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REDEMAT

REDE TEMTICA EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

UFOP CETEC UEMG


UFOP - CETEC - UEMG

Dissertao de Mestrado

Anlise do processo de fundio de peas de


joalheria assistida por software CAD/CAM

Henrique Santa Ceclia Lana

Setembro de 2010

REDEMAT
REDE TEMTICA EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

UFOP CETEC UEMG


UFOP - CETEC - UEMG

Henrique Santa Ceclia Lana

"Anlise do processo de fundio de peas de joalheria


assistida por software CAD/CAM"

Dissertao de Mestrado apresentada ao


Programa de Ps-Graduao em Engenharia
de Materiais da REDEMAT, como parte
integrante dos requisitos para a obteno do
ttulo de Mestre em Engenharia de Materiais.

rea de concentrao: Processos de fabricao


Orientador: Prof. Jairo Jos Drummond Cmara

Belo Horizonte, setembro de 2010

II

1.

L243a

Lana, Henrique Santa Ceclia.


Anlise do processo de fundio de peas de joalheria assistida por
software CAD/CAM [manuscrito] / Henrique Santa Ceclia Lana 2010.
xii, 61 f.: il., color., graf., tabs.
Orientador: Prof. Dr. Jairo Jos Drummond Cmara.
Dissertao (Mestrado) - Universidade Federal de Ouro Preto. Rede
Temtica em Engenharia de Materiais.
rea de concentrao: Processo de fabricao.
1. Fundio - Teses. 2. Mtodos de simulao - Teses. 3. Prototipagem Teses. I. Universidade Federal de Ouro Preto. II. Ttulo.
CDU: 621.74:671.1

Catalogao: sisbin@sisbin.ufop.br

III

IV

AGRADECIMENTOS

Agradeo ao meu orientador, Jairo Jos Drummond Cmara, pelo apoio ao longo de
todo o desenvolvimento do trabalho.

Agradeo a equipe do Centro de design de Gemas e Jias da Escola de Design/UEMG


pelo apoio e disponibilidade da utilizao dos laboratrios para a realizao dos
experimentos.

Agradeo a Magma, em especial Reinaldo Oliveira, Key Account Manager, pela


parceria firmada e o grande interesse em colaborar com o projeto, bem como a
realizao de todas as simulaes necessrias para anlise.

Agradeo a BQZ, que disponibilizou equipe e equipamentos de fundio para os


ltimos testes deste trabalho, em especial a Ccero Haddad Giffoni, Felipe Romualdo e
Douglas Henrique Soares Santos.

Agradeo a REDEMAT pela oportunidade e apoio no desenvolvimento do trabalho, e


tambm aos membros da banca de avaliao, os professores/doutores Jairo Drummond,
Eliane Ayres e Wilmar Ferraz, pela disponibilidade e interesse na concluso deste
trabalho.

Cludio Marques, que auxiliou na execuo do processo de confeco de moldes e


fundio das peas.

E aos amigos sempre presentes nos momentos difceis, Sue Kobata, Daniel Ramos,
Thiago Braga e Camila Gonalves.

SUMRIO
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................. VII
LISTA DE TABELAS ................................................................................................... IX
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS .................................................................... X
RESUMO ........................................................................................................................ XI
ABSTRACT .................................................................................................................. XII
1. INTRODUO ............................................................................................................ 1
2. OBJETIVOS ................................................................................................................. 4
2.1. Gerais .................................................................................................................... 4
2.2. Especficos ............................................................................................................ 4
3. JUSTIFICATIVA ........................................................................................................ 5
4. REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................... 6
4.1. O Processo de Fundio por Cera Perdida ............................................................ 6
4.2. Fluidez ................................................................................................................... 7
4.3. Molde .................................................................................................................... 9
4.4. Solidificao e estrutura ...................................................................................... 11
4.5. Porosidade ........................................................................................................... 12
4.6. Encolhimento e contrao ................................................................................... 13
4.7. Defeitos comuns e propriedades da estrutura solidificada .................................. 16
4.8. Malhas 3D Trianguladas ..................................................................................... 22
4.9. Prototipagem Rpida ........................................................................................... 24
4.9.1. Estereolitografia - Stereolithography Apparatus (SLA) ............................ 25
4.9.2. Sistema de modelagem multi-jato - Multi-Jet Modeling System (MJM) ... 26
4.10. Rendering .......................................................................................................... 27
5. RECURSOS UTILIZADOS E METODOLOGIA ................................................. 28
5.1. Materiais .............................................................................................................. 28
5.1.1. Software ..................................................................................................... 29
5.1.2. Equipamento .............................................................................................. 32
5.2. Metodologia ........................................................................................................ 33
6. EXPERIMENTOS ..................................................................................................... 37
6.1. Prototipagens ....................................................................................................... 38
6.2. Fundio .............................................................................................................. 40
6.2.1. Preparo dos moldes .................................................................................... 40
6.2.2. Peas fundidas ............................................................................................ 41
6.3. Simulaes .......................................................................................................... 43
6.3.1. Simulao da rvore 4 ................................................................................ 46
6.4. Microscopia tica ............................................................................................... 48
6.4.1. Resoluo das peas prototipadas .............................................................. 48
6.5. Defeitos identificados originados nas fundies ................................................. 49
6.5.1. rvore 1 ..................................................................................................... 49
6.5.2. rvore 2 ..................................................................................................... 51
6.5.3. rvore 3 ..................................................................................................... 52
6.5.4. rvore 4 ..................................................................................................... 53
7. CONCLUSES .......................................................................................................... 54
7.1. Consideraes Finais .......................................................................................... 57
8. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................... 58
9. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .................................................................... 59

VI

LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1.1. Exemplos de geometrias geradas a partir de modelagem matemtica
tridimensional .......................................................................................................................... 3
FIGURA 4.1. Circuito de produo de peas para joalheria pelo processo de cera perdida ... 7
FIGURA 4.2. Exemplos de formao de filmes na superfcie do metal. Em (a) tem-se a
formao pelo resfriamento natural do metal enquanto escoa; em (b) tem-se a formao pelo
encontro de duas frentes com direes diferentes ................................................................... 8
FIGURA 4.3. Comportamento do metal (a) puro e (b) com impurezas .................................. 9
FIGURA 4.4. Preparao do molde para fundio: (a) posicionamento dos modelos em cera;
(b) forma que ser preenchida com o gesso em soluo; (c) cmara de vcuo para remoo de
bolhas de ar; (d) comparao entre o primeiro estgio e aps a solidificao do gesso; (e)
molde pronto, com a cera j incinerada, apresentando apenas as cavidades ..........................10
FIGURA 4.5. Representao esquemtica do surgimento da porosidade em funo do
aumento da espessura da sesso do metal .............................................................................. 13
FIGURA 4.6. Exemplo dos trs regimes de nucleao em funo da porosidade ................ 15
FIGURA 4.7. Exemplo de porosidade e incluses de xidos em uma amostra polida de
alumnio (Microscpio tico) ................................................................................................ 16
FIGURA 4.8. Exemplo ilustrando a diferena entre as estruturas em NURBS e em MESHES
................................................................................................................................................ 22
FIGURA 4.9. Exemplo de como os softwares 3D tendem a ocultar a triangulao da malha
para facilitar a visualizao e compreenso da geometria da pea ........................................ 23
FIGURA 4.10. Processo de construo atravs da tecnologia de SLA ................................. 25
FIGURA 4.11. Processo de construo da pea atravs da tecnologia MJM ....................... 26
FIGURA 4.12. Exemplo da manipulao dos objetos 3D sem o rendering (a) e rendering
finalizado com manteriais e reflexo (b) ............................................................................... 27
FIGURA 5.1. Exemplo das anlises realizadas pelo software: a) previso de rechupes; b)
previso da microestrutura (somente para ligas de ao-carbono e ferro); simulao da injeo
de material no molde e d) comparativo do processo utilizando raios-X ............................... 30
FIGURA 5.2. Exemplo da simulao animada, demonstrando o preenchimento das cavidades
pelo metal e as respectivas temperaturas em cada ponto da pea .......................................... 31
FIGURA 5.3. Esquerda: Invision 3-D Si2; direita: pea desenvolvida na Invision com
fotopolmero acrlico M100 ................................................................................................... 33
FIGURA 5.4. Modelos obtidos a partir de computao grfica: (a) render das cinco peas
escolhidas inicialmente, simulando cobre; (b) render da rvore de fundio aps
posicionamento dos canais de injeo; (c) modelo prototipado em resina, ainda coberto pelo
material de suporte; (d) modelo prototipado em resina, j sem material de suporte e pronto
para confeco do molde de fundio em cera perdida ......................................................... 34
FIGURA 5.5. Fluxograma de trabalho .................................................................................. 35
FIGURA 5.6. (a) renders das trs peas selecionadas para a etapa final, simulando lato; (b),
(c) e (d) modelos secundrios das rvores que foram simulados e fundidos para o trabalho
................................................................................................................................................ 36

VII

FIGURA 6.1. Etapas utilizadas para fundio em cera perdida: (a) criao da pea atravs de
software 3D CAD; (b) montagem da rvore com as peas desejadas e posicionamento dos
canais de injeo; (c) prototipagem rpida; (d) pea prototipada ainda com material de
suporte; (e) pea prototipada j limpa; (f) fixao da rvore para obteno do molde de
gesso; (g) rvores prontas para insero no gesso; (h) tubos que recebero o gesso para
confeco do molde; (i) molde com o gesso sendo levado ao forno para secagem; (j)
fundio das peas em metal ................................................................................................. 37
FIGURA 6.2. Demonstrao da relao de gasto de material de suporte em funo do
posicionamento da pea sobre a bandeja: (a) pea posicionada verticalmente e (b) pea
rotacionada a fim de ocupar maior volume horizontalmente ................................................ 38
FIGURA 6.3. Preparao dos moldes: colocao das peas na base para ser posicionada
dentro do tubo (esq) e aplicao do vcuo no momento de incluso do gesso (dir) ............. 40
FIGURA 6.4. Primeira rvore fundida em cobre puro .......................................................... 41
FIGURA 6.5. Detalhes das falhas das peas ......................................................................... 41
FIGURA 6.6. Fundio e limpeza das peas fundidas .......................................................... 42
Figura 6.7. Gerao dos pontos de interao entre metal e molde pelo software .................. 43
Figura 6.8. Seqncia obtida com o primeiro teste de simulao ......................................... 44
FIGURA 6.9. Detalhe das partes que apresentaram problemas ............................................ 45
FIGURA 6.10. Simulao da rvore 4 e detalhe de erro previsto: em cinza, as partes que
teoricamente no sero preenchidas ...................................................................................... 46
FIGURA 6.11. Possveis porosidades previstas pelo Magmasoft ...................................... 47
Figura 6.12. Tempo de resfriamento da pea ........................................................................ 47
FIGURA 6.13. Detalhes de resoluo de prototipagem: (a) modelo obtido pela Invision, e (b)
modelo obtido atravs de estereolitografia ............................................................................ 48
FIGURA 6.14. Detalhes de porosidade das peas prototipadas com a Invision .................. 49
FIGURA 6.15. Detalhes das incluses observadas na pea fundida em cobre ..................... 50
FIGURA 6.16. Detalhes de alguns defeitos observados na pea: (a) falha de preenchimento
de metal; (b) bolhas provavelmente geradas a partir do aprisionamento de ar no momento da
confeco do molde; (c) incluses de gesso nos poros da pea; (d) rugosidade excessiva da
pea, transferida pelo molde devido pea original prototipada .......................................... 51
FIGURA 6.17. Detalhe de defeito por erro de preenchimento da rvore 3 ........................... 52
FIGURA 6.18. Detalhes de alguns defeitos observados na pea: (a), (b) e (c) falha de
preenchimento de metal; (d) surgimento de barbatanas resultantes de trincas no molde .. 53
FIGURA 7.1. Detalhe da reduo da malha: esquerda, a malha original, direita, a malha
reduzida ................................................................................................................................. 55
FIGURA 7.2. Detalhe de defeito da fundio previsto pelo Magmasoft ........................... 56
GRFICO 4.1. Comportamento da temperatura atravs do resfriamento em um molde
fundido, mostrando o efeito da adio das resistncias trmicas que controlam a taxa de
resfriamento ........................................................................................................................... 11
GRFICO 4.2. Comportamento do volume nos trs estgios de contrao ......................... 14

VIII

LISTA DE TABELAS
TABELA 1.1 Exemplos de formas geradas atravs de equaes matemticas conhecidas .. 14
TABELA 4.2 Encolhimento promovido na solidificao de alguns metais .......................... 32
TABELA 4.3 Falhas comuns em peas de joalheria ............................................................. 34
TABELA 4.4 Exemplos de defeitos e suas solues no momento da incluso do gesso ...... 37
TABELA 4.5 Exemplos de defeitos originados no momento da retirada do molde ............. 38
TABELA 5.1 Especificaes gerais da mquina de prototipagem ........................................ 49
TABELA 5.2 Especificaes tcnicas do material utilizado na prototipagem ...................... 50
TABELA 6.1 Dados relevantes dos canais e detalhes das peas .......................................... 56

IX

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CAD

Computer-Aided Design

CAM

Computer-Aided Manufacturing

MAGMASOFT

Software de simulao de fundio

Sprues

Canais de alimentao das peas na fundio

CaSO42H2O

P de slica e quartzo.

Relao de Sievert

[Hsoluo] = K{p (H2)}

MESHES

Malhas em 3D trianguladas

UEMG

Universidade do Estado de Minas Gerais

Invision 3D Si2

Mquina de prototipagem rpida

EDS

Electron Diffraction Scanner

CaSO4

Gipsita

SIO2 E SIO4

Cristobalita E Quartzo

BIFILMS

Filmes Duplos

NURBS

Non Uniform Rational Basis Spline

RP

Rapid Prototyping

1/2

RESUMO

Atravs de recursos de computao grfica tridimensional e tecnologia de prototipagem


rpida, possvel obter modelos de extrema complexidade formal e apelo visual. Tais
modelos podem ser utilizados pela indstria joalheira para criar peas diferenciadas, de
alto valor agregado, e com um gasto relativamente reduzido de material, visto que a
malha obtida composta por vrias cavidades dado o entrelaamento da geometria. A
geometria destes modelos por sua vez, produz moldes de fundio caracterizados por
uma complexa rede de alta capilaridade, o que difere bastante da produo convencional
de peas de joalheria. Devido a estas caractersticas, percebe-se uma tendncia ao
aparecimento de problemas na produo destas peas, desde o preparo do molde at a
fundio propriamente dita. Assim, ser capaz de antever os problemas pode poupar
tempo e custos em sua produo. Uma das maneiras possveis de se prever possveis
problemas dos modelos a utilizao de softwares CAD/CAM que realizam a
simulao do processo de fundio, buscando assim analisar a geometria, constituio
de molde, das ligas envolvidas no processo, e desse modo antecipar situaes
indesejadas que possam causar falhas nas peas prontas. Assim, este trabalho relata um
estudo sobre algumas destas tcnicas e demonstra que o software Magmasoft
realmente capaz de antever com preciso o comportamento do metal na fundio,
durante a injeo, resfriamento, prever a estrutura de gro e resistncia mecnica do
modelo final.

XI

ABSTRACT

Through tridimensional computer graphics resources and rapid prototyping


technology, is possible to gain formal models of extreme complexity and visual appeal.
Such models can be used by jewelry industry to create different pieces, with high value,
and with a lower cost of material, since the result mesh is compositing by several
cavities given the geometry's interlace. The geometry of those models, produces
foundry cast characterized by a high capillarity grid, what differs a lot from
conventional production of jewelry pieces. Considering this characteristics, we can
realize some tendency to have problems on production of this pieces, since cast
preparation to casting. Therefore, being capable of predict the problems must save time
and costs on your production. One of many other ways to predict this possible problems
of the models is the CAD/CAM software's utilization that perform the casting
simulation process, thus seeking analyze the geometry, cast constitution, the leagues
involved in the process, and so be able to anticipate unwanted situations that may cause
fails on the pieces that are already done. This project is willing to undertake a study of
some techniques and

demonstrate if the Magmasoft is really capable of predict

accurately the metal's behavior on casting, during the injection, cooling, to predict the
grain structure and mechanic resistance of final model.

XII

1. INTRODUO

Os softwares de modelagem tridimensional auxiliam significativamente na criao


e desenvolvimento de novos produtos para o mercado. O grande avano, no s dos
softwares, mas tambm dos hardwares dos computadores torna possvel criar modelos
cada vez mais complexos em geometria e detalhamento.
Tal nvel de detalhamento e preciso no se restringe mais a desenhos de
representao e detalhamento tcnico, mas tambm possvel obter diretamente de um
modelo tridimensional um slido real gerado a partir de um equipamento de prototipagem,
que interpreta as coordenadas do objeto virtual e as transforma em um objeto real,
geralmente em resina ou metal, atravs de mquinas que executam uma impresso
tridimensional depositando camadas de material, no processo inverso ao da tomografia, ou
por meio de vrios eixos de fresas, que esculpem o modelo a partir de um bloco de
material.
Algumas tecnologias de prototipagem produzem modelos a partir de resinas que
por sua vez, podem ser utilizadas como base para a produo de moldes de fundio,
possibilitando a confeco destas peas em metal.
Existem ainda softwares que simulam o processo de fundio, possibilitando a
visualizao do comportamento do metal ao preencher o molde, e ainda levantar uma srie
de dados relevantes para avaliao do processo, seja para prever falhas ou para
implementar melhorias.
Este trabalho apresenta uma anlise sobre a utilizao destas tecnologias em duas
etapas do processo de produo: a criao de peas por meio de computao grfica 3D e
sua subseqente prototipagem, para obteno dos modelos utilizados na confeco dos
moldes de fundio, e a anlise da fundio atravs de simulao.
A base das peas apresentadas gerada a partir da manipulao de equaes
matemticas, que geram superfcies que so posteriormente trabalhadas para se
transformarem em geometrias com volume.
Existem modelos de equaes matemticas cujos grficos geram figuras
tridimensionais quando so atribudos determinados valores s suas variveis. Muitos
deles geram superfcies complexas o bastante para tornar quase impossvel sua modelagem
manual em um software convencional. A tabela 1.1 exemplifica alguns desses casos.

TABELA 1.1.
Exemplos de formas geradas atravs de equaes matemticas conhecidas

Moebius Strip
Equao:
x = aa * (cos(v) + u * cos(v / 2) * cos(v))
y = aa * (sin(v) + u * cos(v / 2) * sin(v))
z = aa * u * sin(v / 2)

Klein Bottle
Equao:
x = (aa + cos(v / 2) * sin(u) - sin(v / 2) * sin(2 * u)) * cos(v)
y = (aa + cos(v / 2) * sin(u) - sin(v / 2) * sin(2 * u)) * sin(v)
z = sin(v / 2) * sin(u) + cos(v / 2) * sin(2 * u)

Snailshell

Equao:
x := r cos(vv)
z := r sin(vv)
y := dd(1 s) + s bb sin(u)

Variveis:
vv := v + (v + ee)^2/16
s := exp( cc vv)

Breather Surface
Equao:
q(u,v) := 4 * arctan( (aa / w) * (sin(w * v)) / (cosh(aa * u)) )
w := sqrt( 1 - aa * aa)

Fonte: http://vmm.math.uci.edu/3D-XplorMath/Surface

A partir do desenvolvimento de tais equaes possvel incrementar o resultado


final, adicionando-lhe maior complexidade, bem como utilizar softwares convencionais
para interferir nas geometrias criadas atravs da modelagem matemtica, e assim finalizar
detalhes de acabamento, tais como volumes e espessuras desejadas, e dessa forma torna-se
possvel a criao de peas de grande apelo visual, conforme mostrado nos exemplos da
figura 1.1.

FIGURA 1.1. Exemplos de geometrias geradas a partir de modelagem matemtica tridimensional


Fonte: LANA, 2009

Tais modelos, entretanto, apresentam alguns problemas de fundio, j verificados


em testes feitos em laboratrio. Devido grande capilaridade e sua espessura, alguns
pontos do molde no so preenchidos totalmente, ou ento alguns canais criam
comunicaes inexistentes no modelo original, provocando falhas nas peas. Em certos
casos, pode-se perceber que o problema est relacionado com a confeco do molde, onde
nem todos os canais so criados da maneira correta. Em outros, a falha provocada pelo
posicionamento inadequado dos canais de injeo, desfavorecendo assim o escoamento do
metal atravs do molde. A figura 1.2 ilustra os tipos de falhas que podem ocorrer.

FIGURA 1.2. Exemplos de geometrias geradas a partir de modelagem matemtica tridimensional


Fonte: LANA, 2009

2. OBJETIVOS

2.1. Gerais
Demonstrar a possibilidade de se realizar o processo de fundio de peas de
joalheria, especialmente aquelas que mostram-se propensas a apresentar problemas,
assistido por recursos de computao grfica, seja na confeco dos modelos para
fundio, seja na simulao do processo de fundio, para estimar as dificuldades que
possam surgir ao longo da execuo do trabalho.

2.2. Especficos
-

Levantar informaes que possam evidenciar a validade da utilizao de


software de simulao (em especfico o Magmasoft) de modo a
comprovar a eficincia e confiabilidade dos resultados;

Demonstrar os diversos tipos de anlise que o software capaz de realizar,


e enumerar sua contribuio para o processo;

Com base nos resultados obtidos, demonstrar ou no a necessidade de um


estudo mais aprofundado para o desenvolvimento de um modelo para a
fundio das peas propostas neste trabalho, e demais que apresentem as
mesmas caractersticas estruturais.


3. JUSTIFICATIVA

As tcnicas comuns de modelagem em softwares possuem certas limitaes para a


criao de peas de grande complexidade, especialmente para as que possuem
caractersticas orgnicas. Como j fora anteriormente citado, em muitos casos a
capacidade mesmo de criao fica dependente diretamente da habilidade e percepo do
usurio do software, o que em alguns casos pode impossibilitar a modelagem.
Uma vez que o recurso tecnolgico atualmente disponvel da prototipagem rpida
permite um alto grau de complexidade no desenvolvimento de modelos que sirvam como
base para a fundio de peas, objetiva-se explorar ao mximo tal possibilidade, visto que
os modelos propostos devero ser demasiado complexos para sua confeco pelo modo
tradicional de produo, onde o ourives esculpe a pea que ser fundida.
Tambm verificou-se uma escassez de bibliografia especificamente direcionada
fundio para joalheria. Encontra-se muito material para fundio e processos industriais,
mas para peas de geometria mais detalhada, e especialmente produzidas com ligas de
ouro, no se encontrou muitas referncias.
Desse modo, o estudo proposto possibilitou apontar as preocupaes para delinear
o desenvolvimento de um novo mtodo de criao para o setor joalheiro, concebendo
peas que se destacariam pelas formas completamente diferentes das comumente vistas no
mercado, e com um custo de produo relativamente mais baixo. Uma vez que no requer
a mo de obra extremamente especializada, possibilitando ainda a produo em srie de
peas que de outro modo se apresentariam inviveis.
A proposta teve como aspectos favorveis a seu desenvolvimento a existncia de
um laboratrio de prototipagem rpida junto ao CEDGEM (Centro de Estudo de Design de
Gemas e Jias), e um laboratrio de pesquisa em Ligas de Ouro Anglogold Ashanti,
localizados na Escola de Design da UEMG (Universidade do Estado de Minas Gerais), que
possibilitou a aplicao prtica do que fora desenvolvido na pesquisa. O projeto tambm
contou com o apoio da empresa BQZ Internacional, fabricante de equipamentos para
fundio em joalheria e lapidao de gemas, parceira do CEDGEM.
Tambm foi imprescindvel para a realizao da pesquisa o apoio pela empresa
MAGMA, desenvolvedora do software Magmasoft, utilizado para realizar as simulaes
propostas no trabalho.

4. REVISO BIBLIOGRFICA

4.1. Processo de Fundio por Cera Perdida


Segundo Sias (2003), existem cinco passos bsicos no processo de fundio:
- a preparao ou criao do modelo do que ser reproduzido em metal (em cera e,
recentemente, atravs de prototipagem rpida);
- o posicionamento correto dos canais de injeo, ou sprues;
- o revestimento do modelo em gesso; a incinerao do modelo de cera, criando
assim o molde para fundio;
- a fundio propriamente dita, que se refere injeo do metal em estado lquido
dentro do molde;
- a remoo do molde, limpeza e acabamento da pea.
Estes passos correspondem ao que utilizado atualmente na produo de peas em
joalheria. Muito pouco se altera nas linhas atuais de produo. O que mais se destaca como
mudana significativa no processo a insero da tecnologia de prototipagem rpida na
confeco dos modelos para fundio. Este processo torna a modelagem no somente mais
precisa e otimizada na reproduo em srie, e, na maioria dos casos, mais rpida e menos
onerosa se comparada ao preo praticado pelos ourives no caso de peas mais elaboradas.
Na figura 4.1 tem-se um exemplo do processo de produo de peas por cera
perdida. A partir de um desenho , a pea ento modelada em cera . Pode-se ento
conseguir reproduzir vrias outras peas utilizando-se um molde simples em borracha, e
assim montar um arranjo com todas estas, de modo a compor uma espcie de rvore que
ser utilizada como base para a produo do molde de fundio. Essa rvore ento
inserida em um cilindro metlico e coberta com uma soluo pastosa de gesso (gipsita CaSO42H2O, p de slica e quartzo). O gesso aps solidificado ento levado a um forno,
onde queima-se a cera utilizada, restando ento seu negativo. Em seguida, o molde ento
novamente aquecido para receber o metal em estado lquido. Neste ponto, pode-se utilizar
simplesmente a gravidade, ou contar com o auxlio de uma centrfuga para auxiliar no
escoamento do metal pelos canais do molde. Finalmente, o molde ainda quente ento
mergulhado em gua temperatura ambiente, fazendo com que o gesso trinque,
removendo assim a rvore fundida. Aps o processo, as peas so removidas da rvore por
meio de alguma ferramenta de corte (alicate por exemplo) e repassada ao ourives para se

realizar o acabamento das salincias restantes nos pontos que foram cortados, polimento,
montagem e outros procedimentos particulares a cada pea.

FIGURA 4.1. Circuito de produo de peas para joalheria pelo processo de cera perdida.
Fonte: KLIAUGA; FERRANTE, 2009

4.2. Fluidez

Para Campbell (2003), a fluidez um dos aspectos mais importantes da fundio.


Seu comportamento influenciado diretamente pela superfcie do molde, do metal lquido,
sua velocidade e presso. Todos esses fatores determinam at onde o metal capaz de
escoar sem se solidificar, e o que possibilita que este preencha ou no todas as cavidades
do molde. Ainda segundo Campbell (2003), ao escoar atravs do molde, forma-se uma
camada de filme fino medida que este se resfria, o que afeta drasticamente a resistncia

ao escoamento. A tendncia que esta camada torne-se cada vez mais espessa, at que
forme uma barreira, especialmente ao encontrar canais mais estreitos, impedindo o que o
metal siga seu curso completo.
Este filme criado devido ao resfriamento do metal mais a sua oxidao natural,
decorrente de resduos de oxignio ou outros xidos que se encontram dentro do molde.
Ainda que no impeam a locomoo do metal ao longo do percurso, camadas sucessivas
de filme podem formar-se, afetando diretamente a estrutura do metal solidificado, gerando
assim alguns defeitos na pea, como a exemplo, a formao de estrias superficiais no
metal. A propagao destas ondas de filmes causa um direcionamento dos gros formados
na superfcie, e quando este direcionamento quebrado, tambm pode acarretar falhas,
como por exemplo, o encontro entre duas ondas que vm em direes diferentes, o que
pode ocorrer facilmente em partes onde canais distintos encontram-se em um novo canal
comunicante comum. O resultado pode ser a quebra de um dos filmes, geralmente o mais
fino, acarretando assim os defeitos de superfcie. As figuras 4.2(a) e 4.2(b) exemplificam
essa situao.

FIGURA 4.2. Exemplos de formao de filmes na superfcie do metal. Em (a) tem-se a formao pelo resfriamento
natural do metal enquanto escoa; em (b) tem-se a formao pelo encontro de duas frentes com direes
diferentes.
Fonte: CAMPBELL, 2003

Ainda preciso considerar a velocidade em que o material preenche o molde.


Quanto mais devagar o metal escoar, maior a possibilidade de resfriamento, e a tendncia
natural que o metal perca calor, formando assim as camadas de filme, e ento tendendo a
reduzir a velocidade, e aumentando assim a chance de ocorrncia de estriamentos
superficiais. (CAMPBELL, 2003)

FIGURA 4.3. Comportamento do metal (a) puro e (b) com impurezas


Fonte: CAMPBELL, 2003

Contaminaes por outros metais ou impurezas tambm podem contribuir para a


formao dos filmes, pois elementos distintos possuem pontos de solidificao diferentes
tambm, o que pode acarretar com que as impurezas se solidifiquem antes que o metal
utilizado propriamente, obstruindo assim a passagem, como exemplificado na figura 4.3
(CAMPBELL, 2003).

4.3. Molde
A confeco do molde para a fundio por cera perdida talvez um dos pontos
mais crticos do processo. O molde defeituoso certeza de peas que apresentaro no
mnimo as falhas superficiais do relevo do mesmo, dentre outras que podem ser induzidas
pelos mesmos. Trincas, bolhas de ar presas no modelo e rugosidade das paredes dos canais
podem gerar problemas para o escoamento de material.
De acordo com Campbell (2003), ao entrar em contato com o metal, o molde reage
violentamente. No curto espao de tempo em que se inicia a fundio, ocorrem ao mesmo
tempo o surgimento de chamas, desprendimento de gases, presso, fissuras, exploses,
desintegraes e ataque qumico. Assim, fundamental que haja uma preocupao em
garantir que se tenha controle sobre estas reaes, para se obter uma fundio com o
resultado desejado.

Segundo Hoffman (2002), com os moldes de gesso possvel obter superfcies


menos rugosas e maior tolerncia dimensional, podendo chegar ao valor de 0,005. Estes
moldes so normalmente constitudos de gipsita (CaSO42H2O), p de slica e quartzo,
como j mencionado no item 4.1.
A gipsita tambm possui baixa condutividade, e desse modo, os moldes em gesso
tambm favorecem o escoamento do metal por resfriarem-se mais lentamente. Entretanto,
sua aplicao fica restrita a temperaturas abaixo de 1176 C, devido ao seu comportamento
pouco refratrio. (HOFFMAN, 2002)
Os moldes em gesso so feitos com uma soluo pastosa feita com o material em
p diludo em gua e, utilizando centrfuga e/ou vcuo, remove-se possveis bolhas de ar
que possam ficar aprisionadas na cavidade do modelo de cera ou resina, que poderiam
acarretar falhas na fundio. Aps esse procedimento, o molde ento levado ao forno e
aquecido para incinerar a cera (ou resina), utilizados no modelo inserido no mesmo, e
remover a gua, solidificando-se completamente. Em geral, logo aps este procedimento,
realiza-se a fundio, aproveitando assim o calor do molde para facilitar o escoamento do
metal atravs dos canais. No caso de no ser realizada a fundio de imediato, necessrio
ento o aquecimento do molde mais uma vez. As imagens da Figura 4.4 ilustram o
procedimento de obteno do molde em gesso.

FIGURA 4.4. Preparao do molde para fundio: (a) posicionamento dos modelos em cera; (b) forma que ser
preenchida com o gesso em soluo; (c) cmara de vcuo para remoo de bolhas de ar; (d) comparao
entre o primeiro estgio e aps a solidificao do gesso; (e) molde pronto, com a cera j incinerada,
apresentando apenas as cavidades
Fonte: https://wikis.nyu.edu/xdesign/mediawiki/index.php/Balfour_Class_Rings.

10

4.4. Solidificao e estrutura

Campell (2003) enumera vrios fatores ao analisar como a estrutura do metal


afetada durante a sua solidificao, especialmente com relao sua porosidade e
precipitao de gases. Alm disso, tambm alerta para o fato da inter-relao entre cada
um dos tpicos, uma vez que todas as mudanas ocorrem ao mesmo tempo.
O metal lquido leva um tempo determinado para perder calor e solidificar-se. Este
tempo afetado diretamente por cinco fatores de resistncia transferncia de calor,
enumerados por Campell (2003) por:
- O lquido;
- O metal solidificado;
- A interface entre metal/molde
- O molde;
- A vizinhana do molde (ambiente)
O grfico 4.1 mostra as relaes entre estas variaes de temperatura:

GRFICO 4.1. Comportamento da temperatura atravs do resfriamento em um molde fundido, mostrando o efeito da
adio das resistncias trmicas que controlam a taxa de resfriamento
Fonte: CAMPBELL, 2003

11

4.5. Porosidade

De acordo com Smallman; Bishop (1999) de suma importncia dar ateno no


apenas aos metais envolvidos na fundio, mas sim no comportamento geral dos tomos,
que podem ser os intencionalmente inseridos no processo (ligas) e os que eventualmente
so absorvidos acidentalmente, considerados como impurezas. A solubilidade de um gs
em metal lquido demonstrada pela relao de Sievert, a qual define que a concentrao
de um gs dissolvido proporcional raiz quadrada da presso parcial do gs em contato
com a atmosfera. Para o hidrognio, por exemplo, seria expresso como [Hsoluo] = K{p
1/2

(H2)} . A constante K dependente da temperatura, e faz com que a solubilidade se


reduza medida que o metal se resfria, e assim tende a expelir o gs em forma de bolhas,
que por sua vez podem ficar aprisionadas no material ao solidificar-se. Da mesma forma,
ao se reduzir a presso externa, reduz-se a solubilidade, o que um princpio bsico da
fundio aplicao de vcuo ao molde, e que possibilita a criao de uma pea fundida de
menor porosidade.
O gs dissolvido pode simplesmente formar bolhas inertes dentro do material
solidificado (segregao), entretanto em alguns casos, o gs aprisionado pode ser reativo,
como no caso do oxignio, e provocar alteraes no desejadas na composio. Para
prevenir esse tipo de problema, pode-se adicionar liga algum elemento que reaja com o
gs que possivelmente possa contaminar a pea, como a exemplo do oxignio, a adio de
alumnio, que possui alta afinidade com este, utilizada para reduzi-lo no caso de fundio
em ao, alm do que as partculas de alumina resultantes agem como nucleantes, refinando
o tamanho do gro final.
Entretanto, praticamente impossvel eliminar totalmente a segregao, e esta pode
afetar as propriedades fsicas, qumicas e mecnicas do material. Por isso, mostra-se de
suma importncia manter controle da atmosfera do ambiente de fundio, para que se
possa tomar as devidas medidas para minimizar tais efeitos.
O exemplo da figura 4.5 ilustra o surgimento da porosidade em sees de
espessuras diferentes.

12

FIGURA 4.5. Representao esquemtica do surgimento da porosidade em funo do aumento da espessura da sesso
do metal
Fonte: SMALLMAN; BISHOP, 1999

4.6. Encolhimento e contrao

medida que o metal se resfria, a reorganizao entre os tomos resultante desse


processo faz com que ocorram contraes no material, que podem ser chamadas de
encolhimento. Campbell (2003) mostra que existem trs nveis destas contraes na
solidificao, tal como ilustrado no grfico 4.2.

13

GRFICO 4.2. Comportamento do volume nos trs estgios de contrao


Fonte: CAMPBELL, 2003

Como possvel observar pelo grfico, as contraes no estado lquido e estado


slido

mostram-se

lineares,

enquanto

que

na

faixa

de

solidificao,

d-se

exponencialmente. Isso se deve ao fato de que, ao solidificar-se, o metal apresenta ainda


movimentao grande por conveces, segregao de impurezas conformando
porosidades, e tudo isso ocorrendo gradativamente.
A tabela 4.2 apresenta os valores de reduo no volume de alguns metais.

14

TABELA 4.2.
Encolhimento promovido na solidificao de alguns metais

Fonte: CAMPBELL, 2003

A contrao do material deve ser levada em conta no momento da confeco do


molde, uma vez que ocorre uma reduo sensvel de volume no objeto. Partes de encaixes
com preciso, por exemplo, podem sair com dimenses menores do que o desejado e em
alguns casos at mesmo inutilizar a pea. Alm disso, tambm pode provocar falhas nas
regies com maior variao volumtrica, seja provocada por porosidade, ou em funo da
prpria geometria da pea, como ilustrado na figura 4.6.

FIGURA 4.6. Exemplo dos trs regimes de nucleao em funo da porosidade


Fonte: CAMPBELL, 2003

15

4.7. Defeitos comuns e propriedades da estrutura solidificada

O tamanho do gro resultante da nucleao obtida durante a solidificao, segundo


Campbell (2003) uma caracterstica importante para definir resistncia mecnica,
resistncia corroso, tenso de escoamento, tenacidade e ductilidade, resistncia fadiga,
reduo da porosidade e ainda a facilidade em se trabalhar com o metal para acabamento.
Quanto menores os gros, maior a rea de ligao entre estes, e tambm menor a
influncia das impurezas presentes sobre as ligaes entre os gros. O controle de seu
tamanho pode ser obtido atravs da velocidade de resfriamento e atravs da adio de
elementos de liga que favoream a solidificao como desejado.
O tamanho do espaamento entre os braos dendrticos que surgem na nucleao
tambm influencia as propriedades mecnicas segundo Campbell (2003). Similar ao
tamanho de gro, espaamentos reduzidos tambm contribuem para o aumento na
resistncia mecnica do material.
Campbell (2003) ainda cita como possveis defeitos o aprisionamento de gases e
impurezas na estrutura, como j mencionado anteriormente, defeitos planares, como
porosidade excessiva, trincas e fendas, e filmes duplos, ou bifilms, que so originrios da
formao de camadas superficiais de constituio diferente, como xidos, por exemplo. Na
figura 4.7, uma imagem obtida com o auxlio de microscpio tico evidenciando este tipo
de falha.

FIGURA 4.7. Exemplo de porosidade e incluses de xidos em uma amostra polida de alumnio (Microscpio tico)
Fonte: CAMPBELL, 2003

16

Kliauga; Ferrante (2009) ainda enumeram tambm uma srie de variveis que
podem influenciar no aparecimento de defeitos, decorrentes do processo, podem ser: 1composio da liga; 2 - traos de elementos de liga ou impurezas; 3 - uso de antioxidantes
e refinadores de gro; 4 - intervalo de solidificao da liga proporo de metal novo e
metal reciclado; 5 - limpeza dos metais utilizados; 6 - atmosfera da fuso; 7 - umidade
relativa do ar; 8 - geometria do cadinho; 9 - composio do cadinho; 10 - fonte de
aquecimento; 11 - atmosfera da cmara de fundio; 12 - presso do gs na atmosfera
controlada; 13 - idade do cadinho; 14 - altura de queda do metal lquido; 15 - temperatura
do molde cermico; 16 - tamanho e tipo de molde contido no cilindro; 17 - temperaturas
reais de vazamento; 18 - distribuio de temperatura no cilindro no ato do vazamento; 19 intervalo de tempo entre: fuso e acelerao angular em processo centrfugo, 20 - fuso e
vazamento no processo a vcuo; 21 - tamanho do bocal de vazamento; 22 - velocidade de
rotao na centrfuga; 23 - distncia entre o cadinho e o molde na centrfuga; 24 - vcuo
aplicado durante a fundio; 25 - porosidade do revestimento; 26 - resistncia mecnica do
revestimento; 27 - tenso superficial do revestimento; 28 - tempo que o cilindro deixado
descansando aps a fundio; 29 - mtodo de tmpera aps a fundio; 30 - composio
do fluxo; 31 - caractersticas de contrao do metal durante a solidificao; 32 caractersticas de contrao do revestimento; 33 - tenso superficial do lquido durante o
preenchimento do molde; 34 - condutividade trmica do revestimento; 35 - calor
especfico da liga; 36 - interao termoqumica entre metal lquido e revestimento; 37 disposio dos modelos dentro do molde.
Todas estas variveis, se no controladas, podem contribuir para o surgimento de
falhas nas peas, e como so muitos os fatores, muito comum que estas sejam
constantemente presentes no processo de fundio. Kliauga; Ferrante (2009) identificam
como falhas mais comuns em joalheria o disposto na tabela 4.3.

TABELA 4.3.
Falhas comuns em peas de joalheria

Tipos de defeitos

Proporo %

Porosidades, cavidades

47

Trincas e fraturas

33

Corroso e oxidao

20

Trincas de recozimento

10

Fonte: KLIAUGA; FERRANTE, 2009

17

Segundo Kliauga; Ferrante (2009), os defeitos mais comuns percebidos so:


-

Incluses: decorrentes de impurezas, que podem ter como causa a falta de controle do
metal utilizado e m limpeza do cadinho e outros objetos de uso na fundio;

Incluses superficiais de fluxo durante o vazamento;

Cavidades superficiais esfricas: podem ocorrer pelo aprisionamento de gases durante


o vazamento, ou pela reao de produtos gasosos no momento do preenchimento do
molde;

Trincas de origem mecnica ou trmica: ocorrem em geral em regies de grande


concentrao de tenses, podendo ser causadas pelo resfriamento inadequado
(excessivamente rpido) do cilindro fundido;

Trincas a quente: tendem a aparecer sempre em um mesmo local para um mesmo


modelo, e so decorrentes da contrao do metal no resfriamento;

Juntas frias: aparecem como uma linha no metal, causada pelo encontro de metal j
solidificado com metal lquido. Pode ser causado por resfriamento indesejado do
molde no momento da fundio;

Rechupe: em geral ocorrem pela insero incorreta dos canais de injeo (em funo
da geometria da pea), assemelhando-se a poros maiores, e so resultantes da
contrao do material no momento da solidificao.

Poros: a porosidade um termo genrico para pequenas cavidades internas ou que


afloram superfcie. Podem ser causados pela contrao do metal durante a
solidificao, ou pela presena de gases aprisionados. So basicamente, quatro tipos de
porosidades:
a. Microporosidade gasosa: tm origem na evoluo de gs durante a
solidificao; localiza-se nas sees mais espessas, muito fina e de
formato esfrico;
b. Microporosidade de contrao: poros de formato irregular, localizados
entre as dendritas, e gros mais grosseiros, em regies mais espessas da
pea;

18

c. Macroporosidade gasosa: cavidades grandes e circulares com paredes


brilhantes, geralmente localizadas em regies que se solidificam por
ltimo. Esto associadas presena de gases e vapores, como dixido de
carbono, enxofre, monxido de carbono, ar, hidrognio, zinco gasoso,
vapor de zinco, oxignio, ou uma combinao destes;
d. Macroporosidade de contrao: tem as mesmas causas da porosidade de
contrao, mas volume maior. So em geral cavidades arredondadas ou
irregulares, e em geral podem estar associadas a um colapso da superfcie
externa da pea. So evidenciadas pelo polimento.
-

Poros originados de incluses: Ocorrem quando um fragmento de grafite proveniente,


por exemplo, do cadinho, fica aprisionado no metal lquido. H reao com o oxignio
dissolvido na liga formando monxido de carbono e gerando poros na solidificao;

Fragilidade: Termo utilizado para caracterizar a incapacidade de deformao do metal


sob tenso, o que acarreta quebra de partes da pea no momento de conformao
mecnica, como por exemplo, na cravao de peas. Geralmente sua causa est
associada composio da liga ou resfriamento inadequado da pea depois de fundida.
A tabela 4.4 demonstra alguns defeitos comuns que podem ocorrer no momento da

incluso do revestimento no molde, e sugere algumas solues para evit-los.

19

TABELA 4.4.
Exemplos de defeitos e suas solues no momento da incluso do gesso

Fonte: KLIAUGA; FERRANTE, 2009

possvel perceber pelo nmero de fatores associados confeco do molde, que


este um processo de extrema importncia para o ciclo de fundio, seno o mais crtico.
Ainda podem-se enumerar outros problemas decorrentes desta etapa, no momento da
eliminao da cera do molde, que pode ser verificado na tabela 4.5.

20

TABELA 4.5.
Exemplos de defeitos originados no momento da retirada do molde

Fonte: KLIAUGA; FERRANTE, 2009

21

4.8. Malhas 3D Trianguladas


No momento em que so mencionadas as tcnicas de modelagem tridimensional
neste trabalho, fala-se constantemente das malhas em 3D, que so a estrutura matemtica
interpretada pelo software para gerar os objetos que so utilizados tanto para a criao das
peas, bem como as simulaes. Estas estruturas possuem algumas caractersticas
especficas e mostra-se necessrio uma breve explicao de como so concebidas.
Basicamente, existem dois tipos de malhas mais utilizadas pelos softwares 3D,
malhas trianguladas, comumente chamadas de MESH, e malhas NURBS (Non Uniform
Rational Basis Spline), constitudas por superfcies definidas por linhas geradas a partir de
pontos de controle de suas tangncias. As malhas NURBS, devido ao fato de sua
construo basear-se em curvas, possuem caractersticas bem mais suaves, ou orgnicas,
que as malhas em MESH. Entretanto, os modelos utilizados para a prototipagem e nas
simulaes so os triangulados, pois no caso das NURBS, para que o sistema processe o
objeto, necessrio o clculo do valor da tangncia de cada ponto que define a malha, em
funo de sua coordenada cartesiana no espao, enquanto que nas MESHES, a informao
imediata, apenas das coordenadas dos pontos no espao, sem necessidade de clculos
subjacentes.

FIGURA 4.8. Exemplo ilustrando a diferena entre as estruturas em NURBS e em MESHES


Fonte: http://rhinoart.info/?p=107

A figura 4.8 mostra um comparativo entre os dois tipos de estrutura. Pode-se notar
que em MESH 1, a malha apresenta-se bem mais grosseira do que em MESH 2, que por ter
um maior nmero de subdivises, torna-se visualmente mais suave. importante

22

esclarecer que a maioria dos softwares 3D exibe polgonos de mais de trs lados
(retngulos

no

caso)

para

facilitar

visualizao

do

modelador,

entretanto

matematicamente a malha composta por tringulos, como mostrado na figura 4.9.

FIGURA 4.9. Exemplo de como os softwares 3D ocultam a triangulao da malha para facilitar a visualizao e
compreenso da geometria da pea

Segundo Sheffer; Praun; Rose (2006), essas malhas tm como caractersticas serem
compostas por trs elementos bsicos: vrtices, arestas e tringulos, sendo os vrtices a sua
menor poro, e determinante principal da malha. Cada vrtice possui trs coordenadas
cartesianas que definem sua posio no espao. Entre dois vrtices tem-se uma aresta
interligando-os, e a unio de trs destes vrtices por arestas no colineares formam um
tringulo ou face. A juno destes vrios tringulos forma ento as superfcies que
constroem os objetos 3D. Quanto maior o nmero de tringulos de uma malha, maior a
possibilidade de se representar detalhes na mesma, mas tambm maior a quantidade de
informao necessria para o sistema interpretar e gerar a visualizao ou manipular o
objeto 3D.

23

4.9. Prototipagem Rpida


Segundo Kamrani; Nasr, (2006, p.v), Prototipagem Rpida uma tcnica de
converso direta de um modelo tridimensional em formato CAD em um prottipo fsico.
A RP (Rapid Prototyping) permite a construo automtica de modelos e tem sido
utilizada para reduzir significativamente o tempo do ciclo de desenvolvimento e produo
e melhorar a qualidade final do produto final do design.
Existem vrias tecnologias de prototipagem, e Chua; Leong; Lim (2003) dividemnas em trs categorias, as que utilizam matria lquida, slida e p. Para cada categoria,
tm-se diversas tecnologias dependendo do fabricante das mquinas. A exemplo, citam-se
algumas tecnologias:
I - Matria lquida:
- Stereolithography Apparatus (SLA) Mecanismo de estereolitografia;
- Solid Ground Curing (SGC) Curagem de base slida;
II Matria slida:
- Fused Deposition Modeling (FDM) Modelagem por deposio de
material fundido;
- Multi-Jet Modeling System (MJM) Sistema de modelagem multi-jato;
III Matria em p:
- Selective Laser Sintering (SLS) Sinterizao seletiva a laser;
- Multiphase Jet Solidification (MJS) Solidificao multifsica por jato;
- Electron Beam Melting (EBM) Derretimento por feixe de eltrons.
Dentre as tecnologias listadas, duas so as mais relevantes para o trabalho, por ser
as mencionadas e comparadas, a SLA e a MJM.

24

4.9.1. Estereolitografia - Stereolithography Apparatus (SLA)


O processo de SLA, ou estereolitografia, consiste em realizar a cura de uma resina
foto-sensvel a partir de um laser aplicado sobre superfcie do lquido. Um modelo em 3D
submetido mquina em formato CAD, e este fatiado em camadas longitudinais, que
sero feitas uma a uma na superfcie do lquido.

FIGURA 4.10. Processo de construo atravs da tecnologia de SLA


Fonte: adaptado de CHUA; LEONG; LIM, 2003

A figura 4.10 ilustra o processo: o laser focado sobre a superfcie do lquido, com
uma espessura suficiente para que a parte curada possa aderir plataforma. Esta por sua
vez movida para baixo medida que as camadas so feitas. Um brao mecnico
(chamado wiper) acomoda a resina lquida sobre a parte recm construda, para que ento
uma nova camada seja criada. Existem mquinas em que o processo feito de modo
reverso, sendo que a base da plataforma toca a superfcie da resina, e medida que a pea
construda, esta se move para cima, afastando-se da superfcie do lquido, e a pea
confeccionada de cabea para baixo.
Neste processo, necessria a colocao de hastes de suporte para sustentao da
pea no momento da construo. Aps o processo, as hastes podem ser removidas
(cortadas), dando-se acabamento posterior pea.

25

4.9.2. Sistema de modelagem multi-jato - Multi-Jet Modeling System (MJM)


Este processo muito semelhante ao modo como as impressoras jato de tinta
trabalham. Uma plataforma posicionada sob um cabeote, que faz a deposio de
material sobre esta. A plataforma move-se horizontalmente para adequar a camada que
est sendo produzida, permanecendo o cabeote imvel. Este cabeote por sua vez, possui
uma srie de bicos que aplicam o material sobre a plataforma. Em alguns equipamentos,
feita a deposio da resina que originar a pea, juntamente com outro material de suporte,
normalmente uma cera, que d sustentao para a mesma, e que depois removido atravs
de calor ou de um solvente. A figura 4.11 apresenta um diagrama de funcionamento do
equipamento.

FIGURA 4.11. Processo de construo da pea atravs da tecnologia MJM


Fonte: adaptado de http:// www.3dsystems.com.

26

4.10. Rendering

O rendering consiste na representao visual de um modelo em 3D de maneira a


simular condies de iluminao, materiais, texturas, luz e sombra, dando assim um
aspecto mais realista aos objetos gerados a partir das ferramentas 3D. em funo de
limitaes de hardware, ao manipular objetos em um software, estes possuem uma
visualizao simplificada, no apresentando por exemplo reflexes, refraes, e outros
efeitos ticos presentes nos materiais normalmente. Aps a realizao da modelagem, so
aplicadas texturas, luzes e outras caractersticas ticas aos objetos, de modo que possam
representar corretamente aquilo que se deseja.

(b)
(a)
FIGURA 4.12. Exemplo da manipulao dos objetos 3D sem o rendering (a) e rendering finalizado com
manteriais e reflexo (b)
Fonte: Henrique Lana

27

5. RECURSOS UTILIZADOS E METODOLOGIA

5.1. Materiais

A base da pesquisa inicialmente concentrava-se na fundio de peas em ligas de


ouro para joalheria. Entretanto, devido ao custo elevado do material e pelo software de
simulao no possuir nativamente os dados de ligas de ouro e prata os testes foram
realizados utilizando-se cobre puro em um primeiro experimento, e nas outras trs
fundies, lato, que tambm uma liga de cobre (Cu 70% + Ni 30%). Uma vez que na
prtica, a inteno do trabalho avaliar a capacidade de prever os problemas da fundio
atravs do software, e o cobre e lato mostram-se bem mais problemticos que o ouro em
vrios aspectos (escoamento mais difcil, maior teor de impurezas), os resultados obtidos
fornecem um comparativo vlido para as ligas em ouro.
Para a confeco dos modelos matemticos, utilizada a tecnologia de
prototipagem rpida. Os modelos so construdos em uma resina acrlica fotossensvel,
curada em luz ultravioleta, e que possuem ponto de fuso muito prximo da cera utilizada
tradicionalmente na joalheria (aprox. 90 C). Os modelos foram confeccionados na prpria
mquina da Escola de Design, e outros com a empresa tambm de prototipagem rpida e
fundio BQZ Internacional, localizada em Lagoa Santa, e que tem mostrado interesse em
trabalhar em parceria com o Centro de Gemas e Jias, que tambm realizou algumas
fundies.
Na confeco dos moldes, utilizou-se o gesso comercial. Os revestimentos mais
comuns usados na joalheria constituem-se de uma mistura de gesso (Gipsita - CaSO4) e
slicas (SiO2 e SiO4 cristobalita e quartzo) e so indicados para as ligas metlicas com
ponto de fuso de at 1.100 C.

28

5.1.1. Software

O Magmasoft, software de anlise e simulao de processos de fundio, da


empresa Magma, empresa representante do desenvolvedor deste no Brasil, foi adotado
como base para a pesquisa aps contato com a empresa, que se mostrou extremamente
favorvel e atenciosa para com o trabalho.
O Magmasoft permite ao usurio visualizar resultados da geometria real de
qualquer direo e cortar em certas reas para identificar reas comprometidas da
modelagem. Temperaturas na modelagem e moldes podem ser vistos em qualquer etapa do
processo. Nveis de porosidade, o padro de enchimento, assim como o histrico termal
podem ser assinalados e vistos como uma animao em raios X. A variedade de critrios
ajuda na condensao da informao no enchimento, solidificao ou na formao de uma
figura compreensvel. Resfriamento de curvas e velocidade ou parcelas de presso podem
ser vistos em qualquer local. A avaliao automtica dos resultados tambm realizada.
O software tambm fornece ao usurio as propriedades termofsicas dos materiais
necessrias para a simulao. O usurio tem a opo de adicionar ou fazer mudanas
nestes dados, configurados para composies diferentes de liga ou materiais e para atribuir
a eles diferentes valores em seu banco de dados. Pode prever toda a qualidade da
modelagem simulando calor e fluxo de fludo, tenso e fenmenos de formao de
microestruturas no processo manufaturado de modelagem. Pode ser aplicado em qualquer
modelagem de material, comeando de ferro fundido a alumnio fundido na areia, para
grandes modelagens em ao, permitindo ao fundidor otimizar moldes, minimizando tempo
e prevendo formaes defeituosas antes do molde ser cortado. A figura 5.1 ilustra algumas
imagens obtidas com o software, inclusive a previso de microestrutura realizada pelo
software e um comparativo da simulao utilizando o recurso de raios-x.

29

(a)

(c)

(b)

(d)

FIGURA 5.1. Exemplo das anlises realizadas pelo software: a) previso de rechupes; b) previso da microestrutura
(somente para ligas de ao-carbono e ferro); simulao da injeo de material no molde e d) comparativo
do processo utilizando raios-X.
Fonte: adaptado de http://www.magmasoft.com, e Ha, J. et al., 2003

A figura 5.2 mostra um exemplo de como o software gera a sada da simulao.


Aps processar as informaes, o software gera ento uma animao que torna possvel
no s visualizar o escoamento do metal em estado lquido atravs do molde, mas tambm
acompanhar as variaes de temperaturas ao longo do processo. A figura apresenta uma
seqncia de imagens em funo do tempo, da esquerda para a direita e de cima para
baixo, onde pode-se perceber o preenchimento do molde e, atravs das cores, os pontos
onde o metal comea a resfriar-se mais rapidamente, como indica a legenda com as
temperaturas direita.

30

FIGURA 5.2. Exemplo da simulao animada, demonstrando o preenchimento das cavidades pelo metal e as respectivas
temperaturas em cada ponto da pea (sequncia de imagens em funo do tempo de preenchimento).
Fonte: VERRAN; MENDES, 2006

importante citar que o Magmasoft foi desenvolvido para aplicao em


metalurgia industrial originalmente, portanto as ligas das quais ele dispe so exatamente
as mais utilizadas comercialmente, tais como ao-carbono, alumnio e magnsio.
Entretanto, pela maneira com a qual o software foi desenvolvido, possvel utilizar ligas
de qualquer metal, desde que suas caractersticas sejam inseridas em sua base de dados.
Esta insero por sua vez feita atravs de programao, e no simplesmente com a
insero dos dados pelo usurio final. Assim, para a utilizao de liga de ouro ou prata,
que seria o ideal para este trabalho, no foi possvel em funo do tempo para
desenvolvimento e demandas internas da empresa desenvolvedora. Assim, optou-se pela
utilizao de um material j existente na base de dados que fosse possvel de ser
empregado, que no caso foi inicialmente o cobre puro, e nos testes subseqentes primeira
fundio, liga de lato.

31

5.1.2. Equipamento

O laboratrio de Prototipagem Rpida da Escola de Design da UEMG conta com


uma mquina de prototipagem rpida Invision 3D Si2, que possibilitou transpor os
modelos gerados a partir de computao grfica para prottipos em resina que
conseqentemente foram utilizados para realizar a fundio das peas em metal.
A Invision 3D Si2 um equipamento de prototipagem rpida tridimensional que
oferece vantagens fundamentais comparadas a outras tecnologias de prototipagem rpida.
O equipamento capaz de produzir modelos com alta preciso (dcimos de mm) e
qualidade, utilizando materiais fotopolimricos durveis. O acabamento superficial e os
nveis de detalhamento obtidos so excepcionais alm de ser possvel a ateno de
modelos extremamente complexos. A tabela 5.1 apresenta algumas caractersticas do
equipamento de prototipagem, e na tabela 5.2 pode-se observar algumas das propriedades
da resina e cera utilizadas na construo da pea. Uma foto de um equipamento
semelhante ao utilizado e uma pea confeccionada pelo mesmo so apresentados na figura
5.3.
TABELA 5.1.
Especificaes gerais da mquina de prototipagem

ESPECIFICAES GERAIS
Tecnologia
Multi-jet-modeling (MJM)
Material
Accura VisiJet SR M100 - Fotopolmero Acrlico por cura UV*.
Resoluo
300 x 325 x 625 DPI (xyz)
Tamanho Mx. do Modelo
304 x 185 x 203 mm**
**Relao de proporo para a plataforma do equipamento (Building). O modelo poder ser fragmentado e
montado por cola quando suas dimenses ultrapassarem o tamanho mximo permitido de trabalho na
plataforma.
Fonte: http://www.3dsystems.com
TABELA 5.2.
Especificaes tcnicas do material utilizado na prototipagem

*Accura VisiJet SR M100 - ESPECIFICAES TCNICAS


DESCRIO
M100
Composio
Polmero acrlico
Cor
Natural (opaco/branco translcido)
MTODO
TESTE
Densidade (@ 80C)
ASTM D4164
Mdulo de elasticidade
ASTM D638
Resistncia trao
ASTM D638
Tenso fratura
ASTM D638
Mdulo de flexo
ASTM D790
Tenso a flexo
ASTM D638
Fonte: http://www.3dsystems.com
PROPRIEDADES

M100
1,01 g/cm3
775 MPa (112 KSI)
24 MPa (3,5 KSI)
15,6%
110 MPa (16,0 KSI)
42 MPa (6,1 KSI)

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FIGURA 5.3. Esquerda: Invision 3-D Si2; direita: pea desenvolvida na Invision com fotopolmero acrlico M100.
Fonte: http://www.3dsystems.com

Tambm foi utilizando um microscpio tico disponibilizado pelo laboratrio de


gemas, do Centro de Design de Gemas e Jias, que possibilitou a anlise superficial das
peas de prototipagem e fundio.

5.2. Metodologia

Cinco peas concebidas a partir das tcnicas anteriormente descritas, utilizando-se


formas matemticas como base e com grande capilaridade em suas geometrias, foram
escolhidas para os testes. Atravs de um software CAD/CAM foram ento posicionados os
canais de injeo s peas, obtendo-se ento um modelo de rvore para fundio em 3D.
Estes modelos, apresentados na figura 5.4, foram ento utilizados em dois processos
distintos:
a) Os modelos foram submetidos mquina de prototipagem rpida, obtendo-se
assim prottipos em resina para serem fundidos atravs do processo de cera
perdida;
b) Os mesmos modelos foram enviados a Magma para que fossem realizados os
testes de simulao.

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A figura 5.4 mostra as peas utilizadas no primeiro teste com cobre, apresentando
primeiramente dois renderings, primeiro com as peas separadas, e outro com a rvore j
montada, com os canais de injeo j devidamente posicionados, e duas fotos da pea
prototipada, antes da limpeza da cera e aps a sua remoo.

(a)

(b)

(c)

(d)

FIGURA 5.4. Modelos obtidos a partir de computao grfica: (a) rendering das cinco peas escolhidas inicialmente,
simulando cobre; (b) rendering da rvore de fundio aps posicionamento dos canais de injeo; (c)
modelo prototipado em resina, ainda coberto pelo material de suporte; (d) modelo prototipado em resina, j
sem material de suporte e pronto para confeco do molde de fundio em cera perdida

Atravs da simulao, foi possvel ento perceber os pontos mais falhos que o
modelo apresentava, tanto pela geometria das peas confeccionadas, quanto pelo
posicionamento dos canais de injeo. Alm disso, o software ainda prev como se d o
resfriamento da pea, em quais pontos resfria-se mais lentamente, em quais pontos resfriase mais depressa, onde podem ocorrer falhas de superfcie, bem como pode ocorrer a
nucleao do metal e ainda prev a estrutura de gro que possivelmente ser obtida.
Paralelamente, foi realizada a fundio da pea prototipada em metal para observar se o

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que fora apresentado pela anlise da simulao realmente poderia ocorrer de fato na pea
final. A figura 5.5 apresenta o fluxograma de trabalho seguido.

FIGURA 5.5. Fluxograma de trabalho

Desse modo, foram escolhidas trs das peas anteriores, apresentadas na figura 5.6,
e ento se realizaram mais trs ensaios de mesmo processo com estas trs peas, fazendose ento novas simulaes e conseqentemente novas fundies, sendo que a cada

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problema verificado na simulao, tentou-se fazer um ajuste nos canais de injeo a fim de
evitar os mesmos.

(a)

(b)

(c)

(d)

FIGURA 5.6. (a) renders das trs peas selecionadas para a etapa final, simulando lato; (b), (c) e (d) modelos
das trs rvores que foram fundidas para o trabalho

A avaliao das peas obtidas foi feita atravs da anlise com microscpio tico
disponvel no Centro de gemas e Jias, a fim de levantar as caractersticas referentes
microestrutura das peas confeccionadas, tais como falhas superficiais e problemas de
fluxo de material, e comparadas com os resultados obtidos nas simulaes.

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6. EXPERIMENTOS
Todo o processo de obteno das peas utilizadas no trabalho foi realizado, desde a
modelagem tridimensional at a fundio das peas que seriam comparadas com as
simulaes. As imagens da figura 6.1 ilustram todas as etapas:

(a)

(b)

(c)

(d)

(e)

(f)

(g)

(h)

(i)

(j)

FIGURA 6.1. Etapas utilizadas para fundio em cera perdida: (a) criao da pea atravs de software 3D CAD; (b)
montagem da rvore com as peas desejadas e posicionamento dos canais de injeo; (c) prototipagem
rpida; (d) pea prototipada ainda com material de suporte; (e) pea prototipada j limpa; (f) fixao da
rvore para obteno do molde de gesso; (g) rvores prontas para insero no gesso; (h) tubos que
recebero o gesso para confeco do molde; (i) molde com o gesso sendo levado ao forno para secagem;
(j) fundio das peas em metal.

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6.1. Prototipagens
As peas, aps a sua criao em software 3D e conseqentemente a montagem da
rvore de fundio, com os canais de injeo devidamente posicionados, foram ento
prototipadas no equipamento Invision. O processo de prototipagem demanda um tempo
que proporcional a altura da pea. Como a mquina imprime por camadas, quanto mais
alta a pea, mais tempo ser gasto para o trmino do trabalho. Por isso, importante
posicionar corretamente as peas, girando-as se necessrio, para que fiquem sobre a
bandeja de modo a estarem com o volume mais baixo possvel.
Tambm necessrio considerar o gasto com o material de suporte. O suporte
uma cera que a mquina de prototipagem insere junto pea para dar sustentao enquanto
a resina se solidifica, tal como andaimes em uma obra. Sempre que existe uma parte da
pea que iniciar sua construo acima da base da bandeja, o espao entre as duas ser
preenchido pelo material de suporte. Esse material por sua vez, descartado
posteriormente, pois ento aps prototipado o modelo, este levado a uma estufa, e
aquecido a uma temperatura de at 85C, liquefazendo assim a cera de suporte e restando
apenas a pea em resina. As figuras abaixo ilustram como o posicionamento da pea
influencia no gasto de material (peso em Kg):

(a)

(b)

FIGURA 6.2. Demonstrao da relao de gasto de material de suporte em funo do posicionamento da pea sobre a
bandeja: (a) pea posicionada verticalmente e (b) pea rotacionada a fim de ocupar maior volume
horizontalmente

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As trs peas posteriores foram confeccionadas com algumas diferenas entre suas
estruturas variando a maneira com a qual seria feita a alimentao no momento da
fundio, para assim possibilitar como o software analisaria o comportamento do metal ao
escoar pelos canais.
TABELA 6.1.
Dados relevantes dos canais e detalhes das peas

Peas

Pea 1
Canais de
alimentao
min.
max
(mm)
(mm)

Pea 2
Pea 3
Detalhes de
Canal central
peas
min. max. Superior Inferior Extenso
(mm) (mm)
(mm)
(mm)
(mm)

Pea 4
Nmero
Nmero de
Volume
de
tringulos
(mm) tringulos
aps
originais
otimizao

0,25

85

6191

980118

180010

0,25

75

6218

549084

115560

0,25

8,5

52

7263

539728

102422

0,25

13

37

11557

549286

11314

Os pontos onde apresentam os menores detalhes so os mais crticos no momento


da fundio, visto que quanto mais estreita a passagem do canal, maiores as chances de
ocorrer um resfriamento mais rpido ou entupimento do canal devido a impurezas e
formao de xidos. A diferenciao mais significativa entre as peas pode ser observada
com relao espessura do canal central de alimentao, onde ocorreu a maior variao de
dimensionamento, como mostrado na tabela 6.1. Pode-se tambm perceber diferenas
significativas no nmero de tringulos de cada malha e no volume das peas.

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6.2. Fundio
O processo de fundio consiste de duas etapas distintas: a confeco do molde e a
injeo de metal no mesmo. A seguir, estas etapas so descritas com mais detalhes.

6.2.1. Preparo dos moldes


O preparo dos moldes mostrou-se como uma das partes mais crticas da fundio.
As peas so primeiramente posicionadas em uma base de borracha para fixao no tubo
onde ser incluso o gesso (figura 6.3, esquerda). Em seguida, esta base ento acoplada
extremidade do tubo, o qual colocado em uma misturadora de gesso a vcuo. O gesso
ento inserido em um compartimento que bate a mistura a uma velocidade constante (60
RPM) durante dois minutos (figura 6.3, direita). Aps esse tempo, o gesso despejado
sobre o tubo de metal, preenchendo o mesmo. Durante mais dois minutos o molde fica sob
presso do vcuo (35 mm/Hg), submetido tambm a trepidao, para garantir a eliminao
das possveis bolhas no molde.

FIGURA 6.3. Preparao dos moldes: colocao das peas na base para ser posicionada dentro do tubo (esq) e aplicao
do vcuo no momento de incluso do gesso (dir).

Para as rvores do trabalho, foi preparada uma proporo de 500g de gesso e 180
ml de gua.
Aps a incluso do gesso no molde, este descansa por 5 horas, para completo
assentamento do material e secagem do gesso. Em seguida, os moldes so levados ao
forno, sendo posicionados sobre uma plataforma giratria, que garante os aquecimentos
homogneos, e submetidos a um aumento gradual de temperatura.

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6.2.2. Peas fundidas


Uma primeira fundio utilizando cobre puro foi realizada no laboratrio de ligas
de ouro da escola de design com a rvore contendo as cinco peas iniciais. O cobre
mostrou-se difcil de trabalhar, pois sua temperatura de fuso em 1083C acima da
utilizada na joalheria em ligas de ouro 18 Kt (75% Au + 12,5% Ag + 12,5% Cu), que de
895C (KLIAUGA; FERRANTE, 2009).
Como o limite de temperatura de trabalho do molde de gesso muito prximo
disso (1176C), o resultado apresentou diversos defeitos, no produzindo efetivamente
nenhuma das peas da rvore, como mostrado nas figuras 6.4 e 6.5.

FIGURA 6.4. Primeira rvore fundida em cobre puro

FIGURA 6.5. Detalhes das falhas das peas

41

Entretanto, para fins de avaliao de resultados, a fundio ainda mostrou-se


vlida, uma vez que no processo de simulao que ser mostrado adiante, pode-se verificar
que os erros foram previstos pelo software.
J as peas que fundidas posteriormente foram feitas utilizando-se liga de lato no
apresentaram defeitos grosseiros tais como os da pea em cobre, apenas alguns defeitos de
m formao perfeitamente controlveis. As fotos da figura 6.6 mostram a seqncia do
procedimento executado na BQZ.

FIGURA 6.6. Fundio e limpeza das peas fundidas

42

6.3. Simulaes
As simulaes foram realizadas pela Magmasoft@ diretamente. Os arquivos com
as rvores montadas foram encaminhados empresa, que por sua vez realizou o
processamento para gerar as animaes e grficos demonstrando o comportamento do
metal ao preencher o molde.
Uma dificuldade observada inicialmente foi a resoluo de malha das peas. A
mais simples das peas escolhidas possua 549286 tringulos compondo sua malha. Isso
implica em um aumento da informao que deve ser tratada, e torna-se um problema
quando alcana o limite de processamento do hardware utilizado. Na primeira tentativa da
simulao, o software no foi capaz de realizar o processamento da pea, visto que o
nmero de interaes entre o metal e o molde que deveria ser levado em considerao para
a simulao era demasiadamente alto. A figura 6.7 mostra os pontos de interao sendo
gerados pelo software.

Figura 6.7. Gerao dos pontos de interao entre metal e molde pelo software

Assim, foi necessria uma nova interveno na malha, a fim de reduzir o nmero
de tringulos para um patamar aceitvel que tornasse possvel o processamento. Desse
modo, a pea mais simples, mencionada anteriormente, passou a ser constituda de 111314
tringulos, cerca de cinco vezes menos que a original, possibilitando assim o
processamento da simulao.
O primeiro teste realizado demonstrou que algumas partes da malha apresentavam
ainda problemas que dificultariam seu completo preenchimento, devido a algumas

43

cavidades que aparentemente estavam bloqueadas por algum erro na modelagem das
peas, como mostram a seqncia da figura 6.8.

Figura 6.8. Seqncia obtida com o primeiro teste de simulao

A legenda das imagens indica as temperaturas de acordo com as cores exibidas na


simulao. Pode-se observar que a pea inferior no pode ser totalmente preenchida, ainda
que o metal atingisse seus canais de alimentao bem no incio do processo. Isso indica
que possivelmente os canais nos pontos onde o metal cessa movimento esto entupidos.
Novamente ento, foi necessria uma interveno na modelagem da malha para corrigir o
problema. Os detalhes em vermelho da figura 6.9 evidenciam os pontos onde ocorreram as
falhas de entupimento.

44

FIGURA 6.9. Detalhe das partes que apresentaram problemas dentro do software de simulao

45

6.3.1. Simulao

da rvore 4

A rvore 4 foi a que apresentou um problema mais significativo. Segundo as


imagens da animao da fundio, a pea no chegou a se completar em um dos canais,
deixando uma haste incompleta. As imagens da figura 6.10, obtidas com o Magmasoft
ilustram a situao.

FIGURA 6.10. Simulao da rvore 4 e detalhe de erro previsto: em cinza, as partes que teoricamente no sero
preenchidas.

Como se pode observar, o software previu que nestes dois pontos poderia ocorrer o
no-preenchimento pelo metal das duas hastes mais finas e longas da pea. Tambm no
ensaio, o software gera imagens prevendo os possveis pontos de porosidade que possam
ocorrer, conforme mostrados na seqncia da figura 6.11.

46

FIGURA 6.11. Possveis porosidades previstas pelo Magmasoft

Tambm possvel verificar o resfriamento interno da pea, o tempo de


solidificao, mostrado na figura 6.12.

Figura 6.12. Tempo de resfriamento da pea

47

6.4. Microscopia tica


A microscopia tica possibilitou a identificao de alguns defeitos praticamente
imperceptveis a olho nu. Pde-se perceber que a resoluo da prototipagem influenciou
drasticamente nas peas, bem como falhas ocorridas na fundio, decorrentes da confeco
do molde e problemas de escoamento de material.

6.4.1. Resoluo das peas prototipadas


As peas prototipadas feitas na Invision para o projeto apresentam uma rugosidade
caracterstica de seu processo de construo. Como a resina depositada em forma pastosa
em camadas, e o processo de cura ocorre camada por camada e no da pea como um todo
surge uma porosidade prpria do material, que impede um acabamento liso, imprimindo
assim uma textura rugosa nas peas. Outras tecnologias de prototipagem, tais como a
estereolitografia, que consiste na cura de resina ainda lquida por laser, no provoca essa
rugosidade excessiva. Como no foco do projeto a questo de acabamento das peas, no
seria um problema relevante. Entretanto, algumas falhas das peas podem ter sido
acentuadas por essa caracterstica. As imagens da figura 6.13 ilustram essa rugosidade e
tambm mostram um exemplo da resoluo que pode ser obtida pela estereolitografia,
como mostrado na figura 6.14.

FIGURA 6.13. Detalhes de resoluo de prototipagem

48

FIGURA 6.14. Detalhes de uma pea obtida atravs de estereolitografia

6.5. Defeitos identificados originados nas fundies

6.5.1. rvore 1
A primeira rvore, fundida em cobre, no produziu nenhuma pea, devido a
problemas encontrados com a fundio do metal propriamente, e para anlise com a
simulao no pode ser considerada com algum resultado significativo. Entretanto, ao
observar alguns detalhes na pea em microscpio, pode ser notada uma incluso de um
material vermelho vitrificado que pode ter influenciado no resultado. Pode-se perceber que
as incluses concentraram-se bastante nas extremidades onde o fluxo de metal foi
interrompido, provavelmente solidificando-se antes do metal, e impedindo assim a sua
passagem. Segundo consulta com profissionais da Manoel Bernardes, indstria de jias, e
da prpria BQZ, decidiu-se ento realizar as fundies seguintes utilizando lato, pois foi
informado que o cobre puro realmente muito difcil de obter bons resultados, inclusive
pela sua elevada temperatura de fuso, e nesse momento ento foi abandonada a realizao
de mais testes com este metal. De qualquer forma, algumas imagens obtidas pela
microscopia tica foram feitas na inteno de esclarecer o porqu do problema, e estas
incluses, que podem ter sido originadas de alguma reao com o gesso do molde, ou
impurezas do prprio metal utilizado, pela sua localizao, podem ter influenciado

49

seriamente o resultado. Para esclarecer melhor o ocorrido, seria necessria uma anlise
utilizando EDS (Electron Diffraction Scanner) para levantar os elementos presentes e
assim compreender o que houve realmente, mas como no o foco do trabalho, isso ser
avaliado posteriormente. A figura 6.15 apresenta imagens de alguns pontos com estas
caractersticas.

FIGURA 6.15. Detalhes das incluses observadas na pea fundida em cobre

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6.5.2. rvore 2
A rvore 2 na verdade a primeira das trs fundies em lato. Comparadas
fundio da pea em cobre, estas apresentaram poucos defeitos estruturais, mas podem-se
destacar alguns pontos onde no houve fluxo de metal, problemas provenientes de trincas e
bolhas, alm da questo da baixa resoluo da prototipagem obtida, que repassou toda a
rugosidade para o metal.
Esta pea apresentou poucos defeitos identificveis a olho nu e mesmo na
microscopia tica. Entretanto, j foi possvel verificar que a rugosidade imposta pelas
peas prototipadas fez surgir problemas de incluso de gesso que no foi totalmente
removido na limpeza da pea, como mostrado na figura 6.16.

(a)

(b)

(c)

(d)

FIGURA 6.16. Detalhes de alguns defeitos observados na pea: (a) falha de preenchimento de metal; (b) bolhas
provavelmente geradas a partir do aprisionamento de ar no momento da confeco do molde; (c)
incluses de gesso nos poros da pea; (d) rugosidade excessiva da pea, transferida pelo molde devido
pea original prototipada

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6.5.3. rvore 3
Esta pea foi a que apresentou menos problemas visveis. Apenas o ponto mostrado
na figura 6.17 foi identificado com uma falha significativa de no preenchimento de
material. Comparando esta pea com as demais, nos mesmos locais onde as outras
apresentaram defeitos, no foi observado mais nenhum problema.

FIGURA 6.17. Detalhe de defeito por erro de preenchimento da rvore 3

52

6.5.4. rvore 4
A ltima rvore fundida foi a que apresentou um maior nmero de defeitos, e mais
perceptveis que as peas anteriores. O canal central da pea foi construdo mais espesso
(13mm) e mais curto que os das demais peas (37mm). Desse modo, pode-se observar que
a presso exercida pelo metal lquido no momento da fundio foi menor, provocando o
aparecimento de mais pontos onde o fluxo foi interrompido prematuramente, como
ilustrado na figura 6.18.

(a)

(b)

(c)

(d)

FIGURA 6.18. Detalhes de alguns defeitos observados na pea: (a), (b) e (c) falha de preenchimento de metal; (d)
surgimento de barbatanas resultantes de trincas no molde

Ainda na figura 6.18 (b), percebe-se que esta pea foi a nica que apresentou
problemas em uma das partes onde havia maior probabilidade de ocorrncia, um canal
extremamente fino (1mm) e extenso, que no ocorreu nas outras peas. Tambm foi a
nica pea que apresentou barbatanas devido a trincas, possivelmente devido ao fato da
espessura do canal central ser maior, e este mais curto, distribuindo de maneira menos
eficiente a presso exercida do metal sobre o molde no momento da fundio.

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7. CONCLUSES
Com os dados obtidos ao longo dos experimentos deste trabalho chegou-se
seguintes concluses:

Resoluo obtida na prototipagem: como pode ser observada atravs das


imagens de microscopia tica, a resoluo das peas prototipadas um fator
preocupante para o processo de fabricao. A rugosidade excessiva dos
prottipos foi totalmente transferida para o molde, e conseqentemente,
para a fundio. No obstante, os possveis problemas que possam ocorrer
em funo do acabamento necessrio das peas, conclui-se tambm que tal
rugosidade muito provavelmente pode afetar o escoamento do metal no
momento da fundio. Por questes de custos, as rvores prototipadas
foram feitas em tamanho reduzido, contendo apenas trs anis em cada
rvore, mas em processo industrial, podem ser confeccionadas rvores com
at cinqenta ou sessenta peas, aumentando significativamente as
extenses dos canais de alimentao e conseqentemente fazer com que o
metal sofra uma maior ao do atrito e resfriamento do molde;

A confeco do molde mostrou-se como um dos pontos mais crticos, e com


maior possibilidade de ocorrncia de erros. Desde a incluso at a retirada
da pea fundida ao quebrar e corroer o gesso, no possvel observar o que
est realmente ocorrendo dentro do molde, assim torna-se muito difcil
verificar se est ocorrendo o aprisionamento de bolhas de ar nas peas, por
exemplo. Tambm foi observada uma dificuldade para encontrar literatura
especfica para a fundio de peas de joalheria ou similares;

Preparo das simulaes: Houve certa dificuldade no processamento das


geometrias das malhas em 3D no momento de configurao do software de
simulao. As malhas originais tinham um nmero elevado de tringulos,
que impossibilitava a pr-anlise que o software precisa realizar antes de
executar a simulao propriamente dita. Foi necessrio reduzir o nmero de
tringulos, simplificando a malha cerca de cinco vezes para se pudesse

54

executar o procedimento. Isso no implica em uma deficincia de software,


mas sim uma limitao na capacidade de hardware para processar o volume
excessivo de informaes. Tambm um ponto que deve ser considerado
que, em funo da reduo do nmero de tringulos da malha, ocorre uma
modificao em sua geometria, deixando algumas partes da pea mais
planas do que o modelo original. Desse modo, pode-se obter um resultado
diferente do real na simulao, visto que a geometria foi modificada,
permitindo inclusive ocorrer a previso de falhas pelo software que no iro
ocorrer na fundio. As imagens da figura 7.1 mostram como a malha
otimizada ficou com as curvas menos suaves do que a malha original que
foi prototipada. Em funo disso, pode ocorrer a mudana em ngulos de
canais, acentuar a rugosidade da pea simulada, e at mesmo ocorrer uma
espcie de entupimento dos canais, pois essa reduo pode distorcer
partes com muitos detalhes;

FIGURA 7.1. Detalhe da reduo da malha: esquerda, a malha original, direita, a malha reduzida

Fundio em cobre: o cobre mostrou-se problemtico para ser trabalhado


em processo de fundio convencional por cera perdida. Uma vez que o
ponto de fuso do cobre encontra-se muito prximo do limiar de
temperatura de trabalho do gesso, surgem novas variveis que dificultam
seriamente sua execuo, como comprova-se com o resultado obtido com a
pea fundida;

55

Prototipagem rpida: este recurso possibilita a criao de modelos para a


confeco de moldes extremamente complexos e precisos, entretanto como
pde ser observado, necessria a cautela ao escolher a tecnologia de
prototipagem utilizada, pois a resoluo do modelo repassada diretamente
ao molde, fazendo assim com que todos os defeitos resultantes sejam
impressos nas peas definitivas;

Simulaes: os resultados obtidos nas anlises feitas pelo Magmasoft


foram satisfatrios. A previso a cerca da parte da pea mais susceptvel a
erro foi precisa. Na rvore 4, o software indicou uma regio que
possivelmente no seria preenchida pelo metal, o que de fato aconteceu.
Tambm previu algumas possveis falhas onde se formariam poros, mas que
na prtica no ocorreram. Entretanto, o resultado da simulao apresenta os
pontos onde podem ocorrer as falhas, assim perfeitamente aceitvel o
resultado, uma vez que os pontos indicados foram mnimos. As regies em
cinza destacadas na figura 7.2 seriam as no preenchidas pelo metal (a); e
em (b) foto da pea mostrando dois pontos localizados em regio muito
prxima da indicada pelo software onde no houve preenchimento total
pelo metal.

(a)

(b)

FIGURA 7.2. Detalhe de defeito da fundio previsto pelo Magmasoft

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7.1. Consideraes Finais

Considerando os resultados obtidos, percebe-se que o Magmasoft tem capacidade


de prever com uma pequena margem de erro o comportamento do metal no momento da
fundio. Com base nos artigos pesquisados a respeito das potencialidades do software, e
tambm pelo contato com os representantes do mesmo no Brasil, ficou claro que as peas
propostas para os testes apresentaram uma complexidade bem maior do que as peas que
geralmente so submetidas aos testes. E apesar de problemas surgidos com as limitaes
quanto ao hardware descritas neste trabalho, foi possvel verificar que o software no s
foi capaz de realizar os experimentos, mas tambm de chegar a resultados muito prximos
dos obtidos na fundio de fato, tornando possvel ento que o projetista ou produtor possa
prever algumas falhas como erros nos canais de alimentao das peas, dimensionamento
incorreto de partes, distribuio da presso em funo da disposio das peas, e at
mesmo questes como temperaturas e materiais envolvidos no processo. Alm disso, o
momento da fundio propriamente dito no torna possvel a visualizao do que ocorre
dentro do molde, e o software permite assim que se tenha uma demonstrao visual de
como o metal ir se comportar.
importante ressaltar que, apesar da complexidade, as rvores montadas para o
projeto no traduzem de modo preciso a realidade de um processo produtivo. As rvores
de fundio semelhantes para peas de joalheria, no so compostas por apenas trs, mas
cerca de quinze a at sessenta peas, o que mudaria drasticamente o comportamento da
simulao. Entretanto, por questes de custos, as limitaes de hardware descritas e at
mesmo tempo, no seria possvel realizar testes mais profundos para determinar o grau de
preciso com o qual o software trabalha, o que pode tornar-se tema de pesquisas futuras.

57

8. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS


Considerando os vrios problemas apontados e resultados obtidos com os testes,
comprova-se que os fatores que influenciam na fundio das peas apresentadas so
inmeros, e buscar a sua soluo pode contribuir em muito para a produo no s destas
mesmas peas, mas para quaisquer peas produzidas atravs do mtodo de cera perdida.
Com os resultados obtidos e a prtica adquirida na execuo dos experimentos, verifica-se
que alguns passos do processo podem ser analisados mais profundamente, a fim de
minimizar a possibilidade de ocorrncia de erros e perdas:

Um estudo acerca da constituio do gesso utilizado no preparo do molde,


para garantir melhores propriedades ao moldar-se s peas, para impresso
mais refinada de detalhes, e tambm as questes de temperatura de trabalho
especificamente para a rea poderia auxiliar em melhorias significativas
para a fase de produo;

Um estudo acerca das tecnologias existentes a fim de se definir melhor


padres de caracterizao, para que seja possvel determinar qual o tipo
mais adequado para cada processo, pode ser uma fonte de consulta eficiente
para profissionais da rea de joalheria;

As questes relativas aos erros encontrados no momento da simulao em


funo do grande nmero de tringulos presentes nas malhas podem servir
como base tanto para um estudo no sentido de melhorar a capacidade de
aproveitamento mais eficaz do hardware pelo software, como tambm um
modo de simplificao da malha de maneira a no gerar distores
significativas na geometria das peas envolvidas no processo;

Um estudo mais aprofundado acerca da preciso com a qual o software


consegue prever os resultados, a fim de se determinar o grau de
confiabilidade dos resultados das simulaes, para que seja possvel tabular
at onde seria necessrio uma reviso de projeto antes da pea ser realmente
submetida fundio.

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