Camila Rezende

PONTIFCIA UNIVERSIDADE CATLICA DE MINAS GERAIS
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA MECNICA
MESTRADO EM ENGENHARIA MECNICA
Dissertao de Mestrado
CORRELAO ENTRE MODELAGEM NUMRICA

E RESULTADOS EXPERIMENTAIS NA ANLISE
DE ESTABILIDADE DINMICA DO
TORNEAMENTO DE AOS
Camila Rocha Rezende

Dissertao apresentada ao Programa de PsGraduao em Engenharia Mecnica da PUC
Minas como parte dos requisitos para obteno do
ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica.
ORIENTADOR: Prof. Wisley Falco Sales, D. Sc.

CO-ORIENTADOR: Prof. Jnes Landre Jnior, D. Sc.
Banca Examinadora:
Prof. Wisley Falco Sales, PUC Minas (orientador)
Prof. Jnes Landre Jnior, PUC Minas (examinador interno)
Prof. Alexandre Abro,UFMG (examinador externo)
Prof. Leonardo Silva, CEFET-MG (examinador Externo)
Fevereiro de 2006
Aos meus pais, Joo e Dina, meu

querido filho, Matheus e a Deus.
AGRADECIMENTOS
Aos meus professores, Wisley Falco Sales e Jnes Landre Jnior, pela orientao e
incentivo prestados e pelo exemplo profissional.
Aos meus pais, minhas irms e Paulo pelo incentivo, confiana e apoio incondicionais.
Ao Matheus, meu filho, pela alegria, carinho e amor que me deu foras para seguir em
frente, pela compreenso devido a minha ausncia e pela pacincia para a concretizao
dos nossos sonhos.
Aos amigos, Valria e Jomar, pela eterna amizade conquistada e pela constante
dedicao e incentivo para o desenvolvimento deste trabalho.
Aos funcionrios da oficina, principalmente ao Carlos, pela presteza e contribuio na
execuo dos procedimentos experimentais efetuados ao longo deste trabalho.
Aos colegas de ps-graduao pela excelente convivncia, pelos momentos de distrao
e pela experincia compartilhada.
Aos demais professores e colegas que indiretamente contriburam e incentivaram a
realizao deste trabalho.
A CAPES e PUC Minas pela concesso das bolsas de estudo durante o perodo do
trabalho.
RESUMO
Este trabalho apresenta uma metodologia para analisar a estabilidade dinmica do

processo de torneamento de aos considerando os aspectos dinmicos e os fundamentos
tericos de usinagem. O comportamento dinmico de um torno foi estudado por meio da
modelagem numrica da mquina em um software comercial que usa o mtodo de
elementos finitos e este modelo foi validado com o auxlio de sinais de vibrao obtidos
a partir de procedimentos experimentais. Em seguida, os nveis de vibrao e os
parmetros de topografia de superfcie foram monitorados durante o torneamento de
peas, considerando trs parmetros variveis: diferentes dimenses das peas, variadas
velocidades de corte e evoluo do desgaste da ferramenta de corte. A anlise do
modelo numrico determinou as freqncias naturais e os modos de vibrao da
estrutura, com um erro percentual mximo de 17%. A metodologia empregada para a
gerao e validao do modelo pode ser utilizada para anlise de estabilidade de
quaisquer outros processos de usinagem. O monitoramento dos sinais de vibrao se
mostrou capaz de identificar as variaes dos parmetros considerados.
Palavras-chave: Torneamento, Comportamento Dinmico, Modos de Vibrao, Mtodo

dos Elementos Finitos
ABSTRACT
This work presents a methodology used to analyse steel turning process dynamic
stability, considering dynamic aspects and machining theoretical fundamentals. Turning
dynamic behaviour was studied by means of structural machine numerical modeling
using commercial software featuring finite element method and such model was
validated with the aid of vibration signals obtained through experimental procedures.
Afterwards, vibration levels and surface topography parameters were monitored during
turning, considering three variable parameters: different workpiece dimensions, variable
cutting speed and cutting tool wear. Numerical model analysis determined the natural
frequencies and mode shapes for the structure, with a 17% maximum error. The
methodology used to generate and validate the model can also be used to analyse any
other machining process stability. Vibration signal monitoring was able to identify
variations of the parameters considered.
Keywords: Turning, Dynamic Behaviour, Normal Modes, Finite Element Method.
NDICE
CAPTULO 1...................................................................................................................1
INTRODUO..................................................................................................................1
1.1
Histrico........................................................................................................1
1.2
Justificativas..................................................................................................3
1.3
Objetivos........................................................................................................4
1.3.1 Objetivos Gerais........................................................................................4

1.3.2 Objetivos especficos................................................................................. 5
1.4
Organizao ..................................................................................................5
CAPTULO 2...................................................................................................................7
REVISO BIBLIOGRFICA ...............................................................................................7
2.1
Usinagem dos Materiais................................................................................7
2.1.1 Mecanismo de Formao do Cavaco ......................................................10

2.1.1.1 Interface Cavaco-Ferramenta ..............................................................13
2.1.1.2 Aresta Postia de Corte .......................................................................16
2.1.2 Avarias, Desgaste e Vida das Ferramentas de Corte...............................19
2.1.2.1 Avarias nas Ferramentas de Corte.......................................................20
2.1.2.2 Desgaste das Ferramentas de Corte.....................................................20
2.1.2.2.1
Desgaste de Cratera................................................................... 21
2.1.2.2.2
Desgaste de Flanco....................................................................22
2.1.2.2.3
Desgaste de Entalhe ..................................................................24
2.1.2.3 Mecanismos de Desgaste ....................................................................24

2.1.2.4 Vida das Ferramentas de Corte ...........................................................26
2.1.3 Integridade Superficial ............................................................................26
2.1.3.1 Textura Superficial ..............................................................................27
2.1.3.1.1
2.2
Parmetros de Rugosidade ........................................................28
Anlise Estrutural Dinmica.......................................................................32
2.2.1 Fundamentos da Anlise Dinmica......................................................... 32

2.2.1.1 Anlise de Vibrao Livre...................................................................34
2.2.1.2 Anlise de Vibrao Forada ..............................................................37
-i-
ii
2.2.2 Processo de Anlise Dinmica ................................................................42
2.2.2.1 Anlise Modal .....................................................................................44
2.2.2.2 Anlise de Resposta em Freqncia....................................................47
2.2.3 Vibraes em Operaes de Usinagem ...................................................48
2.3
Monitoramento do Processo de Usinagem .................................................49
2.3.1 Monitoramento via Sinais de Vibraes .................................................55

CAPTULO 3.................................................................................................................59
METODOLOGIA EXPERIMENTAL ....................................................................................59
3.1
Estudo do Comportamento Dinmico .........................................................61
3.1.1 Modelagem Numrica .............................................................................61

3.1.1.1 Pr-Processamento ..............................................................................62
3.1.1.2 Processamento .....................................................................................65
3.1.2 Comparao e Correlao da Modelagem Numrica com Resultados
Experimentais..........................................................................................66
3.2
Monitoramento de Operaes de Usinagem...............................................70
3.2.1 Influncia das Dimenses da Pea ..........................................................72

3.2.2 Influncia da Velocidade de Corte ..........................................................75
3.2.3 Influncia do Desgaste da Ferramenta ....................................................77
CAPTULO 4.................................................................................................................80
RESULTADOS E DISCUSSES ..........................................................................................80
4.1
Estudo do Comportamento Dinmico .........................................................80
4.1.1 Modelagem Numrica .............................................................................80

4.1.2 Comparao e Correlao da Modelagem Numrica com Resultados
Experimentais..........................................................................................87
4.2
Monitoramento de Operaes de Usinagem...............................................97
4.2.1 Influncia das Dimenses da Pea ..........................................................97

4.2.2 Influncia da Velocidade de Corte ........................................................121
4.2.3 Influncia do Desgaste da Ferramenta ..................................................140
CAPTULO 5...............................................................................................................151
CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................151
5.1
Concluses ................................................................................................151
Sugestes para Trabalhos Futuros ...........................................................153
5.2
153
iii
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................156
ANEXO I......................................................................................................................159
ESPECIFICAES TCNICAS DOS ACELERMETROS (KISTLER PIEZO BEAM). ..........159
ANEXO II ....................................................................................................................160
ESPECIFICAES TCNICAS DOS CONDICIONADORES DE SINAIS (KISTLER POWER
SUPPLY/COUPLER). ........................................................................................160
ANEXO III...................................................................................................................161
ESPECIFICAES DO MARTELO DE IMPACTO (PCB PIEZOELETRONICS). .....................161
ANEXO IV...................................................................................................................162
ESPECIFICAES DO CONDICIONADOR DE SINAIS DO MARTELO DE IMPACTO (PCB
PIEZOELETRONICS).........................................................................................162
ANEXO V ....................................................................................................................164
ESPECIFICAES DO RUGOSMETRO (TAYLOR HOBSON). ...........................................164
ANEXO VI...................................................................................................................165
ESPECIFICAES DO MICROSCPIO DE MEDIO (MITUTUYO)....................................165
ANEXO VII .................................................................................................................166
RESULTADOS EXPERIMENTAIS PARA VALIDAO DO MODELO COM EXCITAO EM
IMPULSO .........................................................................................................166
ANEXO VIII................................................................................................................168
RESULTADOS EXPERIMENTAIS PARA VALIDAO DO MODELO COM EXCITAO
DINMICA .......................................................................................................168
ANEXO IX...................................................................................................................169
RESULTADOS EXPERIMENTAIS AVALIAO DO COMPRIMENTO DA PEA.................169
ANEXO X ....................................................................................................................177
RESULTADOS EXPERIMENTAIS AVALIAO DO DIMETRO DA PEA........................177
ANEXO XI...................................................................................................................184
RESULTADOS EXPERIMENTAIS AVALIAO DA VELOCIDADE DE CORTE. .................184
ANEXO XII .................................................................................................................193
iv
RESULTADOS EXPERIMENTAIS AVALIAO DA VIDA DA FERRAMENTA. ..................193
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Eixo virabrequim forjado antes e aps a usinagem (Kalpakjian e Schmid,
2001). ........................................................................................................................7
Figura 2.2 Relaes de entrada/sada em usinagem (Metals Handbook, 1989).............8
Figura 2.3 Princpio bsico do torneamento (Kalpakjian e Schmid, 2001). ..................9
Figura 2.4 Representao do processo de formao do cavaco (Trent e Wright, 2000).
.................................................................................................................................11
Figura 2.5 Representao das zonas de cisalhamento primria e secundria. .............12
Figura 2.6 rea de contato cavaco-ferramenta (Diniz et al,2000)...............................14
Figura 2.7 Representao dos trs regimes de atrito slido (Shaw et al., 1960). ........15
Figura 2.8 Modelo de distribuio de tenses na ferramenta durante o corte (Trent e
Wright, 2000). .........................................................................................................16
Figura 2.9 Aresta postia de corte................................................................................17
Figura 2.10 Representao das superfcies geradas na presena de APC (Trent e
Wright, 2000). .........................................................................................................18
Figura 2.11 Variao das dimenses da aresta postia de corte em funo da
velocidade de corte (Ferraresi, 1977)......................................................................19
Figura 2.12 Principais reas de desgaste de uma ferramenta de corte (Santos e Sales,
2003). ......................................................................................................................21
Figura 2.13 Parmetros empregados para determinar o desgaste de cratera (ISO 3685,
1993). ......................................................................................................................22
Figura 2.14 Curva representativa da evoluo do desgaste de flanco (Sales e Santos,
2003). ......................................................................................................................23
Figura 2.15 Parmetros empregados para determinar o desgaste de flanco (ISO 3685,
1993). ......................................................................................................................24
Figura 2.16 Mecanismos de desgaste presentes nas ferramentas de corte (Trent e
Wright, 2000). .........................................................................................................25
Figura 2.17 Caractersticas superficiais (Kalpakjian e Schmid, 2001). .......................28
Figura 2.18 Representao de um perfil evidenciando o Ra (Souto, 2003)..................29
Figura 2.19 Representao da marcas de avano.........................................................30
-v-
vi
Figura 2.20 Representao de um perfil evidenciando Rmx e Rt (Santos e Sales, 2003).
.................................................................................................................................31
Figura 2.21 Sistema de um grau de liberdade. .............................................................33
Figura 2.22 Resposta de um sistema submetido vibrao livre no amortecida.......34
Figura 2.23 - Resposta de um sistema submetido vibrao livre amortecida. .............36
Figura 2.24 Reposta da vibrao forada harmnica na ressonncia (Sitton, 1997). .. 38
Figura 2.25 Fator de amplificao e ngulo de fase (Sitton, 1997). ............................40
Figura 2.26 Viso geral do processo de anlise dinmica. ..........................................43
Figura 2.27 Primeiros modos de vibrao para uma viga engastada. ..........................45
Figura 2.28 Primeiros modos de vibrao para uma viga bi-apoiada. .........................45
Figura 3.1 Fluxograma da metodologia experimental. ................................................59
Figura 3.2 Torno CNC Centur 30D. ............................................................................61
Figura 3.3 Modelo geomtrico do torno e pea. ..........................................................63
Figura 3.4 Ilustrao dos acelermetros.......................................................................66
Figura 3.5 Posies dos acelermetros no torno..........................................................67
Figura 3.6 Ilustrao do modelo do martelo de impacto..............................................68
Figura 3.7 Representao da ligao entre os transdutores e o sistema de aquisio de
dados. ......................................................................................................................68
Figura 3.8 Ilustrao do sistema de aquisio de dados montado................................69
Figura 3.9 Acelermetro posicionado na direo Y do suporte do porta-ferramenta..71
Figura 3.10 Rugosmetro Taylor Hobson Surtronic 3+. ..............................................72
Figura 3.11 Ilustrao do inserto utilizado nas operaes de usinagem. .....................72
Figura 3.12 Peas utilizadas para avaliar a influncia do comprimento e respectivas
posies de monitoramento.....................................................................................74
Figura 3.13 - Peas utilizadas para avaliar a influncia do dimetro e respectivas
posies de monitoramento.....................................................................................74
Figura 3.14 - Pea utilizada para avaliar a influncia da velocidade de corte e
respectivas posies de monitoramento. ................................................................. 76
Figura 3.15 Microscpio de medio Mitutoyo, modelo TM-505 srie 176. ..............78
Figura 3.16 Representao da pea e do procedimento utilizados para avaliar a
influncia do desgaste da ferramenta. .....................................................................79
Figura 4.1 Malha do torno gerada pelo software......................................................80
Figura 4.2 Modo de vibrao da 1 freqncia natural do torno (70,1 Hz)..................83
vii
Figura 4.3 Modo de vibrao da 2 freqncia natural do conjunto torno-pea 1 (87,3
Hz)...........................................................................................................................85
Hz)...........................................................................................................................86
Figura 4.5 Resposta em freqncia do conjunto torno-pea 9 (74 x 524 mm) sem
excitao..................................................................................................................87
Figura 4.6 Resposta no tempo da excitao em impulso na direo Z do contra-ponta.
.................................................................................................................................88
Figura 4.7 Resposta na frequncia da excitao por impulso na direo Y da torre. ..89
Figura 4.8 Resposta em frequncia da excitao por impulso na direo Y do contraponta........................................................................................................................89
Figura 4.9 Resposta em frequncia da excitao por impulso na direo Y do portaferramenta. ..............................................................................................................90
Figura 4.10 Representao grfica da repetitividade das freqncias numricas nos
sinais adquiridos com excitao por impulso.......................................................... 91
Figura 4.11 Resposta no tempo dos sinais adquiridos no experimento com a excitao
dinmica. .................................................................................................................93
Figura 4.12 Resposta em frequncia dos sinais adquiridos no experimento com a
excitao dinmica, excluindo-se os sinais dos acelermetros localizados no portaferramenta. ..............................................................................................................94
sinais adquiridos com excitao dinmica. .............................................................95
Figura 4.14 Detalhe da resposta em freqncia dos sinais adquiridos no experimento
com excitao dinmica. .........................................................................................97
Figura 4.15 Espectro de frequncias na faixa operacional da mquina na extremidade
da pea de 100 x 350 mm prxima das castanhas, f=0,1mm/rev, ap=0,5 mm e
vc=250 m/min..........................................................................................................98
Figura 4.16 Espectro de frequncias na faixa operacional da mquina a da
extremidade da pea de 100 x 350 mm prxima das castanhas, f=0,1mm/rev,
ap=0,5 mm e vc=250 m/min. ...................................................................................99
extremidade da pea de 100 x 350 mm prxima do contra-ponta, f=0,1mm/rev,
ap=0,5 mm e vc=250 m/min. ...................................................................................99
viii
da pea de 100 x 350 mm prxima do contra-ponta, f=0,1mm/rev, ap=0,5 mm e
vc=250 m/min........................................................................................................100
Figura 4.19 Modo de vibrao da 4 freqncia natural do conjunto torno-pea 3
(134,2 Hz). ............................................................................................................102
vc=250 m/min........................................................................................................103
vc=250 m/min........................................................................................................103
Figura 4.22 Espectro de freqncias na faixa operacional da mquina na extremidade
da pea de 100 x 500 mm prxima do contra-ponta, f=0,1mm/rev, ap=0.5 mm e
vc=250 m/min........................................................................................................104
vc=250 m/min........................................................................................................104
Figura 4.24 - Variao dos parmetros de rugosidade ao longo do comprimento da pea
de 100 x 920 mm, f=0,1mm/rev, ap=0,5 mm e vc=250 m/min. ............................106
Figura 4.25 Variao dos parmetros de ondulao ao longo do comprimento da pea
Figura 4.26 - Modo de vibrao da 5 freqncia natural do conjunto torno-pea 1
(117,7 Hz). ............................................................................................................107
Figura 4.28 - Variao dos parmetros de ondulao ao longo do comprimento da pea
Figura 4.31 Variao dos parmetros de rugosidade com o comprimento da pea,
medidos na extremidade da pea prxima das castanhas (d = 100 mm),
f=0,1mm/rev, ap=0,5 mm e vc=250 m/min. ..........................................................110
ix
Figura 4.32 - Variao dos parmetros de ondulao com o comprimento da pea,
medidos na extremidade da pea prxima das castanhas (d = 100 mm),
Figura 4.33 - Variao dos parmetros de rugosidade com o comprimento da pea,
medidos na extremidade da pea prxima do contra-ponta (d = 100 mm),
medidos na extremidade da pea prxima do contra-ponta (d = 100 mm),
Figura 4.35 - Espectro de frequncias na faixa operacional da mquina na extremidade
vc=250 m/min........................................................................................................113
vc=250 m/min........................................................................................................114
vc=250 m/min........................................................................................................114
Figura 4.38 Variao dos parmetros de rugosidade ao longo do comprimento da pea
de 70 x 350 mm, f=0,1mm/rev, ap=0,5 mm e vc=250 m/min. ..............................117
Figura 4.44 Variao dos parmetros de rugosidade com o dimetro da pea, medidos
na extremidade da pea localizada prxima das castanhas (l = 350 mm),
x
Figura 4.45 Variao dos parmetros de ondulao com o dimetro da pea, medidos
na extremidade da pea localizada prxima das castanhas (l = 350 mm),
na extremidade localizada prxima do contra-ponta (l = 350 mm), f=0,1mm/rev,
ap=0,5 mm e vc=250 m/min. .................................................................................120
na extremidadade localizada prxima do contra-ponta (l = 350 mm), f=0,1mm/rev,
ap=0,5 mm e vc=250 m/min. .................................................................................120
da pea de 40 x 100 mm prxima do contra-ponta, com n=398 rpm (6,6 Hz), f=0,1
mm/rev, ap=1 mm e vc=50 m/min. ........................................................................122
da pea de 40 x 100 mm prxima do contra-ponta, com n=963 rpm (16 Hz) , f=0,1
mm/rev, ap=1 mm e vc=121 m/min. ......................................................................123
Figura 4.50 Modo de vibrao da 1 frequncia natural do conjunto torno pea 7 (62
Hz).........................................................................................................................123
Figura 4.51 Espectro de frequencias na faixa operacional da mquina na
extremidade da pea de 40 x100 mm prxima do contra-ponta, n=1377 rpm (22,9
Hz), f=0,1 mm/rev, ap=1 mm e vc=173 m/min. ....................................................124
da pea de 40 x 100 mm prxima do contra-ponta, com n=1798 rpm (30 Hz), f=0,1
Figura 4.53 Modo de vibrao da 2 frequncia natural do conjunto torno pea 7
(119,3 Hz). ............................................................................................................125
Figura 4.54 Espectro de frequncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm prxima
do contra-ponta, com n=1798 rpm (30 Hz), f=0,1 mm/rev, ap=1 mm e vc=226
m/min. ...................................................................................................................126
da pea de 40 x100 mm prxima do contra-ponta, com n=1918 rpm (32 Hz), f=0,1
xi
da pea de 40 x 100 mm prxima do contra-ponta, com n=1950 rpm (32,5 Hz),
f=0,1 mm/rev, ap=1 mm e vc=245 m/min. ............................................................128
(133,3 Hz). ............................................................................................................130
do contra-ponta, com n=2220 rpm (37 Hz), f=0,1 mm/rev, ap=1 mm e vc=279
m/min. ...................................................................................................................131
Figura 4.63 - Modo de vibrao da 3 frequncia natural do conjunto torno pea 7
(128,0 Hz). ............................................................................................................133
(172,0 Hz). ............................................................................................................133
da pea de 40 x 100 mm prxima do contra-ponta, com n=3151 rpm (52,5 Hz),
f=0,1 mm/rev, ap=1 mm e vc=396 m/min. ............................................................134
(230,8 Hz). ............................................................................................................136
(247,3 Hz). ............................................................................................................137
xii
Figura 4.70 Variao dos parmetros de rugosidade com a frequncia de excitao,
medidos na extremidade da pea localizada prxima das castanhas (40 x 100 mm).
...............................................................................................................................137
Figura 4.71 Variao dos parmetros de ondulao com a frequncia de excitao,
...............................................................................................................................138
medidos na extremidade da pea localizada prxima do contra-ponta (40 x 100
mm). ......................................................................................................................138
medidos na extremidade da pea localizada prxima do contra-ponta (40 x 100
mm). ......................................................................................................................139
Figura 4.74 Imagem do desgaste da ferramenta aps o primeiro percurso de avano
(VBBmx = 0,058 mm)............................................................................................140
Figra 4.75 Imagem do desgaste da ferramenta ao fim de vida da ferramenta (VBBmx =
0,832 mm). ............................................................................................................141
Figura 4.76 Espectro de frequncias na faixa operacional da mquina do percurso de
avano de 0 a 100 mm da pea de 99 x 500 mm, f=0,1 mm/rev, ap=1 mm e
vc=600m/min.........................................................................................................141
vc=600m/min.........................................................................................................142
vc=600m/min.........................................................................................................142
Figura 4.79 Variao dos parmetros de rugosidade com o percurso de avano, f=0,1
mm/rev, ap=1 mm e vc=600m/min. .......................................................................143
Figura 4.80 Variao dos parmetros de ondulao com o percurso de avano, f=0,1
avano de 0 a 100 mm da pea de 99 x 500 mm, com f=0,1 m/rev, ap=1 mm e
vc=575 m/min........................................................................................................145
xiii
vc=575 m/min........................................................................................................145
vc=575 m/min........................................................................................................146
Figura 4.84 Espectro de frequncias da faixa operacional da mquina do percurso de
vc=575 m/min........................................................................................................146
vc=575 m/min........................................................................................................147
Figura 4.86 Modo de vibrao da 3 frequncia natural do conjunto torno-pea 2
(122,9 Hz). ............................................................................................................148
Figura 4.87 Variao do desgaste de flanco mximo ao longo do percurso de
usinagem para cada frequncia de excitao. .......................................................149
Figura 4.88 - Variao dos parmetros de rugosidade com o percurso de avano, f=0,1
Figura 4.89 - Variao dos parmetros de ondulao com o percurso de avano, f=0,1
Figura VII.I Resposta em freqncia da excitao em impulso na direo X da torre de
0 a 500 Hz. ............................................................................................................166
Figura VII.II Resposta em freqncia da excitao em impulso na direo X da torre
de 0 a 100 Hz. .......................................................................................................166
Figura VII.III Resposta em freqncia da excitao em impulso na direo Y da torre
de 0 a 500 Hz. .......................................................................................................166
Figura VII.IV Resposta em freqncia da excitao em impulso na direo Y da torre
de 0 a 150 Hz. .......................................................................................................166
Figura VII.V Resposta em freqncia da excitao em impulso na direo Z da torre
de 0 a 500 Hz. .......................................................................................................167
Figura VII.VI Resposta em freqncia da excitao em impulso na direo Y do
contra-ponta de 0 a 350 Hz. ..................................................................................167
Figura VII.VII Resposta em freqncia da excitao em impulso na direo Z do
contra-ponta de 0 a 500 Hz. ..................................................................................167
xiv
Figura VII.VIII Resposta em freqncia da excitao em impulso na direo Y do
porta-ferramenta de 0 a 350 Hz.............................................................................167
Figura VII.IX Resposta em freqncia da excitao em impulso na direo Z do portaferramenta de 0 a 350 Hz. .....................................................................................167
Figura VIII.I Resposta no tempo do conjunto torno-pea com excitao dinmica..168
Figura VIII.II Resposta em frequncia de 0 a 250 Hz do conjunto torno-pea com
excitao dinmica. ...............................................................................................168
Figura VIII.III Resposta em frequncia de 0 a 250 Hz do conjunto torno-pea com
excitao dinmica, sem os sinais dos acelermetros localizados no portaferramenta. ............................................................................................................168
Figura VIII.IV Resposta em frequncia de 0 a 10 Hz do conjunto torno-pea com
excitao dinmica. ...............................................................................................168
Figura IX.I Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 100 mm
prxima das castanhas...........................................................................................169
Figura IX.II Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 100 mm
prxima do contra-ponta. ......................................................................................169
Figura IX.III Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 100 mm
prxima das castanhas, sem o sinal do acelermetro localizado no suporte.........169
Figura IX.IV Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 100 mm
prxima do contra-ponta, sem o sinal do acelermetro localizado no suporte. ....169
Figura IX.V Espectro de freqncias na faixa operacional da mquina na extremidade
da pea de 100 x 100 mm prxima das castanhas.................................................170
Figura IX.VI Espectro de freqncias na faixa operacional da mquina na extremidade
da pea de 100 x 100 mm prxima do contra-ponta. ............................................170
Figura IX.VII Espectro de freqncias na faixa operacional da mquina na
extremidade da pea de 100 x 100 mm prxima das castanhas............................ 170
Figura IX.VIII Espectro de freqncias na faixa operacional da mquina na
extremidade da pea de 100 x 100 mm prxima do contra-ponta. .......................170
Figura IX.IX Espectro de freqncias na faixa operacional da mquina na extremidade
da pea de 100 x 100 mm prxima das castanhas, sem o sinal do acelermetro
localizado do suporte. ...........................................................................................170
Figura IX.X Espectro de freqncias na faixa operacional da mquina na extremidade
da pea de 100 x 100 mm prxima do contra-ponta, sem o sinal do acelermetro
localizado do suporte. ...........................................................................................170
xv
Figura IX.XI Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura IX.XII Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura IX.XIII Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura IX.XIV Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura IX.XV Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura IX.XVI Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura IX.XVII Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura IX.XVIII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura IX.XIX Espectro de freqncias na faixa operacional da mquina na
Figura IX.XX Espectro de freqncias na faixa operacional da mquina a da
Figura IX.XXI Espectro de freqncias na faixa operacional da mquina a da
Figura IX.XXII Espectro de freqncias na faixa operacional da mquina na
Figura IX.XXIII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 500 mm
Figura IX.XXIV Espectro de freqncias a da pea de 100 x 500 mm da
extremidade prxima das castanhas. .....................................................................173
Figura IX.XXV Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 100 x 500
mm prxima do contra-ponta. ...............................................................................173
Figura IX.XXVI Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 500 mm
Figura IX.XXVII Espectro de freqncias da pea de 100 x 500 mm na extremidade
xvi
Figura IX.XXVIII Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 100 x 500
mm prxima das castanhas, sem o sinal do acelermetro localizado no suporte. 173
Figura IX.XXIX Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 100 x 500
mm prxima do contra-ponta, sem o sinal do acelermetro localizado no suporte.
...............................................................................................................................174
Figura IX.XXX Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 500 mm
Figura IX.XXXI Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
Figura IX.XXXII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina a da
Figura IX.XXXIII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina a da
Figura IX.XXXIV Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
Figura IX.XXXV Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 920 mm
Figura IX.XXXVI Espectro de freqncias na regio central da pea de 100 x 920
mm. ....................................................................................................................... 175
Figura IX.XXXVII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 920 mm
Figura IX.XXXVIII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 920
mm prxima das castanhas, sem o sinal do acelermetro localizado no suporte. 175
Figura IX.XXXIX Espectro de freqncias na regio central da pea de 100 x 920
mm, sem o sinal do acelermetro localizado no suporte. .....................................175
Figura IX.XL Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 920 mm
Figura IX.XLI Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
Figura IX.XLII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na regio
central da pea de 100 x 920 mm..........................................................................176
Figura IX.XLIII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
xvii
Figura IX.XLIV Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
extremidade da pea de 100 x 920 mm prxima das castanhas, sem o sinal do
acelermetro localizado no suporte.......................................................................176
Figura IX.XLV Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na regio
central da pea de 100 x 920 mm, sem o sinal do acelermetro localizado no
suporte. ..................................................................................................................176
Figura IX.XLVI Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
extremidade da pea de 100 x 920 mm, sem o sinal do acelermetro localizado no
suporte. ..................................................................................................................176
Figura X.I Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 350 mm prxima
das castanhas. ........................................................................................................177
Figura X.II Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura X.III Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura X.IV Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura X.V Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura X.VI Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura X.VII Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura X.VIII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura X.IX Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na extremidade
da pea de 100 x 350 mm prxima das castanhas.................................................178
Figura X.X Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina a da
Figura X.XI Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina a da
Figura X.XII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
xviii
Figura X.XIII Espectro de freqncias da mquina na extremidade da pea de 70 x
350 mm prxima das castanhas. ...........................................................................179
Figura X.XIV Espectro de freqncias da mquina a da extremidade da pea de 70
x 350 mm prxima das castanhas. ........................................................................179
Figura X.XV Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 70 x 350 mm
Figura X.XVI Espectro de freqncias na extremidade da pea de 70 x 350 mm
Figura X.XVII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 70 x 350 mm
Figura X.XVIII Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 70 x 350 mm
Figura X.XIX Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 70 x 350 mm
Figura X.XX Espectro de freqncias na extremidade da pea de 70 x 350 mm
Figura X.XXI Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
extremidade da pea de 70 x 350 mm prxima das castanhas.............................. 180
Figura X.XXII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina a da
Figura X.XXIII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina a da
extremidade da pea de 70 x 350 mm prxima do contra-ponta. .........................181
Figura X.XXIV Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
Figura X.XXV Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 350 mm
Figura X.XXVI Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 40 x 350 mm
Figura X.XXVII Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 40 x 350 mm
Figura X.XXVIII Espectro de freqncias da extremidade da pea de 40 x 350 mm
Figura X.XXIX Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 350 mm
xix
Figura X.XXX Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 40 x 350 mm
Figura X.XXXI Espectro de freqncias a da extremidade da pea de 40 x 350 mm
Figura X.XXXII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 350 mm
Figura X.XXXIII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
Figura X.XXXIV Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina a da
Figura X.XXXV Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina a da
Figura X.XXXVI Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
Figura XI.I Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm prxima
do contra-ponta, com n=398 rpm. .........................................................................184
Figura XI.II Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm prxima
Figura XI.III Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
prxima do contra-ponta, com n=398 rpm e sem o sinal do acelermetro localizado
no suporte. .............................................................................................................184
Figura XI.IV Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
extremidade da pea de 40 x 100 mm prxima do contra-ponta, com n=398 rpm.
...............................................................................................................................184
Figura XI.V Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm prxima
Figura XI.VI Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
prxima do contra-ponta, com n=963 rpm............................................................185
Figura XI.VII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
prxima do contra-ponta, com n=963 rpm e sem o sinal do acelermetro localizado
no suporte. .............................................................................................................185
Figura XI.VIII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
extremidade da pea de 40 x 100 mm prxima do contra-ponta, com n=963 rpm.
...............................................................................................................................185
xx
Figura XI.IX Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
prxima do contra-ponta, com n=1377rpm...........................................................185
Figura XI.X Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm prxima
do contra-ponta, com n=1377rpm. ........................................................................185
Figura XI.XI Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
prxima do contra-ponta, com n=1377rpm e sem o sinal do acelermetro
localizado no suporte. ...........................................................................................186
Figura XI.XII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
extremidade da pea de 40 x 100 mm prxima do contra-ponta, com n=1377rpm.
...............................................................................................................................186
Figura XI.XIII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XIV Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XV Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XVI Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
...............................................................................................................................186
Figura XI.XVII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XVIII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XIX Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XX Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
...............................................................................................................................187
Figura XI.XXI Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XXII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
xxi
Figura XI.XXIII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
prxima do contra-ponta, com n=1918rpm e sem sinal do acelermetro localizado
no suporte. .............................................................................................................188
Figura XI.XXIV Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
...............................................................................................................................188
Figura XI.XXV Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XXVI Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XXVII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XXVIII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
...............................................................................................................................188
Figura XI.XXIX Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XXX Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XXXI Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XXXII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
...............................................................................................................................189
Figura XI.XXXIII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XXXIV Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XXXV Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
xxii
Figura XI.XXXVI Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
...............................................................................................................................190
Figura XI.XXXVII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XXXVIII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XXXIX Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
prxima do contra-ponta, com n=2578rpm e sem o sinal do acelermetro do
suporte. ..................................................................................................................190
Figura XI.XL Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
...............................................................................................................................190
Figura XI.XLI Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XLII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XLIII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
...............................................................................................................................191
Figura XI.XLIV Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XLV Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XLVI Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
...............................................................................................................................191
Figura XI.XLVII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XLVIII Espectro de freqncias na extremidade da pea de 40 x 100 mm
Figura XI.XLIX Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina na
...............................................................................................................................192
xxiii
Figura XII.I Espectro de freqncias do percurso de avano de 0 a 100 mm com
vc=600 m/min........................................................................................................193
Figura XII.II Espectro de freqncias do percurso de avano de 0 a 100 mm vc=600
m/min. ...................................................................................................................193
Figura XII.III Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do percurso
de avano de 0 a 100 mm com vc=600 m/min. .....................................................193
Figura XII.IV Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do percurso
Figura XII.V Espectro de freqncias do percurso de avano de 100 a 200 mm com
vc=600 m/min........................................................................................................194
Figura XII.VI Espectro de freqncias do percurso de avano de 100 a 200 mm com
vc=600 m/min e sem o sinal do acelermetro localizado no suporte. ...................194
Figura XII.VII Espectro de freqncias do percurso de avano de 100 a 200 mm com
Figura XII.VIII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do percurso
de avano de 100 a 200 mm com vc=600 m/min. .................................................194
Figura XII.IX Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do percurso
de avano de 100 a 200 mm com vc=600 m/min e sem o sinal do acelermetro
Figura XII.X Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do percurso de
avano de 100 a 200 mm com vc=600 m/min e sem o sinal do acelermetro
Figura XII.XI Espectro de freqncias do percurso de avano de 200 a 300mm com
vc=600 m/min........................................................................................................195
Figura XII.XII Espectro de freqncias do percurso de avano de 200 a 300 mm com
Figura XII.XIII Espectro de freqncias do percurso de avano de 200 a 300 mm com
Figura XII.XIV Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do percurso
de avano de 200 a 300 mm com vc=600 m/min. .................................................195
Figura XII.XV Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do percurso
xxiv
Figura XII.XVI Espectro de freqncias do percurso de avano de 0 a 100 mm com
vc=575 m/min........................................................................................................196
Figura XII.XVII Espectro de freqncias do percurso de avano de 0 a 100 mm com
Figura XII.XVIII Espectro de freqncias do percurso de avano de 0 a 100 mm com
Figura XII.XIX Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do percurso
Figura XII.XX Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do percurso
Figura XII.XXI Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do percurso
Figura XII.XXII Espectro de freqncias do percurso de avano de 100 a 200 mm
com vc=575 m/min. ...............................................................................................197
Figura XII.XXIII Espectro de freqncias do percurso de avano de 100 a 200 mm
com vc=575 m/min e sem o sinal acelermetro localizado no suporte. ................197
Figura XII.XXIV Espectro de freqncias do percurso de avano de 100 a 200 mm
com vc=575 m/min e sem o sinal acelermetro localizado no suporte. ................197
Figura XII.XXV Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do
percurso de avano de 100 a 200 mm com vc=575 m/min. ..................................197
Figura XII.XXVI Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do
percurso de avano de 100 a 200 mm com vc=575 m/min e sem o sinal
Figura XII.XXVII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do
percurso de avano de 100 a 200 mm com vc=575 m/min e sem o sinal do
Figura XII.XXVIII Espectro de freqncias do percurso de avano de 200 a 300 mm
com vc=575 m/min. ...............................................................................................198
Figura XII.XXIX Espectro de freqncias do percurso de avano de 200 a 300 mm
com vc=575 m/min e sem o sinal do acelermetro localizado no suporte. ...........198
Figura XII.XXX Espectro de freqncias do percurso de avano de 200 a 300 mm
com vc=575m/min e sem o sinal do acelermetro localizado no suporte. ............198
xxv
Figura XII.XXXI Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do
percurso de avano de 200 a 300mm da pea de 40 x 100mm, com vc=575m/min.
...............................................................................................................................198
Figura XII.XXXII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do
Figura XII.XXXIII Espectro de freqncias na faixa de operao da mquina do
Figura XII.XXXIV Espectro de freqncias do percurso de avano de 300 a 400 mm
com vc=575 m/min. ...............................................................................................199
Figura XII.XXXV Espectro de freqncias do percurso de avano de 300 a 400 mm
Figura XII.XXXVI Espectro de freqncias do percurso de avano de 300 a 400 mm
Figura XII.XXXVII Espectro de freqncias da faixa de operao da mquina do
Figura XII.XXXVIII Espectro de freqncias da faixa de operao da mquina do
Figura XII.XXXIX Espectro de freqncias da faixa de operao da mquina do
Figura XII.XL Espectro de freqncias percurso de avano de 400 a 500 mm com
vc=575 m/min........................................................................................................200
Figura XII.XLI Espectro de freqncias do percurso de avano de 400 a 500 mm com
Figura XII.XLII Espectro de freqncias percurso de avano de 400 a 500 mm com
Figura XII.XLIII Espectro de freqncias da faixa de operao da mquina do
Figura XII.XLIV Espectro de freqncias da faixa de operao da mquina do
xxvi
Figura XII.XLV Espectro de freqncias da faixa de operao da mquina do percurso
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Classificao da integridade superficial (Field e Kahles, 1971).................27
Tabela 2.2 Comparao dos mtodos de soluo de problemas de autovalor (Sitton,
1997). ......................................................................................................................47
Tabela 2.3 Influncias no monitoramento do estado da ferramenta (ODonnell et al.,
2001). ......................................................................................................................51
Tabela 2.4 Principais mtodos de sensoriamento do desgaste de ferramenta (Dan e
Mathew, 1990). .......................................................................................................54
Tabela 3.1 Principais especificaes tcnicas do torno (Romi)...................................62
Tabela 3.2 Especificaes para gerao da malha de elementos finitos. .....................64
Tabela 3.3 Propriedades tpicas do ferro fundido e do ao (Callister et al, 2002).......65
Tabela 3.4 Dimenses das peas modeladas................................................................66
Tabela 3.5 Velocidades de corte respectivas velocidades rotacionais e freqncias de
excitao utilizadas na avaliao da influncia da velocidade de corte..................76
Tabela 4.1 Caractersticas da malha do torno gerada pelo software. .......................81
Tabela 4.2 Comparativo entre os modos de vibrao das malhas................................81
Tabela 4.3 Modos de Vibrao obtidos numericamente pelo mtodo dos elementos
finitos (Hz). .............................................................................................................84
Tabela 4.4 Faixa de valores de freqncia experimental encontrada no ensaio com o
martelo de impacto e mximo erro percentual........................................................92
Tabela 4.5 Mximos erros percentuais determinados no ensaio com excitao
dinmica. .................................................................................................................96
- xxvii -
NOMENCLATURA
Abreviatura
Descrio
Grandeza (SI)
rea de contato aparente
mm2
AR
rea de contato real
mm2
Superfcie de sada da ferramenta
Superfcie principal de folga da ferramenta
Superfcie secundria de folga da ferramenta
APC
Aresta postia de corte
[B]
Matriz de coeficientes de amortecimento
N.s/m
CNC
Comando numrico computadorizado
Fora de atrito
KB
Largura da cratera
mm
KM
Distncia entre o centro da cratera e a aresta de corte
mm
KT
Profundidade da cratera
mm
[K ]
[M ]
Matriz de rigidez
N/m
Matriz de massa
kg
Fora normal
Pf
Plano admitido de trabalho
Pfe
Plano de trabalho
Po
Plano ortogonal da ferramenta
Pr
Plano de referncia da ferramenta
Ps
Plano de corte da ferramenta
{P}
Vetor de fora
Ra
Rugosidade mdia aritmtica
Rmx
Maior distncia entre picos e vales no cut-off
Rq
Rugosidade Mdia Quadrtica
Rt
Distncia entre o maior pico e o menor vale de lm
Aresta principal de corte da ferramenta
Aresta secundria de corte da ferramenta
VBB
Desgaste de flanco mdio
mm
VBBmx
Desgaste de flanco mximo
mm
VBC
Desgaste de entalhe na aresta secundria de corte
mm
- xxviii -
xxix
VBN
Desgaste de entalhe na aresta principal de corte
mm
vc
Velocidade de corte
m/min
Vcav
Velocidade de sada do cavaco
m/min
vf
Velocidade de avano
mm/min
aP
Profundidade de corte
mm
Coeficiente de amortecimento
N.s/m
bcr
Coeficiente de amortecimento crtico
N.s/m
beq
Coeficiente de amortecimento equivalente
N.s/m
cut-off
Comprimento de amostragem
mm
Dimetro da pea
mm
Avano
mm/rev
Constante de amortecimento histertico
adimensional
Espessura de corte
mm
Espessura do cavaco
mm
Rigidez
N/m
Comprimento da pea
mm
lm
Comprimento avaliado
mm
Massa
kg
Velocidade rotacional
rpm
p(t)
Carga aplicada em funo do tempo
Nmero de graus de liberdade (gdls)
adimensional
re
Raio de ponta da ferramenta
mm
Tempo
u (t )
Deslocamento em funo do tempo
u& (t )
Velocidade em funo do tempo
m/s
Acelerao em funo do tempo
m/s2
Vetor de deslocamentos
Vetor de velocidade
m/s
u&&(t )
{u}
{u&}
{u&&}
Vetor de acelerao
m/s2
Distncia de cada ponto at a linha de centro distncia
m
de cada ponto at a linha de centro
ngulo de cisalhamento
grau
ngulo de folga da ferramenta
grau
ngulo de cunha da ferramenta
grau
ngulo de sada da ferramenta
grau
ngulo de ponta da ferramenta
grau
y(x)
xxx
Razo de amortecimento
adimensional
ngulo de fase
grau
ngulo de inclinao
grau
Coeficiente de atrito
adimensional
Tenso normal
Pa
Tenso cisalhante
Pa
ngulo de posio da ferramenta
grau
ngulo de posio lateral da ferramenta
grau
Freqncia de excitao
rad/s
Freqncia natural amortecida
rad/s
Freqncia natural no-amortecida
rad/s
CAPTULO 1
INTRODUO
1.1
Histrico
Desde os tempos mais remotos, mtodos para corte de materiais foram desenvolvidos
principalmente para atender s necessidades bsicas do homem como, por exemplo, a
fabricao das prprias roupas, utenslios de cozinha, abrigos, armas entre outras. Com
o passar dos anos, o desenvolvimento de fontes de energia, como o vapor e a
eletricidade, possibilitou a produo de mquinas-ferramenta mecanizadas, permitindo
rapidamente a substituio das operaes totalmente manuais para muitas aplicaes.
Baseados nestes avanos e juntamente com o desenvolvimento metalrgico dos
materiais, os sistemas de produo passaram por uma fase de grandes evolues, que
ficou mundialmente conhecida como Revoluo Industrial, iniciando a partir do sculo
XVIII.
At o incio da dcada de 1950, a maior parte das operaes de produo era realizada
com mquinas tradicionais como tornos, fresadoras e prensas, que eram desprovidas de
flexibilidade e ainda grande trabalho manual era necessrio. O desenvolvimento de
novos produtos e componentes de formas complexas exigiu muitos esforos dos
operrios, aumentou o tempo de produo e os custos de fabricao.
Recentemente, diante de uma intensa competio econmica nacional e internacional, a
indstria percebeu a necessidade de aumentar a produtividade, a flexibilidade e a
eficincia dos processos de produo alm de melhorar a qualidade dos produtos
manufaturados e reduzir custos. Estes fatores foram primordiais para a automao dos
processos de produo, sendo este um novo marco para o progresso da indstria de
manufatura.
Segundo Kalpakjian e Schimid (2001), a automao definida como sendo o processo
que possui mquinas seguindo uma seqncia pr-determinada com a mnima
interveno do homem, usando equipamentos e dispositivos especializados que
1
Captulo 1 Introduo
executam e controlam os processos de produo. E seus principais objetivos so:

integrar os vrios aspectos das operaes de produo, aumentar produtividade do
processo, melhorar a qualidade dos produtos, reduzir envolvimento humano na
produo, reduzir danos do material trabalhado, aumentar o nvel de segurana e
economizar espao na planta industrial.
No mbito dos processos de usinagem, um grande passo em direo automao foi o
desenvolvimento de mquinas controladas numericamente por computador (CNC). Esta
tecnologia permite o controle dos movimentos dos componentes da mquina por meio
de instrues inseridas no sistema que so interpretadas e convertidas em sinais
eltricos, que so transmitidos s mquinas-ferramenta. Estes sinais, por sua vez,
controlam os componentes das mquinas como, por exemplo, controlar a velocidade do
eixo rvore, realizar a mudana automtica de ferramentas e de peas, movimentar a
pea ou a ferramenta por caminhos especificados ou ligar, desligar e controlar a vazo
de fluido de corte.
A completa automao dos processos de usinagem exige que o sistema tenha um
desempenho confivel e com alta repetitividade. Entretanto, a operao de remoo de
material de uma pea um processo muito complexo e dependente de inmeras
variveis, que so imprescindveis para determinar o desempenho da usinagem.
Kalpakjian e Schimid (2001) afirmam que o comportamento dinmico da mquinaferramenta, o material da ferramenta e da pea trabalhada, o desgaste da ferramenta de
corte, a preciso dimensional, o acabamento superficial do produto usinado e as
condies de corte (velocidade de corte, avano e profundidade de corte) so as
principais variveis do processo. Conforme Dimla e Lister (2000), um dos maiores
obstculos para a total automao das operaes de usinagem a previso do estado da
ferramenta de corte, onde o desgaste da ferramenta um importante fator na
produtividade e eficincia da usinagem. Isto porque o estado da ferramenta de corte est
intimamente relacionado com a qualidade do componente usinado e, portanto, na
maioria dos casos a rugosidade o principal parmetro utilizado para estabelecer o fim
da vida da ferramenta, ou seja, o momento apropriado para a troca da ferramenta. Alm
disso, uma quebra inesperada da ferramenta de corte pode danificar o equipamento,
causando paradas para manuteno no programadas e conseqentemente custos
desnecessrios.
Captulo 1 Introduo
1.2
Justificativas
Atualmente, na maioria das indstrias, os operadores identificam o desgaste e quebra da

ferramenta de corte por meio de alteraes dos sons emitidos pelo processo, ou pelas
alteraes que os mesmos percebem, pela viso e tato, no acabamento das peas
produzidas, ou baseados em dados estatsticos e histricos relativos vida da
ferramenta. Entretanto, o processo de usinagem complexo e imprevisvel, causando
grande disperso da vida da ferramenta e conseqentemente muitas ferramentas so
trocadas em condies de uso ou peas defeituosas so produzidas devido ao desgaste e
quebra inesperados da ferramenta. Portanto, esta estratgia de troca de ferramenta
acarreta em maior consumo de ferramentas e em maiores tempos de parada da mquina.
Considerando os danos que a falha de ferramenta pode causar no desempenho do
processo de usinagem, houve uma tendncia em desenvolver sistemas de
monitoramento direcionados para a identificao de falhas iminentes de ferramenta.
Estes sistemas acompanham a evoluo do desgaste por meio de sinais sensoriais,
indicando o instante em que a ferramenta tende a quebrar ou atingir nveis de desgaste
pr-estabelecidos.
Alguns sinais comumente empregados para o monitoramento do estado da ferramenta
de corte so: vibraes, emisso acstica, foras de usinagem, temperatura de corte,
potncia ou corrente do motor, tamanho da pea e/ou acabamento superficial. Cada um
destes mtodos apresenta suas aplicaes, vantagens e desvantagens, que devem ser
levados em considerao durante a escolha da metodologia mais apropriada para
avaliao da condio da ferramenta. Alm disso, comum a utilizao
simultaneamente de algumas tcnicas para identificar uma faixa mais ampla de
caractersticas, j que uma nica metodologia no engloba toda a natureza complexa e
diversificada do processo de usinagem (Dan e Mathew, 1990 e Dimla, 2000).
Dan e Mathew (1990) disseram que enquanto o processo de usinagem avana, a pea e
o cavaco deslizam pela ferramenta provocando a gerao de vibraes que podem ser
monitoradas. Estes sinais vibracionais variam com o desgaste da ferramenta em algumas
faixas de freqncia e so amplamente utilizados para o monitoramento do estado da
ferramenta de corte. Rotberg et al. citado por Dimla (2000) estudaram as vibraes
mecnicas para a previso do estado da ferramenta de corte durante o corte
interrompido. Eles concluram que suas anlises mostraram a ocorrncia de certas
caractersticas particulares dos sinais de vibraes que se correlacionam bem com o
Captulo 1 Introduo
desgaste de ferramenta. Bonifcio e Diniz (1994) verificaram a correlao entre os

sinais de vibrao, o desgaste de ferramenta e a rugosidade na operao de torneamento.
Eles concluram que a rugosidade e os sinais de vibrao apresentaram comportamentos
similares quando a ferramenta se aproximou de seu fim de vida.
As inmeras pesquisas correlacionando o desgaste e o tempo de vida das ferramentas de
corte com os sinais sensoriais mensurados durante o corte mostraram que o
monitoramento contnuo destes sinais pode ser uma metodologia valiosa e aplicvel
para identificar o estado da ferramenta de corte e, conseqentemente, providenciar sua
substituio antes que maiores danos e gastos sejam necessrios.
Entretanto, a identificao da faixa de freqncias dos sinais relacionada com o desgaste
da ferramenta e a classificao precisa do estado da ferramenta de corte so tarefas
rduas j que os sinais no dependem exclusivamente do desgaste da ferramenta. Deste
modo, um estudo prvio do comportamento vibracional do sistema mquina-ferramentapea, analisando criteriosamente o espectro de freqncias da estrutura com o objetivo
de identificar as faixas de freqncias relacionadas aos diversos fatores que influenciam
o comportamento dinmico do sistema, torna-se necessrio para embasar teoricamente a
anlise experimental do monitoramento dos sinais de vibraes.
Portanto, este trabalho visa estabelecer um procedimento para determinar o
comportamento vibracional da mquina-ferramenta e correlacionar os nveis de
vibrao com alguns dos parmetros essenciais para a usinagem dos metais, como a
evoluo do desgaste de ferramenta e rugosidade da pea.
1.3
Objetivos
1.3.1
Objetivos Gerais
Esta pesquisa foi efetuada com a inteno de desenvolver uma metodologia para
analisar a estabilidade dinmica do torneamento de aos considerando os aspectos
dinmicos da estrutura e os fundamentos tericos de usinagem.
Com este objetivo, o trabalho foi desenvolvido para avaliar o comportamento dinmico
de um torno CNC por meio de simulaes numricas e procedimentos experimentais,
monitorar os sinais de vibrao e qualidade superficial durante o processo de
torneamento do ao ABNT 4140 sob diversas velocidades de corte, dimenses de pea e
ao longo da evoluo do desgaste da ferramenta e correlacionar os efeitos destas
variveis ao comportamento dinmico da mquina.
Captulo 1 Introduo
1.3.2
Objetivos especficos
O presente trabalho foi desmembrado nas seguintes etapas.

-
Modelar a estrutura do torno CNC e determinar numericamente suas freqncias

naturais e modos de vibrao, utilizando softwares comerciais de CAD 3D e de
elementos finitos;
Efetuar procedimentos experimentais monitorando os sinais de vibraes para

correlacionar o comportamento dinmico experimental com o numrico e
validar o modelo de simulao desenvolvido;
Considerando o comportamento dinmico determinado numericamente,

monitorar e avaliar as alteraes nos sinais de vibrao e de topografia de
superfcie em operaes de usinagem medida que a freqncia de excitao
varia ao longo de todo o espectro de freqncias operacional da mquina;

monitorar e avaliar as alteraes causadas nos sinais de vibrao e de topografia
de superfcie pela usinagem de peas com diferentes dimenses;

monitorar e avaliar as alteraes provocadas pela evoluo do desgaste da
ferramenta de corte nos sinais de vibrao e de topografia de superfcie durante a
usinagem.
1.4
Correlacionar os resultados numricos com os experimentais.
Organizao
O desenvolvimento deste trabalho ser apresentado nos seguintes captulos:

No Captulo 2, uma reviso bibliogrfica sobre os assuntos mais relevantes ser
apresentada com o objetivo de facilitar a compreenso do comportamento do sistema
durante a modelagem numrica e os ensaios experimentais. Neste momento, a usinagem
dos materiais, o monitoramento do processo de usinagem e a anlise modal sero
abordados.
No Captulo 3 sero apresentados os materiais, os equipamentos, os instrumentos de
medio, os softwares e as metodologias de simulao e experimentais necessrios para
o desenvolvimento e execuo do trabalho.
Captulo 1 Introduo
No Captulo 4 sero apresentados e discutidos os resultados encontrados nas duas etapas

do trabalho. Primeiramente os resultados da modelagem numrica do comportamento
dinmico do sistema torno-pea sero confrontados e validados pelos resultados
experimentais obtidos na usinagem monitorada e posteriormente as influncias das
dimenses da pea, da velocidade de corte e do desgaste da ferramenta na topografia de
superfcie da pea e no comportamento dinmico da estrutura sero avaliados e
justificados pelos conhecimentos prvios de usinagem e comportamento dinmico.
No Captulo 5 sero mostradas as concluses obtidas no presente trabalho e sero feitas
sugestes para futuros projetos, onde investigaes adicionais podero ser executadas
ou metodologias de previso e de controle ativo das variveis do processo de usinagem
podero ser propostas.
A seguir as referncias bibliogrficas utilizadas para a realizao deste trabalho sero
apresentadas.
CAPTULO 2
REVISO BIBLIOGRFICA
Este captulo apresenta um estudo dos assuntos mais relevantes com o objetivo de
facilitar a compreenso e correlao entre as duas grandes reas envolvidas neste
trabalho, usinagem e anlise dinmica. Desta forma, primeiramente os aspectos mais
importantes da usinagem dos materiais; particularmente relacionados com o desgaste da
ferramenta e a qualidade superficial, sero descritos. Em seguida, os fundamentos e o
processo da anlise dinmica estrutural sero evidenciados e, finalmente, alguns
detalhes do monitoramento do processo de usinagem por sinais de vibrao sero
mostrados.
2.1
Usinagem dos Materiais
Usinagem o termo usado para descrever processos onde uma camada de material, o
cavaco, removida da superfcie de uma pea por uma ferramenta em forma de cunha
(Trent e Wright, 2000). A usinagem normalmente utilizada para conferir formas mais
precisas, com tolerncias dimensionais e acabamento superficial especificados, em
peas de metais fundidas, forjadas, pr-fabricadas ou brutas e, conseqentemente
satisfazer requisitos de projeto. Como exemplo mostra-se na Fig. 2.1 as superfcies de
um eixo virabrequim forjado, antes e aps a usinagem.
Figura 2.1 Eixo virabrequim forjado antes e aps a usinagem (Kalpakjian e Schmid,
2001).
7
Captulo 2 Reviso Bibliogrfica
A usinagem um processo complexo consistindo de variveis de entrada ou

independentes e variveis dependentes. As relaes entrada/sada associadas com o
processo de usinagem esto mostradas na Fig. 2.2. As variveis dependentes so
determinadas pelo processo baseado na seleo prvia das variveis de entrada ou
independentes. Alm disso, o processo de usinagem extremamente diversificado
devido a enorme variedade de variveis de entrada resultando em um nmero quase
infinito de combinaes diferentes, e infelizmente o comportamento do processo pode
alterar significantemente mesmo que as variveis de entrada sejam muito similares
(Metals Handbook, 1989).
Figura 2.2 Relaes de entrada/sada em usinagem (Metals Handbook, 1989).
Segundo Trent e Wright (2000), o torneamento o processo de usinagem mais

comumente empregado em trabalhos de corte de metal. No torneamento, a ferramenta
de corte posicionada a uma certa profundidade de corte, aP, e se move com uma
determinada velocidade rotacional, n, medida que a pea gira. O avano, f, a
distncia que a ferramenta percorre na direo axial a cada revoluo da pea. A
velocidade de avano vf (Eq. 2.1) a velocidade linear da ferramenta na direo paralela
pea. Como resultado desta ao, o cavaco produzido desliza sobre a superfcie de
sada da ferramenta (Kalpakjian e Schimid, 2001). A velocidade de corte, vC, a
velocidade que a superfcie ainda no usinada passa pela aresta de corte da ferramenta,
normalmente definida segundo a Eq. 2.2. O princpio bsico da operao de
torneamento pode ser esquematizado conforme a Fig. 2.3.
v f = f .n
vc =
.d .n
1000
(2.1)
(2.2)
Onde d o dimetro da pea usinada em milmetros.
Figura 2.3 Princpio bsico do torneamento (Kalpakjian e Schmid, 2001).
As operaes de torneamento podem ser realizadas basicamente de duas formas

principais: o torneamento de desbaste e o torneamento de acabamento. No desbaste,
altas taxas de avano e grandes profundidades de corte so aplicadas e, portanto, a
operao caracterizada por altas taxas de remoo de material e pouca preocupao
com a tolerncia dimensional e com a qualidade superficial. Usualmente, esta operao
seguida pelo torneamento de acabamento onde so adotadas condies de corte
10
propcias para a obteno de um bom acabamento superficial, ou seja, baixo avano e

pequena profundidade de corte.
2.1.1
Mecanismo de Formao do Cavaco
O processo de formao do cavaco influencia diversos fatores relacionados a usinagem

dos metais, tais como o desgaste de ferramenta e suas causas, os esforos de corte, o
calor gerado na usinagem, entre outros. Assim, o estudo minucioso deste processo
possibilita a compreenso e a explicao dos fenmenos decorrentes do contato da
ferramenta com a pea.
O processo de formao do cavaco bastante similar ao ensaio de compresso realizado
em corpos de prova, com ressalvas relativas dinmica em que os mesmos se
processam. Na representao do processo de formao do cavaco, Fig. 2.4, o volume de
material klmn pode ser considerado como um corpo de prova submetido ao ensaio de
compresso. As tenses de compresso, que este volume de material est submetido, se
elevam medida que este se aproxima da cunha de corte da ferramenta. Assim como no
ensaio de compresso, o volume de material sofre inicialmente deformaes elsticas e,
com o aumento dos esforos de compresso, sofre deformaes plsticas assim que o
limite de resistncia ao cisalhamento do material atingido. O volume de material
continua se deformando at que o limite de resistncia do material seja alcanado e
conseqentemente ocorra a ruptura por cisalhamento no ponto O, localizado na ponta
da ferramenta.
11
Figura 2.4 Representao do processo de formao do cavaco (Trent e Wright, 2000).
A regio onde o material cisalhado denominada zona de cisalhamento primria,

representada pela Fig. 2.5. Esta regio representada por um plano perpendicular ao
plano de trabalho, denominado plano de cisalhamento primrio, indicado pelo
seguimento OD, que parte da ponta da ferramenta e chega at a posio onde o
cavaco deixa a superfcie de trabalho.
Assim que o volume klmn passa pela zona de cisalhamento primria, este volume se
deforma e assume uma nova configurao representada por pqrs na representao da
Fig. 2.4. Neste momento, o movimento de sada do cavaco sobre a superfcie de sada
da ferramenta se inicia, caracterizando a ltima etapa do processo de formao do
cavaco. Esta fase diferencia o processo de formao do cavaco do ensaio de
compresso, j que esta etapa inexistente neste ltimo.
12
Figura 2.5 Representao das zonas de cisalhamento primria e secundria.
Assim que o cavaco entra em contato com a ferramenta, o material submetido a

esforos de compresso e de cisalhamento na direo paralela superfcie de sada da
ferramenta, dando origem zona de cisalhamento secundria, tambm representada pela
Fig. 2.5. A regio de mxima tenso de cisalhamento indicada pelo ngulo de
cisalhamento (), que definido por Trent e Wright (2000) como o ngulo formado
entre a direo do movimento da pea e o plano de cisalhamento representado pela linha
OD.
Segundo o diagrama de distribuio de tenses de cisalhamento de um corpo de prova
submetido ao ensaio de compresso, a mxima tenso de cisalhamento ocorre em um
plano a 45 da direo de aplicao da tenso de compresso, caso o material seja
isotrpico e no apresente defeitos. No entanto, no caso da formao do cavaco, a zona
de cisalhamento secundria exerce esforos de compresso sobre a zona de
cisalhamento primria, causando uma reduo do ngulo de mxima tenso cisalhante,
ou seja, o ngulo de cisalhamento () sempre menor que 45 e ser menor quanto
maior for a resistncia ao cisalhamento do material na zona de cisalhamento secundria.
13
Resumidamente, o processo de formao do cavaco pode ser denominado como um

fenmeno peridico constitudo das seguintes fases:
Deformao elstica, ou recalque;
Deformao plstica;
Ruptura;
Movimento do cavaco sobre a superfcie da ferramenta.
Os fenmenos que ocorrem na zona de cisalhamento secundria, tambm denominada

interface cavaco-ferramenta, so estudados mais detalhadamente a seguir devido
influncia direta que esta regio tem na formao do cavaco.
2.1.1.1 Interface Cavaco-Ferramenta
Os fenmenos ligados interface cavaco-ferramenta atraem significativamente a

ateno dos pesquisadores que estudam os processos de usinagem. Isto porque estes
fenmenos afetam diretamente fatores decisivos do processo de usinagem como
temperatura de corte, foras de usinagem e vida das ferramentas de corte.
Os fenmenos que ocorrem na interface cavaco-ferramenta no so ainda totalmente
esclarecidos, j que esta uma regio de difcil acesso. Trent e Wright (2000)
descreveram a teoria mais aceita pela comunidade cientfica. De acordo com esta teoria,
a interface cavaco-ferramenta consiste de duas regies distintas, a zona de aderncia e a
zona de escorregamento, que esto esquematizadas na Fig. 2.6. A demonstrao desta
teoria foi obtida utilizando um dispositivo de quick-stop, que permite que o corte seja
parado abruptamente de maneira a manter as condies existentes na interface cavacoferramenta no instante da parada, e por meio de tcnicas de microscopia foi analisada a
raiz do cavaco para demonstrar que as superfcies de sada da ferramenta e inferior do
cavaco esto intimamente unidas.
14
Figura 2.6 rea de contato cavaco-ferramenta (Diniz et al,2000).
O conceito do coeficiente de atrito () derivado da Lei de Coulomb e Amontons, onde

a fora (F) requerida para iniciar ou continuar o deslizamento proporcional fora
normal (N) interface de deslizamento, mostrada na Eq. 2.3. Este coeficiente de atrito
dependente somente destas foras e, portanto, independente da rea de deslizamento
entre as duas superfcies. Isto somente vlido quando a rea de contato real (AR) entre
as superfcies muito menor que a rea de contato aparente (A), ou seja, quando o
contato ocorre somente nas irregularidades da superfcie.
F = N
(2.3)
Quando a fora normal aumenta consideravelmente, a rea de contato real se aproxima

da rea de contato aparente. Neste caso extremo, onde as duas superfcies esto
completamente em contato, a fora de atrito se iguala quela necessria para cisalhar o
material atravs de toda a interface.
Shaw et al.(1960), citado por Shaw (1984), apresentaram os trs regimes de atrito
slido, que esto representados na Fig. 2.7. O regime I ocorre quando a rea de contato
real muito menor que a rea de contato aparente (AR<<A), ou seja, no regime I a Lei
de Coulomb e Amontons vlida (=/, onde e so as tenses normal e cisalhante
presentes na superfcie). O regime III caracterizado pela igualdade da rea de contato
real com a rea de contato aparente (AR=A). Neste regime a tenso cisalhante
constante e corresponde tenso de cisalhamento do material da interface que possui
15
menor resistncia ao cisalhamento. O regime II a regio de transio entre os dois

regimes anteriores, onde o coeficiente de atrito reduz com o aumento da carga.
Figura 2.7 Representao dos trs regimes de atrito slido (Shaw et al., 1960).
O modelo de distribuio de tenses de Zorev (1963), referenciado por Trent e Wright

(2000) e Shaw (1984), tambm evidencia a existncia das zonas de aderncia e de
escorregamento na interface cavaco-ferramenta, na ausncia de aresta postia de corte
(APC) que ser estudada posteriormente. De acordo com este modelo, representado na
Fig. 2.8, a tenso normal mxima na ponta da ferramenta e decai exponencialmente
at zero, onde ocorre a perda de contato do cavaco com a ferramenta. Alm disso, a
tenso de cisalhamento constante prximo da ponta da ferramenta e decresce a partir
de certo ponto at se igualar a zero.
16
Figura 2.8 Modelo de distribuio de tenses na ferramenta durante o corte (Trent e

Wright, 2000).
As altas tenses de compresso e tenses cisalhantes constantes presentes na ponta da

ferramenta evidenciam uma regio com contato completo entre o cavaco e a superfcie
de sada da ferramenta (AR=A), ou seja, caracterizam o regime III do atrito slido e,
conseqentemente, indicam a existncia da zona de aderncia nesta regio. A reduo
da tenso cisalhante indica que AR<<A e, portanto, caracteriza a zona de
escorregamento circundando a zona de aderncia conforme representado na Fig. 2.6.
Os fenmenos que ocorrem na interface cavaco-ferramenta esto diretamente
relacionados com o desgaste da ferramenta. Gekonde e Subramanian (2002) estudaram
as influncias dos fenmenos tribolgicos da interface cavaco-ferramenta no desgaste
da ferramenta. Segundo estes autores, com o aumento da velocidade de corte as
condies de aderncia tornam mais significativas. Isto provoca um aumento localmente
da temperatura no contato cavaco-ferramenta, propiciando a ocorrncia de processos
termicamente ativados nesta regio. Com isso, o desgaste na superfcie de sada da
ferramenta causado principalmente por mecanismos qumicos de difuso. Gekonde e
Subramanian (2002) tambm verificaram que o desgaste por difuso pode ser
minimizado pelo revestimento da ferramenta com um composto que tenha uma
solubilidade inferior com o material de trabalho.
2.1.1.2 Aresta Postia de Corte
Um fenmeno comumente observado na interface cavaco-ferramenta a formao da

aresta postia de corte (APC). A APC ocorre durante a usinagem a baixas velocidades
17
de corte de materiais com mais de uma fase em sua estrutura. Durante a usinagem,
camadas sucessivas do material de trabalho so aderidas ferramenta por ligaes
atmicas. Cada camada sofre encruamento devido s altas tenses de compresso
existentes nesta regio, provocando o aumento do limite de escoamento. Com isso, as
tenses de cisalhamento so insuficientes para quebrar as ligaes das camadas. Estas
camadas sucessivas formam a aresta postia de corte. A APC cresce at tornar-se
instvel quando esta atinge a zona de cisalhamento primria onde a tenso de
cisalhamento suficiente para cisalhar e arrastar parte de sua estrutura entre a superfcie
inferior do cavaco e a superfcie de sada da ferramenta (Santos e Sales, 2003). Uma
ferramenta com APC est ilustrada na Fig. 2.9.
Figura 2.9 Aresta postia de corte.
As superfcies geradas durante a usinagem na presena de APC esto representadas na

Fig. 2.10. A nova superfcie da pea inicia no ponto A e a superfcie inferior do cavaco
no ponto B. Estas superfcies so geradas pela abertura de trincas nos pontos A e B que
se desenvolvem a partir da unio de micro-trincas geradas nesta regio, produzindo
superfcies rugosas. Millovik e Wallbank (1983), citado por Santos e Sales (2003),
verificou que estas micro-trincas so geradas devido a um estado tri-axial de tenso
desenvolvido pela deformao diferenciada das fases presentes na estrutura do material.
Isto justifica a necessidade da segunda fase no material para a formao da APC.
18
Figura 2.10 Representao das superfcies geradas na presena de APC (Trent e

Wright, 2000).
A existncia da APC est fortemente relacionada com a velocidade de corte. A variao

das dimenses da APC em funo da velocidade de corte durante a usinagem de um ao
com uma ferramenta de metal duro est representada na Fig. 2.11. Distingue-se uma
regio onde a APC cresce com o aumento da velocidade de corte e outra que a APC
diminui com o aumento da velocidade de corte. A transio do tipo de aresta postia,
com aderncia relativamente forte na superfcie de sada da ferramenta, ao tipo de
existncia transitria ocorre a uma velocidade de corte bem determinada. Enquanto que
nas baixas velocidades de corte as arestas postias so estveis, nas velocidades de corte
maiores desaparecem e aparecem periodicamente. Acima de certa velocidade de corte
crtica a aresta postia diminui at seu desaparecimento completo (Ferraresi, 1977). Os
valores da velocidade de corte de transio da fase estvel da APC para a instvel e da
velocidade de corte crtica so determinadas pelos materiais da ferramenta e da pea.
19
Figura 2.11 Variao das dimenses da aresta postia de corte em funo da

velocidade de corte (Ferraresi, 1977).
Conforme Santos e Sales (2003) observaram, a formao APC restrita a baixas

velocidades de corte devido influncia da velocidade com as temperaturas de corte. O
aumento da velocidade de corte causa aumento da temperatura, que conseqentemente
reduz a diferena de plasticidade entre as fases que compem o material e, portanto,
diminui a tendncia de formao de trincas devido ao estado tri-axial de tenses.
2.1.2
Avarias, Desgaste e Vida das Ferramentas de Corte
Durante os processos de usinagem, a ao de corte da ferramenta sobre o material de

trabalho altera gradualmente a forma da aresta de corte e, portanto, prejudica a
eficincia do corte ou leva a falha da ferramenta. As alteraes na geometria da
ferramenta afetaro diretamente a qualidade superficial e as tolerncias dimensionais do
componente usinado. Como os principais custos de usinagem esto relacionados com o
consumo de ferramentas de corte e a qualidade das peas usinadas, a compreenso de
avarias nas ferramentas, tipos e mecanismos de desgaste e deformao envolvidos na
deteriorao das ferramentas de corte vital para a determinao das melhores
20
condies de usinagem de forma a reduzir o desgaste e prolongar a vida til das

ferramentas de corte.
2.1.2.1 Avarias nas Ferramentas de Corte
As ferramentas de corte podem sofrer avarias, como lascamento, trincamento ou

quebras, que freqentemente inutilizam estas ferramentas. As avarias so comuns nos
processos de corte interrompido (fresamento) devido aos choques mecnicos e trmicos
inerentes a estes processos.
As avarias decorrentes de choques trmicos so freqentemente devido gerao de
microtrincas causadas pelos sucessivos ciclos de expanso e contrao das camadas
superficiais da ferramenta. Durante o tempo ativo de corte, a camada superficial da
ferramenta se encontra a uma temperatura elevada e, portanto se dilata. Porm, as
camadas subseqentes esto a temperaturas inferiores e apresentam uma dilatao bem
menor. Como conseqncia, tais camadas impedem uma maior expanso da camada
superficial gerando tenses compresso no contato cavaco-ferramenta e tenses de
trao a certa distncia do contato. Num instante seguinte, com a variao da
temperatura de corte, isto , com o resfriamento da camada de contato devido ao tempo
inativo de corte, a camada superficial ser submetida trao, enquanto que as camadas
subseqentes passaro a ser solicitada compresso (Ferraresi, 1977).
Um nmero excessivo de microtrincas pode provocar a unio destas, causando a quebra
de pequenos fragmentos da aresta de corte. Alm disso, estas microtrincas podem agir
como concentrador de tenso e agilizar a fratura da ferramenta.
2.1.2.2 Desgaste das Ferramentas de Corte
O desgaste a deteriorao da ferramenta de uma forma lenta e progressiva que em

propores elevadas podem comprometer a qualidade do processo de corte. O desgaste
ocorre tanto na superfcie de sada quanto nas superfcies de folga da ferramenta, se
desenvolvendo nos cortes contnuos e interrompidos.
A seguir sero apresentadas as principais formas de desgaste encontradas nas
ferramentas de corte. Uma ferramenta com as principais formas de desgaste e suas
respectivas localizaes est ilustrada na Fig. 2.12.
21
Figura 2.12 Principais reas de desgaste de uma ferramenta de corte (Santos e Sales,
2003).
As formas de desgaste representadas na Fig. 2.12 so:

- Desgaste de cratera, representado pela regio A;
- Desgaste de flanco, representado pela regio B;
- Desgaste de entalhe, representado pelas regies C e D.
2.1.2.2.1 Desgaste de Cratera
O desgaste de cratera se desenvolve na superfcie de sada da ferramenta, causada pelo

atrito entre a ferramenta e o cavaco. Trent e Wright (2000) descreveram a cratera como
uma cavidade na superfcie de sada da ferramenta localizada a certa distncia da aresta
de corte onde se encontra a regio com a maior temperatura da ferramenta. Por isso, este
tipo de desgaste est associado s elevadas temperaturas geradas na interface cavaco
ferramenta.
Pode no ocorrer em alguns processos de usinagem, principalmente quando se utiliza
ferramentas de metal duro recobertas (a cobertura de alumina, Al2O3, a mais eficiente
contra a craterizao), ferramentas cermicas e quando o material da pea frgil (gera
cavacos curtos). O crescimento do desgaste de cratera gera a quebra da ferramenta
(Diniz et al., 2000).
Os parmetros comumente utilizados para medir o desgaste de cratera, de acordo com a
norma ISO 3685 (1993), so profundidade de cratera (KT), largura da cratera (KB) e
22
distncia do centro da cratera aresta de corte (KM). Uma representao do desgaste de

cratera e dos parmetros citados anteriormente est apresentada na Fig. 2.13.
Figura 2.13 Parmetros empregados para determinar o desgaste de cratera (ISO 3685,
1993).
2.1.2.2.2 Desgaste de Flanco
O desgaste de flanco ocorre nas superfcies de folga da ferramenta, atingindo as arestas

principal e secundria de corte e resultando em perda do ngulo de folga da ferramenta.
Isto provoca um aumento do atrito entre a ferramenta e a pea e, conseqentemente,
eleva as foras de corte e vibraes da mquina. Como o desgaste de flanco afeta as
superfcies da ferramenta que esto em contato com o componente usinado, este tipo de
desgaste provoca a deteriorao do acabamento superficial e tolerncia dimensional do
componente. O desgaste de flanco est presente em todo processo de usinagem, que
juntamente com suas conseqncias pea justifica o fato de em geral este ser o
principal fator limitante da vida das ferramentas de corte.
O modelo da evoluo do desgaste de flanco em funo do tempo de usinagem foi
apresentado por Santos e Sales (2003). A curva mostrada na Fig. 2.14 destaca a
evoluo do desgaste em regies denominadas de regio primria ou inicial, regio
secundria ou progressiva e regio terciria ou catastrfica.
23
Figura 2.14 Curva representativa da evoluo do desgaste de flanco (Sales e Santos,

2003).
A regio inicial, no comeo do processo de corte, caracterizada pela fase de acerto das
arestas cortantes ainda novas sobre a pea. Nesta etapa, tem-se um crescimento bem
acelerado do desgaste de flanco. Com o decorrer da usinagem, j na regio secundria,
verifica-se uma evoluo menos acentuada do desgaste, justificada pela uniformidade
que o contato das arestas da ferramenta passam a ter com o material da pea. Mas com o
crescimento do tempo de trabalho, medida que a ferramenta vai se desgastando, a
evoluo do desgaste passa outra vez a crescer rapidamente. Essa nova etapa,
denominada regio terciria ou catastrfica, e que normalmente se inicia quando a
ferramenta atinge valores de desgaste de flanco mximo da ordem de 0,8 mm,
caracteriza a necessidade de se proceder substituio das ferramentas por outras novas
(Santos e Sales, 2003).
Segundo a norma ISO 3685 (1993), os parmetros mais empregados para quantificao
do desgaste de flanco so o desgaste de flanco mdio (VBB) e o desgaste de flanco
mximo (VBBmx), que esto representados na Fig. 2.15.
24
Figura 2.15 Parmetros empregados para determinar o desgaste de flanco (ISO 3685,
1993).
2.1.2.2.3 Desgaste de Entalhe
O desgaste de entalhe um desgaste de flanco mais pronunciado que ocorre nas

superfcies de folga da ferramenta onde as arestas de corte interceptam as extremidades
livres do cavaco. Um grande entalhe na aresta principal de corte pode levar ao
enfraquecimento da aresta de corte, enquanto que um entalhe na aresta secundria de
corte influencia principalmente o acabamento superficial produzido. Este tipo de
desgaste e os parmetros utilizados para quantific-lo, o VBC e o VBN, de acordo com a
norma ISO 3685 (1993) esto ilustrados na Fig. 2.15.
No existe um consenso na literatura que explique exatamente o mecanismo que
provoca o desgaste de entalhe. Ele geralmente ocorre na usinagem de materiais
resistentes a altas temperaturas e com alto grau de encruamento como ligas de nquel,
titnio, cobalto e ao inoxidvel. Segundo Trent e Wright (2000), o desgaste de entalhe
ocorre onde as condies de escorregamento prevalecem e envolve a abraso, a
transferncia de material e as interaes qumicas com a atmosfera.
2.1.2.3 Mecanismos de Desgaste
As formas de desgaste descritas anteriormente podem se desenvolver por diversos

mecanismos de desgaste. Os principais mecanismos de desgaste que causam a
25
deteriorao das ferramentas de corte nos processos de usinagem esto sumarizados na

Fig. 2.16.
Figura 2.16 Mecanismos de desgaste presentes nas ferramentas de corte (Trent e

Wright, 2000).
Em geral, todos estes mecanismos de desgaste so observados, entretanto um

prevalecer sobre os demais dependendo principalmente do material da pea e da
ferramenta, da operao de usinagem, das condies de corte, da geometria da
ferramenta e do emprego do fluido de corte. Os trs primeiros processos so
pronunciados a altas taxas de remoo de material onde a temperatura alta e sua ao
acelerada com o aumento da velocidade de corte. Em baixas velocidades, a vida da
ferramenta mais influenciada pelos dois ltimos processos attrition ou abraso
ou por fratura. Em condies desfavorveis, a ao de um destes processos pode causar
rpida destruio da aresta de corte, evidenciando a importncia da compreenso dos
processos de desgaste e deformao envolvidos na usinagem (Trent e Wright, 2000).
26
2.1.2.4 Vida das Ferramentas de Corte
Alm de conhecer as formas de desgaste e compreender os principais mecanismos de

desgaste que se desenvolvem nas ferramentas de corte, necessrio determinar os
valores mximos de desgaste admitidos sem alteraes significativas na qualidade do
processo de usinagem.
Ferraresi (1977) definiu a vida da ferramenta como o tempo em que a mesma trabalha
efetivamente sem perder o corte ou at que se atinja um critrio de fim de vida
previamente estabelecido.
O critrio de fim de vida das ferramentas dependente de diversos fatores, tais como:
-
Receio de quebra da cunha cortante;
Elevadas temperaturas atingidas na interface cavaco-ferramenta;
As tolerncias dimensionais estabelecidas no projeto j esto comprometidas;
O acabamento da superfcie usinada j no mais satisfatrio;
Aumento da fora de usinagem;
Aumento do nvel de rudo;
Aumento do nvel de vibraes.
A norma ISO 3685 recomenda os seguintes critrios de fim de vida para as ferramentas
de ao rpido, de metal duro e de cermica:
a) Desgaste de flanco mdio, VBB = 0,3 mm;
b) Desgaste de flanco mximo; VBBmx = 0,6 mm;
c) Profundidade de cratera; KT = 0,06 + 0,3*f, onde f o avano em
mm/rev;
d) Falha catastrfica.
2.1.3
Integridade Superficial
A integridade superficial a designao que descreve as caractersticas topolgicas

(geomtricas) e as propriedades fsicas, qumicas, mecnicas e metalrgicas das
superfcies. A integridade superficial uma considerao importante nas operaes de
produo porque a condio da superfcie influencia as propriedades do componente em
27
trabalho como, por exemplo, a resistncia fatiga e corroso (Kalpakjian e Schmid,

2001).
Field e Kahles (1971), citado por Campos (2004), classificaram a integridade superficial
em dois grandes grupos conforme apresentado na Tab. 2.1.
Tabela 2.1 - Classificao da integridade superficial (Field e Kahles, 1971).

Textura Superficial
Alteraes Sub-Superficiais
Fatores Mecnicos:
- Deformao plstica
- Rugosidade
- Rebarbas deformadas plasticamente
- Ondulaes
- Microdureza
- Marcas
- Micro e Macrotrincas
- Falhas
- Tenses residuais
Fatores Metalrgicos:
- Recristalizao
- Transformaes Metalrgicas
2.1.3.1 Textura Superficial
O perfil de uma superfcie apresenta caractersticas complexas que so uma combinao

de erros de forma, rugosidade e ondulaes, conforme ilustrado na Fig. 2.17. Os erros
de forma so variaes macro geomtricas na superfcie em relao superfcie definida
em projeto. Enquanto que o a textura superficial engloba desvios inferiores ao erro de
forma, ou seja, inclui a rugosidade, as ondulaes, as marcas e as falhas ou defeitos.
28
Figura 2.17 Caractersticas superficiais (Kalpakjian e Schmid, 2001).
Por isso, a textura ou acabamento superficial pode ser definido em termos de:
-
Rugosidade consiste de finas irregularidades resultantes da ao inerente do

processo de produo, semelhante s marcas de avano produzidas na usinagem;
Ondulaes so irregularidades superficiais cujos espaamentos so maiores que

o comprimento de amostragem (cut-off). Podem ser resultantes de vrios
fatores como vibrao e deflexes da ferramenta/pea. A altura das ondulaes
influenciada pela profundidade de corte;
Marcas indicam a direo predominante das irregularidades. Dependem da

orientao da pea e da ferramenta de corte na mquina, assim como do
movimento relativo entre ambas;
Falhas so interrupes no intencionais, inesperados e indesejados na

topografia de superfcie de um componente. Podem ser causadas por defeitos
tais como: bolhas, incluses, trincas, ou mesmo surgir durante o processo de
usinagem.
2.1.3.1.1 Parmetros de Rugosidade
A avaliao da rugosidade de uma superfcie no a medio do perfil, mas sim a

atribuio de um valor numrico, um parmetro, que ir fornecer uma informao
expressiva e aceitvel a respeito da superfcie. H uma grande variedade de parmetros
29
que definem a rugosidade de uma superfcie, sendo que cada um descreve melhor uma
determinada caracterstica da superfcie.
Rugosidade Mdia Aritmtica (Ra)
A rugosidade mdia aritmtica o parmetro mais utilizado na prtica devido sua
facilidade de clculo. O valor da rugosidade mdia aritmtica determinado como
distncia mdia do perfil da superfcie em relao linha de centro, ao longo do
comprimento avaliado, conforme mostrado pela Fig. 2.18 e demonstrado pela Eq. 2.4.
Figura 2.18 Representao de um perfil evidenciando o Ra (Souto, 2003).
1
Ra =
lm
lm
y(x )dx
(2.4)
Onde:
lm= comprimento avaliado
y(x) = distncia de cada ponto at a linha de centro
O parmetro Ra usado para monitorar um processo de produo onde mudanas
graduais no acabamento superficial podem ocorrer devido ao desgaste da ferramenta de
corte. Por medir uma mdia de picos e vales, o parmetro Ra no muito sensvel a
algum defeito individual maior.
Trent e Wright (2000) apresentaram a expresso terica de Ra relacionando a
rugosidade mdia aritmtica com o quadrado do avano e o inverso do raio da ponta da
30
ferramenta, conforme apresentado pela Eq. 2.5 e representado pela Fig. 2.19.
Normalmente, a rugosidade real obtida superior a determinada teoricamente em
virtude de fatores como vibrao, deformao do cavaco, fluxo lateral do cavaco e erros
de fixao da pea e da ferramenta.
f2
Ra =
18 3.re
(2.5)
Onde:
f = avano (mm/rev)
re = raio de ponta da ferramenta (mm)
Figura 2.19 Representao da marcas de avano.
Rugosidade Mdia Quadrtica (Rq)

O valor da rugosidade mdia quadrtica definido como demonstrado pela Eq. 2.6.
1
Rq =
lm
lm
y(x )
dx
(2.6)
A rugosidade mdia quadrtica representa melhor a disperso das distncias de cada

ponto at a linha de centro.
Parmetros Rt e Rmx
Estes so parmetros que especificam a altura entre picos e vales. O parmetro Rt
expressa a distncia entre o pico mais alto e o vale mais profundo em todo o
comprimento avaliado. Por determinar a mxima altura e no a mdia, o Rt muito mais
sensvel que o Ra. O parmetro Rmx semelhante ao Rt, porm representa a maior
distncia entre picos e vales dentro de um comprimento de amostragem. O Rmx muito
31
til quando um simples defeito no pode ser aceito. Estes parmetros esto
representados na Fig. 2.20.
Figura 2.20 Representao de um perfil evidenciando Rmx e Rt (Santos e Sales, 2003).
A rugosidade sofre influncia de vrios parmetros de usinagem como a geometria da

ferramenta de corte, geometria da pea, rigidez da mquina ferramenta, material da
pea, condies de corte, lubrificao, refrigerao e material da ferramenta. Em geral,
a rugosidade menor ou o acabamento melhor quando (Machado e Silva, 1999):
-
As deflexes geradas por esforos de usinagem ou vibraes so pequenas;
O raio de ponta for grande;
A ferramenta e a pea esto corretamente posicionadas e centradas;
O material da pea inerentemente puro, livre de defeitos;
O eixo principal da mquina ferramenta est corretamente alinhado e as guias

sem desgastes;
O corte ocorre sem aresta postia de corte.
2.2
32
Anlise Estrutural Dinmica
A anlise dinmica de estruturas com geometrias complexas um problema de

Engenharia que apresenta um alto grau de dificuldade para obteno de resultados.
Muitas vezes so necessrias simplificaes do modelo matemtico do sistema para
viabilizar a resoluo do problema, o que pode incorrer a grandes erros. Neste contexto,
a aplicao de mtodos que discretizam o sistema contnuo com infinitos graus de
liberdade em um sistema discreto com nmero de graus de liberdade limitado se tornou
muito comum e vivel devido ao desenvolvimento tecnolgico dos meios
computacionais. Estes mtodos numricos tm o objetivo de obter uma soluo
aproximada do problema com boa preciso e menores esforos na resoluo do
problema.
A anlise estrutural dinmica um dos diversos tipos de anlise que pode aplicar o
mtodo dos elementos finitos em sua soluo. Problemas mecnicos, de transferncia de
calor ou escoamento de fluidos, lineares ou no lineares, solues permanentes ou
transientes so outros exemplos de aplicao deste mtodo.
O objetivo da anlise dinmica determinar os deslocamentos, velocidades,
aceleraes, tenses e/ou deformaes de estruturas submetidas a carregamentos que
variam com o tempo. A seguir uma viso geral da anlise estrutural dinmica ser
apresentada de acordo com Inman (1996) e o Guia do usurio do NASTRAN Anlise
Dinmica Bsica (Sitton, 1997).
2.2.1
Fundamentos da Anlise Dinmica
A representao mais simples de um sistema dinmico um sistema com um grau de

liberdade, conforme apresentado na Fig. 2.21. Em um sistema de um grau de liberdade,
o deslocamento da estrutura, que dependente do tempo, definido pela componente
u (t ) . A velocidade u& (t ) e a acelerao u&&(t ) so derivadas do deslocamento.
33
Figura 2.21 Sistema de um grau de liberdade.
Os componentes bsicos de um sistema dinmico so massa, amortecedor (dissipao

de energia), mola (resistncia) e carga aplicada. Enquanto uma estrutura se movimenta
em resposta a uma carga aplicada, foras so induzidas em funo desta carga e do
movimento dos componentes individuais.
A equao diferencial do movimento que define a condio de equilbrio do sistema a
cada ponto no tempo est representada pela Eq. 2.7.
mu&&(t ) + bu& (t ) + ku (t ) = p (t )
(2.7)
As foras que agem na estrutura a cada instante de tempo so separadas em foras

internas e foras externas. As foras internas so inerentes estrutura enquanto que as
fora externas so provocadas por fatores externos e, portanto, independe da estrutura
em que est sendo aplicada. A seguir cada fora representada na Eq. 2.7 ser descrita.
Fora de Inrcia. Uma massa acelerada induz uma fora proporcional massa e
acelerao. Esta fora chamada de fora de inrcia mu&&(t ) .
Fora de Amortecimento. O mecanismo de dissipao de energia induz uma fora que
funo do coeficiente de amortecimento e da velocidade. Esta fora conhecida como
fora de amortecimento viscoso bu& (t ) e transforma a energia cintica do sistema em
outra forma de energia, tipicamente calor, que tende reduzir a vibrao.
Fora elstica. A ltima fora induzida em um sistema dinmico a resistncia elstica
do sistema e esta funo do deslocamento e da rigidez do sistema. Esta fora
chamada de fora elstica ou ocasionalmente de fora da mola ku (t ) .
34
Carga aplicada. Cada fora aplicada p (t ) definida em funo do tempo e

independente da estrutura onde esta aplicada, sendo que o efeito de uma determinada
carga pode ser muito diferente quando imposta a estruturas diferenciadas.
A anlise dinmica pode ser dividida em duas classificaes bsicas: vibraes livres e
vibraes foradas.
2.2.1.1 Anlise de Vibrao Livre
A vibrao livre usada para determinar as caractersticas bsicas do sistema, sendo que
para isto a carga aplicada ao sistema desconsiderada. Se o amortecimento tambm
negligenciado, a soluo conhecida como anlise de vibrao livre no-amortecida.
Graficamente a resposta de um sistema de um grau de liberdade submetido vibrao
livre no amortecida uma onda senoidal cuja amplitude determinada pelo
deslocamento e velocidade iniciais, conforme representado pela Fig. 2.22.
Figura 2.22 Resposta de um sistema submetido vibrao livre no amortecida.
Esta resposta sugere que o sistema oscilar indefinidamente. Entretanto, observaes

prticas indicam que a maioria dos sistemas que oscilam livremente reduz seu
movimento oscilatrio at parar. Portanto, os efeitos do amortecimento devem ser
includos na anlise.
35
Se o amortecimento considerado, o problema representado referido como vibrao

livre amortecida de um sistema de um grau de liberdade. A equao do movimento
quando o amortecimento viscoso assumido est apresentada pela Eq. 2.8.
mu&&(t ) + bu& (t ) + ku (t ) = 0
(2.8)
A soluo da equao diferencial para este caso depende do tipo de amortecimento do

sistema. Existem trs casos possveis de amortecimento:
Amortecimento Crtico: Ocorre quando o coeficiente de amortecimento do sistema
igual ao amortecimento crtico, bcr , que definido como descrito pela Eq. 2.9.
bcr = 2 km = 2m n
(2.9)
Para um sistema criticamente amortecido a soluo da equao do movimento, dada

pela Eq. 2.8, est mostrada na Eq. 2.10. Graficamente, a resposta do sistema uma
curva de decaimento exponencial com nenhuma oscilao.
u (t ) = ( A + Bt )e
bt
2m
(2.10)
Super-amortecimento: Um sistema superamortecido quando b > bcr e, neste caso,

nenhum movimento oscilatrio ocorre at que a estrutura retorne sua posio de
equilbrio.
Sub-amortecimento: O caso de amortecimento mais comum o sub-amortecido onde

b < bcr . Neste caso, a soluo da forma apresentada pela Eq. 2.11.
u (t ) = e
bt
2m
( A sen d t + B cos d t )
(2.11)
Nas Eqs. 2.10 e 2.11, A e B so as constantes de integrao baseadas nas condies

iniciais do sistema. O termo d representa a freqncia natural angular amortecida do
sistema. Este termo relacionado com a freqncia natural angular no amortecida pela
expresso apresentada pela Eq. 2.12.
d = n 1 2
(2.12)
O termo chamado da razo de amortecimento e definido conforme Eq. 2.13.
b
bcr
(2.13)
36
No caso do sub-amortecimento, a amplitude de vibrao reduz a cada perodo seguindo

um decaimento exponencial que funo do coeficiente de amortecimento. Este
comportamento est mostrado na Fig. 2.23. A vibrao mais rapidamente dissipada
em sistemas com maiores coeficientes de amortecimento.
Figura 2.23 - Resposta de um sistema submetido vibrao livre amortecida.
A discusso sobre os tipos de amortecimento pode indicar que todas as estruturas com
amortecimento requerem a anlise de vibrao livre amortecida. Na verdade, a maioria
das estruturas tem valor de amortecimento na faixa de 0 a 10% do amortecimento
crtico, sendo que a faixa tpica de 1 a 5%. Se for assumido o valor de 10% do
amortecimento crtico, as freqncias naturais no amortecida e amortecida so
praticamente idnticas, conforme Eq. 2.12. Este um fato significativo porque evita o
clculo das freqncias naturais amortecidas, que pode envolver um considervel
esforo computacional para a maioria dos problemas prticos. Portanto, na etapa de
determinao das freqncias naturais de vibrao de uma estrutura, as freqncias
naturais no amortecidas so comumente utilizadas para determinar as caractersticas
dinmicas dos sistemas. Entretanto, isto no significa que o amortecimento
negligenciado na anlise da resposta dinmica da estrutura quando esta solicitada com
um determinado carregamento (Sitton, 1997).
37
2.2.1.2 Anlise de Vibrao Forada
A anlise de vibrao forada considera os efeitos que uma carga aplicada estrutura
provocam na resposta do sistema. Esta anlise pode ser amortecida ou no amortecida.
Entretanto, como a maioria das estruturas apresenta amortecimento, os problemas de
vibrao forada amortecida so mais comuns.
O tipo de carregamento dinmico determina a soluo matemtica utilizada. A excitao
harmnica (senoidal) a mais simples do ponto de vista numrico e uma fonte de
fora muito comum em mquinas e estruturas. Mquinas rotativas, por exemplo,
transmitem uma fora variando de forma senoidal aos seus componentes adjacentes. Na
forma no amortecida, a equao diferencial do movimento fica conforme mostrada Eq.
2.14.
mu&&(t ) + ku (t ) = p sen t
(2.14)
Nesta equao a freqncia angular da carga aplicada est denotada por . Apesar da
notao similar, esta freqncia de excitao inteiramente independente da freqncia
natural da estrutura n .
A soluo da equao do movimento dada pela Eq. 2.15.
u (t ) = Asen n t + B cos n t +
144424443
Soluo Transiente
p k
sent
1 2 n2
1442443
Soluo Permanente
(2.15)
Onde:
A=
u& (t = 0)
B = u (t = 0)
p k
(1 2 n2 ) n
Do mesmo modo, A e B so as constantes de integrao baseadas nas condies iniciais.

O termo da soluo permanente funo do carregamento e da razo entre a freqncia
do carregamento aplicado e a freqncia natural da estrutura. Tanto o numerador quanto
o denominador deste termo demonstram a importncia da relao das caractersticas
estruturais para a resposta do sistema. O numerador p k o deslocamento esttico do
sistema, ou seja, se a amplitude do carregamento senoidal aplicada como uma carga
esttica, o deslocamento esttico resultante u p k . Alm disso, a soluo permanente
38
o deslocamento esttico escalonado pelo valor do denominador que a razo entre as

freqncias do carregamento e natural da estrutura.
O termo, representado pela Eq. 2.16, conhecido como fator de amplificao dinmica
sem amortecimento.
1
1 2 n2
(2.16)
Quando a freqncia do carregamento aplicado se aproxima da freqncia natural da

estrutura, a razo n se aproxima da unidade e o denominador da Eq. 2.16 tende a
zero. Numericamente, esta condio resulta em um fator de amplificao dinmico
infinito ou indefinido. Fisicamente, quando esta condio alcanada, a resposta
dinmica resultante a resposta esttica fortemente amplificada. Esta condio
conhecida como ressonncia e est representada graficamente na Fig. 2.24. Como a
ressonncia pode causar danos ou at destruir a estrutura, deve-se assegurar que a
condio de ressonncia controlada ou no ocorre (Sitton, 1997).
Figura 2.24 Reposta da vibrao forada harmnica na ressonncia (Sitton, 1997).
39
Como referido anteriormente, algum tipo de amortecimento ou dissipao de energia

est sempre presente nos problemas de vibrao. Se neste sistema carregado
harmonicamente considerado o amortecimento, a soluo matemtica mais
complicada, entretanto o comportamento ressonante limitado. Com amortecimento, a
equao do movimento fica conforme apresentada na Eq. 2.17.
mu&&(t ) + bu& (t ) + ku (t ) = p sen t
(2.17)
Neste caso, o efeito da soluo transiente decai rapidamente e pode ser ignorado. A
soluo permanente est mostrada na Eq. 2.18.
u (t ) = p
(1
sen (t + )
n2 ) + (2 n )2
2
(2.18)
O numerador da soluo mostrada anteriormente contm um termo que representa a

defasagem da resposta do deslocamento em relao ao carregamento aplicado. Na
presena de amortecimento, os picos do carregamento e da resposta no ocorrem ao
mesmo tempo. Portanto, o carregamento e a resposta esto separados por um intervalo
de tempo medido em termos do ngulo de fase como apresentado pela Eq. 2.19.
= tan 1
2 n
1 2 n2
(2.19)
O fator de amplificao dinmica para o caso amortecido definido conforme Eq. 2.20.
1
(1
) + (2 )
2 2
n
(2.20)
2
A relao entre a freqncia natural, a freqncia da excitao e o ngulo de fase pode

ser utilizada para identificar as principais caractersticas dinmicas da estrutura. Se
n muito menor que 1, o fator de amplificao dinmica se aproxima de 1 e a

resposta para o deslocamento a soluo esttica em fase com o carregamento. Se
n muito maior que 1, o fator de amplificao dinmica tende a zero, resultando

numa resposta com deslocamentos muito pequenos. Neste caso, a estrutura no
responde ao carregamento porque este se modifica muito rpido para a estrutura
responder. Alm disso, qualquer resposta mensurvel ser defasada 180 do
carregamento, ou seja, a resposta para o deslocamento ter o sinal oposto ao da fora.
Finalmente se n = 1 , a ressonncia ocorre. Neste caso, o fator amplificao
1 (2 ) , e o ngulo de fase 270 (Sitton, 1997). O fator de amplificao dinmica e o
40
ngulo de fase esto esquematizados na Fig. 2.25 como funo da freqncia da fora
aplicada.
Figura 2.25 Fator de amplificao e ngulo de fase (Sitton, 1997).
O amortecimento o termo utilizado para definir foras no-conservativas agindo no

sistema para dissipar a energia. Ao contrrio da massa e da rigidez, que so
determinadas facilmente por testes estticos, a forma matemtica empregada para
modelar o amortecimento de um dado dispositivo ou material difcil de determinar.
Alm do amortecimento viscoso, existem outros mecanismos de amortecimento. Muitos
materiais apresentam atrito interno entre os vrios planos do material quando este
deformado. Este tipo de energia de dissipao chamado de amortecimento histertico,
amortecimento slido ou amortecimento estrutural.
A constante de amortecimento equivalente quando se assume amortecimento estrutural
dado pela Eq. 2.21.
beq =
gk
(2.21)
41
Onde: k = rigidez
= constante de amortecimento histertico obtida experimentalmente
A equao do movimento de um sistema com amortecimento histertico, Eq. 2.22,

determinada pela substituio da expresso do amortecimento equivalente na Eq. 2.17.
mu&&(t ) +
gk
u& (t ) + ku (t ) = p sen t
(2.22)
Se a excitao harmnica for representada da forma complexa, a equao do movimento

do sistema fica conforme apresentada Eq. 2.23.
mu&&(t ) +
gk
u& (t ) + ku (t ) = pe it
(2.23)
Assumindo a soluo tambm da forma exponencial e substituindo o termo da

velocidade u& obtm-se a Eq. 2.24.
mu&&(t ) + k (1 + ig )u (t ) = pe it
(2.24)
Desta forma, apresenta-se o conceito de rigidez complexa. O problema com

amortecimento representado como um problema no-amortecido com coeficiente de
rigidez complexo k (1 + ig ) , que muito utilizado em problemas prticos.
Com isso, o movimento de um sistema de um grau de liberdade foi completamente
descrito. Entretanto, muitas estruturas, mquinas e dispositivos mecnicos necessitam
de mais coordenadas para descrever seu movimento vibracional. Por exemplo, o sistema
massa-mola-amortecedor mostrado na Fig. 2.21 pode ser o modelo da suspenso de um
automvel. No entanto, um modelo mais exato para a suspenso seria um sistema com
quatro graus de liberdade ou coordenadas, cada um representando o movimento linear
de uma roda. Alm disso, como um automvel ainda pode girar em torno de seus eixos,
o modelo deste pode ter ainda mais graus de liberdade para descrever seu movimento.
Cada grau de liberdade includo no modelo representa o aumento de uma equao
diferencial, ou seja, o modelo matemtico que descreve um sistema com mltiplos graus
de liberdade um sistema com q equaes diferenciais, sendo que q o nmero de
graus de liberdade. A forma matricial deste sistema de equaes est apresentada na Eq.
2.25.
[M ]{u&&} + [B]{u&} + [K ]{u} = {P}
(2.25)
42
u1 (t )
u (t )
2
- representa o vetor dos deslocamentos dos graus de liberdade;
Onde: {u} =
M
u q (t )
{u&} e {u&&} - representa as derivadas do vetor deslocamento;
[M ] - representa a matriz de massa;
[B] - representa a matriz de amortecimento;

[K ] - representa a matriz de rigidez;
{P} - representa o vetor de fora.
Quanto maior o nmero de graus de liberdade de um sistema maior ser a complexidade
e o volume dos clculos necessrios para soluo do sistema de equaes diferenciais.
Portanto, a anlise dinmica de componentes mecnicos complicados normalmente
realizada utilizando-se do mtodo de elementos finitos.
2.2.2
Processo de Anlise Dinmica
Antes de se conduzir uma anlise dinmica, importante conhecer as etapas do

processo de anlise dinmica que est representado pelo fluxograma da Fig. 2.26.
43
Figura 2.26 Viso geral do processo de anlise dinmica.

Em geral, qualquer anlise dinmica inicia-se com a descrio das caractersticas da
estrutura e compreenso dos carregamentos impostos estrutura nas condies de
trabalho que est sendo analisada. A etapa seguinte a gerao de um modelo em
elementos finitos considerando as caractersticas da estrutura, a natureza da excitao
dinmica (tipo, intensidade e freqncia) e o meio que est interagindo com o sistema
(estruturas adjacentes, condies de apoio, entre outros). Neste momento, o primeiro
passo na maioria dos estudos dinmicos a anlise modal para se determinar as
freqncias naturais e modos de vibrao da estrutura.
Existem alguns casos que as informaes das freqncias naturais e modos de vibrao
so suficientes para a anlise. Por exemplo, durante o projeto da estrutura que suportar
um ventilador, os requisitos do projeto podem requerer que a freqncia natural da
estrutura seja 85% menor ou 110% maior que a velocidade rotacional do ventilador.
Neste caso, informaes especficas dos deslocamentos e tenses no so relevantes
para avaliar o projeto.
44
A avaliao da resposta da estrutura submetida a carregamentos dinmicos o prximo

passo no processo de avaliao dinmica. Como dito anteriormente, a soluo das
equaes depende do comportamento da excitao dinmica aplicada e, portanto o tipo
de soluo selecionada deve se adequar natureza do carregamento.
Ao final da anlise modal e da anlise para resposta forada, os resultados obtidos so
avaliados e confrontados com os requisitos de projeto ou com dados experimentais.
Caso estes no sejam satisfatrios e coerentes, modificaes devem ser realizadas no
modelo para ajust-lo realidade ou ao projeto e o processo de anlise deve ser
repetido.
As principais etapas do desenvolvimento de uma anlise dinmica so sumarizadas a
seguir:
1. Definir a estrutura e o carregamento dinmico;
2. Formular o modelo em elementos finitos apropriado;
3. Selecionar e aplicar a anlise adequada para determinar o comportamento da
estrutura;
4. Avaliar os resultados.
Os prximos itens descrevem a anlise modal e a anlise de resposta em freqncia.
2.2.2.1 Anlise Modal
A primeira etapa da anlise dinmica a determinao das caractersticas dinmicas

bsicas da estrutura. Os resultados da anlise modal indicam as freqncias e modos que
a estrutura naturalmente tende a vibrar. Apesar dos resultados da anlise modal no
serem obtidos baseados em um carregamento especfico, eles podem ser utilizados
como uma indicao de como a estrutura responder a vrias excitaes dinmicas.
Freqncias Naturais. As freqncias naturais de uma estrutura so as freqncias que a
estrutura naturalmente tende a vibrar se esta for submetida a um distrbio.
Modos de Vibrao. A forma deformada que uma estrutura assume a uma freqncia
natural especfica de vibrao denominada de modo de vibrao. Cada modo de
vibrao associado com uma freqncia natural especfica.
As freqncias naturais e modos de vibrao so funes das propriedades estruturais e
das condies de contorno. Por exemplo, uma viga tem determinadas freqncias
naturais e modos de vibrao quando est engastada numa extremidade conforme
45
mostrado na Fig. 2.27. Se alguma propriedade estrutural, como o mdulo de

elasticidade, alterada as freqncias naturais mudam, mas os modos de vibrao
podem no mudar. Se as condies de contorno so modificadas, como a substituio
do engaste por apoios em ambas as extremidades, ento as freqncias naturais e os
modos de vibrao se alteram. A alterao dos modos de vibrao descrita pode ser
verificada na Fig. 2.28.
Figura 2.27 Primeiros modos de vibrao para uma viga engastada.
Figura 2.28 Primeiros modos de vibrao para uma viga bi-apoiada.
46
Existem algumas caractersticas das freqncias naturais e dos modos de vibrao que
os fazem teis nas anlises dinmicas. Primeiro, quando uma estrutura linear elstica
est vibrando em vibraes livres ou foradas, sua forma deformada em um
determinado momento uma combinao linear de todos os seus modos de vibrao.
Segundo, se as matrizes [K ] e [M ] so reais e simtricas, a propriedade matemtica da
ortogonalidade dos modos de vibrao vlida. Isto assegura que cada modo seja
distinto dos outros. Fisicamente, a ortogonalidade significa que cada modo de vibrao
nico e um modo no pode ser obtido pela combinao linear dos outros.
Outra caracterstica importante dos modos de vibrao que a magnitude dos
autovetores arbitrria. Os modos de vibrao representam as formas deformadas de
uma estrutura e, portanto, apresentam valores relativos. importante salientar que estes
valores relativos so baseados nos deslocamentos relativos de cada modo de vibrao e,
portanto, podem ser utilizados como parmetros de comparao dentro de um
determinado modo, mas no necessariamente de um para outro.
Estes valores modais podem ser utilizados para identificar problemas pontuais pela
indicao de elementos submetidos a maiores tenses. Elementos que apresentam altas
tenses em comparao com outros na anlise modal provavelmente tambm estaro
com elevadas tenses quando cargas dinmicas forem aplicadas.
Um conceito errneo comumente empregado que os modos de vibrao definem a
resposta estrutural. Eles no podem ser utilizados sozinhos para avaliar o
comportamento dinmico. Como descrito anteriormente, a relao entre o
carregamento estrutural e as freqncias naturais que determina o valor absoluto da
resposta dinmica, ou seja, a relao de uma excitao especfica com as freqncias
naturais que estabelece o fator de escala explcito que usado para determinar o nvel
que cada modo particular excitado pelo carregamento.
Conforme verificado em Bathe (1996), existem inmeros mtodos de determinao das
freqncias naturais e dos modos de vibrao. Isto porque nenhum mtodo o melhor
para todos os problemas. Os mtodos de soluo podem ser classificados basicamente
em mtodos de transformao e/ou mtodos iterativos. Nos mtodos de transformao a
equao primeiramente transformada em uma forma especial (diagonal ou tridiagonal) de maneira que as freqncias possam ser mais facilmente determinadas,
enquanto que nos mtodos iterativos as freqncias so determinadas uma por vez
utilizando procedimentos iterativos na equao original.
47
O software comercial MSC.Patran/Nastra disponibiliza sete mtodos de soluo de

problemas de autovalor, que so usados na soluo de problemas dinmicos. Uma
comparao destes mtodos est apresentada na Tab. 2.2. O mtodo de Lanczos
recomendado porque este combina as melhores caractersticas dos mtodos de
transformao e dos mtodos iterativos.
Tabela 2.2 Comparao dos mtodos de soluo de problemas de autovalor (Sitton,

1997).
Mtodo
Givens,
Householder
Confiabilidade
Givens,
Inverso
Householder
Inverso
Modificado
Modificado
Lanczos
por Sturm
Alta
Alta
Baixa
Alta
Alta
Poucos Modos
Mdio
Mdio
Baixo
Baixo
Mdio
Muitos Modos
Alto
Alto
Alto
Alto
Mdio
Limitaes
No
pode Caro
Custo Relativo:
para Pode perder Caro
analisar [M] muitos

singular
modos
modos
para Dificuldade
muitos
com
modos
mecanismos
sem massa
Para
De mdio a
determinar
grandes
que poucos
poucos
modelos
se ajustam se ajustam modos
modos
Matrizes
Melhor
Matrizes
Aplicao
pequenas e pequenas
densas
memria
que densas
Para
e determinar
memria
2.2.2.2 Anlise de Resposta em Freqncia
A anlise de resposta em freqncia um mtodo utilizado para determinar a resposta

estrutural no estado permanente de uma estrutura sujeita a excitao oscilatria. Na
48
anlise de resposta em freqncia, o carregamento uma onda senoidal com freqncia,

amplitude e fase especificadas. Esta excitao pode ser da forma de foras aplicadas
e/ou movimentos impostos ao sistema como deslocamentos, velocidades ou aceleraes.
Os resultados obtidos da anlise de resposta em freqncia incluem os deslocamentos,
velocidades e aceleraes dos ns e as foras e tenses dos elementos. A resposta
oscilatria no estado permanente do sistema ocorre mesma freqncia do
carregamento, entretanto pode estar defasada no tempo devido ao coeficiente do
amortecimento do sistema.
2.2.3
Vibraes em Operaes de Usinagem
O conjunto mquina-ferramenta-pea apresenta caractersticas de rigidez, de

amortecimento e de vibraes que so essenciais para a qualidade da operao de
usinagem. Vibraes descontroladas no sistema mquina-ferramenta-pea podem causar
desgaste prematuro da ferramenta de corte, deteriorao da qualidade superficial, perda
de preciso dimensional, danos a componentes da mquina e rudos indesejveis e
desagradveis (Kalpakjian e Schimid, 2001).
A vibrao em operaes de usinagem um fenmeno complexo que apresenta duas
formas bsicas: a vibrao forada e a vibrao auto-excitada. A vibrao forada
geralmente causada por foras peridicas presentes na mquina, como foras
provenientes de engrenagens, da instabilidade de componentes da mquina, de
desalinhamentos e de motores e bombas. Alm destas fontes de foras, a vibrao
forada pode ser causada pelo contato peridico da ferramenta de corte com a superfcie
da pea. A vibrao auto-excitada, tambm conhecida por chatter, causada pelas
interaes do processo de remoo de cavaco e da estrutura da mquina (Kalpakjian e
Schimid, 2001). De acordo com Lee e Kim (1995), o chatter ocorre quando o
deslocamento relativo ferramenta-pea tal que o corte repentinamente interrompido.
Alguns trabalhos tm sido desenvolvidos para se compreender o comportamento
dinmico das mquinas, principalmente quando o chatter est presente. Lee e Kim
(1995) determinaram as freqncias naturais e modos de vibrao do suporte da
ferramenta de corte por meio de resultados experimentais de anlise modal utilizando-se
dois acelermetros. Alm disso, a vibrao do suporte e a emisso acstica do sistema
foram avaliadas durante testes de usinagem com e sem chatter. As amplitudes das
aceleraes medidas com chatter aumentaram significativamente prximo da freqncia
do segundo modo de vibrao, caracterizando a excitao deste modo de vibrao pelo
49
chatter. Os autores verificaram tambm que a emisso acstica pode ser usada para
deteco do chatter, mas estudos mais detalhados dos sinais de emisso acstica devem
ser realizados.
Como toda a estrutura da mquina est sujeita s vibraes e no s o suporte da
ferramenta, Baker e Rouch (2002) utilizaram o mtodo dos elementos finitos para
analisar a instabilidade do processo de usinagem considerando a estrutura da mquina, a
pea e a ferramenta. Eles analisaram dois modelos. No primeiro, a estrutura da mquina
considerada como completamente rgida e somente os efeitos da flexibilidade da
ferramenta e da pea vibrao foram considerados. Neste caso, a estabilidade do
sistema aumentou quando a flexibilidade da pea foi adicionada ao sistema. No segundo
modelo, os efeitos da estrutura da mquina tambm foram considerados, sendo que o
barramento da mquina, o eixo rvore e o suporte da ferramenta so modelados como
blocos de ao. Neste modelo, a estabilidade do sistema aumentou ou reduziu
dependendo dos valores de rigidez adotados no suporte da ferramenta. Entretanto, a
veracidade destes modelos no foi confirmada por resultados experimentais e os efeitos
do contra-ponta no foram considerados na anlise de instabilidade.
Mahdavinejad (2005) criou um modelo estrutural tridimensional do sistema mquinaferramenta-pea em CAD utilizando dimenses reais dos componentes de um torno e da
pea. Em seguida, ele realizou a anlise modal terica do sistema com e sem contraponta utilizando o software comercial de elementos finitos ANSYS e a anlise modal
experimental. As freqncias naturais tericas e experimentais de ambos os casos
tiveram valores muito prximos, validando o modelo de elementos finitos. Alm disso,
as faixas de estabilidade obtidas deste modelo de elementos finitos foram determinadas
e comparadas com resultados experimentais. A aplicao de um modelo de elementos
finitos baseados em dimenses reais da mquina-ferramenta representou muito bem o
comportamento vibracional do torno.
2.3
Monitoramento do Processo de Usinagem
O monitoramento do processo de usinagem, como em qualquer outro processo de

fabricao, justificado pela marcante necessidade de assegurar uma eficincia
adequada ao processo e, dessa forma, reduzir gastos de produo e aumentar a
produtividade. Em termos de custos associados a usinagem, o estado da ferramenta de
corte tem grande influncia devido aos custos relacionados com componentes
50
refugados, danos mquina de corte, paradas no programadas e sub utilizao das

ferramentas de corte.
Atualmente, na maioria das indstrias, a classificao do estado da ferramenta de corte
realizada pelos operadores que identificam alteraes dos sons emitidos do processo, ou
modificaes no acabamento superficial dos componentes usinados, ou simplesmente se
baseiam em dados estatsticos e histricos relativos vida da ferramenta em
determinado processo de usinagem. Entretanto, a classificao humana muito
subjetiva, flexvel e imprecisa e o processo de usinagem complexo e imprevisvel,
causando grande disperso da vida da ferramenta. Com isso, muitas ferramentas so
trocadas em condies de uso ou peas defeituosas so produzidas devido ao desgaste e
quebra inesperados da ferramenta. Portanto, esta estratgia de determinao do estado
da ferramenta de corte acarreta em grande consumo de ferramentas, desperdcio de
matria-prima devido fabricao de componentes fora das especificaes e perda do
tempo til de usinagem causada por excessivas paradas da mquina para substituio da
ferramenta ou reparos prpria mquina.
Considerando o estrago que a falha de ferramenta pode causar para a mquina
ferramenta e seus componentes perifricos, h uma tendncia em desenvolver sistemas
direcionados para o fornecimento de advertncias de falhas iminentes de ferramenta. As
tentativas para superar este problema se concentraram no desenvolvimento de sistemas
de monitoramento do estado da ferramenta de corte. Estes dispositivos acompanham a
evoluo do desgaste por meio de sinais sensoriais e interrompem o processo de
usinagem quando a ferramenta tende a quebrar ou atinge nveis de desgaste prestabelecidos. Estes dispositivos so coletivamente denominados como sistemas de
monitoramento da condio da ferramenta (SMCF).
Sick (2002) justifica o monitoramento do desgaste das ferramentas de corte da seguinte
forma: O desgaste da ferramenta tem um efeito direto na qualidade superficial, na
preciso dimensional e nos custos finais dos componentes produzidos. Informaes
sobre o desgaste da ferramenta, se obtidas on-line, podem ser usada para estabelecer a
poltica de substituio da ferramenta, controle adaptativo, otimizao econmica das
operaes de usinagem e completa automao dos processos de usinagem.
Os sensores utilizados para o monitoramento de processos so geralmente dispositivos
projetados para medir um parmetro do processo relacionado com a grandeza de
interesse que neste caso o desgaste da ferramenta de corte. Por isso, as caractersticas
51
dos sensores tm papel fundamental no desenvolvimento dos sistemas de

monitoramento. Alguns aspectos importantes so (Dimla, 2000 e Leo, 2000):
-
Apresentar uma sensibilidade ao desgaste da ferramenta consistente;
Apresentar boa confiabilidade;
Ser independente da ferramenta e da pea;
Ser robusto, ou seja, ser resistente sujeira, ao cavaco, s cargas

eletromagnticas e trmicas ou s demais condies adversas do processo de
usinagem;
Apresentar alta razo sinal/rudo;
Apresentar boa relao entre o custo e o benefcio;
No ser intrusivo, ou seja, no restringir o espao de trabalho, no interferir no

funcionamento da mquina e no alterar a rigidez da mquina;
Ser ambientalmente seguro e de fcil montagem e desmontagem.
De acordo com Dimla (2000), os processos de usinagem apresentam um ou mais das

seguintes caractersticas: comportamento complexo devido a no-homogeneidades no
material da pea, sensitividade dos parmetros do processo s condies de corte e
relao no linear entre os parmetros do processo e o desgaste da ferramenta.
As influncias que afetam a operao de um sistema de monitoramento do estado da
ferramenta foram classificadas por ODonnell et al. (2001) como influncias do
processo e/ou do sistema. Estas influncias esto sumarizadas na Tab. 2.3.
Tabela 2.3 Influncias no monitoramento do estado da ferramenta (ODonnell et al.,

2001).
Categoria
Sistema
Processo
Ferramenta
Geometria
Desgaste
Material da ferramenta e/ou do revestimento
52
Condies de corte
Velocidade de Corte
Avano
Profundidade de corte
Formao do cavaco
Remoo do cavaco da regio de corte
Pea
Dureza
Variao na tolerncia dimensional
Mudanas na concentrao de ligas
Incluses
Operao anterior
Fluido de corte
Mudanas na concentrao
Variaes na presso
refrigerao interna)
(ferramenta
com
Variaes na viscosidade
Sistema
Operador
Nvel de experincia
Ferramenta
Poltica de substituio da ferramenta

Poltica de reafiao da ferramenta
Pea
Variao do tipo
Variao do fornecedor
Variao do lote
Mquina-ferramenta
Variaes da eficincia do motor com a

temperatura
Vibraes da mquina-ferramenta
Variaes do atrito dos componentes mveis
Desalinhamento do mecanismo de fixao
Eficincia do rolamento
Ambiente
Operaes de usinagem paralelas

Interferncia eletromagntica
Mudanas de temperatura
Devido enorme variedade de condies influenciando o monitoramento, a utilizao

de um nico sensor pode oferecer informaes incompletas sobre o estado da
53
ferramenta de corte. Desta forma, o sistema de monitoramento no consegue refletir

adequadamente toda a natureza complexa e diversificada do processo de desgaste e, por
isso, tais sistemas se tornam menos confiveis e incapazes de identificar todas as fases
do desgaste (inicial, progressiva ou catastrfica) e as possveis falhas catastrficas.
Portanto, a utilizao de mais de um sinal sensorial proveniente de diferentes fontes
para detectar o desgaste das ferramentas de corte tem atrado o interesse dos
pesquisadores nos ltimos anos. A prtica conhecida como fuso de sensores no
monitoramento do desgaste tem como principais objetivos: enriquecer a informao do
nvel de desgaste contido em cada sinal e aumentar a confiabilidade do processo de
monitoramento, j que a perda de sensibilidade de um sinal pode ser compensada pela
sensibilidade de outro (Dimla, 2000).
De acordo com Quan et al. (1998), os sinais de diferentes sensores podem refletir
diferentes aspectos da falha da ferramenta. Por exemplo, um sinal de emisso acstica
sensvel a atividades microscpicas como ondas de tenso, enquanto que um sinal de
potncia do motor, que reflete a variao das foras de corte, sensvel a efeitos
macroscpicos como a vibrao. Deste modo, um sistema de monitoramento que utiliza
estes dois tipos de informao apresenta uma melhor capacidade de deciso numa faixa
maior de condies operacionais.
Tradicionalmente, os sensores utilizados para o monitoramento das condies da
ferramenta de corte podem ser agrupados em mtodos on-line ou off-line e mtodos
diretos ou indiretos. Em mtodos on-line a quantificao do desgaste da ferramenta
realizada durante o processo de corte, enquanto que nos mtodos off-line h
necessidade da ferramenta no est efetuando a usinagem, sendo que a anlise de
desgaste realizada nos intervalos de corte. Os mtodos diretos avaliam o valor real do
desgaste da ferramenta, enquanto que os mtodos indiretos medem valores
correlacionados com a condio da ferramenta. A determinao do estado da ferramenta
nos mtodos indiretos obtida por modelos empricos que correlacionam as grandezas
ou pelo acompanhamento da medida indireta no decorrer do processo de usinagem.
Dessa forma, qualquer alterao desse valor em relao a uma situao considerada
normal ou padro poder indicar um problema da ferramenta.
Apesar da alta preciso, os sensores diretos so raramente usados em aplicaes
industriais em tempo real devido dificuldade de sua instalao. Por outro lado, embora
os sinais dos sensores indiretos serem influenciados pelas condies de usinagem, eles
54
podem ser usados para deteco do desgaste de ferramenta on-line caso uma relao
entre os sinais dos sensores e o estado da ferramenta possa ser estabelecido (Quan et al.,
1998).
Os principais mtodos de sensoriamento do desgaste de ferramenta esto sumarizados
na Tab. 2.4.
Tabela 2.4 Principais mtodos de sensoriamento do desgaste de ferramenta (Dan e

Mathew, 1990).
Mtodo
ptico
Medio
Transdutor
Forma ou posio da aresta Cmera CCD, transdutor

de corte.
Partculas de desgaste ou Perda
ptico.
volumtrica
do Espectrmetro,
anlise
radioatividade
material da ferramenta
qumica.
Tamanho da pea
Dimenso da pea
Micrmetro e transdutores
pticos,
eletromagnticos
ou de ultrasom.
Distncia entre a pea e a Distncia entre a pea e a Micrmetro e transdutores
ferramenta
ferramenta
ou
ferramenta.
porta- de deslocamento pticos,

eletromagnticos
ou
de
ultrasom.
Foras de usinagem
Alteraes nas foras de Dinammetros;

usinagem
Emisso Acstica
extensmetros.
Energia das ondas de tenso Transdutor
de
emisso
acstica
Som
Ondas acsticas
Microfone
Vibrao
Vibrao da ferramenta ou Acelermetros

da mquina
Potncia de entrada
Consumo de potncia ou Ampermetro;

corrente do motor
sensor
de
efeito Hall ou dinammetro.
55
Temperatura
Variaes na temperatura de Termopar; pirmetro.

corte na ferramenta
Rugosidade da superfcie Alteraes na rugosidade da Rugosmetro; ou transdutor

usinada
pea
ptico.
Algumas informaes significativas e alguns trabalhos referentes ao mtodo de

monitoramento utilizando-se sinais de vibraes sero apresentadas nos prximos itens.
2.3.1
Monitoramento via Sinais de Vibraes
Como apresentado anteriormente, a vibrao produzida por variaes cclicas das

componentes dinmicas das foras durante o corte uma caracterstica determinante
para uma usinagem de qualidade. Portanto, este um parmetro comumente utilizado
para se monitorar a evoluo de processos de usinagem.
A vibrao um parmetro dependente da freqncia e, portanto, sua avaliao
realizada utilizando parmetros como a taxa em que as foras dinmicas variam por
unidade de tempo (acelerao), sendo que as caractersticas vibracionais so derivadas a
partir destes dados (Dimla, 2000).
Alguns parmetros da geometria das ferramentas de corte tm sido utilizados
juntamente com caractersticas de vibraes e parmetros de corte para investigao da
qualidade superficial de componentes usinados.
Jang et al. (1996) pesquisaram a correlao entre a rugosidade e a vibrao ocasionada
durante o torneamento. A rugosidade foi determinada a partir da superposio dos
valores correspondentes rugosidade cinemtica, que calculada por meio do raio de
ponta da ferramenta e do avano, com os sinais de vibrao. Os resultados
experimentais mostraram que a tcnica proposta um mtodo prtico e confivel e pode
ser facilmente utilizada no monitoramento da rugosidade em operaes de torneamento.
Lin e Chang (1998) e Cheung e Lee (2000) estabeleceram modelos de simulao da
topografia de superfcie para modelar o perfil da superfcie gerada pela operao de
torneamento. Os modelos incorporam os efeitos da geometria da ferramenta, do
movimento relativo entre a ferramenta de corte e os parmetros de corte. Comparando
os valores da simulao e os resultados experimentais, verificou-se que o sistema pode
56
prever precisamente o perfil da rugosidade, o espectro do perfil e os parmetros de

rugosidade sob vrias condies de corte.
Dimla e Lister (2000) investigaram as influncias das condies de corte e do desgaste
progressivo da ferramenta nos sinais de foras e vibraes obtidos durante operaes de
torneamento. O corte foi realizado a seco utilizando dois tipos distintos de pastilhas de
corte e variadas condies de corte. Os sinais medidos foram as trs principais direes
das foras e vibraes durante o corte, alm da medio da evoluo do desgaste da
ferramenta de corte ao longo da usinagem em cada condio de corte. As componentes
estticas e dinmicas das foras e vibraes foram extradas como o valor mdio e as
componentes oscilatrios respectivamente, e anlises no domnio do tempo e da
freqncia foram realizadas. De um modo geral, os resultados mostraram que as
componentes de fora e vibrao na direo de corte foram mais sensveis para o
desgaste da ferramenta, sendo que o desgaste de ponta indicou melhor a falha iminente
da ferramenta. Os autores conseguiram separar e identificar as alteraes nos sinais dos
sensores originadas pelas mudanas nas condies de corte e pelas modificaes no
desgaste na ferramenta de corte. Entretanto, ficou evidente a complexidade da
correlao dos sinais de fora e vibrao com os dados de desgaste de ferramenta e
condies de corte, demonstrando a necessidade de anlises minuciosas dos sinais para
uma avaliao precisa da influncia de cada parmetro nos sinais.
Em um estudo mais recente, Dimla (2004) investigou experimentalmente a
possibilidade de identificao dos efeitos das condies de corte nas foras de usinagem
e as vibraes surgidas a partir da evoluo do desgaste da ferramenta de corte. Os
sinais dos sensores mostraram os efeitos causados pelas variaes das condies de
corte, sendo que os efeitos da velocidade de corte e do avano so mais complexos e
no lineares quando comparados com o comportamento linear da profundidade de corte.
A progresso do desgaste foi demonstrada pelos espectros dos sinais de vibrao. De
acordo com verificaes tericas, a vibrao da ferramenta aumentou rapidamente
durante a fase inicial do desgaste e em seguida permaneceu em estado permanente
durante a fase secundria. Entretanto, a usinagem no foi longa o suficiente para se
perceber o incio da fase catastrfica do desgaste da ferramenta.
Em uma pesquisa para verificar a possibilidade da utilizao dos sinais de vibrao para
monitorar o desgaste de ferramenta e o acabamento superficial no torneamento,
Bonifcio e Diniz (1994) relataram que uma das principais dificuldades do
57
monitoramento da vida da ferramenta por sinais vibracionais identificar a faixa de

freqncias que realmente influenciada pelo desgaste de ferramenta, j que o processo
de usinagem apresenta inmeros fatores que provocam vibraes, vrios deles no
correlacionados com o processo de desgaste ou quebra da ferramenta de corte. Na
reviso dos trabalhos relacionados correlao entre a vibrao e o desgaste da
ferramenta, Bonifcio e Diniz (1994) verificaram que a faixa de freqncias utilizadas
para este objetivo varia de zero a 8000 Hz, sendo que freqentemente os autores
encontravam duas faixas possveis de monitorar o desgaste de ferramenta: uma prxima
de zero e outra em valores mais elevados de freqncias associadas freqncia natural
do porta-ferramenta que era sempre abaixo de 8000 Hz.
Contudo, a realizao de um estudo detalhado do comportamento vibracional do sistema
mquina-ferramenta-pea e uma anlise criteriosa do espectro de freqncias para
distinguir as mudanas surgidas nos sinais de vibrao correlacionadas com os inmeros
fatores que causam alteraes nestes sinais, como as condies de corte ou evoluo
do desgaste, so essenciais para o desenvolvimento de um sistema de monitoramento do
desgaste de ferramenta confivel.
Uma
tentativa
de
implementar
um
sistema
de
monitoramento
utilizando
simultaneamente sinais de vibrao e de deformao da ferramenta em um ambiente

industrial, especificamente na produo de pistes de alumnio, foi realizada por
Scheffer e Heyns (2001). Este trabalho foi realizado no ambiente industrial
considerando todas as restries associadas a este local como a impraticabilidade e
impossibilidade da medio direta do desgaste da ferramenta. Vrias caractersticas dos
sinais de vibrao e deformao foram extradas dos sinais originais, incluindo
caractersticas no domnio do tempo e da freqncia, coeficientes de modelos de sries
no tempo e caractersticas obtidas a partir da transformada de Wavelet. Um
procedimento que seleciona as caractersticas que melhor indicam o desgaste
progressivo foi desenvolvido. Em seguida, estas caractersticas foram empregadas em
um tipo de rede neural artificial baseada em treinamentos no supervisionados,
conhecida com self-organising map (SOM), para identificar o estado da ferramenta de
corte. De acordo com os autores, este mtodo de classificao do estado da ferramenta
de corte obteve uma identificao correta prxima dos 100%.
Entretanto, ainda h contradies sobre a utilizao confivel de redes neurais em
aplicaes dependentes de inmeras variveis, como o caso de um processo de
58
usinagem. Isto justificado pelo fato que estes mtodos de classificao so treinados
para determinadas condies, de forma que quaisquer alteraes nas variveis do
processo que no foram consideradas no treinamento so ignoradas durante a
classificao e, portanto, os resultados podem ser errneos. A reviso realizada por Sick
(2002) comprova a impossibilidade atual de utilizar uma rede neural especfica que
engloba todas as situaes possveis de monitoramento do desgaste de ferramenta.
Por isso, atualmente existem inmeros pesquisadores interessados em desenvolver
sistemas que captam e integram os sinais de mltiplos transdutores, seleciona as
caractersticas dos sinais que identificam melhor o comportamento da ferramenta,
determinam o estado da ferramenta de corte e estima o seu tempo de vida em tempo
real.
CAPTULO 3
METODOLOGIA EXPERIMENTAL
Neste captulo ser apresentada a descrio dos procedimentos realizados para a

concretizao dos objetivos deste estudo. O trabalho foi desenvolvido em duas etapas
principais: estudo do comportamento dinmico da mquina-ferramenta e o
monitoramento de operaes de usinagem.
Metodologia
Experimental
Estudo do
Comportamento
Dinmico
Modelagem
Numrica
Validao
Experimental
Medio da
vibrao
causada por
excitao
em impulso
No
Determinao
das condies
de corte
Influncia
Dinmica das
Dimenses da
Pea e
Efeitos na
Rugosidade
Medio da
vibrao
causada por
excitao
dinmica
Monitoramento
de Operaes
de Usinagem
Influncia
Dinmica da
Velocidade
de Corte e
Efeitos na
Rugosidade
Influncia
Dinmica do
Desgaste da
Ferramenta e
Efeitos na
Rugosidade
Resultados
Noo do
Comportamento
Sim
Dinmico dos
Sistemas
Torno-Pea
Figura 3.1 Fluxograma da metodologia experimental.
Comparao.
Resultados so
Satisfatrios?
59
Concluses
Captulo 3 Metodologia Experimental
60
Conforme o fluxograma da Fig 3.1, primeiramente a anlise do comportamento

dinmico da estrutura foi efetuada, seguindo os seguintes procedimentos: inicialmente a
modelagem numrica da estrutura foi realizada e, em seguida, seus resultados foram
comparados e correlacionados com resultados experimentais obtidos a partir da medio
da vibrao causada na estrutura por excitaes em impulso e dinmica.
A excitao por impulso consistiu de um impacto, ou seja, uma sbita aplicao de
carga pontualmente em determinadas posies da estrutura. Desta forma, pde-se
determinar o comportamento natural da estrutura, pois a carga foi rapidamente retirada
do sistema e a resposta vibracional da estrutura se manteve at que toda energia do
impacto fosse amortecida pela estrutura. Por outro lado, a excitao dinmica foi um
carregamento peridico com freqncia, amplitude e fase determinadas, que neste caso
foram as foras provocadas durante uma operao de usinagem. Portanto, a excitao
foi mantida no sistema e a resposta vibracional avaliada na estrutura entrou em regime
permanente com a carga dinmica aplicada at que esta foi cessada pela finalizao do
processo de usinagem.
Aps a comparao, pde-se concluir se os resultados numricos estavam ou no
coerentes com os resultados experimentais. Caso no estivessem, haveria a necessidade
de retornar ao modelo numrico da estrutura e ajustar seus parmetros ou simplificaes
para que este responda coerentemente com o sistema real. Caso os resultados j
estivessem coerentes, seria possvel obter virtualmente uma noo do comportamento
dinmico de qualquer conjunto torno-pea necessrio e, a partir destes, estabelecer
condies ideais de corte, pelo menos do ponto de vista dinmico, para a fase de
operaes de usinagem.
As operaes de usinagem foram realizadas avaliando a influncia dinmica de trs
parmetros do processo de corte e seus efeitos no acabamento superficial. Estes
parmetros foram: as dimenses da pea, a velocidade de corte ou freqncia de
excitao e o desgaste da ferramenta de corte.
Finalmente, o conhecimento prvio do comportamento dinmico de cada conjunto
torno-pea e os aspectos tericos da usinagem dos metais foram utilizados para se
compreender e justificar os resultados obtidos nas operaes de usinagem e obter as
concluses do presente trabalho.
Nos itens a seguir ser detalhada a metodologia empregada para cada etapa assim como
materiais, softwares e equipamentos necessrios em cada fase.
3.1
61
Estudo do Comportamento Dinmico
Neste trabalho, o estudo das freqncias e modos naturais de vibrao do torno foi
realizado da seguinte maneira: primeiramente, o torno foi modelado numericamente por
meio de um software comercial de elementos finitos no qual seu comportamento
dinmico estrutural foi determinado numericamente; e em seguida, estes resultados
foram confrontados e validados via ensaios monitorados por sinais obtidos a partir de
sensores de vibrao. A descrio destas etapas ser feita a seguir.
3.1.1
Modelagem Numrica
A estrutura analisada foi o torno fabricado pela Romi, modelo Centur 30D, equipado
com comando numrico computadorizado (CNC) Romi, modelo MACH 9. O torno
analisado est ilustrado na Fig. 3.2 e suas principais especificaes tcnicas esto
apresentadas na Tab. 3.1.
Figura 3.2 Torno CNC Centur 30D.
62
Tabela 3.1 Principais especificaes tcnicas do torno (Romi).

Potncia Instalada no Motor Principal C.A.
10 CV
Faixa de Velocidades do Cabeote
50 a 4000 rpm
Distncia entre Pontas
1000 mm
Dimetro Admissvel sobre o Carro Transversal 200 mm
A modelagem numrica do torno para determinao das freqncias naturais e modos

de vibrao foi realizada utilizando-se o software comercial de elementos finitos
MSC.Patran/Nastran. Os softwares comerciais de elementos finitos so normalmente
subdivididos em pr-processamento, processamento e ps-processamento. O prprocessamento consiste basicamente na criao do modelo geomtrico, na discretizao
do modelo em elementos finitos, na aplicao das cargas e condies de contorno e na
atribuio das propriedades dos materiais aos componentes envolvidos na anlise. O
processamento a etapa da anlise propriamente dita, ou seja, nesta fase os resultados
desejados so calculados. A ltima etapa o ps-processamento onde so apresentados
os resultados determinados na fase anterior.
A seguir a duas primeiras etapas da modelagem numrica sero descritas e a
apresentao dos resultados estar no Captulo 4.
3.1.1.1 Pr-Processamento
As ferramentas de desenho dos softwares de elementos finitos so normalmente muito

restritas, dificultando ou at impossibilitando o desenvolvimento de modelos
geomtricos de estruturas complexas. Por isso, comum a utilizao de softwares de
CAD (projetos auxiliados por computador) mais robustos para a gerao dos modelos
geomtricos que posteriormente sero utilizados nos softwares de elementos finitos.
Os modelos geomtricos do torno e das peas utilizadas no processo foram
desenvolvidos utilizando o software comercial de projetos mecnicos SolidWorks.
Apesar da impossibilidade imposta pelo fabricante da mquina em fornecer as
dimenses de projeto, a estrutura do torno foi representada da forma mais real possvel.
Para isto, toda a carcaa de proteo do torno foi retirada de forma a tornar visvel sua
estrutura e possibilitar a medio de suas dimenses. Devido s difceis condies de
medio e geometria complexa dos componentes, desvios de 5 mm no modelo
63
geomtrico do torno foram considerados. O modelo geomtrico desta mquina e

determinada pea est mostrado na Fig. 3.3.
Figura 3.3 Modelo geomtrico do torno e pea.
As estruturas do torno e das peas foram discretizadas em uma malha de elementos

finitos, utilizando-se uma funo de gerao de malhas automtica do software
MSC.Patran. As principais configuraes de malha realizadas foram:
-
A escolha do elemento tetradrico com 10 ns, que se ajusta adequadamente em

estruturas slidas com geometrias complexas como o torno, causando distores
menos significativas no formato dos elementos e;
A opo por um comprimento global das arestas de 22 mm, que foi justificada
pela confiabilidade que esta malha apresentou em relao a outras mais
refinadas e pela diferena no tempo de processamento entre elas.
As especificaes utilizadas para a gerao da malha esto sumarizadas na Tab. 3.2.

Alm disso, elementos geralmente denominados de MPCs (restries em mltiplas
64
posies) foram acrescentados nas regies onde a pea entra em contato com o torno.
Estes elementos tm a caracterstica de um corpo rgido que transfere o comportamento
dinmico de todos os graus de liberdade (translao e rotao nas direes X, Y e Z) de
um elemento para outro, ou seja, o comportamento de todos os elementos do torno
localizados nas imediaes do contato com a pea transferido para os elementos da
pea posicionados nesta regio.
Tabela 3.2 Especificaes para gerao da malha de elementos finitos.

Discretizao
Forma do Elemento
Tetragonal
Topologia do Elemento
Comprimento Global das Arestas

N de Graus de Liberdade/N
22 mm
6 (3 transl. + 3 rot.)
O torno analisado no apresenta nenhuma fixao especial ao solo, ou seja, ele est
simplesmente apoiado ao piso pelo prprio peso. Com isso, as condies de contorno
atribudas ao modelo para representar a real condio de apoio da mquina foram
restringir, nos ns em contato com o solo, o grau de liberdade de translao na direo
perpendicular ao solo, direo Y da Fig. 3.3.
O torno foi considerado como uma estrutura nica de ferro fundido cinzento. O material
das peas analisadas foi o ao ABNT 4140 devido sua ampla utilizao em aplicaes
de Engenharia. As propriedades tpicas do ferro fundido cinzento e do ao ABNT 4140
podem ser observadas na Tab. 3.3.
65
Tabela 3.3 Propriedades tpicas do ferro fundido e do ao (Callister et al, 2002).

Ferro Fundido
Cinzento
Ao ABNT
4140
Mdulo de elasticidade
90-113 GPa
207 GPa
Coeficiente de Poisson
0,26
0,30
Massa especfica
7300 kg/m3
7850 kg/m3
Orientao cristalogrfica
Isotrpico
Isotrpico
Desta forma, o modelo analisado foi discretizado, suas propriedades explicitadas e as

condies de contorno aplicadas. Portanto, o modelo est devidamente caracterizado
para ser analisado.
3.1.1.2 Processamento
O estudo do comportamento dinmico do torno consistiu na determinao da resposta

natural da estrutura da mquina-ferramenta e de alguns conjuntos compostos por torno e
pea.
As freqncias naturais e modos de vibrao de qualquer estrutura so determinados por
meio de mtodos matemticos de clculo de autovalores e autovetores. No presente
trabalho, o mtodo de Lanczos foi selecionado para a obteno das freqncias naturais
e dos modos de vibrao compreendidos dentro da faixa de trabalho do torno, ou seja,
de 50 rpm (0,8 Hz) a 4000 rpm (66,7 Hz).
As anlises realizadas se basearam na determinao das respostas naturais do torno,
sendo que a pea foi retirada do modelo, e de alguns sistemas torno-pea onde foram
feitas alteraes nas dimenses da pea. Estas anlises independentes permitem avaliar
a influncia das caractersticas dinmicas de peas com diferentes dimenses no
comportamento natural do torno. As dimenses das peas utilizadas nesta etapa de
modelagem numrica foram estabelecidas para representar possveis dimenses de
peas a serem usinadas e esto apresentadas na Tab. 3.4.
66
Tabela 3.4 Dimenses das peas modeladas.
3.1.2
Dimetro d (mm)
Comprimento L (mm)
Pea 1
100
1000
Pea 2
100
500
Pea 3
100
350
Pea 4
100
100
Pea 5
70
350
Pea 6
40
350
Pea 7
40
100
Pea 8
40
975
Pea 9
74
524
Comparao e Correlao da Modelagem Numrica com Resultados
Experimentais
Como todo modelo numrico uma aproximao do problema real, comum a

realizao de procedimentos experimentais para a comparao e correlao qualitativa
dos resultados encontrados.
Para a obteno de resultados experimentais que pudessem ser utilizados para validao
do modelo, o torno foi instrumentado com acelermetros Kistler, modelo 8632C10 (Fig.
3.4), nas posies e direes consideradas de grande influncia qualidade do processo
de usinagem, ou seja, regies prximas dos contatos entre a mquina e o objetivo final
do processo, a pea. A posio de fixao destes acelermetros est ilustrada pela Fig.
3.5, onde se apresentam fotografias daqueles que ficaram visveis e um esquema de
outros que ficaram protegidos pela carcaa do torno.
Figura 3.4 Ilustrao dos acelermetros.
67
Figura 3.5 Posies dos acelermetros no torno.
Os acelermetros foram fixados ao torno por meio de uma camada de cera fornecida
pelo fabricante. Os cabos dos acelermetros foram ligados s entradas dos
condicionadores de sinais da Kistler, modelo 5134A, apropriados para este tipo de
transdutor e outros cabos foram conectados s sadas dos condicionadores de sinais
ligando estes ao sistema de aquisio de dados. As caractersticas dos acelermetros e
dos condicionadores de sinais esto apresentadas nos Anexos I e II, respectivamente.
Alm disso, um martelo de impacto da PCB Piezoeletronics, modelo 086C02 (Fig. 3.6)
foi instalado conectando-se ao condicionador de sinal da PCB Piezoeletronics, modelo
5134A, apropriado para este transdutor e outro cabo o conectou ao sistema de aquisio
de dados. As especificaes referentes ao martelo e condicionador de sinal esto
apresentadas nos Anexos III e IV, respectivamente. Em seguida, na Fig 3.7 apresenta-se
uma ilustrao esquemtica da ligao dos transdutores ao sistema de aquisio de
dados e na Fig 3.8 apresenta-se o sistema real montado.
68
Figura 3.6 Ilustrao do modelo do martelo de impacto.
Figura 3.7 Representao da ligao entre os transdutores e o sistema de aquisio de

dados.
69
Figura 3.8 Ilustrao do sistema de aquisio de dados montado.
O sistema de aquisio de dados foi configurado para adquirir simultaneamente os

sinais de todos os acelermetros e do martelo de impacto, sendo que a taxa de
amostragem foi de 20 kHz para cada canal, ou seja, para cada acelermetro e para o
martelo de impacto. Esta taxa foi estipulada a partir do Teorema de Nyquist, o qual
estabelece que a freqncia de amostragem seja no mnimo duas vezes maior que a
maior freqncia contida no sinal. Como o limite dos transdutores, conforme
especificaes nos Anexos I e III, de 5 kHz; ento o Teorema de Nyquist foi satisfeito.
O sistema torno-pea utilizado para a validao do modelo foi o conjunto com a pea 9
(74 x 524 mm), que possui as caractersticas descritas na Tab. 3.4. A coleta dos sinais
dos acelermetros foi realizada inicialmente com o torno e todas as outras mquinas
presentes na oficina desligadas para se determinar os rudos, ou seja, sinais no
relacionados diretamente ao processo analisado presentes no local da mquina. Em
seguida, o martelo de impacto foi utilizado para excitar o sistema torno-pea com um
impulso na direo de cada acelermetro. Nesta etapa, foi necessria a imposio de um
ganho 20 vezes maior que o sinal original dos acelermetros para melhor visualizao
70
das caractersticas do sinal, j que a vibrao gerada pelo impacto do martelo de pouca
energia. Este procedimento permite a medio do comportamento vibracional natural do
torno aps uma excitao em impulso, ou seja, seu comportamento inercial sem nenhum
carregamento dinmico.
Posteriormente, os sinais dos acelermetros foram adquiridos durante a usinagem a seco
(sem fluido de corte) da pea 9 (74 x 525 mm), descrita na Tab. 3.4, sendo que a rotao
do eixo rvore variou de 240 rpm (4 Hz) a 480 (8 Hz) rpm de 60 em 60 rpm, que de
acordo com resultados iniciais do modelo numrico no seria uma faixa de freqncias
crticas que causaria grandes amplitudes de vibrao. Como a velocidade de corte
funo da velocidade rotacional, esta foi variada durante o experimento. Entretanto, o
avano, f, e a profundidade de corte, ap, foram mantidos constantes e iguais a 0,3
mm/rev e 1 mm, respectivamente. Desta forma, o comportamento vibracional do torno
quando este est submetido a um carregamento dinmico pode ser comparado
qualitativamente com o seu comportamento natural.
3.2
Monitoramento de Operaes de Usinagem
O monitoramento de operaes de usinagem apresenta uma importncia relevante no

presente trabalho, j que o comportamento dinmico da mquina em trabalho tem
influncia direta na qualidade do componente usinado. Nesta etapa, o modelo numrico
do sistema torno-pea devidamente validado poder ser utilizado para determinar as
velocidades rotacionais mais estveis para cada sistema torno-pea, identificar o
comportamento dinmico natural do conjunto e diferenciar as faixas do espectro de
freqncia que sofrem influncias devido s condies de usinagem avaliadas.
Desta forma, a influncia de alguns fatores fundamentais para o comportamento
dinmico do conjunto ser determinada nesta etapa. Os fatores considerados foram a
influncia das dimenses da pea, da velocidade de corte e do desgaste da ferramenta no
comportamento vibracional do conjunto torno-pea.
Como o suporte da ferramenta de corte fica em contato com a pea, este mais sensvel
influncia dinmica dos parmetros citados anteriormente. Por isso, durante estas
operaes de usinagem, alm dos acelermetros indicados na Fig. 3.5 foi acrescentado
outro na extremidade do suporte da ferramenta de corte, na direo Y. A posio de
fixao deste acelermetro est mostrada na Fig. 3.9.
71
Figura 3.9 Acelermetro posicionado na direo Y do suporte do porta-ferramenta.

Alm do monitoramento dos sinais de vibrao para cada operao de corte avaliada, a
topografia das superfcies usinadas foi tambm mensurada, ou seja, os efeitos causados
no acabamento superficial decorrente dos fatores avaliados foram determinados. Para
mensurar os parmetros de rugosidade foi utilizado o rugosmetro da Taylor Hobson,
modelo Surtronic 3+ (Fig. 3.10), sendo que suas especificaes encontram-se no Anexo
V. O percurso de avano especificado para cada operao de usinagem foi de no
mnimo 15 mm para possibilitar a utilizao do comprimento avaliado de 8 mm,
equivalente a 10 vezes o comprimento de amostragem (cut off) de 0,8 mm, na regio
central da superfcie usinada, desprezando-se os efeitos transientes do incio e do final
de cada operao de usinagem. A medio da rugosidade em cada regio foi realizada
em trs posies distanciadas em aproximadamente 120 e os valores mdios dos
parmetros de topografia determinados nestas medies foram avaliados.
72
Figura 3.10 Rugosmetro Taylor Hobson Surtronic 3+.
Apesar das condies de usinagem utilizadas ser suficientemente severas para justificar
a aplicao de fluido de corte, todo o procedimento experimental de usinagem foi
executado a seco para evitar a influncia de mais uma varivel no processo, que deveria
ser avaliada caso fosse empregada. As ferramentas utilizadas para cada ensaio foram
idnticas, sendo pastilhas de metal duro quadradas com 8 arestas (4 superiores e 4
inferiores), revestida com nitreto de titnio, TiN, raio de ponta de 0,4 mm, com quebracavaco M (operaes medianas ou intermedirias) para usinagem de ao, fabricadas
pela Walter, cdigo SNMG120404-NM4 WAM10. Um inserto destes est ilustrado na
Fig. 3.11.
Figura 3.11 Ilustrao do inserto utilizado nas operaes de usinagem.
A seguir sero detalhados os ensaios de usinagem, juntamente com as dimenses das

peas e as condies de corte, utilizados para avaliar alguns fatores que influenciam a
qualidade da operao de usinagem.
3.2.1
Influncia das Dimenses da Pea
As dimenses da pea influenciam significativamente as caractersticas dinmicas do

conjunto torno-pea, justificando a necessidade de investigar experimentalmente a
influncia destas dimenses no processo de usinagem. Para isto, duas anlises foram
73
realizadas, sendo uma considerando a variao do comprimento e outra a alterao do

dimetro da pea, e as demais condies do processo foram mantidas constantes.
Portanto, primeiramente, peas com dimetro, d, constante e igual a 100 mm e
comprimentos, l, de 100, 350, 500 e 920 mm foram usinadas utilizando-se condies de
corte comumente utilizadas em fabricao e que teoricamente, segundo o modelo, no
seriam fontes de excitao dinmica de nenhum modo de vibrao do conjunto tornopea. As condies de corte selecionadas foram: velocidade de corte, vC = 250 m/mim,
avano, f = 0,1 mm/rev e profundidade de corte, aP = 0,5 mm.
Posteriormente, peas com comprimento, l, constante e igual a 350 mm e dimetros, d,
equivalentes a 100, 70 e 40 mm foram tambm usinadas mantendo-se as mesmas
condies de corte estipuladas anteriormente.
O monitoramento dos sinais de vibrao e de rugosidade foi efetuado em diferentes
posies da pea. Isto porque existem alteraes no comportamento vibracional ao
longo da pea devido variao da posio da ferramenta de corte (ponto de corte) em
relao aos apoios da pea (castanhas e contra-ponta) durante a operao de usinagem.
Representaes das dimenses das peas utilizadas assim como das posies de
monitoramento (representadas pelas letras de A a E) em cada uma delas esto
esquematizadas nas Figs. 3.12 e 3.13.
74
Figura 3.12 Peas utilizadas para avaliar a influncia do comprimento e respectivas

posies de monitoramento.
Figura 3.13 - Peas utilizadas para avaliar a influncia do dimetro e respectivas

posies de monitoramento.
75
Para cada pea usada neste procedimento, uma nova aresta de corte foi utilizada para
impossibilitar que o desgaste da ferramenta fosse mais uma varivel do processo. Alm
disso, ao final de cada experimento, o desgaste de flanco na aresta foi mensurado para
garantir que esta varivel realmente no influenciou no experimento.
3.2.2
Influncia da Velocidade de Corte
Os valores das freqncias naturais do conjunto torno-pea so determinantes para o

processo de corte porque se a velocidade rotacional do torno for submltiplo, igual ou
mltiplo de algum modo de vibrao, o conjunto estar sendo excitado por freqncias
que provocam vibraes com grandes amplitudes no conjunto. Como, segundo a Eq.
2.2, a velocidade de corte diretamente proporcional velocidade rotacional do eixo
rvore da mquina, avaliar os efeitos que alteraes da velocidade de corte provocam na
operao de usinagem essencial para a qualidade do processo.
Por isso, este ensaio foi executado de maneira que todas as variveis do processo,
exceto a velocidade de corte, sejam consideradas constantes, ou seja, dimetro, d = 40
mm, comprimento, l = 100 mm, avano, f = 0,1 mm/rev, profundidade de corte, aP = 0,5
mm e novas arestas de corte para cada experimento.
Como as freqncias naturais encontradas numericamente foram acima da faixa de
trabalho do torno (0,8 a 66,7 Hz), algumas das velocidades de corte foram determinadas
de maneira que a freqncia de excitao estivesse prxima de submltiplos das
freqncias naturais estimadas numericamente (condies teoricamente instveis),
enquanto que outras velocidades de corte foram especificadas conforme sua utilizao
em operaes de usinagem e outras que estivessem distantes dos submltiplos das
freqncias naturais do conjunto (condies teoricamente estveis). Portanto, as
velocidades de corte, vC, especificadas, as velocidades rotacionais, n, e as freqncias de
excitao equivalentes esto mostradas na Tab. 3.5.
76
Tabela 3.5 Velocidades de corte respectivas velocidades rotacionais e freqncias de

excitao utilizadas na avaliao da influncia da velocidade de corte.
Velocidade
de corte
(m/min)
50
121
173
226
234
241
245
249
279
324
396
437
467
Velocidade
rotacional
(rpm)
398
963
1377
1798
1862
1918
1950
1981
2220
2578
3151
3478
3716
Freqncia
de excitao
(Hz)
6,6
16,0
22,9
30,0
31,0
32,0
32,5
33,0
37,0
43,0
52,5
58,0
62,0
Assim como no experimento anterior, os sinais de vibrao e a rugosidade foram

medidos em diferentes posies ao longo das peas e, ao final de cada teste, o desgaste
de flanco mximo de cada aresta foi mensurado para assegurar que esta varivel no
influenciou no sistema. A pea utilizada nesta etapa e as posies de monitoramento
esto representadas na Fig. 3.14.
Figura 3.14 - Pea utilizada para avaliar a influncia da velocidade de corte e

respectivas posies de monitoramento.
3.2.3
77
Influncia do Desgaste da Ferramenta
O monitoramento dos sinais de vibrao tambm foi efetuado durante ensaios de vida
da ferramenta. Como adotado anteriormente, todas as variveis do processo foram
mantidas constantes ao longo de cada ensaio de vida, j que neste momento o objetivo
foi avaliar a evoluo do desgaste da ferramenta ao longo da usinagem e sua influncia
no comportamento dinmico do conjunto torno-pea durante o processo.
Dois ensaios de vida foram executados em peas idnticas com dimetro, d = 99 mm e
comprimento, l = 500 mm com avano, f = 0,1 mm/rev, profundidade de corte, aP = 1
mm. Somente a velocidade de corte foi modificada de um ensaio para outro, sendo
iguais a 600 m/min (1932 rpm = 32,2 Hz) e 575 m/min (1845 rpm = 30,7 Hz). Estas
velocidades foram estipuladas de forma a excitar o conjunto no primeiro (65,3 Hz) e
terceiro (122,9 Hz) modos de vibrao determinados numericamente.
Durante cada ensaio de vida, a operao de usinagem iniciou com uma aresta nova
usinando a partir da extremidade da pea prxima do contra-ponta. A cada intervalo de
100 mm de percurso de avano, o processo de usinagem foi parado, a ferramenta foi
retirada da mquina e levada ao microscpio de medio Mitutoyo, modelo TM-505
srie 176, para se medir o desgaste de flanco mximo, VBBmx. O microscpio Mitutoyo
e suas especificaes tcnicas esto mostrados na Fig. 3.15 e no Anexo VI,
respectivamente.
78
Figura 3.15 Microscpio de medio Mitutoyo, modelo TM-505 srie 176.
Em seguida, a ferramenta foi recolocada na mquina e um novo intervalo de percurso de

avano de 100 mm foi usinado. Este processo foi executado at que a aresta de corte
avaliada atingisse um valor de desgaste de flanco mximo equivalente ou superior ao do
critrio de fim de vida estabelecido, que neste caso foi VBBmx = 0,3 mm. Uma
representao da pea e do procedimento descrito est mostrada na Fig. 3.16.
79
Figura 3.16 Representao da pea e do procedimento utilizados para avaliar a

influncia do desgaste da ferramenta.
Este procedimento necessrio para se determinar a curva de vida da ferramenta, ou

seja, a evoluo do desgaste de flanco da ferramenta ao longo do percurso de avano.
CAPTULO 4
RESULTADOS E DISCUSSES
Neste captulo os resultados obtidos na presente pesquisa sero apresentados, discutidos

e justificados baseando-se na reviso bibliogrfica da usinagem dos metais e da anlise
estrutural dinmica.
4.1
Estudo do Comportamento Dinmico
4.1.1
Modelagem Numrica
A malha da estrutura do torno gerada automaticamente pelo software da MSC durante

a etapa de modelagem numrica apresentou a configurao apresentada pela Fig 4.1.
Figura 4.1 Malha do torno gerada pelo software.

80
81
Captulo 4 Resultados e Discusses
Como pode ser observado, o gerador automtico de malhas do software refinou

localmente as regies que apresentavam pequenas dimenses para ajustar a malha
geometria complexa, gerando elementos menos distorcidos e, conseqentemente,
possibilitando que os resultados fossem mais precisos. O modelo do torno foi
discretizado gerando uma malha com as caractersticas mostradas na Tab. 4.1.
Tabela 4.1 Caractersticas da malha do torno gerada pelo software.
Forma do Elemento
Comprimento Global das Arestas
N de Elementos
N de Ns
Graus de Liberdade
Discretizao do Torno
Tetragonal
22 mm
438.918
707.527
4.245.162
Apesar do modelo j estar bem refinado, constituindo-se de aproximadamente 4,2

milhes de graus de liberdade, foi analisada uma outra malha mais fina para comprovar
que os resultados da malha um pouco mais grosseira no se modificaram
expressivamente com o refinamento. A nova malha foi gerada com um comprimento
global das arestas de 17 mm, gerando 575.693 elementos, ou seja, cerca de 30 % mais
elementos que a primeira. Entretanto, conforme est apresentado na Tab. 4.2, o
refinamento da malha no provocou alteraes significativas nas primeiras freqncias
naturais, sendo a mxima diferena percentual de 0,32 % para o 6 modo de vibrao.
Tabela 4.2 Comparativo entre os modos de vibrao das malhas.

Modos de Freqncias em Hz da Freqncias em Hz da malha Diferena
Vibrao malha mais fina: 17 mm
mais grosseira: 22 mm
percentual
-0,25%
1
69,913
70,09
-0,12%
2
108,07
108,20
-0,06%
3
122,35
122,43
-0,10%
4
147,33
147,48
-0,23%
5
153,86
154,22
-0,32%
6
166,90
167,44
-0,21%
7
171,84
172,21
-0,15%
8
203,07
203,38
-0,13%
9
228,91
229,21
10
306,65
306,67
-0,01%
82
Alm de apresentar um resultado bem confivel, o tempo de processamento do modelo

do torno com a malha mais grosseira foi cerca de 5 horas menor que o tempo referente
ao modelo mais refinado, ou seja, houve uma reduo de 39% no tempo de
processamento sem significativa elevao no erro dos resultados. Por isso, foi adotado
um comprimento global das arestas de 22 mm na gerao das malhas para todos os
demais modelos do torno e pea analisados.
A configurao do computador utilizado para o processamento do modelo de elementos
finitos uma caracterstica essencial para a soluo de modelos grandes e complexos.
Geralmente so utilizados processamento paralelo ou estaes de trabalho dedicadas
para o processamento destes softwares com o objetivo de minimizar o tempo de
processamento. Entretanto, no presente estudo, um computador comum com um
processador Pentium 4 2.0 MHz, 1.5 GB de memria RAM e um disco rgido com 120
GB de capacidade foi usado na modelagem numrica da mquina.
Pode-se observar na Tab. 4.2 que a primeira freqncia natural do torno foi superior ao
limite de sua faixa de trabalho, que igual a 4000 rpm (66,7 Hz). Isto significou que
qualquer excitao dinmica externa, com freqncia compreendida dentro da faixa de
trabalho do torno, aplicada estrutura da mquina no excitaria nenhum de seus modos
de vibrao. Entretanto, os submltiplos dos modos de vibrao poderiam ser excitados
e causar grandes amplitudes vibracionais.
Para cada freqncia natural foi determinado seu respectivo modo de vibrao, ou seja,
o comportamento vibracional natural da estrutura relativo a cada uma das freqncias
naturais. O modo de vibrao da primeira freqncia natural do torno est mostrado na
Fig. 4.2.
83
Figura 4.2 Modo de vibrao da 1 freqncia natural do torno (70,1 Hz).
A escala apresentada direita da Fig. 4.2 est em milmetros e representa o

deslocamento relativo entre os componentes da estrutura para o respectivo modo de
vibrao, que neste caso observa-se que a regio da torre (em vermelho) obteve um
deslocamento de 1,85 mm em relao rea localizada prxima ao solo (em branco).
Conforme citado no Captulo 3, nove peas com dimenses diferenciadas foram
includas no modelo do torno para se avaliar a diferena vibracional entre elas. As
freqncias naturais para cada conjunto torno-pea analisado numericamente esto
mostradas na Tab. 4.3.
84
Tabela 4.3 Modos de Vibrao obtidos numericamente pelo mtodo dos elementos
finitos (Hz).
d=100 d=100 d=100 d=100 d=70
e
e
e
e
e
l=1000 l=500 l=350 l=100 l=350
Torno
Modos
Torno Torno Torno Torno
e
de
Torno e pea e pea e pea e pea
pea
4
3
2
vibrao
1
5
Dimenses da
pea (mm)
66.7
65.3
63.3
61.8
63.8
d=40 d=40 d=40

e
e
e
l=350 l=100 l=975
Torno Torno Torno
e
e
e
pea pea pea
8
7
6
64.1
62.0
69.1
d=74
e
l=524
Torno
e
pea
9
70.1
66.6
108.2 87.3
111.9 112.1 119.4 112.1 112.1 119.3 98.6 113.1
122.4 97.5
122.9 124.2 129.5 125.5 125.8 128.0 101.5 125.3
4
5
147.5 109.1 128.6 134.2 133.7 140.8 141.4 133.3 109.8 141.8
154.2 117.7 142.3 163.5 165.5 166.8 167.0 165.0 122.5 162.5
167.4 145.8 154.9 166.6 174.9 170.1 171.1 172.0 147.8 169.7
172.2 154.6 169.0 172.0 188.5 172.3 172.3 186.3 155.5 170.5
203.4 170.4 170.1 178.0 230.6 211.3 214.5 230.8 171.2 184.5
9
10
229.2 170.5 175.5 205.6 247.7 231.1 233.4 248.3 171.9 208.8
306.7 204.8 211.4 218.4 319.4 244.8 303.4 306.1 206.0 219.1
Os resultados mostraram que a incluso de peas no modelo do torno provocou

alteraes tanto nas freqncias naturais quanto nos modos de vibrao dos conjuntos
torno-pea. Em algumas situaes, como no caso das peas de 3 a 7, a primeira
freqncia natural do conjunto foi inferior ao limite de trabalho da mquina (66,7 Hz) e,
portanto, eventuais excitaes dinmicas externas com freqncias compreendidas na
faixa de trabalho da mquina poderiam excitar estes sistemas torno-pea em seu
primeiro modo de vibrao assim como em submltiplos deste e dos demais modos.
Pode-se observar em alguns conjuntos a existncia de algumas freqncias, como a de
87,3 e 97,3 Hz no sistema torno-pea 1, que no existiam no modelo da estrutura do
torno. Estas corresponderam predominantemente aos modos de vibrao da pea e no
da estrutura da mquina, conforme ilustrado na Fig. 4.3. Isto indicou que as
caractersticas dinmicas das peas com diferentes dimenses provavelmente
influenciaram no comportamento dinmico e nas freqncias naturais dos diferentes
sistemas torno-pea.
85

Hz).
Alm disso, comparando-se os conjuntos torno-pea de 1 a 4 (avaliao da influncia do

comprimento da pea no comportamento dinmico) e os conjuntos 3, 5 e 6 (avaliao da
influncia do dimetro da pea no comportamento dinmico), verificou-se que as
modificaes no comprimento da pea provocaram alteraes mais significativas no
comportamento vibracional do conjunto do que mudanas no dimetro da pea.
Mahdavinejad (2005) tambm analisou o comportamento dinmico da pea 8 (40 x 975
mm) em um outro torno utilizando o mtodo dos elementos finitos, entretanto o
software comercial empregado foi o ANSYS. Os valores de freqncia obtidos no
presente estudo foram similares aos determinados por Mahdavinejad (2005).
Comparando-se a primeira freqncia natural do referido autor (74,072 Hz) e a obtida
no modelo deste trabalho (69,1 Hz), pode-se observar que a diferena foi insignificante
considerando que as estruturas das mquinas eram diferenciadas, que a malha do
presente modelo foi mais refinada e que diferentes aproximaes foram realizadas para
cada modelo.
86
Observando-se os modos de vibrao dos conjuntos torno-pea, identificou-se que os

maiores deslocamentos se localizaram, em sua maioria, em regies do eixo rvore, do
porta-ferramenta e do contra-ponta que ficam em contato com a pea usinada. Um
exemplo deste comportamento est mostrado na Fig. 4.4, correspondendo ao modo de
vibrao da primeira freqncia natural do conjunto torno-pea 3, que apresenta
dimenses de pea (d = 100 mm e l = 350 mm) bastante comuns em operaes de
usinagem. Portanto, o acabamento superficial da pea, o nvel vibracional do conjunto e
a vida da ferramenta podem piorar consideravelmente caso a velocidade rotacional do
torno esteja prxima de algum submltiplo das freqncias naturais.

Hz).
Como o conjunto torno-pea 9 (74 x 524 mm) foi utilizado na etapa de comparao e
correlao da modelagem numrica com resultados experimentais, algumas
consideraes especiais sobre as freqncias naturais (Tab. 4.3) deste conjunto podero
ser necessrias para a anlise do prximo item.
87
4.1.2
Comparao e Correlao da Modelagem Numrica com Resultados
Experimentais
Os sinais dos acelermetros foram adquiridos em funo do tempo, mas a resposta no

domnio do tempo no suficiente para as comparaes necessrias para a validao do
modelo numrico. Portanto, para estabelecer a resposta no domnio da freqncia, a
Transformada Rpida de Fourier (FFT) foi calculada, utilizando-se o software Matlab,
para cada conjunto de dados.
Os sinais de vibrao coletados no conjunto torno-pea 9 (74 x 524 mm) com o torno e
todas as demais mquinas presentes na oficina desligadas apresentaram uma resposta no
domnio da freqncia conforme mostrado na Fig 4.5.
Figura 4.5 Resposta em freqncia do conjunto torno-pea 9 (74 x 524 mm) sem
excitao.
Pode-se observar na Fig. 4.5 a presena da resposta no domnio da freqncia dos 7
acelermetros ilustrados na Fig. 3.5. Os canais representados no grfico foram
relacionados aos acelermetros posicionados no eixo rvore do torno nas trs direes,
no contra-ponta nas direes Y e Z e no porta-ferramenta nas direes Y e Z e foram
designados por Torre_x, Torre_y, Torre_z, Contra_Ponta_y, Contra_Ponta_z,
88
Porta_Fer_y e Porta_Fer_z, respectivamente. Alguns destes sinais no estavam visveis

nesta figura por terem sido sobrepostos pelos demais.
Como, neste caso, tanto a excitao por impulso quanto a dinmica foram descartadas,
podendo existir somente alguma excitao (rudo) proveniente do solo, acreditou-se que
as freqncias destacadas neste ensaio correspondem ao movimento de corpo rgido.
Isto porque a maior amplitude do sinal encontrou-se bem prximo de zero, freqncia
caracterstica do movimento de corpo rgido, e este comportamento se observou tambm
em 20 Hz. Este tipo de movimento no foi identificado no modelo numrico porque a
condio de apoio ao piso do torno no foi representada com total veracidade, j que o
deslocamento de ambos os sentidos da direo Y foi restringido no modelo e na
realidade somente o deslocamento do torno no sentido negativo de Y est restrito.
A resposta no domnio do tempo dos sinais de vibrao adquiridos nos experimentos
com excitao em impulso na direo de cada acelermetro apresentaram
comportamentos similares, alterando-se somente as amplitudes dos sinais para cada
impacto, sendo que o sinal do acelermetro correspondente direo do impacto teve
sua amplitude mais destacada quando comparada com os demais. A resposta no tempo
relativo excitao por impulso na direo Z do contra-ponta est mostrada na Fig. 4.6.
Figura 4.6 Resposta no tempo da excitao em impulso na direo Z do contra-ponta.
89
A resposta em freqncia das excitaes por impulso realizadas na direo Y da torre,

do contra-ponta e do porta-ferramenta esto mostrados nas Figs. 4.7, 4.8 e 4.9,
respectivamente. Estes e os demais grficos tambm esto apresentados no Anexo VII.
Figura 4.7 Resposta na frequncia da excitao por impulso na direo Y da torre.
Figura 4.8 Resposta em frequncia da excitao por impulso na direo Y do contraponta.
90
Figura 4.9 Resposta em frequncia da excitao por impulso na direo Y do portaferramenta.
Conforme pode ser observado nas Figs. de 4.7 a 4.9, os sinais no domnio da freqncia
apresentaram comportamentos diferenciados, j que cada acelermetro evidenciou as
freqncias com maior energia ou mais excitadas em sua respectiva direo devido
excitao por impulso em determinada posio e componente da estrutura. Alm disso,
alguns valores de freqncia identificados experimentalmente no apareceram
explicitamente nos resultados numricos representando um determinado modo de
vibrao. Isto mostrou a tendncia dos submltiplos e dos mltiplos dos modos de
vibrao tambm estarem presentes experimentalmente e, portanto, influenciarem o
comportamento dinmico da estrutura.
Objetivando a comparao e correlao entre os resultados numricos e experimentais,
uma anlise criteriosa dos valores de freqncia identificados foi efetuada, considerando
cada acelermetro e cada posio da excitao por impulso.
Cada freqncia experimental destacada foi correlacionada com submltiplos, mltiplos
ou os prprios modos de vibrao determinados numericamente. Com o objetivo de
correlacionar coerentemente as freqncias experimentais, o comportamento vibracional
numrico de toda a estrutura em cada modo de vibrao foi comparado com o
91
comportamento dos acelermetros em cada direo na freqncia analisada. Desta

forma, foi possvel identificar os modos de vibrao numricos (ou submltiplos ou
mltiplos) correspondentes para cada freqncia experimental destacada.
Ao final da anlise da resposta em freqncia dos sinais de todas as excitaes em
impulso, foram identificados experimentalmente submltiplos, mltiplos e os prprios
modos de vibraes em vrias ocasies. Desta forma, uma representao grfica da
repetitividade de cada modo de vibrao terico sob qualquer forma (submltiplo,
mltiplo e o modo) nos experimentos em impulso foi elaborada e est mostrada na Fig.
4.10. Nesta figura, os valores sombreados em cinza so as freqncias naturais
determinadas numericamente. Abaixo de cada uma destas freqncias encontra-se o
nmero de vezes que esta freqncia foi identificada experimentalmente na forma de
submltiplos, mltiplos ou a prpria freqncia natural. Acima delas encontra-se a
representao grfica desta repetitividade.

sinais adquiridos com excitao por impulso.
A partir deste grfico pode-se verificar a ocorrncia dos nove primeiros modos de
vibrao determinados numericamente e as freqncias de 141,8 e 170,5 Hz foram mais
evidentes nos sinais, seguida pelas freqncias de 113,1 e 125,3 Hz, respectivamente.
92
Pode-se observar ainda uma maior incidncia de submltiplos das freqncias tericas
do que os prprios modos de vibrao e seus mltiplos. Uma justificativa para este
acontecimento pode ser o fato das freqncias naturais do conjunto estar muito superior
freqncia de excitao.
Nesta anlise, todos os valores de freqncias medidos foram encontrados no interior
das faixas especificadas na Tab. 4.4. Para cada valor medido relacionado com um valor
numrico, o erro percentual deste em relao quele foi calculado, sendo que o valor
medido foi considerado verdadeiro por representar os acontecimentos reais. Os
mximos erros percentuais para cada freqncia terica esto tambm apresentados na
Tab. 4.4.
Tabela 4.4 Faixa de valores de freqncia experimental encontrada no ensaio com o

martelo de impacto e mximo erro percentual.
Freqncias
Faixa dos Valores
Mximo
Naturais do
Medidos
Erro
Modelo do
Percentual
Torno com
Mnimo Mximo
Pea 9 (Hz)
(Hz)
(Hz)
8,4%
66,6
61,8
67,8
16,7%
113,1
106,8 135,6
7,8%
125,3
120,8 135,6
14,9%
141,8
123,6 145,0
9,8%
162,5
162,0 180,8
6,0%
169,7
164,8 180,8
5,4%
170,5
164,0 180,8
9,0%
184,5
182,0 203,4
7,5%
208,8
200,0 226,0
219,1
-
Observando-se os erros mximos percentuais de cada freqncia, pode-se considerar

que o modelo gerado numericamente representou o conjunto torno-pea com um baixo
erro percentual, sendo o maior equivalente a 16,7% para a 2 freqncia natural (113,1
Hz). As diferenas encontradas podem ser justificadas pelas inmeras aproximaes e
simplificaes assumidas durante a etapa de modelagem como, por exemplo, os erros do
modelo geomtrico causado pela dificuldade de medio, a considerao do torno ser
todo composto de ferro fundido, a inexistncia dos componentes mecnicos (motores,
polias, etc.) do torno no modelo e a representao aproximada das restries do torno
93
com o piso. Outra possvel fonte de erros foi a utilizao de forma imprecisa do martelo
de impulso, j que no houve forma de garantir que este incidisse exatamente em 90
com a superfcie conforme a obrigatoriedade exigida pelo fabricante.
Aps o experimento de validao com a excitao por impulso, o procedimento de
usinagem descrito no item 3.1.2, considerado como uma excitao dinmica do
conjunto torno-pea 9 (74 x 524 mm), foi realizado para verificar a aplicabilidade do
modelo gerado numericamente quando a estrutura estiver submetida a carregamentos
dinmicos.
A resposta do sistema no domnio do tempo deste procedimento de usinagem, Fig. 4.11,
mostrou elevaes na amplitude do sinal nos instantes que ocorreram as alteraes da
velocidade rotacional, que variou de 240 rpm (4 Hz) a 480 rpm (8 Hz).
Figura 4.11 Resposta no tempo dos sinais adquiridos no experimento com a excitao
dinmica.
Estes sinais no domnio da freqncia apresentaram um comportamento mais uniforme

ao longo do espectro de freqncias, dificultando a identificao de picos de freqncias
com maior energia e, conseqentemente, aumentando a possibilidade de erros. O grfico
94
em freqncia sem os sinais dos acelermetros localizados no porta-ferramenta est

mostrado na Fig. 4.12. Estes sinais foram retirados deste grfico por estarem muito
homogneos (sem picos relevantes) e para facilitar a visualizao dos picos mais
aparentes dos demais acelermetros, j que estes estavam encobertos por aqueles. Este e
os outros grficos obtidos neste experimento esto expostos no Anexo VIII.
Figura 4.12 Resposta em frequncia dos sinais adquiridos no experimento com a

excitao dinmica, excluindo-se os sinais dos acelermetros localizados no portaferramenta.
De forma semelhante ao experimento com o martelo de impulso, uma comparao

minuciosa entre os valores de freqncia identificados na Fig. 4.12 e as freqncias
naturais obtidas numericamente foi realizada. Como neste experimento as influncias
dinmicas do carregamento sobre o conjunto torno-pea tambm foram medidas e a
estas no foram avaliadas na modelagem numrica, os limites de freqncias (ou faixa
de freqncia) encontradas no experimento anterior foram utilizadas como limite para a
correlao entre as freqncias medidas e as tericas.
A repetitividade de cada freqncia terica est representada graficamente na Fig. 4.13.
As freqncias com maior evidncia neste experimento foram um pouco diferentes,
95
sendo que a freqncia experimental que mais se sobressaiu foi a de 113,1 Hz que ficou
em segundo lugar na anlise anterior. As freqncias de 125,3 e 184,5 Hz esto com a
segunda maior incidncia neste experimento, seguida pela de 169,5 Hz.

sinais adquiridos com excitao dinmica.
O principal objetivo da avaliao das freqncias neste ensaio com excitao dinmica
foi verificar a hiptese do modelo numrico do comportamento natural do conjunto
torno-pea, sem a anlise numrica com aplicao de excitao dinmica, ainda se
correlacionava com o comportamento vibracional real da estrutura mantendo um baixo
erro. Contudo, a alterao do valor da freqncia com maior incidncia neste ensaio em
relao ao anterior no foi suficiente para desconsiderar esta hiptese.
Portanto, assim como anteriormente, foi necessrio determinar os mximos erros
percentuais para cada freqncia terica. Estes valores esto mostrados na Tab. 4.5.
96
Tabela 4.5 Mximos erros percentuais determinados no ensaio com excitao

dinmica.
Faixa de Valores
Freqncias
Considerados (Hz) Mximo Erro
Naturais do
Modelo do Torno Mnimo Mximo Percentual
com Pea 9 (Hz)
(Hz)
(Hz)
66,6
61,8
67,8
4,1%
113,1
106,8
135,6
6,5%
125,3
120,8
135,6
2,8%
141,8
123,6
145,0
4,2%
162,5
162,0
180,8
2,5%
169,7
164,8
180,8
2,2%
170,5
164,0
180,8
2,6%
184,5
182,0
203,4
6,5%
208,8
200,0
226,0
219,1
218,5
0,6%
Observando-se a Tab. 4.5, verificou-se que o maior erro percentual encontrado foi 6,5%
para a 2 e 8 freqncias naturais tericas, mostrando a tendncia que mesmo
desconsiderando o carregamento dinmico no modelo, os valores das freqncias
determinadas numericamente ainda representaram o comportamento vibracional do
conjunto torno-pea durante o ensaio de usinagem com pequenos desvios.
O movimento de corpo rgido identificado anteriormente tambm esteve presente neste
ensaio j que os maiores picos dos sinais estavam prximos de zero, conforme pode ser
visto na Fig. 4.14.
97
Figura 4.14 Detalhe da resposta em freqncia dos sinais adquiridos no experimento

com excitao dinmica.
A correlao dos resultados experimentais com o modelo numrico do conjunto tornopea 9 (74 x 524 mm) sugeriu que o modelo gerado para a estrutura do torno tambm
representou muito bem o comportamento vibracional do torno. Portanto, extrapolando
estes resultados para os demais sistemas torno-pea, pode-se considerar que as
freqncias naturais e os modos de vibrao do modelo desta mquina e qualquer pea
representaram com um erro mximo prximo de 17% os sistemas idnticos aos
modelos.
4.2
Monitoramento de Operaes de Usinagem
4.2.1
Influncia das Dimenses da Pea
Conforme observado numericamente, as dimenses da pea influenciaram no

comportamento dinmico estrutural dos sistemas torno e pea. Neste momento, os
resultados das operaes de usinagem realizados para verificar esta influncia e seus
efeitos na rugosidade da pea esto apresentados e discutidos. O conhecimento do
comportamento dinmico de cada conjunto torno-pea obtido pela modelagem numrica
98
e os fundamentos da usinagem dos metais foram utilizados para se compreender e

justificar os resultados.
Todos os espectros de freqncia da avaliao experimental do comprimento e do
dimetro da pea esto mostrados nos Anexos IX e X, respectivamente. Aqueles que
apresentaram as caractersticas mais significativas para este trabalho foram
reproduzidos neste item para maiores discusses.
Como descrito no Captulo 3, o monitoramento das vibraes foi realizado em vrias
posies ao longo de cada pea medida. Os espectros de freqncias determinados nas
posies ao longo da pea 3 (100 x 350 mm), partindo da extremidade prxima das
castanhas at a localizada perto do contra-ponta esto apresentados da Fig. 4.15 a Fig.
4.18.

da pea de 100 x 350 mm prxima das castanhas, f=0,1mm/rev, ap=0,5 mm e vc=250
m/min.
99

extremidade da pea de 100 x 350 mm prxima das castanhas, f=0,1mm/rev, ap=0,5 mm
e vc=250 m/min.

extremidade da pea de 100 x 350 mm prxima do contra-ponta, f=0,1mm/rev, ap=0,5
mm e vc=250 m/min.
100

da pea de 100 x 350 mm prxima do contra-ponta, f=0,1mm/rev, ap=0,5 mm e vc=250
m/min.
Os espectros de freqncia mostrados nas Figs. de 4.15 a 4.18 foram restritos faixa de
freqncia de operao do torno. Os sinais dos canais de 6 a 8, relativo aos
acelermetros localizados no porta-ferramenta e suporte, da Fig. 4.15 apresentaram uma
forma diferenciada dos demais. Este comportamento pode ter ocorrido porque durante a
aquisio destes sinais o cavaco se enrolou na ferramenta de corte, provocando
inmeros impactos do cavaco contra os componentes do sistema. Estes choques foram
suficientes excitar o porta-ferramenta e para elevar os sinais dos acelermetros a ponto
de ultrapassar a faixa linear de operao destes transdutores. Entretanto, mesmo fora da
faixa linear de operao, eles foram capazes de identificar algumas freqncias
significativas dinamicamente, como a de 62,5 Hz que provavelmente corresponde
primeira freqncia natural deste conjunto (63,3 Hz), que est representada na Fig. 4.4,
j que esta freqncia tambm estava destacada nas demais posies da pea.
Apesar da primeira freqncia natural deste conjunto ter aparecido explicitamente no
espectro de freqncias, outras freqncias ainda foram demonstradas nestas figuras.
Entretanto, como j descrito anteriormente, algumas freqncias podem estar
101
relacionadas a algum submltiplo ou mltiplo das naturais do sistema, exigindo que

uma comparao similar descrita no item 4.1.2, porm menos minuciosa fosse
realizada.
A freqncia de excitao do experimento (13,3 Hz) se destacou nas Figs. 4.16, 4.17 e
4.18, sendo que nesta ltima o 1 mltiplo da excitao (26.6 Hz) apresentou com
energia superior. A manifestao desta freqncia e seu mltiplo puderam tambm ser
verificados numericamente e correlacionados a um submltiplo da 4 (134,2 Hz)
freqncia natural deste conjunto que apresenta deslocamentos acentuados na direo
Y, conforme pode ser confirmado na Fig. 4.19.
A freqncia de 17,5 Hz, que apareceu com amplitudes elevadas, pode ter caracterizado
uma superposio dos submltiplos das 7 e 8 freqncias naturais do conjunto, 172,0 e
178,0 Hz, respectivamente.
Desconsiderando os efeitos que o cavaco provocou em alguns acelermetros, em geral
os sinais apresentaram uma elevao na amplitude medida que a ferramenta se
deslocou da regio da pea prxima das castanhas para outra extremidade da pea. Isto
j era esperado porque a fixao da pea nas castanhas mais rgida do que sua
ancoragem no contra-ponta. Este comportamento dos sinais ao longo do comprimento
tambm se repetiu para as outras peas, conforme pode ser verificado nos grficos
apresentados no Anexo IX.
102
Figura 4.19 Modo de vibrao da 4 freqncia natural do conjunto torno-pea 3

(134,2 Hz).
J que a rigidez da fixao da pea pelo contra-ponta foi inferior, indicando maior
sensibilidade s vibraes nesta regio, os espectros de freqncia para esta localizao
em todas as peas foram mostrados nas Figs. de 4.20 a 4.23 para a anlise da influncia
dinmica do comprimento das peas.
103

m/min.

m/min.
104
Figura 4.22 Espectro de freqncias na faixa operacional da mquina na extremidade

da pea de 100 x 500 mm prxima do contra-ponta, f=0,1mm/rev, ap=0.5 mm e vc=250
m/min.

m/min.
105
Ao contrrio do que se esperava, em geral, o nvel vibracional experimental reduziu

com o aumento do comprimento da pea, conforme pode ser observado nas Figs. de
4.20 a 4.23. Durante a usinagem das peas na extremidade prxima do contra-ponta, o
porta-ferramenta se distanciou da torre medida que se aumentou o comprimento da
pea. Neste caso, cada posio diferenciada do porta-ferramenta configurou um sistema
dinmico diferente dos demais e distinta da situao utilizada na modelagem numrica,
na qual o porta-ferramenta sempre foi posicionado na regio central da pea. Isto pode
ser uma justificativa para a diferena encontrada nestes resultados.
Assim como observado anteriormente para a pea 3 (100 x 350 mm), os picos mais
eminentes no espectro de freqncias para as demais peas puderam ser relacionados
por modos de vibrao numricos ou pela excitao dinmica.
Na Fig. 4.20, a maior amplitude do sinal foi referente freqncia de 13,5 Hz que pode
ser uma superposio da freqncia de excitao (13,3 Hz) com um submltiplo da 4
natural do sistema (133,7 Hz). A freqncia de 17,5 Hz pode ser um submltiplo da 6
natural do conjunto (174,9 Hz). E as freqncias 62,5 e 31,2 Hz podem ser a 1
freqncia natural desta estrutura (61,8 Hz) e seu submltiplo, respectivamente.
Na usinagem da pea 2 (100 x 500 mm), Fig. 4.22, as freqncias 11,5 e 15,5 Hz podem
ser submltiplos da 2 (111,9 Hz) e 6 (154,9 Hz) freqncias naturais deste sistema,
respectivamente. A freqncia de 26,5 Hz pode ser justificada pela superposio do
mltiplo da excitao (13,3 Hz) e do submltiplo da 6 (154,9 Hz) natural do conjunto.
A resposta em freqncia da maior pea (100 x 920 mm) apresentou uma amplitude
elevada somente para a freqncia de 26,5 Hz, que assim como nos ltimos casos, pode
ser uma superposio do mltiplo da excitao (13,3 Hz) e do submltiplo da 7 (154,6
Hz) freqncia natural desta estrutura.
Alm de monitorar as amplitudes vibracionais ao longo do espectro de freqncias nas
vrias posies e peas, os efeitos que o comprimento da pea causou nos parmetros
superficiais da pea tambm foram quantificados. As variaes dos parmetros de
rugosidade e de ondulao ao longo do comprimento da pea 1 (100 x 920 mm) esto
demonstradas nas Figs. 4.24 e 4.25.
106

de 100 x 920 mm, f=0,1mm/rev, ap=0,5 mm e vc=250 m/min.

Os parmetros de rugosidade e de ondulao apresentaram comportamentos similares,

ou seja, ambos tenderam a aumentar medida que a medio da topografia da superfcie
se afastou das castanhas. Alm disso, tanto o Rt quanto o Wt, tiveram valores superiores
j que este parmetro determina a distncia entre o vale mais profundo e o pico mais
elevado de rugosidade ou ondulao, enquanto os demais parmetros representam
valores mdios (aritmtico ou quadrtico) do perfil da superfcie.
107
Os valores mais elevados de rugosidade e ondulao a uma distncia prxima de 700

mm das castanhas podem ser explicados dinamicamente pela excitao de um
submltiplo do 5 modo de vibrao (117,7 Hz) do sistema, que apresenta maiores
deslocamentos nesta regio da pea conforme mostrado na Fig. 4.26. Apesar da
freqncia deste modo ser muito superior freqncia de excitao, este contm um
submltiplo prximo da freqncia de excitao (13,3 Hz) que pode estar excitando o
sistema.
Figura 4.26 - Modo de vibrao da 5 freqncia natural do conjunto torno-pea 1

(117,7 Hz).
As variaes dos parmetros de rugosidade e de ondulao ao longo do comprimento da

pea 2 (100 x 500 mm) esto evidenciadas nas Figs. 4.27 e 4.28, respectivamente. Os
parmetros de rugosidade e de ondulao comprovaram a tendncia, tambm observada
na pea 1 (100 x 920 mm), do aumento dos parmetros de topografia de superfcie e,
conseqentemente, a deteriorao da qualidade superficial da pea com o
distanciamento da medio em relao s castanhas.
108

Figura 4.28 - Variao dos parmetros de ondulao ao longo do comprimento da pea

No caso da pea 4 (100 x 350 mm), a propenso em piorar a qualidade superficial se

manteve. Entretanto, na regio prxima das castanhas (~ 40 mm da extremidade da
pea), o enrolamento do cavaco na ferramenta provavelmente danificou esta regio,
como est ilustrado nas Figs. 4.29 e 4.30.
109


Os valores de Ra e Rq, demonstrados na Fig. 4.29, no foram sensveis aos impactos

entre o cavaco e a superfcie da pea porque estes determinam os valores mdios de
rugosidade. Alm disso, os choques do cavaco contra a superfcie provocam danos
macro geomtricos na superfcie e a rugosidade identifica desvios micro geomtricos.
110
Por isso, os parmetros Wa e Wq (Fig. 4.30), apesar de tambm serem valores mdios,
conseguiram perceber as avarias causadas pelo cavaco j que estes parmetros so
apropriados para detectar desvios macro geomtricos.
Os resultados discutidos anteriormente foram sempre obtidos numa mesma pea, mas
em posies diferenciadas da mesma. Os grficos mostrados nas Figs. 4.31 e 4.32
evidenciaram o comportamento da topografia de superfcie numa mesma posio da
pea, porm em peas com o mesmo dimetro mas com comprimentos diferentes.
Quaisquer anlises concebidas a partir destes grficos somente puderam ser vlidas caso
fosse considerado que os materiais das peas na posio medida apresentavam
caractersticas fsicas, qumicas, mecnicas e micro-estruturais idnticas.
Figura 4.31 Variao dos parmetros de rugosidade com o comprimento da pea,

medidos na extremidade da pea prxima das castanhas (d = 100 mm), f=0,1mm/rev,
ap=0,5 mm e vc=250 m/min.
111

medidos na extremidade da pea prxima das castanhas (d = 100 mm), f=0,1mm/rev,
Apesar da elevao dos valores dos parmetros Rt, Wa, Wq e Wt para a pea com
comprimento 350 mm provocada pelo enrolamento do cavaco na ferramenta, em geral a
topografia de superfcie prxima das castanhas apresentaram uma tendncia de se
manter constantes. Considerando a hiptese dos materiais serem idnticos, outras
variveis que poderiam alterar a qualidade da superfcie nesta posio seriam: as
condies de corte, o desgaste da ferramenta ou os nveis de vibrao. As condies de
corte foram mantidas constantes, o desgaste da ferramenta foi garantido irrelevante j
que uma nova ferramenta idntica foi usada para cada comprimento e os nveis de
vibrao nesta posio podem ser considerados baixos j que a fixao das castanhas
pode ser considerada rgida quando comparada do contra-ponta; o que, portanto, pode
justificar a tendncia constante.
Entretanto, o mesmo no ocorreu quando a posio avaliada das peas foi a extremidade
prxima do contra-ponta. Neste caso, quando o comprimento da pea aumenta o
acabamento superficial tende a deteriorar, segundo pode observado na Figs. 4.33 e 4.34.
112
Figura 4.33 - Variao dos parmetros de rugosidade com o comprimento da pea,

medidos na extremidade da pea prxima do contra-ponta (d = 100 mm), f=0,1mm/rev,

medidos na extremidade da pea prxima do contra-ponta (d = 100 mm), f=0,1mm/rev,
Esta tendncia pode ser justificada por variaes nos nveis vibracionais nesta
extremidade, pois a fixao do contra-ponta efetuada numa regio diminuta da
113
extremidade, explicando a maior flexibilidade desta extremidade em relao presa nas

castanhas. Os valores dos parmetros de ondulao para a pea com comprimento de
100 mm foram excees tendncia descrita anteriormente, ou seja, o acabamento
superficial desta pea foi pior do que se esperava. Isto ocorreu provavelmente porque
algum choque do cavaco contra a superfcie deve ter ocorrido durante a operao de
usinagem.
O desgaste da ferramenta foi considerado irrelevante na avaliao da influncia dos
efeitos do comprimento da pea no processo. Isto foi garantido pela medio do
desgaste de flanco mximo aps cada operao de usinagem. Neste caso, o maior
desgaste de flanco mensurado foi equivalente a 0,030 mm, validando a considerao
assumida.
A anlise da influncia do dimetro da pea no comportamento dinmico e seus efeitos
na topografia das superfcies geradas no processo de usinagem esto apresentados a
seguir. Os espectros de freqncia na posio prxima do contra-ponta para as peas de
100, 70 e 40 mm de dimetro esto mostrados nas Figs. 4.35, 4.36 e 4.37,
respectivamente.

m/min.
114

m/min.

m/min.
115
As figuras anteriores mostraram que o nvel vibracional foi maior para a pea mais
espessa (Fig. 4.35) e reduziu progressivamente para as peas com dimetros de 70 mm
(Fig. 4.36) e 40 mm (Fig. 4.37), respectivamente. A princpio, este comportamento foi
oposto ao que se esperava, j que a pea mais esbelta (d = 40 mm) mais flexvel ou
menos robusta, tendendo a vibrar com maiores amplitudes.
Entretanto, apesar de todas as outras variveis do processo de corte ter sido mantida
constante, inclusive a velocidade de corte vc, a reduo do dimetro da pea exigiu que
a velocidade rotacional da mquina se elevasse para manter a vc especificada. Portanto,
isto provocou alteraes na freqncia de excitao do conjunto torno-pea e,
conseqentemente, o comportamento dinmico estrutural foi diferente para cada
conjunto.
A freqncia de excitao do conjunto torno-pea 3 (Fig. 4.35) 100 x 350 mm - foi
igual a 13,3 Hz, que como j descrito anteriormente pode ter excitado um submltiplo
da 4 freqncia natural (134,2 Hz) do sistema (Fig. 4.19). A freqncia de excitao do
sistema torno-pea 5 (Fig. 4.36) 70 x 350 mm foi 19 Hz, podendo estar excitando
um submltiplo da 9 freqncia natural (231,2 Hz) do conjunto. E a freqncia de
excitao do ltimo sistema (Fig. 4.37) foi 33,2 Hz, que aparentemente pode estar
sofrendo alguma influncia do submltiplo da 1 natural da estrutura.
As variaes dos parmetros superficiais ao longo do comprimento das peas utilizadas
nesta anlise apresentaram tendncias de piorar medida que a medio se distanciava
das castanhas. Este comportamento est mostrado nas Figs. de 4.38 a 4.43.
116


117


118


A regio localizada prxima das castanhas da pea 3 (100 x 350 mm) e pea 6 (40 x 350
mm) apresentaram valores mais elevados nos parmetros de ondulao que as demais
119
regies de cada pea. Isto provavelmente ocorreu devido a impactos do cavaco na

regio especificada.
A seguir esto mostradas, nas Figs. de 4.44 a 4.47, as variaes dos parmetros
superficiais em ambas extremidades das peas medida que o dimetro destas aumenta.
na extremidade da pea localizada prxima das castanhas (l = 350 mm), f=0,1mm/rev,
na extremidade da pea localizada prxima das castanhas (l = 350 mm), f=0,1mm/rev,
120
na extremidade localizada prxima do contra-ponta (l = 350 mm), f=0,1mm/rev, ap=0,5
mm e vc=250 m/min.
na extremidadade localizada prxima do contra-ponta (l = 350 mm), f=0,1mm/rev,
Assim como na anlise da variao dos parmetros de topografia de superfcie com o

comprimento da pea, quaisquer dedues obtidas a partir das Figs. de 4.44 a 4.47
121
somente podem ser consideradas verdadeiras considerando propriedades idnticas dos

materiais de cada pea.
Em geral, a rugosidade apresentou uma tendncia de se deteriorar com o aumento do
dimetro. Entretanto, as caractersticas de ondulao mostradas nas Figs. 4.45 e 4.47
tiveram comportamentos diferenciados podendo ser justificados pelas diferenas
descritas anteriormente em relao s excitaes dinmicas e conseqentes, nveis
vibracionais para cada pea.
4.2.2
Influncia da Velocidade de Corte
A anlise da influncia da velocidade de corte demonstrou ser importante j que o

comportamento vibracional da estrutura depende diretamente do carregamento dinmico
da excitao. No presente estudo, somente as foras na direo de corte foram
consideradas (no foram mensuradas) visto que esta est diretamente relacionada com a
velocidade rotacional da mquina.
Ao longo deste texto esto mostrados alguns grficos do espectro de freqncias
relativos s velocidades rotacionais apresentadas na Tab.3.5 para a extremidade da pea
7 (40 x 100 mm) localizada prxima do contra-ponta. Entretanto, grficos adicionais
esto dispostos no Anexo XI para qualquer verificao suplementar.
A avaliao destes espectros de freqncia mostrou que os valores de freqncia do
modelo no coincidiram com as freqncias determinadas experimentalmente,
reafirmando os resultados obtidos na validao numrica, onde o modelo representou o
comportamento natural da estrutura com um erro percentual mximo de
aproximadamente 17%. Alm disso, foi possvel verificar que o comportamento
dinmico relativo determinada freqncia apresentou seus efeitos em todo o espectro
de freqncias, ou seja, sob a forma de submltiplo ou mltiplo da freqncia
dependendo das caractersticas dinmicas de cada componente da mquina onde estava
localizado cada sinal avaliado.
Como as caractersticas propcias ao aparecimento da APC, usinagem de material
polifsico (ao) com vc at 90 m/min conforme descrito por Trent e Wright (2000), se
verificaram durante a primeira velocidade rotacional utilizada, este fenmeno pode ter
influenciado o desempenho deste processo de torneamento. O espectro de freqncias
na faixa de operao da mquina para esta condio est mostrado na Fig. 4.48.
122
Conforme pode ser observado na figura, o possvel aparecimento da APC no

caracterizou influncias marcantes no comportamento vibracional do sistema.
Entretanto, isto no significa que a qualidade do processo de usinagem no sofreu
alteraes devido ocorrncia deste fenmeno, o que ser apresentado mais adiante.

mm/rev, ap=1 mm e vc=50 m/min.
A velocidade rotacional de 963 rpm (16 Hz) pode corresponder a um submltiplo da

primeira freqncia natural determinada numericamente para este conjunto. A resposta
no domnio da freqncia obtida para esta situao est mostrada na Fig. 4.49.
Apesar do nvel vibracional estar ainda relativamente baixo, este apresentou uma
elevao no comportamento geral de vibrao nas direes Y e Z, alm de alguns picos
caractersticos desta excitao, como por exemplo, a freqncias de 15 Hz e 61,5 Hz
representando a excitao externa e o primeiro modo de vibrao, conforme est
mostrado na Fig. 4.50, respectivamente.
123

da pea de 40 x 100 mm prxima do contra-ponta, com n=963 rpm (16 Hz) , f=0,1
Figura 4.50 Modo de vibrao da 1 frequncia natural do conjunto torno pea 7 (62
Hz).
124
A freqncia de excitao de 1377 rpm (22,9 Hz), considerada com um submltiplo

compreendido entre o 1 e 2 modos de vibrao, mostrou um comportamento dinmico
ligeiramente menor que o anterior e sem picos muito evidentes, conforme pode ser
verificado na Fig. 4.51.
Figura 4.51 Espectro de frequencias na faixa operacional da mquina na

extremidade da pea de 40 x100 mm prxima do contra-ponta, n=1377 rpm (22,9 Hz),
f=0,1 mm/rev, ap=1 mm e vc=173 m/min.
O espectro de freqncias relacionado com o submltiplo do 2 modo de vibrao da

estrutura (119,3 Hz) est mostrado na Fig. 4.52. Esta resposta em freqncia mostrou
uma elevao no nvel vibracional do acelermetro localizado na direo X da torre, que
tambm pode ser observado pelo 2 modo de vibrao da estrutura, representado na Fig.
4.53.
125


(119,3 Hz).
126
Conforme pode ser observado na Fig. 4.53, os maiores deslocamentos deste modo
estavam localizados na regio do contra-ponta, entretanto este comportamento no se
manifestou na faixa operacional da mquina, ilustrada na Fig. 4.52. Contudo, analisando
os resultados experimentais ao longo de um intervalo maior de freqncia, este
comportamento foi expresso nas proximidades da freqncia de 710 Hz, conforme
representado na Fig. 4.54, que provavelmente pode ser relacionada com um mltiplo da
2 freqncia natural do conjunto.

do contra-ponta, com n=1798 rpm (30 Hz), f=0,1 mm/rev, ap=1 mm e vc=226 m/min.
A velocidade rotacional de 1862 rpm (31 Hz) foi utilizada para representar uma
freqncia compreendida entre os submltiplos da 2 e 3 freqncias naturais do
conjunto. O espectro de freqncia desta excitao apresentou nveis vibracionais
similares ao descrito anteriormente, segundo pode ser visto na Fig. 4.55. Entretanto o
comportamento vibracional do sistema quando este foi excitado pelo submltiplo da 3
freqncia natural do conjunto (128,0 Hz), cujo espectro de freqncias experimental
est mostrado na Fig. 4.56, mostrou amplitudes inferiores que a excitao anterior.
127


da pea de 40 x100 mm prxima do contra-ponta, com n=1918 rpm (32 Hz), f=0,1
128
A similaridade entre os espectros da Figs. 4.52 e 4.55 e a diferena comportamental

entre os espectros das Figs. 4.55 e 4.56 provavelmente ocorreram devido a proximidade
das freqncias de excitao utilizadas (30, 31 e 32 Hz), permitindo que todas elas
estivessem compreendidas na faixa de erro de aproximadamente 17% determinado para
o modelo numrico do torno.
Apesar da prxima freqncia (32,5 Hz) estar muito prxima das anteriores, esta foi
determinada de forma a estar compreendida entre as 3 e 4 freqncias naturais da
estrutura. Entretanto, como pode ser verificado na Fig. 4.57, o espectro de freqncias
desta excitao apresentou amplitudes bem elevadas na direo Z da torre.

Os valores de freqncia mais destacados na Fig. 4.57 mostraram relao com os

valores relativos ao submltiplo e o 1 modo de vibrao do conjunto (62 Hz), que est
ilustrado na Fig. 4.50, onde ocorreram grandes deslocamentos nas direes Y e Z da
torre.
129
O espectro de freqncias referente excitao correspondente ao submltiplo do 4

modo de vibrao do conjunto est exposto na Fig. 4.58.

Pode-se observar que os sinais dos acelermetros localizados nas direes X e Y da

torre apresentaram amplitudes mais destacadas em relao aos demais. Apesar do
comportamento vibracional determinado numericamente deste modo apresentar maiores
deslocamentos no contra-ponta, conforme ilustrado na Fig. 4.59, a torre tambm
apresentou vibraes nas citadas direes e estas foram mais sensveis na faixa de
freqncias observada.
130

(133,3 Hz).
O espectro de freqncias relativo freqncia de excitao compreendida entre o 4 e

6 modos de vibrao est representado na Fig. 4.60. Esta freqncia de excitao
mostrou amplitudes ainda maiores que a freqncia anterior. Este acontecimento
provavelmente pode ser justificado pela excitao de algum submltiplo de outro modo
de excitao, como por exemplo, o 2 modo de vibrao que apresentou considerveis
deslocamentos na torre e na direo Z do contra-ponta, como pode ser observado na Fig.
4.53. O comportamento na referida direo do contra-ponta tambm foi demonstrado
experimentalmente, entretanto este foi explicitado em freqncias superiores faixa
operacional do torno, conforme o espectro de freqncias representado na Fig. 4.61.
131


do contra-ponta, com n=2220 rpm (37 Hz), f=0,1 mm/rev, ap=1 mm e vc=279 m/min.
132
As respostas no domnio da freqncia das Figs. 4.60 e 4.61 foram coerentes com o
comportamento dinmico encontrado numericamente (Fig. 4.53), j que a amplitude de
vibrao para a direo Z do contra-ponta foi muito superior que as amplitudes relativas
torre.
A prxima freqncia de excitao utilizada para estimular o sistema foi o submltiplo
correspondente ao 6 modo de vibrao natural do conjunto. O espectro de freqncias
obtido experimentalmente para este caso est mostrado na Fig. 4.62.

Novamente, os picos de amplitude mais relevantes se referiram principalmente aos

canais da torre e do porta-ferramenta, na vizinhana da freqncia de excitao. Este
comportamento pode ser justificado pela superposio entre o 3 e 6 modos de vibrao
do sistema, que esto mostrados nas Figs. 4.63 e 4.64, respectivamente.
133

(128,0 Hz).

(172,0 Hz).
134
Apesar dos maiores deslocamentos estarem no contra-ponta, estes apresentaram reflexos

nos acelermetros localizados na torre e porta-ferramenta.
As prximas freqncias de excitao utilizadas nesta etapa experimental mostraram
sucessivas elevaes na amplitude dos acelermetros localizados na torre e no portaferramenta, conforme pode ser observado nas Figs. 4.65, 4.66 e 4.67.

135


136
A freqncia de excitao de 52,5 Hz (Fig. 4.65), apesar de representar um submltiplo

compreendido entre o 6 e 8 modos de vibrao, provavelmente est excitando algum
outro modo de vibrao como, por exemplo, o 10 modo de vibrao (306,1 Hz) deste
conjunto.
O espectro de freqncias representado na Fig. 4.66 corresponde ao 8 modo de
vibrao determinado numericamente. As elevadas amplitudes para todos os canais
prxima da freqncia de 59 Hz podem ser justificadas pelo respectivo modo de
vibrao, j que este apresentou um comportamento dinmico bastante complexo com
grandes deslocamentos em todos os componentes da estrutura, conforme pode ser
observado na Fig. 4.68.

(230,8 Hz).
A ltima freqncia de excitao (62 Hz), cuja resposta no domnio da freqncia est
mostrada na Fig. 4.67, foi especificada para corresponder a um submltiplo do 9 modo
de vibrao da estrutura, representado na Fig. 4.69. Alm disso, esta excitao
corresponde ao 1 modo de vibrao, provocando as amplitudes ainda maiores devido
superposio dos modos de vibrao referidos anteriormente.
137

(247,3 Hz).
A variao da velocidade de corte provocou os efeitos nos parmetros superficiais
demonstrados pelas Figs. de 4.70 a 4.73.

138


medidos na extremidade da pea localizada prxima do contra-ponta (40 x 100 mm).
139

medidos na extremidade da pea localizada prxima do contra-ponta (40 x 100 mm).
Pode-se observar nas Figs. de 4.70 a 4.73 que as freqncias de excitao inferiores a 16
Hz (~121 m/min), que conforme a literatura tcnica pode caracterizar condies
propcias ao aparecimento da APC nos aos, apresentou valores bem elevados tanto
para os parmetros de rugosidade quanto os de ondulao, assinalando a deteriorao do
acabamento superficial da pea para esta faixa de freqncias de excitao. Isto sugere o
aparecimento da APC e seu efeito prejudicial na qualidade do processo de usinagem,
cujas causas j esto bem sedimentadas na literatura tcnica existente.
Considerando a avaliao dos parmetros de rugosidade, verifica-se que estes
apresentaram um comportamento similar em ambas as posies da pea. Isto pode
indicar que, como a pea apresenta um comprimento bem reduzido, a rugosidade
praticamente se manteve constante ao longo de toda a pea. Entretanto, houve pequenas
variaes nos parmetros de rugosidade ao longo da faixa de freqncias operacional do
torno devido estimulao ou no de algum modo de vibrao. Isto indicou que, apesar
da freqncia de excitao modificar o comportamento dinmico do torno, os
parmetros de rugosidade, que so mais susceptvel a danos micro geomtricos,
sofreram uma pequena influncia da vibrao da estrutura.
Por outro lado, os parmetros de ondulao, que so mais sensveis a danos macro
geomtricos causados na superfcie, apresentaram modificaes mais significativas com
140
a variao da freqncia de excitao da mquina, evidenciando a influncia dos

diferentes comportamentos dinmicos nos efeitos superficiais da pea.
O desgaste da ferramenta de corte foi considerado insignificante, j que para cada
freqncia de excitao uma nova ferramenta foi empregada. Esta considerao foi
confirmada pela medio do desgaste de flanco mximo ao trmino de cada ensaio,
sendo que o maior valor de desgaste encontrado foi de 0,058 mm quando a usinagem
com a freqncia de excitao mais crtica (62 Hz) estava sendo efetuada.
4.2.3
Influncia do Desgaste da Ferramenta
O desgaste da ferramenta de corte foi avaliado para duas velocidades de corte

diferenciadas, sendo ambas referentes a freqncias naturais distintas do conjunto tornopea 2 (100 x 500 mm).
Conforme explicado no Captulo 3, a cada percurso de avano de 100 mm o processo de
corte foi paralisado e o desgaste de flanco mximo foi mensurado. Este procedimento
foi repetido at que o desgaste de flanco mximo atingisse o valor considerado como
fim de vida da ferramenta, 0,3 mm. A resposta em freqncia de todos os sinais
medidos nesta etapa do trabalho est exposta no Anexo XII.
Nas Figs. 4.74 e 4.75 esto ilustradas as imagens obtidas no microscpio relativas ao
desgaste de uma ferramenta aps o primeiro percurso de avano (VBBmx = 0,058 mm) e
ao fim de vida (VBBmx = 0,832 mm), respectivamente.
Figura 4.74 Imagem do desgaste da ferramenta aps o primeiro percurso de avano

(VBBmx = 0,058 mm).
141
Figra 4.75 Imagem do desgaste da ferramenta ao fim de vida da ferramenta (VBBmx =

0,832 mm).
Primeiramente, utilizou-se a freqncia de excitao igual a 32,2 Hz, ou seja,

correspondente ao submltiplo da 1 freqncia natural do sistema (65,3 Hz). O espectro
de freqncia correspondente aos percursos de avano deste ensaio de vida est
mostrado nas Figs. 4.76, 4.77 e 4.78.

vc=600m/min.
142

vc=600m/min.

vc=600m/min.
143
O grfico da Fig. 4.76 apresentou o espectro de freqncias durante o primeiro percurso

de avano de 100 mm. Pode-se observar que os sinais dos acelermetros apresentaram
um comportamento sem variaes muito significativas, caracterizando que a ferramenta
de corte permaneceu com um desgaste pequeno ao longo do ensaio, sendo o desgaste de
flanco mximo igual a 0,075 mm.
Durante o percurso de avano seguinte, Fig. 4.77, o espectro de freqncias do
acelermetro localizado no suporte apresentou uma expressiva ampliao da amplitude
do sinal em toda a faixa operacional do torno, enquanto que os outros sinais
permaneceram praticamente sem grandes alteraes. Este acontecimento pode estar
representando uma acelerao acentuada do desgaste da ferramenta durante este
percurso de avano, entretanto o desgaste de flanco mximo ainda no atingiu o limite
de fim de vida estabelecido, chegando ao final do percurso igual a 0,094 mm.
No percurso de 200 a 300 mm, alm de uma elevao ainda maior no sinal do
acelermetro localizado no suporte, o desgaste da ferramenta de corte provavelmente
provocou alteraes significativas em outros acelermetros da estrutura, principalmente
naqueles fixados na torre, conforme verificado pelo valor de desgaste de flanco mximo
mensurado ao trmino deste percurso, sendo igual a 0,547 mm e caracterizando o fim de
vida da ferramenta de corte.
A variao dos parmetros superficiais para este ensaio de vida ao longo do percurso de
avano est apresentada nas Figs. 4.79 e 4.80.
Figura 4.79 Variao dos parmetros de rugosidade com o percurso de avano, f=0,1
mm/rev, ap=1 mm e vc=600m/min.
144
Figura 4.80 Variao dos parmetros de ondulao com o percurso de avano, f=0,1
Os parmetros de rugosidade apresentaram uma leve tendncia de aumentar com o

aumento do percurso de avano ou do desgaste da ferramenta, entretanto os parmetros
de ondulao tambm foram sensveis vibrao que foi superior no primeiro percurso
de avano j que este foi efetuado na extremidade da pea prxima do contra-ponta.
As respostas em freqncia mostradas pela Figs. 4.76, 4.77 e 4.78 evidenciaram que os
sinais de vibrao foram sensveis ao desgaste da ferramenta e, portanto, podem ser
utilizados no desenvolvimento de sistemas on-line de monitoramento do desgaste da
ferramenta de corte.
O outro ensaio de vida foi realizado utilizando um submltiplo da 3 freqncia natural
do conjunto (122,9 Hz). Os espectros de freqncias relativos aos percursos de avano
deste experimento esto mostrados nas Figs. de 4.81 a 4.85.
145

avano de 0 a 100 mm da pea de 99 x 500 mm, com f=0,1 m/rev, ap=1 mm e vc=575
m/min.

m/min.
146

vc=575 m/min.

m/min.
147

m/min.
O espectro de freqncias para esta excitao (30,7 Hz), quando a ferramenta estava
com a aresta de corte nova (Fig. 4.81), mostrou amplitudes de vibrao do acelermetro
do suporte bastante elevadas quando comparado com o espectro de freqncias nas
mesmas condies de desgaste para o ensaio de vida antecedente. Este fato pode ser
justificado pelo comportamento da pea no 3 modo de vibrao, conforme mostrado na
Fig. 4.86.
148
Figura 4.86 Modo de vibrao da 3 frequncia natural do conjunto torno-pea 2

(122,9 Hz).
Como a freqncia de excitao (30,7 Hz) corresponde a um submltiplo do 3 modo de

vibrao e este excita diretamente a regio do suporte devido ao seu contato com a pea,
as elevadas amplitudes do sinal do acelermetro localizado no suporte (Fig. 4.81)
podem estar relaticionadas excitao descrita anteriormente e no necessariamente
relativa a um elevado desgaste de ferramenta.
Entretanto, considerando que o espectro de freqncia da Fig. 4.81 foi referente
ferramenta nova, os demais grficos mostraram novamente um aumento progressivo da
amplitude dos sinais com a evoluo do desgaste da ferramenta.
Uma observao importante e necessria em relao a estes ensaios de vida que apesar
da freqncia de excitao do segundo experimento estar excitando diretamente o
suporte da ferramenta, esta estimulao aparentemente foi menos lesiva ao processo de
desgaste da ferramenta que a excitao do primeiro modo de vibrao da estrutura,
primeiro ensaio de vida realizado. Isto pode ser verificado na Fig, 4.87, onde est
149
representada a evoluo do desgaste de flanco mximo ao longo do percurso de avano

para as duas freqncias de excitao.
Figura 4.87 Variao do desgaste de flanco mximo ao longo do percurso de

usinagem para cada frequncia de excitao.
Portanto, os resultados evidenciaram que os sinais de vibrao podem ser utilizados

futuramente para a implementao de um sistema de monitoramento do desgaste da
ferramenta. Porm, o conhecimento prvio do comportamento vibracional da estrutura
essencial para uma classificao precisa do desgaste da ferramenta de corte, ou seja,
necessrio estabelecer a priori o comportamento vibracional do sistema torno-pea para
identificar corretamente as alteraes dos sinais de vibrao causadas pela excitao
dinmica ou pelo desgaste de ferramenta.
A seguir, nas Figs. 4.88 e 4.89, esto mostrados os resultados da variao dos
parmetros de topografia de superfcie com o percurso de avano para a velocidade de
corte de 575 m/min.
150
Figura 4.88 - Variao dos parmetros de rugosidade com o percurso de avano, f=0,1
Figura 4.89 - Variao dos parmetros de ondulao com o percurso de avano, f=0,1
Conforme pode ser verificado nas figuras anteriores, os parmetros superficiais deste
ensaio de vida, em geral, tenderam a aumentar com o aumento do percurso de avano,
ou seja, a qualidade superficial se deteriorou com a evoluo do desgaste da ferramenta.
CAPTULO 5
CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS

FUTUROS
5.1
Concluses
A metodologia desenvolvida baseada na interao entre os conhecimentos de dinmica

estrutural e da usinagem dos metais foi capaz de avaliar satisfatoriamente o
comportamento dinmico estrutural do conjunto mquina-ferramenta-pea durante a
usinagem. A caracterstica fundamental desta metodologia foi a utilizao simultnea de
simulaes numricas e monitoramento dos sinais de vibrao em determinadas
posies da estrutura da mquina para identificar o comportamento vibracional do
sistema ao longo do espectro de freqncias. Os principais resultados observados ao
longo do trabalho que evidenciaram a viabilidade do emprego desta metodologia foram:
A anlise do modelo numrico do torno desenvolvido estimou as freqncias
naturais e os modos de vibrao da estrutura da mquina com um erro percentual

mximo de aproximadamente 17%.
Apesar dos carregamentos dinmicos no ter sido includo no modelo
numrico, as freqncias naturais deste apresentaram um erro percentual mximo de

6.5% em relao s freqncias experimentais obtidas durante as operaes de
usinagem.
Os comportamentos vibracionais medidos experimentalmente, quando a
mquina foi excitada em submltiplos das freqncias naturais determinadas

numericamente, foram bastante similares ao respectivo modo de vibrao numrico.
Os sinais de vibrao mensurados apresentaram efeitos em todo o espectro
de freqncias, caracterizando os reflexos das freqncias naturais sob a forma de

submltiplos e/ou mltiplos dependendo das caractersticas dinmicas de cada
componente da mquina onde os acelermetros estavam localizados.
151
Captulo 6 Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros
152
Inmeros picos puderam ser identificados nos espectros de freqncia
obtidos experimentalmente e muitos deles relaes com as freqncias naturais tericas,

com a excitao dinmica, com a superposio de modos naturais de vibrao e/ou com
a superposio de algum modo com a excitao.
Durante as operaes de usinagem, as informaes obtidas a partir do comportamento
vibracional do sistema juntamente com os conhecimentos de usinagem dos metais bem
explorados pela literatura tcnica foram fundamentais para compreender alguns
fenmenos decisivos para a eficincia do processo de usinagem. Em algumas situaes,
o conhecimento vibracional do sistema indicou tendncias e justificativas difceis de
serem compreendidas somente com os conhecimentos tericos de usinagem dos metais.
Alguns resultados verificados durante a avaliao das alteraes nos sinais de vibrao e
de topografia de superfcie quando as dimenses da pea, a freqncia de excitao e o
desgaste da ferramenta variaram esto citadas a seguir:
Os parmetros de rugosidade apresentaram suaves variaes ao longo da
faixa de freqncias operacional do torno quando este foi excitado ou no por algum
modo de vibrao. Os parmetros de ondulao apresentaram modificaes mais
significativas com a variao da freqncia de excitao da mquina, reafirmando que
diferentes comportamentos dinmicos provocam efeitos diferenciados na superficie da
pea.
As variaes dimensionais da pea influenciaram o comportamento
dinmico da mquina, confirmando a necessidade de se analisar o comportamento dos

sistemas torno-pea e no avaliar a mquina isoladamente das peas.
Numericamente, as alteraes no comprimento das peas proporcionaram
influncias mais destacadas que as variaes no dimetro. Experimentalmente, o

espectro de freqncias das vibraes medidas indicou reduo na amplitude dos sinais
medida que se aumentou o comprimento da pea. Entretanto, o nvel vibracional das
estruturas (torno e pea) analisadas se elevou com o aumento do dimetro da pea.
Alm disso, os nveis vibracionais medidos aumentaram quando a seo de corte se
deslocou da regio da pea prxima das castanhas para a outra extremidade da pea.
Em consonncia com o comportamento dinmico, desconsiderando os
efeitos do cavaco, os parmetros de topografia de superfcie, em geral, tenderam a

aumentar medida que a regio de medio da superfcie se afastou das castanhas.
153
O acabamento superficial das peas com dimetros iguais e comprimentos
diferentes se manteve praticamente inalterados na extremidade das peas prxima das

castanhas. Entretanto, na extremidade localizada perto do contra-ponta, a qualidade
superficial se deteriorou medida que a pea usinada foi substituda pelas peas mais
longas.
Considerando as peas com comprimentos iguais e dimetros diferentes, a
rugosidade apresentou uma tendncia de se deteriorar com o aumento do dimetro e os

parmetros de ondulao foram capazes de identificar os efeitos provocados pelos
diferentes comportamentos dinmicos impostos pela variao do dimetro.
Alm dos efeitos vibracionais, os parmetros de ondulao foram sensveis a
variveis inerentes ao processo de usinagem, como os efeitos provocados pelo possvel

aparecimento da APC e os danos causados pelo choque do cavaco contra a superfcie da
pea.
Os nveis vibracionais nas anlises da evoluo do desgaste da ferramenta
apresentaram considerveis elevaes medida que o valor do desgaste de flanco

mximo se aproximou do limite estabelecido para o fim da vida.
As amplitudes vibracionais obtidas para as ferramentas novas e o tempo de
vida de cada ferramenta foram diferentes para as distintas freqncias de excitao.
Os parmetros superficiais dos ensaios de vida apresentaram uma tendncia
de aumentar com o aumento do percurso de avano, ou seja, a qualidade superficial

tendeu a se deteriorar com a evoluo do desgaste da ferramenta.
A metodologia empregada para gerar o modelo numrico, determinar seu
comportamento vibracional e correlacion-lo com resultados experimentais obtidos a
partir de sinais de vibrao adquiridos em posies crticas da mquina pode ser
empregada para quaisquer outras mquinas utilizadas na manufatura onde a vibrao
estrutural uma varivel determinante para a qualidade do processo.
5.2
Sugestes para Trabalhos Futuros
O modelo numrico desenvolvido no presente trabalho pode ser considerado o primeiro

de muitos outros otimizados. Isto porque este modelo pode ser aprimorado para
representar com mais veracidade as condies reais de usinagem e reduzir as
simplificaes que mais influenciam os resultados numricos e, conseqentemente,
reduzir o erro percentual do modelo.
154
Uma comparao mais segura entre a mquina durante o corte e o modelo numrico
pode ser obtida aplicando-se os carregamentos dinmicos decorrentes do torneamento
ao modelo e executar uma anlise complementar para obter a resposta em freqncia do
sistema. Alm disso, concomitantemente aos sinais de vibrao medidos, as foras de
usinagem podem ser mensuradas durante os procedimentos experimentais. Dessa forma,
a correlao entre as freqncias correspondentes aos picos de amplitude identificados
nos sinais de vibrao e foras de usinagem e as freqncias numricas seria muito mais
precisa, j que o modelo representaria com mais veracidade o processo dinmico de
corte.
Alm disso, pequenas alteraes em alguns componentes da estrutura, projeto de formas
mais eficientes de fixao da mquina ao solo e/ou projeto de absorvedores ou
amortecedores para reduzir a vibrao do sistema podem ser desenvolvidos e simulados
neste modelo para estabelecer condies dinmicas otimizadas e, posteriormente, ser
implementados fisicamente na mquina.
Uma anlise mais aprofundada de cada uma das variveis de usinagem avaliadas no
presente trabalho pode confirmar as tendncias identificadas. Neste estudo
complementar pode-se englobar um volume maior de condies de corte e de dimenses
de pea, reduzir o intervalo de avano nas medies do desgaste da ferramenta, avaliar
a vida da ferramenta para variadas condies de corte, realizar inmeras rplicas do
mesmo experimento com o objetivo de obter uma anlise estatstica e quantificar as
incertezas presentes experimentalmente.
A sensibilidade dos sinais de vibrao evoluo do desgaste da ferramenta demonstrou
a viabilidade do desenvolvimento de um sistema on-line de monitoramento do desgaste
da ferramenta utilizando-se os sinais de vibrao medidos durante o processo de
usinagem. Para isto, o conhecimento prvio do comportamento vibracional da estrutura
em toda a faixa operacional da mquina ser fundamental para a determinao da
amplitude do sinal de vibrao correspondente ao valor de desgaste determinado como
limite de fim de vida.
Alm disso, este sistema on-line de monitoramento pode ser desenvolvido baseando-se
na utilizao simultnea dos sinais de vibrao com outros sinais como, por exemplo, as
foras de corte e a emisso acstica. Desta forma, as informaes mais relevantes de
cada sinal podem ser integradas para possibilitar que o sistema de monitoramento seja
155
capaz de identificar precisamente todas as fases do desgaste (inicial, progressiva ou

catastrfica) e as possveis quebras inesperadas da ferramenta.
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ANEXO I
ESPECIFICAES TCNICAS DOS ACELERMETROS

(KISTLER PIEZO BEAM).
Parmetro
Modelo
Faixa de acelerao
Limite de acelerao
Sensibilidade, 5% em 100 Hz
Limiar nominal
Impacto mximo (pulso de 0,2 ms)
Linearidade de amplitude nominal
Constante de tempo nominal
Freqncia de ressonncia nominal
Faixa de freqncia nominal
Mudana de fase, <5
Sensibilidade transversal
Sensibilidade a deformao da base, para 250
Faixa de temperaturas de operao
Faixa de temperaturas de armazenamento
Coeficiente de sensibilidade a temperatura
Massa
Bias de sada, 3 V
Impedncia de sada
Corrente de sada, 4 mA de entrada
Tenso eltrica de sada, escala completa
Isolamento eltrico
Corrente eltrica da fonte
Tenso eltrica da fonte
Impedncia da fonte
159
Valor/Tipo
8632C10
10 grav.
16 grav.
500 mV/grav.
280 grav.RMS
100.000 grav.
1 %
1s
22 kHz
0,5 a 5.000 Hz
4 a 2000 Hz
< 1%
< 0,001 grav./
0 a 65 C
-23 a 94 C
+ 0,08 %/C
6g
11 VDC
< 500
2 mA
5V
10 M
2 a 18 mA
20 a 30 VDC
> 10 k
ANEXO II
ESPECIFICAES TCNICAS DOS

CONDICIONADORES DE SINAIS (KISTLER POWER
SUPPLY/COUPLER).
Parmetro
Modelo
Conector de entrada
Rudo de entrada(filtro de 30 kHz, ganho 1)
Fonte do transdutor
Faixa de ajuste opcional
Ganhos
Exatido (ganhos 1 a 50)
Exatido (ganho 100)
Largura de banda (ganho 1)
Largura de banda (ganho 100)
Filtro passa-baixa
Freqncias de corte
Exatido da freqncia
Filtro passa-alta
Freqncia de corte
Constante de tempo
Exatido da freqncia
Off set mximo
Fonte do teste do sistema
Amplitude do sinal
Exatido da amplitude
Largura de banda
Flatness
Conector de sada
160
Valor/Tipo
5134A.
BNC-neg.
70 V (tpico)
15 V (mximo)
30 V (tpico)
4 mA
2 a 18 mA
1, 2, 5, 10, 20, 50, 100
0,5 %
1,0 %
0,04 a 30.000 Hz
0,04 a 8.000 Hz
Butterworth, 2 plos
100, 1.000, 10.000, 30.000
7%
Passivo de 2 plos
0,04 Hz
3,5 s
10%
25 mV
Rudo branco
10 mVRMS
-50 a +100 %
1 a 30.000 Hz
10 dB
BNC-neg.
ANEXO III
ESPECIFICAES DO MARTELO DE IMPACTO (PCB

PIEZOELETRONICS).
Parmetro
Modelo
Sensitividade
Faixa de medio
Faixa de freqncia
Freqncia de ressonncia
No linearidade
Tenso de excitao
Corrente constante de excitao
Impedncia de sada
Tenso de sada induzida
Constante de tempo para descarga
Elemento transdutor
Isolante
Massa do martelo
Dimetro da cabea
Dimetro da ponta
Comprimento do martelo
Posio da conexo eltrica
Peso da massa extensora
Conector eltrico
161
Valor/Tipo
086C02
11,2 mV/N ( 15 %)
440 Npico
8000 Hz
22 kHz
1%
18 a 30 VDC
2 a 20 mA
< 100 ohm
8 a 12 VDC
500 s
Quartzo
Epoxy
0,16 kg
1,57 cm
0,63 cm
21,6 cm
Abaixo da mo
75 g
BNC macho
ANEXO IV
ESPECIFICAES DO CONDICIONADOR DE SINAIS

DO MARTELO DE IMPACTO (PCB
PIEZOELETRONICS).
Parmetro
Modelo
N de canais
Faixa de freqncia (ganho de 1x, 10x)
Faixa de freqncia (ganho de 100x)
Ganho de tenso
Tenso de excitao (para o sensor)
Corrente constante de excitao (para o sensor)
Constante de tempo para descarga
Deslocamento de tenso (mximo)
Rudo espectral (1 Hz) ( Ganho 1)
Rudo espectral (10 Hz) (Ganho 1)
Rudo eltrico da placa (1 a 10000 Hz) (Ganho 1)
Potncia requerida (padro)
Bateria interna (tipo)
Vida da bateria (padro alcalino)
Bateria interna (quantidade)
Conector eltrico (entrada do sensor)
Conector eltrico (sada)
162
Valor/Tipo
480E09
1
0,15 a 100000 Hz (-5 %)
0,15 a 50000 Hz (-10 %)
1:100 ( 2 %)
27 a 29 VDC
2 a 3,1 mA
> 10 s
< 30 mV
-132 dB
-143 dB
-146 dB
-148 dB
-150 dB
-110 dB/VRMS
-113 dB
-114 dB
-119 dB
-125 dB
-130 dB
-86 dB/ VRMS
-94 dB
-94 dB
-98 dB
-105 dB
-114 dB
-65 dB/ VRMS
Bateria interna
9V
50 h
3
BNC macho
BNC macho
163
Anexos
Dimenses (profundidade x altura x largura)

Peso (incluindo baterias)
6,1 x 10 x 7,4 cm
0,3 kg
ANEXO V
ESPECIFICAES DO RUGOSMETRO (TAYLOR

HOBSON).
Parmetro
Modelo
Faixa de medio
Preciso
Princpio de medio
Massa de medio
Ponta de diamante
Valor do comprimento de amostragem (cut off)
Filtro
Comprimento transversal
Velocidade transversal
Unidade do monitor
Conector de sada
Potncia
Parmetros (padro)
Parmetros (opcionais)
Dimenses globais
Massa
Condies normais de operao (temperatura)
Condies normais de operao (umidade)
Condies de armazenamento (temperatura)
Condies de armazenamento (umidade)
164
Valor/Tipo
Surtronic 3+
150 m
2 % da leitura + LSD m
Indutivo
150 a 300 mg
Raio de ponta 5 m
0,25; 0,8; 2,5; 8 mm
2CR ou gaussiano
1,25 a 25 mm
1 mm/s
m
RS 232
9 V bateria
Ra, Rq, Rt, Ry, Rz (DIN), Sm
Pc, tp%
130 x 80 x 65 mm
450 g
5 a 40 C
0 a 80% no condensado
0 a 50 C
0 a 80% no condensado
ANEXO VI
ESPECIFICAES DO MICROSCPIO DE MEDIO

(MITUTUYO).
Parmetro
Modelo
Srie
Cdigo
Capacidade XY
Capacidade efetiva do vidro
Sistema de medio
Altura mxima da pea
Peso mximo pea
ngulo de leitura
Lente ocular
Objetiva
Ampliao
Iluminao episcpica
Iluminao diascpica
Dimenses (LxPxA)
Alimentao de potncia
Consumo de potncia
Peso
Valor/Tipo
TM-505
176
176-811
50x50 mm
96x96 mm
Cabeotes micromtricos digitais
115 mm
5 kg
360
15 X
2X
30 X
24 V, 2 W, intensidade ajustvel
24 V, 2 W, intensidade ajustvel
210x333x391 mm
100/110/120/220/240 V AC, 50/60 Hz
100 VA
13,5 kg
165
ANEXO VII
RESULTADOS EXPERIMENTAIS PARA VALIDAO DO

MODELO COM EXCITAO EM IMPULSO
Figura VII.I Resposta em freqncia da
Figura VII.II Resposta em freqncia da
excitao em impulso na direo X da torre excitao em impulso na direo X da torre

de 0 a 500 Hz.
de 0 a 100 Hz.
Figura VII.III Resposta em freqncia da Figura VII.IV Resposta em freqncia da

excitao em impulso na direo Y da torre excitao em impulso na direo Y da torre
de 0 a 500 Hz.
de 0 a 150 Hz.
166
167
Anexos
Figura VII.V Resposta em freqncia da Figura VII.VI Resposta em freqncia da

excitao em impulso na direo Z da torre
excitao em impulso na direo Y do
de 0 a 500 Hz.
contra-ponta de 0 a 350 Hz.
Figura VII.VII Resposta em freqncia
Figura VII.VIII Resposta em freqncia
da excitao em impulso na direo Z do
da excitao em impulso na direo Y do
contra-ponta de 0 a 500 Hz.
porta-ferramenta de 0 a 350 Hz.
Figura VII.IX Resposta em freqncia da

excitao em impulso na direo Z do
porta-ferramenta de 0 a 350 Hz.
ANEXO VIII
RESULTADOS EXPERIMENTAIS PARA VALIDAO DO

MODELO COM EXCITAO DINMICA
Figura VIII.I Resposta no tempo do
Figura VIII.II Resposta em frequncia de
conjunto torno-pea com excitao
0 a 250 Hz do conjunto torno-pea com
dinmica.
excitao dinmica.
Figura VIII.III Resposta em frequncia
Figura VIII.IV Resposta em frequncia
de 0 a 250 Hz do conjunto torno-pea com
de 0 a 10 Hz do conjunto torno-pea com
excitao dinmica, sem os sinais dos
excitao dinmica.
acelermetros localizados no portaferramenta.
168
ANEXO IX
RESULTADOS EXPERIMENTAIS AVALIAO DO

COMPRIMENTO DA PEA.
Figura IX.I Espectro de freqncias na
Figura IX.II Espectro de freqncias na
extremidade da pea de 100 x 100 mm
prxima das castanhas.
prxima do contra-ponta.
Figura IX.III Espectro de freqncias na
Figura IX.IV Espectro de freqncias na
prxima das castanhas, sem o sinal do
prxima do contra-ponta, sem o sinal do
acelermetro localizado no suporte.
169
170
Anexos
Figura IX.V Espectro de freqncias na
Figura IX.VI Espectro de freqncias na
faixa operacional da mquina na
Figura IX.VII Espectro de freqncias na
Figura IX.VIII Espectro de freqncias
na faixa operacional da mquina na
Figura IX.IX Espectro de freqncias na
Figura IX.X Espectro de freqncias na
acelermetro localizado do suporte.
acelermetro localizado do suporte.
171
Anexos
Figura IX.XI Espectro de freqncias na
Figura IX.XII Espectro de freqncias a
da extremidade da pea de 100 x 350
mm prxima das castanhas.
Figura IX.XIII Espectro de freqncias a
Figura IX.XIV Espectro de freqncias
na extremidade da pea de 100 x 350 mm
mm prxima do contra-ponta.
Figura IX.XV Espectro de freqncias na Figura IX.XVI Espectro de freqncias a

mm prxima das castanhas, sem o sinal do
172
Anexos
Figura IX.XVII Espectro de freqncias
Figura IX.XVIII Espectro de freqncias
a da extremidade da pea de 100 x 350
mm prxima do contra-ponta, sem o sinal
do acelermetro localizado no suporte.
Figura IX.XIX Espectro de freqncias
Figura IX.XX Espectro de freqncias na
faixa operacional da mquina a da
Figura IX.XXI Espectro de freqncias
Figura IX.XXII Espectro de freqncias
na faixa operacional da mquina a da
173
Anexos
Figura IX.XXIII Espectro de freqncias Figura IX.XXIV Espectro de freqncias

a da pea de 100 x 500 mm da
extremidade prxima das castanhas.
Figura IX.XXV Espectro de freqncias Figura IX.XXVI Espectro de freqncias

Figura IX.XXVII Espectro de
Figura IX.XXVIII Espectro de
freqncias da pea de 100 x 500 mm na
freqncias a da extremidade da pea de
extremidade prxima das castanhas, sem o 100 x 500 mm prxima das castanhas, sem
sinal do acelermetro localizado no
o sinal do acelermetro localizado no
suporte.
suporte.
174
Anexos
Figura IX.XXIX Espectro de freqncias Figura IX.XXX Espectro de freqncias

Figura IX.XXXI Espectro de freqncias
Figura IX.XXXII Espectro de
na faixa de operao da mquina na
freqncias na faixa de operao da
mquina a da extremidade da pea de
100 x 500 mm prxima das castanhas.
Figura IX.XXXIII Espectro de
Figura IX.XXXIV Espectro de
mquina a da extremidade da pea de
mquina na extremidade da pea de 100 x
100 x 500 mm prxima do contra-ponta.
500 mm prxima do contra-ponta.
175
Anexos
Figura IX.XXXV Espectro de
Figura IX.XXXVI Espectro de
freqncias na extremidade da pea de 100
freqncias na regio central da pea de
x 920 mm prxima das castanhas.
100 x 920 mm.
Figura IX.XXXVII Espectro de
Figura IX.XXXVIII Espectro de
freqncias na extremidade da pea de 100 freqncias na extremidade da pea de 100

x 920 mm prxima do contra-ponta.
x 920 mm prxima das castanhas, sem o

suporte.
Figura IX.XXXIX Espectro de
Figura IX.XL Espectro de freqncias na
freqncias na regio central da pea de
100 x 920 mm, sem o sinal do
176
Anexos
Figura IX.XLI Espectro de freqncias
Figura IX.XLII Espectro de freqncias
na faixa de operao da mquina na regio
central da pea de 100 x 920 mm.
Figura IX.XLIII Espectro de freqncias Figura IX.XLIV Espectro de freqncias


Figura IX.XLV Espectro de freqncias
Figura IX.XLVI Espectro de freqncias
na faixa de operao da mquina na regio
central da pea de 100 x 920 mm, sem o
extremidade da pea de 100 x 920 mm,
sem o sinal do acelermetro localizado no
suporte.
suporte.
ANEXO X
RESULTADOS EXPERIMENTAIS AVALIAO DO

DIMETRO DA PEA.
Figura X.I Espectro de freqncias na
Figura X.II Espectro de freqncias a
da extremidade da pea de 100 x 350 mm
Figura X.III Espectro de freqncias a
Figura X.IV Espectro de freqncias na
177
178
Anexos
Figura X.V Espectro de freqncias na
Figura X.VI Espectro de freqncias a
Figura X.VII Espectro de freqncias a
Figura X.VIII Espectro de freqncias na
Figura X.IX Espectro de freqncias na
Figura X.X Espectro de freqncias na
faixa de operao da mquina na
faixa de operao da mquina a da
179
Anexos
Figura X.XI Espectro de freqncias na
Figura X.XII Espectro de freqncias na
faixa de operao da mquina a da
Figura X.XIII Espectro de freqncias da Figura X.XIV Espectro de freqncias da

mquina a da extremidade da pea de 70
350 mm prxima das castanhas.
Figura X.XV Espectro de freqncias a
Figura X.XVI Espectro de freqncias na
180
Anexos
Figura X.XVII Espectro de freqncias
Figura X.XVIII Espectro de freqncias
mm prxima das castanhas, sem o sinal do
Figura X.XIX Espectro de freqncias a
Figura X.XX Espectro de freqncias na
Figura X.XXI Espectro de freqncias na
Figura X.XXII Espectro de freqncias
na faixa de operao da mquina a da
181
Anexos
Figura X.XXIII Espectro de freqncias
Figura X.XXIV Espectro de freqncias
Figura X.XXV Espectro de freqncias
Figura X.XXVI Espectro de freqncias
mm prxima das castanhas.
Figura X.XXVII Espectro de freqncias
Figura X.XXVIII Espectro de
freqncias da extremidade da pea de 40
x 350 mm prxima do contra-ponta.
182
Anexos
Figura X.XXIX Espectro de freqncias Figura X.XXX Espectro de freqncias a

Figura X.XXXI Espectro de freqncias Figura X.XXXII Espectro de freqncias

Figura X.XXXIII Espectro de
Figura X.XXXIV Espectro de
mquina a da extremidade da pea de 40
350 mm prxima das castanhas.
183
Anexos
Figura X.XXXV Espectro de freqncias
Figura X.XXXVI Espectro de
350 mm prxima do contra-ponta.
ANEXO XI
RESULTADOS EXPERIMENTAIS AVALIAO DA

VELOCIDADE DE CORTE.
Figura XI.I Espectro de freqncias na
Figura XI.II Espectro de freqncias na
prxima do contra-ponta, com n=398 rpm. prxima do contra-ponta, com n=398 rpm.
Figura XI.III Espectro de freqncias na
Figura XI.IV Espectro de freqncias na
prxima do contra-ponta, com n=398 rpm
e sem o sinal do acelermetro localizado
prxima do contra-ponta, com n=398 rpm.
no suporte.
184
185
Anexos
Figura XI.V Espectro de freqncias na
Figura XI.VI Espectro de freqncias na
prxima do contra-ponta, com n=963 rpm. prxima do contra-ponta, com n=963 rpm.
Figura XI.VII Espectro de freqncias na
Figura XI.VIII Espectro de freqncias
prxima do contra-ponta, com n=963 rpm
prxima do contra-ponta, com n=963 rpm.
no suporte.
Figura XI.IX Espectro de freqncias na
Figura XI.X Espectro de freqncias na
prxima do contra-ponta, com n=1377rpm. prxima do contra-ponta, com n=1377rpm.
186
Anexos
Figura XI.XI Espectro de freqncias na Figura XI.XII Espectro de freqncias na

prxima do contra-ponta, com n=1377rpm
prxima do contra-ponta, com n=1377rpm.
no suporte.
Figura XI.XIII Espectro de freqncias
Figura XI.XIV Espectro de freqncias
Figura XI.XV Espectro de freqncias na
Figura XI.XVI Espectro de freqncias
no suporte.
187
Anexos
Figura XI.XVII Espectro de freqncias
Figura XI.XVIII Espectro de freqncias
Figura XI.XIX Espectro de freqncias
Figura XI.XX Espectro de freqncias na
no suporte.
Figura XI.XXI Espectro de freqncias
Figura XI.XXII Espectro de freqncias
188
Anexos
Figura XI.XXIII Espectro de freqncias Figura XI.XXIV Espectro de freqncias

e sem sinal do acelermetro localizado no prxima do contra-ponta, com n=1918rpm.

suporte.
Figura XI.XXV Espectro de freqncias Figura XI.XXVI Espectro de freqncias

Figura XI.XXVII Espectro de
Figura XI.XXVIII Espectro de
x 100 mm prxima do contra-ponta, com
n=1950rpm e sem o sinal do acelermetro
100 mm prxima do contra-ponta, com
localizado no suporte.
n=1950rpm.
189
Anexos
Figura XI.XXIX Espectro de freqncias Figura XI.XXX Espectro de freqncias

Figura XI.XXXI Espectro de freqncias
Figura XI.XXXII Espectro de
no suporte.
n=1981rpm.
Figura XI.XXXIII Espectro de
Figura XI.XXXIV Espectro de
n=2220rpm.
n=2220rpm.
190
Anexos
Figura XI.XXXV Espectro de
Figura XI.XXXVI Espectro de
n=2220rpm e sem o sinal do acelermetro
n=2220rpm.
Figura XI.XXXVII Espectro de
Figura XI.XXXVIII Espectro de
n=2578rpm.
n=2578rpm.
Figura XI.XXXIX Espectro de
Figura XI.XL Espectro de freqncias na
n=2578rpm e sem o sinal do acelermetro prxima do contra-ponta, com n=2578rpm.

do suporte.
Anexos
191
Figura XI.XLI Espectro de freqncias
Figura XI.XLII Espectro de freqncias
Figura XI.XLIII Espectro de freqncias Figura XI.XLIV Espectro de freqncias

Figura XI.XLV Espectro de freqncias
Figura XI.XLVI Espectro de freqncias

192
Anexos
Figura XI.XLVII Espectro de
Figura XI.XLVIII Espectro de
n=3716rpm.
n=3716rpm.
Figura XI.XLIX Espectro de freqncias

ANEXO XII
RESULTADOS EXPERIMENTAIS AVALIAO DA VIDA

DA FERRAMENTA.
Figura XII.I Espectro de freqncias do
Figura XII.II Espectro de freqncias do
percurso de avano de 0 a 100 mm com
percurso de avano de 0 a 100 mm vc=600
vc=600 m/min.
m/min.
Figura XII.III Espectro de freqncias na Figura XII.IV Espectro de freqncias na

faixa de operao da mquina do percurso
de avano de 0 a 100 mm com vc=600
m/min.
m/min.
193
194
Anexos
Figura XII.V Espectro de freqncias do Figura XII.VI Espectro de freqncias do

vc=600 m/min.
vc=600 m/min e sem o sinal do

Figura XII.VII Espectro de freqncias do Figura XII.VIII Espectro de freqncias

na faixa de operao da mquina do
vc=600 m/min.
Figura XII.IX Espectro de freqncias na Figura XII.X Espectro de freqncias na

m/min e sem o sinal do acelermetro
195
Anexos
Figura XII.XI Espectro de freqncias do Figura XII.XII Espectro de freqncias do

percurso de avano de 200 a 300mm com
vc=600 m/min.

Figura XII.XIII Espectro de freqncias
Figura XII.XIV Espectro de freqncias
do percurso de avano de 200 a 300 mm
com vc=600 m/min e sem o sinal do
vc=600 m/min.
Figura XII.XV Espectro de freqncias na

196
Anexos
Figura XII.XVI Espectro de freqncias
Figura XII.XVII Espectro de freqncias
do percurso de avano de 0 a 100 mm com do percurso de avano de 0 a 100 mm com

vc=575 m/min.

Figura XII.XVIII Espectro de freqncias Figura XII.XIX Espectro de freqncias

do percurso de avano de 0 a 100 mm com
vc=575 m/min.
Figura XII.XX Espectro de freqncias na Figura XII.XXI Espectro de freqncias

197
Anexos
Figura XII.XXII Espectro de freqncias Figura XII.XXIII Espectro de freqncias

com vc=575 m/min.
com vc=575 m/min e sem o sinal

Figura XII.XXIV Espectro de freqncias Figura XII.XXV Espectro de freqncias

com vc=575 m/min e sem o sinal
vc=575 m/min.
Figura XII.XXVI Espectro de freqncias
Figura XII.XXVII Espectro de
mquina do percurso de avano de 100 a
vc=575 m/min e sem o sinal acelermetro
200 mm com vc=575 m/min e sem o sinal
198
Anexos
Figura XII.XXVIII Espectro de
Figura XII.XXIX Espectro de freqncias
freqncias do percurso de avano de 200 a
300 mm com vc=575 m/min.

Figura XII.XXX Espectro de freqncias Figura XII.XXXI Espectro de freqncias

com vc=575m/min e sem o sinal do
percurso de avano de 200 a 300mm da
pea de 40 x 100mm, com vc=575m/min.
Figura XII.XXXII Espectro de
Figura XII.XXXIII Espectro de
199
Anexos
Figura XII.XXXIV Espectro de
Figura XII.XXXV Espectro de
freqncias do percurso de avano de 300 a freqncias do percurso de avano de 300 a


Figura XII.XXXVI Espectro de
Figura XII.XXXVII Espectro de
freqncias do percurso de avano de 300 a
freqncias da faixa de operao da
Figura XII.XXXVIII Espectro de
Figura XII.XXXIX Espectro de
200
Anexos
Figura XII.XL Espectro de freqncias
Figura XII.XLI Espectro de freqncias
vc=575 m/min.

Figura XII.XLII Espectro de freqncias Figura XII.XLIII Espectro de freqncias

da faixa de operao da mquina do
vc=575 m/min.
Figura XII.XLIV Espectro de freqncias Figura XII.XLV Espectro de freqncias


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PONTIFCIA UNIVERSIDADE CATLICA DE MINAS GERAIS

CORRELAO ENTRE MODELAGEM NUMRICA

Camila Rocha Rezende

ORIENTADOR: Prof. Wisley Falco Sales, D. Sc.

Aos meus pais, Joo e Dina, meu

Este trabalho apresenta uma metodologia para analisar a estabilidade dinmica do

Palavras-chave: Torneamento, Comportamento Dinmico, Modos de Vibrao, Mtodo

Keywords: Turning, Dynamic Behaviour, Normal Modes, Finite Element Method.

1.3.1 Objetivos Gerais........................................................................................4

Usinagem dos Materiais................................................................................7

2.1.1 Mecanismo de Formao do Cavaco ......................................................10

Desgaste de Entalhe ..................................................................24

2.1.2.3 Mecanismos de Desgaste ....................................................................24

Parmetros de Rugosidade ........................................................28

Anlise Estrutural Dinmica.......................................................................32

2.2.1 Fundamentos da Anlise Dinmica......................................................... 32

Monitoramento do Processo de Usinagem .................................................49

2.3.1 Monitoramento via Sinais de Vibraes .................................................55

Estudo do Comportamento Dinmico .........................................................61

3.1.1 Modelagem Numrica .............................................................................61

Monitoramento de Operaes de Usinagem...............................................70

3.2.1 Influncia das Dimenses da Pea ..........................................................72

Estudo do Comportamento Dinmico .........................................................80

4.1.1 Modelagem Numrica .............................................................................80

Monitoramento de Operaes de Usinagem...............................................97

4.2.1 Influncia das Dimenses da Pea ..........................................................97

rea de contato aparente

rea de contato real

Superfcie de sada da ferramenta

Superfcie principal de folga da ferramenta

Superfcie secundria de folga da ferramenta

Aresta postia de corte

Matriz de coeficientes de amortecimento

Comando numrico computadorizado

Distncia entre o centro da cratera e a aresta de corte

Plano admitido de trabalho

Plano ortogonal da ferramenta

Plano de referncia da ferramenta

Plano de corte da ferramenta

Rugosidade mdia aritmtica

Maior distncia entre picos e vales no cut-off

Rugosidade Mdia Quadrtica

Distncia entre o maior pico e o menor vale de lm

Aresta principal de corte da ferramenta

Aresta secundria de corte da ferramenta

Desgaste de flanco mdio

Desgaste de flanco mximo

Desgaste de entalhe na aresta secundria de corte

Desgaste de entalhe na aresta principal de corte

Velocidade de sada do cavaco

Coeficiente de amortecimento crtico

Coeficiente de amortecimento equivalente

Constante de amortecimento histertico

Carga aplicada em funo do tempo

Nmero de graus de liberdade (gdls)

Raio de ponta da ferramenta

Deslocamento em funo do tempo

Velocidade em funo do tempo

Acelerao em funo do tempo

ngulo de folga da ferramenta

ngulo de cunha da ferramenta

ngulo de sada da ferramenta

ngulo de ponta da ferramenta

ngulo de posio da ferramenta