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DESAFIOS NA GESTÃO DE ATIVOS EM PROJETOS DE MINERAÇÃO DE PEQUENO PORTE: EXEMPLO PRÁTICO

Rodrigo O. Sabino, Richardson V. Agra, Giorgio De Tomi

Departamento de Engenharia de Minas e de Petróleo Escola Politécnica Universidade de São Paulo

RESUMO

A metodologia de gestão de ativos para qualquer projeto de mineração consiste num fator decisivo para o desempenho das operações da mina. Desta forma, fica claro o desafio enfrentado pelas equipes de planejamento quando da tomada de decisões referentes à utilização dos ativos disponíveis dentro das limitações ocorrentes no dia-a-dia de suas atividades. Este artigo descreve a experiência prática de gestão de ativos em uma mina de pequeno porte, cuja frota foi projetada para atender até três frentes de lavra. Neste cenário, foi constatado que em momentos onde havia apenas uma ou duas frentes de lavra em operação, a mesma quantidade de caminhões continuou em atividade no interior da mina, gerando transtornos às operações tais como excesso de veículos em tráfego e formação de fila de espera durante o carregamento.

PALAVRAS-CHAVE:

Planejamento

Operacional;

Gestão

de

Ativos;

Lavra

de

Mina;

Manutenção

1. INTRODUÇÃO

A gestão de ativos para qualquer projeto de mineração requer em sua metodologia um planejamento adequado para um bom desempenho das operações na mina. De maneira geral, as equipes de planejamento enfrentam desafios para o cálculo de um número ideal de equipamentos a serem utilizados pelo empreendimento em questão. Muitas vezes é esquecida a necessidade da reavaliação desses estudos quando da tomada de decisões referentes à

utilização desses ativos disponíveis dentro das limitações decorrentes da mudança dos cenários no dia-a-dia de suas atividades.

O planejamento é representado por uma metodologia decisória em que se estabelece o estado futuro desejado e os métodos e ações necessárias para que ele se torne realidade. No contexto de transportes, Gualda (1995) considera três níveis de planejamento: (i) estratégico; (ii) tático; (iii) operacional.

O planejamento estratégico tem como objetivo definir as diretrizes e o dimensionamento do sistema a longo prazo, estudando questões como a escolha das tecnologias a serem empregadas, o plano de investimentos e as etapas para a implantação do sistema. Quanto ao planejamento tático, este é feito para um horizonte de médio a curto prazo, onde as decisões referentes ao dimensionamento e as definições das características da frota de veículos, das vias de circulação e acessos, dos terminais operacionais, etc. são tomadas de modo a permitir a maximização do rendimento de cada etapa do ciclo operacional. Por fim, o planejamento operacional é definido para o curto prazo, tendo como objetivo otimizar as características do sistema de transportes em operação. Logo, busca formas mais eficientes de utilizar os recursos já disponíveis, enfocando as operações do dia-a-dia. (Gualda, 1995).

No caso estudado vê-se a falta de um planejamento operacional, onde o corpo de trabalho não se encontra preparado para as características das operações e dos cenários que são modificados diariamente.

2. CASO PRÁTICO

2.1. Quanto às Operações da Mina

Este artigo apresenta um estudo de caso prático realizado numa mina localizada no interior do Estado da Bahia, que teve sua frota de equipamentos calculada visando à otimização do sistema de transporte, o qual deveria atender a inicialmente a três frentes de lavra disponíveis na cava, cenário este passível de mudanças, visto alterações periódicas na quantidade de equipamentos disponíveis e número de frentes de lavra em operação.

Quanto às operações de mineração, o número de frentes de lavra sofreu variações devido a diversos fatores, entre eles cita-se a manutenção de equipamentos de carregamento, paradas para a execução das detonações necessárias para o desmonte de rochas, alagamentos em caso de chuva, limpeza da praça ou qualquer outro evento que interrompesse o funcionamento da frente em questão.

Em relação ao número de equipamentos de transporte, a variação observada ocorreu devido a alterações no número de frentes disponíveis que, com a sua redução, tornou o número de caminhões incompatível com a nova realidade. Ou seja, o número de caminhões se tornou momentaneamente desproporcional ao número de pontos de carregamento.

Idealmente, à medida que o cenário apresente alterações, todo o processo deve ser reavaliado pela equipe de planejamento de lavra, de modo que a frota seja redimensionada, fazendo com que o número de ativos disponíveis seja adequado a este novo cenário.

No caso estudado, evidenciou-se que este procedimento não foi realizado, pois em função de modificações no número de frentes disponíveis, os próprios operadores dos caminhões se dirigiam por conta própria para outras frentes de lavra, sem nenhum planejamento adequado à nova realidade, ocasionando filas e por conseqüência, atrasos nas operações.

Quando havia a paralisação de uma das três frentes de lavra existentes na mina, a alocação dos caminhões desta frente era direcionada de forma aleatória para umas das outras duas que ainda se faziam disponíveis, a critério dos operadores dos caminhões. Devido à adoção deste tipo de procedimento, a formação de filas tornou-se comum nas operações de carregamento dos caminhões (ver Figura 1).

Figura 1: Formação de fila na operação de carregamento dos caminhões A formação de filas em

Figura 1: Formação de fila na operação de carregamento dos caminhões

A formação de filas em qualquer empreendimento geralmente está associada a anomalias nos processos de produção. A sua ocorrência gera, na mineração, o aumento no tempo de ciclo, no custo de transporte, desgaste/depreciação desnecessária dos caminhões, congestionamento na frente de lavra e nas vias de acesso, além do aumento considerável do risco de acidentes nas operações. Desta forma, fica clara a necessidade de que empresas possuam um corpo técnico responsável pelo planejamento das operações, com a capacidade de analisar as mudanças e coordenar os procedimentos a serem realizados.

No caso estudado, partindo do novo princípio de que a terceira frente de lavra não se encontrava em operação, um novo planejamento deveria ter sido realizado, de forma a alocar da melhor maneira possível os equipamentos que neste momento se encontravam disponíveis. Desta forma, uma proposta para contorno de tal situação seria inicialmente observar o motivo da parada da atividade na frente em questão, incluindo o tempo que será necessário até a normalização das operações, quais e quantos são os equipamentos que passaram a ficar disponíveis e, a partir daí, planejar uma nova alocação para cada um deles. Dentre estas

possibilidades, é possível verificar se há a necessidade real de que alguns desses equipamentos sejam encaminhados para as outras frentes em operação. Caso não haja tal necessidade, pode-se estudar ainda a possibilidade de direcionar os equipamentos ociosos para realizar outros tipos de atividades na mina.

2.2. Quanto à Frota de Equipamentos

Em empresas deste porte é comum não existir um plano de gerenciamento dos ativos da mina que inclua um ciclo de manutenção dos equipamentos. A partir do momento em que alguma das frentes de lavra viesse a ter suas operações paralisadas, os equipamentos ociosos poderiam ter sido encaminhados para manutenção, fosse ela preventiva ou até mesmo corretiva, o que evitaria possíveis paradas futuras por falhas nos equipamentos.

Entende-se como manutenção corretiva aquela em que se espera o momento no qual a máquina ou equipamento apresente quebra ou falhas, ocasionando sua parada para reparos. Neste tipo de procedimento, é inevitável a perda de tempo ocasionada pela parada do equipamento, uma vez que apenas a partir de tal sinistro são executados os procedimentos para posta em operação dos ativos danificados.

Por outro lado, a manutenção preventiva pode ser executada com base em um cronograma de ações previamente estabelecido, de modo a evitar as perdas de tempo associadas a paradas nos equipamentos. Ela é executada através de um planejamento prévio e específico para cada equipamento na mina, levando em consideração fatores como o tempo de vida útil da máquina, com vistorias programadas e a aquisição de informações periódicas. Este tipo de manutenção deve ser realizado como o objetivo de avaliar o momento em que os equipamentos estejam mais passíveis a apresentar falhas, tornando possível uma parada programada para os devidos reparos.

Na prática, o que se pode observar é que, mesmo não sendo o caso mais adequado, é comum que as empresas adotem apenas o sistema de manutenção corretiva, visto que em sua grande maioria não há a disponibilidade de corpo técnico especializado em planejamento de operações de mina.

A seguir, a Figura 2 apresenta um comparativo entre os sistemas de manutenção corretiva e preventiva.

A seguir, a Figura 2 apresenta um comparativo entre os sistemas de manutenção corretiva e preventiva.http://www.revistadoparafuso.com.br/v1/modelo/noticia.php?id=306) Mirshawa & Olmedo (1993) demonstram o ponto ótimo da relação entre os custos com manutenção preventiva e o custos decorrentes de falhas, como pode ser observado na Figura 3. Figura 3: Gráfico de custos versus nível de manutenção (Fonte: http://pcmusina.wordpress.com) Essa relação entre custo de manutenção, custo da indisponibilidade e produtividade foi estudada em um modelo matemático apresentado por Chiu & Huang (1996), cuja conclusão " id="pdf-obj-5-4" src="pdf-obj-5-4.jpg">

Figura 2: Comparativo entre os sistemas de manutenção corretiva e preventiva

Mirshawa & Olmedo (1993) demonstram o ponto ótimo da relação entre os custos com manutenção preventiva e o custos decorrentes de falhas, como pode ser observado na Figura

3.

A seguir, a Figura 2 apresenta um comparativo entre os sistemas de manutenção corretiva e preventiva.http://www.revistadoparafuso.com.br/v1/modelo/noticia.php?id=306) Mirshawa & Olmedo (1993) demonstram o ponto ótimo da relação entre os custos com manutenção preventiva e o custos decorrentes de falhas, como pode ser observado na Figura 3. Figura 3: Gráfico de custos versus nível de manutenção (Fonte: http://pcmusina.wordpress.com) Essa relação entre custo de manutenção, custo da indisponibilidade e produtividade foi estudada em um modelo matemático apresentado por Chiu & Huang (1996), cuja conclusão " id="pdf-obj-5-16" src="pdf-obj-5-16.jpg">

Figura 3: Gráfico de custos versus nível de manutenção

Essa relação entre custo de manutenção, custo da indisponibilidade e produtividade foi estudada em um modelo matemático apresentado por Chiu & Huang (1996), cuja conclusão

aponta para uma melhor relação custo-benefício quando a manutenção é tratada de forma preventiva, em vez de situações de descontrole do processo produtivo pela falta de manutenção.

Através de estudos sobre os limites de disponibilidade, Murty & Naikan (1995) criaram um modelo matemático para o cálculo do ponto ótimo de disponibilidade, conforme apresentado na Figura 4.

aponta para uma melhor relação custo-benefício quando a manutenção é tratada de forma preventiva, em vezhttp://pcmusina.wordpress.com) De acordo com o gráfico da Figura 4, a busca de um equipamento com 100% de disponibilidade, ou seja, com falha zero necessitaria gastos cada vez maiores com manutenção, ocasionando uma redução do lucro da operação cada vez maior. Segundo Cabrita (2002), encontrar o ponto ótimo de disponibilidade, em que o custo da manutenção proporciona um nível de disponibilidade capaz de gerar máximo lucro à operação, é o grande desafio na gestão da manutenção. Um fator que deve ser observado sobre o gerenciamento da manutenção é a importância de tal equipamento no sistema produtivo, o seu custo na manutenção e na sua reposição. No estudo de caso em questão, foi constatado que a empresa não aplica o conceito de manutenção preventiva em suas operações visto a existência de limitações financeiras e falta de corpo técnico especializado no planejamento e gestão dos ativos da mina. Além dos conceitos de manutenção corretiva e preventiva discutidos, há ainda a preditiva, que é uma evolução dos métodos de gestão de manutenção, que permite que seja realizado o " id="pdf-obj-6-6" src="pdf-obj-6-6.jpg">

Figura 4: Lucro versus disponibilidade (Murty & Nakan, 1995)

De acordo com o gráfico da Figura 4, a busca de um equipamento com 100% de disponibilidade, ou seja, com falha zero necessitaria gastos cada vez maiores com manutenção, ocasionando uma redução do lucro da operação cada vez maior. Segundo Cabrita (2002), encontrar o ponto ótimo de disponibilidade, em que o custo da manutenção proporciona um nível de disponibilidade capaz de gerar máximo lucro à operação, é o grande desafio na gestão da manutenção. Um fator que deve ser observado sobre o gerenciamento da manutenção é a importância de tal equipamento no sistema produtivo, o seu custo na manutenção e na sua reposição.

No estudo de caso em questão, foi constatado que a empresa não aplica o conceito de manutenção preventiva em suas operações visto a existência de limitações financeiras e falta de corpo técnico especializado no planejamento e gestão dos ativos da mina.

Além dos conceitos de manutenção corretiva e preventiva discutidos, há ainda a preditiva, que é uma evolução dos métodos de gestão de manutenção, que permite que seja realizado o

acompanhamento do desempenho das máquinas através de seu monitoramento contínuo. Este método permite reduzir substancialmente o número de paradas não programadas por quebra ou falha, visto que possíveis problemas são identificados com antecedência, ou seja, antes mesmo que se tornem graves.

O fator que deve ser levado em consideração sobre manutenção é que ela deve ser realizada de forma que a sua aplicação tenha o menor impacto possível sobre a produção. Sendo assim, deve-se saber aproveitar os melhores momentos para executá-las. Vê-se, portanto, uma situação inerente para se fazer uma conciliação das questões abordadas.

Na situação em que uma das frentes de lavra encontra-se paralisada, ao invés de seus caminhões se dirigirem para outra frente onde sua presença não se faz necessária, o que, conforme explicado anteriormente, seria recomendado elaborar um plano para um melhor programa de manutenção, de modo que esta não venha a ser realizada num momento de produção intensa, evitando assim os problemas ocasionados por esse tipo de parada.

  • 3. CONCLUSÕES

Empresas de pequeno e médio porte apresentam dificuldades na tomada de decisões quanto à gestão de ativos de acordo com as mudanças de cenários enfrentadas no dia-a-dia. Vê-se a necessidade de implantação de um planejamento operacional síncrono entre as operações, de forma que as atividades se desenvolvam de maneira segura, econômica e eficiente. Desta forma, o caso apresentado neste trabalho mostrou que a empresa pode aprimorar suas atividades, desde que ponha em prática métodos e ações previamente planejadas.

  • 4. REFERÊNCIAS

A importância do planejamento nas empresas. FANAN Faculdade de Nanuque. 2008. In.

http://analgesi.co.cc/html/t40462.html

Almeida, M. T., Manutenção preditiva: confiabilidade e qualidade. Itajubá MG. In.

http://www.mtaev.com.br/download/mnt1.pdf

Bazante, A. J., A interação entre o planejamento e controle de qualidade na maximização da função benefício de um empreendimento mineral. Tese apresentada à Escola Politécnica da Universidade de São Paulo para obtenção do título de Doutor em Eng. Mineral. São Paulo.

Masiero, L. S., Proposta de dimensionamento de frota para uma transportadora. Trabalho apresentado à Escola Politécnica da Universidade de São Paulo para obtenção do título de Eng. De Produção. São Paulo, 2008. In. http://www.pro.poli.usp.br/publicacoes/trabalhos-de- formatura/proposta-de-dimensionamento-de-frota-para-uma-transportadora