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Engenharia Mecnica
Jri
Presidente
Orientador
Co-Orientador
Vogal
Vogal
Outubro de 2013
Agradecimentos
Gostaria de expressar o meu profundo agradecimento a todas as pessoas que, directa ou
indirectamente, estiveram envolvidas no processo de elaborao deste trabalho.
Professora Lusa Coutinho, minha orientadora, que aceitou orientar a minha tese.
Ao Eng. Bento Alves, meu co-orientador, pelo bom acolhimento que tive no ISQ, pela experincia,
conhecimento, dedicao, pacincia e amizade que teve para comigo.
Ao Eng. Hugo Carrasqueira, director da rea do CND, por ter permitido o meu estgio no ISQ.
Aos Engenheiros Jos Velhinho, Nuno Pedrosa, Daniel Leito, Liliana Silva, Joo Gonalves e Joana
Courinha pela forma como me receberam no ISQ e pelos conhecimentos e apoios prestados.
Aos vrios tcnicos e colaboradores do ISQ, em especial Ana Cardoso, Patrcia Bernardo, Patrcia
Brito, Antnio Sabino, Carlos Silva e Lus Nunes, pelo conhecimento e experincias e pelos bons
momentos.
Ao Jos Pedro e ao Nlson Matos, por toda a ajuda, amizade e companheirismo ao longo de todo
este trabalho.
Aos meus colegas e amigos Andr Oliveira, Antnio Capoulas, Augusto Antunes, Rafael Preto, Joo
Gandra e Carlos Castanheira, entre muitos outros, que de diferentes formas me ajudaram e
apoiaram.
Resumo
Os Ensaios No Destrutivos (END) so tcnicas utilizadas na inspeco de materiais e
equipamentos, sem danific-los, e so executados nas fases de fabricao, construo, montagem e
manuteno. Constituem uma das principais ferramentas do controlo da qualidade dos materiais e
produtos. Tm aplicaes nos sectores petroqumico, qumico, electromecnico, aeronutico,
aeroespacial, siderrgico, naval, celulose, entre outros.
Os END incluem mtodos capazes de fornecer informaes sobre a quantidade e caractersticas de
defeitos de um determinado produto, sobre as caractersticas tecnolgicas de um material, ou ainda,
a monitorizao da degradao em servio de componentes, equipamentos e estruturas.
Para a obteno de resultados satisfatrios e vlidos muito importante garantir os END sejam
executados por pessoal devidamente treinado e certificado. Neste trabalho foram desenvolvidos
procedimentos para a produo sistemtica de componentes soldados padro defeituosos com o
propsito de serem utilizados para futuro treino e certificao de pessoal para execuo de tcnicas
END.
Outro factor muito importante para a obteno de resultados fiveis que os equipamentos de END
se encontrem devidamente calibrados. Para tal, so utilizados padres de calibrao. Neste trabalho
foi desenvolvida uma base de dados de padres de calibrao de Ensaios No Destrutivos para os
ensaios de ultra-sons, magnetoscopia, lquidos penetrantes, correntes induzidas e radiografia. O
objectivo ser facilitar a procura e aquisio destes padres ao utilizador.
Palavras-Chave
Ensaios No destrutivos
Padro
Calibrao
Descontinuidade
Base de Dados
ii
Abstract
The non-destructive testing (NDT) are techniques used in the inspection of materials and equipment,
without damaging them, and run through manufacturing, construction, assembly and maintenance
phases. They are one of the main tools for quality control of materials and products. They have
applications in petrochemical, chemical, electromechanical, aeronautic, aerospace, steel, shipbuilding,
cellulose sectors, among others.
The NDT include methods capable of providing information about defects quantity and characteristics
in a product, on the technological characteristics of a material, or still, monitoring land degradation in
service of components, equipment and structures.
To obtain satisfactory and valid results is very important to ensure that the NDT are done by properly
trained and certified personnel. In this work were developed procedures for the systematic production
of defective standard welded components to be used for future training and personnel certification for
the execution of NDT techniques.
Another very important factor for obtaining reliable results is that the NDT equipments are properly
calibrated. For this purpose, calibration standards are used.
In this work was developed a database of calibration standards for Non-Destructive Testing for
Ultrasonic Testing, Penetrant Testing, Magnetic Particle Testing, Eddy Current Testing and
Radiographic Testing. The aim will be to make easier to the user the search and acquisition of these
calibration standards.
Key-Words
Non-Destructive Testing
Calibration Block
Calibration
Discontinuity
Data Base
iii
ndice
Agradecimentos .........................................................................................................................................i
Resumo .................................................................................................................................................... ii
Palavras-Chave ........................................................................................................................................ ii
Abstract.................................................................................................................................................... iii
Key-Words ............................................................................................................................................... iii
ndice ....................................................................................................................................................... iv
Lista de Figuras ..................................................................................................................................... viii
Lista de Tabelas ...................................................................................................................................... xi
Terminologia utilizada............................................................................................................................. xii
1
Introduo ........................................................................................................................................ 1
1.1
1.2
Introduo .............................................................................................................................4
2.2
2.3
2.3.2
2.3.3
2.3.4
END
10
2.3.2.2
2.3.2.3
2.3.3.2
Radiografia .........................................................................................................14
2.3.4.1
2.3.4.2
2.3.4.3
iv
2.3.5
2.3.6
2.4
3
2.3.4.4
2.3.4.5
2.3.4.6
Segurana ....................................................................................... 17
2.3.4.7
Ultra-sons ...........................................................................................................18
2.3.5.1
2.3.5.2
2.3.5.3
Equipamento.................................................................................... 21
2.3.5.4
2.3.5.5
2.3.6.2
2.3.6.3
2.3.6.4
2.3.6.5
Equipamento.................................................................................... 28
2.3.6.6
3.2
3.2.2
Passo de Raiz.....................................................................................................34
3.2.3
Porosidades ........................................................................................................35
3.2.4
3.2.5
3.2.6
3.2.7
Radiografia ...................................................................................... 38
3.2.7.2
Ultra-sons ........................................................................................ 40
4.1
4.2
4.2.2
Passo de Raiz.....................................................................................................45
4.2.3
Porosidades ........................................................................................................46
4.2.4
4.2.5
4.2.6
4.2.7
4.2.8
Radiografia ...................................................................................... 50
4.2.8.2
Ultra-sons ........................................................................................ 51
5.2
5.2.2
5.2.3
5.2.4
5.2.5
5.2.6
Radiografia ...................................................................................... 58
5.2.6.2
Ultra-sons ........................................................................................ 59
Introduo ...........................................................................................................................61
6.2
Introduo ...........................................................................................................................65
7.2
Concluses .........................................................................................................................65
7.3
vi
9.1
9.2
9.3
9.4
9.5
9.6
9.7
9.8
9.9
vii
Lista de Figuras
Figura 2-1: Soldadura na Indstria .......................................................................................................... 4
Figura 2-2: Exemplos de falhas: (esquerda) falha na soldadura longitudinal de uma tubagem; (centro)
fissura transversal num carril; (direita) falta de penetrao que levou a falha num suporte de uma
transportadora de uma fbrica ................................................................................................................ 6
Figura 2-3: Inspeco de Provetes por Ultra-sons .................................................................................. 9
Figura 2-4 - Provetes Soldados com Defeitos....................................................................................... 10
Figura 2-5: Blocos padro de lquidos penetrantes (esquerda) bloco comparador; (centro) Bloco n1;
(direita) Bloco n2 [36] ........................................................................................................................... 12
Figura 2-6: Materiais Ferromagnticos: (esquerda) desmagnetizado; (direita) magnetizado .............. 12
Figura 2-7: Princpio do processo de Magnetoscopia ........................................................................... 13
Figura 2-8: Formao de aglomerado de partculas sobre a descontinuidade ..................................... 13
Figura 2-9: Padres Referncia bloco n1 (esquerda); Pieristrina ou indicador de campo (direita) [39]
............................................................................................................................................................... 14
Figura 2-10: Princpio da Radiografia .................................................................................................... 15
Figura 2-11: (esquerda) Baixa energia de radiao; (direita) Alta energia de radiao ....................... 15
Figura 2-12: Efeito da orientao dos defeitos: (a) ngulo errado; (b) ngulo ptimo ......................... 15
Figura 2-13: Exemplos de diferentes ngulos de orientao: (esquerda) 0; (centro) 10; (direita) 20
............................................................................................................................................................... 16
Figura 2-14: Fontes de Raios-X e de Raios Gama ............................................................................... 16
Figura 2-15: Indicadores de Qualidade de Imagem (IQIs)[42] .............................................................. 16
Figura 2-16: Fontes de radiao naturais e artificiais ........................................................................... 17
Figura 2-17: Alguns dispositivos de vigilncia....................................................................................... 17
Figura 2-18: Ondas Longitudinais e Ondas Transversais ..................................................................... 18
Figura 2-19: Sonda de Ultra-sons (esquerda); Emisso e recepo de energia sonora (direita) ........ 19
Figura 2-20: Onda Reflectida e Onda Transmitida ............................................................................... 19
Figura 2-21: Tcnica do Eco Pulsado ................................................................................................... 20
Figura 2-22: Tcnica de Transparncia ................................................................................................ 20
Figura 2-23: Tcnica de Imerso .......................................................................................................... 21
Figura 2-24: Sondas Direitas (esquerda) e Sondas Angulares (direita) ............................................... 22
Figura 2-25: Sondas de Cristal nico (esquerda) e Sondas de Cristal Mltiplo (direita) ..................... 22
Figura 2-26: D-meter ou Medidor de Espessura (esquerda); Equipamento A-Scan (direita) ............... 23
Figura 2-27: Padres para Calibrao de Espessuras [49] .................................................................. 23
Figura 2-28: Padres para Calibrao de Sondas Angulares [49]........................................................ 24
Figura 2-29: Representao Digital (esquerda) e Representao A-Scan (direita) ............................. 24
Figura 2-30: Corrente induzida pelo campo magntico ........................................................................ 25
Figura 2-31: Correntes induzidas e campo magntico por elas criado [52] .......................................... 26
Figura 2-32: Influncia dos diferentes factores no ensaio .................................................................... 26
Figura 2-33: Medio de espessuras atravs de correntes de Eddy .................................................... 27
viii
ix
Figura 4-4: Recomeo do cordo sem rectificao (em cima); Recomeo do cordo aps rectificao
(em baixo) .............................................................................................................................................. 46
Figura 4-5: Cordo rectificado (unha de lobo) .................................................................................... 46
Figura 4-6: Passo de raiz completo ....................................................................................................... 46
Figura 4-7: Elctrodo sem revestimento (esquerda); Soldadura com poros (direita) ........................... 47
Figura 4-8: Esquema da falta de fuso ................................................................................................. 47
Figura 4-9: Condio para a ocorrncia de falta de fuso .................................................................... 47
Figura 4-10: Deposio de escria ....................................................................................................... 48
Figura 4-11: Passe face (esquerda); Aspecto final da chapa (direita) ............................................... 48
Figura 4-12: Equipamento usado na soldadura por elctrodo revestido .............................................. 49
Figura 4-13: Porosidades Chapas SER ................................................................................................ 50
Figura 4-14: Escria Chapas SER ........................................................................................................ 51
Figura 4-15: Falta de Fuso Chapas SER ............................................................................................ 51
Figura 4-16: Eco mximo de descontinuidades: falta de fuso (esquerda); escria (direita) ............... 51
Figura 4-17: Localizao e dimenso das descontinuidades encontradas por ultra-sons (Chapa SER1)
............................................................................................................................................................... 52
Figura 4-18: Localizao e dimenso das descontinuidades encontradas por ultra-sons (Chapa SER2)
............................................................................................................................................................... 52
Figura 5-1: Lima de alumnio (esquerda); Chanfro em X (direita) ......................................................... 53
Figura 5-2: Cordo inicial para fissurao a quente ............................................................................. 54
Figura 5-3: Incio da fissurao (esquerda); Propagao da fissura (centro); Cordo fissurado ......... 54
Figura 5-4: Colocao das chapas de prolongamento ......................................................................... 55
Figura 5-5: Rasgo com pequenas partculas de tungstnio.................................................................. 55
Figura 5-6: Incluso de Tungstnio ....................................................................................................... 56
Figura 5-7: Aspecto final da chapa ........................................................................................................ 56
Figura 5-8: Equipamento usado na soldadura TIG (esquerda); Material de adio (direita) ................ 56
Figura 5-9: Fissuras ............................................................................................................................... 58
Figura 5-10: Incluses de tungstnio .................................................................................................... 58
Figura 5-11: Eco da descontinuidade (fissura)...................................................................................... 59
Figura 5-12: Eco da descontinuidade (incluso) ................................................................................... 59
Figura 5-13: Localizao e dimenso das descontinuidades encontradas por ultra-sons (Chapa TIG1)
............................................................................................................................................................... 60
Figura 5-14: Localizao e dimenso das descontinuidades encontradas por ultra-sons (Chapa TIG2)
............................................................................................................................................................... 60
Figura 6-1: Exemplos de Blocos Padro de UT [69] ............................................................................. 61
Figura 6-2: Menu Inicial da Base de Dados .......................................................................................... 62
Figura 6-3: Menu do Ensaio de Ultra-sons ............................................................................................ 62
Figura 6-4: Informao exibida sobre o padro V2 ............................................................................... 63
Lista de Tabelas
Tabela 2-1: Descontinuidades Associadas aos Processos de Soldadura [4] ......................................... 5
Tabela 2-2: Tipos de Descontinuidades [4] ............................................................................................. 6
Tabela 2-3: END abrangidos pela norma EN ISO 9712:2012 [8] ........................................................... 8
Tabela 2-4: Nmero mnimo de horas de formao para os vrios END [8] .......................................... 8
Tabela 2-5: Nmero mnimo de questes gerais no exame de certificao [8] ...................................... 8
Tabela 2-6: Nmero mnimo e tipo de provetes para a parte prtica (Nvel 1 e Nvel 2) [8] .................. 9
Tabela 2-7: Certificaes em END disponveis na RELACRE [9]......................................................... 10
Tabela 2-8: Consumveis do Ensaio de Lquidos Penetrantes [35] ...................................................... 11
Tabela 2-9: Vantagens e Desvantagens do ensaio .............................................................................. 12
Tabela 2-10: Vantagens e Desvantagens do ensaio ............................................................................ 14
Tabela 2-11: Vantagens e Desvantagens do ensaio ............................................................................ 18
Tabela 2-12: Velocidades do som em diferentes materiais [46] ........................................................... 19
Tabela 2-13: Vantagens e Desvantagens do ensaio ............................................................................ 25
Tabela 2-14: Vantagens e Desvantagens ............................................................................................. 31
Tabela 3-1: Parmetros do processo .................................................................................................... 37
Tabela 4-1: Parmetros do processo .................................................................................................... 50
Tabela 5-1: Parmetros do processo .................................................................................................... 57
xi
Terminologia utilizada
CND Controlo No Destrutivo
DAC Curva Distncia Amplitude (Distance Amplitude Curve)
ET Correntes Induzidas (Eddy Current Testing)
END - Ensaios No Destrutivos
ISQ Instituto de Soldadura e Qualidade
IST Instituto Superior Tcnico
MIG Metal Inert Gas
MAG Metal Active Gas
MT Magnetoscopia (Magnetic Particle Testing)
NDT Non-destructive Testing
PT Lquidos Penetrantes (Penetrant Testing)
RT Radiografia (Radiographic Testing)
SER Soldadura por Elctrodo Revestido
TIG Tungsten Inert Gas
UT Ultra-Sons (Ultrasonic Testing)
xii
1 Introduo
1.1
Enquadramento e objectivos
Como referido anteriormente, o equipamento utilizado muito importante para a fiabilidade dos END,
o qual se deve encontrar devidamente calibrado para a sua execuo. A utilizao de equipamentos
que no se encontrem devidamente calibrados pode fornecer resultados errados que podem levar a
que ocorram problemas durante o servio dos componentes.
A calibrao dos equipamentos feita atravs da utilizao de padres de calibrao para os
diferentes END e tm diferentes finalidades. Uns tm como finalidade calibrao de sondas, outros a
verificao do desempenho de consumveis.
Existem muitos blocos de calibrao para os diferentes ensaios no destrutivos, cada qual com sua
funo, e muitas empresas que os comercializam. Tal facto torna o processo de procura de
informao e aquisio bastante difcil. Para reduzir esta dificuldade, foi pensada uma forma de reunir
a informao num s espao para facilitar o utilizador.
O outro objectivo desta tese o desenvolvimento de uma base de dados de padres de calibrao de
Ensaios No Destrutivos. Nela encontram-se padres para os ensaios de ultra-sons, magnetoscopia,
lquidos penetrantes, correntes induzidas e radiografia. O objectivo ser permitir ao utilizador uma
procura e acesso rpido aos padres existentes no mercado e, atravs da informao contida na
base de dados, facilitar a deciso e aquisio destes padres.
1.2
Estrutura da tese
De seguida, descreve-se a distribuio das diversas matrias tratadas pelos captulos do relatrio da
tese.
No Captulo 3 feita a descrio do procedimento para elaborao de provetes soldados a MAG com
alguns defeitos tpicos, poros e faltas de fuso. So expostas as condies criadas para o
aparecimento de defeitos assim como os parmetros do processo. exibida a inspeco com o
ensaio no destrutivo de radiografia e feita uma simulao da parte prtica da formao de um
tcnico de END em ultra-sons.
No Captulo 5 descrito o procedimento para produo de provetes atravs da soldadura TIG com
alguns defeitos tpicos, fissuras e incluses de Tungstnio. So tratadas as condies criadas para o
aparecimento de defeitos assim como os parmetros do processo. mostrada a inspeco com o
ensaio no destrutivo de radiografia e feita uma simulao da parte prtica da formao de um
tcnico de END em ultra-sons.
2 Estado da Arte
2.1
Introduo
Neste captulo, aborda-se o essencial do estado da arte sobre a soldadura e o impacto dos seus
defeitos na Indstria e os Ensaios No Destrutivos. Em 2.2 aborda-se a o conceito de soldadura e a
influncia dos seus defeitos na indstria. No captulo 2.3 descreve-se a formao e certificao de
tcnicos para a realizao de END, so tratados os provetes soldados com defeitos utilizados na
formao e so referidos os ensaios no destrutivos convencionais aplicados indstria, Lquidos
Penetrantes, Magnetoscopia, Radiografia, Ultra-sons e Correntes Induzidas. Em 2.4 aborda-se o
mercado dos padres de referncia de ensaios no destrutivos.
2.2
A soldadura uma tcnica crtica para a ligao de materiais em vrias indstrias, tais como a
indstria de construo, petroleira, petroqumica, aeronutica, de processos de fabrico, entre outras.
usada no fabrico, manuteno e reparao de peas e estruturas. um processo eficiente,
econmico e confivel.
O termo soldadura refere-se ao processo de ligar materiais por fuso ou por presso, ou em
simultneo, com ou sem material de adio de modo a formar-se um s elemento.
Hoje em dia existem muitos processos de soldadura disponveis, tais como a soldadura por elctrodo
revestido, soldadura MIG/MAG, soldadura TIG, soldadura por fios fluxados, soldadura por arco
submerso, soldadura por plasma, entre outros.
A qualidade da soldadura no pode ser verificada no instante em que a soldadura feita. Ento, para
garantir soldaduras de qualidade so necessrios meios adequados, pessoas certificadas e
procedimentos especficos.
No entanto, durante o processo de soldadura podem ocorrer defeitos de vrios tipos, tais como
porosidades, incluses, faltas de fuso, faltas ou excessos de penetrao, fissuras, bordos
queimados, etc, os quais podem ter diversas causas como proteco gasosa deficiente [2], tcnica de
soldadura pobre, superfcies mal limpas, parmetros de soldadura errados, etc Estes defeitos
podem vir a causar falhas e acidentes, pondo em risco o normal funcionamento das peas e
componentes e pondo em perigo a vida de pessoas. ento necessrio fazer-se o controlo de
4
Figura 2-2: Exemplos de falhas: (esquerda) falha na soldadura longitudinal de uma tubagem; (centro) fissura
transversal num carril; (direita) falta de penetrao que levou a falha num suporte de uma transportadora de uma
fbrica
Num mundo industrial que extremamente competitivo, onde as funes de engenharia e fabrico so
muitas vezes conduzidas por presso comercial e prazos de entrega, necessria a inspeco
rpida e eficaz das soldaduras para que seja assegurado um bom controlo do processo de fabrico.
aqui que entram os ensaios no destrutivos [5] [6] [7]
2.3
Na formao em ensaios no destrutivos existem 3 nveis de certificao, cada qual com um nmero
mnimo de horas de formao. As diferenas entre os 3 nveis so as seguintes:
O tcnico nvel 1 pode executar o ensaio;
O tcnico nvel 2 pode executar o ensaio e interpretar os resultados;
O tcnico nvel 3 pode executar o ensaio, interpretar os resultados e elaborar procedimentos
de inspeco.
Tabela 2-4: Nmero mnimo de horas de formao para os vrios END [8]
Por exemplo, um candidato a nvel 2 em ultra-sons teria de ter uma formao de 120h para poder ir a
exame de certificao (40h de nvel 1 + 80h de nvel 2).
Relativamente ao exame de certificao (Nveis 1 e 2), este consiste em trs grupos: parte geral,
parte especfica e parte prtica, cada uma com um tempo recomendado permitido para ser feita.
A parte geral constituda apenas por questes de carcter geral seleccionadas de modo aleatrio
pelo ncleo de certificao.
A parte especfica inclui apenas questes de carcter especfico relacionadas com o ensaio em
causa. Neste grupo existem pelo menos 20 questes de escolha mltipla, as quais envolvem
clculos, procedimentos de END e perguntas sobre normas, cdigos e especificaes.
A parte prtica do exame envolve a aplicao do ensaio a provetes fornecidos pelo ncleo de
certificao, o registo (e, para candidatos a nvel 2, a interpretao) dos resultados e a apresentao
dos resultados no formato exigido. Ainda dentro da parte prtica, os candidatos a nvel 2 tm de
escrever uma instruo do END apropriada para um nvel 1, para um provete previamente
seleccionado.
Tabela 2-6: Nmero mnimo e tipo de provetes para a parte prtica (Nvel 1 e Nvel 2) [8]
Para obter a certificao, o candidato tem de obter um mnimo de 70% em cada um dos grupos
(geral, especfico e prtico). Dentro da parte prtica necessrio obter no mnimo 70% em cada
provete inspeccionado e tambm na instruo.
10
Tipo
Denominao
Mtodo
A
gua
Emulsificador lipfilo
1 - Aplicar emulsificador base de leo.
2 - Lavagem com gua corrente.
Solvente
Emulsificador hidrfilo
1 - Pr lavagem opcional com gua.
2 - Aplicar Emulsificador diludo em gua.
3 - Lavagem final com gua.
gua e solvente
Penetrante Fluorescente
II
Penetrante Colorido
III
Penetrante Misto
Denominao
Revelador
Forma
a
Seco
Solvel em gua
Suspenso em gua
Solvente bsico
(Lquido no aquoso)
11
Denominao
Desvantagens
grandes
de
peas
podem
ser
disfarar defeitos);
inspeccionados;
As indicaes so produzidas directamente na superfcie
da
pea
permitindo
uma
imagem
visual
da
descontinuidade;
situao,
os materiais
podem
ser
previamente referenciados;
O equipamento barato;
da pea.
Figura 2-5: Blocos padro de lquidos penetrantes (esquerda) bloco comparador; (centro) Bloco n1; (direita) Bloco
n2 [36]
12
O ensaio funciona da seguinte forma, um material ferromagntico magnetizado com um forte campo
magntico criado por um man ou um equipamento semelhante. Se o material tiver uma
descontinuidade, esta interrompe o fluxo de campo magntico e ir ocorrer uma falha no campo
designada campo de fuga.
Partculas de ferro modo com um pigmento corante, designadas por p magntico, so aplicadas no
material, as quais vo ser atradas para os campos de fuga para formar uma indicao directamente
sobre a descontinuidade. Esta indicao pode ser visualmente detectada com iluminao adequada.
Desta forma, poderia dizer-se que o ensaio por partculas magnticas um detector de campos de
fuga, que so evidenciados pela acumulao de partculas.
Na prtica, para ocorrer um campo de fuga adequado na regio das descontinuidades, a intensidade
de campo, deve atingir valores adequados e as linhas de fora devem ser o mais perpendicular
possvel ao plano da descontinuidade, caso contrrio no ser possvel a acumulao das partculas
de forma ntida.
Um aspecto interessante que se pode observar que o campo de fuga somente ocorre quando existe
uma diferena na continuidade das caractersticas magnticas do material base. Assim todas as
descontinuidades a serem detectadas, por exemplo fissuras, faltas de fuso, porosidades, incluses,
possuem caractersticas magnticas bem diferentes das do metal base, o que atribui ao ensaio
grande sensibilidade de deteco.
Outro aspecto importante, a capacidade de deteco de descontinuidades muito pequenas. Isto faz
com que o mtodo de ensaio por partculas magnticas seja o mais eficiente dos mtodos
superficiais, at mesmo que o ensaio por lquidos penetrantes, para materiais ferromagnticos.
13
Figura 2-9: Padres Referncia bloco n1 (esquerda); Pieristrina ou indicador de campo (direita) [39]
Desvantagens
No inspecciona materiais no-ferrosos como o alumnio,
irregulares;
A limpeza inicial no crucial como noutros mtodos de
inspeco. A maioria dos contaminantes dentro duma
inspeco desejada;
Capacidades limitadas de deteco de descontinuidades
destrutivos;
aproximadamente 15mm);
2.3.4 Radiografia
O ensaio de radiografia [40][41] usa a radiao penetrante que passa directamente atravs do
componente, o qual absorve alguma da radiao. A quantidade de radiao absorvida depende da
densidade do material e da espessura. Estas diferenas de absoro de radiao podem ser
gravadas em filmes ou electronicamente.
14
- menos exposio
- mais exposio
A energia de radiao afecta a penetrao no material, para materiais mais espessos e mais densos
necessrio uma maior energia. Para se obter uma imagem de boa qualidade da regio de interesse
da pea, devem-se controlar o tempo de exposio e a energia de radiao.
Parede Fina
Figura 2-11: (esquerda) Baixa energia de radiao; (direita) Alta energia de radiao
Figura 2-12: Efeito da orientao dos defeitos: (a) ngulo errado; (b) ngulo ptimo
Os raios-x e raios gama vem uma descontinuidade como uma variao de espessura e, quanto
maior a variao mais fcil a deteco do defeito. Quando a trajectria dos raios-x e dos raios gama
no paralela descontinuidade, a variao de espessura menor e o defeito pode no ser visvel.
Como o ngulo entre o feixe de radiao e um defeito linear to importante, a orientao do defeito
deve ser bem conhecida se a radiografia for o ensaio a ser usado para fazer a inspeco.
Defeitos volmicos, como porosidades e incluses de escria, tambm so detectados pelo ensaio de
radiografia.
15
Figura 2-13: Exemplos de diferentes ngulos de orientao: (esquerda) 0; (centro) 10; (direita) 20
16
2.3.4.6 Segurana
A utilizao de fontes de radiao na radiografia industrial est fortemente regulamentada pelas
organizaes estatais e federais devido a possveis riscos pessoais e pblicos.
Existem muitas fontes de radiao. No geral, uma pessoa recebe cerca de 100mrem/ano de fontes
naturais e, aproximadamente, 100mrem/ano de fontes artificiais.
Os tcnicos que trabalham com radiao devem usar dispositivos de vigilncia que monitorizam a
absoro total e alertam quando esto numa rea de alta radiao, como os geigers e os dosmetros.
Tempo quanto menos tempo se estiver perto da fonte de radiao menos radiao se recebe;
Proteco do tipo escudo (ex: parede) protegendo-se atrs de uma parede, o tcnico
receber menos radiao.
17
Desvantagens
densidade;
Podem ser inspeccionados conjuntos de componentes
montados;
a inspeccionar;
inspeco.
2.3.5 Ultra-sons
A inspeco por ultra-sons [43][44] um mtodo no destrutivo que usa feixes de ondas sonoras de
alta frequncia para detectar descontinuidades superficiais e sub-superficiais no material examinado.
As ondas viajam atravs do material, perdendo alguma energia (atenuao) e so reflectidas nas
interfaces. O feixe reflectido detectado e analisado para definir a presena e localizao de
descontinuidades.
18
Os ultra-sons so gerados por uma sonda na qual existe um elemento piezoelctrico que converte
energia elctrica em vibraes mecnicas e vice-versa. A sonda tanto capaz de transmitir como de
receber energia sonora.
Figura 2-19: Sonda de Ultra-sons (esquerda); Emisso e recepo de energia sonora (direita)
A quantidade de energia reflectida ou transmitida pode ser detectada e fornece informao sobre a
dimenso do reflector. O tempo que o som leva a percorrer o material pode ser medido, o que
permite obter-se informao sobre a distncia que o som percorreu.
19
A tcnica do eco pulsado permite que a inspeco por ultra-sons se realize quando apenas um lado
da pea est acessvel e permite a localizao precisa dos reflectores.
Na tcnica por transparncia [47], so utilizadas duas sondas situadas em superfcies opostas da
pea. Uma actua como emissor e a outra como receptor. Descontinuidades que existam no trajecto
do som sero responsveis pela perda parcial ou total do som transmitido, a qual ser indicada por
uma diminuio da amplitude do sinal recebido.
20
2.3.5.2.2 Imerso
Na tcnica por imerso [47], a pea e a sonda so colocados num banho de gua. Este sistema
permite um melhor movimento da sonda mantendo um acoplamento consistente.
Com esta tcnica, exibido um sinal que representa o eco da superfcie frontal da pea e outro que
representa o eco de fundo. Caso haja descontinuidades, um sinal ir ser exibido entre os dois sinais
anteriormente referidos.
2.3.5.3 Equipamento
2.3.5.3.1 Sondas
As sondas utilizadas em ultra-sons possuem um ou mais cristais piezoelctricos. O chamado efeito
piezoelctrico consiste na capacidade de certos materiais, quando sujeitos a presso mecnica,
produzirem tenses elctricas e vice-versa. A capacidade de uma sonda pode ser definida por:
Sensibilidade - aptido para detectar pequenas descontinuidades;
Resoluo - aptido para distinguir as reflexes ultra-sonoras de duas descontinuidades
muito prximas;
Eficincia - eficcia na converso da energia.
Existem, contudo, outros factores a considerar, nomeadamente:
2.3.5.3.1.1
Tamanho do cristal
Quanto maior for o dimetro do cristal da sonda, menor a divergncia do feixe e maior a quantidade
de energia emitida. Cristais grandes e de baixa frequncia so utilizados para se obter uma maior
penetrao.
Quanto maior for a frequncia, menor ter de ser a espessura do cristal. Por isso, no so utilizados
cristais grandes e finos, visto que se inutilizam facilmente.
Assim, as sondas, utilizando cristais pequenos e de alta frequncia, detectam descontinuidades muito
pequenas.
2.3.5.3.1.2
Frequncia
As baixas frequncias de inspeco so necessrias quando a pea tem um gro grosseiro, no caso
das peas vazadas, ou quando as superfcies se apresentam rugosas ou corrodas.
As altas frequncias so, regra geral, utilizadas em materiais com estrutura de gro fino, a fim de se
detectar defeitos de pequenas dimenses.
Em materiais espessos , por vezes, necessrio recorrer a sondas de grande dimetro. Para uma
dada frequncia, quanto maior for o cristal, menor ser a divergncia do feixe.
Para uma sonda de um dado dimetro, a divergncia do feixe tanto menor quanto maior for a
frequncia.
Nos ultra-sons convencionais existem dois tipos de sondas: sondas direitas e sondas angulares
[48].
Esta classificao tem em conta o ngulo com que o som introduzido na pea. Enquanto as sondas
direitas introduzem o som numa direco perpendicular superfcie, as sondas angulares fazem-no
numa direco que forma um ngulo maior do que zero graus com a mesma superfcie.
As sondas direitas e angulares podem ainda ser:
Sondas de cristal nico;
Sondas de cristal mltiplo [48].
Figura 2-25: Sondas de Cristal nico (esquerda) e Sondas de Cristal Mltiplo (direita)
No primeiro tipo, as funes emisso e recepo so levadas a efeito por um nico cristal. Nas
sondas de cristal mltiplo, as funes emisso e recepo so levadas a efeito por transdutores
separados (transdutor da sonda o elemento fundamental pois ele que converte os impulsos
elctricos de alta frequncia em impulsos mecnicos). Estas ltimas esto disponveis tanto na forma
de sonda direita, como em forma de sonda angular.
2.3.5.3.2 Instrumentao
Os instrumentos de ultra-sons convencionais so:
D-meters ou medidores de espessura;
Equipamento A-Scan;
22
Equipamento A-Scan
Os equipamentos A-Scan so instrumentos projectados para inspeccionar defeitos em componentes.
No entanto, o sinal obtido pode ser avaliado para se obterem outras informaes tais como valores de
espessura do material. So maiores que os D-meters mas so tambm portteis.
Existem ainda padres para calibrao de sondas angulares que usam furos laterais, entalhes e
configuraes geomtricas para estabelecer relaes de distncia, tempo e amplitude.
23
Representao digital
Este tipo de representao fornece a leitura directa de uma medida (tempo, espao ou velocidade).
Tradicionalmente utilizada nos aparelhos de ultra-sons para medio de espessuras (D-meters).
Representao A-Scan
Na representao A-Scan, o cran do equipamento de ultra-sons fornece a indicao de quantidade
de energia ultra-sonora reflectida e a relao velocidade/distncia (tempo) para um dado material.
A dimenso relativa de uma descontinuidade pode ser determinada comparando a amplitude do seu
eco com a de um reflector de dimenso conhecida.
24
Desvantagens
interior;
difceis de inspeccionar;
equipamento
electrnico
fornece
resultados
instantneos;
sistemas automticos;
Quando um material condutor colocado no campo magntico dinmico, correntes de Eddy vo ser
induzidas no material. Estas correntes iro gerar o seu prprio campo magntico secundrio.
Figura 2-31: Correntes induzidas e campo magntico por elas criado [52]
Todo o processo de induo electromagntica para produo de correntes de Eddy pode ocorrer
entre centenas de vezes e milhes de vezes por segundo, dependendo da frequncia.
As correntes induzidas so mais fortes superfcie do material e vo sendo mais fracas medida que
a profundidade aumenta. A profundidade em que a densidade de correntes de Eddy corresponde a
37% da densidade de correntes superfcie designa-se por profundidade padro de penetrao. Esta
profundidade varia com a frequncia da sonda, com a condutibilidade e permeabilidade do material.
26
volume de material. A fora/quantidade de correntes de Eddy pode ser medida e relacionada com a
espessura do material.
27
Este ensaio tem uma alta sensibilidade para a deteco de defeitos superfcie.
2.3.6.5 Equipamento
O equipamento para a inspeco de correntes de Eddy muito diversificado.
muito importante a seleco de equipamento adequado se for necessrio fazer-se uma inspeco
precisa num determinado caso particular.
So necessrios, no mnimo, trs componentes bsicos para qualquer inspeco com este ensaio:
instrumentao, sondas e padres de referncia.
28
2.3.6.5.1 Instrumentao
Os medidores so a forma mais simples da instrumentao de correntes induzidas. Dividem-se em
duas categorias gerais, analgicos e digitais.
Os medidores analgicos podem ser usados em diferentes aplicaes tais como deteco de
fissuras, medio de espessuras, medio de revestimento no condutivo/condutivo.
Os medidores digitais so normalmente fabricados para examinar um atributo especfico do material
tal como a condutividade ou a espessura de revestimento no condutivo/condutivo. Estes medidores
tm tendncia a ter uma maior preciso que os aparelhos analgicos.
Existem ainda os equipamentos de multi-frequncia [55] que conseguem fazer inspeces a mais de
duas frequncias, sequencialmente ou simultaneamente.
Este tipo de instrumentos muito usado para inspeco de tubagens nas indstrias qumica,
petroqumica e de gerao de energia.
Estes equipamentos so capazes de ligarem-se a computadores e podem ter at quatro sondas
ligadas ao mesmo tempo.
29
2.3.6.5.2 Sondas
A seleco de sondas muito importante para uma aquisio adequada de informao.
Devido grande variedade de sondas, existem vrios sistemas de classificao. Os mais comuns so
as sondas de superfcie, sondas internas e as sondas externas.
2.3.6.5.2.1
Sondas de Superfcie
As sondas superficiais [56] so bobinas que esto montadas numa das extremidades de um corpo de
plstico. Esta extremidade colocada e movida sobre a superfcie do componente a inspeccionar.
2.3.6.5.2.2
Sondas Internas
As sondas de dimetro [56] so bobinas que esto enroladas num corpo de plstico. Estas sondas
so usadas para inspeco de tubagens.
2.3.6.5.2.3
Sondas Externas
As sondas de dimetro externo [56] so bobinas que enrolam num corpo de plstico oco. Esta sonda
fabricada de modo a que o componente a inspeccionar passe pelo meio da bobina. Estas sondas
so usadas para inspeco de barras, hastes e tubos.
30
Desvantagens
com o ensaio;
defeitos;
do ensaio;
condutivos.
Tabela 2-14: Vantagens e Desvantagens
2.4
31
32
Defeitos Comuns
3.2
33
Aps a elaborao do chanfro, foi dada a folga entre as chapas e foram colocadas as chapas de
prolongamento.
34
3.2.3 Porosidades
Relativamente s porosidades, foi fechada a garrafa do gs de proteco, para que a soldadura no
tivesse proteco gasosa e surgissem as desejadas porosidades.
Depois do passo de raiz (n1) feito um passo (n2) mais chegado a uma parede do chanfro. De
seguida feito um outro passo (n3) sobre o anterior e mais junto parede oposta mas de modo a
que no haja fuso na zona da parede.
35
Na soldadura MAG foi utilizado um equipamento Lorch Saprom S3 Mobil, do tipo inverter para
soldadura MIG/MAG, de corrente contnua, no pulsada ou pulsada, com capacidade sinrgica.
A fonte de potncia tem uma curva caracterstica esttica horizontal (tenso constante).
O resumo das caractersticas elctricas da fonte de potncia consta da respectiva chapa de
caractersticas ilustrada na figura seguinte.
36
Foi utilizado um fio consumvel de dimetro 1mm e uma proteco gasosa que consistia numa
mistura 82% Ar + 18% CO2.
Passo/Defeito
Amperagem
Tenso
Raiz
200 A
26 V
9,5 m/min
Porosidades
200 A
26 V
9,5 m/min
Falta de Fuso
125 A
20 V
5 m/min
Enchimento
210 A
27,5 V
10,5 m/min
37
3.2.7.1 Radiografia
O ensaio de radiografia foi sendo feito entre os passos de soldadura.
Foi feita uma radiografia depois de executado o passo face para confirmao da existncia dos
defeitos e da sua correcta localizao. Procedeu-se deste modo porque, se houvesse algum erro,
seria mais fcil corrigi-lo com o cordo face do que com o cordo vista (menos material
depositado e o cordo final no teria correces e ficaria com melhor aspecto visual).
Finalmente, depois do passo vista, foi feita uma ltima radiografia para garantir que estava tudo
bem depois deste ltimo cordo.
Durante o processo de soldadura MAG, ocorreram alguns problemas no que se refere a radiografar a
falta de fuso. Vrias vezes as radiografias tiradas, no mostravam nada na zona onde deveria
aparecer o referido defeito. Para um esclarecimento rpido das dvidas, foi feito o ensaio de ultrasons para verificar se o defeito se encontrava na soldadura ou no.
Concluiu-se que a falta de fuso estaria demasiado inclinada para ser apanhada pela radiografia.
38
A soluo encontrada para ultrapassar esta dificuldade foi aumentar o espao entre o cordo n3 e a
parede. Assim j foi possvel fazer com que a falta de fuso ficasse ilustrada na radiografia.
Figura 3-13: Princpio da radiografia aplicada falta de fuso da chapa MAG com correco do cordo
Nas figuras seguintes esto ilustradas as radiografias dos defeitos nas chapas feitas em MAG.
39
3.2.7.2 Ultra-sons
Depois de concluda a chapa, iniciou-se a inspeco por ultra-sons e o respectivo relatrio de
inspeco.
O equipamento utilizado foi o EPOCH 600 da OLYMPUS e as sondas tinham frequncia de 4MHz e
ngulos de 45, 60 e 70. Na figura seguinte est representado o ambiente de trabalho do
equipamento e as diversas informaes ou dados que ele nos fornece.
As linhas azuis representam as DACs [70] (Distance Amplitude Correction). Estas foram elaboradas
atravs de um padro prprio. As DACs so construdas atravs dos picos dos ecos de resposta de
reflectores com a mesma rea mas a distncias diferentes no mesmo material. O objectivo construir
uma referncia que depois ajudar a pessoa na inspeco e a tomar decises. A primeira curva est
associada ao ganho referncia, neste caso 50,4 dB, a segunda tem menos 6dB e a terceira tem
menos 10dB que a primeira.
Uma forma rpida para compreender-se a utilidade das DACs a seguinte:
No geral, qualquer eco que no passe a primeira curva no relevante.
Um eco que passe a primeira DAC j ser alvo de ateno mas pode ser uma indicao
aceitvel.
40
Um eco que passe a segunda curva ser registado obrigatoriamente num relatrio.
Um eco que passe a terceira DAC ser imediatamente rejeitado.
A barra vermelha designa-se por gate. Esta uma ferramenta que, quando atravessada por um eco,
vai fornecer os dados daquele eco.
Na zona superior da Figura 3-19 existem cinco rectngulos pretos, nos quais sero representadas as
informaes que retirarmos dos ecos que aparecerem. O rectngulo superior esquerdo a distncia
do caminho do som, o inferior esquerdo a distncia frente da sonda, o superior do meio a
percentagem do cran, o inferior do meio a distncia vertical sonda e, por ltimo, o rectngulo da
esquerda representa a diferena de ganho relativamente primeira DAC.
Antes de se iniciar a inspeco, propriamente dita, uma coisa importante a fazer inserir no
equipamento a espessura da chapa.
A inspeco processa-se comeando por uma das extremidades da chapa e fazendo o movimento de
zig-zag at outra extremidade de modo a fazer-se o varrimento de toda a rea de interesse (a
soldadura e mais uma distncia de 10mm para cada lado). Quando se apanha um eco de uma
descontinuidade que passe as DACs, essa indicao ter de ser dimensionada e localizada.
41
Para se dimensionar a descontinuidade, a primeira coisa a fazer obter o mximo desse eco. De
seguida, dado ganho ao eco para que ele maximize at 80% do cran e feita uma marcao na
chapa, como mostra a figura seguinte.
Neste caso, foram dados 3,1 dB para se maximizar o eco. Da marcao feita, vai ser feito um
varrimento para o lado esquerdo da marcao at o eco baixar para os 40%, aproximadamente, do
cran. Para o lado direito feito o mesmo procedimento. Este mtodo de dimensionar designado
pelo mtodo dos 6dB (6dB drop technique) [73].
42
Depois de dimensionada a primeira descontinuidade, neste caso referente falta de fuso, passou-se
para as porosidades. O mesmo procedimento foi aplicado. Determinao do eco mximo, maximizar
at aos 80% e varrimento para ambos os lados at o eco cair para os 40%.
Terminada a inspeco, com auxlio de uma ferramenta de medio, neste caso uma trena, foram
localizadas e medidas as descontinuidades encontradas nas soldaduras.
Figura 3-23: Localizao e dimenso das descontinuidades encontradas por ultra-sons (Chapa MAG1)
Figura 3-24: Localizao e dimenso das descontinuidades encontradas por ultra-sons (Chapa MAG2)
Feito isto, foram preenchidas as fichas de inspeco das chapas (anexos 9.4 e 9.5) e elaborou-se o
procedimento de soldadura que se encontra no anexo 9.1
43
Defeitos Comuns
4.2
Relativamente aos elctrodos, muito importante garantir que estes estejam devidamente selados ou
que tenham estado numa estufa, garantindo assim a ausncia de humidades que possam prejudicar
a soldadura.
44
Durante o trabalho, numa das soldaduras usaram-se elctrodos que estavam fora da embalagem
prpria e a soldadura final ficou com poros vermiculares, tal como mostra a figura seguinte:
Durante a elaborao do passo de raiz, foi necessrio ter ateno a um aspecto crucial. Um elctrodo
no era suficiente para fazer todo o passo de raiz. Foram necessrios vrios elctrodos. Quando um
elctrodo consumido na sua totalidade, a geometria da extremidade do cordo de soldadura
arredondada. Se a soldadura fosse retomada imediatamente, iriam surgir faltas de penetrao.
A soluo a rectificao do cordo de modo a tornar a geometria ideal para o recomeo da
soldadura.
45
Figura 4-4: Recomeo do cordo sem rectificao (em cima); Recomeo do cordo aps rectificao (em baixo)
Na gria, aps a rectificao do cordo de soldadura, dado o nome de unha de lobo ao cordo
rectificado devido sua geometria.
Entre cada elctrodo consumido, procedeu-se limpeza cuidada da escria de modo a evitar-se o
aparecimento de incluses de escrias em zonas indesejveis.
4.2.3 Porosidades
Nas zonas anteriormente indicadas para a localizao dos defeitos, foram criadas as condies para
que eles surgissem.
46
Figura 4-7: Elctrodo sem revestimento (esquerda); Soldadura com poros (direita)
Primeiro feito o passo de raiz (n1). Depois feito um passo (n2) mais chegado a uma parede do
chanfro e de seguida feito um outro passo (n3) sobre o anterior e mais junto parede oposta mas
de modo a que no haja fuso na zona da parede.
47
48
Na soldadura por elctrodo revestido foi utilizado um equipamento Migatronic BDH 320, multiprocesso do tipo inverter, de corrente contnua, no pulsada ou pulsada, para soldadura por
elctrodos revestidos, TIG e MIG/MAG.
Em modo de soldadura por elctrodos revestidos, a fonte de potncia tem uma curva caracterstica
esttica vertical (corrente constante).
O resumo das caractersticas elctricas da fonte de potncia consta da respectiva chapa de
caractersticas ilustrada na figura seguinte.
Figura 4-13: Chapa de Caractersticas do Equipamento usado na soldadura por elctrodo revestido
49
Os elctrodos usados eram bsicos com dimetro de 3mm. aconselhvel fazer o enchimento com
dimetros maiores. Neste caso todos os passos foram feitos com elctrodos de dimetro 3mm porque
no havia maiores em armazm.
Passo/Defeito
Amperagem
Raiz
80 A
Poros
90 A
Falta de Fuso
90 A
Incluso de Escria
90 A
Enchimento
120 A
4.2.8.1 Radiografia
Nas figuras seguintes esto ilustradas algumas radiografias dos defeitos.
50
4.2.8.2 Ultra-sons
O procedimento da inspeco por ultra-sons para as chapas SER rigorosamente o mesmo que o
utilizado para as chapas MAG. Atravs dele foi possvel dimensionar e localizar as descontinuidades
presentes nas soldaduras.
Figura 4-17: Eco mximo de descontinuidades: falta de fuso (esquerda); escria (direita)
Nas figuras seguintes encontram-se ilustrados as marcaes das descontinuidades encontradas por
ultra-sons.
51
Figura 4-18: Localizao e dimenso das descontinuidades encontradas por ultra-sons (Chapa SER1)
Figura 4-19: Localizao e dimenso das descontinuidades encontradas por ultra-sons (Chapa SER2)
Para finalizar, foram preenchidas as fichas de inspeco das chapas SER (anexo 9.6 e 9.7) e foi feito
o procedimento de soldadura que se encontra no anexo 9.2.
52
Defeitos Comuns
5.2
O procedimento para a soldadura TIG diferente dos processos anteriores, pois a ordem de tarefas
no a mesma.
Depois de chanfradas, as chapas foram colocadas numa estufa a, aproximadamente, 80C durante,
no mnimo, uma hora. Isto feito para prevenir a existncia de condensaes e humidade na chapa.
De seguida, foi feita a limpeza da bancada de trabalho e do material de adio com auxlio de
acetona para remover qualquer vestgio de gordura ou oleosidade que pudesse existir.
53
A soldadura de alumnio no to fcil como a soldadura em aos e tem de ser garantido um certo
ambiente limpo para evitar o aparecimento de defeitos indesejveis, neste caso as porosidades. As
primeiras soldaduras feitas, nas quais no se deu grande importncia limpeza, revelaram-se
desastrosas. As radiografias revelaram grande quantidade de poros.
Posteriormente, dado calor soldadura com a tocha de modo a que esta comece a fissurar. Depois
de iniciada a fissurao, foi s esperar que ela fissurasse totalmente.
Figura 5-3: Incio da fissurao (esquerda); Propagao da fissura (centro); Cordo fissurado
54
Aps as chapas estarem colocadas feito um cordo por cima do anterior fissurado, com tenso
mais baixa para que no haja grande penetrao e se funda a regio fissurada.
O passo seguinte foi fazer os passos face em ambos os lados da chapa.
O principal problema deste plano, a incerteza quanto posio final das incluses. Durante o
processo de soldadura, as partculas deslocaram-se do stio.
Foi ento aplicada outra ideia, com auxlio de um ponteiro fez-se uma pequena cavidade no cordo e
colocou-se um resto de elctrodo.
55
56
Na soldadura TIG foi utilizado um equipamento EWM Tetrix 270 AC/DC TGD do tipo inverter, de
corrente contnua ou alternada, no pulsada ou pulsada, para soldadura por elctrodos revestidos e
TIG.
A fonte de potncia tem uma curva caracterstica esttica vertical (corrente constante).
Em modo de soldadura TIG, o equipamento disponibiliza vrias funcionalidades especficas, tais
como pr-purga, pr-aquecimento, slope-up, slope-down, enchimento de cratera, etc.
O resumo das caractersticas elctricas da fonte de potncia consta da respectiva chapa de
caractersticas (ver xxx).
Como material de adio foi utilizada uma vareta com composio 95% Al e 5% Si com dimetro
3,2mm e o elctrodo de Tungstnio tinha 3mm de dimetro.
Passo/Defeito
Amperagem
Fissura
240 A
180 A
Passo face
260 A
Passo vista
260 A
57
Nas radiografias das fissuras nota-se melhor as porosidades anexas ao defeito, as quais seguem o
prolongamento do mesmo.
58
5.2.6.2 Ultra-sons
Para se fazer a inspeco por ultra-sons nas chapas TIG, foi necessrio fazer a calibrao das
sondas para alumnio e as respectivas DACs. Vrios parmetros sofrem alterao quando o material
a inspeccionar diferente do ao, tais como a velocidade de propagao do som, o ngulo da sonda,
o ndice da sonda e o atraso da sonda.
O dimensionamento e localizao das descontinuidades foi feito da mesma forma que o das chapas
MAG e SER (Mtodo dos 6dB).
59
Figura 5-14: Localizao e dimenso das descontinuidades encontradas por ultra-sons (Chapa TIG1)
Figura 5-15: Localizao e dimenso das descontinuidades encontradas por ultra-sons (Chapa TIG2)
No fim, foram preenchidas as fichas de inspeco das chapas TIG (anexos 9.8 e 9.9) e elaborou-se o
procedimento de soldadura que se encontra no anexo 9.3.
60
Introduo
Uma das coisas mais importantes na prtica dos END a calibrao do equipamento. Se no houver
uma boa calibrao, a qualidade e veracidade do mtodo podem ser questionadas. Os blocos de
calibrao so muito importantes pois com eles possvel calibrar o equipamento para diferentes
mtodos, diferentes materiais, diferentes geometrias, etc
Como dito anteriormente, so muitos os padres de ensaios no destrutivos existentes no mercado,
assim como as empresas que os comercializam. Tais factos dificultam a tarefa de quem estiver
interessado em se informar e adquirir estes blocos.
Este captulo dedicado base de dados de blocos padro de ensaios no destrutivos que tem
como principal objectivo facilitar a procura de informao e aquisio destes padres referncia.
6.2
Base de Dados
Devido ao facto dos blocos de calibrao serem imprescindveis para a realizao de ensaios no
destrutivos, foi pensada a elaborao de uma base de dados com blocos padro para os END
convencionais (Ultra-sons, Magnetoscopia, Lquidos Penetrantes, Radiografia e Correntes Induzidas).
O objectivo desta base de dados seria facilitar a procura, a obteno de informao e aquisio
destes padres.
Primeiramente foi feita uma pesquisa intensiva dos padres existentes no mercado e no meio dos
END.
61
Vrias empresas vendem padres de calibrao para ensaios no destrutivos como foi referido
anteriormente no captulo 2.
Esta pesquisa teve vrios objectivos, tais como, saber quais os padres existentes no mercado, os
materiais em que esses padres se encontram fabricados, quais as suas funes e que empresas os
vendem.
Com a informao recolhida na pesquisa, foram elaboradas cinco listas em excel, uma para cada
ensaio no destrutivo.
Foi elaborado, depois, em Access uma plataforma na qual se importam as cinco listas e onde toda a
sua informao exibida.
Na figura seguinte, encontra-se o menu inicial da base de dados.
Primeiro, o utilizador tem de seleccionar o ensaio no destrutivo pretendido, por exemplo ultra-sons, e
aparecer um novo menu com uma lista dos padres.
62
Ao seleccionar um padro dessa lista, ser exibida informao sobre o bloco, tal como mostra a
figura seguinte. Neste caso foi seleccionado o padro V2 a ttulo de exemplo.
Na pgina do padro V2 exibida uma foto do bloco de calibrao, os materiais em que se encontra
disponvel, a norma associada, as empresas que o vendem, uma breve descrio das funes e um
desenho tcnico.
63
No total, a base de dados tem informaes sobre 105 padres. Nem todos os blocos da base de
dados tm toda esta informao (principalmente desenhos tcnicos), pois durante a pesquisa no se
conseguiu colmatar essas lacunas.
Um guia de utilizao foi elaborado, no qual explicado o funcionamento da base de dados e como
inserir/remover/editar informaes.
64
7.1
O presente trabalho surge como resposta a lacunas no mercado nacional no que se refere
elaborao e ao fornecimento de provetes soldados defeituosos para formao de tcnicos de
ensaios no destrutivos e para facilitar aos utilizadores acesso a informao sobre padres de
calibrao para os diferentes END e futura aquisio.
As concluses relativas ao trabalho realizado e as propostas de desenvolvimentos futuros so
apresentados neste captulo.
Concluses
7.2
Os procedimentos iro assim colmatar uma lacuna no mercado nacional no que toca
produo e fornecimento deste tipo de provetes, tornando-se assim mais fcil o processo de
formao e certificao de tcnicos em END.
Aps a inspeco por ultra-sons das chapas, foram preenchidas as fichas de inspeco END
de cada uma delas.
65
Foi elaborada com sucesso uma base de dados que contm informaes sobre os blocos de
calibrao dos ensaios no destrutivos convencionais (PT, MT, ET, RT, UT).
Foi reunida muita informao sobre os padres dos diferentes ensaios e alojada num s
espao. Conseguiu-se, assim, tornar fcil e rpido o acesso informao aos utilizadores
interessados em adquirir padres de calibrao.
A base de dados ir, deste modo, poupar esforo, tempo e custos aos utilizadores
interessados em adquirir blocos de referncia.
7.3
Elaborao de provetes soldados com defeitos reais com outro tipo de juntas: juntas de canto,
juntas em T e juntas sobrepostas.
Elaborao de provetes soldados com defeitos superficiais (estes provetes estaria mais
virados para os ensaios de Magnetoscopia e de Lquidos Penetrantes).
66
8 Referncia Bibliogrficas
1.
2.
3.
4.
Welding Handbook 8th Edition, Volume 1: Welding Technology, AWS Chapter 11 Weld Quality
5.
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International 1996, PII: SO963-8695(96)00010-2
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71.
72.
73.
74.
72
9 Anexos
Procedimento MAG
9.1
ITEM
TIPO&CLASSE/NORMA (Type&Grade/Standard)
Topo a Topo
OK
backing
concave 13
B
---
---
(ISO
Posit.):
6947) PA
NA
10mm
7 - ESQUEMA (Detail)
8 - SEQUNCIA (Sequence)
30-35
12.0
0-6.0
Caudal 13l/min
9 - SOLDADURA (Welding)
PASSE
SOLDADURA
(welding)
(Run)
FLUXO
GAS
VELOC
CORR
P.AQ
INTERP
NORMA (Standard)
mm
Flux
l/min
cm/min
POLAR
Amp
Vol.
ISO 14341-A G 42 3 M
---
13
---
DCEP
200
26
---
---
---
13
---
DCEP
200
26
---
---
---
13
---
DCEP
200
26
---
---
135
Porosida
135
des
Falta de
Fuso
ISO 14341-A G 42 3 M
135
ISO 14341-A G 42 3 M
G3Si1 / AUTAL SG2
73
135
ISO 14341-A G 42 3 M
---
13
---
DCEP
210
27,5
---
---
---
13
---
DCEP
210
27,5
---
---
135
ISO 14341-A G 42 3 M
G3Si1 / AUTAL SG2
10 - TCNICA (Technique)
NA
NA
NA
Disco
10.5 - DISTNCIA TUBO DE CONTACTO / PEA (Contact Tube to Work Distance - Stick Out):
NA
74
NA
NA
Captulo 9 Anexos
Procedimento SER
9.2
Topo a Topo
---
---
NA
NA
(ISO
6947) PA
10mm
7 - ESQUEMA (Detail)
8 - SEQUNCIA (Sequence)
30-35
12.0
0-4.0
Gs ---
Caudal ---
9 - SOLDADURA (Welding)
PASSE
(Run)
SOLDADURA
(welding)
PROCE. TIPO
DESIGNAO (Designation)
FLUXO
GAS
VELOC
CORR
Process. (Type)
NORMA (Standard)
mm
Flux
l/min
cm/min
POLAR
ISO 2560-A E 42 4 B 22 H5
2.5
---
---
---
DCEP
80
3.2
---
---
---
DCEP
3.2
---
---
---
3.2
---
---
3.2
---
---
111
I Amp
V Vol.
P.AQ
INTERP
---
---
---
90
---
---
---
DCEP
90
---
---
---
---
DCEP
90
---
---
---
---
DCEP
120
---
---
---
Porosida
111
des
Falta de
111
111
ISO 2560-A E 42 4 B 22 H5
(AWS A5.1: E7018-1)
Escria
2
ISO 2560-A E 42 4 B 22 H5
(AWS A5.1: E7018-1)
Fuso
Incluso
ISO 2560-A E 42 4 B 22 H5
111
ISO 2560-A E 42 4 B 22 H5
75
111
ISO 2560-A E 42 4 B 22 H5
3.2
---
---
---
DCEP
120
---
NA
10 - TCNICA (Technique)
NA
NA
NA
Disco
10.5 - DISTNCIA TUBO DE CONTACTO / PEA (Contact Tube to Work Distance - Stick Out):
NA
76
NA
NA
---
---
Captulo 9 Anexos
Procedimento TIG
9.3
Topo a Topo
---
---
NA
NA
(ISO 6947) PA
10mm
7 - ESQUEMA (Detail)
8 - SEQUNCIA (Sequence)
30-35
10.0
Gs EN ISO 14175 I1
Caudal 13l/min
9 - SOLDADURA (Welding)
PASSE
SOLDADU
RA
(welding)
(Run)
Fissura
FLUXO
GAS
VELOC
CORR
NORMA (Standard)
mm
Flux
l/min
cm/min
POLAR
EN ISO 18273
3,2
---
13
---
AC
3,2
---
13
---
3,2
---
13
3,2
---
13
141
I Amp
P.AQ
Vol.
INTERP C
240
---
---
---
AC
240
---
---
---
---
AC
180
---
---
---
---
AC
260
---
---
---
141
EN ISO 18273
(AWS A5.10:99 ER4043)
2,4
141
EN ISO 18273
(AWS A5.10:99 ER4043)
Incluso
Tungstni
141
EN ISO 18273
(AWS A5.10:99 ER4043)
77
o
3,5
141
EN ISO 18273
3,2
---
13
---
AC
260
EN ISO 14175 I1
10 - TCNICA (Technique)
NA
NA
NA
Disco
10.5 - DISTNCIA TUBO DE CONTACTO / PEA (Contact Tube to Work Distance - Stick Out):
NA
78
NA
NA
---
---
---
Captulo 9 Anexos
9.4
79
9.5
80
Captulo 9 Anexos
9.6
81
9.7
82
Captulo 9 Anexos
9.8
83
9.9
84