandezas eltricas, as protees e os estados de cada disjuntor, contator e
transformador so aquisitados atravs da rede MODBUS (dados dos rels SR745,
SR750 e PQM). Os estados das protees (alarmes) dos transformadores so
aquisitados atravs de mdulos de entradas digitais no CLP. As grandezas eltricas,
fsicas (como por exemplo, temperatura e vibrao) e os estados dos motores
principais so aquisitados atravs de mdulos de entradas analgicas e digitais do
CLP, atravs da rede MODBUS (dados dos rels SR469) e atravs da rede Ethernet
(dados de outros CLPs ControlLogix e TOSHIBA) com o objetivo de permitir a
monitorao de todos os motores de mdia tenso e todos os CCMs (Centros de
Controle de Motores) da planta;
Controle dos disjuntores e outros equipamentos de mdia tenso (34,5kV /

13,8kV / 3,45kV) - Permite a operao dos equipamentos dos seguintes subsistemas
no modo remoto manual atravs das estaes do sistema supervisrio: subestao
34,5/13,8/3,45 kV, painel de mdia tenso do forno 3,45 kV, painel de mdia tenso
do laminador desbastador 13,8 kV, painel de mdia tenso do trem acabador 13,8 kV e
painel de mdia tenso da estao de tratamento de gua 3,45 kV. A operao via
sistema supervisrio facilita a operao dos mesmos para manobras de operao e
manuteno;
Troca de dados com o nvel 3 Os valores de potncia dos motores principais da

planta (R1 superior, R1 inferior, laminador vertical E1, F1 a F6) so aquisitados pelo
124
sistema do nvel 3 da planta atravs de um gateway. O sistema do nvel 3 envia a data

e hora para os CLPs da planta para a sincronizao de todos os CLPs e sistemas
supervisrios. Neste sistema so sincronizadas a data e a hora dos CLPs ControlLogix
e das estaes do sistema supervisrio. A referncia de data e hora um servidor de
otimizao de processo e todos os equipamentos principais da planta do LTQ esto
sincronizados com este servidor;
Integrao de dois sistemas supervisrios - Integrao de dois sistemas

supervisrios que funcionam em plataformas totalmente distintas (ALSPA da
ALSTOM em OpenVMS e InTouch da Wonderware em WindowsNT 4.0) aquisitando
dados de um mesmo CLP 364 da GE para o sistema da subestao;
Aquisio de dados e envio de comandos em MODBUS RTU com a taxa de

atualizao da rede em 1 segundo - Aquisio de dados via rel Multilin atravs da
rede MODBUS com uma taxa de aquisio de aproximadamente um segundo. So
aquisitados dados de 135 rels inteligentes distribudos em diversas redes MODBUS.
Execuo de comandos de abertura/fechamento de disjuntores via rel Multilin atravs
da rede MODBUS em aproximadamente um segundo. A taxa de aquisio de um
segundo para uma rede MODBUS considerada rpida, pois a velocidade mxima de
comunicao dos rels integrados era de 19,2 kbps com aquisio de
aproximadamente 50 Bytes de dados de cada n;
Aquisio de dados de diferentes modelos de CLPs pelo sistema supervisrio Integrao em campo de diferentes plataformas de CLPs sob o mesmo sistema
supervisrio InTouch. Foram integrados CLPs da TOSHIBA, GE e Rockwell num
mesmo sistema. O sistema supervisrio aquisita dados dos CLPs 364 da GE,
ControlLogix da Rockwell e Toshiba da TOSHIBA;
125
Integrao de 135 rels inteligentes - Foram integrados 3 rels SR745, 56 rels

SR750, 1 rel F35, 29 rels PQM, 4 rels SR469 da GE e 42 rels MGE-144 da ABB
atravs de diversas redes MODBUS.
6.4.2 A1 - Anlise das modificaes e ajustes a serem realizados no sistema de

automao
O sistema SCADA foi implantado em 2003 como um projeto novo. O projeto novo
tem a vantagem de possibilitar maiores modificaes no sistema, comparativamente a um
existente, respeitando-se os aspectos econmico, gerencial e tcnico do mesmo.
Foram verificadas todas as condies necessrias quanto aos controladores,
equipamentos, dispositivos, redes de comunicao, drivers e programas aplicativos para a
aquisio de todas as variveis solicitadas. Todos os sinais solicitados foram disponibilizados
no campo e as devidas modificaes foram realizadas para a aquisio dos mesmos.
Como o objetivo bsico do projeto do sistema SCADA era a monitorao dos sistemas
eltricos e auxiliares da planta, todas as solicitaes de monitorao tiveram que ser
atendidas.
6.4.3 A2 - Verificao dos dispositivos de campo

Todos os sensores e instrumentos de campo necessrios foram instalados no campo.
As nicas variveis consideradas crticas quanto ao tempo de resposta eram as
variveis dos rels de proteo da subestao e dos painis de mdia tenso. Para as demais
variveis, o perodo de amostragem de 1 segundo seria suficiente.
126
6.4.4 A3 - Verificao do local da gravao do evento para cada varivel de

campo aquisitada
Todos os dados do sistema SCADA seriam concentrados nas bases de dados histricas
dos sistemas supervisrios numa resoluo de 1 segundo. Os tempos de atraso no foram
calculados no projeto.
As variveis mais crticas, que exigissem melhor resoluo, seriam armazenadas nas
bases de dados histricas dos sistemas supervisrios (com resoluo pior) e dos rels de
proteo inteligentes Multilin (com resoluo melhor).
6.4.5 A4 - Anlise das necessidades de resoluo de tempo do sistema de

gravao dos eventos
No existe nenhum registro sobre a anlise das necessidades de resoluo de tempo do
sistema de gravao dos eventos no projeto SCADA do LTQ, indicando que esta etapa no foi
executada no desenvolvimento do mesmo.
A solicitao existente a atualizao dos valores das variveis do sistema SCADA
em 1 segundo nas bases de dados dos sistemas supervisrios.
6.4.6 A5 - Anlise das necessidades de sincronizao dos relgios dos diferentes

sistemas
No sistema SCADA existem duas bases de tempo para as bases de dados histricas:
Base de tempo das bases de dados histricas dos rels Multilin da subestao Todos os rels Multilin da subestao esto sincronizados com a preciso de 1
milisegundo, para a anlise da sequncia de eventos de diferentes equipamentos;
127
Base de tempo das bases de dados histricas dos rels Multilin do LTQ (exceto
subestao) e dos sistemas supervisrios - Todas as estaes de operao e
manuteno da planta do LTQ e os rels Multilin (exceto subestao) esto
sincronizados na mesma base de tempo, para comparao dos dados histricos de
processo e do sistema eltrico.
6.4.7 A6 - Seleo da referncia de data e hora e periodicidade de atualizao

Foram selecionadas 3 referncias de data e hora para a sincronizao de diferentes
equipamentos:
Servidor de processo do nvel 3 Este computador o mestre da data e hora,

servindo a referncia para todos os equipamentos da planta do LTQ;
CLP ControlLogix Este CLP mestre recebe a data e hora do servidor mestre e
fornece esta referncia para os demais CLPs ControlLogix e rels Multilin (exceto
subestao) da planta;
Sistema GPS A referncia de data e hora recebida pelo receptor GPS e a

sincronizao realizada atravs da utilizao do sinal IRIG-B nos rels Multilin da
subestao.
A resoluo e a preciso dos principais equipamentos (21),(22),(23),(24) do sistema de
automao do projeto SCADA so apresentadas na Tabela 6.5.
128
Tabela 6.5 Resoluo e preciso dos relgios dos principais equipamentos do sistema SCADA
Equipamento
SR750 e SR745
Tipo
Resoluo do relgio
Preciso do relgio
1 ms
Com IRIG-B 1ms
Rel de proteo
Sem IRIG-B 1min/ms
SR469
Rel de proteo
10 ms
1min/ms
PQM
Rel de proteo
10 ms
No verificado no
projeto
No verificado no
projeto
1min/ms
No verificado no
projeto
No verificado no
projeto
Estao de operao Computador

CLP
Controlador
As referncias de data e hora utilizadas e a periodicidade de atualizao dos

equipamentos principais so apresentadas na Tabela 6.6.
Tabela 6.6 Referncias de data e hora e periodicidade de atualizao
Referncia de
data e hora
Equipamentos
sincronizados
Servidor do
nvel 3
CLP
24 h
00:20:00
(HH:MM:SS)
CLPs
CLPs
24 h
00:25:00
(HH:MM:SS)
CLPs
Estaes de
operao
24 h
00:30:00
(HH:MM:SS)
10 min
A cada 10 min
Rede MODBUS com

comandos broadcast
1 ms
A cada 1 s
Rede com sinal

IRIG-B
CLPs
GPS
Periodicidade Horrio de
de atualizao sincronizao
Rels Multilin
do LTQ (exceto
subestao)
Rels Multilin
da subestao
Forma de
sincronizao
Rede Ethernet atravs
de mensagens
enviadas pelo
servidory
Rede Ethernet com
comandos Message
Rede Ethernet via
script no supervisrio
InTouch
A sincronizao dos relgios automtica por grupo em todas as sincronizaes

realizadas no sistema SCADA, exceto a do CLP sincronizado pelo servidor de processo do
nvel 3, que automtica individual.
129
6.4.8 A7 - Seleo dos locais de armazenamento dos eventos

Os eventos foram armazenados nas bases de dados histricas dos seguintes
equipamentos:
Rels de proteo Multilin da subestao armazenamento de dados histricos

correpondentes aos ltimos 30 dias com resoluo de gravao de 1 ms e preciso de
1ms (com IRIG-B);
Rels de proteo Multilin do LTQ (exceto subestao) armazenamento de dados

histricos correpondentes aos ltimos 30 dias com resoluo de gravao de 1 ms e
preciso de 1 min/ms;
Sistemas supervisrios armazenamento de dados histricos correpondentes aos

ltimos 60 dias com resoluo de gravao de 1 segundo.
6.4.9 Solues de sincronizao adotadas no sistema SCADA do LTQ

Neste sistema de automao foram desenvolvidas, instaladas e testadas trs
sincronizaes:
Sincronizao 1 Sincronizao vertical envolvendo o servidor de data e hora do

nvel 3, o gateway, o CLP, a estao de operao e os rels inteligentes de proteo;
Sincronizao 2 - Sincronizao horizontal de CLPs e estaes de operao;
Sincronizao 3 - Sincronizao horizontal de rels de proteo inteligentes Multilin.

Estas sincronizaes de relgios permitiram que diferentes bases de dados pudessem
ser comparadas numa mesma base de tempo.
130
6.4.9.1 Sincronizao 1 Vertical - Servidor de data e hora, gateway, CLP, sistema

supervisrio e rels inteligentes de proteo
O objetivo desta sincronizao a troca de dados entre o nvel 3 e o sistema SCADA.
A troca de dados entre o servidor de processo do nvel 3 (responsvel pelo envio da
referncia de data e hora) e o CLP SCADA do sistema RM (laminador desbastador)
realizada atravs da rede Ethernet TCP/IP com a utilizao de um gateway, devido
incompatibilidade dos protocolos da camada de aplicao entre os dois equipamentos. Este
converte o protocolo da camada de aplicao utilizado pelo servidor de processo no protocolo
de aplicao do CLP ControlLogix da Rockwell.
Para o envio de dados do servidor de processo do nvel 3 para o CLP SCADA RM,
temos os seguintes passos:
Passo 1 - O servidor envia mensagens atravs da rede Ethernet em TCP/IP (plataforma

UNIX) para o gateway;
Passo 2 O gateway (plataforma Windows 2000) interpreta os dados recebidos e

converte os mesmos em dados no padro de aplicao do CLP ControlLogix atravs
da utilizao da biblioteca do software RSLinx da Rockwell;
Passo 3 O gateway escreve os dados enviados pelo servidor na base de dados do

CLP ControlLogix do sistema SCADA RM.
Para a leitura dos dados do CLP SCADA RM pelo computador central de processo,
temos os seguintes passos:
Passo 1 - O gateway (plataforma Windows 2000) l os dados especificados pelo

servidor na base de dados do CLP ControlLogix do sistema RM SCADA;
131
Passo 2 - O gateway interpreta os dados aquisitados via Ethernet do CLP

ControlLogix atravs da utilizao da biblioteca do software RSLinx e converte os
mesmos para mensagens em TCP/IP;
Passo 3 - O gateway envia as mensagens em TCP/IP para o computador central de

processo (plataforma UNIX).
So enviados pelo computador de processo nvel 3 para o CLP SCADA do sistema
RM (Laminador desbastador) os dados de data (no formato AAAAMMDD) e hora

(HHMMSS) diariamente s 00:20:00. tambm enviado um sinal de verificao (live
message) a cada 5 segundos para checar se a conexo entre o computador de processo nvel 3
e o CLP SCADA do sistema RM est ativa e funcionando corretamente.
O procedimento de envio da referncia diariamente pelo computador de processo nvel
3 (que j realiza o sincronismo de todos os CLPs TOSHIBA da planta) para o CLP
ControlLogix do sistema RM SCADA, permitiu o sincronismo da data e hora de todos os
CLPs ControlLogix da planta em diversas reas (ETA Estao de Tratamento de gua,
sistemas hidrulicos, sistema eltrico SCADA). Isto permitiu tambm o sincronismo das
estaes de operao e dos rels de proteo inteligentes Multilin das respectivas reas. Esta
sincronizao apresentada na Figura 34.
132
Figura 34 Sincronizao vertical no sistema SCADA

6.4.9.2 Sincronizao 2 - Horizontal - CLPs e estaes de operao
O sincronismo de data e hora efetuado entre o servidor de processo do nvel 3 e o CLP
SCADA RM permite que todos os CLPs ControlLogix da planta do LTQ sejam sincronizados
atravs da realizao de broadcast da referncia pelo CLP SCADA RM para os demais CLPs.
Este broadcast (distribuio de data e hora para outros CLPs) realizado atravs do envio de
comandos de mensagens (MESSAGE) via Ethernet para os CLPs a serem sincronizados. O
133
ajuste do relgio interno com a utilizao da referncia recebida realizado por cada um dos
CLPs envolvidos. Esta sincronizao apresentada na operao 2 (em amarelo) da Figura 35.
O CLP de cada rea responsvel pela referncia da data e hora para a sincronizao
das estaes de operao correspondentes. Cada estao de operao executa um script do
InTouch diariamente para a leitura da data e hora no respectivo CLP ControlLogix e ajusta a
data e hora do sistema operacional Windows NT. Os sistemas supervisrios das estaes de
operao em questo utilizam a data e hora do sistema operacional. Esta sincronizao
apresentada na operao 1 (em azul) da Figura 35.
134
Figura 35 Sincronizao horizontal no sistema SCADA
6.4.9.3 Sincronizao 3 - Horizontal - Rels inteligentes de proteo Multilin

realizado o sincronismo da data e hora de todos os rels de proteo inteligentes
Multilin da planta do LTQ.
Foi realizada a sincronizao de data e hora dos rels Multilin da planta do LTQ
(exceto subestao) atravs da anlise de documentao (manuais dos rels GE) e posterior
135
implementao de comandos de sincronismo de data e hora via rede MODBUS pelos CLPs
ControlLogix. Esta sincronizao apresentada na operao 3 (em verde) da Figura 35.
Os seguintes modelos de rels estavam envolvidos na sincronizao:
SR745 - gerenciamento de transformador;
SR750 - gerenciamento de disjuntor;
PQM - monitorao de energia;
SR469 - gerenciamento de motores;
F35 - gerenciamento de vrios contatores e disjuntores.

Cada CLP SCADA realiza o sincronismo dos rels Multilin conectados fisicamente
via rede MODBUS ao mesmo atravs do envio de comandos especficos de sincronizao de

data e hora (em protocolo MODBUS RTU) para cada rel conectado.Esta sincronizao
realizada a cada 10 minutos e permite o sincronismo das datas e horas de todos os rels
inteligentes Multilin da planta de Laminao de Tiras a Quente. Desta forma todos os dados
da base de dados histrica dos rels so sincronizados de forma a permitir a anlise de dados
histricos na mesma referncia de tempo para todos os rels.
Para os rels da subestao, a sincronizao foi realizada atravs de um receptor GPS
(Global Positioning System) com sadas IRIG-B. Os rels da subestao foram conectados em
duas redes IRIG-B. Os rels sincronizavam a data e hora a cada 1 segundo em funo de
pulsos enviados pelo receptor GPS atravs do sinal IRIG-B.
136
6.5 Etapa 3 Eventos do sistema eltrico do LTQ

6.5.1 E1 - Exatido dos eventos armazenados
Foi verificado que os dados de todas as variveis definidas na etapa AUTOMAO
so gravados e armazenados com a exatido de 1 segundo nas bases de dados histricas dos
sistemas supervisrios.
No foram realizadas simulaes dos sinais de campo. A verificao ocorreu com as
mudanas dos estados e valores das variveis no campo devido ao funcionamento da planta.
6.5.2 E2 - Anlise dos eventos

As bases de tempo das bases de dados histricas do sistema eltrico (centro de cargas e
transformadores) foram sincronizadas com as do sistema produtivo (forno de reaquecimento,
laminador desbastador, laminador de acabamento e bobinadeira).
Os dados histricos do sistema eltrico e do processo, disponibilizados na mesma base
de tempo, so comparados atravs da anlise manual. realizada a referncia cruzada para a
verificao da sequncia real da ocorrncia de eventos numa parada do processo.
6.6 Resultados obtidos e concluses

Os principais problemas detectados na implementao da sincronizao das bases de
tempo do sistema SCADA foram:
No levar em considerao as necessidades de processo. As constantes de tempo do

processo no foram verificadas;
137
As definies sobre a resoluo de aquisio, gravao e armazenamento dos dados

no so baseadas nas reais necessidades do processo;
Foco na sincronizao dos relgios. O foco do sistema deveria ser no processo, ou

seja, na sincronizao das bases de tempos das bases de dados histricas;
Impossibilidade da validao da sincronizao instalada, pois o desenvolvimento da

sincronizao no seguiu um procedimento formal.
Neste estudo de caso percebe-se que:
A sincronizao de data e hora dos sistemas do cho de fbrica complicada de ser

realizada, devido diversidade e quantidade de equipamentos encontrados. Isto atesta
a importncia de uma metodologia para tal finalidade no cho de fbrica;
As sincronizaes horizontal e vertical podem ocorrer de forma combinada,

originando uma sincronizao diagonal;
Necessidade da verificao das constantes de tempo do processo para a validao

formal do sistema de sincronizao implementado. No caso da validao informal, no
haver garantia de que o sistema esteja otimizado;
Aplicabilidade da metodologia em sistemas de sincronizao existentes.

No projeto, a sincronizao das bases de tempo viabilizou a anlise da seqncia de
eventos dos dados histricos de diferentes reas da planta e conseqentemente uma anlise
histrica mais precisa em termos de causa e efeito dos problemas ocorridos. Esta anlise
precisa conduz realizao de ajustes no sistema de controle de forma a evitar ou minimizar
novas ocorrncias dos mesmos problemas, diminuio do tempo de parada da linha de
produo e ao aumento de produtividade.
138
Viabilizou tambm a anlise da seqncia de eventos dos dados histricos de

diferentes sistemas eltricos da planta. A anlise da seqncia de eventos permite uma
verificao histrica mais precisa em termos de causa e efeito dos problemas ocorridos no
sistema eltrico e conduz realizao de ajustes na seletividade do sistema eltrico de forma a
evitar ou minimizar novas ocorrncias dos mesmos problemas. Acarreta tambm a diminuio
do tempo de parada da linha de produo devido s falhas no sistema eltrico.
139
7 CONCLUSES FINAIS
Este trabalho de pesquisa consiste no desenvolvimento de uma metodologia para
aplicao na sincronizao das bases de tempo de diferentes bases de dados histricas num
sistema de automao industrial.
Aps a introduo apresentada no Captulo Um, o Captulo Dois apresenta e analisa as
funes, as especificaes e a utilidade da estruturao hierrquica nos sistemas de automao
industrial. Esta viso estruturada dos sistemas facilita a anlise integrada e coerente da
sincronizao.
O Captulo Trs expe os principais componentes de um sistema moderno de
automao. So apresentados os equipamentos, as especificaes de software e de redes de
comunicao. Cada componente localizado na pirmide de automao, complementando a
viso macro proporcionada pela estruturao hierrquica com a viso detalhada de seus
componentes.
O Captulo Quatro expe as principais consideraes sobre sincronizao de bases de
tempo em sistemas de automao. Inicialmente so analisados a pirmide de automao e os
equipamentos sob os aspectos da sincronizao. Em seguida, o captulo apresenta as formas
de referncia de tempo.
O Captulo Cinco apresenta a metodologia proposta. Esta dividida em quatro etapas
que analisam os apectos de necessidades, de processo, de automao e de eventos. As quatro
etapas so detalhadas neste captulo.
140
O Captulo Seis apresenta a aplicao prtica da metodologia proposta. realizada a

anlise e verificao da sincronizao implementada no sistema SCADA de uma planta do
LTQ.
A metodologia se mostrou muito til na anlise e verificao do sistema existente,
apresentando o formalismo necessrio para este tipo de atividade. Ela serviu de guia para a
anlise.
Esta metodologia pode ser utilizada como uma ferramenta auxiliar na anlise de
investimento para o desenvolvimento de sistemas de sincronizao, pois permite analisar e
detectar as reais necessidades destes. Existe tambm o aspecto didtico deste trabalho, que
pode ser utilizado como material complementar no estudo dos sistemas de automao
industrial.
Assim sendo, este trabalho de pesquisa acredita ter atingido os objetivos propostos
inicialmente que eram basicamente o de desenvolver uma metodologia de sincronizao das
bases de tempo em sistemas de automao industrial e indicar novos estudos na rea como:
Aplicao da metodologia na fase de especificao de um sistema de sincronizao;
Otimizao das bases de dados histricas para a execuo de algoritmos de anlise de

faltas eltricas e falhas de processo;
Desenvolvimento de metodologias para a anlise de outros aspectos dos sistemas de

automao industrial.
141
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23 469 Motor Management Relay Instruction Manual. Manual P/N: 1601-0057-D8
(GEK-106289). GE Power Management, 2001. 314p.
24 PQM Power Quality Meter Instruction Manual. Manual P/N: 1665-0003-CF (GEK106296). GE Power Management, 2000. 286p.

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ESCOLA POLITCNICA DA UNIVERSIDADE DE SO PAULO

MARCOS YUKIO YAMAGUCHI

Sincronizao das Bases de Tempo de CLPs Distribudos

MARCOS YUKIO YAMAGUCHI

Sincronizao das Bases de Tempo de CLPs Distribudos

Trabalho de Qualificao de Mestrado

Orientador: Prof. Dr. Ccero Couto de Moraes

Para meus pais

Escola Politcnica da Universidade de So Paulo, instituio que me formou e na

Os sistemas de automao se tornam cada vez mais abrangentes e complexos, criando

No final do trabalho, esta metodologia aplicada num caso prtico para a

Figura 20 Metodologia de sincronizao de bases de tempo e as rotas entre as etapas ........ 90

Estruturao Hierrquica dos Sistemas Industriais de Automao...................... 19

ANLISE DE UM SISTEMA DE AUTOMAO INTEGRADO ........................................................................... 19

Funes de um sistema de automao integrado .......................................................................... 19

Estruturao hierrquica em nveis .............................................................................................. 23

Requisitos de um sistema de automao integrado ....................................................................... 26

Aplicao do modelo proposto ...................................................................................................... 28

Anlise dos Sistemas de Automao Industrial ....................................................... 32

SISTEMAS DE AUTOMAO DE UMA PLANTA INDUSTRIAL ........................................................................ 32

ANLISE DOS EQUIPAMENTOS PRINCIPAIS DO SISTEMA ............................................................................ 34

Dispositivos de campo ................................................................................................................... 42

ANLISE DAS ESPECIFICAES DE SOFTWARE.......................................................................................... 44

Software do sistema corporativo ................................................................................................... 45

Software do sistema de produo .................................................................................................. 46

Software do sistema supervisrio IHM (Interface Homem Mquina) ........................................... 48

Software das redes de comunicao.............................................................................................. 51

ANLISE DAS ESPECIFICAES DAS REDES DE AUTOMAO .................................................................... 53

Modelo em camadas: modelo OSI ................................................................................................. 54

Especificao de uma rede de automao..................................................................................... 56

As principais redes de automao ................................................................................................. 65

Padronizao das redes de campo ................................................................................................ 66

SINCRONIZAO NOS NVEIS HIERRQUICOS DA PIRMIDE DE AUTOMAO ........................................... 70

Distribuio das bases de dados na pirmide de automao........................................................ 71

Sincronizao vertical ................................................................................................................... 73

SINCRONIZAO DOS EQUIPAMENTOS ..................................................................................................... 75

Sincronizao dos relgios internos dos equipamentos ................................................................ 76

Resoluo do relgio e mecanismo de gravao da data e hora do evento registrado................. 77

Periodicidade da tarefa de sincronizao dos relgios................................................................. 78

Exatido dos dados aquisitados .................................................................................................... 80

Validade dos dados aquisitados .................................................................................................... 82

FORMAS DE REFERNCIA DE TEMPO ........................................................................................................ 82

Referncias regionais .................................................................................................................... 84

Processos com malhas de controle................................................................................................ 86

Processos do tipo drive system ...................................................................................................... 86

Processos com totalizadores.......................................................................................................... 87

Eventos do sistema eltrico ........................................................................................................... 87

Metodologia de Sincronizao em Sistemas de Automao Industrial ................. 89

N1 - Levantamento das necessidades ............................................................................................ 92

N2 - Anlise das necessidades....................................................................................................... 93

5.2 ETAPA 1 - PROCESSO - LEVANTAMENTO E ANLISE DAS CARACTERSTICAS E NECESSIDADES DO

P1 - Estruturao do processo ...................................................................................................... 95

P2 - Definio das variveis a serem aquisitadas......................................................................... 95

P3 - Levantamento das constantes de tempo de processo ............................................................. 96

P4 - Definio do perodo de amostragem para cada conjunto de variveis................................ 96

5.3 ETAPA 2 - AUTOMAO LEVANTAMENTO, ESTRUTURAO E ANLISE DAS CARACTERSTICAS,

A1 - Anlise das modificaes e ajustes a serem realizados no sistema de automao................ 99

A2 - Verificao dos dispositivos de campo .................................................................................. 99

A6 - Seleo da referncia de data e hora e periodicidade de atualizao................................. 101

A7 - Seleo dos locais de armazenamento dos eventos ............................................................. 102

ETAPA 3 - EVENTOS - VERIFICAO E VALIDAO DOS EVENTOS ARMAZENADOS ............................. 103

E1 - Exatido dos eventos armazenados ..................................................................................... 104

E2 - Anlise dos eventos.............................................................................................................. 105