Flvio Silva

Soldadura Robotizada com

Tecnologia CMT

Dissertao de Mestrado
em Engenharia de Produo

Maro 2015

Resumo
A soldadura um processo fundamental na indstria, permitindo unio de diferentes
componentes. Cada vez mais existe uma preocupao com a segurana e controlo de
qualidade dos automveis. Um dos parmetros a penetrao da soldadura essencial para
manter a integridade estrutural dos componentes soldados, para tal foram analisados
alguns processos aplicados na indstria automvel. Aprofundando os conhecimentos de
soldadura expondo o seu desenvolvimento ao longo dos anos e caracterizando em
pormenor a soldadura TIG, MIG/MAG e CMT, nomeadamente os seus princpios de
funcionamento, parametrizao, vantagens e desvantagens.
Foi efetuado ensaio experimental de modo a verificar as suas potencialidades e
cumprimento dos requisitos necessrios para soldadura de componentes a utilizar na
indstria automvel. Para tal foram efetuadas anlises de macrogrfica a cordes de
soldadura com diferentes parmetros, de modo a verificar a penetrao da soldadura.
Tendo sido tambm efetuada anlise de micro durezas nas juntas soldadas.

Palavras-chave: Soldadura, TIG, MIG/MAG, Cold Metal Transfer, Defeitos de

Soldadura, Indstria Automvel, Penetrao da Soldadura, Dureza

ii

Abstract
Welding is a critical process in the industry, allowing the joining of different
components. Increasingly there is a concern for safety and quality control in the
automotive industry. One of the parameters of the weld, its penetration is essential for
maintaining the structural integrity of the welded components, for that matter will be
analysed some processes applied in the automotive industry. It is was developed the
welding knowledge exposing its development over the years and featuring in detail the
TIG welding, MIG / MAG and CMT, including its principles of operation,
parameterization, advantages and disadvantages.
It was performed experimental testing in order to verify their potential and fulfilment
of the requirements for components welded to be applied in the automotive industry. For
this analysis will was made a macrographic analysis to the weld beads with different
parameters, in order to check penetration of the weld. Also was performed a micro
hardness analysis to the welded joints.

Key words: Welding, TIG, MIG/MAG, Cold Metal Transfer, Weld Defects, Automotive
Industry, Weld Penetration, Hardness

iii

ndice
Resumo ..............................................................................................................ii
Abstract ............................................................................................................ iii
ndice ................................................................................................................. iv
Lista de Figuras................................................................................................ vi
Lista de Tabelas ............................................................................................. viii
Lista de Siglas e Acrnimos ........................................................................... ix
Captulo 1 - Introduo .....................................................................................1
1.1. Introduo e mbito do trabalho ..............................................................2
1.2. Objetivos .....................................................................................................2
......................................................................................3
2.1. Evoluo Histrica .....................................................................................4
2.2. Processos de Soldadura ...........................................................................5
2.2.1. Tipos de Juntas ........................................................................................... 7
2.3. Soldadura TIG .............................................................................................9
2.3.1. Componentes ............................................................................................. 10
2.3.2. Modos de Transferncia ........................................................................... 11
2.4. Soldadura MIG/MAG................................................................................. 13
2.4.1. Componentes ............................................................................................. 14
2.4.2. Modos de Transferncia ........................................................................... 15
2.4.3. Parmetros do Processo ........................................................................... 16
2.4.3.1. Tenso, corrente e velocidade ............................................................... 16
2.4.3.2. Extenso do eltrodo ............................................................................. 17
2.4.3.3. Posio da tocha .................................................................................... 18
2.4.3.4. Eltrodo ................................................................................................. 19
2.4.3.5. Gases de Proteo ................................................................................. 20
2.5. Soldadura CMT ......................................................................................... 23
2.5.1. Componentes ............................................................................................. 24
2.5.2. Modos de Transferncia ........................................................................... 25
2.5.2.1. CMT Advanced ...................................................................................... 26
2.5.2.2. CMT Pulse ............................................................................................. 27
2.5.2.3. CMT Advanced Pulse............................................................................. 27
2.5.3. Parmetros do Processo ........................................................................... 28
iv

2.5.3.1. Ignio ................................................................................................... 28

2.5.3.2. Arco Eltrico .......................................................................................... 28
2.5.3.3. Fim do Cordo ....................................................................................... 31
2.6. Defeitos de Soldadura ............................................................................. 32
2.6.1. Porosidades .............................................................................................. 33
2.6.2. Incluses ................................................................................................... 34
2.6.3. Falta de Fuso .......................................................................................... 35
2.6.4. Fendas ....................................................................................................... 35
2.6.5. Defeitos de Forma .................................................................................... 36
2.6.6. Falta de Penetrao.................................................................................. 37
....................................................... 38
3.1. Robots Industriais .................................................................................... 39
3.2. Ensaio Experimental ................................................................................ 41
3.2.1. Equipamentos............................................................................................ 42
3.2.2. Parmetros................................................................................................ 43
3.2.3. Anlise Macrogrfica ............................................................................... 44
3.2.3.1. Resultados .............................................................................................. 46
3.2.4. Anlise de Dureza ..................................................................................... 50
3.2.4.1. Resultados .............................................................................................. 51
................................................................................. 53
Bibliografia ...................................................................................................... 54
ANEXO I ........................................................................................................... 57
Anlise Macrogrfica ...................................................................................... 57

Lista de Figuras
Figura 2.1 - Evoluo histrica dos processos de Soldadura [3]......................... 4
Figura 2.2 - Configuraes bsicas de juntas [4] ................................................ 7
Figura 2.3 - Juntas usualmente utilizadas em soldadura [4] ............................... 8
Figura 2.4 Perspetiva esquemtica da soldadura TIG [5] ................................ 9
Figura 2.5 Influncia da polarizao do eltrodo de soldadura TIG [7] .......... 11
Figura 2.6 Taxa de deposio vs energia do arco, a quente e a frio [8] ......... 11
Figura 2.7 Esquema de uma mquina de soldadura MIG/MAG [9] ................ 14
Figura 2.8 - Processo de soldadura MIG/MAG [9] ............................................ 14
Figura 2.9 Modos de transferncia................................................................. 15
Figura 2.10 Influncia da penetrao vs corrente de soldadura [10] .............. 16
Figura 2.11 Corrente vs velocidade de alimentao vs dimetro [9] .............. 17
Figura 2.12 Extenso do eltrodo [9] ............................................................. 17
Figura 2.13 Influncia da tocha na largura e penetrao do cordo [11] ....... 18
Figura 2.14 - Energia de dissociao e ionizao dos gases [13]..................... 20
Figura 2.15 Condutividade trmica dos gases [13] ........................................ 21
Figura 2.16 Formato do cordo e penetrao com diferentes gases [9] ........ 21
Figura 2.17 Movimento do fio CMT [16] ......................................................... 23
Figura 2.18 CMT configurao automatizada [16] ......................................... 24
Figura 2.19 - CMT configurao manual [16] .................................................... 24
Figura 2.20 - Transies eltricas de um ciclo CMT [15] .................................. 25
Figura 2.21 Comparao dos diversos modos de transferncia [18] ............. 26
Figura 2.22 Combinao CMT negativo e positivo [18] .................................. 26
Figura 2.23 Combinao ciclos CMT e pulsados [18] .................................... 27
Figura 2.24 - Ciclos pulsados no CMT [19] ....................................................... 27
Figura 2.25 Combinao CMT negative e ciclos pulsados [18]...................... 27
Figura 2.26 - Parmetros caractersticos do CMT [20] ...................................... 29
Figura 2.27 - Parmetros caractersticos do CMT Pulse [20] ............................ 30
Figura 2.28 Acidente do navio Schenectady e da ponte em Hasselt [22] ...... 32
Figura 2.29 Defeitos de Soldadura................................................................. 33
Figura 2.30 Porosidades no interior da soldadura [23] ................................... 34
Figura 2.31 Incluses de escria [23] ............................................................ 34
Figura 2.32 - Falta de fuso [23] ....................................................................... 35
vi

Figura 2.33 - Fendas [23] .................................................................................. 35

Figura 2.34 Falta de penetrao [23] ............................................................. 37
Figura 3.1 Robot de manipulao ABB [27] ................................................... 39
Figura 3.2 Robot de soldadura Kuka [28] ....................................................... 40
Figura 3.3 - Cordo de soldadura 3D ................................................................ 41
Figura 3.4 ABB IRB 2600ID ........................................................................... 42
Figura 3.5 Fronius TPS 3200 CMT ................................................................ 42
Figura 3.6 - Fronius Robacta Drive CMT .......................................................... 42
Figura 3.7 Amostra de soldadura ................................................................... 44
Figura 3.8 Struers LaboPol-1 e Laboforce-3 .................................................. 44
Figura 3.9 Sistema de lixas MD ..................................................................... 45
Figura 3.10 StruersWelding Expert 5 ............................................................. 45
Figura 3.11 Resultado Amostra #07 ............................................................... 46
Figura 3.12 Grfico Penetrao vs Corrente .................................................. 47
Figura 3.13 - Grfico Corrente vs Entrega Trmica .......................................... 49
Figura 3.14 - Grfico Penetrao vs Entrega Trmica ...................................... 49
Figura 3.15 - Shimadzu Micro Hardness Tester ................................................ 50
Figura 3.16 Indentao efetuada ................................................................... 50
Figura 3.17 Zonas do cordo de soldadura.................................................... 51
Figura 3.18 Resultados do ensaio de dureza ................................................. 51
Figura 3.19 Diagrama de distribuio da Dureza processo MAG [32] ........... 52
Figura A.0.1 Amostra #01 .............................................................................. 57
Figura A.0.2 Amostra #02 .............................................................................. 58
Figura A.0.3 Amostra #03 .............................................................................. 58
Figura A.0.4 Amostra #04 .............................................................................. 59
Figura A.0.5 Amostra #05 .............................................................................. 59
Figura A.0.6 Amostra #06 .............................................................................. 60
Figura A.0.7 Amostra #07 .............................................................................. 60
Figura A.0.8 Amostra #08 .............................................................................. 61
Figura A.0.9 Amostra #09 .............................................................................. 61
Figura A.0.10 Amostra #10 ............................................................................ 62
Figura A.0.11 Amostra #11 ............................................................................ 62

vii

Lista de Tabelas
Tabela 2.1 Processos de soldadura por fuso ................................................. 5
Tabela 2.2 - Processos de soldadura no estado slido ....................................... 6
Tabela 2.3 Corrente, eltrodos e gs de proteo para soldadura TIG [3] .... 10
Tabela 2.4 Dimetro do eltrodo em transferncia por Spray [12] ................. 19
Tabela 2.5 - Dimetro do eltrodo em transferncia por Curto-Circuito [12] ..... 20
Tabela 2.6 Defeitos de forma [24] .................................................................. 36
Tabela 3.1 Principais caracteristicas dos robots [26] ..................................... 39
Tabela 3.2 - Composio qumica ST37-2 [30] ................................................. 41
Tabela 3.3 - Propriedades mecnicas ST37-2 [30] ........................................... 41
Tabela 3.4 Parmetros para os ensaios de soldadura ................................... 43
Tabela 3.5 Resultados da penetrao ........................................................... 47
Tabela 3.6 Clculo da Entrega Trmica ......................................................... 48

viii

Lista de Siglas e Acrnimos

ASB

Automation Solutions Business

CA

Corrente eltrica alternada

CC

Corrente eltrica contnua

DCEN

Direct current electrode negative

DCEP

Direct current electrode positive

GMAW -

Gas Metal Arc Welding

MAG

Metal Active Gas

MIG

Metal Inert Gas

SHA

Soldadura Hidrognio Atmico

TIG

Tungsten Inert Gas

CO2

Dixido de Carbono

CMT

Cold Metal Transfer

IIW

International Institute of Welding

ISO

International Organization for Standardization

HV

Hardness Vickers

ZTA

Zona termicamente afetada

ix

Captulo 1
Introduo
Pretende-se neste captulo apresentar o projeto, identificando diferentes processos de
soldadura com especial enfoque nos processos de soldadura por fuso TIG, MIG/MAG e
CMT, bem como o mbito do projeto e os seus objetivos.

1.1. Introduo e mbito do trabalho

Este projeto resulta de uma crescente dificuldade em cumprir os requisitos dos
clientes da empresa Automation Solutions Business (ASB) que desenvolve solues
automatizadas para diferentes ramos, nomeadamente para indstria automvel. Nesta
indstria os padres de qualidade so elevados, os tempos de processos so reduzidos
devido ao elevado fluxo de produo e elevada complexidade das peas. Os critrios de
qualidade das peas passam pela geometria da pea e a qualidade da soldadura.
Para que seja possvel cumprir as quantidades de produo pretendidas necessrio
uma otimizao dos processos e parmetros da soldadura, de forma a atingir os padres
de qualidade do cliente, um dos quais a penetrao da soldadura.
Na fase atual ser efetuado um estudo dos diferentes processos de soldadura e a sua
evoluo histrica. dado uma maior ateno aos processos de soldadura TIG,
MIG/MAG e CMT, devido ao facto de estes processos serem mais usuais na indstria
automvel pela complexidade das peas a soldar e a necessidade de automatizao do
processo quando possuem uma elevada taxa de produtividade.

1.2. Objetivos
No presente projeto pretende-se fazer uma reviso bibliogrfica sobre processos de
soldadura que so atualmente aplicados na indstria automvel, expondo a sua evoluo
histrica e o seu desenvolvimento ao longo dos anos. Identificar os diferentes tipos de
soldadura e os processos que atualmente so aplicados na indstria.
Deste modo, pretende-se aprofundar a pesquisa nos processos TIG, MIG/MAG e
CMT, nomeadamente os seus princpios de funcionamento, parametrizaes e comparar
as suas vantagens e desvantagens. O objetivo final ser concluir qual o mais indicado para
uma aplicao a desenvolver futuramente para a indstria automvel, onde a
automatizao ser um fator fundamental devido aos tempos de ciclo e complexidade do
processo.

Soldadura
Neste captulo sero apresentados alguns processos de soldadura e o seu princpio de
funcionamento, sendo identificadas as suas caractersticas e a evoluo histrica dos
processos de soldadura, dando nfase tecnologia TIG, MIG/MAG e CMT que a mais
utilizada na indstria automvel para a soldadura de peas de geometria complexa,
quando no possvel aplicar soldadura por pontos.

2.1. Evoluo Histrica

Os primrdios da soldadura comearam mais de 3000 anos, onde o ferreiro forjava
os metais de forma a obter uma soldadura. Na Figura 2.1 apresentada uma evoluo
histrica dos vrios processos de soldadura. E em 1885 foi registado por N. Benardos e
S. Olszewski a patente para um processo de soldadura por fuso atravs do calor gerado
pelo arco estabelecido entre o eltrodo de carvo e a pea. O eltrodo de carvo veio a
ser substitudo por um fio metlico e o aquecimento passou a ser acompanhado da
deposio de metal fundido proveniente do fio, [1].
A descoberta efetuada por Edmund Davy do gs acetileno permitiu que no incio do
sculo XX fosse desenvolvida a soldadura oxiacetilnica por Foresche e Picard, onde
chamas de elevada temperatura criavam a fuso localizada de determinados metais, [2].
Apenas nos anos 30 surgiu a designao soldadura por eltrodo revestido e deu-se
incio a pesquisas de proteo do arco eltrico da contaminao atmosfrica, de onde
surgiu o Tungsten Inert Gas (TIG). Neste processo utilizado um eltrodo no
consumvel de tungstnio e proteo atravs de gs inerte. Devido necessidade de soldar
ligas de alumnio e ligas no ferrosas o eltrodo de tungstnio foi substitudo por um
eltrodo de alimentao continua e proteo gasosa de rgon ou hlio de onde surgiu o
processo Metal Inert Gas (MIG) ou Gas Metal Arc Welding (GMAW). Com a utilizao
de dixido de carbono como gs de proteo surgiu o Metal Active Gas (MAG), [3].

Figura 2.1 - Evoluo histrica dos processos de Soldadura [3]

2.2. Processos de Soldadura

Atualmente existe uma grande diversidade de processos de soldadura, adaptados s
diferentes necessidades e abrangendo uma variedade de materiais. Pode-se dividir os
processos de soldadura em trs grandes grupos, soldadura por fuso, no estado slido e
corte trmico. A soldadura por fuso caracterizada pela fuso do metal, que poder ser
o prprio material ou material de adio na forma de fio-eltrodo, de forma a criar ligao
fsica entre as peas a serem soldadas, e solidificam quando retirada a fonte de calor.
Na Tabela 2.1 esto identificados processos de soldadura por fuso, [3].
Tabela 2.1 Processos de soldadura por fuso
Soldadura por Fuso
Eltrica

Qumica
Chama:

Arco:
-

TIG

Oxiacetilnico

MIG/MAG

Oxihidrognio

Plasma

Ar acetileno

Eltrodo carvo

Presso de gs

SHA

Eltrodo n

Eltrodo revestido

Arco submerso

Fios fluxados

Fascamento

Percurso

Pernos

Reagentes slidos:
-

Resistncia:
- Electroescria
- Resistncia por pontos ou roletes
- Resistncia Topo-a-topo

Radiao:
-

Feixes de eletres e laser

Conduo

Induo

Trmica

Na soldadura em estado slido a unio das peas ocorre atravs de deformao ou

difuso atmica pela presso que criada entre as peas em contato. Na Tabela 2.2 esto
identificados processos de soldadura no estado slido, [3].

Tabela 2.2 - Processos de soldadura no estado slido

Soldadura no Estado Slido
Eltrica

Qumica

Radiao:
-

Presso a quente

Forja

Difuso

Chama:
-

Presso gs

Frico:
-

Frico

Ultra-sons

Radiao:

Induo:
-

Mecnica

Difuso

Forja

Frio

Induo

Exploso

Resistncia:
-

Resistncia

alta

frequncia
-

Resistncia pontos

Resistncia roletes

Por fim, a soldadura por efeito trmico permite fundir a pea com o objetivo de unir
ou separar. Atualmente bastante aplicado para o corte de determinados materiais. Os
processos da soldadura por efeito trmico so:
- Oxicorte
- Plasma
- Arcair
- Feixe de laser

2.2.1. Tipos de Juntas

A junta a soldar pode ser de diversas formas, no entanto devem cumprir os requisitos
da montagem final da pea, como tambm permitir a aplicao do cordo de soldadura.
O formato da junta depende primeiramente dos requisitos de servio da pea soldada,
mas tambm varia consoante o processo de soldadura a utilizar, a tcnica de fabricao
anteriormente a soldadura e a quantidade de componentes a soldar, [4].
Na Figura 2.2 esto representados as configuraes bsicas de juntas utilizadas em
aplicaes de soldadura, [4]:
a) Lap Joint (Juntas Sobrepostas) Recomendado utilizar sempre que possvel
porque oferece a melhor possibilidade de obter a resistncia mxima, utilizado por
exemplo na soldadura de chapas e tubagem.
b) Lock Seam Joint - usualmente utilizadas na soldadura de chapa
c) Butt Joint (Juntas de Topo) devem ser evitadas sempre que possvel
d) Pipe joint

Figura 2.2 - Configuraes bsicas de juntas [4]

Dever existir espaamento suficiente entre as peas a soldar para que a soldadura
seja atrada para a junta por ao de capilaridade, mas mantendo espao suficiente para
que a soldadura possa preencher a junta e para tal em alguns casos recorre-se a chanfros
nas peas. A distncia entre as peas a soldar varia entre 0,075 at 0,150 mm de forma a
obter a fora tima, no entanto existem variaes em alguns casos, [4].

Adicionalmente s configuraes bsicas de juntas, na Figura 2.3 esto visveis

outros tipos de juntas vulgarmente utilizadas em operaes de soldadura.

Figura 2.3 - Juntas usualmente utilizadas em soldadura [4]

2.3. Soldadura TIG

O processo de soldadura TIG foi patenteado em 1942 por Russell Meredith. Na
Figura 2.4 apresentado o esquema utilizado na patente. Foi aplicado um eltrodo de
tungstnio em que o arco eltrico era protegido por hlio, e magnsio como material de
adio. Inicialmente desenvolvido para realizar soldaduras em metais resistentes a
corroso e materiais de difcil soldabilidade como o magnsio, ao inoxidvel e alumnio.
Atualmente largamente utilizado para soldar diversos materiais na indstria, onde a
soldadura est visvel e com boa qualidade, [2].

Figura 2.4 Perspetiva esquemtica da soldadura TIG [5]

O princpio de funcionamento atual ainda de acordo com o desenvolvido por Russel

Meredith, em que o arco eltrico estabelecido atravs de eltrodo no consumvel de
tungstnio e a pea numa atmosfera de proteo de gs inerte rgon ou hlio. O objetivo
do arco eltrico o fornecimento de calor de forma a criar o banho de fuso e fundir o
material de adio e a proteo da superfcie do banho de fuso e do metal base de xidos
superficiais.
O motivo pelo qual utilizado o eltrodo de tungstnio deve-se ao seu elevado ponto
de fuso 3422 C, o mais elevado entre os metais puros, permitindo a reduo do desgaste
do eltrodo e facilitando a ionizao.

2.3.1. Componentes
Uma instalao de soldadura TIG consiste em uma fonte de alimentao, sistema de
arrefecimento, alimentao do gs de proteo e a tocha de soldadura. A escolha do tipo
de corrente da fonte de alimentao baseado no tipo de material e espessura a soldar,
podendo ser utilizada corrente contnua (CC) ou corrente alternada (CA) conforme
indicado na Tabela 2.3.
Tabela 2.3 Corrente, eltrodos e gs de proteo para soldadura TIG [3]
Tipo de Metal

Espessura Corrente

Eltrodo
Puro ou com zircnio,

Gs Proteo

Todas

CA

> 3mm

CC -

< 3mm

CC +

Todas

CC -

Toriado

He

< 3mm

CA

Puro ou com zircnio

Ar

Todas

CA

Puro ou com zircnio

Ar

< 3mm

CC +

Toriado ou com zircnio

Ar

Nquel e suas ligas

Todas

CC -

Toriado

Ar

Aos carbono e de

Todas

CC -

Toriado

Ar ou Ar-He

baixa liga

< 3mm

CA

Puro ou com zircnio

Ar

Todas

CC -

Toriado

Ar ou Ar-He

< 3mm

CA

Puro ou com zircnio

Ar

Todas

CC -

Toriado

Ar

Alumnio

Cobre e suas ligas

Ligas de magnsio

Ao inoxidvel
Titnio

toriado
Toriado ou com zircnio

Ar ou Ar-He
Ar ou Ar-He
Ar

A fonte de alimentao geralmente utiliza um pulso de alta frequncia de forma a

iniciar o arco eltrico, este pulso de energia em conjunto com a tenso elevada provoca
interferncias eltricas, afetando o funcionamento de sensores e equipamentos de
medio nos processos automatizados.

10

2.3.2. Modos de Transferncia

A maioria das aplicaes utiliza corrente contnua com eltrodo negativo (DCEN),
em que 70% do calor gerado pelo arco eltrico aplicado pea a soldar, realizando uma
soldadura com menor espessura e mais penetrao relativamente as aplicaes com
corrente contnua e eltrodo positivo (DCEP), ver Figura 2.5, [6].

Figura 2.5 Influncia da polarizao do eltrodo de soldadura TIG [7]

Atualmente existem duas formas convencionais de adicionar material, adio de fio

a frio em que o material de adio diretamente aplicado ao arco eltrico, ou adio de
fio a quente em que o material de adio aquecido atravs de uma fonte de alimentao
externa, na Figura 2.6 possvel comparar a taxa de deposio com a forma aplicada na
adio de material.

Figura 2.6 Taxa de deposio vs energia do arco, a quente e a frio [8]

11

Vantagens do processo de soldadura TIG, [2]:

Possibilita a soldadura de diversos materiais;
Utilizao de corrente contnua ou alternada;
Possibilidade de automatizao do processo;
Controlo da penetrao;
Permite soldar em diversas posies;
Baixa formao de escria.

Desvantagens do processo de soldadura TIG, [2]:

Relativamente pouca penetrao da soldadura;
Baixa produtividade;
Sensibilidade s correntes de ar;
Elevado custo dos gases de proteo;
Baixo rendimento 0,5 Kg/h;

12

2.4. Soldadura MIG/MAG

Durante o final dos anos 40 verificou-se a necessidade de melhorar o processo TIG,
de forma a possibilitar a alimentao automtica do material de adio e aumentar o
rendimento do processo de soldadura. Foram realizadas tentativas de alimentao
automtica do material de adio no arco eltrico formado pelo arco de tungstnio mas
sem sucesso, especialmente quando era necessrio uma elevada taxa de deposio. Para
tal o eltrodo de tungstnio foi substitudo por um eltrodo consumvel, [3].
A industrializao do processo MIG deu-se na dcada de 50 onde eram utilizados
como gases inertes de proteo o Hlio, rgon ou mistura de ambos. A introduo do
CO2 com gs de proteo ativo, permitiu tornar o processo mais econmico e
consequentemente verificou-se um aumento da sua aplicao na indstria. Atualmente o
processo MIG/MAG largamente aplicado na indstria tendo um diversidade de
aplicaes.
Podendo soldar atravs de soldadura semi-automtica, em que a tocha manipulada
por um operador ou em automtico em que a tocha manipulada por um robot de
soldadura. O processo permite soldar uma grande variedade de materiais, sendo apenas
limitado pelas caractersticas de transferncia do metal do fio para a pea.

13

2.4.1. Componentes
Os equipamentos bsicos que constituem um sistema de soldadura MIG/MAG
convencional, esto identificados na Figura 2.7. E consistem na tocha de soldadura, fonte
de alimentao, sistema de alimentao automtica do eltrodo, bobine do eltrodo,
regulador de gs e a sua alimentao.

Figura 2.7 Esquema de uma mquina de soldadura MIG/MAG [9]

Na tocha de soldadura o fio consumvel alimentado de forma a estabelecer o arco
eltrico entre a pea e o eltrodo. O fio continuamente alimentado e fundido para a poa
de fuso. O gs de proteo flui atravs da tocha de forma a proteger o arco eltrico,
conforme a ilustrao da Figura 2.8.

Figura 2.8 - Processo de soldadura MIG/MAG [9]

14

2.4.2. Modos de Transferncia

O mtodo como o material de adio que transferido do eltrodo at a pea tem
influncia em diversos fatores que influenciam a qualidade da soldadura. Existem dois
mtodos bsicos de transferncia de material de adio, [2]:
Transferncia em voo livre
Transferncia por curto-circuito

Na transferncia em voo livre criado e mantido o arco eltrico e o metal fundido

do eltrodo separado do mesmo, e move-se atravs do arco eltrico e por fim depositado
na junta a soldar, podendo-se separar em quatro mtodos (Figura 2.9), [2]:
Transferncia em spray
Transferncia em spray pulsada
Transferncia globular
Transferncia guiada por parede de fluxo

Figura 2.9 Modos de transferncia

15

2.4.3. Parmetros do Processo

A qualidade final do cordo de soldadura bastante influenciada pelos parmetros
utilizados para o processo MIG/MAG, sendo que os principais parmetros so, [10, 9]:
Intensidade da corrente
Tenso do arco
Velocidade de soldadura
Velocidade de alimentao do fio
Extenso do eltrodo
Posio da tocha
Material e dimetro do eltrodo
Tipo de gs de proteo

2.4.3.1. Tenso, corrente e velocidade

A corrente do arco eltrico o parmetro que mais influencia a geometria do cordo
de soldadura. A penetrao da soldadura aumenta com o aumento da corrente e diminui
quando a tenso diminuda, e dependendo da potncia do arco eltrico a sua distncia
at a pea influencia a penetrao. Atravs da Figura 2.10 possvel verificar o efeito da
tenso e corrente do arco eltrico na penetrao da soldadura. Pode-se concluir neste caso
que a corrente que permite obter maior penetrao 210 A, independentemente da
velocidade de alimentao do fio, [10].

Figura 2.10 Influncia da penetrao vs corrente de soldadura [10]

16

Alguns destes parmetros j so previamente determinados consoante o tipo de

material base e composio do eltrodo. Sendo que a maioria dos fabricantes de mquinas
de soldar recomendam a utilizao de alguns parmetros, como exemplificado na Figura
2.11, onde recomendada a corrente e velocidade de alimentao do fio para diversos
dimetros do eltrodo.

Figura 2.11 Corrente vs velocidade de alimentao vs dimetro [9]

2.4.3.2. Extenso do eltrodo

A extenso do eltrodo que poder ser desde a tocha at ao arco eltrico ou da tocha
at a pea (Figura 2.12) controlada pelo operador. Quando aumentada a extenso do
eltrodo e proporcionalmente a distncia entre a tocha e a pea a soldar, resulta no
aumento da resistncia no fluxo de corrente no eltrodo, diminuindo a corrente no arco
eltrico. Quando a extenso do eltrodo reduzida ocorre o oposto, ou seja, aumenta a
corrente no arco eltrico.

Figura 2.12 Extenso do eltrodo [9]

17

2.4.3.3. Posio da tocha

A posio da tocha em relao junta a soldar, influncia o formato do cordo e a
sua penetrao, em alguns casos, mais do que a velocidade e tenso do arco eltrico.
Quando o eltrodo aponta para a direo de deslocamento, refere-se direita
forehand com ngulo a empurrar o banho de fuso (Figura 2.13), este tipo de tcnica
produz um cordo mais largo mas com menos penetrao. A penetrao mxima obtida
quando utilizada a tcnica esquerda backhand em relao a pea a soldar, onde o
banho de fuso arrastado e produz um arco eltrico mas estvel, menos chispas e largura
inferior.
Quando so realizadas soldaduras de canto deve-se aplicar uma inclinao de 45.

Figura 2.13 Influncia da tocha na largura e penetrao do cordo [11]

18

2.4.3.4. Eltrodo
A seleo do eltrodo de adio fundamentada tendo em mente a obteno de um
cordo com propriedades fsicas e mecnicas semelhantes ou superiores ao metal base,
possibilitando controlar diversas propriedades da soldadura. O eltrodo permite a
desoxidao da poa de fuso e promove a estabilidade do arco, bem como as
caractersticas de transferncia de metal desejadas, atingindo um cordo com a qualidade
pretendida. A escolha do dimetro do fio baseada em funo da espessura da chapa,
posies de soldadura, potncia de soldadura e modo de transferncia. Sendo que
eltrodos com dimetros superiores implicam a utilizao de intensidades de corrente
superiores criando elevadas taxas de fuso de fio, possibilitando depsitos mais fluidos
com maior penetrao. Atravs da tabela 2.4 e 2.5 possvel analisar diferentes tipos de
eltrodo e dimetros, para modos de transferncia por spray e curto-circuito, [12].
Tabela 2.4 Dimetro do eltrodo em transferncia por Spray [12]
Modo de transferncia

Material do Eltrodo

Ao Carbono

Ao Inoxidvel

Spray
Alumnio

Cobre desoxidado

Bronze ao silcio

19

Dimetro do Eltrodo

Corrente

0,76 mm

150 A

0,89 mm

165 A

1,10 mm

220 A

1,30 mm

240 A

1,60 mm

275 A

0,89 mm

170 A

1,10 mm

225 A

1,60 mm

285 A

0,76 mm

95 A

1,19 mm

135 A

1,60 mm

180 A

0,89 mm

180 A

1,10 mm

210 A

1,60 mm

310 A

0,89 mm

165 A

1,10 mm

205 A

1,60 mm

270 A

Tabela 2.5 - Dimetro do eltrodo em transferncia por Curto-Circuito [12]

Modo de transferncia

Material do Eltrodo

Ao Carbono

Curto-Circuito

Alumnio

Dimetro do Eltrodo

Corrente

0,76 mm

300 A

0,89 mm

320 A

1,10 mm

370 A

1,30 mm

395 A

1,60 mm

430 A

0,76 mm

175 A

0,89 mm

195 A

1,10 mm

225 A

1,60 mm

290 A

2.4.3.5. Gases de Proteo

A escolha do gs de proteo fundamental para a qualidade final da soldadura, a
proteo realizada pelo gs pode ser inerte ou ativa.
Os gases inertes utilizados so o Hlio e o rgon, porque no reagem quimicamente
com a poa de fuso, no entanto, para se tornarem gases condutivos necessitam de ser
ionizados. A energia de ionizao do rgon inferior do Hlio conforme ilustrado na
Figura 2.14, da ser mais facilitado o incio do arco eltrico atravs da utilizao de Hlio,
[9].

Figura 2.14 - Energia de dissociao e ionizao dos gases [13]

20

A condutividade trmica prende-se com a capacidade do gs transferir energia

trmica. Este um fator importante a considerar na escolha do gs, pois afeta a forma do
arco eltrico e a distribuio da temperatura na zona a soldar. O rgon tm uma
condutividade trmica inferior ao Hlio (Figura 2.15), deste modo a condutividade
trmica mais elevada do Hlio proporciona uma zona de penetrao mais abrangente mas
com menor penetrao conforme ilustrado na Figura 2.16, [9].

Figura 2.15 Condutividade trmica dos gases [13]

O gs ativo utilizado o Dixido de Carbono (CO2), que reage quimicamente com a

poa de fuso devido energia do arco eltrico, no qual as molculas de CO2 se
desassociam e a posterior recombinao das molculas o que forma uma soldadura
ampla e com penetrao. Na Figura 2.16 esto ilustradas as caracterstica da utilizao do
CO2, [9].

Figura 2.16 Formato do cordo e penetrao com diferentes gases [9]

21

Vantagens do processo de soldadura MIG/MAG, [2]:

Permite soldar em todas as posies;

Possibilita a soldadura de todos os metais;

Facilidade em automatizao do processo;

Alimentao contnua e automatizada do eltrodo

Controlo da penetrao;

Alta velocidade de deposio de material e da soldadura;

Facilidade de operao;

Desvantagens do processo de soldadura MIG/MAG, [2]:

Sensibilidade s correntes de ar;

Custo dos gases de proteo;

Risco de incluses de CO2;

Regulao dos parmetros do processo complexa;

Produo de respingos;

22

2.5. Soldadura CMT

O processo Cold Metal Transfer (CMT) foi desenvolvido por Manfred Schorghuber
atravs da empresa Fronius em 2005, sendo uma variao da soldadura MIG/MAG, em
que a sua principal inovao o controlo da movimentao do arame do eltrodo durante
a transferncia metlica e a sua integrao no controlo do processo de soldadura, [14].

A soldadura CMT utiliza um sistema inovador de alimentador de fio integrado a um

controlador digital de alta velocidade, de modo a permitir controlar no apenas o arco
eltrico durante a soldadura mas tambm o mtodo de transferncia de material e
quantidade de entrega trmica transferida para o material base. Os processos de soldadura
que utilizam o mtodo de transferncia pulsada, permitem controlar o arco eltrico
quando ocorre o curto-circuito, este efetuado apenas eletricamente. O processo CMT
controla a transferncia de material como tambm o incio e a durao do curto-circuito,
alimentado mecanicamente o eltrodo em direo a poa de fuso e retirando-o aps um
perodo de tempo definido (Figura 2.17), [15].
A frequncia com a qual o fio alimentado pode variar entre 1 Hz at 150 Hz, sendo
prefervel utilizar entre 30 70 Hz. A utilizao de frequncia mais baixa indicada para
reduo de salpicos, uma vez que, a oscilao natural da poa de fuso largamente
reduzida. A utilizao de frequncias mais elevadas provocam maior oscilao na poa
de fuso sendo recomendado para aumentar o preenchimento das juntas a soldar, [14].

Figura 2.17 Movimento do fio CMT [16]

Incorporando o movimento mecnico no controle eltrico, o ponto de curto-circuito

consegue ser detetado e a corrente pode ser reduzida de forma a diminuir a entrega trmica
para o material base, [15].

23

2.5.1. Componentes
O processo CMT est preparado para ser utilizado de forma automatizada (Figura
2.18) com auxlio de um brao robtico ou de forma manual (Figura 2.19).

Figura 2.18 CMT configurao automatizada [16]

Figura 2.19 - CMT configurao manual [16]

1. Fonte de alimentao CMT

6. Tocha de Soldadura

2. Controlador

7. Buffer de Fio

3. Unidade de Arrefecimento

8. Alimentao de Fio

4. Interface com Robot

9. Fonte de alimentao CMT Manual

5. Alimentador do Fio

10. Tocha de Soldura Manual

24

2.5.2. Modos de Transferncia

Um ciclo de CMT consiste no perodo necessrio para a deposio de material na
poa de fuso, sendo caracterizado por duas fases de operao distintas conforme
ilustrado na Figura 2.20, [15].

Figura 2.20 - Transies eltricas de um ciclo CMT [15]

Em que na primeira fase Arcing representada por uma tenso constante e um

elevado pulso inicial de corrente que gera o arco eltrico entre o eltrodo e o material
base. Posteriormente a corrente reduzida para que a gota no v diretamente para o
material base, mas sim que se crie um globo de material fundido ainda fixo ponta do
eltrodo e a poa de fuso criada, [15].
Na fase do curto-circuito o eltrodo alimentando em direo a poa de fuso
iniciando um curto-circuito eltrico representado pela reduo da tenso do arco. Quando
a gota atinge o contacto com a poa de fuso, enviado um sinal para o alimentador do
fio que altera o sentindo de movimento do fio. Criando uma fora de retrao no fio que
auxilia a libertao da gota e o seu fluxo para a poa de fuso, [17]. Em soldadura
MIG/MAG convencional esta fase resulta num aumento rpido da corrente que funde a
extremidade do eltrodo, quebrando o contacto com o material base. No caso do CMT
quando detetado o ponto de curto-circuito a corrente reduzida ao mnimo extinguindo
o arco eltrico e limitando a entrega trmica transferida ao material base, [15]. Como a
corrente de curto-circuito bastante reduzida, no ocorre o fenmeno da exploso eltrica
na transferncia do material, reduzindo a formao de salpicos de soldadura na superfcie,
[17].
25

Posteriormente foram desenvolvidas evolues do modo de transferncia CMT, o

CMT Advanced, CMT Pulse e CMT Advanced Pulse. Estes modos de transferncia
surgiram de forma a auxiliar a soldadura de cordes com maior complexidade e requisitos
especiais. Na Figura 2.21 encontra-se a comparao entre a tenso e a corrente dos
diversos modos de transferncia, [18].

Figura 2.21 Comparao dos diversos modos de transferncia [18]

2.5.2.1. CMT Advanced

A polaridade da corrente de soldadura constituda com parte integral do processo
de controlo. A inverso da polaridade ocorre na fase do curto-circuito, garantindo a
estabilidade do processo CMT. Resultando numa entrega trmica controlada, maior
capacidade de preencher fendas, temperatura mais baixa que o CMT e taxa de deposio
at 60% mais elevada (Figura 2.22), [18].

Figura 2.22 Combinao CMT negativo e positivo [18]

26

2.5.2.2. CMT Pulse

A combinao da soldadura CMT com o mtodo convencional de deposio pulsado
unifica as vantagens de ambos os processos, criando um arco bastante estvel e elevada
performance da potncia de soldadura pulsada (Figura 2.23), [16].

Figura 2.23 Combinao ciclos CMT e pulsados [18]

O mtodo CMT Pulse caracterizado por uma penetrao otimizada, criando um

processo bastante estvel e reduzida entrega trmica caracterstica do CMT. Ajustando o
nmero de ciclos pulsados que ocorrem entre o ciclo de CMT possvel controlar a
penetrao (Figura 2.24), [19].

Figura 2.24 - Ciclos pulsados no CMT [19]

2.5.2.3. CMT Advanced Pulse

Atravs da combinao do polo negativo dos ciclos CMT e o polo positivo dos ciclos
pulsados, atinge-se uma preciso absoluta e um elevado manuseamento do arco (Figura
2.25), [18].

Figura 2.25 Combinao CMT negative e ciclos pulsados [18]

27

2.5.3. Parmetros do Processo

O processo pode ser parametrizado em diversos detalhes devido a capacidade do
controlador CMT, podendo separar a parametrizao em trs fases:

Fase de ignio

Arco eltrico

Fim do cordo.

2.5.3.1. Ignio
Na fase inicial da ignio, o arco eltrico geralmente iniciado com parmetros pr
estabelecidos de forma a eliminar os salpicos. No entanto, podem ser alterados parmetros
para a tenso e corrente de ignio, podendo-se variar a sua durao e a sua potncia,
[20].
A corrente de ignio depende do material de adio e da sua espessura, em que no
caso de se aplicar corrente de ignio demasiado baixa o material de adio no ser praquecido o suficiente. Caso a corrente de ignio seja demasiado elevada o material de
adio ser demasiado pr-aquecido, [20].

2.5.3.2. Arco Eltrico

A velocidade de alimentao do fio medida em m/min, a influncia de uma
velocidade demasiado elevada provoca um arco eltrico demasiado curto, causando a
falta de fuso no fio e salpicos na soldadura porque o fio penetra o material base. Uma
velocidade de alimentao do fio demasiado baixa produz um arco eltrico demasiado
longo, podendo aparecer salpicos ao redor do cordo de soldadura, [20].
A corrente de base garante uma correta transferncia de metal, sendo que quando
esta demasiado elevada so formadas gotas de deposio demasiado grandes. Em
oposio, caso a corrente seja demasiado baixa o arco eltrico acaba por ser interrompido,
[20].
A tenso controla o arco eltrico, quando aplicada demasiada tenso o arco eltrico
demasiado longo, podendo aparecer salpicos ao redor do cordo de soldadura e
causando uma baixa frequncia de curto-circuito. A influncia de uma tenso baixa
produz um instabilidade no arco eltrico porque passa a ser demasiado curto provocando
a falta de fuso no fio e salpicos na soldadura porque o fio penetra o material base, [20].
28

 CMT:
Parametrizao especfica do processo CMT (Figura 2.26)

Figura 2.26 - Parmetros caractersticos do CMT [20]

1) I_sc_wait corrente aps a fase de Boost
2) vd_sc_wait velocidade do fio aps a fase de Boost at a deposio da gota na
poa de fuso
3) I_sc2 corrente para o curto-circuito
4) d_boostup aumento linear na corrente no incio da fase de Boost
5) tau_boostup aumento no linear na corrente no incio da fase de Boost
6) I_boost corrente durante a fase de Boost
7) t_I_boost durao da fase de Boost
8) d_boostdown - decrscimo linear na corrente aps a fase de Boost
9) tau_boostdown - decrscimo no linear na corrente aps a fase de Boost

29

 CMT Pulse:
Parmetros que caracterizam o processo CMT Pulse (Figura 2.27)

Figura 2.27 - Parmetros caractersticos do CMT Pulse [20]

1) I_sc_wait corrente aps a fase de Boost
2) vd_sc_wait velocidade do fio aps a fase de Boost at a deposio da gota na
poa de fuso
3) I_sc2 corrente para o curto-circuito
4) I_boost corrente para a fase de Boost
5) t_I_boost - durao da fase de Boost
6) d_pulsup aumento linear da corrente pulsada
7) t_pulsup - aumento no linear da corrente pulsada
8) I_p1 corrente para a fase pulsada
9) vd_pulscycle velocidade do fio para a fase pulsada
10) d_pulswon decrscimo linear da corrente da corrente pulsada
11) tau_pulsdown - decrscimo no linear da corrente da corrente pulsada
12) I_base corrente para a fase de corrente base
13) t_base durao da fase da corrente base
14) t_p1 durao da fase da corrente pulsada
30

2.5.3.3. Fim do Cordo

A valor da corrente e a sua durao no fim do arco eltrico influncia a formao da
gota de soldadura, e a sua libertao para a poa de fuso atravs do auxlio da retrao
do fio, [20].

Vantagens do processo de soldadura CMT, [21].

Baixa transferncia de calor;

Soldadura de baixa corrente de forma controlada;

Capacidade de soldar chapa fina com pouca deformao;

Juno de ao com alumnio;

Soldadura quase isenta de salpicos;

Desvantagens do processo de soldadura CMT:

Regulao dos parmetros do processo complexa;

Sensibilidade s correntes de ar;

Custo dos gases de proteo;

Custo do equipamento elevado;

31

2.6. Defeitos de Soldadura

A soldadura considerada diversas vezes como o elemento mais fraco de uma
construo, desde o incio dos processos de soldadura. No entanto, os defeitos ou
descontinuidades de soldaduras tiveram maior importncia a partir dos anos 30 com a
introduo dos novos processos de soldadura por fuso, [22].
Entre 1930 e 1950 ocorreram diversos acidentes graves em construes com juntas
soldadas por fuso, devido falta de informao sobre a qualidade e defeitos da
soldadura. Alguns desses acidentes so por exemplo a ponte em Hasselt na Blgica em
1938 e o navio Schenectady em 1943 (Figura 2.28), em que os acidentes foram causados
maioritariamente por combinao de defeitos de soldaduras e aos inadequados s
condies que estavam submetidos, [22].

Figura 2.28 Acidente do navio Schenectady e da ponte em Hasselt [22]

Atravs da experincia destes e de outros acidentes, no fim da dcada dos anos 40

diversas entidades como o International Institute of Welding (IIW) comearam os estudos
para criao das normas para a qualidade da soldadura, resultando em diversas normas
nacionais e internacionais. Sendo que a tendncia a aplicao das normas da
International Organization for Standardization (ISO), [22].

32

A qualidade da soldadura, as descontinuidades e os critrios de aceitao variam

consoante o tipo de aplicao. Podendo os critrios de aceitao ir mais alm das normas
ISO. No caso dos fabricantes de automveis, estes possuem as suas normas internas de
soldadura, nas quais so descriminados os critrio de aceitao das diversas
descontinuidades e assim se define o seu conceito de qualidade. Os requisitos do produto
e a sua soldadura so definidos em fase de projeto, tendo os fornecedores que cumprir os
requisitos do projeto e as suas normas.

Os defeitos de soldadura podem separar-se em dois grupos, os planares e os no

planares, na Figura 2.29 esto identificados os defeitos que posteriormente sero
caracterizados consoante as suas caractersticas e possveis causas.
Os defeitos planares so os que no apresentam um volume mensurvel enquanto os
no planares possuem forma volmica e dimenses no plano em que est o defeito,
apresentando uma dimenso insignificante no plano que lhe perpendicular, [11].
Defeitos de Soldadura

No Planares

Planares

Porosidades

Falta de Fuso

Incluses

Fendas
Defeitos de
Forma

Falta de
Penetrao
Figura 2.29 Defeitos de Soldadura

2.6.1. Porosidades
As porosidades na soldadura so o resultado das bolhas de gs que ficam retidas no
metal que est a solidificar, podendo ser causadas por tcnicas de soldadura incorretas,
materiais defeituosos, m limpeza da junta ou arco eltrico inadequado, [23].

33

Este tipo de descontinuidade pode ser encontrado a superfcie da soldadura ou no seu

interior conforme ilustrado na Figura 2.30, tm pouca influncia na fora da junta soldada,
algum impacto na ductilidade mas bastante prejudicial para a resistncia a fadiga, [23].
Os poros podem ser classificados quanto forma e quanto sua disposio,
relativamente forma podem ser esfricos ou alongados, quanto a disposio podem ser
alinhados, uniformemente distribudos ou em ninhos.

Figura 2.30 Porosidades no interior da soldadura [23]

A porosidade uma imperfeio no planar, da a existncia de poros serem

permitidos, chegando a ser aceitvel at 5% de poros do comprimento do cordo, [23].

2.6.2. Incluses
As incluses so partculas que ficam retidas no interior da soldadura (Figura 2.31),
ocorrendo com mais frequncia s incluses de escria, no entanto podero surgir
incluses de xidos e incluses metlicas.
As incluses surgem geralmente quando no se aplica as tcnicas de soldadura
adequadas para que a escria suba para a superfcie da poa de fuso, dificuldades de
acesso zona da junta e a falta de limpeza das superfcies da junta, podendo esta estar
contaminada com impurezas que iro dar origem a incluses, [23].
No caso especifico da soldadura TIG que ainda podem ocorrer incluses de
tungstnio, devido ao contacto direto entre o eltrodo e a poa de fuso ou corrente de
soldadura demasiado elevada, [23].

Figura 2.31 Incluses de escria [23]

34

2.6.3. Falta de Fuso

A falta de fuso consiste na falta de ligao entre o material de adio e o material
base (Figura 2.32), ou caso no exista material de adio entre as duas peas a soldar.
Este tipo de descontinuidade surge de tcnicas de soldadura inadequadas, falta de
preparao do material base, erro no formato da junta, falta de corrente de soldadura, falta
de limpeza das juntas e o difcil acesso junta. Uma vez que uma zona de concentraes
de tenses que em grande parte dos casos inicializa fendas, [23].

Figura 2.32 - Falta de fuso [23]

2.6.4. Fendas
As fendas podem ocorrer no material de adio ou no material base quando a tenso
de rotura do material atingida (Figura 2.33). Geralmente esto associadas a
concentraes de tenses junto s descontinuidades na soldadura e ao material base ou
pela prpria geometria do cordo de soldadura, [23].

Figura 2.33 - Fendas [23]

Podendo ser classificadas como quentes ou frias dependendo do momento do

processo em que ocorrem. As fendas quentes surgem a elevadas temperaturas durante ou
imediatamente aps a solidificao, apenas surgem na zona de fuso ou de fronteia com
o material base nos limites de gro. As fendas frias desenvolvem-se aps a solidificao
resultando da concentrao de tenses, propagando-se atravs e entre os gros, [23].
As fendas podem ser longitudinais ou transversais em relao soldadura, podendo
ser de vrios tipos consoante a sua orientao, localizao e geometria. As fendas
longitudinais esto associadas a velocidades de soldadura elevadas que surgem durante o
35

processo de solidificao do metal. As fendas transversais so perpendiculares ao eixo de

soldadura geradas pelas tenses longitudinais de contrao do material. Fendas
irradiantes so formadas pela interrupo repentina do arco e as fendas de raiz surgem na
raiz da soldadura, [23].

2.6.5. Defeitos de Forma

Os defeitos de forma consistem nas falhas geomtricas do cordo com o perfil da
pea a soldar. Podendo surgir em diversos tipos de processo de soldadura, na Tabela 2.6
encontram-se exemplificados os defeitos de forma.
Tabela 2.6 Defeitos de forma [24]

36

2.6.6. Falta de Penetrao

A falta de penetrao ocorre quando a penetrao do cordo de soldadura inferior
ao especificado, ocorre geralmente na raiz da junta dando origem a um espao vazio entre
os dois bordos da junta (Figura 2.34). Na soldadura por arco eltrico, o arco estabelecido
com a parte mais prxima do metal base e o eltrodo, todas as outras zonas do metal
recebem calor principalmente por condutividade trmica, o que nos casos em que a raiz
est distante do eltrodo a condutividade trmica poder no ser suficiente para atingir a
temperatura de fuso na raiz da junta, [25].

Figura 2.34 Falta de penetrao [23]

Tal como na falta de fuso, a falta de penetrao uma zona de concentraes de

tenses que em grande parte dos casos inicializa fendas, e com carregamentos cclicos
origina falhas catastrficas da soldadura por falta de penetrao. Este tipo de
descontinuidade influenciado por diversos fatores como o tipo de gs, a entrega trmica,
o formato da junta e incorreta manipulao da tocha e do arco, [23].

37

Soldadura CMT Robotizada

A automatizao de processos de soldadura fundamental para cumprir com os
requisitos da indstria atual, para tal a utilizao de robots industriais tm sido
fundamentais para atingir esses objetivos. Sero apresentadas algumas das aplicaes
mais comuns para os robots e as suas caractersticas, e de seguida o ensaio experimental
com a utilizao de um robot para soldadura CMT.
E comprovao da qualidade das juntas soldadas atravs de anlise macrogrfica e
dureza.

38

3.1. Robots Industriais

Os robots industriais so componentes essenciais nas fbricas atuais e ainda mais nas
fbricas do futuro. A aplicao de sistemas com robots deve-se muito ao seu potencial,
flexibilidade e a capacidade de realizar tarefas de forma repetitiva a custos aceitveis e
com qualidade, [26]. As suas capacidades variam mediante as necessidades de aplicao,
atravs da Tabela 3.1 possvel verificar as principais caractersticas dos robots.
Tabela 3.1 Principais caracteristicas dos robots [26]

A indstria que mais aplica robots nas suas fbricas a indstria automvel,
realizando tarefas de montagem, soldadura e transporte de material (Figura 3.1), [26].

Figura 3.1 Robot de manipulao ABB [27]

39

Por motivos de competitividade nas indstrias modernas, a soldadura manual tm

vindo a ser reduzida, devido aos tempos necessrios de setup, condies de segurana e
custos. Robots de soldadura (Figura 3.2) foram desenvolvidos de modo a satisfazer a
necessidade de soldaduras de alta qualidade em tempos de ciclo reduzido, deste modo a
soldadura robotizada fundamental para automatizao da soldadura, sendo estimado que
25% de todos os robots industriais sejam utilizados em tarefas de soldadura, [26].

Figura 3.2 Robot de soldadura Kuka [28]

No entanto surgem dificuldades na automao de processos de soldadura com a

introduo de robots, porque aumenta a complexidade do processo produtivo e requer
pessoas qualificadas para efetuar a programao e manuteno, [26].

40

3.2. Ensaio Experimental

O ensaio a efetuar consiste na realizao de uma junta de topo em um dos
componentes do automvel, onde a segurana fundamental vistos ser um tubo onde ir
posteriormente fazer parte estrutural do interior da cabine onde montado o volante. E a
penetrao da soldadura ser fundamental para uma boa soldadura ser utilizada a tcnica
esquerda backhand.
O tubo tm um dimetro de 70mm e 1,7mm de espessura, feito a partir de chapa de
ao ST37-2 laminado a quente. Na Tabela 3.2 e 3.3 possvel verificar a composio
qumica e as propriedades mecnicas do ao ST37.
O conhecimento da dureza do material fundamental para efetuar uma correta
preparao da amostra, no caso do ao ST37-2 normalizado tm valores de dureza entre
os 140-150 Hardness Vickers (HV), [29].

Tabela 3.2 - Composio qumica ST37-2 [30]

Tabela 3.3 - Propriedades mecnicas ST37-2 [30]

O cordo de soldadura a efetuar ter um comprimento de 100mm conforme ilustrado

na Figura 3.3.

Figura 3.3 - Cordo de soldadura 3D

41

3.2.1. Equipamentos
Alm de diversos acessrios e componentes secundrios que so necessrios para a
automatizao de um processo de soldadura, estes so os equipamentos primrios
utilizados que definem o ensaio experimental:

Robot ABB IRB 2600ID (Figura 3-4);

Fonte de alimentao de soldadura Fronius TPS 3200 CMT (Figura 3-5);

Tocha de soldadura Fronius Robacta Drive CMT (Figura 3-6);

Fio de soldadura Lincoln Electric G3Si1 (1mm);

Gs de proteco 100% CO2.

Figura 3.4 ABB IRB 2600ID

Figura 3.5 Fronius TPS 3200 CMT

Figura 3.6 - Fronius Robacta Drive CMT

42

3.2.2. Parmetros
A parametrizao do processo de soldadura CMT bastante complexo e com
diversos parmetros e exige um extenso conhecimento do processo, da ser recomendado
pelo fabricante utilizar a tabela sinrgica fornecida com o equipamento previamente
preparada para o tipo de material a soldar e o setup a utilizar.
Aps uma extensa anlise efetuada durante a reviso bibliogrfica os autores
obtinham melhores resultados atravs da variao da velocidade de soldadura, no entanto
neste tipo de aplicao que consiste numa clula de robotizada existem limitaes,
nomeadamente em tempos de ciclo que so necessrios cumprir para que seja possvel
responder as necessidades de produo prevista. Desta forma a velocidade de soldadura
ser constante 12mm/s e pretende-se otimizar a corrente e tenso de modo a obter uma
soldadura com qualidade. Conforme verificado por Ibrahim, Mohamat, Amir e Ghalib no
ensaio efetuado de diferentes parmetros para o processo MAG espera-se que ao
aumentar a corrente exista um aumento da penetrao, [10].
Deste modo foram efetuados 11 ensaios com os seguintes parmetros Tabela 3.4.
Tabela 3.4 Parmetros para os ensaios de soldadura
#
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Velocidade Soldadura
(mm/s)
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12

Corrente
(A)
43
72
111
141
169
192
195
197
204
210
213

43

Tenso
(V)
10,3
11,3
12,9
13,9
15,4
17,0
18,0
19,0
20,4
21,0
22,4

Velocidade Fio
(m/min)
1,0
2,5
4,0
5,5
7,0
8,0
8,5
9,0
10,0
11,0
11,2

3.2.3. Anlise Macrogrfica

Aps efetuados os ensaios foram preparadas amostras de soldadura de cada um dos
ensaios de modo a efetuar uma anlise macrogrfica uma vez que visualmente os cordes
no apresentavam qualquer tipo de defeito conforme Figura 3.7.

Figura 3.7 Amostra de soldadura

Para preparao das amostras foram efetuados cortes transversais aos cordes,
seguindo-se de um processo de embutio a frio de modo a possibilitar a preparao
mecnica das amostras.
A preparao das amostras foi realizado com o auxlio da lixadeira rotativa Struers
LaboPol-1 e sistema de fixao de amostras Struers LaboForce-3 (Figura 3.8).

Figura 3.8 Struers LaboPol-1 e Laboforce-3

44

O primeiro passo da preparao mecnica consiste no lixamento aps a embutio

da amostra, para tal foi utilizado o sistema de lixas MD (Figura 3.9). Durante 2 min e com
uma fora de 40N o MD-Piano 120 e lubrificao gua. Os seguintes passos consistem
em processos de polimento sendo primeiramente utilizado o pano de polimento MDAllegro durante 3 min com uma fora de 30N e suspenso de diamante Diapro e para
finalizar o polimento final atravs do pano MD-Plus durante 4 min com uma fora de
20N e suspenso de diamante Diapro.

Figura 3.9 Sistema de lixas MD

Obtendo deste modo uma superfcie da amostra espelhada, sendo necessrio realizar
ataque qumico de modo a obter contraste entre o material base e a soldadura, efetuado
com uma mistura de cido ntrico (3%) e lcool etlico.
Procedeu-se anlise macrogrfica utilizando o equipamento Welding Expert 5
(Figura 3.10) e foram medidos os valores de penetrao obtidos, conforme Anexo I.

Figura 3.10 StruersWelding Expert 5

45

3.2.3.1. Resultados
A Figura 3.11 mostra o resultado da macrografia efetuada a Amostra #07, onde
possvel verificar a penetrao de 1,70 mm da soldadura, obtendo deste modo a
penetrao total das juntas a soldar.

Figura 3.11 Resultado Amostra #07

Com base nos seguintes resultados obtidos (Tabela 3.5) comprova-se o efeito da
corrente na penetrao da soldadura CMT, ou seja, o aumento da penetrao com o
aumento da corrente de soldadura (Figura 3.12), conforme analisado por Ibrahim,
Mohamat, Amir e Ghalib [10] para a soldadura MAG.

46

Tabela 3.5 Resultados da penetrao

#
1

Velocidade Soldadura Corrente

(mm/s)
(A)
12
43

Tenso
(V)
10,3

Velocidade Fio
Penetrao
(m/min)
(mm)
1,0
0,41

12

72

11,3

2,5

0,73

12

111

12,9

4,0

0,92

12

141

13,9

5,5

1,27

12

169

15,4

7,0

1,60

12

192

17,0

8,0

1,67

12

195

18,0

8,5

1,70

12

197

19,0

9,0

1,94

12

204

20,4

10,0

2,00

10

12

210

21,0

11,0

2,25

11

12

213

22,4

11,2

2,36

2,50

240
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0

Penetrao

2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
1

4
5
6
Penetrao (mm)

8
9
10
Corrente (A)

Corrente

11

Figura 3.12 Grfico Penetrao vs Corrente

No entanto a utilizao de correntes de soldadura superiores a 195 A neste caso so

desnecessrias uma vez que ultrapassam a espessura da chapa a soldadura (1,70 mm), e
apenas iro causar um aumento da temperatura.

47

 possvel analisar esse aumento de temperatura calculando a entrega trmica

(Tabela 3.6) atravs da seguinte frmula, [31].

Entrega Trmica =

(Tenso (V) Corrente (A) 60

1000 Velocidade Soldadura (m/min)
Tabela 3.6 Clculo da Entrega Trmica

#
1

Velocidade Soldadura Corrente

(mm/s)
(A)
12
43

Tenso
(V)
10,3

Entrega Trmica
(J/mm)
36,9

12

72

11,3

67,8

12

111

12,9

119,3

12

141

13,9

163,3

12

169

15,4

216,9

12

192

17,0

272,0

12

195

18,0

292,5

12

197

19,0

311,9

12

204

20,4

346,8

10

12

210

21,0

367,5

11

12

213

22,4

397,6

Atravs da Figura 3.13 possvel analisar o efeito do aumento da corrente na entrega

trmica, sendo o aumento da corrente proporcional ao aumento da entrega trmica,
possuindo uma correlao direta.

48

250

450
400

200

Corrente

300
150

250
200

100

Entrega
Trmica

350

150
100

50

50
0

0
1

Corrente (A)

10

11

Entrega Trmica (J/mm)

Figura 3.13 - Grfico Corrente vs Entrega Trmica

Com o aumento da entrega trmica ao material base visvel o aumento da

penetrao da soldadura (Figura 3.14).
2,50

450
400
350
300

1,50

250
200

1,00

150
100

0,50

50
0,00

0
1

Penetrao (mm)

10

Entrega Trmica (J/mm)

Figura 3.14 - Grfico Penetrao vs Entrega Trmica

49

11

Entrega
Trmica

Penetrao

2,00

3.2.4. Anlise de Dureza

Foi utilizado o seguinte equipamento para efetuar o ensaio de dureza, Shimadzu
Micro Hardness Tester (Figura 3.15).

Figura 3.15 - Shimadzu Micro Hardness Tester

A metodologia para determinao da dureza de vickers nas amostras de soldadura

foi atravs da aplicao de uma carga de 1Kg nas zonas especficas da amostra onde se
pretende medir a dureza. Com base na medio da indentao (Figura 3.16) obtm-se o
valor de HV atravs da lista de correspondncia entre a dimenso da indentao e o valor
de dureza correspondente.

Figura 3.16 Indentao efetuada

50

Atravs da anlise de dureza pretende-se avaliar a influncia do aumento da entrega

trmica na dureza do cordo e da zona termicamente afetada (ZTA). Para tal foram
efetuadas anlises de micro dureza a 3 amostras de soldadura nas zonas indicadas na
Figura 3.17.

Figura 3.17 Zonas do cordo de soldadura

3.2.4.1. Resultados
Com base nos resultados obtidos na Figura 3.18 verificou-se um aumento geral da
dureza na ZTA e especialmente na zona de fuso do cordo, os valores de dureza mais
elevados verificou-se na amostra 7, onde se obteve os valores de penetrao da espessura

HV

da chapa.

240
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0

#Amostra 1
#Amostra 7
#Amostra 11

MB 1

ZTA 1

Cordo

ZTA 2

MB 2

Figura 3.18 Resultados do ensaio de dureza

O efeito do aumento da dureza no cordo em comparao com o material base

assume-se que se deve pelo facto que o material de adio possuir uma dureza superior
ao material base.

51

No caso da ZTA verificou-se diferenas de dureza na ordem dos 13% entre a ZTA e
o material base, esta diferena considera-se que se deve pelo facto do processo CMT
permitir soldar a temperaturas mais baixas e provocar uma menor alterao de dureza na
ZTA. Porque em comparao com o processo MAG convencional o estudo realizado por
Faki, Buri, Muminovi e Tomaevi [32] foi detetado um aumento da dureza na ZTA
na ordem dos 37%, conforme identificado na Figura 3.19.

Figura 3.19 Diagrama de distribuio da Dureza processo MAG [32]

52

Concluses
A soldadura tem sofrido constantes evolues ao longo das dcadas de forma a
satisfazer as necessidades da indstria. Para a indstria automvel, devido crescente
necessidade de reduzir os consumos dos mesmos tem existido cada vez mais uma maior
utilizao de alumnios e aos com menor espessura, de forma a reduzir o peso dos
automveis e consequentemente baixar os seus consumos. De modo a satisfazer as
necessidades do mercado fundamental a otimizao dos processos de forma a garantir
o elevado volume de produo e reduo de custos.
Entre as soldaduras analisadas a CMT que apresenta melhores caractersticas para
aplicar na automatizao de processos de soldadura de peas com geometria complexa,
em que fundamental a baixa entrega trmica de modo a diminuir a deformao na pea
e a iseno de salpicos.
De acordo com o ensaio experimental, para a soldadura de topo em chapa de ao
ST37-2 com uma espessura de 1,70 mm o parmetro que mais influenciou a penetrao
foi a corrente, que com 195 A obtm-se uma junta soldada com 1,70 mm de penetrao.
A soldadura com o processo CMT cumpre os requisitos para a indstria automvel
e a sua necessidade de produo com velocidades de soldadura elevadas, no entanto no
se recomenda para espessura de chapa superiores a 3 mm.

53

Bibliografia
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by the Direct Application of the Electric Current". US Patent 363320, 17 Maio
1887.
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[10] I. A. Ibrahim, S. A. Mohamat, A. Amir and A. Ghalib, "The Effect of Gas
Metal Arc Welding processes on diferrent welding parameters," International
Symposium on Robotics and Intelligent Sensors, 2012.
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[12] K. H. Kim, Welding Handbook: Filler materials for manual and automatic
welding, vol. Fifth Edition, ESAB.
[13] "Catlogo de Gases de Soldadura," Linde.

54

[14] M. Schorghuber , "Cold-Metal-Transfer Welding Process and Welding

Installation". United States Patent US2009/0026188 A1, 29 Jan 2009.
[15] C. G. Pickin and K. Young, "Evaluation of cold metal transfer (CMT) process
for welding aluminium alloy," Science and Technology of Welding and
Joining, vol. 11, 2006.
[16] Fronius, "MIG/MAG dip-transfer process for automated applications," in
CMT: Cold Metal Transfer.
[17] J. Feng, H. Zhang and P. He, "The CMT short-circuiting metal transfer process
and its use in thin aluminium sheets welding," Materials and Design, vol. 30,
2009.
[18] Fronius, "Cold Metal Transfer: The Technology," 2012.
[19] Fronius, Welding Technology Magazine, vol. 21, Setembro 2008.
[20] Fronius, RCU 5000 i - Operating Instructions, Remote Control, 2007.
[21] Fronius, CMT 4000 Advanced - Manual de instrues, Fonte de alimentao
MIG/MAG, 2010.
[22] K. Weman and G. Lindn, MIG Welding Guide, Cambridge: The Institute of
Materials, Minerals & Mining, 2006.
[23] R. Singh, Applied Welding Engineering: Processes, Codes and Standards,
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[24] Welding Defects, Aachen: ISF, 2002.
[25] Welding Inspection Handbook, vol. Third Edition, American Welding Society,
2000.
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[27] D. Liu, "FlexGripper - palletizing grippers," ABB Group, 2011.
[28] K. R. GmbH, "Industry Brochure Arc Welding".
[29] I. Kleis and P. Kulu, Solid Particle Erosion: Occurence, Prediction and Control,
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55

[31] R. S. Funderburk, "Key Concepts in Welding Engineering," in Welding

Innovation, vol. XVI, 1999.
[32] B. Faki, A. Buri, B. Muminovi and S. Tomaevi, "Change of PhysicalMetallurgical Properties of Low Alloy Steel 16Mo3 in the Heat Affected Zone
in Welding Processes MMA AND MAG," Trends in the Development of
Machinery and Associated Technology, September 2011.
[33] A. W. Society, Welding Handbook: Welding Processes, Ninth Edition ed.,
Vols. 2 - Welding Processes, Part 1, 2004.

56

ANEXO I
Anlise Macrogrfica

Figura A.0.1 Amostra #01

57

Figura A.0.2 Amostra #02

Figura A.0.3 Amostra #03

58

Figura A.0.4 Amostra #04

Figura A.0.5 Amostra #05

59

Figura A.0.6 Amostra #06

Figura A.0.7 Amostra #07

60

Figura A.0.8 Amostra #08

Figura A.0.9 Amostra #09

61

Figura A.0.10 Amostra #10

Figura A.0.11 Amostra #11

62