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Dissertao de Mestrado
Setembro de 2010
REDEMAT
REDE TEMTICA EM ENGENHARIA DE MATERIAIS
II
1.
L243a
Catalogao: sisbin@sisbin.ufop.br
III
IV
AGRADECIMENTOS
Agradeo ao meu orientador, Jairo Jos Drummond Cmara, pelo apoio ao longo de
todo o desenvolvimento do trabalho.
E aos amigos sempre presentes nos momentos difceis, Sue Kobata, Daniel Ramos,
Thiago Braga e Camila Gonalves.
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................. VII
LISTA DE TABELAS ................................................................................................... IX
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS .................................................................... X
RESUMO ........................................................................................................................ XI
ABSTRACT .................................................................................................................. XII
1. INTRODUO ............................................................................................................ 1
2. OBJETIVOS ................................................................................................................. 4
2.1. Gerais .................................................................................................................... 4
2.2. Especficos ............................................................................................................ 4
3. JUSTIFICATIVA ........................................................................................................ 5
4. REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................... 6
4.1. O Processo de Fundio por Cera Perdida ............................................................ 6
4.2. Fluidez ................................................................................................................... 7
4.3. Molde .................................................................................................................... 9
4.4. Solidificao e estrutura ...................................................................................... 11
4.5. Porosidade ........................................................................................................... 12
4.6. Encolhimento e contrao ................................................................................... 13
4.7. Defeitos comuns e propriedades da estrutura solidificada .................................. 16
4.8. Malhas 3D Trianguladas ..................................................................................... 22
4.9. Prototipagem Rpida ........................................................................................... 24
4.9.1. Estereolitografia - Stereolithography Apparatus (SLA) ............................ 25
4.9.2. Sistema de modelagem multi-jato - Multi-Jet Modeling System (MJM) ... 26
4.10. Rendering .......................................................................................................... 27
5. RECURSOS UTILIZADOS E METODOLOGIA ................................................. 28
5.1. Materiais .............................................................................................................. 28
5.1.1. Software ..................................................................................................... 29
5.1.2. Equipamento .............................................................................................. 32
5.2. Metodologia ........................................................................................................ 33
6. EXPERIMENTOS ..................................................................................................... 37
6.1. Prototipagens ....................................................................................................... 38
6.2. Fundio .............................................................................................................. 40
6.2.1. Preparo dos moldes .................................................................................... 40
6.2.2. Peas fundidas ............................................................................................ 41
6.3. Simulaes .......................................................................................................... 43
6.3.1. Simulao da rvore 4 ................................................................................ 46
6.4. Microscopia tica ............................................................................................... 48
6.4.1. Resoluo das peas prototipadas .............................................................. 48
6.5. Defeitos identificados originados nas fundies ................................................. 49
6.5.1. rvore 1 ..................................................................................................... 49
6.5.2. rvore 2 ..................................................................................................... 51
6.5.3. rvore 3 ..................................................................................................... 52
6.5.4. rvore 4 ..................................................................................................... 53
7. CONCLUSES .......................................................................................................... 54
7.1. Consideraes Finais .......................................................................................... 57
8. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................... 58
9. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .................................................................... 59
VI
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1.1. Exemplos de geometrias geradas a partir de modelagem matemtica
tridimensional .......................................................................................................................... 3
FIGURA 4.1. Circuito de produo de peas para joalheria pelo processo de cera perdida ... 7
FIGURA 4.2. Exemplos de formao de filmes na superfcie do metal. Em (a) tem-se a
formao pelo resfriamento natural do metal enquanto escoa; em (b) tem-se a formao pelo
encontro de duas frentes com direes diferentes ................................................................... 8
FIGURA 4.3. Comportamento do metal (a) puro e (b) com impurezas .................................. 9
FIGURA 4.4. Preparao do molde para fundio: (a) posicionamento dos modelos em cera;
(b) forma que ser preenchida com o gesso em soluo; (c) cmara de vcuo para remoo de
bolhas de ar; (d) comparao entre o primeiro estgio e aps a solidificao do gesso; (e)
molde pronto, com a cera j incinerada, apresentando apenas as cavidades ..........................10
FIGURA 4.5. Representao esquemtica do surgimento da porosidade em funo do
aumento da espessura da sesso do metal .............................................................................. 13
FIGURA 4.6. Exemplo dos trs regimes de nucleao em funo da porosidade ................ 15
FIGURA 4.7. Exemplo de porosidade e incluses de xidos em uma amostra polida de
alumnio (Microscpio tico) ................................................................................................ 16
FIGURA 4.8. Exemplo ilustrando a diferena entre as estruturas em NURBS e em MESHES
................................................................................................................................................ 22
FIGURA 4.9. Exemplo de como os softwares 3D tendem a ocultar a triangulao da malha
para facilitar a visualizao e compreenso da geometria da pea ........................................ 23
FIGURA 4.10. Processo de construo atravs da tecnologia de SLA ................................. 25
FIGURA 4.11. Processo de construo da pea atravs da tecnologia MJM ....................... 26
FIGURA 4.12. Exemplo da manipulao dos objetos 3D sem o rendering (a) e rendering
finalizado com manteriais e reflexo (b) ............................................................................... 27
FIGURA 5.1. Exemplo das anlises realizadas pelo software: a) previso de rechupes; b)
previso da microestrutura (somente para ligas de ao-carbono e ferro); simulao da injeo
de material no molde e d) comparativo do processo utilizando raios-X ............................... 30
FIGURA 5.2. Exemplo da simulao animada, demonstrando o preenchimento das cavidades
pelo metal e as respectivas temperaturas em cada ponto da pea .......................................... 31
FIGURA 5.3. Esquerda: Invision 3-D Si2; direita: pea desenvolvida na Invision com
fotopolmero acrlico M100 ................................................................................................... 33
FIGURA 5.4. Modelos obtidos a partir de computao grfica: (a) render das cinco peas
escolhidas inicialmente, simulando cobre; (b) render da rvore de fundio aps
posicionamento dos canais de injeo; (c) modelo prototipado em resina, ainda coberto pelo
material de suporte; (d) modelo prototipado em resina, j sem material de suporte e pronto
para confeco do molde de fundio em cera perdida ......................................................... 34
FIGURA 5.5. Fluxograma de trabalho .................................................................................. 35
FIGURA 5.6. (a) renders das trs peas selecionadas para a etapa final, simulando lato; (b),
(c) e (d) modelos secundrios das rvores que foram simulados e fundidos para o trabalho
................................................................................................................................................ 36
VII
FIGURA 6.1. Etapas utilizadas para fundio em cera perdida: (a) criao da pea atravs de
software 3D CAD; (b) montagem da rvore com as peas desejadas e posicionamento dos
canais de injeo; (c) prototipagem rpida; (d) pea prototipada ainda com material de
suporte; (e) pea prototipada j limpa; (f) fixao da rvore para obteno do molde de
gesso; (g) rvores prontas para insero no gesso; (h) tubos que recebero o gesso para
confeco do molde; (i) molde com o gesso sendo levado ao forno para secagem; (j)
fundio das peas em metal ................................................................................................. 37
FIGURA 6.2. Demonstrao da relao de gasto de material de suporte em funo do
posicionamento da pea sobre a bandeja: (a) pea posicionada verticalmente e (b) pea
rotacionada a fim de ocupar maior volume horizontalmente ................................................ 38
FIGURA 6.3. Preparao dos moldes: colocao das peas na base para ser posicionada
dentro do tubo (esq) e aplicao do vcuo no momento de incluso do gesso (dir) ............. 40
FIGURA 6.4. Primeira rvore fundida em cobre puro .......................................................... 41
FIGURA 6.5. Detalhes das falhas das peas ......................................................................... 41
FIGURA 6.6. Fundio e limpeza das peas fundidas .......................................................... 42
Figura 6.7. Gerao dos pontos de interao entre metal e molde pelo software .................. 43
Figura 6.8. Seqncia obtida com o primeiro teste de simulao ......................................... 44
FIGURA 6.9. Detalhe das partes que apresentaram problemas ............................................ 45
FIGURA 6.10. Simulao da rvore 4 e detalhe de erro previsto: em cinza, as partes que
teoricamente no sero preenchidas ...................................................................................... 46
FIGURA 6.11. Possveis porosidades previstas pelo Magmasoft ...................................... 47
Figura 6.12. Tempo de resfriamento da pea ........................................................................ 47
FIGURA 6.13. Detalhes de resoluo de prototipagem: (a) modelo obtido pela Invision, e (b)
modelo obtido atravs de estereolitografia ............................................................................ 48
FIGURA 6.14. Detalhes de porosidade das peas prototipadas com a Invision .................. 49
FIGURA 6.15. Detalhes das incluses observadas na pea fundida em cobre ..................... 50
FIGURA 6.16. Detalhes de alguns defeitos observados na pea: (a) falha de preenchimento
de metal; (b) bolhas provavelmente geradas a partir do aprisionamento de ar no momento da
confeco do molde; (c) incluses de gesso nos poros da pea; (d) rugosidade excessiva da
pea, transferida pelo molde devido pea original prototipada .......................................... 51
FIGURA 6.17. Detalhe de defeito por erro de preenchimento da rvore 3 ........................... 52
FIGURA 6.18. Detalhes de alguns defeitos observados na pea: (a), (b) e (c) falha de
preenchimento de metal; (d) surgimento de barbatanas resultantes de trincas no molde .. 53
FIGURA 7.1. Detalhe da reduo da malha: esquerda, a malha original, direita, a malha
reduzida ................................................................................................................................. 55
FIGURA 7.2. Detalhe de defeito da fundio previsto pelo Magmasoft ........................... 56
GRFICO 4.1. Comportamento da temperatura atravs do resfriamento em um molde
fundido, mostrando o efeito da adio das resistncias trmicas que controlam a taxa de
resfriamento ........................................................................................................................... 11
GRFICO 4.2. Comportamento do volume nos trs estgios de contrao ......................... 14
VIII
LISTA DE TABELAS
TABELA 1.1 Exemplos de formas geradas atravs de equaes matemticas conhecidas .. 14
TABELA 4.2 Encolhimento promovido na solidificao de alguns metais .......................... 32
TABELA 4.3 Falhas comuns em peas de joalheria ............................................................. 34
TABELA 4.4 Exemplos de defeitos e suas solues no momento da incluso do gesso ...... 37
TABELA 4.5 Exemplos de defeitos originados no momento da retirada do molde ............. 38
TABELA 5.1 Especificaes gerais da mquina de prototipagem ........................................ 49
TABELA 5.2 Especificaes tcnicas do material utilizado na prototipagem ...................... 50
TABELA 6.1 Dados relevantes dos canais e detalhes das peas .......................................... 56
IX
CAD
Computer-Aided Design
CAM
Computer-Aided Manufacturing
MAGMASOFT
Sprues
CaSO42H2O
P de slica e quartzo.
Relao de Sievert
MESHES
Malhas em 3D trianguladas
UEMG
Invision 3D Si2
EDS
CaSO4
Gipsita
SIO2 E SIO4
Cristobalita E Quartzo
BIFILMS
Filmes Duplos
NURBS
RP
Rapid Prototyping
1/2
RESUMO
XI
ABSTRACT
accurately the metal's behavior on casting, during the injection, cooling, to predict the
grain structure and mechanic resistance of final model.
XII
1. INTRODUO
TABELA 1.1.
Exemplos de formas geradas atravs de equaes matemticas conhecidas
Moebius Strip
Equao:
x = aa * (cos(v) + u * cos(v / 2) * cos(v))
y = aa * (sin(v) + u * cos(v / 2) * sin(v))
z = aa * u * sin(v / 2)
Klein Bottle
Equao:
x = (aa + cos(v / 2) * sin(u) - sin(v / 2) * sin(2 * u)) * cos(v)
y = (aa + cos(v / 2) * sin(u) - sin(v / 2) * sin(2 * u)) * sin(v)
z = sin(v / 2) * sin(u) + cos(v / 2) * sin(2 * u)
Snailshell
Equao:
x := r cos(vv)
z := r sin(vv)
y := dd(1 s) + s bb sin(u)
Variveis:
vv := v + (v + ee)^2/16
s := exp( cc vv)
Breather Surface
Equao:
q(u,v) := 4 * arctan( (aa / w) * (sin(w * v)) / (cosh(aa * u)) )
w := sqrt( 1 - aa * aa)
Fonte: http://vmm.math.uci.edu/3D-XplorMath/Surface
2. OBJETIVOS
2.1. Gerais
Demonstrar a possibilidade de se realizar o processo de fundio de peas de
joalheria, especialmente aquelas que mostram-se propensas a apresentar problemas,
assistido por recursos de computao grfica, seja na confeco dos modelos para
fundio, seja na simulao do processo de fundio, para estimar as dificuldades que
possam surgir ao longo da execuo do trabalho.
2.2. Especficos
-
3. JUSTIFICATIVA
4. REVISO BIBLIOGRFICA
realizar o acabamento das salincias restantes nos pontos que foram cortados, polimento,
montagem e outros procedimentos particulares a cada pea.
FIGURA 4.1. Circuito de produo de peas para joalheria pelo processo de cera perdida.
Fonte: KLIAUGA; FERRANTE, 2009
4.2. Fluidez
ao escoamento. A tendncia que esta camada torne-se cada vez mais espessa, at que
forme uma barreira, especialmente ao encontrar canais mais estreitos, impedindo o que o
metal siga seu curso completo.
Este filme criado devido ao resfriamento do metal mais a sua oxidao natural,
decorrente de resduos de oxignio ou outros xidos que se encontram dentro do molde.
Ainda que no impeam a locomoo do metal ao longo do percurso, camadas sucessivas
de filme podem formar-se, afetando diretamente a estrutura do metal solidificado, gerando
assim alguns defeitos na pea, como a exemplo, a formao de estrias superficiais no
metal. A propagao destas ondas de filmes causa um direcionamento dos gros formados
na superfcie, e quando este direcionamento quebrado, tambm pode acarretar falhas,
como por exemplo, o encontro entre duas ondas que vm em direes diferentes, o que
pode ocorrer facilmente em partes onde canais distintos encontram-se em um novo canal
comunicante comum. O resultado pode ser a quebra de um dos filmes, geralmente o mais
fino, acarretando assim os defeitos de superfcie. As figuras 4.2(a) e 4.2(b) exemplificam
essa situao.
FIGURA 4.2. Exemplos de formao de filmes na superfcie do metal. Em (a) tem-se a formao pelo resfriamento
natural do metal enquanto escoa; em (b) tem-se a formao pelo encontro de duas frentes com direes
diferentes.
Fonte: CAMPBELL, 2003
4.3. Molde
A confeco do molde para a fundio por cera perdida talvez um dos pontos
mais crticos do processo. O molde defeituoso certeza de peas que apresentaro no
mnimo as falhas superficiais do relevo do mesmo, dentre outras que podem ser induzidas
pelos mesmos. Trincas, bolhas de ar presas no modelo e rugosidade das paredes dos canais
podem gerar problemas para o escoamento de material.
De acordo com Campbell (2003), ao entrar em contato com o metal, o molde reage
violentamente. No curto espao de tempo em que se inicia a fundio, ocorrem ao mesmo
tempo o surgimento de chamas, desprendimento de gases, presso, fissuras, exploses,
desintegraes e ataque qumico. Assim, fundamental que haja uma preocupao em
garantir que se tenha controle sobre estas reaes, para se obter uma fundio com o
resultado desejado.
FIGURA 4.4. Preparao do molde para fundio: (a) posicionamento dos modelos em cera; (b) forma que ser
preenchida com o gesso em soluo; (c) cmara de vcuo para remoo de bolhas de ar; (d) comparao
entre o primeiro estgio e aps a solidificao do gesso; (e) molde pronto, com a cera j incinerada,
apresentando apenas as cavidades
Fonte: https://wikis.nyu.edu/xdesign/mediawiki/index.php/Balfour_Class_Rings.
10
GRFICO 4.1. Comportamento da temperatura atravs do resfriamento em um molde fundido, mostrando o efeito da
adio das resistncias trmicas que controlam a taxa de resfriamento
Fonte: CAMPBELL, 2003
11
4.5. Porosidade
12
FIGURA 4.5. Representao esquemtica do surgimento da porosidade em funo do aumento da espessura da sesso
do metal
Fonte: SMALLMAN; BISHOP, 1999
13
mostram-se
lineares,
enquanto
que
na
faixa
de
solidificao,
d-se
14
TABELA 4.2.
Encolhimento promovido na solidificao de alguns metais
15
FIGURA 4.7. Exemplo de porosidade e incluses de xidos em uma amostra polida de alumnio (Microscpio tico)
Fonte: CAMPBELL, 2003
16
Kliauga; Ferrante (2009) ainda enumeram tambm uma srie de variveis que
podem influenciar no aparecimento de defeitos, decorrentes do processo, podem ser: 1composio da liga; 2 - traos de elementos de liga ou impurezas; 3 - uso de antioxidantes
e refinadores de gro; 4 - intervalo de solidificao da liga proporo de metal novo e
metal reciclado; 5 - limpeza dos metais utilizados; 6 - atmosfera da fuso; 7 - umidade
relativa do ar; 8 - geometria do cadinho; 9 - composio do cadinho; 10 - fonte de
aquecimento; 11 - atmosfera da cmara de fundio; 12 - presso do gs na atmosfera
controlada; 13 - idade do cadinho; 14 - altura de queda do metal lquido; 15 - temperatura
do molde cermico; 16 - tamanho e tipo de molde contido no cilindro; 17 - temperaturas
reais de vazamento; 18 - distribuio de temperatura no cilindro no ato do vazamento; 19 intervalo de tempo entre: fuso e acelerao angular em processo centrfugo, 20 - fuso e
vazamento no processo a vcuo; 21 - tamanho do bocal de vazamento; 22 - velocidade de
rotao na centrfuga; 23 - distncia entre o cadinho e o molde na centrfuga; 24 - vcuo
aplicado durante a fundio; 25 - porosidade do revestimento; 26 - resistncia mecnica do
revestimento; 27 - tenso superficial do revestimento; 28 - tempo que o cilindro deixado
descansando aps a fundio; 29 - mtodo de tmpera aps a fundio; 30 - composio
do fluxo; 31 - caractersticas de contrao do metal durante a solidificao; 32 caractersticas de contrao do revestimento; 33 - tenso superficial do lquido durante o
preenchimento do molde; 34 - condutividade trmica do revestimento; 35 - calor
especfico da liga; 36 - interao termoqumica entre metal lquido e revestimento; 37 disposio dos modelos dentro do molde.
Todas estas variveis, se no controladas, podem contribuir para o surgimento de
falhas nas peas, e como so muitos os fatores, muito comum que estas sejam
constantemente presentes no processo de fundio. Kliauga; Ferrante (2009) identificam
como falhas mais comuns em joalheria o disposto na tabela 4.3.
TABELA 4.3.
Falhas comuns em peas de joalheria
Tipos de defeitos
Proporo %
Porosidades, cavidades
47
Trincas e fraturas
33
Corroso e oxidao
20
Trincas de recozimento
10
17
Incluses: decorrentes de impurezas, que podem ter como causa a falta de controle do
metal utilizado e m limpeza do cadinho e outros objetos de uso na fundio;
Juntas frias: aparecem como uma linha no metal, causada pelo encontro de metal j
solidificado com metal lquido. Pode ser causado por resfriamento indesejado do
molde no momento da fundio;
Rechupe: em geral ocorrem pela insero incorreta dos canais de injeo (em funo
da geometria da pea), assemelhando-se a poros maiores, e so resultantes da
contrao do material no momento da solidificao.
18
19
TABELA 4.4.
Exemplos de defeitos e suas solues no momento da incluso do gesso
20
TABELA 4.5.
Exemplos de defeitos originados no momento da retirada do molde
21
A figura 4.8 mostra um comparativo entre os dois tipos de estrutura. Pode-se notar
que em MESH 1, a malha apresenta-se bem mais grosseira do que em MESH 2, que por ter
um maior nmero de subdivises, torna-se visualmente mais suave. importante
22
esclarecer que a maioria dos softwares 3D exibe polgonos de mais de trs lados
(retngulos
no
caso)
para
facilitar
visualizao
do
modelador,
entretanto
FIGURA 4.9. Exemplo de como os softwares 3D ocultam a triangulao da malha para facilitar a visualizao e
compreenso da geometria da pea
Segundo Sheffer; Praun; Rose (2006), essas malhas tm como caractersticas serem
compostas por trs elementos bsicos: vrtices, arestas e tringulos, sendo os vrtices a sua
menor poro, e determinante principal da malha. Cada vrtice possui trs coordenadas
cartesianas que definem sua posio no espao. Entre dois vrtices tem-se uma aresta
interligando-os, e a unio de trs destes vrtices por arestas no colineares formam um
tringulo ou face. A juno destes vrios tringulos forma ento as superfcies que
constroem os objetos 3D. Quanto maior o nmero de tringulos de uma malha, maior a
possibilidade de se representar detalhes na mesma, mas tambm maior a quantidade de
informao necessria para o sistema interpretar e gerar a visualizao ou manipular o
objeto 3D.
23
24
A figura 4.10 ilustra o processo: o laser focado sobre a superfcie do lquido, com
uma espessura suficiente para que a parte curada possa aderir plataforma. Esta por sua
vez movida para baixo medida que as camadas so feitas. Um brao mecnico
(chamado wiper) acomoda a resina lquida sobre a parte recm construda, para que ento
uma nova camada seja criada. Existem mquinas em que o processo feito de modo
reverso, sendo que a base da plataforma toca a superfcie da resina, e medida que a pea
construda, esta se move para cima, afastando-se da superfcie do lquido, e a pea
confeccionada de cabea para baixo.
Neste processo, necessria a colocao de hastes de suporte para sustentao da
pea no momento da construo. Aps o processo, as hastes podem ser removidas
(cortadas), dando-se acabamento posterior pea.
25
26
4.10. Rendering
(b)
(a)
FIGURA 4.12. Exemplo da manipulao dos objetos 3D sem o rendering (a) e rendering finalizado com
manteriais e reflexo (b)
Fonte: Henrique Lana
27
5.1. Materiais
28
5.1.1. Software
29
(a)
(c)
(b)
(d)
FIGURA 5.1. Exemplo das anlises realizadas pelo software: a) previso de rechupes; b) previso da microestrutura
(somente para ligas de ao-carbono e ferro); simulao da injeo de material no molde e d) comparativo
do processo utilizando raios-X.
Fonte: adaptado de http://www.magmasoft.com, e Ha, J. et al., 2003
30
FIGURA 5.2. Exemplo da simulao animada, demonstrando o preenchimento das cavidades pelo metal e as respectivas
temperaturas em cada ponto da pea (sequncia de imagens em funo do tempo de preenchimento).
Fonte: VERRAN; MENDES, 2006
31
5.1.2. Equipamento
ESPECIFICAES GERAIS
Tecnologia
Multi-jet-modeling (MJM)
Material
Accura VisiJet SR M100 - Fotopolmero Acrlico por cura UV*.
Resoluo
300 x 325 x 625 DPI (xyz)
Tamanho Mx. do Modelo
304 x 185 x 203 mm**
**Relao de proporo para a plataforma do equipamento (Building). O modelo poder ser fragmentado e
montado por cola quando suas dimenses ultrapassarem o tamanho mximo permitido de trabalho na
plataforma.
Fonte: http://www.3dsystems.com
TABELA 5.2.
Especificaes tcnicas do material utilizado na prototipagem
M100
1,01 g/cm3
775 MPa (112 KSI)
24 MPa (3,5 KSI)
15,6%
110 MPa (16,0 KSI)
42 MPa (6,1 KSI)
32
FIGURA 5.3. Esquerda: Invision 3-D Si2; direita: pea desenvolvida na Invision com fotopolmero acrlico M100.
Fonte: http://www.3dsystems.com
5.2. Metodologia
33
A figura 5.4 mostra as peas utilizadas no primeiro teste com cobre, apresentando
primeiramente dois renderings, primeiro com as peas separadas, e outro com a rvore j
montada, com os canais de injeo j devidamente posicionados, e duas fotos da pea
prototipada, antes da limpeza da cera e aps a sua remoo.
(a)
(b)
(c)
(d)
FIGURA 5.4. Modelos obtidos a partir de computao grfica: (a) rendering das cinco peas escolhidas inicialmente,
simulando cobre; (b) rendering da rvore de fundio aps posicionamento dos canais de injeo; (c)
modelo prototipado em resina, ainda coberto pelo material de suporte; (d) modelo prototipado em resina, j
sem material de suporte e pronto para confeco do molde de fundio em cera perdida
Atravs da simulao, foi possvel ento perceber os pontos mais falhos que o
modelo apresentava, tanto pela geometria das peas confeccionadas, quanto pelo
posicionamento dos canais de injeo. Alm disso, o software ainda prev como se d o
resfriamento da pea, em quais pontos resfria-se mais lentamente, em quais pontos resfriase mais depressa, onde podem ocorrer falhas de superfcie, bem como pode ocorrer a
nucleao do metal e ainda prev a estrutura de gro que possivelmente ser obtida.
Paralelamente, foi realizada a fundio da pea prototipada em metal para observar se o
34
que fora apresentado pela anlise da simulao realmente poderia ocorrer de fato na pea
final. A figura 5.5 apresenta o fluxograma de trabalho seguido.
Desse modo, foram escolhidas trs das peas anteriores, apresentadas na figura 5.6,
e ento se realizaram mais trs ensaios de mesmo processo com estas trs peas, fazendose ento novas simulaes e conseqentemente novas fundies, sendo que a cada
35
problema verificado na simulao, tentou-se fazer um ajuste nos canais de injeo a fim de
evitar os mesmos.
(a)
(b)
(c)
(d)
FIGURA 5.6. (a) renders das trs peas selecionadas para a etapa final, simulando lato; (b), (c) e (d) modelos
das trs rvores que foram fundidas para o trabalho
A avaliao das peas obtidas foi feita atravs da anlise com microscpio tico
disponvel no Centro de gemas e Jias, a fim de levantar as caractersticas referentes
microestrutura das peas confeccionadas, tais como falhas superficiais e problemas de
fluxo de material, e comparadas com os resultados obtidos nas simulaes.
36
6. EXPERIMENTOS
Todo o processo de obteno das peas utilizadas no trabalho foi realizado, desde a
modelagem tridimensional at a fundio das peas que seriam comparadas com as
simulaes. As imagens da figura 6.1 ilustram todas as etapas:
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
(g)
(h)
(i)
(j)
FIGURA 6.1. Etapas utilizadas para fundio em cera perdida: (a) criao da pea atravs de software 3D CAD; (b)
montagem da rvore com as peas desejadas e posicionamento dos canais de injeo; (c) prototipagem
rpida; (d) pea prototipada ainda com material de suporte; (e) pea prototipada j limpa; (f) fixao da
rvore para obteno do molde de gesso; (g) rvores prontas para insero no gesso; (h) tubos que
recebero o gesso para confeco do molde; (i) molde com o gesso sendo levado ao forno para secagem;
(j) fundio das peas em metal.
37
6.1. Prototipagens
As peas, aps a sua criao em software 3D e conseqentemente a montagem da
rvore de fundio, com os canais de injeo devidamente posicionados, foram ento
prototipadas no equipamento Invision. O processo de prototipagem demanda um tempo
que proporcional a altura da pea. Como a mquina imprime por camadas, quanto mais
alta a pea, mais tempo ser gasto para o trmino do trabalho. Por isso, importante
posicionar corretamente as peas, girando-as se necessrio, para que fiquem sobre a
bandeja de modo a estarem com o volume mais baixo possvel.
Tambm necessrio considerar o gasto com o material de suporte. O suporte
uma cera que a mquina de prototipagem insere junto pea para dar sustentao enquanto
a resina se solidifica, tal como andaimes em uma obra. Sempre que existe uma parte da
pea que iniciar sua construo acima da base da bandeja, o espao entre as duas ser
preenchido pelo material de suporte. Esse material por sua vez, descartado
posteriormente, pois ento aps prototipado o modelo, este levado a uma estufa, e
aquecido a uma temperatura de at 85C, liquefazendo assim a cera de suporte e restando
apenas a pea em resina. As figuras abaixo ilustram como o posicionamento da pea
influencia no gasto de material (peso em Kg):
(a)
(b)
FIGURA 6.2. Demonstrao da relao de gasto de material de suporte em funo do posicionamento da pea sobre a
bandeja: (a) pea posicionada verticalmente e (b) pea rotacionada a fim de ocupar maior volume
horizontalmente
38
As trs peas posteriores foram confeccionadas com algumas diferenas entre suas
estruturas variando a maneira com a qual seria feita a alimentao no momento da
fundio, para assim possibilitar como o software analisaria o comportamento do metal ao
escoar pelos canais.
TABELA 6.1.
Dados relevantes dos canais e detalhes das peas
Peas
Pea 1
Canais de
alimentao
min.
max
(mm)
(mm)
Pea 2
Pea 3
Detalhes de
Canal central
peas
min. max. Superior Inferior Extenso
(mm) (mm)
(mm)
(mm)
(mm)
Pea 4
Nmero
Nmero de
Volume
de
tringulos
(mm) tringulos
aps
originais
otimizao
0,25
85
6191
980118
180010
0,25
75
6218
549084
115560
0,25
8,5
52
7263
539728
102422
0,25
13
37
11557
549286
11314
39
6.2. Fundio
O processo de fundio consiste de duas etapas distintas: a confeco do molde e a
injeo de metal no mesmo. A seguir, estas etapas so descritas com mais detalhes.
FIGURA 6.3. Preparao dos moldes: colocao das peas na base para ser posicionada dentro do tubo (esq) e aplicao
do vcuo no momento de incluso do gesso (dir).
Para as rvores do trabalho, foi preparada uma proporo de 500g de gesso e 180
ml de gua.
Aps a incluso do gesso no molde, este descansa por 5 horas, para completo
assentamento do material e secagem do gesso. Em seguida, os moldes so levados ao
forno, sendo posicionados sobre uma plataforma giratria, que garante os aquecimentos
homogneos, e submetidos a um aumento gradual de temperatura.
40
41
42
6.3. Simulaes
As simulaes foram realizadas pela Magmasoft@ diretamente. Os arquivos com
as rvores montadas foram encaminhados empresa, que por sua vez realizou o
processamento para gerar as animaes e grficos demonstrando o comportamento do
metal ao preencher o molde.
Uma dificuldade observada inicialmente foi a resoluo de malha das peas. A
mais simples das peas escolhidas possua 549286 tringulos compondo sua malha. Isso
implica em um aumento da informao que deve ser tratada, e torna-se um problema
quando alcana o limite de processamento do hardware utilizado. Na primeira tentativa da
simulao, o software no foi capaz de realizar o processamento da pea, visto que o
nmero de interaes entre o metal e o molde que deveria ser levado em considerao para
a simulao era demasiadamente alto. A figura 6.7 mostra os pontos de interao sendo
gerados pelo software.
Figura 6.7. Gerao dos pontos de interao entre metal e molde pelo software
Assim, foi necessria uma nova interveno na malha, a fim de reduzir o nmero
de tringulos para um patamar aceitvel que tornasse possvel o processamento. Desse
modo, a pea mais simples, mencionada anteriormente, passou a ser constituda de 111314
tringulos, cerca de cinco vezes menos que a original, possibilitando assim o
processamento da simulao.
O primeiro teste realizado demonstrou que algumas partes da malha apresentavam
ainda problemas que dificultariam seu completo preenchimento, devido a algumas
43
cavidades que aparentemente estavam bloqueadas por algum erro na modelagem das
peas, como mostram a seqncia da figura 6.8.
44
FIGURA 6.9. Detalhe das partes que apresentaram problemas dentro do software de simulao
45
6.3.1. Simulao
da rvore 4
FIGURA 6.10. Simulao da rvore 4 e detalhe de erro previsto: em cinza, as partes que teoricamente no sero
preenchidas.
Como se pode observar, o software previu que nestes dois pontos poderia ocorrer o
no-preenchimento pelo metal das duas hastes mais finas e longas da pea. Tambm no
ensaio, o software gera imagens prevendo os possveis pontos de porosidade que possam
ocorrer, conforme mostrados na seqncia da figura 6.11.
46
47
48
6.5.1. rvore 1
A primeira rvore, fundida em cobre, no produziu nenhuma pea, devido a
problemas encontrados com a fundio do metal propriamente, e para anlise com a
simulao no pode ser considerada com algum resultado significativo. Entretanto, ao
observar alguns detalhes na pea em microscpio, pode ser notada uma incluso de um
material vermelho vitrificado que pode ter influenciado no resultado. Pode-se perceber que
as incluses concentraram-se bastante nas extremidades onde o fluxo de metal foi
interrompido, provavelmente solidificando-se antes do metal, e impedindo assim a sua
passagem. Segundo consulta com profissionais da Manoel Bernardes, indstria de jias, e
da prpria BQZ, decidiu-se ento realizar as fundies seguintes utilizando lato, pois foi
informado que o cobre puro realmente muito difcil de obter bons resultados, inclusive
pela sua elevada temperatura de fuso, e nesse momento ento foi abandonada a realizao
de mais testes com este metal. De qualquer forma, algumas imagens obtidas pela
microscopia tica foram feitas na inteno de esclarecer o porqu do problema, e estas
incluses, que podem ter sido originadas de alguma reao com o gesso do molde, ou
impurezas do prprio metal utilizado, pela sua localizao, podem ter influenciado
49
seriamente o resultado. Para esclarecer melhor o ocorrido, seria necessria uma anlise
utilizando EDS (Electron Diffraction Scanner) para levantar os elementos presentes e
assim compreender o que houve realmente, mas como no o foco do trabalho, isso ser
avaliado posteriormente. A figura 6.15 apresenta imagens de alguns pontos com estas
caractersticas.
50
6.5.2. rvore 2
A rvore 2 na verdade a primeira das trs fundies em lato. Comparadas
fundio da pea em cobre, estas apresentaram poucos defeitos estruturais, mas podem-se
destacar alguns pontos onde no houve fluxo de metal, problemas provenientes de trincas e
bolhas, alm da questo da baixa resoluo da prototipagem obtida, que repassou toda a
rugosidade para o metal.
Esta pea apresentou poucos defeitos identificveis a olho nu e mesmo na
microscopia tica. Entretanto, j foi possvel verificar que a rugosidade imposta pelas
peas prototipadas fez surgir problemas de incluso de gesso que no foi totalmente
removido na limpeza da pea, como mostrado na figura 6.16.
(a)
(b)
(c)
(d)
FIGURA 6.16. Detalhes de alguns defeitos observados na pea: (a) falha de preenchimento de metal; (b) bolhas
provavelmente geradas a partir do aprisionamento de ar no momento da confeco do molde; (c)
incluses de gesso nos poros da pea; (d) rugosidade excessiva da pea, transferida pelo molde devido
pea original prototipada
51
6.5.3. rvore 3
Esta pea foi a que apresentou menos problemas visveis. Apenas o ponto mostrado
na figura 6.17 foi identificado com uma falha significativa de no preenchimento de
material. Comparando esta pea com as demais, nos mesmos locais onde as outras
apresentaram defeitos, no foi observado mais nenhum problema.
52
6.5.4. rvore 4
A ltima rvore fundida foi a que apresentou um maior nmero de defeitos, e mais
perceptveis que as peas anteriores. O canal central da pea foi construdo mais espesso
(13mm) e mais curto que os das demais peas (37mm). Desse modo, pode-se observar que
a presso exercida pelo metal lquido no momento da fundio foi menor, provocando o
aparecimento de mais pontos onde o fluxo foi interrompido prematuramente, como
ilustrado na figura 6.18.
(a)
(b)
(c)
(d)
FIGURA 6.18. Detalhes de alguns defeitos observados na pea: (a), (b) e (c) falha de preenchimento de metal; (d)
surgimento de barbatanas resultantes de trincas no molde
Ainda na figura 6.18 (b), percebe-se que esta pea foi a nica que apresentou
problemas em uma das partes onde havia maior probabilidade de ocorrncia, um canal
extremamente fino (1mm) e extenso, que no ocorreu nas outras peas. Tambm foi a
nica pea que apresentou barbatanas devido a trincas, possivelmente devido ao fato da
espessura do canal central ser maior, e este mais curto, distribuindo de maneira menos
eficiente a presso exercida do metal sobre o molde no momento da fundio.
53
7. CONCLUSES
Com os dados obtidos ao longo dos experimentos deste trabalho chegou-se
seguintes concluses:
54
FIGURA 7.1. Detalhe da reduo da malha: esquerda, a malha original, direita, a malha reduzida
55
(a)
(b)
56
57
58
9. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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