Influencia Da Distribuicao PDF

REDEMAT
REDE TEMTICA EM ENGENHARIA DE MATERIAIS
UFOP - CETEC - UEMG
UFOP CETEC UEMG
MAURCIO COTA FONSECA
INFLUNCIA DA DISTRIBUIO
GRANULOMTRICA DO PELLET
FEED NO PROCESSO DE
AGLOMERAO E NA QUALIDADE
DA PELOTA DE MINRIO DE FERRO
PARA REDUO DIRETA
Dissertao de Mestrado
Ouro Preto, 20 de Agosto de 2004
MAURCIO COTA FONSECA
INFLUNCIA DA DISTRIBUIO
GRANULOMTRICA DO PELLET FEED NO PROCESSO
DE AGLOMERAO E NA QUALIDADE DA PELOTA
DE MINRIO DE FERRO PARA REDUO DIRETA
Dissertao apresentada ao Curso de Ps-Graduao em Engenharia de

Materiais da REDEMAT da Universidade Federal de Ouro Preto, como parte
dos requisitos necessrios obteno do ttulo de Mestre em Engenharia de
Materiais.
ORIENTADOR : Prof. Dr. GERALDO MAGELA da COSTA UFOP

CO-ORIENTADOR : Prof. Dr. ANTNIO VALADO CARDOSO - CETEC
Ouro Preto MG
Agosto - 2004
F676i
Fonseca, Maurcio Cota.

Influncia da distribuio granulomtrica do Pellet Feed no processo
de aglomerao e na qualidade da pelota de minrio de ferro para reduo
direta [manuscrito]. / Maurcio Cota Fonseca. 2004.
ix, 126 f.: il. color., grafs. , tabs. ; fotos.
Orientador: Prof. Geraldo Magela da Costa.
rea de concentrao: Processos de Fabricao.
Dissertao (Mestrado) Universidade Federal de Ouro Preto. Escola
de Minas. Rede Temtica em Engenharia de Materiais.
1. Pelota de basca - Teses. 2. Reduo de minrios - Teses. 3. Minrios
de ferro - Teses. I. Universidade Federal de Ouro Preto. Escola de
Minas. II.Ttulo.
CDU: 553.3
Catalogao: sisbin@sisbin.ufop.br
Dedico este trabalho a Aliana,

a meus pais,
e aos meus sobrinhos Alef e Christian.
NDICE
Agradecimentos........................................................................................................................... i
Resumo......................................................................................................................................iii
Abstract ..................................................................................................................................... iv
ndice das figuras ....................................................................................................................... v
ndice das tabelas ...................................................................................................................... ix
1 INTRODUO ................................................................................................................... 1
1.1 Objetivos ........................................................................................................................... 2
2 REVISO BIBLIOGRFICA............................................................................................. 3
2.1 Processo de pelotizao de minrio de ferro..................................................................... 3
2.1.1 Jazidas de minrio de ferro da Samarco......................................................................... 3
2.1.2 Minrios de ferro utilizados na pelotizao da Samarco................................................ 3
2.1.2.1 - Hematita....................................................................................................................... 4
2.1.2.2 Magnetita..................................................................................................................... 5
2.1.2.3 - Goethita (Limonita) ..................................................................................................... 7
2.1.3 Classificao geolgica e tipolgica dos itabiritos ........................................................ 8
2.1.4 Produo do concentrado ao pellet feed para pelotizao.............................................. 8
2.1.4.1 Roller press ................................................................................................................. 9
2.1.4.2 Etapa de mistura ........................................................................................................ 10
2.1.4.3 Etapa de pelotamento ................................................................................................ 12
2.1.4.3.1 - Mecanismo de formao das pelotas cruas............................................................. 13
2.1.4.3.2 Influncia do tamanho das partculas no processo de aglomerao....................... 15
2.1.4.3.3 Influncia do tamanho das partculas na porosidade das pelotas cruas.................. 19
2.1.4.4 Etapa de endurecimento das pelotas.......................................................................... 21
2.1.4.4.1 Etapa de secagem das pelotas................................................................................. 22
2.1.4.4.1.1 Secagem de corpos aglomerados......................................................................... 23
2.1.4.4.1.2 Secagem de pelotas de minrio de ferro.............................................................. 28
2.1.4.4.2 Etapa de pr-queima das pelotas ............................................................................ 32
2.1.4.4.3 Etapa de queima das pelotas................................................................................... 32
2.1.4.4.4 Resfriamento das pelotas........................................................................................ 34
2.2 Fundamentos da sinterizao .......................................................................................... 34
2.2.1 Cintica da sinterizao................................................................................................ 37
2.2.2 Sinterizao dos gros de hematita .............................................................................. 40
2.2.3 Porosidade das pelotas queimadas ............................................................................... 43
3 METODOLOGIA EXPERIMENTAL............................................................................... 46
3.1 - Projeto de experimento .................................................................................................... 46
3.1.1 Algumas premissas bsicas para um bom experimento .................................................. 46
3.1.1.1 Agrupamento, Planejamento ou Blocagem.................................................................. 46
3.1.1.2 Aleatorizao................................................................................................................ 46
3.1.1.3 Replicao .................................................................................................................... 47
3.2 - Planejamento do experimento.......................................................................................... 47
3.3 - Descrio dos procedimentos para desenvolvimento do projeto de experimento em Pot
Grate......................................................................................................................................... 48
3.3.1 - Seleo, preparao e caracterizao das matrias-primas........................................... 49
3.3.2 Preparao das amostras de pellet feed ........................................................................ 49
3.3.3 Caracterizao das matrias primas utilizadas ............................................................. 50
3.3.3.1 Anlise qumica.......................................................................................................... 50
3.3.3.2 Anlise fsica .............................................................................................................. 51
3.3.3.3 Anlise microscpica das fases minerais presentes no pellet feed............................ 54
3.3.4 - Determinao da umidade ideal para a etapa de pelotamento ...................................... 55
3.3.5 - Elaborao da mistura e produo das pelotas cruas em disco piloto .......................... 58
3.3.6 - Anlise das propriedades das pelotas cruas .................................................................. 59
3.3.6.1 - Distribuio granulomtrica das pelotas cruas .......................................................... 59
3.3.6.2 - Clculo do dimetro mdio e da taxa de crescimento das pelotas ............................. 59
3.3.6.3 - Qualidade Fsica das pelotas cruas ............................................................................ 60
3.3.6.3.1 - Teste de resistncia compresso das pelotas cruas .............................................. 60
3.3.6.3.2 Resilincia ou teste de resistncia a quedas (drop test)...................................... 61
3.3.6.3.3 Umidade das pelotas cruas ..................................................................................... 62
3.3.7 - Queima das pelotas no forno de pot grate .................................................................... 62
3.3.7.1 Preparao das pelotas cruas para queima no forno de pot grate ............................. 64
3.3.7.2 Queima das pelotas no forno de pot grate................................................................. 64
3.3.8 - Analise das propriedades das pelotas queimadas.......................................................... 66
3.3.8.1 Anlise qumica das pelotas queimadas .................................................................... 66
3.3.8.2 - Resistncia mecnica das pelotas de minrio de ferro............................................... 68
3.3.8.2.1 - Resistncia compresso........................................................................................ 68
3.3.8.2.2 - Resistncia abraso .............................................................................................. 69
3.3.8.3 Porosidade (% de vazios) .......................................................................................... 70
3.3.8.3.1 Determinao da porosidade atravs do picnmetro a hlio.................................. 70
3.3.8.3.2 Determinao da porosidade atravs da balana hidrosttica ................................ 71
3.3.8.4 Determinao da densidade aparente (bulk density) das pelotas............................... 71

3.3.9 - Caracterizao microestrutural das pelotas................................................................... 72
3.3.9.1 - Microscopia tica....................................................................................................... 72
3.3.9.2 - Microscopia eletrnica de varredura.......................................................................... 72
4 RESULTADOS E DISCUSSES ..................................................................................... 73
4.1 Avaliao dos resultados da etapa de pelotamento ......................................................... 74
4.1.1 Resistncia compresso das pelotas cruas midas (CPCU) ...................................... 74
4.1.2 Resistncia das pelotas cruas secas (CPCS)................................................................. 76
4.1.3 Resilincia ou teste de resistncia a quedas (drop test)............................................ 77
4.1.4 Dimetro mdio das pelotas cruas................................................................................. 79
4.1.5 Densidade aparente (bulk density)................................................................................ 81
4.2 Avaliao dos resultados da etapa de queima ................................................................. 83
4.2.1 Tamboramento das pelotas queimadas......................................................................... 83
4.2.2 ndice de abraso das pelotas queimadas ..................................................................... 86
4.2.3 Densidade das pelotas queimadas ................................................................................ 88
4.2.4 Porosidade das pelotas queimadas ............................................................................... 90
4.2.5 Resistncia compresso das pelotas queimadas ........................................................ 91
4.3 Resultado da otimizao para as variveis respostas ...................................................... 94
4.4 Anlise microestrutural das pelotas queimadas .............................................................. 95
4.4.1 Anlise em microscpio ptico .................................................................................... 95
4.4.2 Anlise em microscpio eletrnico de varredura (MEV) ............................................ 98
4.5 Anlise macroscpica das pelotas queimadas............................................................... 101
4.6 Investigao das origens das trincas nas pelotas ........................................................... 103
4.6.1 Influncia das presses das zonas de secagem........................................................... 104
4.6.2 Mapeamento do processo ........................................................................................... 106
4.6.2.1 Avaliao da secagem ascendente I ........................................................................ 106
4.6.2.2 Avaliao da secagem ascendente II....................................................................... 107
4.6.2.3 Avaliao da secagem descendente......................................................................... 108
4.6.2.4 Avaliao da pr-queima......................................................................................... 109
4.6.3 Origens das trincas nas pelotas................................................................................... 110
4.6.3.1 Otimizao do perfil trmico................................................................................... 114
5 - CONCLUSES ................................................................................................................ 121
6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ........................................................... 123
7 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS.............................................................................. 124
AGRADECIMENTOS
Agradeo a todos que participaram deste trabalho em todos os momentos de sua durao. De
forma especial, agradeo:
A SAMARCO MINERAO S.A. pela oportunidade de crescimento profissional atravs do
programa de capacitao e desenvolvimento de pessoas.
Ao Prof. Dr. Geraldo Magela da Costa pela valiosa orientao, incentivo, e inquestionvel
dedicao durante todo o desenvolvimento do trabalho, mantendo um elevado nvel tcnico e
cientfico de abordagem.
Ao Prof. Dr. Antnio Valado Cardoso pela co-orientao e prontido em contribuir no
desenvolvimento deste trabalho.
Aos Engenheiros M. Sc. Cludio Goulart, Denlson Rodrigues de Arajo, Maurcio Marcos
Otaviano e Vincius Oliveira Fonseca pela prontido em contriburem no desenvolvimento da
metodologia e testes, alm dos importantes comentrios acerca dos resultados.
Ao Engenheiro Ricardo Vescovi de Arago, Gerente Geral de Operaes da SAMARCO
MINERAO S.A., pelo constante apoio dedicado para a realizao dos trabalhos de
mestrado deste programa.
Ao Engenheiro Jos Flvio Gouveia, Gerente de Produo da SAMARCO MINERAO
S.A., pelo constante incentivo e apoio para que esse trabalho fosse realizado com elevado
nvel de discusses, alm da disponibilizao de todos os recursos necessrios.
Aos Engenheiros Adarlan Moreira da Silva, Alexandre Portilho Matos, Denlson Rodrigues
de Arajo, Flvio da Silva Lopes, Marcus Valrio Peres Cancela e Ramiro Blacut, pelo
incentivo, pelas importantes contribuies durante o desenvolvimento do trabalho e pela
amizade.
A equipe de trabalho do pot grate, em especial aos Tcnicos de Processo Philippe Ferreira e
Alacio Meschiatti pela importante contribuio no desenvolvimento da metodologia, no
manuseio das amostras e na dedicao para com o trabalho.
Aos Tcnicos de Processo Sandra Porto, Wagner Pires e Gabriel Queiroz pela importante
contribuio no desenvolvimento das analises, no manuseio das amostras e na dedicao para
com o trabalho.
A todos os colegas dos Laboratrios da SAMARCO MINERAO S.A., em especial a
Heidy, pela valiosa contribuio e dedicao para com as analises e testes realizados.
A Ana Maria, Rafael Buback e Marcela Buback pelo apoio na formatao deste trabalho.
A todos os colegas dos Departamentos Engenharia de Processo, de Pelotizao e Estocagem
e Embarque, pelo apoio nos vrios testes, levantamento de dados e contribuies com
comentrios.
Aos Engenheiros Eduardo Pessotti Rangel e Alexandre de Andrade Souto, pelo incentivo e
amizade.
Ao Engenheiro Joo Batista Conti (CVRD) pela prontido em contribuir no desenvolvimento
do trabalho, pelo incentivo e amizade.
ii
RESUMO
No presente estudo foi feita uma ampla investigao da influncia da distribuio
granulomtrica do pellet feed nas etapas de aglomerao (pelotamento em disco) e queima de
pelotas de minrio de ferro destinadas ao processo de reduo direta.
Avaliou-se a qualidade das pelotas de minrio de ferro (cruas e queimadas) produzidas com
diferentes teores de hematita especular (32%, 42% e 53%) e diferentes nveis de superfcie
especfica (1700 cm/g, 2050 cm/g e 2400 cm/g), seguindo um planejamento fatorial prdeterminado.
As amostras de pellet feed foram coletadas na planta industrial, buscando os teores sugeridos
de hematita especular. As distribuies granulomtricas, representadas neste estudo pela
superfcie especfica, foram obtidas atravs da cominuio destas amostras pelo roller press
piloto.
Para determinar a influncia dos fatores na etapa de aglomerao, foram avaliados os
seguintes parmetros: a resistncia compresso (pelotas cruas midas e secas), a resilincia
(resistncia a queda), a densidade aparente e o dimetro mdio das pelotas cruas.
Para determinar a influncia dos fatores na etapa de queima, foram avaliados os seguintes
parmetros: a resistncia compresso, o ndice de tamboramento, o ndice de abraso, a
densidade e a porosidade das pelotas queimadas.
Os melhores ndices de qualidade para as pelotas cruas e queimadas foram obtidos para os
maiores nveis de hematita especular e superfcie especfica utilizados, exceto para a
resistncia compresso das pelotas queimadas.
Uma investigao criteriosa associou a queda da resistncia compresso a uma deficincia
no processo de secagem, conseqncia da modificao das propriedades das pelotas
produzidas com o pellet feed com maior superfcie especfica. Esta deficincia favoreceu a
formao de trincas nas pelotas e com isso a fragilizao das mesmas.
A otimizao do perfil trmico utilizado na queima das pelotas mostrou-se como uma
alternativa tcnica para minimizar o problema de formao de trincas e conseqente queda da
resistncia compresso.
iii
ABSTRACT
In this study a wide investigation about the influence of the pellet feed size distribution in the
stages of agglomeration (balling in discs) and iron ore pellets for direct reduction process was
made.
The ore pellets quality (green and fired pellets) produced with different specular hematite
contents (32%, 42% and 53%) and different levels of specific surface (1700 cm/g, 2050
cm/g and 2400 cm/g) were evaluated following a factorial planning.
The pellet feed samples had been collected in the industrial plant, searching the contents of
specular hematite suggested. The size distribution, represented in this study by the specific
surface, had been gotten by the grinding of these samples in the pilot roller press.
To determine the influence of these factors in the agglomeration stage, it was evaluated the
cold compression strength (dry and wet pellets), the drop number, the densidade aparente
(bulk density) and the medium diameter of the green pellets.
To determine the influence of these factors in the firing stage, it was evaluated the cold
compression strength, the tumble and abrasion index, the density and the porosity of the fired
pellets.
The best quality results for green and fired pellets were obtained for the highest levels of
specular hematite and specific surface, except for the cold compression strength of the fired
pellets.
A detailed investigation showed that the reduction of the fired pellet cold compression
strength due to a deficiency in the drying process, as a consequence of the modification in the
pellets properties produced with higher specific surface pellet feed. This deficiency favored
the cracks formation in the pellets and with this the embrittlement of the same ones. The
optimization of the thermal profile in the induration furnace revealed as a technique
alternative to minimize the problem of cracks formation and cold compressive strength.
iv
NDICE DAS FIGURAS

FIGURA 2.1 MEV DAS PARTCULAS DE HEMATITA ESPECULAR PRESENTES NO CONCENTRADO
DA SAMARCO. ..................................................................................................................... 4
FIGURA 2.2 MEV DAS PARTCULAS DE HEMATITA POROSA OU MARTITA PRESENTES NO
CONCENTRADO DA SAMARCO.............................................................................................. 5
FIGURA 2.3 MEV DAS PARTCULAS DE MAGNETITA PRESENTES NO CONCENTRADO DA
SAMARCO............................................................................................................................ 6
FIGURA 2.4 FOTOS ILUSTRATIVAS DA GOETHITA [4]................................................................ 7
FIGURA 2.5 DESENHO ESQUEMTICO DA DISTRIBUIO DE FORAS NO ROLLER PRESS [5]. ...... 9
FIGURA 2.6 MICROGRAFIA DAS PARTCULAS GERADAS NO MOINHO DE BOLAS (ESQUERDA) E
NO ROLLER PRESS (DIREITA) [5]. ........................................................................................ 10
FIGURA 2.7 FORMAO DAS PELOTAS CRUAS EM UM DISCO PELOTIZADOR [1]. ................... 13
FIGURA 2.8 INFLUNCIA DAS FORAS CAPILARES NO MECANISMO DE AGLOMERAO [1]..... 14
FIGURA 2.9 ESTGIOS DE FORMAO DAS PELOTAS CRUAS [1].............................................. 15
FIGURA 2.10 INFLUNCIA DO GRAU DE ENCHIMENTO DOS VAZIOS COM GUA NA RESISTNCIA
DAS PELOTAS CRUAS DURANTE A ETAPA DE FORMAO (MATERIAL UTILIZADO: CALCRIO)
[1]. .................................................................................................................................... 15
FIGURA 2.11 DIAGRAMA ESQUEMTICO DO ESTADO DE EMPACOTAMENTO DAS PARTCULAS
[11]. .................................................................................................................................. 16
FIGURA 2.12 DIAGRAMA ESQUEMTICO DO ESTADO DE EMPACOTAMENTO DE UMA MISTURA
DE PARTCULAS [11].......................................................................................................... 17
FIGURA 2.13 - RELAO DE VOLUMES NO SISTEMA MINRIO-GUA-AR [10]. ........................... 18
FIGURA 2.14 - POROSIDADE DAS PELOTAS CRUAS VERSUS UMIDADE (SUPERFCIE ESPECFICA DO
PELLET FEED = 2400 CM/G) [6]. ....................................................................................... 19
FIGURA 2.15. RELAES DE VOLUME EM UM SISTEMA DE DOIS COMPONENTES CONSTITUDO DE
PARTCULAS GROSSAS E PARTCULAS FINAS [10]............................................................... 20
FIGURA 2.16 FORNO DE PELOTIZAO................................................................................... 22
FIGURA 2.17 - DISTRIBUIO DA GUA DURANTE A SECAGEM DE UM CORPO DA ARGILA [10]. 23
FIGURA 2.18 - COMPORTAMENTO DE UM CORPO CERMICO DURANTE A SECAGEM [10]. .......... 24
FIGURA 2.19 - DISTRIBUIO DA UMIDADE DURANTE A SECAGEM DE CORPOS CERMICOS. [10].
.......................................................................................................................................... 26
FIGURA 2.20 - SECAGEM EM UM SISTEMA CONTENDO DOIS TAMANHOS DE POROS [10]............. 27
FIGURA 2.21 - MECANISMO DE CONTROLE DA SECAGEM DA PELOTA. [12] ............................... 29
FIGURA 2.22 INFLUNCIA DO DIMETRO DAS PELOTAS SOBRE A SECAGEM [12]. ................... 29
FIGURA 2.23 INFLUNCIA DA DENSIDADE DAS PELOTAS SOBRE A SECAGEM [12]. .................. 30
FIGURA 2.24 INFLUNCIA DA TEMPERATURA DO GS SOBRE A SECAGEM [12]. ...................... 30
FIGURA 2.25 - GRFICO DA CINTICA DA PERDA DE RESISTNCIA DE PELOTAS (DIMETRO =
14,0MM) DURANTE O EXCESSO DE MOLHAMENTO PELO VAPOR A VRIAS TEMPERATURAS
[13]. .................................................................................................................................. 31
FIGURA 2.26 (A) MICROGRAFIA DE UMA PELOTA CRUA SECA PARA ALTO-FORNO. (B)
MICROGRAFIA DE UMA PELOTA PARA ALTO-FORNO SINTERIZADA A 1360C. ................... 33
FIGURA 2.27 MICROGRAFIA OBTIDA EM MEV DA FORMAO DE PESCOO ENTRE DUAS
PARTCULAS ESFRICAS DE MESMO TAMANHO INDUZIDAS PELO PROCESSO DE
SINTERIZAO [15]. .......................................................................................................... 35
FIGURA 2.28 ILUSTRAO DA FORMAO DO PESCOO E CRESCIMENTO EM UM MODELO DE
DUAS PARTCULAS [15]. .................................................................................................... 36
FIGURA 2.29 EFEITO DA TEMPERATURA E DO TEMPO DE SINTERIZAO NA FORMAO DO
PESCOO, NA CONTRAO E NA DENSIDADE. (T1 > T2) [15].............................................. 36
FIGURA 2.30 DESENVOLVIMENTO DA LIGAO ENTRE AS PARTCULAS ONDE A

MICROESTRUTURA TRANSFORMADA DURANTE O PROCESSO DE SINTERIZAO. [15]...... 37
FIGURA 2.31 DENSIDADE SINTERIZADA VERSUS COMPOSIO DE UM P DE ALUMINA [15]. .. 38
FIGURA 2.32 GRFICO DA RESISTNCIA DO MATERIAL SINTERIZADO VERSUS O TAMANHO DA
PARTCULA DE ZIRCNIA SINTERIZADA POR 4 HORAS A 2200C. [15] ............................... 39
FIGURA 2.33 RESULTADO DE TESTES QUE EVIDENCIAM A INFLUNCIA DO CAO E DA
TEMPERATURA DE QUEIMA NO TAMANHO DOS GROS DE HEMATITA. [1] .......................... 42
FIGURA 2.34 RESULTADO DE TESTES QUE EVIDENCIAM A INFLUNCIA DA TEMPERATURA DE
QUEIMA NO TAMANHO DOS GROS DE HEMATITA. [1] ....................................................... 42
FIGURA 2.35 EFEITO DO TEMPO E TEMPERATURA NO CRESCIMENTO DOS GROS DE HEMATITA
[1]. .................................................................................................................................... 43
FIGURA 3.1 REPRESENTAO GRFICA DA DISTRIBUIO GRANULOMTRICA DAS AMOSTRAS
DE PELLET FEED COM 32% DE HEMATITA ESPECULAR. ...................................................... 53
DE CARVO MINERAL E CALCRIO CALCTICO................................................................... 54
FIGURA 3.5 - PELOTAS CRUAS IDEAIS PARA A ETAPA DE QUEIMA (A) E PELOTAS CRUAS COM
COMPORTAMENTO VISCO-ELSTICO (B)............................................................................. 55
FIGURA 3.6 - RELAO ENTRE A RESISTNCIA COMPRESSO DAS PELOTAS CRUAS E A
SATURAO DOS POROS. SUPERFCIE ESPECFICA DO PELLET FEED = 1700 CM/G. ............ 56
FIGURA 3.7 - RELAO ENTRE A RESISTNCIA COMPRESSO DAS PELOTAS CRUAS E A
SATURAO DOS POROS. SUPERFCIE ESPECFICA DO PELLET FEED = 2400 CM/G. ............ 57
A TAXA DE CRESCIMENTO DAS PELOTAS CALCULADA SEGUINTE FORMA:............................... 60
FIGURA 3.8 CONCEITO DO FATOR DE FORA (F) COMPRESSIVA UNIAXIAL PARA ESFERAS [16].
.......................................................................................................................................... 61
FIGURA 3.9 VISO ESQUEMTICA DO POT GRATE. .................................................................. 63
FIGURA 3.10 PERFIL DE TEMPERATURA NAS CAMADAS DURANTE O CICLO DE QUEIMA EM POT
GRATE. ............................................................................................................................... 66
FIGURA 4.1 - GRFICO DE PARETO PADRONIZADO PARA OS EFEITOS SIGNIFICATIVOS PARA A
RESISTNCIA A COMPRESSO DAS PELOTAS CRUAS MIDAS (95% DE CONFIANA). .......... 75
FIGURA 4.2 GRFICO DA ANLISE DA INFLUNCIA DOS FATORES NA RESISTNCIA A
COMPRESSO DAS PELOTAS CRUAS MIDAS (95% DE CONFIANA). .................................. 75
FIGURA 4.3 GRFICO DE PARETO PADRONIZADO PARA OS EFEITOS SIGNIFICATIVOS PARA A
RESISTNCIA A COMPRESSO DAS PELOTAS CRUAS SECAS (95% DE CONFIANA).............. 76
FIGURA 4.4 GRFICO DA ANLISE DA INFLUNCIA DOS FATORES NA RESISTNCIA A
COMPRESSO DAS PELOTAS CRUAS SECAS (95% DE CONFIANA)...................................... 77
RESILINCIA DAS PELOTAS CRUAS MIDAS (95% DE CONFIANA)..................................... 78
FIGURA 4.6 GRFICO DA ANLISE DA INFLUNCIA DOS FATORES NA RESILINCIA PELOTAS
CRUAS MIDAS (95% DE CONFIANA)............................................................................... 78
FIGURA 4.7 GRFICO DE PARETO PADRONIZADO PARA OS EFEITOS SIGNIFICATIVOS PARA A O
DIMETRO MDIO DAS PELOTAS CRUAS MIDAS (95% DE CONFIANA). ........................... 79
FIGURA 4.8 GRFICO DA ANLISE DA INTERAO DOS FATORES NO DIMETRO MDIO DAS
PELOTAS CRUAS MIDAS (95% DE CONFIANA). ............................................................... 80
FIGURA 4.9 GRFICO DA ANLISE DA INFLUNCIA DOS FATORES NO DIMETRO MDIO DAS
PELOTAS CRUAS MIDAS (95% DE CONFIANA). ............................................................... 80
vi

DENSIDADE APARENTE (BULK DENSITY) DAS PELOTAS CRUAS MIDAS (95% DE CONFIANA).
.......................................................................................................................................... 81
FIGURA 4.11 GRFICO DA ANLISE DA INFLUNCIA DOS FATORES NA DENSIDADE APARENTE
(BULK DENSITY) DAS PELOTAS CRUAS MIDAS (95% DE CONFIANA). ............................. 82
FIGURA 4.12 GRFICO DE PARETO PADRONIZADO PARA OS EFEITOS SIGNIFICATIVOS PARA O
NDICE DE TAMBORAMENTO (95% DE CONFIANA). .......................................................... 83
FIGURA 4.13 GRFICO DA ANLISE DA INTERAO DOS FATORES NO NDICE DE
TAMBORAMENTO DAS PELOTAS QUEIMADAS (95% DE CONFIANA).................................. 84
FIGURA 4.14 GRFICO DA SUPERFCIE DE RESPOSTA PARA O NDICE DE TAMBORAMENTO EM
FUNO DA SUPERFCIE ESPECFICA (BLAINE) E TEOR DE HEMATITA ESPECULAR (95% DE
CONFIANA). ..................................................................................................................... 84
FIGURA 4.15 IMAGEM OBTIDA NO MEV DA SUPERFCIE DE DUAS PELOTAS DE DIFERENTES
SUPERFCIES ESPECFICAS. (AUMENTO 500 X) ................................................................... 85
FIGURA 4.16 IMAGEM OBTIDA EM MICROSCPIO ESTEREOSCPICO DAS SUPERFCIES DE DUAS
PELOTAS COM DIFERENTES NVEIS DE BLAINE. (AUMENTO 6,5X) ...................................... 85
FIGURA 4.17 GRFICO DE PARETO PADRONIZADO DOS EFEITOS SIGNIFICATIVOS PARA O NDICE
DE ABRASO (95% DE CONFIANA). ................................................................................. 86
FIGURA 4.18 GRFICO DA ANLISE DA INFLUNCIA DOS FATORES NO NDICE DE ABRASO DAS
PELOTAS QUEIMADAS (95% DE CONFIANA). .................................................................... 87
FIGURA 4.19 GRFICO DA SUPERFCIE DE RESPOSTA PARA O NDICE DE ABRASO EM FUNO
DA SUPERFCIE ESPECFICA (BLAINE) E TEOR DE HEMATITA ESPECULAR (95% DE
CONFIANA). ..................................................................................................................... 87
FIGURA 4.20 GRFICO DE PARETO PADRONIZADO DOS EFEITOS SIGNIFICATIVOS PARA A
DENSIDADE DAS PELOTAS QUEIMADAS (95% DE CONFIANA)........................................... 88
FIGURA 4.21 GRFICO DA ANLISE DA INFLUNCIA DOS FATORES NA DENSIDADE DAS
FIGURA 4.22 GRFICO DOS CONTORNOS DA SUPERFCIE RESPOSTA PARA A INFLUNCIA DOS
FATORES NA DENSIDADE DAS PELOTAS QUEIMADAS (95% DE CONFIANA)....................... 89
FIGURA 4.23 GRFICO DE PARETO PADRONIZADO DOS EFEITOS SIGNIFICATIVOS PARA A
POROSIDADE DAS PELOTAS QUEIMADAS (95% DE CONFIANA). ........................................ 90
FIGURA 4.24 GRFICO DA ANLISE DA INFLUNCIA DOS FATORES NA POROSIDADE DAS
FIGURA 4.25 - GRFICO DE PARETO PADRONIZADO PARA OS EFEITOS SIGNIFICATIVOS PARA A
RESISTNCIA A COMPRESSO DAS PELOTAS QUEIMADAS (95% DE CONFIANA)................ 93
FIGURA 4.26 - GRFICO DA ANLISE DA INFLUNCIA DOS FATORES PARA A RESISTNCIA A
COMPRESSO (CCS) DAS PELOTAS QUEIMADAS (95% DE CONFIANA)............................. 93
FIGURA 4.27 MICROGRAFIAS DA EXTREMIDADE DAS PELOTAS PRODUZIDAS COM 32% DE
HEMATITA ESPECULAR E DIFERENTES NVEIS DE SUPERFCIE ESPECFICA. (AUMENTO 500X)
.......................................................................................................................................... 96
FIGURA 4.28 MICROGRAFIAS DO CENTRO DAS PELOTAS PRODUZIDAS COM 32% DE HEMATITA
ESPECULAR E DIFERENTES NVEIS DE SUPERFCIE ESPECFICA. (AUMENTO 500X) .............. 96
.......................................................................................................................................... 96
.......................................................................................................................................... 97
vii
FIGURA 4.33 IMAGENS DAS SUPERFCIES DE DUAS PELOTAS PRODUZIDAS COM DIFERENTES
SUPERFCIES ESPECFICAS E MESMO TEOR DE HEMATITA ESPECULAR (32%)...................... 99
SUPERFCIES ESPECFICAS E MESMO TEOR DE HEMATITA ESPECULAR (32%)...................... 99
FIGURA 4.35 IMAGENS DAS PARTES CENTRAIS DE DUAS PELOTAS PRODUZIDAS COM
DIFERENTES SUPERFCIES ESPECFICAS E MESMO TEOR DE HEMATITA ESPECULAR (32%). . 99
SUPERFCIES ESPECFICAS E MESMO TEOR DE HEMATITA ESPECULAR (42%).................... 100
DIFERENTES SUPERFCIES ESPECFICAS E MESMO TEOR DE HEMATITA ESPECULAR (42%).100
SUPERFCIES ESPECFICAS E MESMO TEOR DE HEMATITA ESPECULAR (52%).................... 100
DIFERENTES SUPERFCIES ESPECFICAS E MESMO TEOR DE HEMATITA ESPECULAR (52%).101
FIGURA 4.40 GRFICO CORRELACIONANDO A RESISTNCIA COMPRESSO (CCS) COM A
QUANTIDADE DE PELOTAS TRINCADAS. ........................................................................... 102
FIGURA 4.41 GRFICO DA INTERAO DA QUANTIDADE DE PELOTAS TRINCADAS COM A
SUPERFCIE ESPECFICA DO PELLET FEED. ........................................................................ 102
FIGURA 4.42 - GRFICO DA INTERAO DA RESISTNCIA COMPRESSO COM A SUPERFCIE
ESPECFICA DO PELLET FEED............................................................................................ 103
FIGURA 4.43 ETAPA DE SECAGEM DAS PELOTAS UTILIZANDO AS PRESSES DA USINA 01. ... 104
FIGURA 4.44 ETAPA DE SECAGEM DAS PELOTAS UTILIZANDO AS PRESSES DA USINA 02..... 105
FIGURA 4.45 PELOTAS DA CAMADA SUPERIOR APS AS ETAPAS DE SECAGEM ASCENDENTE.105
FIGURA 4.46 UMIDADE NAS CAMADAS APS A SECAGEM ASCENDENTE I. ............................ 107
FIGURA 4.47 UMIDADE NAS CAMADAS APS A SECAGEM ASCENDENTE II............................ 108
FIGURA 4.48 UMIDADE NAS CAMADAS APS A SECAGEM DESCENDENTE. ............................ 108
FIGURA 4.49 UMIDADE NAS CAMADAS APS A PR-QUEIMA (T = 570C)............................ 109
FIGURA 4.50 UMIDADE NAS CAMADAS APS A PR-QUEIMA (T = 900C)............................ 110
FIGURA 4.51 PELOTAS COM TRINCAS TRMICAS E DE RESILINCIA. ..................................... 110
FIGURA 4.52 DESENHO ESQUEMTICO DO CARRO DE GRELHA. ............................................ 112
FIGURA 4.53 VARIAO DO TEOR DE UMIDADE NAS CAMADAS DE PELOTAS DURANTE A
SECAGEM. [1] .................................................................................................................. 115
FIGURA 4.54 PERFIL DE TEMPERATURA DA CAMADA SUPERIOR DO LEITO DE PELOTAS (POT
GRATE) DURANTE O PROCESSO DE ENDURECIMENTO. ..................................................... 117
FIGURA 4.55 PERFIL DE TEMPERATURA DA PELOTA DURANTE A SECAGEM. [12].................. 118
FIGURA 4.56 PERFIL DE TEMPERATURA DA CAMADA INTERMEDIRIA DO LEITO DE PELOTAS
(POT GRATE) DURANTE O PROCESSO DE ENDURECIMENTO.............................................. 118
FIGURA 4.57 PERFIL DE TEMPERATURA DA CAMADA INFERIOR DO LEITO DE PELOTAS (POT
FIGURA 4.58 PERFIL DE TEMPERATURA DA CAMADA INFERIOR DO LEITO DE PELOTAS (POT
FIGURA 4.59 RESISTNCIA COMPRESSO DAS PELOTAS QUEIMADAS UTILIZANDO PERFIS
TRMICOS E SUPERFCIES ESPECFICAS DISTINTOS. .......................................................... 120
viii
NDICE DAS TABELAS

Tabela 2.1 Resultados das modificaes nos parmetros operacionais no processo de
sinterizao. [15] ...................................................................................................................... 39
Tabela 3.1 Planejamento do projeto de experimento. ........................................................... 48
Tabela 3.2 Caracterizao qumica das amostras de de pellet feed utilizadas neste estudo.. 50
Tabela 3.3 Caracterizao qumica das amostras de calcrio e carvo utilizadas no estudo.51
Tabela 3.4 Caracterizao fsica das amostras de pellet feed utilizadas no estudo. .............. 51
Tabela 3.5 Caracterizao fsica das amostras de calcrio e carvo utilizadas no estudo. ... 51
Tabela 3.6 Distribuio granulomtrica das amostras de pellet feed determinadas atravs do
mastersize. ................................................................................................................................ 52
Tabela 3.7 Distribuio granulomtrica das amostras de calcrio e carvo determinadas
atravs do mastersize................................................................................................................ 52
Tabela 3.8 Anlise mineralgica das amostras de pellet feed utilizadas no estudo. ............. 54
Tabela 3.9 Parmetros operacionais estabelecidos para controle de queima das pelotas em
pot grate. .................................................................................................................................. 65
Tabela 3.10 - Anlise qumica das pelotas queimadas produzidas com a amostra de pellet feed
com teor de hematita especular em 32%.................................................................................. 67
Tabela 4.1 Resumo dos resultados dos testes de pelotamento. ............................................. 73
Tabela 4.2 Resultados dos testes de queima. ........................................................................ 74
Tabela 4.3 Resumo da otimizao para cada varivel resposta. ........................................... 95
Tabela 4.4 Anlise da quantidade de pelotas trincadas (camada superior e intermediria do
leito, entre 12,5 e 16,0 mm). .................................................................................................. 101
Tabela 4.5 Presses utilizadas para avaliao da formao de trincas da etapa de secagem
................................................................................................................................................ 104
Tabela 4.6 Temperaturas e presses utilizadas nos testes................................................... 106
Tabela 4.7 Resultados de qualidade das pelotas queimadas com diferentes perfs trmicos.
................................................................................................................................................ 119
ix
1 INTRODUO
O Brasil atualmente o maior produtor mundial de minrio de ferro e pelotas de minrio de
ferro, cuja produo em grande parte exportada para todos os continentes, contribuindo
significativamente para a economia do pas.
Dentre as maiores empresas de produo de pelotas de minrio de ferro do mundo, est a
SAMARCO MINERAO S/A, cujo controle acionrio pertence Companhia Vale do Rio
Doce (50%), e a BHP Billiton (50%).
Nos municpios de Mariana e Ouro Preto, estado de Minas Gerais, localiza-se a unidade de
Germano, formada pela planta de beneficiamento e pela mina de Alegria. No municpio de
Anchieta, estado do Esprito Santo, localiza-se a unidade de Ponta Ubu, onde a empresa
mantm duas usinas de pelotizao e um terminal martimo prprio. As duas unidades esto
ligadas por um mineroduto com 397 quilmetros de extenso e capacidade para 15,5 milhes
de toneladas/ano. A tubulao conduz o minrio concentrado produzido em Minas Gerais at
a unidade de pelotizao no Esprito Santo.
A Samarco produz pelotas para os processos siderrgicos de reduo direta e alto-forno, alm
de finos de minrio concentrado utilizados em outras pelotizadoras e em plantas de
sinterizao. Sua capacidade anual de produo de 14 milhes de toneladas de pelotas e 1
milho de toneladas de finos de minrio concentrado.
Desde o incio de suas operaes, em 1977, a Samarco Minerao destaca-se no setor de
minrio de ferro pelo pioneirismo e investimento em tecnologia de ponta. A empresa foi a
primeira no Brasil a explorar itabiritos, que no passado eram considerados estreis.
A implementao das prensas de rolos (roller press) na unidade de Ponta Ubu, em Maro de
2003, o mais recente investimento em tecnologia de ponta. As mesmas trouxeram os
seguintes benefcios ao processo:
-
Reduo do consumo energtico na etapa de moagem (concentrao), permitindo a

produo de um concentrado com distribuio granulomtrica grosseira;
Reduo significativa da umidade do pellet feed no processo de filtragem mesmo para

maiores produtividades dos filtros;
Adequao das caractersticas do pellet feed produzido na filtragem, aps a prensagem

no roller press, s etapas de aglomerao e queima.
Aumento da densidade aparente das pelotas cruas e queimadas.
Aps a implantao das prensa de rolos (roller press), as condies operacionais alteraram
significativamente. A filtragem passou a produzir um pellet feed com menores teores de
umidade, a etapa de aglomerao (pelotamento) ficou mais sensvel s variaes de umidade e
a produo de pelotas aumentou significativamente. Como o roller press afeta diretamente a
distribuio granulomtrica do pellet feed, e diante dos efeitos provocados por esta nova
modificao, surgiu a necessidade de se entender o fenmeno envolvido.
O estudo realizado permitiu adequar industrialmente o processo para absorver as influncias
que a distribuio granulomtrica do pellet feed exerce nas etapas de aglomerao
(pelotamento) e queima.
Com os resultados obtidos e o conhecimento gerado, ao final deste estudo, foram sugeridos
trabalhos futuros com o intuito de identificar oportunidades e aes que minimizem os efeitos
relativos distribuio granulomtrica do pellet feed no processo de pelotizao, atravs de
aplicao prtica.
1.1 OBJETIVOS
O presente estudo pretende:
-
Avaliar a influncia da distribuio granulomtrica do pellet feed e do percentual de

hematita especular na etapa de formao das pelotas cruas (pelotamento);
Avaliar a influncia da distribuio granulomtrica do pellet feed e do percentual de

hematita especular na etapa de queima das pelotas.
2 REVISO BIBLIOGRFICA
Este captulo mostra a reviso da bibliografia disponvel relacionada a pelotizao.
Inicialmente feita uma abordagem sobre o processo de pelotizao, valorizando as etapas de
moagem em roller press, pelotamento e queima.
2.1 PROCESSO DE PELOTIZAO DE MINRIO DE FERRO
Na abordagem sobre o processo de pelotizao, conceitos incorporados rotina da Samarco
Minerao S/A sero utilizados.
Na Samarco Minerao S.A. o controle da qualidade das pelotas inicia-se na mina, com a
especificao das frentes de lavra, para que na etapa de concentrao obtenha-se um
concentrado com as caractersticas desejveis s etapas posteriores. A composio
mineralgica do minrio recebe grande importncia, pois afeta diretamente os parmetros de
processo da concentrao e da pelotizao.
2.1.1 JAZIDAS DE MINRIO DE FERRO DA SAMARCO
As jazidas de minrio de ferro que constituem o Complexo Alegria esto localizadas na
poro leste do Quadriltero Ferrfero, ao sul da Serra do Caraa. Alm dos itabiritos de tipos
diversos e, eventualmente, algumas hematitas friveis, ocorrem outros materiais ferruginosos,
como hematitas compactas, cangas e itabiritos anfibolticos estreis, alm de rochas no
ferruginosas como metabasitos, filitos, xistos e quartzitos [2].
As jazidas do Complexo Alegria foram formadas a partir de fenmenos tectonometamrficos
com superposio de processos supergnicos sobre sedimentos ferrferos originais. Da
composio original desses sedimentos e intensidade local de cada um desses fenmenos,
alm das estruturas desenvolvidas, dependeu a formao de corpos de itabiritos com
estruturas e assemblias mineralgicas distintas [2].
2.1.2 MINRIOS DE FERRO UTILIZADOS NA PELOTIZAO DA SAMARCO
O concentrado produzido na Samarco Minerao S/A proveniente de minrios de ferro de
baixo teor, obtidos pela moagem do minrio e posterior separao da slica atravs dos
processos de flotao convencional e coluna. Aps o beneficiamento, o produto final
constitudo de um material de granulometria muito fina com teores de ferro acima de 66%.
3
Entre os principais minerais minrios utilizados como matria prima para a produo de ferro
e ao temos: a magnetita, a hematita e a goethita (limonita), que por sua vez tambm so os
principais minerais na composio do concentrado produzido pela Samarco para a produo
de pelotas de minrio de ferro.
2.1.2.1 - HEMATITA
o mineral de ferro mais comum e ocorre em grandes quantidades. De acordo com sua
gnese, est disponvel em cristais usualmente tabulares entre espessos e delgados,
denominados como minrios de hematita especular e em fina estrutura cristalina ou em
condies terrosas, como hematita terrosa (Figura 2.1).
A hematita apresenta cristais usualmente tabulares, tambm botrioidais, e reniformes em
estrutura radiada; a sua densidade relativa varia de 4,9 a 5,3 g/cm. Apresenta brilho metlico
nos cristais e opaco nas variedades terrosas.
Ocorre em vrias rochas como granitos, sienitos, traquitos, andesitos, orindo da cristalizao
magmtica; em pegmatitos ou granitos pegmatdes, devida a processos pneumalticos.
Ocorre em rochas metamrficas, como hematita quartzitos, em camadas com grande
espessura. Forma tambm massas irregulares, por concentrao devido ao intemperismo de
rochas ricas em ferro.
Figura 2.1 MEV das partculas de hematita especular presentes no concentrado da Samarco.
A formao do mineral secundrio, conhecida como hematita porosa ou Martita (Figura 2.2),
ocorre devido ao intemperismo de magnetitas primrias [3]. No curso destas alteraes a
forma cbica freqentemente mantida e como conseqncia deste empacotamento
molecular, em condies de presso e temperatura de superfcie ou prximas, surge uma

microporosidade peculiar [3].
Figura 2.2 MEV das partculas de hematita porosa ou martita presentes no concentrado da
Samarco.
Sua composio qumica Fe2O3, com o contedo em ferro de 70,0%. Hematita tambm o
estgio final de oxidao das pelotas endurecidas. Do ponto de vista cristalogrfico, pertence
ao grupo do corndon e predominantemente cristaliza no sistema hexagonal com um grande
nmero de formas em diferentes combinaes at a escala miccea.
Na mistura de minrios utilizada na Samarco para a produo de pelotas, os teores de
hematita especular e martita ou hematita porosa so da ordem de 45% e 40% respectivamente.
2.1.2.2 MAGNETITA
um constituinte comum de rochas magmticas, podendo formar camadas devido a processos
de diferenciao magmtica. Presente tambm em rochas metamrficas, de metamorfismo de
contato ou regionais. Ocorre em meteoritos e tambm em areias de praia. Comumente
formada pela alterao de minerais que contm xido de ferro. O contedo em ferro destes
minrios varia de 20 a 50% para itabiritos e at 65% em depsitos magmticos [1].
Sua composio qumica Fe3O4, ou FeO-Fe2O3, com o contedo terico em ferro de 72,4%
(31% FeO e 69% de Fe2O3). Sua densidade relativa da ordem de 4,9 a 5,2 g/cm, de cor
negra ou amarela, com brilho semi-metlico e opaco (Figura 2.3).
Como o prprio nome diz, um material muito magntico. A magnetita um membro do
grupo o espinlio que tem a frmula padro A(B)2O4. O A e o B representam os ons
diferentes do metal que ocupam locais especficos na estrutura de cristal. Na caixa da
5
magnetita, Fe3O4, o metal de A Fe+2 e o metal de B Fe+3; dois ons diferentes do metal em
dois locais especficos. Este arranjo causa transferncia de eltrons entre os ferros diferentes
em um trajeto estruturado ou o vetor, o que gera um campo magntico.
Figura 2.3 MEV das partculas de magnetita presentes no concentrado da Samarco.

Em minrios magnetticos podemos citar como contaminantes indesejveis o titnio,
principalmente em forma de ilmenita lamelar dentro de cristais de magnetita, o pentxido de
vandio incorporado dentro da rede cristalina da magnetita em mineralizaes de gbrio
principalmente junto com titnio [1]. A apatita e os sulfetos metlicos so outros minerais.
Durante a queima das pelotas a magnetita se oxida para hematita liberando cerca de 500 kJ
por quilo de magnetita, energia esta que pode influenciar positivamente no processo de
endurecimento das pelotas [1]. Durante a reao de oxidao da magnetita a densidade do
material diminui e a massa da amostra aumenta devido incorporao do oxignio:
2 Fe3O4 +
1
O2
2
3Fe2 O3
Q = 260 kJ/mol .......................(2.1)
Devido reao exotrmica de oxidao, o centro da pelota aquecido a temperaturas mais

elevadas do que a superfcie, o que leva a um risco de uma sinterizao muito intensa ou
mesmo o derretimento do ncleo ou parte central da pelota e devido ao encolhimento ou
contrao, resulta na sua separao do corpo da pelota, resultando em um dano considervel
da qualidade da pelota. Este efeito minimizado adaptando a velocidade de oxidao em
funo da velocidade de queima de pelotas com teores elevados de magnetita. [1].
Na mistura de minrios utilizada na Samarco para a produo de pelotas, os teores de
magnetita so inferiores a 5%.
2.1.2.3 - GOETHITA (LIMONITA)
Os minrios limonticos ou goethticos podem ser considerados como tpicos exemplos de

minrios intemperizados (Figura 2.4). Ocorrem associados ao quartzo, por alterao de
sulfetos como pirita, em incluses na hematita, limonita e micas. Nos depsitos de itabirito
originais, a goethita ocorre junto com a hematita especular e martita.
Mineralogicamente, eles ocorrem nos minrios de ferro agulhinha e pirosiderita e possuem a
frmula estrutural FeO(OH) ou Fe3+O(OH), com 90,0% de Fe2O3,
10,0% de H2O. Sua
densidade relativa da ordem de 3,3 a 4,3 g/cm. Outras designaes mineralgicas so

goethita, em homenagem ao poeta alemo Goethe, ou lepidocrocita. O hidrxido de ferro o
mineral base de quase todos os depsitos sedimentares, bem como dos metamrficos [1].
Figura 2.4 Fotos ilustrativas da Goethita [4].

Durante o processo de queima da pelota, goethita convertida em hematita, que o estgio
final da oxidao aps a queima. Este processo endotrmico e, portanto, aumenta o consumo
de calor. Depois da secagem e preaquecimento, a limonita deixa uma estrutura porosa, o que
exige maiores tempos e temperaturas para o endurecimento [1]. A presena de fsforo neste
tipo de mineral comum, o que pode exigir nos processos posteriores de fabricao de ao
uma etapa de desfosforao, uma vez que a separao do fsforo por meio de mtodos de
tratamento de mineiros muito difcil.
Na mistura minrios utilizada na Samarco para a produo de pelotas, os teores de Goethita
esto entre 12 e 17%.
2.1.3 CLASSIFICAO GEOLGICA E TIPOLGICA DOS ITABIRITOS
O modelo geolgico-tipolgico da Samarco baseado na identificao do(s) mineral(is)

predominantes considerando as diversas assemblias mineralgicas presentes nos diversos
corpos de minrio das jazidas de Alegria 1/2/6 e 9 [2]. A martita est sempre presente em
percentuais marcantes em todos os tipos alm de ser o mineral predominante na jazida. O
segundo mineral mais abundante a goethita sendo seguida pela hematita especular.
Foram definidos dois tipos, cuja composio bsica a martita e a goethita, e aos mesmos
foram identificados conforme a predominncia, como Itabirito Marttico-Goethtico ou
Itabirito Goethtico-Marttico.
Quanto ao tipo com hematita especular, sua composio bsica uma associao da martita,
da hematita especular e da goethita, decrescendo nessa ordem. A identificao ficou como
Itabirito Marttico-Especulartico-Goethtico.
Alm desses tipos, independentemente dos outros minerais presentes, foram identificados os
tipos que contm pseudomorfos goethitizados de anfiblios como Itabirito Anfiboltico que
apresenta caractersticas peculiares no processo de concentrao com gerao de grande
quantidade de finos na moagem, maior dificuldade de flotao e interferncias na eficincia
da filtragem. Um tipo chamado de Itabirito Magnettico compreende todos os materiais
enriquecidos nesse mineral, independente das assemblias mineralgicas presentes.
2.1.4
PRODUO
DO
CONCENTRADO
AO
PELLET
FEED
PARA
PELOTIZAO
Na usina de concentrao so produzidos os trs tipos atuais de concentrados de minrio de

ferro, CNS (slica normal), CLS (baixa slica) e CHS (alta slica). O concentrado
transportado at a usina de pelotizao, em Ponta Ubu, em um mineroduto. A polpa recebida
passa por diversas etapas de separao slido-lquido, sendo a primeira etapa o espessamento,
onde a polpa com densidade de 2,0 t/m3 espessada at a obteno de uma polpa com 2,4
t/m3. Este material armazenado em tanques homogeneizadores, e ento bombeado para a
rea de filtragem, onde se separa o lquido do slido atravs de filtros a vcuo, obtendo-se o
pellet feed com umidade adequada ao processo de pelotamento. A umidade do pellet feed
varia entre 10,0 e 10,5%.
2.1.4.1 ROLLER PRESS
Aps a etapa de filtragem, o material transportado a uma prensa de rolos de alta presso
(roller press), com o objetivo de aumentar a superfcie especfica do material. O processo de
prensagem apresenta alta eficincia com baixo consumo de energia eltrica em relao
moagem no moinho de bolas.
O roller press consiste em dois rolos giratrios opostos, acoplados a rolamentos resistentes
trao, revestidos por uma estrutura forte. A presso aplicada a um dos rolos por meio de
um sistema pneumtico de mola, assim, o outro rolo preso em uma posio fixa na carcaa.
Os rolos so movidos por motores distintos conectados aos eixos dos rolos atravs dos
redutores da engrenagem [5].
A cominuio acontece no roller press atravs da fora aplicada pelos rolos nas partculas ou
pelo contato entre as partculas da camada de material. A cominuio entre as partculas
ocorre quando o tamanho mximo da partcula na alimentao menor do que a abertura
entre os rolos. J a cominuio atravs dos rolos ocorre quando o tamanho mximo da
partcula na alimentao maior que a abertura entre os rolos. Neste caso, as partculas
maiores so cortadas diretamente pelos rolos e quebradas para obteno de um tamanho
menor antes de entrar na zona da compresso.
Existe um perfil de presso ao longo da largura dos rolos (Figura 2.5). A largura do rolo pode
ser dividida em zona do centro e zona da borda. O material do centro do rolo exposto a
presses mais elevadas, sendo inteiramente modo. O perfil da presso diminui no sentido das
extremidades do rolo. A forma do perfil da presso depende muito da largura do rolo e da
tenso de ajuste das placas de cominuio [5].
Presso
Presso
Placas
Zona lateral
Zona central
Largura rolo
Figura 2.5 Desenho esquemtico da distribuio de foras no roller press [5].
A aplicao do roller press nas indstrias de pelotizao recente. A instalao do roller

press para a re-moagem do produto proveniente do moinho de bolas, aps a filtragem,
benfica a todo o processo. O produto do moinho de bolas, modo a um tamanho mais
grosseiro, reduz o consumo energtico especfico da moagem em funo das elevadas taxas
de produtividade.
Na etapa seguinte, o rendimento da filtragem aumenta, a umidade do concentrado reduz bem
como a variabilidade do processo, levando a uma reduo na dosagem do aglomerante, a
melhores propriedades fsicas das pelotas cruas e queimadas, aumento da produtividade e
reduo consumo especfico de leo combustvel e energia eltrica.
A forma das partculas produzida em moinhos de bolas caracterizada por bordas afiadas. O
tratamento de tais partculas na moagem de alta presso (roller press) resulta em uma forma
mais regular das mesmas (Figura 2.6). Este aspecto, na forma do minrio de ferro concentrado
conduz a uma melhor formao das pelotas cruas resultando em pelotas mais resistentes, com
melhor acabamento superficial e com menores porosidades.
Figura 2.6 Micrografia das partculas geradas no moinho de bolas (esquerda) e no roller
press (direita) [5].
2.1.4.2 ETAPA DE MISTURA
O pellet feed prensado transportado atravs de correias transportadoras at o silo de minrio

localizado na rea denominada mistura, onde recebe a adio de insumos essenciais para que
as pelotas adquiram as caractersticas fsicas, qumicas e metalrgicas necessrias a sua
utilizao nos processos subseqentes. Os principais insumos utilizados so: carves
minerais, calcrios e aglomerantes. Estes insumos so adicionados ao pellet-feed em
10
propores adequadas e posteriormente misturados, para que se obtenha uma perfeita

homogeneizao do material a ser alimentado nos discos pelotizadores.
Os principais objetivos da utilizao destes insumos so:
Carvo mineral: a principal finalidade da adio de carvo a introduo de energia trmica
no processo de endurecimento da pelota, resultando em uma reduo parcial do consumo de

leo combustvel do forno. Alm de ser um importante fator energtico, o carvo proporciona
uma perfeita distribuio de calor na pelota durante a etapa de queima, contribuindo para uma
melhoria na qualidade fsica da pelota, assim como aumento de produtividade do processo.
Calcrio: fornece o xido de clcio (CaO) e de magnsio (MgO) necessrios ao processo de
endurecimento da pelota. O CaO fundamental no processo fsico-qumico de formao dos

compostos que iro favorecer a gerao de uma ganga cida a temperaturas mais baixas,
fortalecendo a ligao entre os gros de minrio. O MgO atuar melhorando as propriedades
das pelotas durante o processo de reduo, pela formao de gangas com ponto de fuso mais
elevados. Sua utilizao fundamental para que a pelota queimada adquira resistncia
mecnica e caractersticas metalrgicas adequadas aos processos posteriores.
Aglomerantes/ligantes: No processo de pelotizao, o aglomerante mais utilizado a
bentonita, de origem inorgnica. Este insumo, devido principalmente aos elevados teores de
slica, favorece a reduo do teor de ferro das pelotas para reduo direta. Diante deste
cenrio, um desenvolvimento conjunto entre a Samarco Minerao S/A e fornecedores,
possibilitou a substituio da bentonita por uma aglomerante orgnico, que utilizado como
ligante no processo de aglomerao a frio das partculas de minrio de ferro. O aglomerante
orgnico utilizado atualmente uma mistura cuja base a celulose, conhecido
comercialmente como CMC (carboximetilcelulose). A formulao bsica deste consiste de
dois componentes bsicos, um polmero que um eficiente imobilizador de gua, o qual
fornece o mecanismo necessrio para o controle da taxa de crescimento das pelotas e que
trabalha sinergicamente com o ativador, que promove o uso eficiente do ligante e melhora as
propriedades fsicas das pelotas cruas e queimadas. Em soluo aquosa, o CMC forma uma
soluo altamente viscosa com o comportamento de filme lquido diludo. Este fator
importante para a formao de uma boa estrutura na pelota crua, para o controle da formao
dos capilares e do tamanho das pelotas cruas.
11
2.1.4.3 ETAPA DE PELOTAMENTO
Na etapa de aglomerao do minrio de ferro denominada de pelotamento, o minrio de ferro

devidamente preparado, com os aditivos necessrios, alimentado nos discos pelotizadores
onde se inicia a formao das pelotas cruas. uma das etapas mais importantes do processo
de pelotizao e a mais influenciada pela ao do roller press. As pelotas so produzidas com
granulometria apropriada e resistncia mecnica suficiente para suportar as etapas de
transporte da rea de pelotamento at o forno de endurecimento das pelotas.
Entre os fatores importantes para a formao das pelotas cruas, podemos citar: a forma, o
tamanho mdio, a mineralogia, distribuio granulomtrica do minrio e aditivos, a estrutura
de poros, a molhabilidade das partculas, o teor de umidade, as caractersticas qumicas da
mistura, o tipo e quantidade do aglomerante utilizado, as condies operacionais dos
equipamentos utilizados, os parmetros operacionais (inclinao, tempo de residncia,
rotao), etc.
A produo das pelotas cruas na Samarco realizada em discos de pelotamento. Estes
equipamentos possuem um dispositivo para controle da rotao (5 a 7,6 rpm), inclinao (45 a
48o) e alimentao (140 a 200 t/h). O dimetro dos discos de 7,5 m. Os mesmos possuem 4
raspadores alinhados para controle da espessura da camada de minrio formada no fundo do
disco, de forma a garantir boas condies para o rolamento e aglomerao do minrio. A
capacidade de produo dos discos de aproximadamente 150 t/h. O ponto de alimentao no
disco tambm exerce grande influncia na formao das pelotas e pode ser modificado.
A disposio e a forma de operao do disco permitem a classificao das pelotas em funo
do dimetro, devido combinao da fora centrfuga e do prprio peso das pelotas formadas
(Figura 2.7). A carga alimentada numa determinada posio do disco (que pode ser alterada)
e as pelotas sofrem rolamentos sucessivos sobre as partculas finas alimentadas, acarretando o
aumento gradativo do dimetro das pelotas. Os raspadores tambm funcionam como
direcionadores de fluxo, orientando a trajetria dos aglomerados de diferentes tamanhos at
sua descarga, na regio oposta regio de alimentao. Aps a sada dos discos, existem
mesas de rolos classificadoras, cujo objetivo a classificao das pelotas, retirando a frao
abaixo de 8,0 mm e acima de 18,0 mm. O material rejeitado retorna ao silo de pelotamento.
12
Para a formao das pelotas homogneas, necessrio que o material a ser alimentado no
disco apresente as caractersticas fsicas, qumicas e mineralgicas necessrias ao processo, e
que o equipamento pelotizador trabalhe em perfeitas condies operacionais, permitindo desta
forma a estabilidade requerida ao processo.
Figura 2.7 Formao das Pelotas Cruas em um Disco Pelotizador [1].

A granulometria desejada das pelotas na descarga do disco de no mnimo 88% entre 8 mm e
18 mm para pelotas destinadas ao processo de reduo direta.
A principal varivel a ser controlada no disco de pelotamento o tempo de residncia do
material dentro do disco pelotizador. Este tempo de residncia influenciado diretamente
pelas seguintes variveis operacionais do disco:
-
Alimentao do disco (t/h);
Velocidade de rotao (rpm);
Inclinao (45 a 48o);
Caractersticas do equipamento (profundidade til, inclinao de

raspadores, camada de fundo, ponto de alimentao, etc...).
2.1.4.3.1 - MECANISMO DE FORMAO DAS PELOTAS CRUAS
O fenmeno de formao de pelotas cruas envolve uma fase slida (mistura de finos de
minrios, aditivos e aglomerante) e uma fase lquida, a gua. As foras que se estabelecem
nas interfaces slido/lquido tm um efeito coesivo sobre o sistema partculas slidas-lquidoar. Estas foras interfaciais consistem na tenso superficial do lquido e nas foras capilares
atuantes sobre as superfcies cncavas das pontes lquidas formadas entre as partculas de
13
minrio [1]. Os efeitos de capilaridade tm grande importncia no mecanismo de formao

das pelotas cruas. A gua preenche os vazios intersticiais entre as partculas slidas, formando
um sistema capilar com mltiplas ramificaes (Figura 2.8). Nas situaes em que as
extremidades dos capilares atingem a superfcie externa da pelota (constituindo poros
externos), a suco capilar desenvolvida na interface ar/gua provoca uma reao de igual
intensidade sobre os gros, mantendo as partculas unidas.
Figura 2.8 Influncia das foras capilares no mecanismo de aglomerao [1].

Os movimentos relativos entre as partculas favorecem a adeso entre as mesmas, atravs
aparecimento de diversos pontos de contato entre gros e de superfcies, nas quais o maior
nmero possvel de capilares deve ser formado.
As partculas da mistura para a pelotizao, envolvidas por um filme de gua (Figura 2.9 A),
tocam umas nas outras. Devido tenso superficial do filme de gua, pontes de lquido so
formadas (Figura 2.9 B) e como resultado do movimento das partculas dentro do disco de
pelotizao e da combinao individual das gotas de gua, ocorre a formao de um
aglomerado com diversas partculas (Figura 2.9 C).
No interior do aglomerado no compactado as primeiras pontes lquidas aparecem entre o
grande nmero de vazios existente. Estas pontes lquidas mantm as partculas juntas como
em uma rede, formando as pelotas ainda sem compactao. Com uma fonte adicional da gua,
os aglomerados condensam-se. Mais e mais gua depositada no interior e os aglomerados
tornam-se mais densos (Figura 2.9 D). Neste estgio da formao das pelotas, as foras
capilares das pontes lquidas individuais esto essencialmente ativas. O timo desta fase de
formao das pelotas alcanado, quando todos os poros dentro das mesmas so preenchidos
com o lquido, mas ainda no reveste completamente aglomerado (Figura 2.9 E). Nesta fase o
14
efeito das foras capilares forte, como demonstrado na Figura 2.10. O estgio final obtido
quando as partculas slidas esto completamente cobertas pelo filme de gua. A tenso
superficial das gotas de gua que mantm as partculas slidas torna-se inteiramente ativa
(Figura 2.9 F) e o efeito das foras capilares reduz drasticamente (Figura 2.10).
A Partcula slida coberta por um filme de gua;

B Incio da formao das pontes lquidas;
C Formao do aglomerado;
D Densificao do aglomerado;
E e F Formao da pelota crua.
Figura 2.9 Estgios de formao das pelotas cruas [1].
Figura 2.10 Influncia do grau de enchimento dos vazios com gua na resistncia das
pelotas cruas durante a etapa de formao (material utilizado: calcrio) [1].
2.1.4.3.2 INFLUNCIA DO TAMANHO DAS PARTCULAS NO PROCESSO DE
AGLOMERAO
Outro fator de grande importncia e que afeta a resistncia das pelotas cruas e queimadas
(resistncia compresso e resilincia ou resistncia a quedas) a distribuio granulomtrica
das partculas de minrio.
Quando as partculas so muito finas, desejvel um tempo de reteno maior durante a
formao das pelotas, pois estas ocupam os espaos antes vazios (poros), favorecendo o
15
aumento da densificao das pelotas [6, 7, 8, 9 e 10]. Os vazios intersticiais entre as partculas
slidas ficam reduzidos, assim como as ramificaes capilares do sistema, o que leva
reduo da taxa de crescimento. No caso de materiais hidratados as foras capilares e de
frico so responsveis pela resistncia, devido a complexidade da estrutura e da distribuio
dos poros [8 e 9].
Arakawa e Suito [11] estudaram a relao entre o tamanho das partculas e a fora coesiva
entre as partculas, a variao do volume de vazios das partculas com o tamanho das
partculas, e a mudana da porosidade pela adio de partculas finas em partculas grossas.
Os resultados dos experimentos realizados sugeriram que o processo de empacotamento das
partculas determinado em relao fora da gravidade sobre as partculas e fora de
coeso nos pontos de contatos entre as partculas. As partculas finas formam uma estrutura
pastosa no estado agregado.
Quando a densidade das partculas muito elevada, espera-se que a densidade do aglomerado
tenha um valor constante independente do tamanho das partculas. Por outro lado, difcil
empacotar partculas na proporo que a densidade das mesmas decresce. Se a fora de
coeso nos pontos de contato menor do que a fora gravitacional das partculas, as mesmas
assumem posies de menor energia potencial relacionada ao empacotamento formado
naquele estgio, como demonstrado na Figura 2.11 (a). Conseqentemente, a densidade
apresenta um valor constante que no est relacionado com o tamanho das partculas.
Entretanto, quando partculas cujos pesos so menores do que as foras de coeso so
depositadas, estas permanecem na posio assumida no ponto inicial de contato e
conseqentemente formam uma estrutura de baixa densidade, como demonstrado na Figura
2.11 (b).
(a)
(b)
Figura 2.11 Diagrama esquemtico do estado de empacotamento das partculas [11].

16
Assumindo que a fora de coeso nos pontos de contato das partculas maiores seja
ligeiramente menor do que o momento da partcula, e que cada partcula no pode ser
suportada em um nico ponto de contato, mas sim em dois ou mais pontos, as partculas
assumiro uma posio de estabilidade geomtrica produzindo um aglomerado relativamente
denso como demonstrado na Figura 2.12 (a). Partculas finas aderem-se superfcie das
partculas maiores por causa da fora de coeso das partculas finas serem relativamente
maiores. As partculas maiores so suportadas com mais pontos de contatos formando uma
estrutura idntica a ilustrada na Figura 2.12 (b).
(a)
(b)
Figura 2.12 Diagrama esquemtico do estado de empacotamento de uma mistura de

partculas [11].
Um exemplo prtico para a pelotizao a relao da porosidade das pelotas em relao ao
percentual de hematita especular. Um aumento da proporo de hematita porosa afeta
diretamente a etapa de aglomerao e queima das pelotas, principalmente nos aspectos de
qualidade fsica (tamboramento, compresso e a porosidade). Quando a proporo de hematita
porosa aumenta, a umidade requerida para o processo de aglomerao maior, pois aliado ao
fator descrito acima do empacotamento resultando em uma estrutura de baixa densidade, parte
desta gua ocupa os poros nas partculas. Os poros j existentes nas partculas, somado aos
poros formados no empacotamento (entre as partculas) propicia a formao de uma estrutura
mais frgil das pelotas cruas na aglomerao, que reflete na pelota queimada.
Entretanto, elevados valores de umidade do pellet feed associados a materiais ultra-finos
podem levar as pelotas cruas a um comportamento visco-elstico. Isto ocorre porque quando a
gua adicionada a uma mistura de minrio que possui ar nos interstcios, este ar
substitudo gradualmente pela gua. Em elevadas concentraes, a gua penetra nos pontos de
contatos entre as partculas separando-as, originando corpos viscos-elsticos. A Figura 2.13
ilustra este comportamento [10].
17
No ponto a, todo o ar foi substitudo pela gua e as pelotas apresentam um alto limite de
escoamento e uma baixa deformao. Entre os pontos a e b, quando avanamos na
direo de b, o valor do limite de escoamento decresce e a deformao aumenta. Adies de
gua acima do ponto b levam o sistema para a regio de fluidos em suspenso.
Figura 2.13 - Relao de volumes no sistema minrio-gua-ar [10].

Sportel e Droog [6] sugeriram uma relao linear entre a resistncia mecnica das pelotas e o
grau de saturao dos poros com a gua. Entre as partculas de minrio temos poros, parte dos
quais esto cheios de gua e/ou ar. A resistncia mecnica das pelotas cruas origina
principalmente da presso negativa dos capilares nos poros saturados de lquidos. Em testes
de laboratrio os mesmos descobriram que o grau de saturao tem uma importante influncia
na resistncia a compresso das pelotas cruas.
O grau de saturao dos poros foi definido pelos mesmos como a frao em volume dos poros
que preenchida por gua.
Grau de saturao =
Volume gua
Volume gua + Volume ar
(2.2)
A porosidade definida como a frao em volume das pelotas que no so partculas de

minrio, ou seja, a medida dos espaos vazios dentro da pelota. Podemos descrev-la da
seguinte forma:
Porosidade =
Volume gua + Volume ar

Volume pelota
(2.3)
O volume total das pelotas dado pelo somatrio dos volumes dos seus constituintes, logo:
18
Volume pelota = Volume min rio + Volume gua + Volume ar
(2.4)
O volume das pelotas foi medido utilizando um recipiente cilndrico, o qual foi preenchido
com leo diesel de densidade conhecida at atingir o limite da calha de overflow.
Aproximadamente 300 g de pelota cruas foram colocadas no recipiente com leo e como o
leo imiscvel em gua, o volume de leo transbordado pela calha foi devidamente pesado.
O volume calculado corresponde ao volume das pelotas cruas.
Determinou-se o volume de gua atravs da massa de gua evaporada, obtida nos testes de
umidade das pelotas cruas. O volume de minrio foi calculado utilizando o valor do peso
especfico da mistura de minrio utilizada. O volume de ar na pelota crua mida foi calculado
por diferena atravs da equao 2.4 acima.
A resistncia compresso das pelotas cruas midas foi determinada atravs de uma prensa
de compresso uniaxial para diversos nveis de saturao de poros. A Figura 2.14 mostra o
grfico com os resultados obtidos.
Figura 2.14 - Porosidade das pelotas cruas versus umidade (superfcie especfica do pellet
feed = 2400 cm/g) [6].
2.1.4.3.3 INFLUNCIA DO TAMANHO DAS PARTCULAS NA POROSIDADE
DAS PELOTAS CRUAS
A distribuio granulomtrica muito significante na preparao da mistura para pelotizao,

pois podemos controlar a porosidade. Aps a sinterizao, os poros fecham-se e as pelotas
reduzem de volume. Esta reduo de volume maior para uma maior porosidade da pelota
crua. Em termos prticos, isto deveria ser mantido to baixo quanto possvel para assegurar
19
uma maior velocidade de queima (gradientes de temperaturas nas pelotas causam stress,
proporcionais a contrao dentro do intervalo de sinterizao, que podem resultar na formao
de trincas nas mesmas) [10].
A maneira mais eficaz de alcanar a porosidade baixa nas pelotas cruas atravs da
apropriada distribuio de granulomtrica das partculas. O princpio pode ser demonstrado
em uma mistura de duas fraes granulomtricas de um slido.
Para partculas esfricas de mesmo tamanho, a porosidade pode ser considerada independente
do raio da partcula para um arranjo particular (em um sistema de empacotamento cbico
simples, a quantidade de volume de poros chega a 48% do volume total, e no sistema
hexagonal compacto a 26%). Para partculas aproximadamente isomtricas, uma porosidade
de aproximadamente 40% obtida em sistemas reais. Quando uma frao fina misturada a
uma grosseira, as partculas finas enchero os vazios entre as partculas grosseiras. Em um
caso timo, a porosidade atinge o mnimo de 16% do volume total.
Entretanto, tal
empacotamento raramente pode ser realizado na prtica, porque a relao de tamanhos das
partculas no suficientemente elevada e a mistura no perfeita. As relaes do volume na
mistura de partculas finas e grosseiras so demonstradas na Figura 2.15.
Figura 2.15. Relaes de volume em um sistema de dois componentes constitudo de

partculas grossas e partculas finas [10].
Os volumes originais das fraes grosseiras e finas so designados por C e D. A substituio
em peso da frao grosseira pela fina afeta o volume total da mistura, como se a quantidade
respectiva de partculas grosseiras tivesse sido removida . Isso verdade desde que a frao
fina acomode completamente nos poros entre as partculas grosseiras. Por esta razo, neste
estgio, o volume muda ao longo da linha reta que tende para o ponto E (linha CE).
20
A reposio dos finos pela frao grosseira (o lado direito do diagrama) aparece no incio
como a adio de um slido no poroso e compacto, desde que os vazios entre as partculas
maiores sejam preenchidos completamente com a frao mais fina. O volume total muda
conseqentemente de acordo com a linha reta que tende para o volume da fase slida (linha
DA).
A porosidade mnima alcanada na relao onde os vazios entre as partculas grosseiras so

completamente ocupados pelas partculas mais finas. Na Figura 2.15, este ponto corresponde
a aproximadamente 70% da frao grosseira. Uma diferena mnima pode ser alcanada em
relao muito elevada de tamanhos de partcula. Na verdade, o comportamento do volume
move-se ao longo da curva indicada, desde que a relao alcanada dos tamanhos das
partculas no exceda 1:10 na prtica. Com misturas binrias, possvel alcanar uma
porosidade de 25%, e para as misturas ternrias, 22%. Isto corresponde a uma contrao de
volume de 22 a 40%, isto , uma contrao linear de 7 a 13% do volume para produtos
sinterizados. Teoricamente seria possvel reduzir ainda mais a porosidade aumentando o
nmero das fraes; entretanto, isto no pode ser feito na prtica porque seria impossvel
manter uma relao satisfatoriamente grande do tamanho das partculas. Para misturas
ternrias, as melhores propores so aproximadamente 50% de partculas grosseiras, 40%
fraes finas e de 10% mdias; a reduo da porosidade em conseqncia da introduo da
terceira frao relativamente pequena.
Se a distribuio granulomtrica e o formato das partculas permanecem os mesmos, uma
mudana na distribuio granulomtrica das partculas no afetar a porosidade, mas sim na
distribuio dos poros e na permeabilidade do aglomerado para gases e lquidos.
2.1.4.4 ETAPA DE ENDURECIMENTO DAS PELOTAS
Ao serem descarregadas dos discos, as pelotas cruas passam por um processo de classificao
individual por peneiras de rolos, sendo posteriormente re-classificadas na alimentao do
forno de endurecimento. A Figura 2.16 apresenta o desenho esquemtico de um forno de
endurecimento do tipo grelha mvel, similar ao da Samarco Minerao S/A.
Para que as pelotas possam resistir s operaes de manuseio e transporte at o cliente, ou
seja, estocagem no ptio, carregamento, transporte e descarga do navio, e para que suportem
as presses e os choques trmicos dentro do forno do cliente, durante sua transformao em
21
ferro esponja (reduo direta), torna-se necessrio submet-las a um tratamento trmico

cuidadoso e bem balanceado, proporcionando s mesmas a resistncia fsica apropriada. A
este tratamento d-se o nome de processo de endurecimento ou processo de queima, o qual
realizado no forno de pelotizao, tambm chamado forno de endurecimento.
No forno de grelha mvel, as mesmas so submetidas a um ciclo trmico constitudo pelas
etapas de secagem (ascendente e descendente), pr-queima, queima e resfriamento.
Figura 2.16 Forno de Pelotizao.

2.1.4.4.1 ETAPA DE SECAGEM DAS PELOTAS
As pelotas cruas, com umidade na faixa de 10,0 a 10,5% e temperatura prxima da ambiente,
so expostas bruscamente ao de gases quentes, a uma temperatura de 320 a 350 oC. Nesta
etapa, as pelotas devem perder seu contedo de gua, preservando, entretanto sua integridade
fsica, resistindo s tenses internas que surgem em funo da evaporao da gua contida nos
poros, e s presses dinmica e esttica dos gases quentes. Na Samarco, temos 3 etapas de
secagem: ascendente I (16 metros), ascendente II (16 metros) e descendente (12 metros). As
principais reaes que ocorrem nestas zonas so: a evaporao da umidade contida nas pelotas
e a transformao da goethita em hematita (250C), ambas endotrmicas.
Vaporizao da umidade / condensao (60 a 200C): H2O(Liquido) <=> H2O (vapor)
(2.5)
Decomposio da Goethita (200 a 500C): 2FeOOH = Fe2O3 + H2O (vapor)
(2.6)
22
2.1.4.4.1.1 SECAGEM DE CORPOS AGLOMERADOS
O processo de secagem dos aglomerados deve permitir a secagem mais rapidamente possvel,
porm a taxa de secagem limitada pelo risco da deformao indesejvel ou pela formao de
trincas resultantes da remoo excessivamente rpida da gua.
Uma secagem segura requer o conhecimento da distribuio da gua nos poros do sistema e a
familiaridade com as regras do transporte da gua e do vapor atravs de meios porosos. A
secagem reduz gradualmente o ndice de gua nos aglomerados e simultaneamente muda sua
distribuio no mesmo. Neste aspecto, possvel distinguir trs estgios (Figura 2.17) durante
a secagem de um corpo aglomerado:
Figura 2.17 - Distribuio da gua durante a secagem de um corpo da argila [10].

(A) - A gua forma camadas contnuas que separam as partculas; estas se movem
gradualmente ficando mais prximas uma das outras, ocorrendo um encolhimento do
aglomerado;
(B) As camadas da gua contraem tanto que as partculas comeam a apresentar contato
mtuo nos pontos ou em planos. Permanece apenas a gua nos poros entre as mesmas.
(C) As pelculas finas da gua restantes no sistema so limitadas superfcie das partculas
por foras de adsoro, e assim so difceis de serem removidas. Somente no estgio final da
secagem a eliminao destas acontece.
(D) A pequena quantidade de gua fortemente ligada aos pontos de contato entre as
partculas e aos menores poros do sistema.
Desta idia de distribuio da gua, possvel derivar o comportamento de corpos cermicos
durante secagem em temperatura constante, como mostrado na Figura 2.18. A designao A C o mesmo daquele usado em Figura 2.17.
23
0,08
Teor crtico de um idade
30
20
0,06
C
0,04
10
0,02
0
-10
Taxa de secagem (g/min)
Contrao Volume (%)
40
0
0
10
20
30
40
TEOR DE UMIDADE (%)
Contrao
50
Taxa de Secagem
Figura 2.18 - Comportamento de um corpo cermico durante a secagem [10].

A quantidade de gua inicial corresponde a uma massa plstica (ponto A). A gua forma uma
camada superficial contnua e conseqentemente evapora a uma taxa aproximadamente
idntica a taxa da evaporao da gua livre na superfcie. Esta taxa depende da temperatura,
da umidade do ar e da velocidade do ar, e sob circunstncias constantes est aproximadamente
em queda constante para o ponto B. Neste estgio, a contrao ocorre em conseqncia das
foras capilares nos poros que agem similarmente como se o objeto estivesse exposto a uma
presso externa. A contrao prossegue at que as partculas estejam em contato direto. A
taxa de secagem ento reduz (B-C-0). A taxa de secagem dada pela quantidade de gua
evaporada por unidade de superfcie por unidade de tempo.
conveniente distinguir pelo menos dois estgios de secagem a temperatura constante,
diferindo em seus mecanismos:
(A) O perodo de taxa constante de secagem.
(B) O perodo de reduo da taxa de secagem.
No primeiro estgio, a secagem segura requer uma taxa de evaporao da superfcie de tal
maneira que mais gua possa ser fornecida pelo fluxo das camadas mais profundas. Sob tais
circunstncias, a contrao uniforme. Se a gua no puder ser fornecida na taxa necessria, a
superfcie contrai mais rapidamente do que o interior e tenses aparecem, as quais so
dependentes da contrao da secagem total e da taxa de secagem. As trincas no material
ocorrem quando estas tenses excedem o limite de resistncia final. Por isso o processo requer
o controle muito cuidadoso neste estgio.
O comportamento de sistemas reais pode diferir das concepes acima nos seguintes pontos:
24
(1) A taxa da evaporao da gua no primeiro estgio sempre menor do que aquela de
uma superfcie livre da gua. Este fato explicado por uma determinada depresso do
nvel de gua na superfcie dos poros, em que a presso do vapor de gua reduzida
em conseqncia da curvatura negativa do nvel de gua.
(2) O primeiro estgio da secagem que envolve a contrao no sempre separado do
estgio subseqente por um ndice de umidade crtico definido (ponto B na Figura
2.17) e a taxa da remoo da gua neste estgio no completamente constante.
(3) No primeiro estgio, o movimento da gua no sistema capilar no sempre um mero
fluxo do meio lquido. Este pode tambm envolver o mecanismo da evaporaocondensao, se os poros no preenchidos completamente com o lquido estiverem
presentes, especialmente quando o gradiente da temperatura no objeto exceder 1 C
mm -1.
(4) O transporte da gua durante a secagem complicado pela no uniforme e varivel
distribuio da temperatura em duas maneiras:
(a) Em conseqncia da dependncia da temperatura da tenso superficial, a gua
lquida tende a fluir nos capilares no sentido da diminuio da temperatura.
(b) A viscosidade da gua dependente da temperatura (diminui quando aquecido
de 20 a 100C, 0.01 a 0.0028 dPa s).
Todos estes fatores no podem ser includos em uma descrio quantitativa dos processos
envolvidos na secagem. Determinadas simplificaes so conseqentemente introduzidas
como uma forma geomtrica simples do objeto, um tamanho uniforme do poro, de condies
isotrmicas, etc.
No estgio de taxa constante, a secagem segura requer o transporte rpido do lquido do
interior do objeto a sua superfcie onde a evaporao na atmosfera ambiente ocorre. A taxa da
perda do volume da gua pode ser expressa pela equao:
dV Akc
=
dt
l
(2.7)
onde A uma constante, K o coeficiente da permeabilidade, c a diferena da

concentrao de gua entre a superfcie e o interior do objeto, a viscosidade da gua e l
25
uma metade da espessura se a secagem prosseguir de ambos os lados de um produto

conformado.
Para um dado objeto, a taxa permissvel da secagem pode ser afetada pela viscosidade da
gua, a qual depende da temperatura. A taxa da evaporao superficial, que pode ser
controlada amplamente pela umidade, temperatura e velocidade do fluxo do ar, no deve
exceder um limite crtico, alm do qual a taxa da evaporao excederia a taxa em que a gua
fornecida pelas camadas mais profundas. O efeito da temperatura e da umidade do ar na
distribuio da gua no objeto que est passando por um processo de secagem ilustrado na
Figura 2.19. O diagrama indica que a secagem prosseguir na maior taxa numa diferena
mnima no contedo de gua (e assim no stress mnimo) no caso que c, que corresponde s
condies em secadores de umidade controlada.
Figura 2.19 - Distribuio da umidade durante a secagem de corpos cermicos. [10].

O princpio de controle da umidade na secagem baseado no aquecimento relativamente
rpido dos objetos em uma atmosfera mida; nenhuma secagem ocorre neste estgio.
medida que o objeto estiver aquecido uniformemente, a umidade ambiente reduzida. A
secagem prossegue deste modo muito mais rapidamente do que quando a temperatura
aumentada gradualmente em uma atmosfera seca, desde que o processo ocorra numa
viscosidade decrescente da gua e, alm disso, o transporte espontneo da gua atravs dos
capilares no sentido do decrscimo da temperatura, isto , para o centro do objeto, impedida.
Assim que as partculas chegam ao contato mtuo, a contrao est praticamente completa. O
nvel de gua comprimido nos poros e a gua fornecida superfcie pela difuso do vapor
26
atravs dos poros dos capilares. Desde que a gua seja transferida pelo aumento das
distncias, a taxa de secagem total (expressada como a quantidade de gua removida por
unidade de tempo) diminui (seo B-C-0 da curva da Figura 2.17).
Neste estgio nos sistemas que contm poros de dimetros idnticos, o teor de gua diminui
com a raiz quadrada do tempo. No caso de sistemas que possuem poros de dois dimetros
diferentes, a secagem prossegue em trs estgios, como mostrado na Figura 2.20. Quando o
estgio no qual a taxa de secagem constante termina, o nvel de depresso da gua
primeiramente mais rpido nos poros de dimetros maiores at certa diferena de nvel entre
os poros pequenos e grandes seja alcanada; esta diferena corresponde diferena nas foras
capilares envolvidas. Os nveis ento decrescem na mesma taxa para o centro do objeto at
que os poros maiores estejam vazios e a evaporao dos poros menores continua a uma taxa
mais lenta. Em sistemas reais, a parte descendente central da curva pode ser desviada no
Taxa de secagem
sentido oposto de acordo com respectivo tipo de poro predominante.
Preenchimento dos poros
(a) Regio de evaporao a partir dos dois tipos de poros.

(b) Evaporao a partir dos poros menores.
Figura 2.20 - Secagem em um sistema contendo dois tamanhos de poros [10].
Da discusso acima, fica claro porque objetos prensados (mais compactos) no exibem
virtualmente nenhum encolhimento na secagem, pois a mistura contm pouca gua e no h
gua para separar as partculas em camadas. Entretanto, mesmo estes corpos podem ser
danificados pela secagem excessivamente rpida em conseqncia da alta presso do vapor, a
qual no pode sair atravs dos poros. O valor da contrao durante a secagem uma
caracterstica muito significativa, sendo um dos fatores decisivos para a conduo do processo
de secagem e, alm disso, afetar as tolerncias dimensionais dos produtos. Quanto maior a
contrao, mais elevada a sensibilidade do corpo secagem. Com vrias argilas, a contrao
27
linear do corpo plstico varia entre 0.5 e 12%. Partculas finas produzem uma contrao
maior, a qual pode ser reduzida pela adio de componentes no plsticos de granulao
grosseira, tais como o Feldspato e o quartzo no caso da porcelana. Uma contrao menor
exibida geralmente por misturas de granulao grosseira por causa do nmero menor de
camadas da gua contidas, e tambm pelas misturas com baixos teores de gua. Entretanto, se
deve recordar que os mtodos de reduzir a contrao geralmente afetam as propriedades de
forma.
Um procedimento de secagem incorreto acarretar srios problemas na operao. Se a
eliminao da gua e a contrao no prosseguirem uniformemente atravs de toda a massa,
as tenses internas na zona seca aumentam e quando estas excedem o limite de resistncia, as
rachaduras formam na direo do gradiente de umidade (geralmente perpendicular
superfcie). Se a tenso ocorre no estado plstico, o corpo pode se deformar. Um fenmeno
similar (empenamento) ocorre se um gradiente da umidade atravs da pea estiver presente no
incio do processo de secagem, ou quando as partculas estiveram preferencialmente
orientadas em um lado da pea. Com partculas de minerais da argila, o encolhimento na
secagem aumenta na direo perpendicular ao plano das placas [10].
2.1.4.4.1.2 SECAGEM DE PELOTAS DE MINRIO DE FERRO
Pereira e Seshadri [17] desenvolveram um modelo matemtico para a queima das pelotas em
grelha mvel baseado na transferncia de massa e calor. Os mesmos consideraram que a
secagem era a etapa mais difcil para se tratar, cujo mecanismo ainda controverso.
A secagem das pelotas normalmente se d em duas etapas: na primeira, sob condies
isotrmicas, a taxa de secagem constante; na segunda, decrescente. Os mesmos concluram
que na primeira etapa a secagem controlada pela transferncia de massa atravs da camada
limite e a taxa de secagem quase constante. Na segunda etapa a secagem controlada pela
difuso do vapor da gua no interior da pelota e a taxa de secagem passa a ser decrescente. Na
terceira etapa a secagem controlada pela transferncia de calor at a frente de vaporizao,
sendo a taxa de secagem calculada admitindo que apenas determinada frao do calor
transferido para a pelota utilizado na secagem.
A Figura 2.21 ilustra estes estgios.
28
Figura 2.21 - Mecanismo de controle da secagem da pelota. [12]

De acordo com o modelo proposto, concluiu-se que:
- quanto maior o tamanho das pelotas, mais lenta ser a secagem. A diferena de temperatura
entre o centro da pelota e a superfcie maior medida que aumentamos o tamanho das
mesmas e desta forma mais difcil eliminar a umidade da parte central das pelotas maiores
Frao de gua restante na pelota
(Figura 2.22).
1,0
8 mm
12 mm
18 mm
0,5
0,0
0
6
9
tempo (minutos)
12
15
Figura 2.22 Influncia do dimetro das pelotas sobre a secagem [12].

- quanto mais densa a pelota, mais lento se torna o processo de secagem, pois a difuso do
vapor de gua da frente de vaporizao at a superfcie da pelota ser menor, e da mesma
forma, a taxa de transferncia de calor at a frente de vaporizao (Figura 2.23). A
distribuio e tamanho dos poros so modificados, e a permeabilidade do aglomerado para
gases e lquidos reduzida. Por outro lado, a massa de xidos, principalmente a hematita, ser
muito maior para o mesmo volume da pelota, e parte do calor ser transferido para esta massa
antes de chegar frente de vaporizao.
29
1,0
4,2 g/m
3,9 g/m
3,6 g/m
0,5
0,0
0
12
15
tempo (minutos)
Figura 2.23 Influncia da densidade das pelotas sobre a secagem [12].

- para maior temperatura do gs a tendncia a secagem se tornar mais rpida (Figura 2.24).
Para a mesma vazo de gs, se aumentamos a temperatura, a quantidade de calor fornecida ao
sistema maior, o que aumenta a cintica da secagem.
1,0
80C
150C
220C
0,5
0,0
0
6
9
tempo (minutos)
12
15
Figura 2.24 Influncia da temperatura do gs sobre a secagem [12].

GREBENKIN et al.[13] estudaram em escalas de laboratrio e industrial a influncia do
excesso de molhamento da camada superior de pelotas na resistncia das mesmas durante a
etapa de secagem. Os resultados das investigaes em laboratrio e industriais sobre o
excesso de umidade e a perda da resistncia das pelotas mostraram que para reter a estrutura
do leito de pelotas durante sua secagem deve ser obedecida uma relao entre o valor do
ponto de orvalho do portador de calor e o tempo de reteno da pelota na zona com excesso
de umidade, para uma dada resistncia e altura do leito de pelotas cruas (carga esttica na
pelota com excesso de molhamento).
Sabe-se que durante a secagem das pelotas em fornos de endurecimento tipo grelha mvel, na
secagem ascendente, o portador de calor soprado em direo ascendente ao leito de pelotas.
Se este leito for suficientemente alto, uma zona de excesso de molhamento ser formada, na
qual as pelotas perdero suas propriedades de resistncia, levando a deformao e at mesmo
30
a quebra das mesmas, o que afeta diretamente a permeabilidade do gs no leito

comprometendo a qualidade das pelotas queimadas. Alm disso, as exigncias de calor para
re-evaporar a umidade condensada aumentam consideravelmente.
Outro fato observado que com dimetro crescente da pelota a quantidade da umidade
condensada e a durao do processo da condensao aumentam, enquanto com uma ascenso
no ponto de orvalho do portador de calor a quantidade de condensado cresce e a durao do
processo cai. Foi demonstrado experimentalmente que a perda de resistncia depende do
ponto de orvalho e do tempo para que o vapor atue na pelota.
Na Figura 2.25, o grfico mostra que as pelotas testadas, com dimetro de 14 mm e com uma
resistncia inicial de 14N/pellet, perdem toda sua resistncia em 75 a 240 s. Nestes pontos
existe a necessidade de abaixar o ponto de orvalho do portador de calor. A perda de
resistncia devido ao fato que o condensado quente penetra nos poros da pelota reduzindo as
foras capilares existentes, por causa da diminuio da tenso superficial da gua pelo
aumento de sua temperatura. Quando todos os poros so preenchidos e a superfcie est
revestida com uma pelcula do condensado, a pelota corroda, gerando uma mistura
heterognea em relao ao tamanho.
16
16
90 C
80 C
70 C
60 C
50 C
P (N/pelotas)
12
12
0
0
60
120
180
Te mpo ( s e g u n d o s )
240
300
Figura 2.25 - Grfico da cintica da perda de resistncia de pelotas (dimetro = 14,0mm)

durante o excesso de molhamento pelo vapor a vrias temperaturas [13].
A anlise dos dados obtidos mostrou que o excesso de molhamento das pelotas nas mquinas
do endurecimento, dentro das faixas investigadas dos parmetros altura do leito e portador de
calor, existem em todo o comprimento da zona de secagem com sopro do portador de calor.
Quanto mais elevada a temperatura do portador de calor, a formao da zona com excesso de
31
molhamento se dar mais cedo, menor ser a sua altura e maior ser a velocidade em que a
mesma se move no leito.
2.1.4.4.2 ETAPA DE PR-QUEIMA DAS PELOTAS
Pr-queima a etapa intermediria s fases de secagem e queima, onde as pelotas so

expostas a um fluxo descendente de gases a temperaturas da ordem de 500C a 900C. Nestas
condies as pelotas sofrem um aquecimento adequado antes de serem submetidas s
rigorosas temperaturas de endurecimento na zona de queima. As pelotas, principalmente da
camada superior do leito, devem entrar nesta zona completamente secas, evitando
degradaes pelos mecanismos explicados no item anterior.
O ideal que a transformao da goethita contida nas pelotas cruas em hematita se complete
nesta etapa, pois a diferena de temperatura entre a pr-queima e a queima pode levar a uma
elevada presso de vapor no interior das partculas de goethita, o que leva degradao das
pelotas com gerao de trincas, e conseqentemente gerao de finos e perturbao da
operao, com perda de rendimento devido baixa permeabilidade.
2.1.4.4.3 ETAPA DE QUEIMA DAS PELOTAS
Queima a fase em que as pelotas passam por um fluxo gasoso tambm descendente, com os
mais elevados nveis de temperatura (da ordem de 1360oC). O calor produzido pela
combusto de leo, juntamente com o calor contido no ar proveniente da zona de
resfriamento, transferido s pelotas via fluxo gasoso, at o ponto em que se inicia a
combusto do carvo finamente contido nas mesmas gerando-se mais calor, agora do interior
para fora das pelotas.
Parte do calor envolvido no processo de queima utilizado nas reaes qumicas entre os
constituintes contidos no minrio, no calcrio e na bentonita. Estas reaes propiciam o
endurecimento das pelotas atravs de reaes de sinterizao entre as partculas de minrio de
ferro e das reaes de escorificao [14] envolvendo componentes de ganga cida e bsica, as
quais conferem s pelotas alta resistncia mecnica e caractersticas metalrgicas apropriadas
utilizadas no reator de reduo do cliente. As ligaes que se estabelecem entre as partculas
so diretamente influenciadas pela temperatura, permanncia da carga na temperatura mxima
e natureza da atmosfera do forno.
32
Nesta zona algumas reaes se iniciam desencadeando outras que se desenvolvem

simultaneamente sob grandes gradientes de temperatura e segundo condies estritamente
locais, ou mesmo pontuais. As principais reaes esto descritas a seguir:
- Combusto do Carvo (500 800C):
C + O2 = CO
(2.8)
C + O2 = CO2
(2.9)
- Decomposio de Carbonatos (550 800C):

CaCO3 = CaO + CO2
(2.10)
MgCO3 = MgO + CO2
(2.11)
- Reaes de Escorificao (900 1400C), com formao de Ferritos, Silicatos e Fayalitas:

CaO + Fe2O3 = CaO.Fe2O3
(2.12)
MgO + Fe2O3 = MgO.Fe2O3
(2.13)
2MgO + SiO2 = 2MgO.SiO2
(2.14)
2CaO + SiO2 = 2CaO.SiO2
(2.15)
3SiO2 + 2Fe3O4 + 2CO = 3(2FeO.SiO2) + CO2
(2.16)
- Recristalizao e Crescimento dos Gros de Hematita: inicia-se por volta de 1100 C e o

vigor desta unio depende fundamentalmente da temperatura alcanada, do tempo de
permanncia nela e da rea superficial do minrio. A Figura 2.26 mostra a micrografia de uma
pelota crua, antes do processo de queima e uma pelota queimada.
200x
200x
(a)
(b)
Figura 2.26 (a) Micrografia de uma pelota crua seca para alto-forno. (b) Micrografia de uma
pelota para alto-forno sinterizada a 1360C.
33
2.1.4.4.4 RESFRIAMENTO DAS PELOTAS
O resfriamento se d atravs de um fluxo ascendente intenso de ar atmosfrico temperatura

ambiente que passa atravs do leito de pelotas j queimadas, ainda incandescentes devido s
elevadas temperaturas resultantes da etapa anterior, deixando as pelotas a uma temperatura
adequada para o transporte via correias transportadoras e empilhamento no ptio de
estocagem.
Naturalmente, a maior eficincia de resfriamento obtida nas pelotas localizadas na camada
inferior, j que o fluxo ascendente. O ar, ao passar atravs do leito de pelotas, retira o calor
contido nas pelotas e por isso adquire temperaturas que permitem o seu reaproveitamento da
seguinte forma:
-
ar resultante do resfriamento primrio: direcionado para a zona de queima

atravs do duto de recuperao. Atinge temperaturas superiores a 900C.
ar resultante do resfriamento secundrio: direcionado para a zona de

secagem ascendente I. Atinge temperaturas superiores a 300C.
Toda a produo empilhada no ptio de estocagem e, depois, recuperada para o

carregamento dos navios.
2.2 FUNDAMENTOS DA SINTERIZAO
A sinterizao um processo de unio de partculas quando aquecidas s altas temperaturas.

Em uma escala microestrutural, esta ligao ocorre quando os pescoos crescem nos pontos
de contato entre partculas. Tal crescimento do pescoo provoca importantes mudanas nas
propriedades associadas sinterizao. H diversas leis que regem a aplicao dos
fundamentos de sinterizao s situaes prticas [15]. A Figura 2.27 mostra o MEV da
formao dos pescoos durante a sinterizao de duas esferas.
A sinterizao das partculas se d pelos movimentos atmicos que agem para eliminar a
elevada energia superficial associada com um p no sinterizado. A energia superficial por
unidade de volume inversamente proporcional ao dimetro das partculas. Assim, partculas
menores possuem mais energia e sinterizam mais rapidamente do que as partculas maiores.
Ou seja, partculas menores de minrio de ferro possuem maior energia e quando submetidas
a elevadas temperaturas sinterizam mais rpido do que partculas maiores.
34
Figura 2.27 Micrografia obtida em MEV da formao de pescoo entre duas partculas
esfricas de mesmo tamanho induzidas pelo processo de sinterizao [15].
Desta forma, a prensagem do pellet feed pelo roller press aumenta a participao de partculas
finas do minrio, favorecendo o processo de sinterizao. Entretanto, nem toda a energia
superficial est necessariamente disponvel como uma fora motriz para a sinterizao. Para
um slido cristalino, por exemplo, cada contato na partcula desenvolver um contorno de
gro com uma energia associada ao mesmo. Estes contornos de gro mostram-se importantes
ao movimento atmico porque so regies defeituosas e com elevada mobilidade atmica.
Durante a sinterizao, o crescimento do pescoo pelo movimento de massa desejvel
porque levar a uma reduo da energia superficial pela diminuio da rea superficial total.
As mudanas estruturais associadas com o crescimento do pescoo dependem de diversos
mecanismos possveis do transporte, muitos dos quais so processos de difuso, os quais so
termicamente ativados, significando que h uma energia mnima necessria para a
movimentao atmica ou de ons e stios disponveis. Para que este movimento ocorra, os
tomos ou ons devem alcanar uma energia igual ou maior do que a energia de ativao
necessria, para que possam deixar seus stios e movimentarem para outros stios disponveis.
Os nmeros de stios disponveis e de tomos com energia suficiente para movimentao
nestes stios variam com a relao da temperatura de Arrhenius:
N N 0 = exp( E kT )
(2.17)
onde N/No a relao dos stios disponveis ou dos tomos ativados do total de tomos, E a
energia de ativao apropriada, k a constante de Boltzmann, e T a temperatura absoluta.
Assim, a sinterizao mais rpida para temperaturas mais altas por causa do aumento no
nmero de tomos ativos e de stios disponveis. Como a eliminao da energia superficial o
objetivo principal de sinterizao, um medidor do atendimento deste objetivo a rea
superficial. A rea superficial declina rapidamente de um valor inicial e fornece uma medida
do grau de sinterizao.
35
Uma outra medida da sinterizao a relao entre o tamanho do pescoo (X) e o dimetro da
partcula (D), (Figura 2.28). Alm a submeter-se ao crescimento do pescoo, um corpo
compacto sinterizado geralmente contrai, densifica e aumenta sua resistncia; a contrao que
acompanha o crescimento do pescoo ilustrada na Figura 2.29 para duas temperaturas. A
contrao, L/ L0, que a mudana no comprimento da dimenso inicial, L, dividido pela
dimenso inicial, L0.
Figura 2.28 Ilustrao da formao do pescoo e crescimento em um modelo de duas

partculas [15].
Figura 2.29 Efeito da temperatura e do tempo de sinterizao na formao do pescoo, na

contrao e na densidade. (T1 > T2) [15].
A densificao, a densidade final, o tamanho do pescoo, a rea superficial e a contrao so
medidas relacionadas ao processo de eliminao dos poros durante a sinterizao. Em altas
temperaturas a sinterizao mais rpida, e conseqentemente tempos mais menores sero
necessrios para alcanar um grau equivalente de sinterizao.
36
2.2.1 CINTICA DA SINTERIZAO
Em aglomerados compactos, existem muitos pontos de contato para cada partcula (Figura
2.30 a). Como a rea de contato entre as partculas aumenta, as ligaes entre as partculas em
contato aumentam e se unem. Em cada ponto do contato, um contorno de gro cresce para
substituir a interface slido-vapor. A microestrutura muda como descrito a seguir.
O estgio inicial da sinterizao ocorre quando a relao do tamanho do pescoo, X/D, for
menor do que 0.3 (Figura 2.30 b). Durante este estgio, a cintica dominada pelo gradiente
de curvatura perto do pescoo das interpartculas. A estrutura do poro aberta e
interconectada inteiramente, embora a forma do poro no seja muito lisa e o tamanho de gro
no maior do que o tamanho inicial da partcula.
No estgio intermedirio, a estrutura do poro muito mais lisa, a densidade est entre 70% e
92% da terica e o aglomerado possui uma estrutura cilndrica interconectada (Figura 2.30 c).
As propriedades do aglomerado so desenvolvidas predominantemente neste estgio.
comum que um considervel crescimento do gro ocorra na ltima parcela do estgio
intermedirio de sinterizao. Isto acompanhado por uma possvel isolao do poro. Um
tamanho de gro pequeno muito importante para manter uma taxa elevada sinterizao. O
crescimento do gro e a separao dos poros nos contornos de gro so eventos desfavorveis
com respeito a densificao do aglomerado. O crescimento do gro ocorre no final estgio
intermedirio; assim, o tamanho de gro maior do que o tamanho de partcula inicial.
(a) Partculas livres (incio do crescimento das

ligaes)
(b) Estgio inicial (contrao do volume de
poros)
(c) Estgio intermedirio (formao dos
contornos de gros nos contatos)
(d) Estgio final (poros ficam isolados)
Figura 2.30 Desenvolvimento da ligao entre as partculas onde a microestrutura

transformada durante o processo de sinterizao. [15]
A rede aberta de poros torna-se geometricamente instvel quando a porosidade contrai para
aproximadamente 8% (92% da densidade terica). Neste momento, os poros cilndricos
37
desdobram-se em poros esfricos, que no so eficazes no retardamento do crescimento dos

gros (Figura 2.30 d). O aparecimento de poros isolados sinaliza o comeo do estgio final de
sinterizao e de lenta densificao. A presena de gs nos poros neste momento limitar o
valor final da densidade. A sinterizao a vcuo pode ser benfica para alcanar densidades
finais elevadas desde que o composto no decomponha nem evapore.
A sinterizao no um mecanismo simples. Muitos materiais sinterizam por uma
combinao das aes que envolvem modalidades mltiplas do fluxo de massa. Com uma
mudana no tamanho de partcula, na temperatura, ou no tempo, possvel deslocar o
mecanismo dominante da sinterizao por causa das sensibilidades diferentes dos parmetros
de processo. O fluxo viscoso dominante para materiais amorfos. A difuso do volume
prevalece com temperaturas muito elevadas de sinterizao de partculas grandes. A difuso
superficial e a difuso no contorno de gro so geralmente dominantes com tamanhos de
partcula menores em materiais cristalinos. Alm disso, as partculas pequenas exibem um
crescimento mais rpido do pescoo e necessitam de um menor tempo ou de temperaturas
mais baixas de sinterizao para atingirem um grau equivalente de sinterizao. Geralmente,
as partculas grandes tero uma sinterizao mais lenta e requerero temperaturas mais
elevadas ou tempos mais longas de sinterizao para alcanarem um grau equivalente de
densificao. O aumento da densificao da sinterizao com a reduo do tamanho das
partculas a principal razo para utilizao de partculas pequenas nos processos de
aglomerao a quente.
Uma demonstrao do efeito de partculas pequenas na sinterizao dada na Figura 2.31,
onde temos a densidade de sinterizao para misturas bimodais de ps de alumina,
sinterizadas a 1600 C por 60 minutos com tamanhos de aproximadamente 0.5 e 5 m.
% densidade sinterizada
100
90
80
70
60
50
0
20
40
60
80
% partculas pequenas
100
Figura 2.31 Densidade sinterizada versus composio de um p de alumina [15].

38
A densidade sinterizada aumenta com a frao de partculas pequenas, demonstrando o papel

importante papel das partculas pequenas.
O principal objetivo da sinterizao melhorar as propriedades dos aglomerados, tais como a
dureza, a resistncia mecnica, a transparncia, a tenacidade, a condutividade eltrica, a
expanso trmica, a saturao magntica, e a resistncia de corroso. A sensibilidade de cada
uma destas propriedades ao grau de sinterizao pode ser completamente diferente, mas no
geral melhora com o grau de densificao. As propriedades dinmicas (como a resistncia ao
impacto) provam ser as mais sensveis ao processo de sinterizao. A Tabela 2.1 contrasta as
vantagens e as desvantagens de algumas das variveis ajustveis no processo de sinterizao.
Tabela 2.1 Resultados das modificaes nos parmetros operacionais no processo de
sinterizao. [15]
Mudana no Processo
Resultado da mudana no
processo
Reduo no
tamanho das
partculas
Aumento
do tempo
Aumento
da
temperatura
Menor contrao
...
...
Poros mais grosseiros
...
...
Aumento da
densidade do
empacotamento
Aumento do
nvel de
ligaes
...
...
...
...
Alta resistncia
...
...
...
...
Alta densidade
...
...
...
...
Crescimento do gro
...
...
...
Sinterizao mais rpida
...
...
...
Limitaes do forno
...
...
...
Reduo da produtividade
...
...
...
...
Maiores gastos
...
...
Do ponto de vista da sinterizao, a diminuio no tamanho de partcula aumenta a taxa de

sinterizao e favorece o aumento da resistncia (Figura 2.32).
Resistncia, MPa
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
Tam anho das partculas m
250
Figura 2.32 Grfico da resistncia do material sinterizado versus o tamanho da partcula de

zircnia sinterizada por 4 horas a 2200C. [15]
39
Um tempo longo de sinterizao melhorar o grau de sinterizao, mas conduzi-lo- a

maiores despesas operacionais. A temperatura de sinterizao uma das mais influentes de
todas as variveis de sinterizao e maiores temperaturas levaro a uma sinterizao mais
rpida, entretanto pode aumentar os custos, principalmente com energia. Da mesma forma, as
mudanas na composio podem melhorar as propriedades. Ajustando a composio
possvel fortalecer consideravelmente o material e ajudar na sinterizao. Assim, um outro
objetivo de sinterizao alcanar respostas desejveis de homogeneizao difusional durante
a parcela de alta temperatura do ciclo de sinterizao.
2.2.2 SINTERIZAO DOS GROS DE HEMATITA
Por se tratar de um processo cintico, a relao da eficincia da sinterizao com adequadas

condies e tempo de queima baseado no processo de difuso atmica. A difuso entre
partculas de minrio de ferro se caracteriza como um processo que diminui a energia livre ou
que, alternativamente, aumenta a entropia.
Desta forma, quando duas partculas de minrio de ferro esto em contato durante uma
unidade de tempo, havendo em algum ponto da superfcie de uma delas uma concentrao
atmica maior do que na outra, ocorreria um fluxo atmico da regio de maior concentrao
em direo quela de menor concentrao. Dessa maneira, quanto maior a rea de contato
entre as superfcies das partculas de minrio, maior ser o fluxo atmico ou a quantidade de
material que migrar de uma superfcie para a outra. Para materiais mais finos como o pellet
feed processado no roller press, cuja rea superficial maior, este fenmeno seria favorecido.
Em anlises mais aprofundadas, Wynnyckyj e Fahidy [16] e German [15] descrevem a
eficincia de sinterizao em pelotas de minrio de ferro como sendo funo da
recristalizao e crescimento dos gros de hematita submetida a um determinado perfil de
temperatura de queima, do tempo de permanncia em cada temperatura e do crescimento do
pescoo na interface entre os gros, decorrente da mobilidade atmica do processo de difuso
superficial e volumtrica.
Para as pelotas de minrio de ferro, onde h porosidade entre e dentro das partculas de
minrio e formao de escria, o processo de difuso no ocorre seguindo um modelo prestabelecido. A difuso acontece entre as partculas de minrio de ferro e entre estas fases
escorificadas. Estas ltimas, por sua vez, tm seus tomos difundidos entre si e entre outras
40
fases escorificadas contendo espcies diferentes. Estudos de Torbio [17] e Kessel [18]
concluram que a eficincia de sinterizao influenciada pela tipologia do minrio
processado. Para cada tipo mineralgico que compem o minrio, as caractersticas
intrnsecas so diferentes (densidade real, difusividade trmica, rea superficial) e estas
diferenas podem levar a comportamentos distintos durante a sinterizao.
Diferentes materiais possuem diferentes difusividades trmicas, em funo de haver
diferenas de natureza fsica, relativas a defeitos na estrutura, tais como a presena de lacunas,
interstcios, stios e outros; estrutural, como os contornos de gro, superfcie de contato,
porosidades, trincas; de natureza qumica, como tipos de ligaes existentes entre os tomos e
molculas (inicas, covalentes, metlicas, atrao eletrosttica, pontes de hidrognio e etc) e
de natureza morfolgica, tais como materiais amorfos, vtreos e cristalinos.
Como descrito por Meyer [1], a presena de CaO, por exemplo, favorece a difuso atmica,
aumentando a mobilidade de eltrons na estrutura das pelotas. Isto ocorre porque o CaO reage
com a hematita e com a slica, formando fases escorificadas fundidas (1250C), cujo ponto de
fuso normalmente menor do que o ponto de fuso dos elementos puros. A presena de uma
fase lquida capaz de dissolver algumas das partculas slidas produz um caminho de
transporte que geometricamente o mesmo caminho pelo contorno do gro na sinterizao de
fase slida [19]. Essas fases, em contato com a superfcie das partculas de hematita,
funcionam como um veculo de transporte para o processo de difuso atmica (Figura 2.33).
Como j foi dito antes, a difuso atmica um fenmeno termicamente ativado, o que
significa que h uma energia mnima necessria para que ocorra a movimentao atmica e
inica entre as partculas de minrio. Esta movimentao depende de os tomos e ons
atingirem um nvel de energia igual ou maior que a energia de ativao necessria para migrar
entre os espaos disponveis da estrutura atmica. Desta forma, quanto mais se processa a
difuso atmica e a mobilidade de eltrons, mais eficiente a sinterizao e o crescimento dos
gros, partindo da superfcie de contato entre as partculas de minrio de ferro. medida que
a relao X/D (Figura 2.28) aumenta, mais expressivo o crescimento dos gros de hematita.
A Figura 2.34 mostra o resultado [1] de testes que evidenciam a influncia da temperatura de
queima no tamanho dos gros de hematita.
41
10
9
8
0% C aO
Tamanho do Gro (log d)
1% C aO
2% C aO
6
5
4
3
2
1
0
1100
1200
1300
1400
T e m p e r a tu r a d e Q u e im a ( C )
Figura 2.33 Resultado de testes que evidenciam a influncia do CaO e da temperatura de

queima no tamanho dos gros de hematita. [1]
Outro fato que, dependendo da temperatura atingida no interior das pelotas durante o
processo de queima devido combusto do carvo adicionado, mais eficiente se torna esse
processo [13].
Em pelotas produzidas com minrios hematticos, por exemplo, a temperaturas entre 1050 e
1150C, quanto maior o tempo de permanncia nestas temperaturas, maior a possibilidade
de formao de compostos contendo CaO e Fe2O3, chamados ferritos de clcio, que facilitam
a mobilidade atmica.
Figura 2.34 Resultado de testes que evidenciam a influncia da temperatura de queima no

tamanho dos gros de hematita. [1]
A Figura 2.35 apresenta o efeito do tempo e da temperatura de queima no crescimento dos
gros de hematita, segundo Meyer [1].
42
Tamanho do Gro (log d)
6
30 Minutos
15 Minutos
5 Minutos
4
1250
1300
1350
Temperatura de Queima (C)
Figura 2.35 Efeito do tempo e temperatura no crescimento dos gros de hematita [1].
Mais uma evidncia de que a sinterizao dos gros de hematita que ocorre durante o
processo de queima das pelotas um fenmeno termicamente ativado foi demonstrada por
Wynnyckyj e Fahidy [16], ao constatarem que os mecanismos responsveis pelo aumento da
resistncia compresso tambm so comandados por leis do tipo Arrhenius, com a energia
de ativao dada pela inclinao de grficos de log da resistncia compresso versus 1/T.
Em resumo, com relao parcela da resistncia compresso referente eficincia da
sinterizao e ao crescimento dos gros de hematita, espera-se que pelotas produzidas com
minrios mais finos, com maior teor de CaO e com maior tempo de permanncia em
temperaturas da ordem de 1300C apresentem maior eficincia de sinterizao, traduzida em
maior resistncia compresso a frio.
2.2.3 POROSIDADE DAS PELOTAS QUEIMADAS
Um fator que pode exercer grande influncia na qualidade fsica e metalrgica das pelotas a
porosidade. A existncia de poros na estrutura de pelotas de minrio de ferro uma
caracterstica intrnseca deste tipo de aglomerado.
Na aglomerao de minrio de ferro, por ser um processo dinmico e complexo, e envolver
grandes quantidades de materiais, o controle da porosidade das pelotas torna-se muito difcil.
Considerando que o processo trabalha no limite em relao composio mineralgica do
concentrado, da produtividade e qualidade das pelotas, a nica possibilidade possvel de
alterao da porosidade do produto atravs da distribuio granulomtrica do minrio (pellet
feed). Este efeito ser observado no desenvolvimento deste trabalho.
43
Yang e Standish, [21, 22] em seus estudos, dividiram a estrutura das pelotas de minrio de
ferro em duas partes: (1) a parte mineral composta de minrio de ferro e fases escorificadas e
(2) os poros. Estes estudos mostraram que h uma forte influncia da composio qumica das
pelotas na porosidade e propuseram alguns mecanismos para a formao dos poros:
!
Durante o aquecimento das pelotas, no processo de queima, ocorre calcinao do

calcrio (CaCO3), atravs da reao CaCO3 CaO + CO2 , liberando dixido de
carbono (CO2). A liberao de CO2 possibilita a gerao de trincas devido expanso
volumtrica deste gs. O monxido de clcio formado (CaO) reage com o minrio de
ferro (Fe2O3), formando compostos denominados ferritos de clcio (CF) de baixo
ponto de fuso, os quais se mantm lquidos nas temperaturas de queima, fluindo
imediatamente pelos capilares provenientes do processo de pelotamento, devido
tenso superficial e/ou foras de capilaridade, para a superfcie do CaO, para as
superfcies em torno das partculas de minrio de ferro, para os vazios, para o interior
das partculas de CaO, atravs de trincas, e para o interior das partculas de minrio,
atravs de poros abertos.
Reaes entre o minrio de ferro e o CaO continuam ocorrendo entre os pontos de

contato diretamente ou atravs da fase lquida, que continua dissolvendo o CaO;
Quanto mais lquido formado, menores vo se tornando as partculas de CaO, at

este ser completamente consumidas e, em seu lugar, estaro formados poros;
A fase lquida poder preencher totalmente ou parcialmente alguns vazios entre as

partculas de minrio de ferro;
A queima de partculas de carvo contidas nas pelotas libera gs e, com isso, deixa
espaos vazios;
O tamanho e a quantidade de partculas de calcrio e carvo exercem forte influncia

na estrutura dos poros.
Assim, os poros formados pelo mecanismo de formao proposto por Yang e Standish [21,
22] podem ser classificados em cinco tipos:
!
Poros formados pelos vazios provenientes do consumo do calcrio;
Poros formados pelo no preenchimento ou pelo preenchimento parcial de alguns

vazios provenientes do consumo do calcrio e/ou da sinterizao insuficiente entre
partculas adjacentes de minrio de ferro;
Poros internos de partculas de minrio no preenchidos ou parcialmente preenchidos;

44
Poros formados pelos vazios provenientes do consumo de carvo;
Trincas formadas durante a etapa de aglomerao e/ou durante a queima das pelotas.
Diante do exposto, obvio que dependendo do tipo de pelota produzido, especialmente em

relao aos constituintes mineralgicos do concentrado, da distribuio granulomtrica do
pellet feed e da composio qumica das pelotas, sero encontrados diferentes nveis de
porosidades e conseqentemente diferentes propriedades da pelota queimada (qualidade fsica
e metalrgica).
45
3 METODOLOGIA EXPERIMENTAL
Neste captulo sero descritos os mtodos e equipamentos, que foram utilizados para
conduo dos experimentos realizados para investigar a influncia da distribuio
granulomtrica do pellet feed na qualidade das pelotas para reduo direta.
3.1 - PROJETO DE EXPERIMENTO
R. Fisher, citado por Juran [23], no inicio da dcada de 20, idealizou uma metodologia para
variar todos os parmetros simultaneamente, o que ele chamou de planejamento fatorial. O
experimento consiste na observao de cada uma de todas as possveis combinaes de nveis,
as quais podem ser formadas a partir dos diferentes fatores. Cada combinao diferente dos
nveis dos fatores chamada de combinao de tratamento. Num experimento fatorial, os
nveis de cada fator so escolhidos e realizada uma medio em cada uma das combinaes
possveis entre os nveis de cada fator. Ao contrrio do mtodo que analisa uma varivel de
cada vez, o planejamento fatorial permite detectar e estimar as possveis interaes entre as
variveis, no caso delas no atuarem de forma independente.
3.1.1 ALGUMAS PREMISSAS BSICAS PARA UM BOM EXPERIMENTO
Um bom experimento depende da experincia e das habilidades anteriores do experimentador.

Citam-se, a seguir, algumas ferramentas importantes para o delineamento de experimentos:
3.1.1.1 AGRUPAMENTO, PLANEJAMENTO OU BLOCAGEM
O agrupamento visa a no permitir que possveis influncias resultantes de variveis no

controladas afetem as informaes obtidas sobre os fatores de principal interesse, bem como,
obter algumas informaes sobre os efeitos das variveis no controladas.
3.1.1.2 ALEATORIZAO
A seqncia de experimentos e/ou atribuio de amostras a diferentes combinaes de

tratamentos de maneira puramente casual denominada aleatorizao. Tal atribuio
aumenta a probabilidade de que o efeito de variveis incontrolveis seja minimizado.
46
3.1.1.3 REPLICAO
A replicao a repetio de uma observao ou medio de forma a aumentar a preciso ou

fornecer os meios para se medir esta preciso. Proporciona uma oportunidade para que se
minimizem os efeitos de fatores incontrolveis ou de fatores desconhecidos pelo
experimentador e, assim como a aleatorizao, atua como ferramenta diminuidora de
tendncias. A rplica tambm ajuda a detectar erros graves nas medies.
3.2 - PLANEJAMENTO DO EXPERIMENTO
Para avaliao da influncia da distribuio granulomtrica e da mineralogia do pellet feed no

processo de aglomerao e na qualidade da pelota de minrio de ferro para reduo direta,
avaliou-se os seguintes fatores:
A - Influncia da mineralogia: Teor de hematita especular no pellet feed;
B - Influncia da distribuio granulomtrica do pellet feed: superfcie especfica ou rea
superficial do pellet feed.
O planejamento experimental desta etapa foi um fatorial constitudo de uma combinao de 2
fatores em 3 nveis, com 2 pontos centrais e uma rplica conforme Tabela 3.1. As
significncias dos fatores e suas interaes sobre as variveis respostas foram determinadas
pela anlise de varincias. Utilizou-se o software Statgraphics para desenvolvimento do
planejamento e das anlises.
Para anlise das tendncias dos nveis timos para cada fator em relao as variveis respostas
utilizou-se a metodologia de superfcie de resposta, que um conjunto de tcnicas
matemticas e estatsticas, cujo objetivo a determinao dos nveis timos de operao
atravs de experimentos seqenciais. Desta forma determinaram-se as combinaes dos
fatores superfcie especfica e teor de hematita especular nas variveis respostas estudadas,
que foram:
-
Resistncia das pelotas cruas midas e secas;
Resilincia das pelotas cruas midas (resistncia a quedas);
Densidade aparente (bulk density) e dimetro mdio das pelotas cruas;
Resistncia compresso das pelotas queimadas;

47
Tamboramento e abraso das pelotas queimadas;
Densidade e porosidade das pelotas queimadas;
Tabela 3.1 Planejamento do projeto de experimento.

Ordem
Bloco
Superfcie Especfica (cm/g)
Hematita Especular (%)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
1700
2400
2050
1700
2050
1700
2050
2400
2050
2400
1700
2400
2050
1700
2050
1700
2050
2400
2050
2400
42
42
42
32
52
52
42
32
32
52
42
42
42
32
52
52
42
32
32
52
3.3 - DESCRIO DOS PROCEDIMENTOS PARA DESENVOLVIMENTO DO

PROJETO DE EXPERIMENTO EM POT GRATE
O desenvolvimento dos trabalhos experimentais para obteno das pelotas cruas e queimadas
e a determinao da qualidade das mesmas em escala de laboratrios, foram conduzidos nas
seguintes etapas:
Etapa 01 - Seleo e preparao das matrias-primas;
Etapa 02 - Moagem das amostras de pellet feed no roller press (escala de laboratrio);
Etapa 03 - Caracterizao das matrias primas utilizadas;
Etapa 04 - Determinao da umidade ideal para a etapa de pelotamento;
Etapa 05 - Elaborao da mistura e produo das pelotas cruas em disco piloto;
Etapa 06 - Anlise das propriedades das pelotas cruas;
Etapa 07 - Queima das pelotas no forno do pot grate;
Etapa 08 - Analise das propriedades das pelotas queimadas;
Etapa 09 - Caracterizao microestrutural das pelotas por microscopia tica e
microscopia eletrnica de varredura.
48
3.3.1 - SELEO, PREPARAO E CARACTERIZAO DAS MATRIASPRIMAS
Para obteno dos teores de hematitas no pellet feed propostos no projeto de experimentos
Tabela 3.1, foram obtidas trs amostras de misturas de itabiritos hematticos, utilizados para
produo de pelotas para reduo direta, nas propores propostas para o estudo. As amostras
foram coletadas na planta industrial, aps a etapa de filtragem, antes da prensagem no roller
press. A escolha dos 3 nveis de hematita especular (32%, 42% e 52%) correspondem aos
nveis empregados na produo atual.
Os insumos utilizados na composio das misturas (calcrio, carvo e aglomerante orgnico)
foram coletados nas linhas de mistura das usinas de pelotizao da SAMARCO e
caracterizados conforme Tabela 3.2. Os mesmos foram armazenados em recipientes plsticos
hermeticamente fechados, aps criteriosa etapa de homogeneizao, para se evitar possveis
contaminaes com outros produtos ou a absoro de gua.
3.3.2 PREPARAO DAS AMOSTRAS DE PELLET FEED
As amostras de pellet feed foram devidamente homogeneizadas e separadas em lotes de 250

kg (quantidade necessria para a etapa de pelotamento). Para cada nvel de hematita especular
gerou-se 3 amostras distintas de pellet feed:
-
Amostra 1 - proveniente da usina, com superfcie especfica de 1700 cm/g;
Amostra 2 - obtida com a prensagem do pellet feed no roller press piloto, ajustado
para obter-se um ganho de 350 unidades na superfcie, ou seja, a superfcie final do
pellet feed em 2050 cm/g;
Amostra 3 - obtida pela prensagem do pellet feed no roller press piloto, ajustado
para obter-se um ganho de 700 unidades na superfcie especfica, ou seja, a
superfcie final do pellet feed em 2400 cm/g.
Cada amostra passou apenas 01 vez pelo roller press piloto, retratando o processo industrial.
A moagem no roller press piloto foi satisfatria, mas vale ressaltar que industrialmente,
devido necessidade de produo, o ganho de superfcie da ordem de 700 unidades no
possvel de ser atingido com apenas um estgio.
49
3.3.3 CARACTERIZAO DAS MATRIAS PRIMAS UTILIZADAS
Para a caracterizao das amostras de pellet feed, do carvo e do calcrio, realizou-se as

seguintes anlises:
-
Anlise qumica: determinao dos elementos presentes nas matrias primas

utilizadas;
Anlise
fsica:
determinao
da
superfcie
especfica,
da
distribuio
granulomtrica, do peso especfico e da umidade das matrias primas utilizadas;

-
Anlise microscpica das fases minerais presentes no pellet feed utilizado.
3.3.3.1 ANLISE QUMICA
Nas anlises qumicas, com exceo das anlises para determinao do FeO e do FeTotal que
foram determinados atravs da anlise qumica via mida, o enxofre, o carbono e o PCI do
carvo foram determinados via espectrometria infravermelho (LECO). Os demais elementos e
xidos foram determinados utilizando a espectrometria de emisso atmica (ICP Plasma de
acoplamento indutivo) da marca CIROS.
As tabelas 3.2 e 3.3 mostras respectivamente a anlise qumica das amostras de pellet feed e
das amostras de calcrio calctico e carvo mineral (antracito) utilizadas neste estudo.
Tabela 3.2 Caracterizao qumica das amostras de de pellet feed utilizadas neste estudo.
Superfcie Especfica cm/g
1700
2050
2400
1700
32%
% Hematita Especular
2050
2400
1700
42%
2050
2400
52%
FeT
67,45 67,45 67,38 67,52 67,49 67,47 67,76 67,75 67,73
FeO
SiO2
1,04
0,93
1,04
0,88
1,02
0,91
0,81
0,99
1,05
1,00
0,96
0,99
1,04
1,05
1,01
1,04
1,05
1,03
Al2O3
CaO
MgO
PPC
P
Cr
Zn
S
Cu
K2O
0,29
0,07
0,02
2,07
0,037
0,005
0,005
0,002
0,005
0,003
0,29
0,06
0,02
2,17
0,036
0,005
0,005
0,002
0,005
0,003
0,29
0,06
0,02
2,11
0,039
0,005
0,005
0,002
0,005
0,003
0,30
0,08
0,02
1,86
0,040
0,005
0,005
0,002
0,005
0,003
0,31
0,08
0,02
1,95
0,042
0,005
0,005
0,002
0,005
0,003
0,30
0,08
0,02
1,99
0,041
0,005
0,005
0,002
0,005
0,003
0,29
0,06
0,02
1,59
0,034
0,007
0,004
0,002
0,005
0,002
0,29
0,06
0,02
1,61
0,033
0,007
0,004
0,002
0,005
0,002
0,30
0,07
0,02
1,61
0,032
0,007
0,004
0,002
0,005
0,002
Na2O
0,008 0,008 0,008 0,010 0,010 0,010 0,004 0,004 0,004
TiO2
Mn
V
0,032 0,032 0,032 0,020 0,020 0,020 0,022 0,022 0,022

0,032 0,032 0,032 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045
0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,002 0,002 0,002
50
Tabela 3.3 Caracterizao qumica das amostras de calcrio e carvo utilizadas no estudo.
DESCRIO
CALCRIO CALCTICO
CARVO MINERAL
FeT
Fe2O3
SiO2
Al2O3
CaO
MgO
PPC
S
K2 O
Carbono Fixo
Matrias Volteis
Cinzas
Poder calorfico (cal/g )
--2,91
-47,2
3,33
44,60
-------
4,40
6,29
45,57
29,67
6,07
2,06
-0,58
0,78
73,04
10,57
16,39
6762
3.3.3.2 ANLISE FSICA
As anlises granulomtricas mostradas nas Tabelas 3.4 e 3.5, foram realizadas por
peneiramento a mido, com peneiras circulares, de 8 (203 mm) de dimetro por 2 (50 mm)
de altura, com telas fabricadas em ao inox.
Tabela 3.4 Caracterizao fsica das amostras de pellet feed utilizadas no estudo.
1700
2050
2400
1700
32%
2050
2400
1700
42%
2050
2400
52%
Anlise Granulomtrica ( % passante acumulada)
Abertura da Malha (mm)

0,149
99,6
100,0
100,0
99,8
100,0
100,0
99,8
99,8
100,0
0,074
96,0
97,8
99,0
98,8
99,0
99,8
98,8
98,8
99,0
0,044 *
86,2
90,6
93,8
91,6
92,8
94,2
90,4
91,8
93,4
0,037
75,3
81,8
85,6
81,6
83,8
86,0
80,4
82,8
85,4
Umidade ( % )
9,62
9,69
9,86
10,00
9,70
10,28
9,75
8,79
8,99
Peso Especfico (g/cm)
4,970
4,971
4,970
4,987
4,985
4,982
5,022
5,020
5,019
1724
2080
2386
1730
2035
2393
1734
2042
2436
* 0,044 mm = 325 #
Tabela 3.5 Caracterizao fsica das amostras de calcrio e carvo utilizadas no estudo.
Insumo
Abertura da Malha (mm)
Calcrio Calctico
Carvo Mineral
Anlise Granulomtrica ( % passante acumulada)
0,149
95,2
88,5
0,074
80,8
66,5
0,044 *
68,6
52,0
0,037
62,6
48,0
Umidade ( % )
0,20
2,12
Peso Especfico (g/cm)
2,74
1,50
5502
6061
* 0,044 mm = 325 #
51
A determinao da superfcie especfica foi realizada utilizando-se o permeabilmetro Blaine e

o peso especfico dos materiais foi determinado atravs do procedimento interno, com a
utilizao do picnmetro a hlio.
As distribuies granulomtricas das amostras de pellet feed mostradas na Tabela 3.6 foram
realizadas utilizando-se um analisador de granulometria a laser (mastersize, da marca
Malvern).
Tabela 3.6 Distribuio granulomtrica das amostras de pellet feed determinadas atravs do
mastersize.
Blaine (cm/g)
1700
2050
32%
0,297
100
100
100
100
100
100
100
100
100
0,210
99,96
99,97
99,97
99,98
99,97
99,98
99,97
99,96
99,97
0,149
99,65
99,76
99,81
99,86
99,86
99,90
99,84
99,86
99,89
0,105
98,85
99,70
99,35
99,61
99,65
99,72
99,57
99,65
99,74
0,074
96,70
98,13
98,01
98,77
98,94
99,19
98,61
98,89
99,20
0,053
91,57
94,32
94,52
96,12
96,76
97,34
95,62
96,17
97,41
0,044
81,44
87,61
89,43
89,19
90,66
92,81
89,99
91,21
92,30
0,037
73,23
79,12
81,19
81,56
83,84
85,03
78,21
82,09
86,46
0,035
70,64
76,77
78,99
78,77
81,04
82,54
75,59
79,70
84,18
0,030
62,93
69,67
72,25
70,43
72,72
75,03
67,75
72,45
77,32
0,025
53,46
60,74
63,74
60,14
62,44
65,54
58,04
63,34
68,63
0,020
42,61
50,14
53,59
48,20
50,52
54,25
45,35
52,51
58,21
0,015
31,59
38,88
42,69
35,84
38,16
42,17
34,98
40,80
46,80
0,010
22,65
28,98
32,94
25,49
27,71
31,45
24,93
30,16
36,00
0,005
16,50
21,19
24,82
18,11
19,90
22,97
17,28
21,37
26,20
0,001
7,81
9,93
12,33
8,11
9,17
10,78
7,47
9,62
12,38
Hematita Especular
2400
1700
2050
42%
2400
1700
2050
52%
2400
Anlise Granulomtrica (% passante acumulada)
Abertura malha (mm)
Tabela 3.7 Distribuio granulomtrica das amostras de calcrio e carvo determinadas

atravs do mastersize.
Insumos
Abertura malha (mm)
0,297
0,210
0,149
0,105
0,074
0,053
0,044
0,037
0,035
0,030
0,025
0,020
0,015
0,010
0,005
0,001
Carvo Mineral
Calcrio Calcticio
Anlise Granulomtrica (% passante acumulada)

100
100,00
99,13
96,83
95,00
87,25
88,96
77,73
81,00
67,76
72,29
58,31
66,17
54,64
61,65
53,56
60,69
50,34
57,79
46,21
54,09
40,98
49,50
34,51
43,98
26,68
37,43
16,61
28,56
3,97
11,58
Os resultados das Tabelas 3.6 e 3.7 esto apresentados abaixo, em forma grfica.
52
% Passante
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0,001
0,010
0,100
Tamanho das Partculas (mm)
1700 cm/g
2050 cm/g
1,000
2400 cm/g
Figura 3.1 Representao grfica da distribuio granulomtrica das amostras de pellet feed
com 32% de hematita especular.
% Passante
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0,001
0,010
0,100
1700 cm/g
2050 cm/g
1,000
2400 cm/g
% Passante
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0,001
0,010
0,100
1700 cm/g
2050 cm/g
1,000
2400 cm/g
53
% Passante
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,001
0,01
0,1
Carvo Mineral
Calcrio Calctico
Figura 3.4 Representao grfica da distribuio granulomtrica das amostras de carvo

mineral e calcrio calctico.
3.3.3.3 ANLISE MICROSCPICA DAS FASES MINERAIS PRESENTES NO
PELLET FEED
A anlise microscpica da mineralogia do pellet feed dada atravs da quantificao dos

minerais existentes na amostra. Os minerais que compem os concentrados da Samarco so:
hematita especular, hematita porosa, goethita, magnetita e quartzo.
Para a anlise, a pastilha com o pellet feed embutido, devidamente preparada e polida levada
ao microscpio tico. Cerca de 500 partculas so analisadas atravs da contagem dos tipos de
minerais presentes. A porcentagem volumtrica das mesmas convertida em peso, utilizando
as densidades tericas de cada fase.
Segundo estudos de Costa et. al [17], um operador experiente est apto a identificar por luz
refletida todas as fases presentes no concentrado com um erro absoluto de aproximadamente
5%. A Tabela 3.8 mostra o resultado da anlise das amostras de pellet feed utilizadas no
estudo.
Tabela 3.8 Anlise mineralgica das amostras de pellet feed utilizadas no estudo.
1700 2050 2400 1700 2050 2400 1700 2050 2400

32%
42%
52%
ANLISE MINERALGICA ( % )
HEMATITA ESPECULAR
HEMATITA POROSA
GOETHITA
MAGNETITA
QUARTZO TOTAL
31,0
51,6
14,4
2,8
0,2
30,1
49,3
16,5
4,0
0,1
28,4
55,1
12,6
3,5
0,4
54
42,0
41,1
14,1
2,7
0,2
40,8
41,7
13,7
3,2
0,6
39,5
45,8
12,8
1,8
0,1
52,1
35,2
9,7
2,3
0,9
55,8
31,5
9,9
2,2
0,6
54,3
33,4
9,3
2,3
0,7
3.3.4
DETERMINAO
DA
UMIDADE
IDEAL
PARA
ETAPA
DE
PELOTAMENTO
Durante o planejamento dos ensaios ficou claro a necessidade de aplicao de diferentes

nveis de umidade para cada amostra de pellet feed. Para os nveis estudados dos fatores teor
de hematita especular e superfcie especfica, a variao da superfcie especfica mostrou-se
um grande modificador na etapa de aglomerao.
Em testes preliminares realizados com duas amostras de pellet feed , uma proveniente da
concentrao moda por moinhos de bolas e a outra prensada no roller press, ambas com o
mesmo nvel de superfcie especfica e mantendo-se todos os parmetros de processo
inalterados (dosagem de insumos, umidade, etc), observou-se que as pelotas cruas produzidas
com a amostra prensada apresentaram comportamento visco-elstico (alta deformao) e com
elevados valores de resilincia (Figura 3.5). Este fenmeno no aconteceu nas pelotas
produzidas com o pellet feed proveniente do moinho de bolas.
Figura 3.5 - Pelotas cruas ideais para a etapa de queima (a) e pelotas cruas com
comportamento visco-elstico (b).
Outro fato observado que um aumento na superfcie especfica do pellet feed, para o mesmo
nvel de umidade, levava a produo de pelotas com um comportamento visco-elstico.
Entretanto, reduzindo o teor de umidade do pellet feed com elevada superfcie, este
comportamento visco-elstico das pelotas era minimizado. Diante disto, tornou-se essencial
determinar qual o melhor valor de umidade para se trabalhar, sem que a etapa de aglomerao
fosse afetada.
Baseado nos testes realizados por Sportel e Droog [6], procurou-se determinar qual era a
saturao dos poros das pelotas com gua e sua influncia na qualidade fsica das pelotas
cruas. Para isso, foram realizados diversos testes de pelotamento em disco piloto com as
amostras de pellet feed utilizadas neste estudo, alterando-se apenas o teor de umidade em cada
55
teste. Todos os outros parmetros ficaram fixos (dosagem de aglomerante orgnico, de carvo
e de calcrio, inclinao e rotao do disco piloto).
Para cada teste de pelotamento realizado determinou-se o volume das partculas de minrio
(pellet feed + insumos) com o auxlio de um picnmetro a hlio e o volume de gua atravs da
massa de gua evaporada, obtida nos testes de umidade das pelotas cruas.
As pelotas cruas midas foram colocadas em um recipiente que foi inserido em um bquer
com leo de densidade conhecida. O volume de leo deslocado corresponde ao volume da
pelota crua mida, e as determinaes da massa deslocada do leo e da sua densidade,
permitem o clculo do volume das pelotas cruas midas. O volume de ar na pelota crua mida
foi calculado por diferena atravs da equao 2.4.
A resistncia compresso das pelotas cruas midas foi determinada atravs de uma prensa
de compresso uniaxial, e os resultados destes ensaios esto mostrados nas Figuras 3.6 e 3.7.
1400
g/pelota
1200
1000
800
600
75
80
85
90
95
Saturao Poros ( % )
Figura 3.6 - Relao entre a resistncia compresso das pelotas cruas e a saturao dos
poros. Superfcie especfica do pellet feed = 1700 cm/g.
Para materiais com baixa superfcie especfica (1700 cm/g) os resultados mostraram que o
aumento da saturao dos poros resulta em uma reduo da resistncia da pelota crua mida.
Neste teste no foi possvel trabalhar com umidade inferior a 10,0% em funo da dificuldade
de aglomerao do material.
56
2200
g/pelota
2000
1800
1600
1400
1200
90
91
92
93
94
95
96
97
Saturao Poros ( % )
Figura 3.7 - Relao entre a resistncia compresso das pelotas cruas e a saturao dos
poros. Superfcie especfica do pellet feed = 2400 cm/g.
Para materiais com elevada superfcie especfica, quando o nvel de umidade baixo e
consequentemente a saturao menor, ocorre uma reduo da resistncia compresso da
pelota crua mida. medida que a umidade aumentada, e consequentemente a saturao, h
um aumento na resistncia compresso da pelota crua mida. Nota-se no grfico da Figura
3.7 que existe um ponto de inflexo, um ponto timo no qual a saturao leva a um mximo
de resistncia compresso das pelotas cruas midas. Por outro lado percebe-se que a
umidade ideal para o pelotamento depender fortemente da distribuio granulomtrica do
pellet feed.
Estas tendncias so muito importantes, pois uma pelota com baixa resistncia mecnica
apresentar uma maior degradao durante as etapas de transporte entre o disco de
pelotamento e a entrada do forno, aumentando o percentual de finos na alimentao da grelha.
Desta maneira determinou-se que:
-
para o pellet feed com a superfcie especfica de 1700 cm/g, a umidade ideal para
a etapa de pelotamento seria de 10%;
o pelotamento seria de 9,75%;
a etapa de pelotamento seria de 9,5%.
57
3.3.5 - ELABORAO DA MISTURA E PRODUO DAS PELOTAS CRUAS EM

DISCO PILOTO
Utilizando os resultados obtidos na etapa de caracterizao do pellet feed e insumos (itens

3.3.3.1, 3.3.3.2 e 3.3.3.3), um balano de massas desenvolvido em uma planilha Excel foi
utilizado para determinao da quantidade de cada constituinte para as misturas estabelecidas.
Os clculos foram elaborados objetivando a obteno de uma pelota queimada com teor de
CaO da ordem de 0,80%. Para os demais insumos, as dosagens foram fixadas da seguinte
forma:
-
para o aglomerante orgnico utilizado, conhecido comercialmente como Peridur,

utilizou-se 0,035% em relao massa de pellet feed.
a dosagem de calcrio objetivou uma pelota queimada com 0,80% de CaO.
a dosagem de carvo objetivou 15,5 kg/tms de pelotas queimadas. O lote utilizado

foi o mesmo, proporcionando a mistura um percentual de aproximadamente 1,1%
de carbono.
As misturas de pellet feed com os aditivos foram preparadas no misturador marca Eirich
modelo R-08W, de propriedade da Samarco.
Na avaliao da etapa de pelotamento em disco piloto, foram utilizados 240 kg de cada
amostra de pellet feed para composio da mistura a aglomerar, conforme a proposta de testes
da Tabela 3.1. Apenas os fatores propostos no estudo (Tabela 3.1) foram modificados.
A inclinao do disco foi mantida em 45, a rotao do disco em 15 rpm, a alimentao em
0,74 t/h/m disco, o que corresponde a aproximadamente 550 kg/hora.
Para cada amostra gerada de pellet feed, produziu-se em um disco de pelotamento piloto as
pelotas cruas ou verdes. O disco piloto possui um dimetro de 1 metro e a profundidade da
panela de 20 cm. A inclinao pode variar de 45 a 50 e a alimentao nominal da ordem
de 0,8 t/h/m. O mesmo possui 3 raspadores, sendo 2 raspadores de fundo e um raspador
lateral. A rotao pode variar de 10 a 20 rpm.O sistema de alimentao mvel, permitindo
alterar o ponto de alimentao do disco.
58
3.3.6 - ANLISE DAS PROPRIEDADES DAS PELOTAS CRUAS
Aps a etapa de aglomerao, as pelotas produzidas so avaliadas. Os principais parmetros

de avaliao do teste de pelotamento so:
-
A distribuio granulomtrica das pelotas cruas;
O dimetro mdio e a taxa de crescimento das pelotas;
Os parmetros de qualidade fsica das pelotas cruas so: a resilincia ou teste de

resistncia a quedas (drop teste), a resistncia compresso das pelotas cruas
(CPCU) e secas (CPCS), e a umidade das pelotas produzidas;
3.3.6.1 - DISTRIBUIO GRANULOMTRICA DAS PELOTAS CRUAS
Aps a etapa de aglomerao ou pelotamento, as pelotas cruas so classificadas em peneiras

manuais quadradas, com as seguintes dimenses: 500x500x100 mm. As malhas normalmente
utilizadas so: 19 mm, 16 mm, 12,5 mm, 8 mm e 6,3 mm. O peneiramento deve ser realizado
cuidadosamente, para evitar a degradao das pelotas cruas durante o processo. Para cada
malha utilizada determina-se a massa correspondente e calcula-se a % retida em cada malha.
Esta classificao muito importante para o clculo do dimetro mdio das pelotas aps o
teste, e para a composio do leito de pelotas nas panelas do pot grate.
3.3.6.2 - CLCULO DO DIMETRO MDIO E DA TAXA DE CRESCIMENTO DAS
PELOTAS
O dimetro mdio das pelotas calculado da seguinte forma:

Dmdio = (%retida )
= (# sup erior # inf erior ) 2 *100

onde:
Dmdio dimetro mdio;
%Retida porcentagem de pelotas retidas na peneira;
# malha da peneira.
59
(3.1)
(3.2)
A taxa de crescimento das pelotas calculada seguinte forma:

Taxa de crescimento = Dmdio t
(3.3)
onde, t o tempo gasto para o teste de pelotamento.

3.3.6.3 - QUALIDADE FSICA DAS PELOTAS CRUAS
O objetivo principal conferir se as pelotas cruas possuem resistncia suficiente para

resistirem ao transporte e pontos de transferncia existentes no percurso entre o pelotamento e
o forno.
3.3.6.3.1 - TESTE DE RESISTNCIA COMPRESSO DAS PELOTAS CRUAS
Para a determinao da resistncia compresso das pelotas cruas utilizamos uma prensa
manual. As pelotas so individualmente submetidas ao de uma fora compressiva
uniaxial, como mostrado na Figura 3.8. Este ensaio consiste em colocar uma pelota entre duas
placas paralelas e comprimi-la, at que ocorra a ruptura da mesma. Este procedimento
repetido em 20 pelotas selecionadas na amostra (pelotas sem trincas). Este um procedimento
normal nas indstrias, mas estudos conduzidos por Newitt e Conway-Jones [19] e Wynnyckyj
[16] mostraram que em muitos dos casos a carga suportada pela pelota crua proporcional
tenso de trao verdadeira da matriz do aglomerado.
Durante o ensaio, ao aplicarmos uma fora de compresso na pelota estas resultam em foras
de trao no sentido perpendicular fora aplicada. Estas foras, ao atingirem um valor
crtico, levam ao aparecimento de trincas e a quebra da pelota em teste. Existe uma correlao
entre este valor crtico das foras de trao, denominado de tenso de ruptura, e o valor da
resistncia compresso a frio da pelota em teste, expresso em kgf/pelota.
A equao mais razovel para esta proporcionalidade :
F
= K T
D2
(3.4)
K a constante de proporcionalidade, F a carga aplicada, D o dimetro da esfera e t a

tenso de ruptura. O valor de t caracterstico para cada tipo de material empregado na
60
aglomerao. Tratando-se de pelotas de minrio de ferro que normalmente utilizam o mesmo

ligante e cujas dosagens variam muito pouco, podemos considerar este constante.
Desta forma temos que:
F = K T D 2
(3.5)
A resistncia das pelotas varia de acordo com o tamanho. Quanto maior o dimetro das
pelotas, maior ser a fora necessria para sua ruptura destrutiva. Baseado nesta informao,
para os testes fsicos realizados nas pelotas cruas, utilizamos as pelotas cuja granulometria
est concentrada na faixa entre 12,5 e 16,0 mm.
Figura 3.8 Conceito do fator de fora (F) compressiva uniaxial para Esferas [16].
O teste de compresso realizado em pelotas cruas midas e secas. Em pelotas midas
denominado de resistncia compresso das pelotas cruas midas (CPCU). Este ensaio
permite uma avaliao da resistncia das pelotas cruas midas s etapas de transporte e pontos
de transferncias do disco de pelotamento at a alimentao na grelha. Em pelotas secas,
denominado de resistncia compresso das pelotas cruas secas (CPCS). Para este teste, as
pelotas passam por uma etapa de secagem em uma estufa, a 100C, durante 2 horas. Este
ensaio permite uma avaliao da resistncia das pelotas cruas secas s presses sofridas
quando submetidas a presses elevadas nas diversas etapas de endurecimento.
3.3.6.3.2 RESILINCIA OU TESTE DE RESISTNCIA A QUEDAS (DROP TEST)
O teste de resilincia ou teste de resistncia a quedas realizado em pelotas cruas midas.

Este ensaio permite avaliar a resistncia das pelotas cruas midas s diversas quedas que as
mesmas sofrem do disco de pelotamento a grelha. Da mesma forma, selecionamos as pelotas
de tamanho entre 12,5 mm e 16,0 mm para a avaliao.
61
O ensaio consiste em submeter um lote de 20 pelotas da amostra devidamente selecionadas

(sem trincas) a um teste de queda. Cada pelota solta, individualmente, de uma altura de 45
cm (altura mdia entre os pontos de transferncia na usina) vrias vezes, at que a mesma
apresente alguma trinca. O nmero de quedas que a pelota suporta sem apresentar trincas o
valor da resilincia. Aps os 20 ensaios, reportamos valor mdio obtido como resultado.
Neste ensaio, um valor baixo de resilincia indica que as pelotas esto fracas. Por outro lado,
um valor muito elevado da resilincia pode indicar que as pelotas esto com comportamento
visco-elstico, e que no quebraram durante o teste, pois deformaram. Este comportamento
indesejvel, pois as pelotas plsticas ao serem alimentadas na grelha podem sofrer uma
deformao comprometendo a permeabilidade do leito (Figura 3.5).
3.3.6.3.3 UMIDADE DAS PELOTAS CRUAS
Para a determinao da umidade das pelotas cruas, 100 gramas de pelotas so colocadas em
uma estufa a 100C, durante 2 horas e o clculo do percentual de umidade realizado atravs
da expresso mostrada na equao 3.6, conforme o padro ISO3087.
Umidade = [(Pu Ps )100] Pu
(3.6)
Onde:
Pu = Massa das pelotas midas
Ps = Massa das pelotas secas
3.3.7 - QUEIMA DAS PELOTAS NO FORNO DE POT GRATE
O pot grate um equipamento piloto, planejado para simular o ciclo trmico utilizado
industrialmente no processo de endurecimento ou queima das pelotas cruas. A Figura 3.9
ilustra o equipamento com seus principais componentes.
Os principais componentes do pot grate so:
-
Cmara de combusto, onde o GLP (gs liquefeito de petrleo) queimado para o

aquecimento do ar de processo. O ar aquecido direcionado panela em fluxo
ascendente ou descendente, dependendo da etapa do processo em simulao.
62
Panela o recipiente onde as pelotas cruas so depositadas para a simulao da

queima. A mesma revestida internamente por refratrios, e a mesma possui 3
termopares em pontos diferentes da camada de pelotas para a medio da
temperatura durante o processo.
Caixa de vento a parte sob a panela por onde passam o ar quente responsvel
pela secagem ascendente, o ar frio utilizado no resfriamento e os gases
provenientes do processo de secagem descendente e da queima.
Coifa a parte sobre a panela e suas funes so: canalizar o ar aquecido sobre a
camada de pelotas cruas durante as etapas de secagem descendente e queima, e o
fluxo de ar ascendente das etapas de secagem e resfriamento para um sistema de
exausto e descarga para atmosfera.
Sistema de controle programa computacional que permite a simulao do tempo

de permanncia das pelotas nas zonas de secagem, de queima e de resfriamento,
em funo do ritmo de produo que se quer estabelecer e do perfil de
temperaturas em cada etapa, de forma a simular o processo industrial.
Sistema de medio de temperaturas - composto de um conjunto de termopares

para medio de temperaturas em todas as regies do forno. Os termopares T4, T5,
T6, T7 e T8 medem as temperaturas da coifa, das camadas que compem o leito de
pelotas, e da caixa de vento respectivamente.
Vlvulas de controle de fluxo gasoso, para simulao do processo de queima.
Figura 3.9 Viso esquemtica do pot grate.

63
3.3.7.1 PREPARAO DAS PELOTAS CRUAS PARA QUEIMA NO FORNO DE

POT GRATE
A preparao da panela do pot grate uma importante etapa do processo. Para minimizar os
efeitos da distribuio granulomtrica das pelotas do leito no fluxo gasoso, prepara-se a
panela da seguinte forma:
-
A camada de fundo, com altura de 7 cm, preenchida com pelotas queimadas

acima de 16 mm;
A camada lateral preenchida com pellet screening (produto do peneiramento das

pelotas) com granulometria entre 3,15 e 8,0 mm;
Pelotas cruas provenientes da etapa de pelotamento, com distribuio

granulomtrica previamente determinada (50% das pelotas entre 16,0 e 12,5 mm e
50% entre 12,5 e 9,0 mm). A homogeneizao destas para a composio do leito
muito importante.
3.3.7.2 QUEIMA DAS PELOTAS NO FORNO DE POT GRATE
Aps a preparao do leito de pelotas na panela do pot grate, as mesmas passaro pela etapa
de endurecimento conforme programado. Neste estudo, a velocidade da grelha foi estipulada
em 5,2 m/min, o que fornece uma produtividade diria de 18000 tms de pelotas queimadas.
As condies de queima (temperaturas, presses e tempo em cada etapa da queima) foram
estabelecidas de acordo com a Tabela 3.9, em similaridade as condies operacionais
estabelecidas no processo industrial, mais precisamente da usina de pelotizao 01 da
Samarco. Desta maneira buscou-se obter pelotas queimadas, em escala piloto, com grau de
sinterizao prximo ao obtido em condies reais. As etapas de secagem, de queima e de
resfriamento foram subdivididas em grupos, permitindo um melhor controle de temperatura e
presso.
Nas etapas de secagem ascendente 01 e 02, as vlvulas 17 e 06 foram mantidas abertas e as
demais fechadas. Nas etapas com fluxo descendente, as vlvulas 18 e 19 foram mantidas
abertas e as demais fechadas. Na etapa de resfriamento, as vlvulas 06 e 21 foram mantidas
abertas e as demais fechadas.
64
O pot grate possui apenas um ventilador soprador, ao contrrio da usina que possui sempre
um ventilador soprando e outro fazendo a exausto dos gases. Desta forma, trabalhamos com
a diferena de presso entre a caixa de vento e a coifa para controle de processo.
Os valores de temperaturas T (C) e presses P (mmca) estabelecidos para cada fase, foram
definidos cuidadosamente para que as pelotas fossem submetidas a um aporte trmico similar
ao processo industrial. Os mesmos esto descritos na Tabela 3.10.
Tabela 3.9 Parmetros operacionais estabelecidos para controle de queima das pelotas em
pot grate.
Velocidade da grelha = 5,2 m/min
P
Tempo
FASE
Comprimento
Aquecimento
(m)
minutos
segundos
(s)
(mmca)
Ascendente 1
Secagem Ascendente 2
Descendente
Pr Queima ( grupo 1 )
( grupo 2 )
( grupo 3 )
( grupo 4 )
( grupo 5 )
Queima
( grupo 6 )
( grupo 7 )
( grupo 8 )
( grupo 9)
( grupo 10 )
Resfriamento 1
Resfriamento 2
TOTAL
16
16
12
8
10
8
8
8
8
6
6
6
4
46
14
176
3,08
3,08
2,31
1,54
1,92
1,54
1,54
1,54
1,54
1,15
1,15
1,15
0,77
8,85
2,69
33,85
185
185
138
92
115
92
92
92
92
69
69
69
46
531
162
2031
185
369
508
600
715
808
900
992
1085
1154
1223
1292
1338
1869
2031
460
550
350
350
565
565
565
565
565
565
565
565
565
520
520
Sensor
( C ) TE - 02
365
280
220
570
1100
1180
1190
1200
1220
1220
1220
1220
1220
TE - 08
TE - 08
TE - 04
TE - 04
TE - 04
TE - 04
TE - 04
TE - 04
TE - 04
TE - 04
TE - 04
TE - 04
TE - 04
O perfil de temperatura para as camadas superior (termopar T5), intermediria (termopar T6),
inferior (termopar T7) e para a caixa de vento (termopar T8) so monitoradas durante a
queima. A Figura 3.10 ilustra um grfico de acompanhamento das temperaturas durante a
queima em pot grate, simulando o forno da Usina 01.
notvel a diferena de temperatura entre as camadas de pelotas da parte superior,
intermediria e inferior do leito. A parte superior, alm de apresentar a maior temperatura
durante a queima, permanece um maior tempo nesta temperatura. Ao final da queima, a parte
inferior do leito que apresenta a menor temperatura, recebe o ar frio para o resfriamento.
65
1400
Temperaturas C
1200
1000
800
600
400
200
0
0
Cam ada Superior
350
700
1050
Tempo (s)
Cam ada Interm ediria
1400
Cam ada Inferior
1750
2100
Caixa de Vento
Figura 3.10 Perfil de temperatura nas camadas durante o ciclo de queima em pot grate.
3.3.8 - ANALISE DAS PROPRIEDADES DAS PELOTAS QUEIMADAS
Os parmetros mais usuais para caracterizar a qualidade de pelotas so obtidos atravs de

anlises qumicas, testes fsicos e ensaios metalrgicos. Para a realizao destes testes e
ensaios, so seguidos padres adotados mundialmente.
Nas anlises qumicas, so obtidos os percentuais dos principais elementos qumicos e alguns
compostos que formam a estrutura das pelotas.
Nos testes fsicos procura-se avaliar a granulometria e a resistncia fsica das pelotas para
resistir ao manuseio desde a produo at o seu carregamento nos reatores de reduo.
Nos ensaios metalrgicos procura-se avaliar o comportamento das pelotas durante a reduo
nos reatores de reduo.
3.3.8.1 ANLISE QUMICA DAS PELOTAS QUEIMADAS
Nas anlises qumicas, com exceo das anlises para determinao do FeO e do FeTotal que
foram determinados atravs da anlise qumica via mida, o enxofre, o carbono e o PCI do
carvo foram determinados via espectrometria infravermelho (LECO). Os demais elementos e
xidos foram determinados utilizando a espectrometria de emisso atmica (ICP Plasma de
acoplamento indutivo) da marca CIROS.
66
com teor de hematita especular em 32%.
Blaine
4
1.700
14
1.700
9
2.050
19
2.050
8
2.400
18
2.400
Mdia
Desvio padro
TESTE
FeT
68,02
68,00
68,03
68,03
68,02
68,00
68,02
0,01
FeO
0,08
0,68
0,20
0,35
0,84
0,23
0,40
0,30
Al2O3
0,37
0,38
0,36
0,37
0,37
0,37
0,37
0,01
SiO2
1,17
1,22
1,19
1,17
1,18
1,22
1,19
0,02
CaO
0,83
0,86
0,84
0,86
0,90
0,86
0,86
0,02
MgO
0,09
0,09
0,09
0,09
0,13
0,09
0,10
0,02
P
0,039
0,040
0,034
0,038
0,040
0,040
0,039
0,002
B2
0,71
0,70
0,71
0,74
0,76
0,70
0,72
0,02
Blaine
1.700
1.700
2.050
2.050
2.050
2.050
2.400
2.400
Mdia
Desvio padro
TESTE
1
11
3
7
13
17
2
12
FeT
68,07
68,02
68,02
67,91
68,00
67,97
68,00
67,99
68,00
0,05
FeO
0,09
0,06
0,09
0,84
0,05
0,29
0,38
0,27
0,26
0,27
SiO2
1,16
1,18
1,18
1,18
1,23
1,24
1,20
1,23
1,20
0,03
Al2O3
0,37
0,36
0,38
0,37
0,38
0,39
0,38
0,37
0,38
0,01
CaO
0,81
0,83
0,84
0,90
0,82
0,85
0,84
0,86
0,84
0,03
MgO
0,09
0,09
0,09
0,13
0,09
0,09
0,09
0,09
0,10
0,01
P
0,041
0,040
0,041
0,040
0,041
0,042
0,042
0,042
0,041
0,001
B2
0,70
0,70
0,71
0,76
0,67
0,69
0,70
0,70
0,70
0,03
Blaine
1.700
1.700
2.050
2.050
2.400
2.400
Mdia
Desvio padro
TESTE
6
16
5
15
10
20
FeT
67,94
67,95
67,96
68,01
68,06
68,08
68,00
0,06
FeO
0,17
0,10
0,32
0,26
0,38
1,80
0,51
0,64
Al2O3
0,38
0,38
0,38
0,37
0,36
0,37
0,37
0,01
SiO2
1,27
1,26
1,24
1,23
1,20
1,26
1,24
0,03
CaO
0,88
0,87
0,90
0,85
0,83
0,89
0,87
0,03
MgO
0,10
0,09
0,10
0,09
0,09
0,09
0,09
0,01
P
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,035
0,034
0,00
B2
0,69
0,69
0,73
0,69
0,69
0,71
0,70
0,01
O maior desvio padro para o teor de FeO est relacionado com o processo de queima das
pelotas. Temperaturas mais elevadas podem favorecer a formao de magnetita, e na etapa de
resfriamento o tempo pode no ser suficiente para a re-oxidao total da mesma. O FeO um
indicativo da presena de magnetita nas pelotas queimadas.
67
3.3.8.2 - RESISTNCIA MECNICA DAS PELOTAS DE MINRIO DE FERRO
Dentre as propriedades das pelotas de minrio de ferro, a resistncia mecnica uma das mais
importantes. Uma pelota com resistncia mecnica adequada resiste mais s solicitaes de
naturezas fsicas relacionadas s etapas de manuseio e transporte. Sendo assim, a resistncia
mecnica de pelotas de minrio de ferro pode ser avaliada atravs de ensaios que traduzem o
comportamento fsico destes materiais, nas diversas etapas de sua utilizao.
Os dois principais testes que avaliam esta resistncia mecnica das pelotas so: ndice de
tamboramento e resistncia compresso das pelotas.
3.3.8.2.1 - RESISTNCIA COMPRESSO
O ensaio de resistncia compresso a frio torna possvel a avaliao da integridade fsica das
pelotas nas etapas de manuseio, isto , estocagem e transporte.
Como os volumes de pelotas nas etapas de estocagem e transporte so muito elevados no
caso da Samarco da ordem de 200.000 toneladas por lote a resistncia compresso a frio
passa a ter, na avaliao da resistncia mecnica durante o manuseio,uma grande importncia.
Para a determinao da resistncia compresso a frio de pelotas, utiliza-se o padro mundial
ISO 4700. Segundo este padro, 100 pelotas da amostra de granulometria entre 16,0 mm e
12,5 mm so individualmente colocadas entre duas placas paralelas e submetidas ao de
fora compressiva uniaxial, a uma velocidade especfica (10 a 20 mm/min), at a ruptura da
mesma (Figura 3.9). O valor mdio do ensaio reportado como o resultado final,
acompanhado do desvio padro e dos valores mximo e mnimo.
A determinao do nmero exato de pelotas para o teste pode ser obtida atravs da expresso
descrita na equao 3.7.
2
n =

(3.7)
onde n o nmero de pelotas, o desvio padro, em Newton, obtido da anlise estatstica

de dados histricos ou de experimentos exploratrios e a preciso requerida, em Newton,
para um nvel de confiana de 95%.
68
Da mesma forma que para as pelotas cruas, seguindo os conceitos de Newitt e Conway-Jones
[19], o presente trabalho d maior nfase a pelotas cuja granulometria est concentrada na
faixa de tamanhos entre 12,5 e 16 mm.
A integridade estrutural das pelotas, para resistir a esforos de compresso e de trao est
relacionada a fatores de natureza qumica e fsico-qumica, pois, as pelotas de minrio de
ferro so produzidas a partir da adio de alguns insumos ao minrio de ferro propriamente
dito. No balano total, aps a etapa de queima, a composio qumica das pelotas estudadas
cerca de 95% de minrio de ferro (Fe2O3) e 5% de outros compostos que podem ser
resumidos em SiO2, Al2O3, CaO e MgO. Com esta composio qumica, a estrutura
morfolgica interna das pelotas, aps a etapa de queima nos fornos de pelotizao, constituise basicamente de trs pores distintas: gros de minrio sinterizados, fases escorificadas e
poros.
A resistncia mecnica das pelotas, em termos de resistncia compresso a frio, expressa em
kgf/pelota, , ento, funo direta da coeso da massa global das pelotas, dada:
-
Pela eficincia da sinterizao e do crescimento dos gros de hematita;
Pela quantidade e composio das fases escorificadas presentes entre os gros e no

interior de alguns poros;
Pela quantidade e tamanho dos poros e cavidades no preenchidas.
No presente estudo, a composio qumica das pelotas foi mantida constante. Desta forma,
espera-se que as fases escorificadas no exeram influncia no valor final da resistncia
compresso, uma vez que as condies de queima foram idnticas.
3.3.8.2.2 - RESISTNCIA ABRASO
O ensaio de tamboramento utilizado para avaliar a resistncia das pelotas ao atrito durante
transporte, manuseio e ao prprio atrito entre as mesmas durante a descida da carga nos
reatores.
Para a determinao do ndice de tamboramento e abraso utiliza-se o padro mundial ISO
3271 - Determination of Tumble Strength. O teste consiste em colocar uma massa de 15 kg da
amostra de pelotas, de granulometria entre 6,3 mm e 19,0 mm, em um tambor de abraso e
submet-las a 200 rotaes, a uma velocidade de rotao de 25 rpm. O resultado de
69
tamboramento expresso como o percentual retido na peneira de 6,3 mm, e a abraso o

percentual passante na peneira de 0,5 mm.
3.3.8.3 POROSIDADE (% DE VAZIOS)
A porosidade das pelotas uma propriedade muito importante. Nos estudos realizados na
Samarco utilizamos 2 mtodos para a medio da porosidade das pelotas queimadas. O
primeiro mtodo utiliza um picnmetro a hlio e o segundo mtodo utiliza a balana
hidrosttica.
3.3.8.3.1 DETERMINAO DA POROSIDADE ATRAVS DO PICNMETRO A
HLIO
A porosidade das pelotas foi medida utilizando norma interna da Samarco. O equipamento
utilizado o picnmetro a hlio. O mesmo possui uma clula de dimetro de 5 cm, e altura de
7,5 cm. Nesta clula coloca-se o material cuja densidade, peso especifico ou porosidade
deseja-se medir. O volume deste material deve ocupar no mnimo 72% do volume da clula.
O primeiro passo a medio da densidade real e do volume real das pelotas queimadas. Para
tanto, o procedimento exige as seguintes etapas:
-
Seleciona-se a amostra de pelotas, eliminando as pelotas com trincas;
Determina-se a massa de pelotas que passaro pelo ensaio;
Na clula vazia do picnmetro, de volume conhecido V1, insere-se o gs hlio (a

mesma temperatura), at atingir uma presso P1.
Em seguida, coloca-se a amostra de pelotas na mesma clula do picnmetro,

alterando desta forma o volume para V2. A mesma quantidade de gs inserida na
clula e a presso resultante do sistema altera para P2.
Pela Lei de Boyle Mariotte, para uma massa constante de um gs, mantida a
temperatura constante, o seu volume inversamente proporcional presso (P1V1
= P2V2). Desta forma calcula-se o volume da amostra.
De posse da massa de pelotas medida no incio do teste, e com o volume medido,

calcula-se a densidade real das pelotas.
O segundo passo a determinao do volume aparente das pelotas queimadas. O mesmo

procedimento utilizado, porm aplica-se uma camada de parafina fundida nas pelotas
70
queimadas para impermeabilizao da superfcie das mesmas. Desta maneira avalia-se o

volume aparente das pelotas (volume das pelotas considerando os poros).
O volume aparente das pelotas subtrado do volume real das pelotas indica o percentual em
volume de poros nas pelotas queimadas.
3.3.8.3.2 DETERMINAO DA POROSIDADE ATRAVS DA BALANA
HIDROSTTICA
Neste mtodo, utiliza-se um procedimento interno da Samarco descrito abaixo:

-
Seleciona-se 18 pelotas de tamanhos entre 10,0 e 12,5 mm sem trincas;
As mesmas so lavadas e levadas a uma estufa a 100C por 60 minutos;
Aps a secagem, mede-se a massa das pelotas secas e as mesmas so colocadas em

um recipiente com gua destilada, o qual aquecido at o incio de ebulio da
gua;
Ao retirar as pelotas do recipiente com gua, aps o resfriamento, elimina-se o

excesso de gua das mesmas;
A diferena da massa das pelotas secas e das pelotas midas corresponde a massa
da gua que entrou nos poros. Considerando a densidade da gua igual a 1g/cm, o
volume dos poros na pelota igual a massa de gua nos poros.
As pelotas encharcadas com gua so levadas a uma balana hidrosttica para a

determinao do volume aparente das mesmas (volume da pelota considerando os
poros);
Calcula-se o volume de poros pela relao entre o volume de gua que entrou nos
poros e o volume aparente das pelotas.
3.3.8.4 DETERMINAO DA DENSIDADE APARENTE (BULK DENSITY) DAS

PELOTAS
A densidade aparente densidade aparente (bulk density) uma medida que indica qual a
massa de pelotas por unidade de volume. As pelotas queimadas ou cruas so colocadas em um
recipiente cujo volume conhecido. Mede-se a massa de pelotas que ocupa o volume do
recipiente. Esta medida influenciada pela distribuio granulomtrica das pelotas. Nos
estudos realizados, para minimizao do efeito da distribuio granulomtrica das pelotas,
utilizaram-se pelotas de tamanhos entre 10,0 e 12,5 mm.
71
3.3.9 - CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL DAS PELOTAS
Para caracterizao da microestrutura das pelotas queimadas, utilizou-se a microscopia tica e

a microscopia eletrnica de varredura.
A escolha das pelotas para a anlise adotou como referncia os resultados de resistncia
compresso das pelotas queimadas obtidas para cada teste idealizado no experimento. As
pelotas da amostra foram submetidas ao teste de compresso uniaxial, e as pelotas que durante
o ensaio apresentaram valores de resistncia prximos aos valores encontrados para cada
experimento realizado foram encaminhadas para a anlise microestrutural. A tolerncia
aceitvel no valor da resistncia compresso em relao ao padro foi de 10 unidades.
3.3.9.1 - MICROSCOPIA TICA
As pelotas separadas para a anlise no microscpio foram cortadas ao meio, e em seguida

embutidas em resina epxi para facilitar o manuseio. Uma superfcie plana e polida foi
cuidadosamente preparada em cada amostra, com a utilizao de lixas e polimento com pasta
de alumina e diamante em uma politriz.
A caracterizao da estrutura das pelotas queimadas foi realizada em um microscpio tico
marca: LEICA modelo: LEITZ LABORLUX 12 POL S. Uma cmera de vdeo, acoplada ao
microscpio tico, capturou as imagens das fases presentes nas pelotas, as quais foram
transferidas para um micro computador e analisadas pelo software LEICA-QWIN 550.
Para cada pelota, traa-se uma linha imaginria cujo comprimento o raio da pelota, e
analisa-se nesta linha de 12 a 15 campos visualizados. O resultado expresso como a mdia
das medidas. Nesta anlise, observa-se a formao das fases por regies da pelota (superficial,
intermediria e centro). Caso seja identificada alguma diferena significativa de fases entre as
regies, reporta-se o resultado por regies.
3.3.9.2 - MICROSCOPIA ELETRNICA DE VARREDURA
As observaes no microscpio eletrnico de varredura (MEV), foram conduzidas no

departamento de metalurgia da Universidade Federal de Minas Gerais, UFMG, utilizando-se
um microscpio eletrnico de varredura - Marca JEOL - Modelo JSM 35 C e onde as imagens
so obtidas por deteco de eltrons secundrios - Tenso de 25kv e corrente de 0,2nA.
72
4 RESULTADOS E DISCUSSES
Neste captulo sero apresentados os resultados obtidos para as variveis respostas estudadas
no experimento, com o devido tratamento estatstico, utilizando a metodologia de superfcies
de respostas e anlise dos diagramas de interaes dos nveis das variveis estudadas.
A Tabela 4.1 apresenta o resumo dos resultados obtidos para as variveis respostas estudadas
na avaliao da qualidade das pelotas cruas ou verdes produzidas nos testes de pelotamento
(aglomerao). A interpretao dos dados foi realizada utilizando o software Statgraphics e
ser apresentada nas prximas sees.
Tabela 4.1 Resumo dos resultados dos testes de pelotamento.
EXPERIMENTO FATORIAL ALEATORIZADO - RESULTADOS
Bloco
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
Hematita
Blaine
Especular (%) (cm/g)
42
32
42
32
42
52
42
52
52
32
42
32
42
32
42
52
42
52
52
32
1700
2400
2050
1700
2050
2050
2400
2400
1700
2050
1700
2400
2050
1700
2050
2050
2400
2400
1700
2050
Resilincia
(N quedas)
1,9
4,9
2,8
2,4
2,7
4,0
4,1
8,3
2,6
3,6
2,9
5,5
2,6
2,7
2,4
4,7
3,5
7,2
2,5
3,3
PELOTAS CRUAS
CPCU
CPCS
Tamanho Bulk Density
(g/pelota)
(g/pelota) mdio (mm)
(g/cm)
1208
5527
11,3
2,070
1771
7825
7,8
2,160
1430
5369
10,8
2,170
1308
4438
10,7
1,960
1416
6560
9,7
2,060
1489
6268
11,5
2,180
1680
6577
10,4
2,130
1818
8659
11,3
2,220
1319
6531
10,2
2,070
1453
6376
10,8
2,150
1317
5102
11,4
2,080
1755
7539
8,2
2,130
1346
6485
10,5
2,040
1385
4926
10,3
1,970
1271
5843
9,5
2,100
1323
6188
11,3
2,190
1700
7275
10,3
2,100
1852
8399
10,7
2,170
1335
6195
10,6
2,080
1389
6351
10,8
2,120
A Tabela 4.2 apresenta os resultados obtidos para as variveis respostas estudadas na

avaliao da qualidade das pelotas queimadas, para os fatores estudados. A interpretao dos
dados foi realizada utilizando o software Statgraphics e ser apresentada nas prximas sees.
73
Tabela 4.2 Resultados dos testes de queima.

EXPERIMENTO FATORIAL ALEATORIZADO - RESULTADOS
Bloco
Hematita
Especular
%
Blaine
(cm/g)
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
42
32
42
32
42
52
42
52
52
32
42
32
42
32
42
52
42
52
52
32
1700
2400
2050
1700
2050
2050
2400
2400
1700
2050
1700
2400
2050
1700
2050
2050
2400
2400
1700
2050
PELOTAS QUEIMADAS
Resistncia
Tamboramento
Abraso
Porosidade
Compresso
(% + 6,3 mm) (% - 0,5mm)
(%)
(kgf/pel)
440
96,3
3,5
32,25
346
96,7
3,0
28,32
432
96,6
3,3
30,85
416
95,3
4,3
33,08
395
96,6
3,1
30,46
388
97,1
2,4
29,35
395
97,1
2,6
29,56
376
96,9
2,6
26,83
441
96,7
3,1
30,30
406
96,7
3,3
29,96
448
96,4
3,3
32,27
353
97,2
2,5
28,54
428
96,6
3,1
30,72
423
95,4
4,1
31,94
411
96,9
2,9
30,19
435
97,3
2,4
29,76
383
96,9
2,8
28,95
348
97,4
2,4
26,80
445
96,9
2,8
30,31
423
96,9
2,8
29,86
Densidade
(g/cm)
3,472
3,661
3,539
3,430
3,560
3,603
3,610
3,727
3,575
3,593
3,448
3,646
3,544
3,487
3,573
3,607
3,631
3,714
3,572
3,592
4.1 AVALIAO DOS RESULTADOS DA ETAPA DE PELOTAMENTO
As variveis respostas avaliadas na etapa de pelotamento foram: a resistncia da pelota crua

mida (CPCU), a resistncia da pelota crua seca (CPCS), a resilincia ou resistncia a queda
das pelotas, a densidade aparente (bulk density) das pelotas cruas e o tamanho mdio das
pelotas. Todos os fatores ou interaes de fatores cujas barras forem cortadas pela linha
vertical no grfico de Pareto so considerados efeitos significativos para a varivel resposta
em questo.
4.1.1 RESISTNCIA COMPRESSO DAS PELOTAS CRUAS MIDAS (CPCU)
O grfico da Figura 4.1 mostra a influncia da superfcie especfica e do percentual de

hematita especular na resistncia compresso das pelotas cruas midas. Nota-se no grfico
de Pareto que o fator superfcie especfica (Blaine) exerce grande influncia na varivel
resposta CPCU. Nota-se que a interao dos dois efeitos no significativa na resistncia
compresso das pelotas cruas midas.
74
Figura 4.1 - Grfico de Pareto padronizado para os efeitos significativos para a resistncia a
compresso das pelotas cruas midas (95% de confiana).
A Figura 4.2 mostra o grfico com a influncia de cada fator na resistncia a compresso das
pelotas cruas. A inclinao da reta relativa a superfcie especfica (Blaine) muito maior,
indicando uma forte correlao entre o aumento desta e a CPCU. Quanto maior a superfcie
especfica (Blaine), maior ser a resistncia compresso das pelotas cruas midas.
Figura 4.2 Grfico da anlise da influncia dos fatores na resistncia a compresso das
pelotas cruas midas (95% de confiana).
Na anlise de varincia, o valor do R = 78 %, o que significa que o modelo proposto explica
78 % da variabilidade da CPCU. O R ajustado, que mais apropriado para comparar
modelos com os nmeros diferentes de variveis independentes, 74 %. A equao do
modelo de regresso proposto para a CPCU :
CPCU = 695 12,7 HE + 0,37 Blaine + 0,007 HE Blaine
(4.1)
onde o valor da superfcie especfica (Blaine) expresso em cm/g e da hematita especular

(HE) em porcentagem.
75
Para os experimentos realizados, otimizando os valores procurando maximizar a resistncia

compresso da pelota crua mida (CPCU), concluiu-se que para um minrio com 52% de
hematita especular e uma superfcie especfica (Blaine) de 2400 cm/g, as pelotas cruas
produzidas apresentaro um valor timo da CPCU de 1730 g/pel.
Este comportamento explicvel. Como discutido no captulo 2, a medida que a frao de
partculas finas aumenta, estas ocupam os espaos existentes entre as partculas maiores,
conferindo s pelotas uma maior compactao. Trabalhando-se com o grau de saturao ideal
e com a umidade ideal para o pelotamento, a tendncia que esta maior compactao e
conseqentemente maior densidade sejam traduzidas em resistncia fsica, especialmente
quando se trata de esforos de compresso.
4.1.2 RESISTNCIA DAS PELOTAS CRUAS SECAS (CPCS)

hematita especular na resistncia compresso das pelotas cruas secas. Nota-se no grfico de
Pareto que o fator superfcie especfica (Blaine) exerce grande influncia na varivel resposta
CPCS, seguido do teor de hematita especular.
Figura 4.3 Grfico de Pareto padronizado para os efeitos significativos para a resistncia a
compresso das pelotas cruas secas (95% de confiana).
A Figura 4.4 mostra o grfico com a influncia de cada fator na resistncia a compresso das
pelotas cruas. A inclinao da reta relativa a superfcie especfica (Blaine) muito maior,
indicando uma forte correlao entre o aumento desta e a CPCS. Quanto maior a superfcie
especfica (Blaine) ou quanto maior o teor de hematita especular, maior ser a resistncia
compresso das pelotas cruas secas.
76
Figura 4.4 Grfico da anlise da influncia dos fatores na resistncia a compresso das
pelotas cruas secas (95% de confiana).
74 % da variabilidade da CPCS. O R ajustado, que mais apropriado para comparar modelos
com os nmeros diferentes de variveis independentes, 71 %. A equao do modelo de
regresso proposto para a CPCS :
CPCS = 6998 + (162 HE ) + (5,73 Blaine ) 0,06 HE Blaine
(4.2)

Com base nos resultados dos experimentos realizados, aps uma otimizao destes,
procurando maximizar o valor da resistncia compresso da pelota crua seca (CPCS),
concluiu-se que um minrio com teor de hematita especular de 52% e uma superfcie
especfica (Blaine) de 2400 cm/g fornecer um valor timo da CPCU de 7740 g/pel.
O valor mnimo de resistncia compresso da pelota crua seca aconteceria para minrios
com menores teores de hematita especular (32%) e menores valores de superfcie especfica
(1700 cm/g).
A explicao para este comportamento o mesmo para a compresso da pelota crua mida
item j discutido no captulo 2.
4.1.3 RESILINCIA OU TESTE DE RESISTNCIA A QUEDAS (DROP TEST)

hematita especular na resilincia (teste de queda ou drop test). Nota-se no grfico de Pareto
77
que o fator superfcie especfica (Blaine) exerce grande influncia na varivel resposta
resilincia.
Figura 4.5 Grfico de Pareto padronizado para os efeitos significativos para a resilincia das
pelotas cruas midas (95% de confiana).
A Figura 4.6 mostra o grfico com a influncia de cada fator na resilincia das pelotas cruas
midas. Existe uma forte correlao entre o fator superfcie especfica (Blaine) e a resilincia.
Quanto maior a superfcie especfica maior ser a resilincia das pelotas cruas midas. A
hematita especular influencia, mas em menor peso.
Figura 4.6 Grfico da anlise da influncia dos fatores na resilincia pelotas cruas midas
(95% de confiana).
A resilincia, como citado no captulo 3, um fator que mede a resistncia das pelotas cruas
midas queda. Entretanto, um valor alto de resilincia pode no indicar uma elevada
resistncia da pelota. Se a pelota apresentar um comportamento visco-elstico, o qual
favorece a deformao das mesmas, durante o teste as mesmas no trincam e os valores de
resilincia ficam muito elevados. Objetivando minimizar este comportamento, para cada nvel
de superfcie especfica foram determinados os valores ideais de umidade para o pelotamento.
67 % da variabilidade da resilincia. O R ajustado, que mais apropriado para comparar
78
modelos com os nmeros diferentes de variveis independentes, 61 %. O menor valor de R

pode ser um rudo atribudo a deformao das pelotas.
A equao do modelo de regresso proposto para a resilincia :
Re silincia = 7,97 0,31 HE 0,003 Blaine + 0,0002 HE Blaine
(4.3)

Com base nos resultados dos experimentos, aps uma otimizao destes procurando
maximizar o valor da resilincia das pelotas cruas midas, concluiu-se que um minrio com
teor de hematita especular de 52% e uma superfcie especfica (Blaine) de 2400 cm/g
fornecer um valor timo de resilincia ou resistncia a quedas de 7 quedas.
A explicao para este comportamento o mesmo para a compresso da pelota crua mida e
seca, item j discutido no captulo 2.
4.1.4 DIMETRO MDIO DAS PELOTAS CRUAS
O grfico da Figura 4.7 mostra a influncia da superfcie especfica (Blaine) e do percentual

de hematita especular no tamanho mdio das pelotas cruas aps o pelotamento. Nota-se no
grfico de Pareto que a interao entre os fatores superfcie especfica (Blaine) e hematita
especular exerce grande influncia na varivel resposta dimetro mdio.
Figura 4.7 Grfico de Pareto padronizado para os efeitos significativos para a o dimetro
mdio das pelotas cruas midas (95% de confiana).
Analisando o grfico da Figura 4.8, que mostra a interao dos dois fatores, o experimento
nos mostrou que minrios com superfcies especficas (Blaine) elevadas e com elevados
79
valores de hematita especular levam a uma melhor condio de pelotamento e a um maior

dimetro mdio das pelotas.
Figura 4.8 Grfico da anlise da interao dos fatores no dimetro mdio das pelotas cruas
midas (95% de confiana).
A Figura 4.9 mostra os grficos com a influncia de cada fator no dimetro mdio das pelotas
cruas midas. Analisando individualmente podemos concluir pelos experimentos realizados
temos que quanto maior a superfcie especfica (Blaine) e quanto menor o percentual de
hematita especular, menor ser o dimetro mdio das pelotas cruas midas.
Figura 4.9 Grfico da anlise da influncia dos fatores no dimetro mdio das pelotas cruas
midas (95% de confiana).

64 % da variabilidade do dimetro mdio das pelotas cruas. O R ajustado, que mais
apropriado para comparar modelos com os nmeros diferentes de variveis independentes,
57 %. O menor valor de R pode ser atribudo a rudos durante os testes de pelotamento, como
a diferena de umidade requerida para os diferentes nveis de superfcie especfica. Minrios
mais porosos e com menor superfcie especfica (Blaine) requerem maior umidade para a
aglomerao, como citado no captulo 2.
80
A equao do modelo de regresso proposto para o dimetro mdio :

Dimetro Mdio = 29,85 0,40 HE 0,01 Blaine + 0,0002 HE Blaine
(4.4)

Para as mesmas condies operacionais (rotao, inclinao do disco e umidade tima) o
aumento da superfcie especfica (Blaine) leva a um aumento da compactao do material
durante a aglomerao (captulo 2). Desta forma, a pelota para atingir o mesmo volume que
est associado ao dimetro da mesma, requer um tempo maior de residncia no disco de
pelotamento.
O mesmo comportamento era esperado para o aumento da hematita especular, que para o
mesmo nvel de superfcie especfica (Blaine) favoreceu o crescimento das pelotas em funo
da maior umidade disponvel ao processo. Minrios com maiores porosidades absorvem uma
maior quantidade de gua (saturao poros), como citado no captulo 2.
4.1.5 DENSIDADE APARENTE (BULK DENSITY)
O grfico de Pareto da Figura 4.10 mostra a influncia da superfcie especfica (Blaine) e do

percentual de hematita especular na densidade aparente (bulk density) das pelotas cruas aps o
pelotamento. Nota-se que ambos os fatores exercem influncia significativa na densidade
aparente (bulk density) das pelotas cruas.
Figura 4.10 Grfico de Pareto padronizado para os efeitos significativos para a densidade
aparente (bulk density) das pelotas cruas midas (95% de confiana).
81
Os grficos da Figura 4.11 mostram a influncia destes fatores na densidade aparente (bulk
density) das pelotas cruas.
Figura 4.11 Grfico da anlise da influncia dos fatores na densidade aparente (bulk
density) das pelotas cruas midas (95% de confiana).
63 % da variabilidade da densidade aparente (bulk density) das pelotas cruas. O R ajustado,
que mais apropriado para comparar modelos com os nmeros diferentes de variveis
independentes, 53 %.
A equao do modelo de regresso proposto para a densidade aparente :
Densidade aparente = 1,26 + 0,01 HE + 0,0003 Blaine + 0,000004 HE Blaine (4.5)
O efeito da hematita especular mostrou-se menor para este experimento em funo dos nveis
utilizados (32%, 42% e 52%). A hematita especular, como citado no capitulo 2, um
material mais compacto e de maior densidade, e sua maior participao no minrio afeta
fortemente o processo de pelotamento.
Por outro lado, para maiores valores de superfcie especfica (Blaine) e maiores teores de
hematita especular, o valor da densidade aparente (bulk density) das pelotas cruas midas
aumentou.
82
4.2 AVALIAO DOS RESULTADOS DA ETAPA DE QUEIMA
As variveis respostas avaliadas na etapa de pelotamento foram: o tamboramento, a abraso, a

densidade das pelotas queimadas, a porosidade das pelotas queimadas e a resistncia
compresso.
Nos experimentos planejados, como citado no captulo 03, apenas os nveis de hematita
especular e da superfcie especfica foram modificados. Todos os outros fatores que poderiam
influenciar nos resultados de qualidade das pelotas queimadas foram mantidos constantes
(perfil de queima, carvo na mistura, teor de CaO da pelota, etc).
4.2.1 TAMBORAMENTO DAS PELOTAS QUEIMADAS

hematita especular no ndice de tamboramento das pelotas. Nota-se no grfico de Pareto que
ambos os fatores, superfcie especfica (Blaine) e teor de hematita especular, exercem grande
influncia na varivel resposta tamboramento.
Figura 4.12 Grfico de Pareto padronizado para os efeitos significativos para o ndice de
tamboramento (95% de confiana).
A Figura 4.13 mostra o grfico com a interao dos fatores e a influncia dos mesmos no
ndice de tamboramento. O teor de hematita especular possui um papel importante quando a
superfcie especfica (Blaine) apresenta nveis mais baixos. Para os nveis estudados, o ndice
de tamboramento independe do nvel de hematita especular para valores elevados de
superfcie. Para as condies estabelecidas, a sinterizao das partculas e o melhor
acabamento superficial em funo da distribuio granulomtrica mais fina do pellet feed
atuam de forma favorvel ao aumento do ndice de tamboramento.
83
Figura 4.13 Grfico da anlise da interao dos fatores no ndice de tamboramento das
pelotas queimadas (95% de confiana).
O grfico da Figura 4.14 mostra a superfcie de resposta obtida nos experimentos para o
ndice de tamboramento em funo dos fatores superfcie especfica (Blaine) e teor de
hematita especular.
Figura 4.14 Grfico da superfcie de resposta para o ndice de tamboramento em funo da

superfcie especfica (Blaine) e teor de hematita especular (95% de confiana).

83 % da variabilidade do ndice de tamboramento. O R ajustado, que mais apropriado para
comparar modelos com os nmeros diferentes de variveis independentes, apresentou o valor
de 80 %. A equao do modelo de regresso proposto para o ndice de tamboramento :
Tamboramento = 85,03 + (0,22 HE ) + (0,005 Blaine ) (0,00009 HE Blaine )
84
(4.6)

Para as mesmas condies de sinterizao (temperatura e tempo), como citado no captulo 2,
materiais mais finos apresentam um nvel maior de sinterizao. Na Figura 4.15 temos a
anlise em MEV de duas pelotas produzidas com o mesmo teor de hematita especular (42%) e
nveis distintos de superfcie especfica (Blaine), que demonstra claramente este efeito do
aumento da mesma na sinterizao dos gros.
(a)
(b)
(a) 1700 cm/g
(b) 2400 cm/g
Figura 4.15 Imagem obtida no MEV da superfcie de duas pelotas de diferentes superfcies
especficas. (aumento 500 x)
Outro fator relevante que a superfcie das pelotas produzidas com material mais fino
apresenta-se mais regular, com menor quantidade de poros (Figura 4.16), o que minimiza a
gerao de partculas menores que 0,5 mm durante o manuseio das pelotas.
(b)
(a)
(a) 1700 cm/g
(b) 2400 cm/g
Figura 4.16 Imagem obtida em microscpio estereoscpico das superfcies de duas pelotas
com diferentes nveis de Blaine. (aumento 6,5x)
85
Para os experimentos realizados, otimizando os valores procurando maximizar o ndice de

tamboramento das pelotas queimadas, concluiu-se que para atingir a meta os teores ideais de
hematita especular deveriam ser de 52% e a superfcie especfica (Blaine) de 2400 cm/g.
Desta forma o valor timo do tamboramento seria de 97,2 % para os nveis estudados.
4.2.2 NDICE DE ABRASO DAS PELOTAS QUEIMADAS
O ndice de abraso a frao menor do que 0,5 mm gerada no teste de tamboramento e

normalmente antagnico ao tamboramento. Se o ndice de tamboramento aumenta, a
abraso normalmente diminui, exceto quando ocorre a gerao de pedaos entre 0,5 e 6,3 mm.
hematita especular no ndice de abraso das pelotas. Nota-se no grfico de Pareto que ambos
os fatores, superfcie especfica (Blaine) e teor de hematita especular, exercem grande
influncia na varivel resposta abraso.
Figura 4.17 Grfico de Pareto padronizado dos efeitos significativos para o ndice de
abraso (95% de confiana).
A Figura 4.18 mostra o grfico com a influncia da interao destes fatores no ndice de
abraso. O teor de hematita especular possui um papel importante quando a superfcie
especfica apresenta nveis mais baixos.
Para nveis estudados, o ndice de abraso independe do nvel de hematita especular para
valores elevados de superfcie. Para as condies estabelecidas, a sinterizao das partculas e
o melhor acabamento superficial em funo da distribuio granulomtrica mais fina do pellet
feed atuam de forma favorvel reduo do ndice de abraso.
86
Figura 4.18 Grfico da anlise da influncia dos fatores no ndice de abraso das pelotas
queimadas (95% de confiana).
Para as mesmas condies de sinterizao (temperatura e tempo), como citado no captulo 2,
materiais mais finos apresentam um nvel maior de sinterizao, como mostrado na Figura
4.15. A superfcie das pelotas produzidas com material mais fino apresenta-se mais regular,
com menor quantidade de poros (Figura 4.16), o que minimiza a gerao de finos de abraso.
O grfico da Figura 4.19 mostra a superfcie de resposta obtida nos experimentos para o
ndice de abraso em funo dos fatores superfcie especfica (Blaine) e teor de hematita
especular.
Figura 4.19 Grfico da superfcie de resposta para o ndice de abraso em funo da

superfcie especfica (Blaine) e teor de hematita especular (95% de confiana).
86 %, da variabilidade do ndice de abraso. O R ajustado, que mais apropriado para
comparar modelos com os nmeros diferentes de variveis independentes, apresentou o valor
de 84 %. A equao do modelo de regresso proposto para o ndice de abraso :
Abraso = 13,21 (0,18 HE ) (0,004 Blaine ) + (0,00007 HE Blaine )
87
(4.7)

Para os experimentos realizados, otimizando os valores procurando maximizar o ndice de
abraso das pelotas queimadas, concluiu-se que para atingir a meta os teores ideais de
hematita especular deveriam ser de 52% e a superfcie especfica (Blaine) de 2400 cm/g.
Desta forma o valor timo de abraso seria de 2,5 % para os nveis estudados.
4.2.3 DENSIDADE DAS PELOTAS QUEIMADAS

hematita especular na densidade das pelotas. Nota-se no grfico de Pareto que ambos os
fatores, superfcie especfica (Blaine) e teor de hematita especular exercem influncia na
varivel resposta densidade.
Figura 4.20 Grfico de Pareto padronizado dos efeitos significativos para a densidade das
A Figura 4.21 mostra o grfico com a influncia da interao dos fatores estudados na
densidade das pelotas queimadas. O aumento de densidade deve-se ao melhor empacotamento
das partculas de pellet feed, devido a maior quantidade de finos gerados na moagem pelo
roller press representado no experimento pelo aumento da superfcie especfica, e ao aumento
da hematita especular, que como citado no captulo 2, um material mais compacto e
apresenta uma maior densidade. A sinterizao dos gros e a formao das fases escorificadas
tambm podem influenciar na densidade da pelota.
Para os nveis estudados de superfcie especfica e hematita especular, a influncia da
superfcie mostrou-se muito superior influncia dos teores de hematita especular.
88
Figura 4.21 Grfico da anlise da influncia dos fatores na densidade das pelotas queimadas
(95% de confiana).
82 % da variabilidade da densidade das pelotas queimadas. O R ajustado, que mais
apropriado para comparar modelos com os nmeros diferentes de variveis independentes,
79 %.
A equao do modelo de regresso proposto para a densidade das pelotas queimadas :
Densidade = 2,66 + (0,01 HE ) + (0,0004 Blaine 0,000003 HE Blaine )
(4.8)

A figura 4.22 mostra os contornos da superfcie resposta, estimados pelo modelo.
Figura 4.22 Grfico dos contornos da superfcie resposta para a influncia dos fatores na
densidade das pelotas queimadas (95% de confiana).
Para os experimentos realizados, otimizando os valores procurando maximizar a densidade
das pelotas queimadas, concluiu-se que os teores ideais de hematita especular deveriam ser de
89
52% e a superfcie especfica (Blaine) de 2400 cm/g. Desta forma o valor timo de densidade
da pelota queimada seria de 3,68 t/m para os nveis estudados.
4.2.4 POROSIDADE DAS PELOTAS QUEIMADAS
O comportamento esperado da varivel resposta porosidade o mesmo citado na reviso

bibliogrfica. O grfico da Figura 4.23 mostra a influncia da superfcie especfica e do
percentual de hematita especular na porosidade das pelotas queimadas.
Nota-se no grfico de Pareto que ambos os fatores, superfcie especfica (Blaine) e teor de
hematita especular, exercem grande influncia na varivel resposta porosidade. Espera-se que
a porosidade seja menor para maiores valores de superfcie especfica e para maiores teores de
hematita especular.
A sensibilidade do experimento para a superfcie especfica foi maior. Os nveis utilizados
para o teor de hematita especular foram selecionados baseando-se na realidade da Samarco,
dentro dos nveis possveis de operao, portanto muito prximos (32%, 42% e 52%).
Figura 4.23 Grfico de Pareto padronizado dos efeitos significativos para a porosidade das
A Figura 4.24 mostra o grfico com a influncia de cada fator na porosidade das pelotas
queimadas. A reduo na porosidade deve-se ao melhor empacotamento das partculas de
pellet feed, devido a maior quantidade de finos gerados na moagem pelo roller press
representado no experimento pelo aumento da superfcie especfica, e ao aumento da hematita
especular, que como citado no captulo 2, um material mais compacto e apresenta uma
maior densidade.
90
Figura 4.24 Grfico da anlise da influncia dos fatores na porosidade das pelotas
queimadas (95% de confiana).
O efeito da superfcie especfica sobre a porosidade das pelotas mostrou-se maior quando
comparado com o teor de hematita especular (Blaine), para os nveis estudados.
83 % da variabilidade da porosidade. O R ajustado, que mais apropriado para comparar
modelos com os nmeros diferentes de variveis independentes, 80 %. A equao do
modelo de regresso proposto para a porosidade :
Porosidade = 45,86 (0,19 HE ) (0,005 Blaine ) + (0,002 HE Blaine )
(4.9)

Para os experimentos realizados, otimizando os valores procurando maximizar a porosidade
das pelotas queimadas, concluiu-se que os teores ideais de hematita especular deveriam ser de
32% e a superfcie especfica (Blaine) de 1700 cm/g, para obteno de um valor de
porosidade de 32,6 % para os nveis estudados. Caso o objetivo seja minimizar a porosidade,
o que pode levar a uma maior resistncia fsica das pelotas, conclui-se que os teores ideais de
hematita especular deveriam ser de 52% e a superfcie especfica (Blaine) de 2400 cm/g, para
obteno de um valor de porosidade de 27,7 %. Em escala industrial, o que se objetiva
maximizar a resistncia fsica sem grandes perdas da qualidade metalrgica.
4.2.5 RESISTNCIA COMPRESSO DAS PELOTAS QUEIMADAS
Como citado no captulo 3, a integridade estrutural das pelotas, para resistir a esforos de
compresso e de trao est relacionada a fatores de natureza qumica e fsico-qumica, pois,
as pelotas de minrio de ferro so produzidas a partir da adio de alguns insumos na etapa de
91
aglomerao. No balano total, aps a etapa de queima, a composio qumica das pelotas
estudadas de cerca de 95% de minrio de ferro (Fe2O3) e 5% de outros compostos que
podem ser resumidos em SiO2, Al2O3, CaO e MgO. Com esta composio qumica, a
estrutura morfolgica interna das pelotas, aps a etapa de queima nos fornos de pelotizao,
constitui-se basicamente de trs pores distintas: gros de minrio sinterizados, fases
escorificadas e poros.
A resistncia mecnica das pelotas, em termos de resistncia compresso a frio, expressa em
kgf/pelota, uma funo direta da coeso da massa global das pelotas, dada pela eficincia da
sinterizao e do crescimento dos gros de hematita, pela quantidade e composio das fases
escorificadas presentes entre os gros e no interior de alguns poros, pela quantidade e
tamanho dos poros e da proporo de cavidades no preenchidas.
No presente estudo, a composio qumica das pelotas foi mantida constante e o perfil trmico
utilizado em todos os experimentos foi o mesmo. Desta forma, espera-se que as fases
escorificadas no exeram influncia no valor final da resistncia compresso, uma vez que
as condies de queima foram idnticas. Por outro lado, espera-se que a alterao na
granulometria e a composio mineralgica do pellet feed, que corresponde a 95% do material
que compe a pelota, exeram uma forte influncia na resistncia compresso das pelotas.
Nas anlises anteriores, constatou-se que o pellet feed com maior superfcie especfica afetou
a porosidade das pelotas. O captulo 3 abordou sobre a influncia da rea superficial no
processo de sinterizao, e quanto maior a rea de contato entre as superfcies das partculas
de minrio, maior ser o fluxo atmico ou a quantidade de material que migrar de uma
superfcie para a outra. Para materiais mais finos como o pellet feed processado no roller
press, cuja rea superficial maior, este fenmeno seria favorecido.
Uma pelota com menor porosidade e com um grau de sinterizao melhor, levaria melhores
resultados de resistncia compresso.
O grfico de pareto da Figura 4.25, que mostra a influncia dos fatores superfcie especfica e
teor de hematita especular na resistncia compresso das pelotas queimadas, indica que a
superfcie especfica realmente exerce grande influncia.
92
Figura 4.25 - Grfico de Pareto padronizado para os efeitos significativos para a resistncia a
compresso das pelotas queimadas (95% de confiana).
Na Figura 4.26, que mostra a influncia dos fatores superfcie especfica (Blaine) e hematita
especular na resistncia compresso das pelotas queimadas. A hematita especular no
mostrou grande influncia na resistncia compresso para este experimento quando
comparado com o efeito da superfcie especfica. Observa-se apenas uma ligeira tendncia do
aumento da resistncia compresso com o aumento da hematita especular em funo dos
nveis utilizados para este fator (32, 42 e 52%). Provavelmente esta influncia apareceria com
maior peso se os nveis de hematita especular utilizados no experimento tivessem uma
diferena maior, mas objetivou-se trabalhar dentro das condies e nveis da realidade
operacional da Samarco.
Figura 4.26 - Grfico da anlise da influncia dos fatores para a resistncia a compresso
(CCS) das pelotas queimadas (95% de confiana).
Outro ponto a ser observado que utilizamos o mesmo perfil trmico para todas as queimas, e
na etapa de pelotamento, para maiores valores de superfcie especfica, o processo exigiu uma
menor umidade. Com aumento do teor de hematita especular, ocorreu uma reduo da
porosidade do minrio, que por sua vez tem o efeito de isolante no processo. Ou seja, o aporte
trmico para o material com menor superfcie especfica e maiores teores de hematita
especular foi superior. Desta forma, uma parte do calor envolvido no processo de queima, que
93
estava sendo utilizado para eliminar a gua das pelotas cruas, foi utilizada nas frentes de
sinterizao favorecendo a formao de magnetita. Esta transformao acompanhada por
uma mudana da estrutura cristalina e conseqentemente aumento do volume ocupado (a
hematita um material com estrutura hexagonal compacta e a magnetita cbica de corpo
centrado), o que pode levar a concentrao de tenses na estrutura e formao de trincas, o
que fragiliza a mesma.
O trabalho desenvolvido por S [18], que estudou especificamente a influncia da hematita
especular na resistncia compresso das pelotas queimadas, mostra o efeito positivo deste
fator no resultado final.
Quanto influncia da superfcie especfica, os resultados obtidos foram opostos ao que a
teoria diz. O aumento da mesma levou a uma reduo da resistncia compresso das pelotas.
Industrialmente percebeu-se uma tendncia reduo da resistncia compresso aps o
incio de operao do roller press.
Na anlise de varincia, o valor obtido para o R foi de 73 %, o que significa que o modelo
proposto no experimento explica 73 % da variabilidade da resistncia compresso. O valor
ajustado, que mais apropriado para comparar modelos com nmeros diferentes de variveis
independentes, foi de 68 %. A equao do modelo de regresso proposto para a resistncia
compresso :
CCS = 517 + 2,2 HE (0,07 Blaine ) (0,0008 HE Blaine )
(4.10)

Para os experimentos realizados concluiu-se que os teores ideais de hematita especular
deveriam ser de 52% e a superfcie especfica (Blaine) de 1700 cm/g, para obteno de um
valor de resistncia compresso mximo de 449 kg/pelota para os nveis estudados.
4.3 RESULTADO DA OTIMIZAO PARA AS VARIVEIS RESPOSTAS
A Tabela 4.3 mostra o resumo das otimizaes realizadas para cada varivel resposta. O nvel
mais alto de hematita especular desejvel em todos os itens otimizados, exceto quando se
deseja aumentar a porosidade das pelotas. Da mesma forma a superfcie especfica, que
94
apenas mostrou-se indesejvel para os resultados de resistncia compresso, o que contraria

toda a teoria descrita na reviso bibliogrfica (Captulo 2). Desta forma, uma investigao
criteriosa foi realizada para descobrir a razo desta reduo da resistncia compresso com o
aumento da superfcie especfica.
Tabela 4.3 Resumo da otimizao para cada varivel resposta.
OTIMIZAO DA QUALIDADE DAS PELOTAS CRUAS E QUEIMADAS
Varivel Resposta
Hematita
Especular
Superfcie
Especfica
Valor Otimizado
CPCU
52%
2400 cm/g
1730 g/pelota
CPCS
52%
2400 cm/g
7740 g/pelota
Resilincia
52%
2400 cm/g
7 quedas
Dimtero Mdio
52%
2400 cm/g
11,3 mm
Dnesidade Aparente
52%
2400 cm/g
2,18 g/cm
Tamboramento
52%
2400 cm/g
97,20%
Abraso
52%
2400 cm/g
2,50%
Densidade PQ
52%
2400 cm/g
3,68 g/cm
52%
2400 cm/g
27,70%
32%
1700 cm/g
32,60%
1700 cm/g
449 kgf/pelota
Porosidade PQ
CCS
52%
4.4 ANLISE MICROESTRUTURAL DAS PELOTAS QUEIMADAS
A caracterizao da estrutura das pelotas queimadas em um microscpio ptico foi realizada

na Samarco Minerao S.A. e as observaes no MEV foram conduzidas na Universidade
Federal de Minas Gerais, UFMG, como descrito no item 3.3.9.
4.4.1 ANLISE EM MICROSCPIO PTICO
Na anlise da microestrutura das pelotas, analisamos comparativamente a estrutura das

pelotas no centro da pelota e na borda, para todos os nveis de hematita especular e para os
nveis extremos da superfcie (1700 e 2400 cm/g).
As Figuras 4.27 e 4.28 mostram duas pelotas produzidas com um pellet feed com 32% de
hematita especular, para dois nveis de superfcie especfica (1700 e 2400 cm/g)
respectivamente, submetidas a um mesmo perfil de temperatura. Observa-se que a pelota
produzida com menor superfcie especfica apresenta gros que esto pouco reagidos, com a
presena de contornos bem definidos e poros intragranulares e intergranulares. Na pelota com
pellet feed de maior superfcie especfica, os gros esto bem reagidos, sem a presena de
poros intragranulares.
95
(a) 1700 cm/g (411 kgf/pel)
(b) 2400 cm/g (346 kgf/pel)
Figura 4.27 Micrografias da extremidade das pelotas produzidas com 32% de hematita
especular e diferentes nveis de superfcie especfica. (aumento 500x)
(a) 1700 cm/g (411 kgf/pel)
(b) 2400 cm/g (346 kgf/pel)
Figura 4.28 Micrografias do centro das pelotas produzidas com 32% de hematita especular e
diferentes nveis de superfcie especfica. (aumento 500x)
respectivamente, submetidas a um mesmo perfil de temperatura.
Ferritos
(a) 1700 cm/g (427 kgf/pel)
(b) 2400 cm/g (395 kgf/pel)
96
(a) 1700 cm/g (427 kgf/pel)
(b) 2400 cm/g (395 kgf/pel)
Na Figura 4.29 (a) observa-se a presena de gros que no esto bem reagidos, com a
presena de contornos. A Figura 4.29 (b) observa-se ferritos e os gros esto bem reagidos.
Na Figura 4.30 (a) nota-se a presena de poros intragranulares no centro da pelota e silicatos
nos contornos. Na Figura 4.30 (b) nota-se a formao de magnetita.
respectivamente, submetidas a um mesmo perfil de temperatura.
Na Figura 4.31 (a) observa-se a presena de contornos e os gros menos reagidos em
comparao amostra de maior superfcie especfica. Na Figura 4.28 (a) nota-se a presena
de poros intergranulares no centro da pelota. Na Figura 4.28 (b) nota-se a formao intensa de
magnetita.
(a) 1700 cm/g (432 kgf/pel)
(b) 2400 cm/g (381 kgf/pel)
97
(a) 1700 cm/g (432 kgf/pel)
(b) 2400 cm/g (381 kgf/pel)
Em todas as anlises os gros das pelotas produzidas com o pellet feed de maior superfcie
especfica esto mais reagidos, embora todos os resultados de resistncia compresso
estejam menores. Para maiores valores de hematita especular, nota-se um aumento da
resistncia compresso. Entretanto, para a condio de maior superfcie especfica, onde se
utilizou menor teor de umidade para atender s exigncias da etapa de aglomerao, ocorreu
uma formao intensa de magnetita, a qual favorece a fragilizao das pelotas atravs do
acmulo de tenses e da formao trincas.
4.4.2 ANLISE EM MICROSCPIO ELETRNICO DE VARREDURA (MEV)
Aps a anlise realizada no microscpio ptico, as pelotas queimadas foram analisadas no

microscpio eletrnico de varredura, objetivando identificar algum detalhe que no foi
possvel observar em microscpio ptico.
As Figuras 4.33 e 4.34 mostram imagens da superfcie e a Figura 4.35 dos centros de duas
pelotas produzidas com pellet feed de diferentes superfcies especficas e teor de hematita
especular em 32%.
As Figuras 4.36 e 4.37 mostram respectivamente imagens da superfcie e dos centros de duas
pelotas produzidas com pellet feed de diferentes superfcies especficas e teor de hematita
especular em 42%.
As Figuras 4.38 e 4.39 mostram respectivamente imagens das superfcies e dos centros de
duas pelotas produzidas com pellet feed de diferentes superfcies especficas e teor de
hematita especular em 52%.
98
(a) 1700 cm/g (411 kgf/pel)
(b) 2400 cm/g (346 kgf/pel)
Figura 4.33 Imagens das superfcies de duas pelotas produzidas com diferentes superfcies
especficas e mesmo teor de hematita especular (32%).
(a) 1700 cm/g (411 kgf/pel)
(b) 2400 cm/g (346 kgf/pel)
(a) 1700 cm/g (411 kgf/pel)
(b) 2400 cm/g (346 kgf/pel)
Figura 4.35 Imagens das partes centrais de duas pelotas produzidas com diferentes
superfcies especficas e mesmo teor de hematita especular (32%).
99
(a) 1700 cm/g (427 kgf/pel)
(b) 2400 cm/g (395 kgf/pel)
(a) 1700 cm/g (427 kgf/pel)
(b) 2400 cm/g (395 kgf/pel)
(a) 1700 cm/g (432 kgf/pel)
(b) 2400 cm/g (381 kgf/pel)
100
(a) 1700 cm/g (432 kgf/pel)
(b) 2400 cm/g (381 kgf/pel)
Analisando criteriosamente as imagens percebe-se que as pelotas produzidas com maior
superfcie especfica esto com as partculas mais reagidas e com a presena de algumas
trincas. Na figura 4.37 (b), a imagem mostra nitidamente a presena de uma trinca na pelota.
A presena de poros nas amostras de pelotas produzidas com pellet feed de menor superfcie
especfica so percebidas nas figuras obtidas na anlise do MEV.
4.5 ANLISE MACROSCPICA DAS PELOTAS QUEIMADAS
Um fato muito importante detectado macroscopicamente foi presena de uma grande

quantidade de trincas nas pelotas cuja superfcie especfica do pellet feed utilizado era maior.
Atravs de uma anlise visual, uma nica pessoa contabilizou a quantidade pelotas trincadas
para algumas amostras geradas do experimento. O resultado est na Tabela 4.4.
Tabela 4.4 Anlise da quantidade de pelotas trincadas (camada superior e intermediria do
leito, entre 12,5 e 16,0 mm).
Superfcie Especfica % Hematita Especular
1700
32
2050
32
2400
32
1700
42
2050
42
2400
42
1700
52
2050
52
2400
52
101
% pelotas com trincas CCS (kgf/pelota)

33
420
68
406
80
350
46
444
60
417
70
389
41
443
59
412
67
362
Analisando os resultados no software estatstico Minitab, estabelecemos a correlao entre a

resistncia compresso e a quantidade de pelotas trincadas.
A Figura 4.40 mostra o grfico com a tendncia dos valores de resistncia compresso em
funo das trincas. O valor da resistncia compresso das pelotas reduz medida que a
quantidade de pelotas trincadas aumenta.
450
CCS (kgff/pelota)
425
400
375
350
30
40
50
60
70
80
Trincas
Figura 4.40 Grfico correlacionando a resistncia compresso (CCS) com a quantidade de

pelotas trincadas.
Com o aumento da quantidade de pelotas trincadas, ocorre uma queda da resistncia

compresso. A Figura 4.41 correlaciona a quantidade de pelotas trincadas com a superfcie
especfica do pellet feed. A superfcie especfica aumenta, o nmero de pelotas trincadas
aumenta.
% pelotas com trincas
80
70
60
50
Especular
32
42
52
40
30
1700
2050
Blaine
2400
Figura 4.41 Grfico da interao da quantidade de pelotas trincadas com a superfcie

especfica do pellet feed.
102
Se a resistncia compresso possui uma correlao com a quantidade de pelotas trincadas,

que por sua vez possuem uma correlao com a superfcie especfica, a resistncia
compresso e a superfcie especfica possuem uma correlao, como indicado na Figura 4.42.
440
430
CCS (kgf/pelota)
420
410
400
390
380
370
360
350
Especular
32
42
52
1700
2050
Blaine
2400
Figura 4.42 - Grfico da interao da resistncia compresso com a superfcie especfica do

pellet feed.
A anlise da varivel resposta resistncia compresso indicou que quando a superfcie
especfica do pellet feed aumenta, a resistncia compresso das pelotas diminui. Isto ocorre
devido ao aumento de pelotas trincadas cuja origem foi determinada atravs de uma anlise
criteriosa do processo de queima em pot grate.
4.6 INVESTIGAO DAS ORIGENS DAS TRINCAS NAS PELOTAS
Visando identificar a origem das trincas nas pelotas, foi realizada uma investigao
utilizandose o forno do pot grate. Este estudo foi dividido em duas etapas:
- A primeira etapa objetivou analisar a influncia das presses de secagem na formao das
trincas.
- A segunda etapa objetivou realizar uma anlise criteriosa das pelotas que formavam o leito
aps cada etapa do processo de endurecimento, interrompendo a queima.
As pelotas utilizadas no experimento foram produzidas no disco piloto.
103
4.6.1 INFLUNCIA DAS PRESSES DAS ZONAS DE SECAGEM
A Tabela 4.5 mostra as 3 condies utilizadas para a avaliao do processo. As pelotas

utilizadas apresentavam uma umidade de 9,30%, uma resistncia compresso mido de
1460 g/pelota e um valor de resilincia de 5,1 quedas/pelotas.
Tabela 4.5 Presses utilizadas para avaliao da formao de trincas da etapa de secagem
Testes
Etapas
Secagem ascendente I
Secagem ascendente II
Secagem descendente
2
3
Presses (mmca)
430
430
430
300
650
650
450
450
650
1, 2, 3
T C
380
350
250
No teste #1, que utilizou as presses normais de operao da Usina 01 da Samarco,

identificou-se a formao das primeiras trincas nas pelotas, como mostra a Figura 4.43.
Neste primeiro teste aparecem os primeiros indcios da deficincia de secagem no processo.
Durante a secagem ascendente, a umidade das pelotas da parte inferior do leito transferida
para as camadas superiores. A Figura 4.43 mostra que o leito inferior de pelotas ficou
completamente seco e o leito intermedirio apresentou um valor elevado de umidade. Em toda
extenso do leito de pelotas detectou-se a presena de pelotas trincadas por esforos de
compresso (presso do prprio leito de pelotas).
T = 64C
H2O = 5.01%
T = 69C
H2O = 7.92%
T = 172C
H2O = 0.13%
Formao de
trincas devido
a esforos de
compresso
Figura 4.43 Etapa de secagem das pelotas utilizando as presses da Usina 01.
104
No teste #2, aplicou-se as presses normais de operao da usina 02 da Samarco. A diferena

bsica concentra-se na secagem ascendente II, cuja presso mais elevada. A Figura 4.44
ilustra os resultados.
H2O = 5.81%
T = 88C
T = 93C
T = 165C
H2O = 5.31%
H2O = 0.06%
Figura 4.44 Etapa de secagem das pelotas utilizando as presses da usina 02.
Apesar dos valores mais elevados de presso na secagem ascendente, a formao de trincas
devido a esforos de compresso continuou na mesma intensidade. A eficincia da secagem
aumentou, e a camada inferior apresentou o valor de umidade um pouco inferior ao valor
encontrado no teste #1. Um aumento da presso, considerando o leito de pelotas idntico para
todos os testes, significa um aumento da vazo de gs, que segundo o estudo conduzido por
Pereira e Seshadri [12], aumenta a eficincia da secagem.
No teste #3, aplicou-se as presses normais de operao da usina 02 da Samarco, porm a
presso na secagem descendente foi aumentada para 650 mmca. Este teste foi abortado no
incio da secagem ascendente, mas um fato interessante chamou a ateno. As pelotas da
camada superior estavam com umidade de 10,18%. As mesmas foram alimentadas com uma
umidade de 9,30%. A Figura 4.45 mostra as pelotas do leito superior.
Figura 4.45 Pelotas da camada superior aps as etapas de secagem ascendente.

105
4.6.2 MAPEAMENTO DO PROCESSO
Com os resultados obtidos na anlise da influncia da presso na eficincia de secagem, um

novo estudo tornou-se necessrio para observar o comportamento das pelotas quanto ao teor
de umidade e formao de trincas nas etapas de secagem e pr-queima.
Para um mesmo lote de pelotas produzidas no disco piloto interrompeu-se o teste aps cada
etapa do processo de endurecimento at a pr-queima. Todos os parmetros foram mantidos
para a anlise.
A Tabela 4.6 mostra as condies utilizadas para a avaliao do processo. As pelotas
utilizadas apresentavam uma umidade de 9,10%, uma resistncia compresso mido de
1500 g/pelota e um valor de resilincia de 4,8 quedas/pelotas.
Tabela 4.6 Temperaturas e presses utilizadas nos testes.
Testes 01 - 04
Teste 05
Etapas
Secagem ascendente I
Secagem ascendente II
Secagem descendente
Pr-queima
Presses (mmca)
Temperaturas ()
Presses (mmca)
Temperaturas ()
400
600
250
450
380
350
250
570
400
600
250
450
380
350
250
900
4.6.2.1 AVALIAO DA SECAGEM ASCENDENTE I
Aps a etapa de secagem ascendente I interrompeu-se o processo. Pelotas da parte mais crtica
do leito foram coletadas e mediu-se a resistncia compresso das mesmas. Com o auxlio de
um tubo de ao inox, coletou-se uma amostra na parte central do leito para medio da
umidade por camadas.
A Figura 4.46 ilustra a condio encontrada aps a secagem ascendente I. Nota-se que a
umidade transferida para a parte superior do leito e que nesta regio ocorre uma perda de
resistncia das pelotas. As pelotas alimentadas no leito apresentavam uma resistncia
compresso de 1500 g/pel, e na transio da secagem ascendente I para II a resistncia das
mesmas caiu para 700 g/pel. As pelotas apresentaram comportamento visco-elstico e
deformadas, com presena de trincas.
106
H2O = 9.21%
T = 60C
T = 67C
T = 156C
H2O = 8.50%
H2O = 3.50%
Figura 4.46 Umidade nas camadas aps a secagem ascendente I.

A perda de resistncia est associada saturao dos poros da pelota com gua. Os grficos
das Figuras 3.6 e 3.7 mostram o comportamento das pelotas em termos de resistncia em
relao saturao dos poros. O condensado quente penetra nos poros da pelota reduzindo as
foras capilares existentes, por causa da diminuio da tenso superficial da gua pelo
aumento de sua temperatura. Quando todos os poros so preenchidos e a superfcie est
revestida com uma pelcula do condensado, a pelota corroda, gerando uma mistura
heterognea em relao ao tamanho. Ou seja, quando a umidade passa para a camada superior
do leito aumenta-se a umidade das pelotas e conseqentemente a saturao dos poros.
Trabalhando-se com a umidade do pellet feed objetivando-se maximizar a resistncia
compresso das pelotas cruas, o aumento da saturao implica em uma reduo da resistncia
das pelotas. Com a ao das presses utilizadas no processo e do peso da carga de pelotas que
compem o leito, formam-se as primeiras trincas do processo. As trincas provenientes do
efeito acima foram definidas como trincas de resilincia e normalmente esto associadas a
uma deformao (amassamento) das pelotas. Nesta etapa no foram observadas trincas
trmicas nas pelotas.
4.6.2.2 AVALIAO DA SECAGEM ASCENDENTE II
Aps a etapa de secagem ascendente II interrompeu-se o processo e o mesmo procedimento

foi aplicado para avaliao das pelotas.
A Figura 4.47 ilustra a condio encontrada aps a secagem ascendente II. Nota-se que a parte
inferior do leito est completamente seca, entretanto a parte superior apresenta uma umidade
elevada (8,45%). As pelotas alimentadas no leito apresentavam uma resistncia compresso
de 1500 g/pel, no final da secagem ascendente II estavam com 903 g/pel. As pelotas
107
apresentaram-se deformadas e com a presena de trincas de resilincia. Nesta etapa no foram

observadas trincas trmicas nas pelotas.
H2O = 8.45%
T = 60C
H2O = 5.22%
T = 95C
H2O = 0.52%
T = 203C
Figura 4.47 Umidade nas camadas aps a secagem ascendente II.

4.6.2.3 AVALIAO DA SECAGEM DESCENDENTE
Aps a etapa de secagem descendente interrompeu-se o processo e o mesmo procedimento foi

aplicado para avaliao das pelotas.
A Figura 4.48 ilustra a condio encontrada aps a secagem descendente. Nota-se que a parte
inferior do leito est completamente seca, entretanto a parte superior e do meio apresenta uma
umidade razovel (5,43% e 5,85% respectivamente). As pelotas alimentadas no leito
apresentavam uma resistncia compresso de 1500 g/pel, no final da secagem ascendente II
estavam com 980 g/pel. As pelotas apresentaram-se deformadas e com a presena de trincas
de resilincia. Nesta etapa no existiam trincas trmicas nas pelotas do leito.
T = 97C
H2O = 5.43%
T = 71C
H2O = 5.85%
T = 195C
H2O = 0.50%
Figura 4.48 Umidade nas camadas aps a secagem descendente.

108
4.6.2.4 AVALIAO DA PR-QUEIMA
Esta considerada uma etapa crtica para a formao de trincas no processo. Os ensaios de
simulao da secagem das pelotas comprovaram que a secagem no estava eficiente para a
produtividade aplicada. Desta forma, as pelotas entram na zona de pr-queima ainda com
umidade e a transformao da goethita em hematita no se iniciou em algumas partes do leito
durante a secagem. Dependendo da temperatura do gs na pr-queima, a formao de trincas
trmicas pode ser elevada principalmente na parte superior do leito. O captulo 2 abordou a
importncia das pelotas, principalmente da camada superior do leito, entrarem na pr-queima
completamente secas.
A Figura 4.49 mostra o comportamento do material na pr-queima para temperaturas do gs
da ordem de 570C. Aps esta etapa nota-se que as pelotas esto prontas para a etapa de
queima, sem umidade livre. No incio da etapa de queima a curva de aquecimento suave,
para minimizar qualquer degradao em funo de qualquer teor de gua estrutural que ainda
exista nas pelotas.
Percebeu-se uma grande quantidade de trincas trmicas aps esta etapa. A medida que a
superfcie do pellet feed aumenta, para o mesmo nvel de umidade, a quantidade de trincas
aumenta.
T = 446C
H2O = 0.23%
T = 85C
H2O = 0.12%
T = 160C
H2O = 0.22%
Figura 4.49 Umidade nas camadas aps a pr-queima (T = 570C).

O mesmo teste foi repetido para uma temperatura de 900C para avaliar o impacto de uma
diferena de temperatura elevada entre a secagem descendente e a pr-queima. As
temperaturas testadas podem ocorrer industrialmente.
109
A Figura 4.50 mostra a superfcie do leito de pelotas aps a etapa de pr-queima para
temperaturas do gs da ordem de 900C. Ocorreu uma degradao drstica das pelotas em
funo da presso excessiva de vapor criada pela evaporao descontrolada da gua contida
nas pelotas (entre as partculas) e pela transformao da goethita em hematita.
T = 923C
H2O = 0.23%
T = 109C
H2O = 0.21%
T = 129C
H2O = 0.13%
Figura 4.50 Umidade nas camadas aps a pr-queima (T = 900C).

4.6.3 ORIGENS DAS TRINCAS NAS PELOTAS
Aps as etapas de investigao descritas acima, identificou-se que as origens das trincas. As
trincas de resilincia so resultantes de esforos de compresso nas pelotas nas etapas de
secagem em funo do excesso de umidade nas camadas superiores durante o processo.
As trincas trmicas so resultantes do choque trmico nas pelotas na transio da etapa de
secagem descendente para a etapa de pr-queima, que por sua vez tambm uma
conseqncia da deficincia na etapa de secagem. A Figura 4.51 mostra os dois tipos de
trincas.
Trincas trmicas
Trincas de resilincia
Figura 4.51 Pelotas com trincas trmicas e de resilincia.

As trincas de resilincia esto associadas perda de resistncia, que por sua vez est
associada saturao dos poros da pelota com gua. Os grficos das Figuras 3.6 e 3.7
110
mostram o comportamento das pelotas em termos de resistncia em relao saturao dos

poros.
No experimento buscamos otimizar a umidade do pellet feed objetivando-se maximizar a
resistncia compresso das pelotas cruas, mas o efeito do molhamento e conseqente
aumento da saturao durante a secagem implica em reduo da resistncia das pelotas. Para
minimizar este efeito, o ideal trabalhar com um nvel de saturao dos poros que resulte em
uma resistncia aceitvel ao processo, sem que ocorra a gerao de finos. Trabalhando do
lado esquerdo da curva, ao ocorrer o molhamento, as pelotas aumentaro de resistncia,
seguindo a curva traada, o que acarretar na reduo das trincas.
As trincas trmicas esto associadas secagem das pelotas e ao perfil trmico do forno. O
aumento da superfcie especfica trouxe um aumento da densidade (e conseqentemente da
densidade aparente (bulk density)) e uma reduo na porosidade das pelotas. No estudo
conduzido por Pereira e Seshadri [12], citado no captulo 2, os mesmos j evidenciavam o
efeito da densidade das pelotas na taxa de secagem. Quanto maior a densidade das pelotas,
mais lento se torna o processo de secagem, pois a difuso do vapor de gua da frente de
vaporizao at a superfcie da pelota ser menor, e da mesma forma, a taxa de transferncia
de calor at a frente de vaporizao. A distribuio e tamanho dos poros so modificados, e a
permeabilidade do aglomerado para gases e lquidos tambm reduz.
Industrialmente, o aumento da densidade das pelotas levou ao aumento da massa nas zonas de
secagem para o mesmo volume til dos carros de grelha, como demonstrado a seguir.
As dimenses dos carros de grelha esto descritas na Figura 4.52. Normalmente, o processo
utiliza uma camada de forramento lateral da ordem de 10 cm de cada lado, uma camada de
forramento do fundo de 7 cm de altura, e um leito de pelotas cruas de 38 cm de altura.
Utilizando estes valores para o clculo do volume ocupado pelas pelotas cruas em cada carro
de grelha temos:
Vtil = alturatil l arg uratil comprimento
(4.11)
onde a altura til a altura das pelotas cruas, que corresponde a diferena entre a altura do
carro de grelha e a altura da camada de fundo. A largura til corresponde largura do carro de
111
grelha subtrada da largura das camadas de forramento lateral. Substituindo os valores na

equao 4.11:
Vtil = 1,5m x 3,8m x 0,38m = 2,166 m
(4.12)
O comprimento da rea de secagem de 44 metros, que corresponde a 29,3 carros de grelha,

totalizando um volume til de 63,54 m. A densidade mdia de uma pelota produzida com um
pellet feed tpico da Samarco Minerao S/A proveniente do moinho de bolas da ordem de
2,00 t/m, o que corresponde a uma massa de 127,07 toneladas nesta regio.
Figura 4.52 Desenho esquemtico do carro de grelha.

Com a entrada em operao do roller press, ocorreu um aumento de 7% da densidade das
pelotas em funo da distribuio granulomtrica mais fina do pellet feed. Para a mesma
altura da camada de pelotas cruas ocorre um aumento de massa nesta regio da ordem de 8,90
toneladas. Considerando a umidade das pelotas cruas na entrada da grelha em torno de 9,0%,
deste aumento de massa teramos um acrscimo de 800 kg somente de gua. Este fato
demandaria uma maior quantidade de calor e um tempo maior de secagem para uma mesma
velocidade da grelha ou temperaturas maiores do gs de secagem.
Sobre o ponto de vista termodinmico, considerando a presso constante, a energia necessria
para evaporao da gua pode ser calculada pela seguinte equao [26]:
E v = M gua H fg + c (100 TU ) + CV (Ts 100 )

onde:
Ev = Energia para evaporar a gua em kcal
Mgua = massa de gua evaporada = 800 kg
112
(4.13)
Hfg = calor latente de vaporizao da gua = 540 kcal/kg [27]

c = calor especfico da gua = 1 kcal/kgC
cv = calor especfico do vapor = 0,45 kcal/kgC
Tu = Temperatura da pelota mida = 25C.
Ts = temperatura real na sada da secagem. Para este clculo consideremos 100C.
Substituindo os termos na equao 4.13:
E v = 800 kg [540 kcal kg C + 1 kcal kg C (100C 25C ) + 0,45 (100C 100 )] (4.14)
A energia necessria para evaporar esta gua adicional (800 kg) nas condies descritas acima
de 492.000 kcal.
Quanto s pelotas, segundo Thurlby e Batterham [28], o calor especfico das pelotas para
temperaturas abaixo de 950K (676,85C) pode ser calculado pela equao abaixo:
c p = 0,0816 + 3,163 10 4 T pelota 9,632 10 8 T pelota
(4.15)
Substituindo o mesmo na equao 4.15, podemos calcular a quantidade de energia para

aquecimento das pelotas de 25C a 100C:
Q = m (0,0816 + 3,163 10 4 T pelota 9,632 10 8 T pelota )T
2
(4.16)
A massa acrescida no volume til da regio de secagem foi calculada (8,1 toneladas), e
substituindo na equao 4.16 temos:
Q = 8.100kg x 0,1862 kcal/kg x (100-25C) = 113.106 kcal
(4.17)
A energia adicional para eliminar a umidade e aquecer as pelotas a uma temperatura de 100C
da ordem de 605.106 Kcal. Considerando que o PCI do carvo mineral utilizado pela
Samarco da ordem de 6600 Kcal/kg e que o PCI do leo da ordem de 9600 kcal/kg, e que
a proporo em termos de calor da ordem de 47% proveniente do carvo mineral e 53%
proveniente do leo combustvel (dados industriais 2003), seriam necessrios 33,41 kg e
113
43,09 kg de cada insumo, respectivamente, para a gerao desta energia. Vale ressaltar que
no foram consideradas as condies cinticas do processo.
Desta forma pode-se afirmar que aps o incio de operao do roller press, a etapa de secagem
das pelotas no forno de pelotizao foi afetada da seguinte maneira:
-
O aumento da densidade das pelotas afetou a cintica individual de secagem das

pelotas cruas em funo da maior compactao das partculas [12].
O aumento da densidade aumentou a massa de pelotas na regio de secagem do forno

e conseqentemente a quantidade de gua, reduzindo a eficincia de secagem. Pelos
estudos de Pereira e Seshadri [12], o aumento da vazo de gases e da temperatura
aumentam a eficincia de secagem das pelotas. Industrialmente, estes parmetros
operacionais do forno no foram modificados em funo de limitaes dos
equipamentos (os ventiladores de processo j trabalham com a abertura e a
temperatura mxima permitida).
A soluo para a minimizao das trincas seria uma otimizao do perfil trmico do forno,
visando melhorar a secagem das pelotas e evitar o elevado gradiente de temperaturas entre as
zonas de secagem descendente, pr-queima e queima.
4.6.3.1 OTIMIZAO DO PERFIL TRMICO
A otimizao do perfil trmico objetivou a minimizao das trincas atravs de uma eficincia
melhor da secagem e suavizao do perfil trmico evitando o elevado gradiente de
temperaturas entre as zonas de secagem descendente, pr-queima e queima.
O procedimento de secagem nas trs camadas de pelotas do leito est demonstrado na Figura
4.53 [1].
No estgio inicial (A), toda a camada est com a umidade (Xi) e temperatura (Ti) uniformes.
Na etapa seguinte (B), o gs com a temperatura Tg e uma umidade g flui no sentido
ascendente do leito. A umidade da parte inferior do leito expelida das pelotas e o teor de
umidade das pelotas da parte inferior do leito reduz. O ar de secagem fica saturado com vapor
e ao entrar em contato com a parte superior do leito (que est na mesma temperatura inicial)
114
condensa, deixando as pelotas muito midas. A temperatura da superfcie das pelotas aumenta
de Ti para Tp pela condensao do vapor e o gs de exausto fica saturado.
Na etapa seguinte (C), a camada inferior est seca, a camada do meio est parcialmente seca e
a camada superior est muito mida, e o gs de exausto continua ainda saturado. Nas etapas
(D) e (E), o leito tende a ficar completamente seco e a temperatura do gs a igualar-se com a
temperatura das pelotas. Ao final deste estgio, a temperatura e umidade do ar de entrada
devem ser iguais temperatura e umidade do gs de exausto. Esta seria a condio ideal.
Ti
Ta > Tp
Ta = Tg
a = s
a < s
a = g
Tp
Tp
Tp
Tp
II
Tg
Tp
II
Tg
II
III
Tg
III
III
Tg
III
X=0
X=0
III
Tg
III
X=0
X=0
X=0
Tg
X=0
X < Xi
X < Xi
X < Xi
Xi
Tp
X > Xi
X > Xi
Xi
Ti
Ta = Tp
a = s
X = Xi
Xi
Ti
Ta = Tp
Tg
Tg
Tg
Tg
Tg
Ti = Temperatura inicial das pelotas cruas

Tg = Temperatura dos gases de secagem
Xi = umidade inicial das pelotas cruas
g = Umidade do gs de secagem
s = Umidade do gs saturado
Ta = Temperatura dos gases de sada

Tp = Temperatura da superfcie das pelotas durante secagem
X = umidade das pelotas durante a secagem
a = Umidade do gs de sada
Figura 4.53 Variao do teor de umidade nas camadas de pelotas durante a secagem. [1]
Nos fornos de pelotizao, elevadas velocidades da grelha podem levar a valores elavados de
umidade na camada superior de pelotas ao final da etapa de secagem ascendente. Ao ocorrer a
inverso do fluxo de gs, a mesma deslocada para a parte central do leito, no havendo
tempo suficiente para sua total eliminao antes das etapas de pr-queima e queima. A
condio ideal seria a eliminao da umidade livre das pelotas na secagem ascendente, e na
secagem descendente iniciaria a eliminao da gua da estrutura cristalina, principalmente da
Goethita, e o aquecimento gradual da camada superior para minimizar o choque trmico ao
entrar nas zonas de pr-queima e queima.
115
Nas pelotizaes mais recentes, uma nova tendncia para os fornos de endurecimento de
pelotas foi identificada, principalmente se tratando de minrios hidratados, que seria a
reduo da zona de secagem ascendente e aumento da zona de secagem descendente.
Como demonstrado na Figura 4.53, aps a etapa (C) da secagem ascendente, as pelotas da
parte inferior apresentam uma temperatura igual temperatura dos gases de secagem. Se o
ciclo invertido antes da saturao da parte superior pela umidade eliminada das pelotas da
camada inferior, minimiza-se o efeito de perda de resistncia das pelotas cruas desta regio. A
umidade eliminada das pelotas da parte superior transferida para a parte inferior do leito,
que j recebeu o gs quente e, portanto apresenta uma temperatura tal que a probabilidade de
ocorrer a condensao do vapor pequena, assim como o molhamento e a conseqente perda
de resistncia.
Outra vantagem seria o controle da temperatura do gs na secagem, suavizando o perfil e
eliminando os riscos de choques trmicos e possvel formao de trincas e fragilizao das
pelotas principalmente na camada superior do leito.
No final da zona de queima inicia-se o resfriamento, cujo fluxo ascendente. Ou seja, a parte
do leito de pelotas que recebeu a menor quantidade de calor e que est com a menor
temperatura resfriado primeiro. Para minimizar isso, as pelotizaes recentes aplicam uma
etapa de ps-queima, que seria a manuteno de um fluxo descendente em uma regio sem
queimadores, a qual permitiria parte inferior do leito atingir maiores temperaturas e uma
melhor homogeneizao da temperatura nas camadas de pelotas.
Para comprovar a eficcia do que foi escrito acima, selecionou-se uma amostra de pellet feed
com 42% de hematita especular (condio mais prxima da atual), e a mesma foi preparada
da seguinte maneira:
-
Amostra 1, sem a etapa de prensagem e com a superfcie especfica em 1700 cm/g;
Amostra 2, com a etapa de prensagem na situao mais crtica e a superfcie especfica

em 2400 cm/g.
As mesmas foram aglomeradas no disco piloto (pelotamento) para a fabricao das pelotas
cruas, que foram submetidas a dois perfis trmicos distintos. O primeiro foi o perfil utilizado
neste trabalho, que corresponde ao perfil da Usina 01. O segundo foi o perfil modificado, com
116
o fluxo descendente ocorrendo em um espao maior de tempo, com uma maior pr-queima, e
com a etapa de ps-queima.
O grfico das Figuras 4.54, 4.56 e 4.57 ilustram as diferenas entre os dois perfis de
temperatura para as diversas camadas do leito e para a caixa de vento.
TEMPERATURA DA CAMADA SUPERIOR

SAI
SD
PQ
SD
QUEIMA
PQ
RESFRIAMENTO
QUEIMA
PS
RESFRIAMENTO
1500
1350
1200
1050
900
750
600
450
300
150
0
0
10
0
20
0
30
0
40
0
50
0
60
0
70
0
80
0
90
0
10
00
11
00
12
00
13
10
14
10
15
10
16
10
17
10
18
10
19
10
20
10
21
10
22
10
Temperatura (C)
SAI
SAII
Tem po (segundos)
Forno I - Samarco TE-05
Forno Modificado TE-05
Figura 4.54 Perfil de temperatura da camada superior do leito de pelotas (Pot Grate) durante
o processo de endurecimento.
Nota-se a rampa de aquecimento na camada superior de pelotas mais suave em relao ao
perfil utilizado pela Samarco. Outro fato interessante que a camada superior aps a secagem
ascendente est muito saturada de umidade e a temperatura das pelotas demora a subir, e s
acontece este fato no incio da pr-queima. Nesta etapa deveria ocorrer a eliminao da gua
de cristalizao, principalmente da Goethita.
Na Figura 4.55 o grfico demonstra que no processo de secagem, inicialmente a temperatura
da pelota cresce lentamente, estabilizando-se logo a seguir numa temperatura denominada de
pseudo-temperatura de bulbo mido. Este perodo corresponde primeira etapa da secagem
e no intervalo em que a temperatura est constante e a taxa de secagem mxima e tambm
constante. Terminada a primeira etapa, a taxa de secagem torna-se decrescente e a
temperatura da pelota passa a aumentar.
117
380
4,00
360
340
2,00
320
300
280
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
12,0
14,0
16,0
Taxa de secagem x 10-4 g/s
Temperatura das pelotas (K)
400
0,00
18,0
Tempo (minutos)
Te mpe ratura das pe lotas
Taxa de se cage m das pe lotas
Figura 4.55 Perfil de temperatura da pelota durante a secagem. [12]

Da mesma forma que ocorre na camada superior, na camada intermediria tambm ocorre um
aquecimento suave (Figura 4.56).
TEMPERATURA DA CAMADA INTERMEDIRIA

SAI
SAII
SD
PQ
QUEIMA
SD
PQ
RESFRIAMENTO
QUEIMA
PS
RESFRIAMENTO
90
0
10
00
11
00
12
00
13
10
14
10
15
10
16
10
17
10
18
10
19
10
20
10
21
10
22
10
80
0
70
0
60
0
40
0
50
0
20
0
30
0
1500
1350
1200
1050
900
750
600
450
300
150
0
0
10
0
Temperatura (C)
SAI
Tem po (segundos)
Figura 4.56 Perfil de temperatura da camada intermediria do leito de pelotas (Pot Grate)
durante o processo de endurecimento.
Na camada inferior, o efeito mais positivo o aumento da temperatura no final da queima,
com a zona de ps-queima. O calor da parte superior do leito, que est mais quente,
transferido para a parte inferior (grfico 4.57). Desta forma atingem-se maiores temperaturas
na parte inferior do leito e por um perodo maior de tempo. Na Figura 4.58 temos a
temperatura da caixa de vento, que no final da queima atinge o mesmo valor para ambos os
perfis trmicos.
118
TEMPERATURA DA CAMADA INFERIOR

SAI
SAII
PQ
QUEIMA
SD
PQ
RESFRIAMENTO
QUEIMA
PS
RESFRIAMENTO
90
0
10
00
11
00
12
00
13
10
14
10
15
10
16
10
17
10
18
10
19
10
20
10
21
10
22
10
70
0
80
0
60
0
50
0
40
0
30
0
20
0
1500
1350
1200
1050
900
750
600
450
300
150
0
0
10
0
Temperatura (C)
SAI
SD
Tem po (segundos)
Figura 4.57 Perfil de temperatura da camada inferior do leito de pelotas (Pot Grate) durante
TEMPERATURA DA CAIXA DE VENTO
SAI
SD
SD
PQ
QUEIMA
PQ
RESFRIAMENTO
QUEIMA
PS
RESFRIAMENTO
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0
10
0
20
0
30
0
40
0
50
0
60
0
70
0
80
0
90
0
10
00
11
00
12
00
13
10
14
10
15
10
16
10
17
10
18
10
19
10
20
10
21
10
22
10
Temperatura (C)
SAI
SAII
Tem po (segundos)
Figura 4.58 Perfil de temperatura da camada inferior do leito de pelotas (Pot Grate) durante
O resultado de qualidade obtido para a queima com o perfil modificado em relao ao perfil
normal foi muito superior. A Tabela 4.7 abaixo mostra o resumo dos resultados obtidos.
Tabela 4.7 Resultados de qualidade das pelotas queimadas com diferentes perfs trmicos.
AVALIAO DAS TRINCAS NAS PELOTAS

- 16,0 + 12,5 mm
Perfil
Superfcie
Trmica
kgf/pel
Tb +6,3 mm
Normal
1700
46
Resilincia Sem Trincas

36
18
444
96,4
Modificado
1700
29
44
27
440
96,5
Normal
2400
27
55
18
389
96,9
Modificado
2400
24
26
50
518
96,9
119
Para a superfcie especfica de 1700 cm/g, o perfil trmico no alterou a qualidade.

Entretanto, para a superfcie de 2400 cm/g, o perfil trmico modificado aumentou
consideravelmente os nveis da resistncia compresso das pelotas, enquanto quantidade de
pelotas trincadas diminuiu. Outra observao que as trincas trmicas formadas com o perfil
modificado no apresentavam ramificaes.
A Figura 4.59 mostra os resultados da resistncia compresso em forma grfica.
600
550
518
kgf/pelota
500
450
444
440
389
400
350
300
250
1700 cm/g
2400 cm/g
Perfil normal
Perfil modificado
Figura 4.59 Resistncia compresso das pelotas queimadas utilizando perfis trmicos e
superfcies especficas distintos.
Este grfico da Figura 4.59 mostra mais uma evidncia da influncia da distribuio
granulomtrica na cintica de secagem das pelotas e conseqentemente na formao das
trincas e na resistncia das pelotas queimadas.
120
5 - CONCLUSES
o A distribuio granulomtrica mais fina do pellet feed, representada pelo aumento da
superfcie especfica, exerce grande influncia na etapa de aglomerao. Os principais

efeitos so:
!
aumento da resistncia compresso das pelotas cruas midas e secas;
aumento da resistncia das pelotas a queda (teste de resilincia);
reduo do dimetro mdio das pelotas cruas para as mesmas condies

operacionais do disco de pelotamento;
aumento do densidade aparente (bulk density) das pelotas cruas.
o A presena de uma maior frao de partculas finas, que ocupam os espaos existentes
entre as partculas maiores, confere s pelotas uma maior compactao e

conseqentemente maior densidade, que so traduzidas em resistncia fsica,
especialmente quando se trata de esforos de compresso.
superfcie especfica, aliada a elevados teores de umidade, exercem grande influncia na

resilincia das pelotas cruas. Elevados teores de umidade associados a elevados valores
de superfcie especfica, levam formao de aglomerados com comportamento viscoelstico e de formas instveis.
o A saturao dos poros das pelotas cruas com gua modifica o comportamento das
mesmas quanto resistncia fsica e estabilidade da forma. A metodologia de medio

de saturao de poros pode fornecer informaes sobre qual a umidade ideal para a
etapa de aglomerao.
o Para maiores valores de hematita especular e superfcie especfica, a quantidade de gua
necessria ao processo de aglomerao menor.

superfcie especfica, exerce grande influncia na etapa de queima das pelotas. Os

principais efeitos so:
!
aumento do ndice de tamboramento das pelotas;
reduo do ndice de abraso das pelotas;
aumento da densidade das pelotas;
reduo da porosidade das pelotas;
reduo da resistncia compresso das pelotas queimadas utilizando-se o

mesmo perfil trmico.
121
o A sinterizao dos gros de hematita com maior superfcie especfica foram melhores.
Entretanto, os valores de resistncia compresso das pelotas queimadas no

apresentaram valores coerentes com esta afirmao.
o O aumento da densidade aparente (bulk density) das pelotas cruas acarretou em uma
maior massa pelota crua e mais densa na regio de secagem, favorecendo a formao de
trincas denominadas neste trabalho de trincas de resilincia, devido ao molhamento
excessivo da camada superior do leito.
o A cintica de secagem de pelotas cruas reduz com o aumento da densidade e reduo da
porosidade das mesmas. Menores taxas de secagem favorecem a formao de trincas

devido ao choque trmico entre a secagem descendente e a pr-queima.
o A queda da resistncia compresso est ligada diretamente formao das trincas.
o A utilizao de novos perfis suaves de queima minimiza a formao das trincas, e
maximiza a resistncia compresso.

o Os teores de hematita especular testados neste estudo no foram significativos, pois os
nveis utilizados de superfcie especfica foram muito mais amplos, o que lhe conferiu
maior sensibilidade nos testes. Entretanto, ocorreu uma tendncia de melhoria para todas
as variveis respostas estudadas quando utilizou-se um pellet feed com maiores teores de
hematita especular.
122
6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

o Avaliar a influncia da distribuio granulomtrica do pellet feed nos parmetros
metalrgicos das pelotas queimadas.

o Avaliar a influncia da taxa de resfriamento das pelotas na qualidade fsica.
o Avaliar o processo de aglomerao e queima para valores elevados de superfcie
especfica (~3000 cm/g).

o Avaliar a quantidade de umidade que retorna a zona de secagem atravs dos gases de
queima.
o Estudar possveis modificaes estruturais e de processo nos fornos de pelotizao para
otimizar a etapa de secagem.

o Avaliar a distribuio de poros na pelota queimada para diferentes perfis de queima.
123
7 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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Volume 4, 1983, p. 260 - 269.
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ore. Metallurgical Transactions, Volume 5, 1974. p. 991 - 999.
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minrio de ferro do Complexo Alegria 101 pginas. Dissertao de Mestrado,
REDEMAT - Ouro Preto, 2001.

18. S K. G. - Estudo da influncia da mineralogia dos tipos de minrio da samarco
minerao sobre a resistncia a compresso de pelotas para processos de reduo
direta 86 pginas. Dissertao de Mestrado, REDEMAT - Ouro Preto, 2003.
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time and temperature of firing Journal of the Iron and Steel Institute, Estados
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influence of pore size on the reducibility of Fe2O3CaCO3 composites - Journal of
Materials Science Letters, 1988. pp. 542-544.

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Aglomerao, Ouro Preto MG, 1999.
125
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and spalling behaviour of hematite pellets Transactions of Institution of Mining and
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126

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REDEMAT

REDE TEMTICA EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

UFOP - CETEC - UEMG

UFOP CETEC UEMG

MAURCIO COTA FONSECA

MAURCIO COTA FONSECA

Dissertao apresentada ao Curso de Ps-Graduao em Engenharia de

ORIENTADOR : Prof. Dr. GERALDO MAGELA da COSTA UFOP

Fonseca, Maurcio Cota.

Dedico este trabalho a Aliana,

3.3.8.4 Determinao da densidade aparente (bulk density) das pelotas............................... 71

NDICE DAS FIGURAS

FIGURA 2.30 DESENVOLVIMENTO DA LIGAO ENTRE AS PARTCULAS ONDE A

FIGURA 4.10 GRFICO DE PARETO PADRONIZADO PARA OS EFEITOS SIGNIFICATIVOS PARA A

NDICE DAS TABELAS

Reduo do consumo energtico na etapa de moagem (concentrao), permitindo a

Reduo significativa da umidade do pellet feed no processo de filtragem mesmo para

Adequao das caractersticas do pellet feed produzido na filtragem, aps a prensagem

Aumento da densidade aparente das pelotas cruas e queimadas.

Avaliar a influncia da distribuio granulomtrica do pellet feed e do percentual de

Avaliar a influncia da distribuio granulomtrica do pellet feed e do percentual de

molecular, em condies de presso e temperatura de superfcie ou prximas, surge uma

Figura 2.3 MEV das partculas de magnetita presentes no concentrado da Samarco.

Q = 260 kJ/mol .......................(2.1)

Devido reao exotrmica de oxidao, o centro da pelota aquecido a temperaturas mais

2.1.2.3 - GOETHITA (LIMONITA)

Os minrios limonticos ou goethticos podem ser considerados como tpicos exemplos de

10,0% de H2O. Sua

densidade relativa da ordem de 3,3 a 4,3 g/cm. Outras designaes mineralgicas so

Figura 2.4 Fotos ilustrativas da Goethita [4].

2.1.3 CLASSIFICAO GEOLGICA E TIPOLGICA DOS ITABIRITOS

O modelo geolgico-tipolgico da Samarco baseado na identificao do(s) mineral(is)

Na usina de concentrao so produzidos os trs tipos atuais de concentrados de minrio de

2.1.4.1 ROLLER PRESS

Figura 2.5 Desenho esquemtico da distribuio de foras no roller press [5].

A aplicao do roller press nas indstrias de pelotizao recente. A instalao do roller

O pellet feed prensado transportado atravs de correias transportadoras at o silo de minrio

propores adequadas e posteriormente misturados, para que se obtenha uma perfeita

no processo de endurecimento da pelota, resultando em uma reduo parcial do consumo de

endurecimento da pelota. O CaO fundamental no processo fsico-qumico de formao dos

2.1.4.3 ETAPA DE PELOTAMENTO

Na etapa de aglomerao do minrio de ferro denominada de pelotamento, o minrio de ferro

Figura 2.7 Formao das Pelotas Cruas em um Disco Pelotizador [1].

Alimentao do disco (t/h);

Velocidade de rotao (rpm);

Inclinao (45 a 48o);

Caractersticas do equipamento (profundidade til, inclinao de

2.1.4.3.1 - MECANISMO DE FORMAO DAS PELOTAS CRUAS

minrio [1]. Os efeitos de capilaridade tm grande importncia no mecanismo de formao

Figura 2.8 Influncia das foras capilares no mecanismo de aglomerao [1].

A Partcula slida coberta por um filme de gua;

Figura 2.9 Estgios de formao das pelotas cruas [1].

Figura 2.11 Diagrama esquemtico do estado de empacotamento das partculas [11].

Figura 2.12 Diagrama esquemtico do estado de empacotamento de uma mistura de

Figura 2.13 - Relao de volumes no sistema minrio-gua-ar [10].

A porosidade definida como a frao em volume das pelotas que no so partculas de

Volume gua + Volume ar

Volume pelota = Volume min rio + Volume gua + Volume ar

A distribuio granulomtrica muito significante na preparao da mistura para pelotizao,

Figura 2.15. Relaes de volume em um sistema de dois componentes constitudo de

A porosidade mnima alcanada na relao onde os vazios entre as partculas grosseiras so

ferro esponja (reduo direta), torna-se necessrio submet-las a um tratamento trmico

Figura 2.16 Forno de Pelotizao.