2013 RaniereSilvaNeves

Universidade de Braslia - UnB
Faculdade UnB Gama - FGA

Curso de Engenharia Automotiva
SIMULAO NUMRICA DO PROCESSO DE

ESTAMPAGEM MECNICA EM CHAPAS
METLICAS ATRAVS DO MODELO DE DANO DE
LEMAITRE
Autor: Raniere Silva Neves

Orientador: Lucival Malcher
Braslia DF, Julho de 2013
RANIERE SILVA NEVES
SIMULAO NUMRICA DO PROCESSO DE ESTAMPAGEM MECNICA EM

CHAPAS METLICAS ATRAVS DO MODELO DE DANO DE LEMAITRE
Monografia submetida ao curso de

graduao em Engenharia Automotiva da
Universidade de Braslia, como requisito
parcial para obteno do Ttulo de
Bacharel em Engenharia Automotiva
Orientador: Lucival Malcher
Braslia DF, Julho de 2013
ii
CIP Catalogao Internacional da Publicao*

Neves, Raniere.
Simulao Numrica do Processo de Estampagem
Mecnica em Chapas Metlicas Atravs do Modelo de
Dano de Lemaitre: Raniere Silvas Neves. Braslia: UnB,
2013. 94 p.
Monografia (Graduao) Universidade de Braslia
Faculdade do Gama, Braslia, 2013. Orientao: Lucival
Malcher
1. Processo de Estampagem. 2. Chapa metlica. 3. Dano
isotrpico. 4. Modelo de Lemaitre. Malcher, Lucival. Doutor
CDU Classificao
iii
SIMULAO NUMRICA DO PROCESSO DE

ESTAMPAGEM MECNICA EM CHAPAS
METLICAS ATRAVS DO MODELO DE DANO
DE LEMAITRE
Raniere Silva Neves
Relatrio Final do Trabalho de Concluso de Curso submetido como requisito para obteno
do grau de Engenheiro Automotivo.
Coordenador do Curso de Engenharia Automotiva

Prof. Emmanuel Pacheco Rocha Lima, UnB/FGA
Banca Examinadora
Prof. Lucival Malcher, UnB/ENM/FT (Orientador)
Prof. Carla Tatiana Mota Anflor, UnB/FGA
Prof. Edison Gustavo Cueva Galrraga, UnB FGA
Braslia - DF, Julho de 2013
iv
Dedicatria
Dedico este trabalho aos meus pais,
Edmar de Souza Neves e Vania da Silva
Neves, que sempre me incentivaram e
motivaram, e tambm a minha v Joana
Marinho.
Raniere Silve Neves
Agradecimentos
Assim como o poeta ingls Alfred Tennyson, eu acredito que somos uma parte de tudo aquilo
que encontramos pelo nosso caminho. Acredito que cada pessoa que passa por nossas vidas
tem um papel fundamental na formao do nosso carter e opinio.
Por mais breve que seja sua passagem, essas pessoas sempre nos proporcionaram novas
experincias, conhecimentos e lies. Essas experincias nem sempre so agradveis, mas
so experincias e sempre se pode tirar uma lio delas.
Contudo, h pessoas que se destacam, pessoas que passam a fazer parte da sua vida, so
essas as pessoas que ti ajudam ao longo do seu caminho, que vo ti colocar para cima
quando voc estiver triste, que vo dividir suas alegrias e angstias e que voc faria o
mesmo por elas s em troca de v-las bem. Essas pessoas so seus amigos.
Primeiramente, eu agradeo minha famlia, meus primeiros amigos, em especial aos meus
pais, que sempre me apoiaram e nunca deixaram me faltar nada, pois eles sempre lutaram
pelo melhor para os seus filhos. Agradeo a eles por colocarem a educao dos seus filhos
em primeiro lugar e por serem exemplos de pais.
Agradeo aos meus amigos pela fora, pelos momentos de descontrao e pelos seus
conselhos, muitas vezes no levados a srio que s me ajudam a ver a vida com mais alegria
e menos preocupaes.
Agradeo a todos os professores com quem tive aula ao longo desses cinco anos, cada um
com sua personalidade, algumas mais difceis de lidar do que outras, Eles foram parte
fundamental na minha formao, pois se propuseram a dividir seus conhecimentos comigo.
Em especial quero agradecer ao professor Lucival Malcher, que para mim foi mais que um
professor, foi um amigo e acima de tudo um exemplo de profissional e de pessoa. Agradeo a
ele pela honra de ter trabalhado com ele.
E acima de tudo agradeo a Deus, pelas oportunidades que Ele me deu e pelos amigos que
Ele colocou em minha vida.
Obrigado Deus por tudo, pois sem Voc nada disso seria possvel.
Raniere Silva Neves
vi
RESUMO
Este trabalho prope a obteno de um mtodo de controle para o processo de estampagem de
chapas metlicas atravs da anlise de uma nica varivel de dano isotrpico acoplada ao
modelo constitutivo de dano de Lemaitre, baseado na Mecnica do Dano Contnuo, e tendo
como parmetros de projeto: os parmetros materiais, a espessura de chapa e os moldes
utilizados no processo, entre outros. Para alcanar os objetivos do trabalho, inicialmente ser
realizada uma breve reviso sobre o processo de estampagem e sobre o equacionamento
matemtico do modelo de Lemaitre. Em uma segunda etapa o modelo numrico de Lemaitre
ser desenvolvido e implementado em uma ferramenta acadmica de Elementos Finitos para
realizao de testes e posteriormente em um software comercial (Abaqus Standard) atravs da
sub-rotina UMAT, para que sejam realizadas as simulaes e testes definitivos do processo de
estampagem de uma pea utilizando diferentes espessuras de chapa. Por fim, avaliado o
nvel de degradao interna atravs da relao entre o nvel de dano encontrado e a espessura
da chapa utilizada na simulao.
Palavras-chaves: Processo de Estampagem, Chapa metlica, Dano isotrpico, Modelo de
Lemaitre.
ABSTRACT
This contribution proposes the control of the sheet metal forming process through the analysis
of a unique damage isotropic variable proposed by Lemaitre, based on the Continuum
Damage Mechanics, with the design parameters: the materials parameters, sheet thickness and
molds used in the process, among others. To achieve these objectives, in the first part a brief
review about the forming processes and the mathematical equation of Lemaitres model is
made. In the second part, Lemaitres model is implemented in an academic finite element
environment for testing and then in commercial software (Abaqus Standard) though the
UMAT subroutine, intending to perform definitive simulations and tests of the forming
process of a part using different sheet thicknesses. At the end, the level of internal degradation
in the part is evaluated through the relation between the damage level found and the sheet
thickness used in the simulation.
Key-Words: Forming process, Metal sheet, Isotropic damage, Lemaitres model.
.
vii
SUMRIO
1 INTRODUO................................................................................................... 1
1.1
OBJETIVOS.............................................................................................. 2
2 REVISO BIBLIOGRFICA ............................................................................... 3
2.1
PROCESSO DE ESTAMPAGEM ..................................................................... 3
2.1.1 Operao de corte ................................................................................... 5
2.1.2 Operao de dobramento ........................................................................12
2.1.3 Operao de repuxo ...............................................................................21
2.2
MODELO CONSTITUTIVO DE LEMAITRE COM VARIVEL DE DANO .................32
2.2.1 Formulao Matemtica ..........................................................................35
2.2.1.1 Potencial de estado e relao de estado .................................................35
2.2.1.2 Potencial de dissipao e equaes de evoluo associadas ......................38
2.2.1.3 Incio do dano em materiais dcteis ......................................................40
3 ESTRATGIA NUMRICA ................................................................................ 43
3.1
ALGORITMO DE ATUALIZAO DAS TENSES E VARIVEIS INTERNAS..........44
3.2
OPERADOR TANGENTE CONSISTENTE .......................................................50
4 ANLISE E RESULTADOS................................................................................ 52
4.1
ESTUDO DE CASO ESTAPAGEM DE UM COPO CILNDRICO .........................52
4.2
RESULTADOS NUMRICOS .......................................................................55
5 CONCLUSES ................................................................................................. 64
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ....................................................................... 65
ANEXOS ............................................................................................................ 67
ANEXO I: Rorina de atualizao de tenses e variveis internas ..............................68
ANEXO II: Sub-rotina CTDAMA para calculo da matriz tangente consistente .............75
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 - Principais componentes de um estampo .................................................. 3
Figura 2.2 - Operao de corte de uma chapa plana. ................................................. 5
Figura 2.3 - Variaes da operao de corte ............................................................. 6
Figura 2.4 Medidas envolvidas na operao de corte ............................................... 7
Figura 2.5 Fora de corte versus o curso do puno para diferentes geometrias de
puno .......................................................................................................... 9
Figura 2.6 - Estampo de corte com sujeitador ........................................................... 9
Figura 2.7 Grfico Folga x Espessura de chapa para trs grupos de metais................10
Figura 2.8 - Estudo do layout de tira .......................................................................11
Figura 2.9 - Operao de dobramento de uma chapa plana........................................13
Figura 2.10 - Exemplo pea dobrada em etapas .......................................................13
Figura 2.11 - Variaes da operao de dobramento .................................................14
Figura 2.12 - Anlise de tenses na regio de dobra de uma pea ..............................15
Figura 2.13 - Exemplo de retorno elstico de uma pea em v .....................................16
Figura 2.14 - Exemplificao do raio de ruptura de uma pea dobrada ........................17
Figura 2.15 - Foras atuantes na operao de dobramento simples .............................18
Figura 2.16 - Anlise das foras atuantes na operao de dobramento simples ............19
Figura 2.17 - Operao de dobramento em V de uma tira plana .................................20
Figura 2.18 - Operao de dobramento em L de uma tira plana ..................................20
Figura 2.19 - Operao de dobramento em U de uma tira plana .................................21
Figura 2.20 - Operao de estampagem profunda de uma chapa plana .......................22
Figura 2.21 - Calculo do blank de uma pea cilndrica ...............................................22
Figura 2.22 Exemplo de blank de uma pea retangular ...........................................23
Figura 2.23 - Esforo de compresso do puno pelo tempo ......................................24
Figura 2.24 - Diferentes zonas de deformaes presentes na operao de repuxo ........24
Figura 2.25 - Esforos na regio da aba da pea durante a estampagem .....................25
Figura 2.26 - Esforos nas regies de dobramento da pea durante a estampagem ......26
Figura 2.27 - Representao da variao da espessura da pea ..................................26
Figura 2.28 - Esforos nas regies laterais e no fundo da pea durante a estampagem..27
Figura 2.29 - Variaes da operao de estampagem profunda ..................................27
Figura 2.30 - Representao da folga ideal para a operao de repuxo ........................31
Figura 2.31 - Critrio de dano crtico .......................................................................33
Figura 4.1 - Geometria da recriado no Abaqus ........................................................53
Figura 4.2 Contorno da deformao plstica e n crtico para simulao com espessura
de chapa de 0,25 mm ...................................................................................55
de chapa de 0,50 mm ...................................................................................56
de chapa de 0,75 mm ...................................................................................56
de chapa de 0,82 mm ...................................................................................56
de chapa de 1,00 mm ...................................................................................57
de chapa de 1,25 mm ...................................................................................57
de chapa de 1,50 mm ...................................................................................57
Figura 4.9 - Nvel de deformao plstica equivalente mxima no n crtico para cada
espessura de chapa simulada ........................................................................58
Figura 4.10 - Nvel de tenso equivalente e presso hidrosttica mximo no n crtico
para cada espessura de chapa simulada ..........................................................58
ix
Figura 4.11 - Nvel de energia liberada pelo dano no n crtico para cada espessura de
chapa simulada ............................................................................................59
Figura 4.12 - Contorno da tenso equivalente de von Mises para simulao com
espessura de chapa de 0,25 mm ....................................................................60
espessura de chapa de 0.82 mm ....................................................................61
Figura 4.19 - Nvel de dano no n crtico para cada espessura de chapa simulada ........62
Figura 4.20 - Comparao entre o nvel de dano e energia liberado devido ao dano .....63
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Resistncia ao cisalhamento de alguns metais ......................................... 8
Tabela 2.2 - Valores mnimos para os espaos representados nas Figura (2.8) .............12
Tabela 2.3 - Localizao da linha neutra para algumas espessuras de chapa especificas 15
Tabela 2.4 - Fatores de correo da variao da espessura durante o processo de
dobramento ..................................................................................................18
Tabela 2.5 - Valores para o coeficiente m de acordo com a relao dos dimetros da pea
e do desenvolvimento ....................................................................................23
Tabela 2.6 - Valores tabelados para os fatores K1 e K2 para repuxo progressivo ..........29
Tabela 2.7 - Exemplos de materiais utilizados para a confeco do puno e do prensachapa de acordo com o nmero de peas que se pretende produzir ......................30
Tabela 2.8 - Avaliao de alguns tipos de lubrificantes utilizados durante o processo de
estampagem profunda ....................................................................................31
Tabela 2.9 - Valores de folgas padronizadas para alguns tipos de metais .....................32
Tabela 2.10 - Modelo de Lemaitre com endurecimento e dano isotrpicos ....................42
Tabela 3.11 - Estrutura principal do algoritmo de integrao implcita para o Modelo de
Lemaitre. ......................................................................................................49
Tabela 4.1 Propriedade materiais do ao acalmado com alumnio.............................54
Tabela 4.2 - Resultados obtidos com as simulaes..................................................63
xi
LISTA DE SMBOLOS
Smbolos Latinos
Alongamento percentual da chapa na operao de dobramento
rea do material danificado
rea do material virgem
rea efetiva
rea ocupada pelos micro vazios
Coeficiente de encruamento
Coeficiente de resistncia
Comprimento da chapa para a operao de dobramento
Componente desviadora do tensor das tenses tentativas
Componente hidrosttica do tensor das tenses tentativas
Comprimento livre entre os apoios da matriz na operao de dobramento
Complemento na distncia percorrida pelo puno para executar o corte
Constantes de evoluo de dano
Constantes de evoluo de dano
Constante do material relacionada ao endurecimento cinemtico
Constante do material
Deformao verdadeira sofrida pelo corpo-de-prova
Dimetro da pea final na operao de repuxo
Dimetro de desenvolvimento na operao de repuxo
Dimetro do puno
Espessura da chapa
Fator de correo para o calculo do
Fator usado no clculo do nmero de repuxes sucessivo
Fator usado no clculo do nmero de repuxes sucessivo
Folga na operao de corte
Fora aplicada a um corpo de prova
Fora de corte
Fora de dobramento
Fora de prensa-chapa
Fora de repuxo
Fora de sujeio
Fora lateral
Fora termodinmica associada ao endurecimento isotrpico
Fora termodinmica associada varivel de dano
Funo indicativa
Largura da tira a ser dobrada
Lei de evoluo do endurecimento isotrpico
Lei de evoluo da varivel de dano
Matriz identidade
Mdulo de Compresso Elstica
Mdulo de Elasticidade ao Cisalhamento
Mdulo de Elasticidade do material danificado
xii
Mdulo de Elasticidade do material virgem

Mdulo de endurecimento isotrpico
Norma da parte desviadora do tensor tenso
Operador elstico danificado
Operador tangente
Permetro de corte
Presso hidrosttica
Raio da matriz
Raio de dobramento
Raio do blank
Raio do puno
Raio interno mnimo de dobramento
Raio mnimo de ruptura
Resistncia ao cisalhamento do material da chapa
Segundo invariante do tensor desviador
Taxa do trabalho plstico
Taxa do dano
Taxa de densidade de energia de deformao liberada devido ao dano
Tenso de referncia
Tenso equivalente de von Mises
Tensor back-stress
Tensor desviador das tenses
Tensor desviador normalizado
Tensor identidade de quarta ordem
Tensor elstico isotrpico
Varivel de dano
Varivel de dano tentativa
Varivel de endurecimento isotrpico
Varivel interna associada ao endurecimento isotrpico tentativa
Varivel interna de endurecimento isotrpico
Valor de dano crtico
Vetor de fluxo
Smbolos Gregos
ngulo de dobramento
Coeficiente de Poisson
Componente desviadora do tensor das deformaes elsticas
Componente desviadora do tensor das deformaes elsticas tentativa
Componente volumtrica do tensor das deformaes elsticas tentativa
Componente volumtrica tensor das deformaes elsticas
Conceito de integridade material
Contribuio do dano elstico para a Energia Livre
Contribuio plstica para a Energia Livre
Critrio de escoamento do modelo de Lemaitre
Deformao plstica
Deformao plstica crtica
Energia Livre especifica
xiii
Folga na operao de repuxe

Fluxo plstico
Fluxo potencial
Funo algortmica construtiva implcita para a atualizao das tenses
Funo arbitraria do argumento
Incremento de deformao prescrito
Lei elstica linear
Limiar de dano
Multiplicador plstico
Potencial de dano
Potencial de dissipao nico
Potencial de endurecimento
Pseudo potencial de dissipao
Taxa de deformao plstica equivalente
Tenso verdadeira aplicada ao corpo-de-prova
Tensor das tenses efetiva
Tensor de deformao elstica
Tenso de escoamento do material
Tenso de flexo do material
Tenso no corpo de prova
Tenso verdadeira aplicada ao corpo-de-prova
Tenso equivalente de Von Mises
Tensor das deformaes plsticas tentativa
Tensor das tenses tentativa
Varivel interna relacionada ao endurecimento cinemtico
xiv
1 INTRODUO
Desde a dcada de 90 o mercado automotivo brasileiro vem crescendo de forma considervel.
Segundo dados da ANFAVEA (Associao Nacional dos Fabricantes de Veculos Automotores
Brasil), em 2012 o Brasil produziu mais de trs milhes de veculos e a perspectiva de crescimento do
setor automotivo para os prximos anos ainda bastante otimista.
Para acompanhar esta demanda, a indstria automotiva vem investindo cada vez mais em
estudos para o desenvolvimento e aprimoramento das ferramentas de gesto, materiais, tecnologias de
processos e alguns outros fatores empregados na produo.
Impulsionados pelo crescimento industrial das ltimas dcadas, estudos e melhorias na rea
dos processos de fabricao so constantemente desenvolvidos, com o intuito de atender as novas
exigncias do mercado. Para atender a elevada demanda dentro de um prazo especificado, os
fabricantes de veculos procuram por processos mais rpidos e baratos, capazes de produzir grandes
lotes de peas com um nvel de qualidade elevado.
Devido s caractersticas vantajosas dos processos de estampagem na confeco em srie de
peas metlicas resistentes e leves, com um rigor dimensional elevado e baixo custo, esses processos
ganharam popularidade no cenrio industrial, no s no automotivo, mas em muitos outros como o
aeronutico, naval, petrolfera, etc.
Na sua origem, as operaes de estampagens se baseavam em tentativas prticas e no
empirismo, as ferramentas eram fabricadas nas oficinas sem a utilizao de qualquer conhecimento
tcnico. Com o passar do tempo, as possibilidades destes sistemas de produo foram melhoradas e
aumentadas, muito devido ao estabelecimento de padres e normas tcnicas especficas, e ao avano
na rea de estudo do comportamento mecnico de materiais, o que possibilitou a confeco de
ferramentas de estampagem mais resistentes e com bom acabamento.
Contudo, ainda hoje, o controle dos processos de estampagem uma tarefa de grande
complexidade, isso devido existncia de um comportamento mecnico no linear causado pelo
material aplicado e a geometria estabelecida para a pea, durante o processo de conformao. Esse fato
faz com que no seja possvel, a realizao de estudos analticos adequados da operao de
estampagem, o que dificulta o dimensionamento correto do processo, tornando comum a ocorrncia de
falhas nesse tipo de operao.
Esses defeitos podem ter origem devido falta de qualidade do material da chapa a qual
submetida ao processo ou podem resultar do dimensionamento inadequado do prprio processo de
conformao, logo a anlise da origem de defeitos exige que se tenha um conhecimento detalhado
tanto do processo quanto do material.
Realizar o controle de qualidade do material da chapa antes da estampagem uma tarefa de
relativo conhecimento e de fcil execuo. Porm, a definio de parmetros como o carregamento
necessrio para realizar a operao, espessura da chapa, ngulos das ferramentas de estampagem, entre
outras informaes, no uma funo trivial.
1
Ainda hoje, comum se observar fabricantes basearem-se no mtodo de tentativa e erro para
projetar a tais operaes. Essa metodologia resulta em uma calibrao do processo de estampagem,
contudo at que essa calibrao seja realizada com sucesso, muita sucata pode ser gerada, o que se
traduz em custos adicionais de fabricao e no aumento do tempo de produo e custo final da pea.
Uma alternativa para se chegar a um controle adequado de todo o processo, mesmo em
situaes de estampagens complexas, a utilizao da mecnica computacional para a simulao do
processo como um todo.
A utilizao da mecnica computacional para a realizao de simulaes tem crescido
rapidamente dentro do meio industrial, pois com o auxlio de um computador possvel analisar o
comportamento de componentes sujeitos a carregamentos complexos, recriar cenrios inviveis
economicamente de serem montados no mundo real, e testar a resistncia de componentes, sem
acarretar na criao de sucata e de custos adicionais, alm de reduzir o tempo de realizao dos testes e
no colocar vidas em perigo.
1.1 OBJETIVOS
Neste trabalho, prope-se o desenvolvimento de uma metodologia para o controle e
dimensionamento dos processos de estampagem mecnica em chapas metlicas, utilizando como base,
o controle da evoluo da degradao do material durante todo o processo. Sugere-se a utilizao do
modelo de dano de Lemaitre, que possui dentro de seu desenvolvimento matemtico, uma varivel
isotrpica de dano, baseada nos preceitos da Mecnica do Dano Contnuo. Levando em considerao
que ao se deformar plasticamente durante um processo de estampagem, algumas regies especficas de
uma dada chapa metlica, acabam encruando mais que as outras, fazendo com que o material,
localmente, eleve seu limite de escoamento e, por conseguinte reduza sua ductilidade ou a capacidade
de se deformar sem se degradar, estas regies passam ento a serem chamadas de regies crticas, e
sero ento analisadas como o ponto de partida para o dimensionamento e controle de todo o processo.
Pelo fato da varivel de dano acoplada ao modelo de Lemaitre ser uma medida indireta da
densidade de defeitos no material, que relaciona a variao no mdulo de elasticidade do material com
o nvel de degradao do mesmo, torna-se possvel utiliz-la para avaliar o nvel de degradao do
material nas regies crticas e, portanto, realizar o controle do processo de estampagem, ou seja,
determinar numericamente se houve ou no o aparecimento de trincas na pea estampada, para uma
dada espessura de chapa utilizada.
2 REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 PROCESSO DE ESTAMPAGEM
A estampagem um processo de conformao mecnica, realizado geralmente a frio, onde
imposta uma geomtrica prpria a uma chapa metlica atravs da realizao de um conjunto de
operaes que podem envolver o corte e a deformao plstica do material, (ver Junior e Caversan,
2012). De maneira geral, um processo de estampagem pode ser descrito da seguinte forma: uma
chapa ou apenas uma tira da mesma apoiada sobre uma matriz, e por meio de uma ferramenta,
chamada estampo, instalada em uma prensa, uma determinada fora aplicada sobre o material com a
intenso de corta-lo por cisalhamento puro ou de atribuir a forma da matriz ao material atravs de
deformaes plsticas.
Os estampos so compostos de elementos comuns a quaisquer tipos de ferramentas, seja ela de
corte ou conformao, como a base inferior, o cabeote ou base superior, a espiga, as colunas de guia,
a placa de choque, a placa guia, os pinos de fixao entre outros; e por elementos especficos, como
por exemplo, a matriz e o puno responsveis pelo formato da pea a ser produzida. Na Figura (2.1)
apresentado um exemplo de estampo com o nome dos seus principais componentes:
1 - Espiga
2 - Cabeote da Ferramenta ou
Base Superior
3 - Placa de choque
4 - Porta Puno
5 - Puno
6 - Colunas de guia
7 - Buchas
8 - Pinos de fixao
9 - Extrator
10 - Guia das chapas
11 - Matriz
12 - Base inferior
Figura 2.1 - Principais componentes de um estampo. FONTE: JUNIOR e CAVERSAN, 2012, p. 5
A estampagem de chapa um processo comumente utilizado para a fabricao de peas com

paredes finas, podendo a mesma ser oca ou plana, dependendo das operaes empregadas. Uma
caracterstica dos produtos fabricador por estampagem a elevada resistncia mecnica das regies de
conformao plstica, com relao chapa inicial, tornando-se muito comum na concepo de peas
3
grande, a utilizao de perfis conformados de chapas, nervuras ou rebaixos na prpria pea para
aumentar a sua rigidez.
As principais vantagens desse processo de fabricao em relao aos demais so:
Alta produtividade, pois se trata de um processo relativamente simples e rpido;
Reduzido custo por pea;
Bom acabamento da pea, no necessitando de tratamentos posteriores;
Maior resistncia das peas produzidas devido conformao, que causa o encruamento do
material;
Baixo custo com controle de qualidade devido uniformidade da produo e a facilidade para
a deteco de desvio durante a produo.
Por conta de tais caractersticas, os processos de estampagem se tornaram populares no meio
industrial. Contudo, o processo de estampagem tambm apresenta algumas desvantagens, como ter um
custo ferramental alto, porm esse custo pode ser amortizado com a produo elevada de peas. Outro
fator limitante para o processo o tipo de material a ser estampado. Devido s caractersticas das
tenses envolvidas nas operaes de estampagem, o processo restrito apenas a materiais metlicos
homogneos, com gro suficientemente fino e com boa tenacidade, isso , materiais capazes de resistir
relativamente bem ruptura, e com rigidez no muito elevada, para que no sejam geradas rugas
durante as operaes.
Para se realizar qualquer operao de estampagem, tambm indispensvel que a matria
prima esteja na forma de chapas ou fitas. Essas chapas ou fitas so obtidas por meio de processos de
laminao a quente ou a frio, a partir de lupas (blooms) ou placas. A lupa um semi-produto de seo
quadrada, j a placa um semi-produto de seo retangular de largura de 200 a 30 mm, espessura de
45 a 70 mm e comprimento de aproximado de um metro. Uma caracterstica marcante das chapas o
fato da sua espessura ser muito menor que sua largura e comprimento. Posteriormente a chapa pode
ser recortada em forma de tiras, conforme a necessidade da produo.
Por sua vez, fitas so laminados metlicos de 500 mm de largura mxima e espessura mxima
de 6 mm. As fitas se apresentam em forma de bobina e seu comprimento varia conforme as
caractersticas da produo.
Na estampagem, as chapas so caracterizadas por propriedades mecnicas, como:
Resistncia ruptura (em kgf/mm2);
Limite de elasticidade (em kgf/mm2);
Alongamento (em %);
Dureza superficial (Brinel-Rockwell, etc.);
Profundidade de embutido (Ericksen-Guilery, em mm).

Os materiais mais empregados em chapas para estampagem so os aos de baixo carbono que,
para as operaes de estampagem profunda, devem apresentar uma boa resistncia ruptura. Outros
materiais comumente utilizados nesse processo so o cobre, o alumnio, o ao inoxidvel e zinco, e o
lato 70-30 (liga de cobre com 30% de zinco), material que apresenta um dos maiores ndices de
4
estampabilidade, e por isso empregado em peas cujos requisitos justificam a seleo de material de
custo elevado. Outros metais no-ferrosos e suas ligas, na forma de chapas ou tiras, podem ser tambm
submetidos, com relativa facilidade, aos processos de conformao mecnica.
As operaes de estampagem podem ser descritas por dois tipos principais de operaes: as de
separao de material e as de modificao da forma do material. As operaes de separao de
material abrangem as operaes de corte e as operaes de modificao da forma abrangem as
operaes de conformao plstica.
Na operao de corte desejado que as tenses internas em determinadas regies da chapa
ultrapasse o limite de ruptura do material, causando com isso a separao de parte do material. J na
operao de conformao desejvel apenas que o material deforme permanentemente, caso as
tenses internas em qualquer regio da pea ultrapasse o limite de ruptura do material, trincas surgiro
e a pea se tornar intil.
Analisando mais detalhadamente as operaes de conformao mecnica, possvel classificalas em operao de dobramento ou estampagem profunda, de acordo com a natureza das deformaes
impostas ao material metlico.
2.1.1 Operao de corte

Nas tcnicas de produo de peas por conformao plstica de chapas, a operao de corte
sempre est presente, seja para produzir as peas propriamente ditas, para cortar tiras de metal que
futuramente sero dobradas ou embutidas ou ainda para realizar o acabamento de peas j
conformadas. A operao de corte consiste na separao de uma poro de metal de uma chapa
mediante a ao de uma ferramenta de corte conhecida como estampo ou puno de corte, (Palmeira,
2005), que por meio de uma prensa aplica presso sobre uma chapa apoiada sobre uma matriz, como
ilustrado na Figura (2.2).
Figura 2.2 - Operao de corte de uma chapa plana.
A forma da poro de metal que ser separada determinada pela forma da seo transversal
do puno e da matriz, esse contorno recebe o nome de fio de corte ou permetro de corte. Ele
constitudo pelos permetros externos do puno e pelo permetro interno do orifcio da matriz. Para o
caso de estampagem de um disco, o permetro de corte igual circunferncia externa do puno.
De acordo com a caracterstica do corte realizado possvel classificar as operaes de corte

em quatro grupos, estes grupos so ilustrados na Figura (2.3). Assim, quando uma poro de metal
com um formato qualquer retirado da chapa principal a operao recebe o nome de corte simples,
quando a operao de corte produz furos de pequenas dimenses, a operao recebe o nome de
puncionamento, quando a poro de metal no separada completamente da chapa principal a
operao recebe o nome de corte parcial e quando o corte realizado com o intuito de cortar o
excedente de material de uma pea que j passou por um processo de conformao, ele recebo o nome
de recorte.
Figura 2.3 - Variaes da operao de corte
A operao de corte obtida atravs de foras de cisalhamento aplicadas chapa pelos cantos
de corte das ferramentas e sua realizao dividida em trs etapas:
Deformao plstica;
Reduo de rea;
Fratura.
A chapa se deforma elasticamente ao ser pressionada pelo puno at atingir seu limite de
escoamento. A partir da, parte da chapa se deforma plasticamente para dentro da matriz reduzindo a
rea da regio de corte, esse efeito conhecido como estrico. Neste momento os esforos de
compresso impostos pela prensa chapa so convertidos em esforos de cisalhamento que passam a
gerar tenses internas que ultrapassam o limite de resistncia ao cisalhamento do material, causando o
surgimento de trincas na parte superior da chapa, junto aos cantos de corte do puno, e na parte
inferior da chapa, junto aos cantos de corte da matriz.
Com a manuteno do carregamento aplicado pela prensa, essas trincas se propagam enquanto
parte da chapa penetra a matriz, at as trincas se encontrarem, resultando na separao da poro de
material em contato com puno, ocorrendo assim o corte por cisalhamento puro. A regio rompida
ter um acabamento liso e brilhante, contudo, h casos onde o corte por cisalhamento puro no ocorre,
sendo necessrio rasgar a chapa por meio de esforos de trao, logo, nessa regio o acabamento
ser spero e sem brilho.
Para a realizao da operao de corte preciso considerar alguns parmetros relacionados
espessura da chapa a ser cortada, a fora utilizada para a realizao do corte e a forma do puno e da
matriz. Os principais parmetros so:
Foras envolvidas na operao de corte;
Folgas entre puno (macho) e matriz;
Dimensionamento da matriz;
Aproveitamento mximo da chapa (layout de tira).

Em chapas de ao temperado, a razo da espessura da chapa dividida pelo dimetro do puno
poder chegar a no mximo a 1:2, isso significa que para a realizao de um corte adequado e sem
danificar o ferramental, a espessura da chapa deve ser menor ou pouco menor que o dimetro do
puno. A fora em [kgf] necessria para a realizao da operao com sucesso, obtida
multiplicando a rea da seo a ser cortada pela resistncia ao cisalhamento do material da chapa,
conforme a Equao (2.1):
(2.1)
onde
a espessura da chapa em mm,
dimetro , apresentado na Figura (2.4), e
o permetro de corte em mm do puno cilndrico de

a resistncia ao cisalhamento do material da chapa em
kgf/mm2, tambm conhecido como Presso Especfica de Corte.
Figura 2.4 Medidas envolvidas na operao de corte
Na Tabela (2.1) so apresentados os valores de

do valor exato de
para alguns metais de engenharia. Na falta
, pode ser definido um valor aproximado de resistncia ao cisalhamento com
sendo 80% da tenso de ruptura a trao do material considerado.
Tabela 2.1 - Resistncia ao cisalhamento de alguns metais. FONTE: PENTEADO, 2010, p. 55

Metal
Ao, 0,1%C
Ao, 0,2%.
Ao, 0,3%.
Ao, 0,4%
Ao, 0,6%
Ao, 0,8%
Ao, inoxidvel
Alumnio 99 e 99,5
Prata e Monel (liga de nquel)
Bronze
Cobre
Estanho
Zinco
Chumbo
Lato
Ks (Kgf/mm2)
Ks (Kgf/mm2)
recozido
encruado
24
30
36
45
55
70
50
7a9
28 a 36
33 a 40
18 a 22
03
12
02
33
32
40
48
56
72
90
56
13 a 16
45 a 56
40 a 60
25 a 30
04
20
03
46
Em alguns casos, conveniente se reduzir o esforo de corte, possibilitando a utilizao de

prensas menores e tambm a diminuio do desgaste das ferramentas de corte. A diminuio do
esforo de corte, sem causar a perda de qualidade no resultado final da operao, pode ser feita atravs
da mudana da geometria do puno, atribuindo um ngulo ou uma irregularidade face do mesmo,
fazendo com que, ao final, a rea de resistncia ao corte diminua.
Assumindo que o trabalho para cortar uma chapa metlica definido como sendo a fora
necessria para a realizao do corte multiplicada pela distancia em que a mesma atua, no caso de uma
puno de face reta, a distncia percorrida pelo puno para a execuo do corte ser igual espessura
da chapa, j no caso do puno com uma face diferente, a distncia percorrida pelo puno para
executar o corte ser igual espessura da chapa mais um completo , conforme a Figura (2.5). Como
o trabalho em todas as situaes o mesmo, j que se trata do corte da mesma chapa, para manter a
igualdade a fora necessria para o caso do puno de face variada menor j que a distncia
percorrida nesse caso maior.
Figura 2.5 Fora de corte versus o curso do puno para diferentes geometrias de puno. FONTE: MESQUITA;
RUGANI, 1997, p. 18
No momento do da execuo de uma operao de corte, em algumas prensas, a chapa fica

presa atravs do uso de um sujeitador, tambm conhecido como prensa-chapa, conforme ilustrado na
Figura (2.6). Ele evita a formao de rugas na superfcie do material, enquanto a chapa desliza para
dentro da matriz, empurrada pelo puno. O sujeitador ligado ao mecanismo do puno e acionando
pela presso dada por molas.
sujeitador com molas
Figura 2.6 - Estampo de corte com sujeitador. FONTE: PENTEADO, 2010, p. 55
Normalmente, utiliza-se um esforo de sujeio variando de 5% a 12% do esforo de corte, e

na prtica, quando no se conhece o valor exato adota-se 10% (Penteado, 2010). Portanto,
experimentalmente a fora de sujeio em [kgf] pode ser determinada pela Equao (2.2) como sendo:
(2.2)
onde
representa a fora de sujeio e
a chamada fora de corte.
Um parmetro importante na operao de corte o espao existente entre o puno e a matriz

na parte paralela de corte, conhecido como folga entre o puno e a matriz, essa folga representada
9
pelo smbolo , ver Figura (2.4). Esse parmetro depende tanto da espessura da chapa a ser cortada
quanto da sua rigidez. A definio dessa folga est relacionada ao acabamento final da pea, fora
necessria para a operao e ao desgaste das ferramentas. Com uma folga bem ajustada, as trincas que
causam a separao do material iro se encontrar no mesmo ponto, produzindo uma pea com melhor
acabamento, utilizando uma fora de corte menor. J com uma folga inadequada, durante a operao
de corte, um excesso de material pode acabar acompanhado o movimento do puno e escoar para
dentro da matriz. Segundo Gerhard Oehler (1993), a folga ideal para chapas de at 3 mm de espessura
pode ser obtida atravs das Equaes (2.3):
(2.3)
onde
representa a folga entre o puno e a matriz,
a espessura da chapa e
a resistncia ao
cisalhamento. J para chapas com mais de 3 mm de espessura, a folga pode ser obtida pela Equao
(2.4):
(2.4)
Para chapas com mais de 3 mm de espessura, e quando no se conhece a resistncia ao

cisalhamento do material, recomenda-se que as folgas totais no sejam maiores que 10% da espessura
da chapa. A Figura (2.7) apresenta um grfico relacionando a espessura da chapa a ser cortada com a
folga ideal para o caso de trs grupos de materiais (Palmeira, 2005).
Figura 2.7 Grfico Folga x Espessura de chapa para trs grupos de metais. FONTE: PALMEIRA, 2005, p. 4
Outro fator importante na operao de corte o estudo de layout da tira. Este fator de grande
importncia econmica e visa a anlise da rea da tira com o objetivo de se encontrar a melhor
10
distribuio das peas na chapa a serem cortadas, para que haja um melhor aproveitamento de material
e mais peas sejam produzidas em uma nica operao da prensa, reduzindo assim tambm os gastos
com energia. As distncias mnimas necessrias para um corte eficiente e correto so apresentadas na
Figura (2.8) e na Tabela (2.2).
Figura 2.8 - Estudo do layout de tira. FONTE: MESQUITA; RUGANI, 1997, p. 12
Onde A a dimenso mxima da pea a ser cortada, B a distncia mnima entre a borda da chapa e a
extremidade da figura a ser cortada, C a distncia mnima entre as figuras, D o espao da chapa
que deve ficar sob o prensa-chapa, E a distncia mnima entre uma figura e um furo e F o dimetro
mnimo para estampar figuras circulares.
Outro fator econmico relacionado operao de corte o desgaste das ferramentas. Por
exemplo, no caso de um puno cilndrico de pequenas dimenses possvel produzir de vinte a trinta
mil peas sem necessidade de retificao das ferramentas, porm devido aos esforos de corte
necessrios para vencer a resistncia da chapa associados ao esforo de atrito, o estampo acaba
perdendo o fio de corte gerando peas com contorno pouco definidos e com rebarbas.
Sendo assim necessrio realizar uma retificao, tmpera e afiao do puno e da matriz, para
que ambos readquiram o fio de corte, normalmente possvel realizar at quarenta retificaes em um
estampo, logo, o nmero mdio de peas produzidas por essa ferramenta de um milho (Palmeira,
2005).
11
Tabela 2.2 - Valores mnimos para os espaos representados nas Figura (2.8). FONTE:
MESQUITA; RUGANI, 1997, p.12
Material
Espessura
A (mm)
B (mm)
C (mm)
D (mm)
E (mm)
F (mm)
At 10
0,5 a 1,2
0,5
0,5
10 a 30
1,2 a 2
0,5 a 1
1 a 1,5
0,5
30 a 100
2a3
1,5 a 2
1,5 a 2
0,5 a 1
3,5
100 a 300
3a5
2 a 2,5
2 a 2,5
1a2
At 10
1 a 1,5
1,5
10 a 30
1,5 a 2
1 a 1,5
1,5 a 2
3,5
30 a 100
2 a 3,5
1,5 a 2
2 a 2,5
1a2
100 a 300
3,5 a 5,5
2 a 3,5
2,5 a 3
2a3
At 10
1,5 a 2
1,5
1,5
10 a 30
2 a 2,5
1,5 a 2
2 a 2,5
1,5
3,5
30 a 100
2,5 a 3,5
2 a 2,5
2,5 a 3
1,5 a 2,5
100 a 300
3,5 a 6
2,5 a 3,5
3 a 3,5
2,5 a 3,5
At 10
2 a 2,5
2,5
3,5
10 a 30
2,5 a 3,5
2 a 2,5
2,5
30 a 100
3,5
2,5 a 3,5
2,5 a 3
2a3
100 a 300
5a8
3,5 a 5
3 a 3,5
3a4
At 10
3 a 3,5
3,5
10 a 30
3,5 a 4
3 a 3,5
3,5 a 4
30 a 100
4a5
3,5 a 4,5
4 a 4,5
3 a 4,5
100 a 300
5a8
4,5 a 6
4,5 a 5
4,5 a 6
At 10
5 a 5,5
10 a 30
5,5 a 6
5 a 5,5
5a6
30 a 100
6a8
5,5 a 6
6a7
6a8
100 a 300
8 a 10
6a8
7a8
8 a 10
Ao, ferro lato, bronze fosforoso, alumnio e ao inoxidvel
(mm)
2.1.2 Operao de dobramento

O processo de dobramento consiste na alterao da forma de uma chapa ou tira plana, com o
objetivo de se obter uma ou mais curvaturas no material, (ver Penteado, 2010). A deformao obtida
por meio da aplicao de esforos gerados por um puno, tambm conhecido como estampo de
dobra. O carregamento do puno aplicado de maneira a gerar esforos de flexo ao longo da seo
da pea caracterizando o processo de dobramento por um estado duplo de tenses. A operao de
dobra realizada em prensa com o auxilio de um puno, que guiado pelo cabeote ou placa-guia, e
uma matriz. Normalmente o material a ser dobrado apoiado sobre a matriz e fixado pelas guias da
12
pea, nesse caso, a parte inferior do puno tem a forma da superfcie interna da pea e a parte
superior da matriz tem a forma da superfcie externa. A Figura (2.9) ilustra uma operao de dobra
genrica.
Figura 2.9 - Operao de dobramento de uma chapa plana. FONTE: SECCO; FILHO; DE OLIVEIRA, 2001, p. 7
Em algumas operaes, para a obteno do formato final da pea, a chapa precisa ser dobrada
em etapas e em certos casos, necessria a utilizao de mais de um tipo de estampo, como
exemplificado na Figura (2.10).
Figura 2.10 - Exemplo pea dobrada em etapas. FONTE: MESQUITA; RUGANI, 1997, p. 27
Os processos de dobramento recebem nomes particulares de acordo com a caracterstica do

dobramento realizado (Palmeira, 2005). Por exemplo, quando o dobramento feito numa pequena
parte da extremidade da chapa, o processo recebe o nome de flangeamento. Algumas dessas variaes
no processo de dobramento so apresentadas na Figura (2.11).
13
Figura 2.11 - Variaes da operao de dobramento. FONTE: PALMEIRA, 2005, p. 5
Quando h um dobramento completo da borda da chapa, o processo denominado de

rebordamento ou agrafamento. Essa borda dobrada pode ser redobrada e unida outra pea, nessa
operao, para formar uma junta agrafada, como na juno de fundos e laterais de recipientes
cilndricos ou latas pequenas. Para conferir um acabamento final e tambm reforar a pea, existem o
enrolamento da ponta, parcial ou total e o nervuramento, j para formar peas a partir de duas ou mais
peas existe o estaqueamento e para produzir peas que permitam a montagem da pea em um
conjunto tem o enrugamento e o corrugamento, aplicado principalmente para a fabricao de telhas
metlicas onduladas ou serrilhadas.
Para a conformao de tubos existem operaes bastante variadas, podendo ser constituda de
dobramento simples, expanso de suas extremidades, abaulamento de uma parte central, retrao de
suas extremidades, reduo do dimetro, a partir de certo comprimento do tubo, e juno ou
amassamento de suas paredes na extremidade ou parte central. H tambm o processo de cunhagem,
onde as superfcies das peas so limitadas pelas matrizes de modo que o perfil impresso nas matrizes
seja reproduzido com perfeio nas superfcies da pea. Assim como na operao de corte, na
14
operao de dobramento alguns parmetros devem ser considerados para a realizao de um

dobramento bem sucedido, esses parmetros so:
Capacidade elstica do material;
Raio interno de curvatura mnimo;
Comprimento desenvolvido pela pea;
Foras atuantes na operao de dobramento.

Os esforos de flexo presentes na zona de deformao plstica da pea criam tenses de
trao na superfcie exterior e de compresso na superfcie interna, conforme apresentado na Figura

(2.12), caracterizando assim o estado duplo de tenso.
Figura 2.12 - Anlise de tenses na regio de dobra de uma pea. FONTE: MESQUITA; RUGANI, 1997, p. 28
Observando a Figura (2.12), nota-se que as tenses aumentam a partir de uma linha imaginria
interna do material at atingir seus valores mximos na nas camadas externas e internas da pea. Essa
linha imaginria recebe o nome de linha neutra. Como as tenses nela so iguais a zero, a linha no
sofre nenhuma alterao de comprimento durante o processo de dobra, por esse motivo a linha neutra
usada para elaborao do esboo da matriz e do puno e para calcular as dimenses de um esboo
plano da pea que ser dobrada, tambm chamada de desenvolvimento. Antes de iniciar a operao de
dobra, a linha neutra se encontra exatamente no centro da espessura da chapa ou tira, mas quando se
inicia a dobra a linha neutra tende a se deslocar em direo superfcie interna. Esse deslocamento da
linha neutra se d devido diminuio da espessura da chapa nas zonas de deformao devido os
esforos de trao. A Tabela (2.3) pode ser usada na definio da localizao aproximada da linha
neutra na pea em funo da sua espessura.
Tabela 2.3 - Localizao da linha neutra para algumas espessuras de chapa especificas.
FONTE: PENTEADO, 2010, p. 61
Espessura da chapa ( )
Posio em relao ao lado interno da dobra
at 2 mm
acima de 2 mm at 4 mm
acima de 4 mm
15
Para que a operao de dobra seja realizado necessrio que as tenses nas camadas externas
ultrapassem o limite de escoamento do material, conferindo pea uma deformao permanente,
contudo, devido o princpio exemplificado com a Figura (2.12), uma parte das tenses atuantes na
seo dobrada estaro abaixo do limite de escoamento do material. Isso faz com que ao retirar o
carregamento proporcionado pelo puno, a parte da seo que ficou submetida a tenso inferior ao
limite de escoamento tente retornar a sua posio inicial gerando um pequeno retorno elstico ou
efeito mola (spring back), conforme ilustrado na Figura (2.13). Esse retorno deve ser compensado
durante a operao de dobra.
Figura 2.13 - Exemplo de retorno elstico de uma pea em v. FONTE: SECCO; FILHO; DE OLIVEIRA, 2001, p. 8
Normalmente o ngulo de retorno observado varia de 1 a 10, o seu valor dependente de

alguns fatores de projeto como: o tipo de material utilizado para a pea, a espessura da chapa a ser
dobrada e o raio de curvatura que ser atribudo pea. Para o dimensionamento correto da pea,
recomenda se construir a matriz com ngulos mais acentuados na tentativa de compensar o retorno.
Contudo, em alguns casos essa calibrao das dimenses da matriz realizada pelo mtodo de
tentativa e erro, gerando custos adicionais, mas a produo em serie de peas torna esse procedimento
vivel, j que os custos com a produo das ferramentas de dobra podem ser diludos no preo final
das peas. Porm os raios de curvatura da pea devem ser dimensionados obedecendo a um limite,
pois quanto menor for o raio de dobramento, maiores sero as tenses internas geradas na pea.
No processo de dobra, os esforos de trao esto relacionados a falha do material, caso eles
ultrapassem o limite de ruptura do material haver a nucleao de trincas, exemplificadas na Figura
(2.14), que ir comprometer o funcionamento da pea final, j os esforos de compresso esto
relacionados com o enrugamento da pea.
16
Figura 2.14 - Exemplificao do raio de ruptura de uma pea dobrada. FONTE: MESQUITA; RUGANI, 1997, p. 30
As tenses de compresso foram o aumento da largura da chapa, porm, como a largura

muito maior que a espessura, portanto os efeitos da deformao plstica concentram-se quase que
totalmente ao longo da espessura, o que acaba causando o enrugamento da superfcie interna da pea.
Para evitar o surgimento de tenses internas elevadas e compensar o efeito do retorno elstico, o raio
mnimo de dobramento a que o material ser submetido deve ser dimensionado de forma a evitar raios
muitos acentuados.
Uma forma emprica para a determinao desse valor mnimo para o raio interno de
dobramento
atravs da Equao (2.5):
(2.5)
onde
representa o raio interno de dobramento,
a espessura da chapa e
o alongamento
percentual da chapa.
Outra forma comumente usada para determinar o raio mnimo de curvatura, agora levando em
conta as caractersticas do material, adotar o raio mnimo como sendo de uma a duas vezes a
espessura da chapa para materiais moles e de trs a quatro vezes para materiais mais rgidos
(Mesquita; Rugani, 1997).

Para obter o exato comprimento da chapa que dar origem a pea preciso levar em conta a
variao da espessura da regio de dobra, essa variao da espessura da chapa impede que o
comprimento desenvolvido seja simplesmente a soma dos comprimentos retos e curvos da pea,
passando a ser definido pela Equao (2.6):
(2.6)
onde
representa o exato comprimento da chapa que dar origem a pea,
dobramento,
o raio de dobramento e
o ngulo de
o fator de correo. A Tabela (2.4) apresenta alguns
valores para o fator de correo em funo da relao do raio.

17
Tabela 2.4 - Fatores de correo da variao da espessura durante o processo de

dobramento. FONTE: MESQUITA; RUGANI, 1997, p.31
5
1,2
0,8
0,5
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
Assim com no processo de corte, na ao de dobrar tambm h a necessidade de se calcular as

foras envolvidas na operao, de modo que se defina a prensa adequada para realizao do trabalho.
Basicamente so observados trs tipos de foras durante a dobra de uma chapa, elas so:
Fora de dobramento (
Fora de prensa-chapa (
Fora lateral (
);
);
).
Os clculos das foras, apresentadas na Figura (2.15), envolvidas no processo de dobramento

so realizados baseados nos carregamentos padres de vigas. Isso significa que a forma de calculo vai
variar de acordo com o tipo de dobramento a ser realizado, sendo necessrio associar o tipo de
dobramento com um correspondente carregamento de uma viga (Mesquita; Rugani, 1997).
Por exemplo, numa dobra simples em matriz, parte da chapa fica presa pelo prensa-chapa e a
outra parte permanece livre, todo o conjunto funcionando como uma viga em balano.
Figura 2.15 - Foras atuantes na operao de dobramento simples. FONTE: MESQUITA; RUGANI, 1997, p. 32
Neste caso, o puno exerce a fora de dobramento (
) ao descer sobre a parte em balano da
chapa, que comea a se deformar. Parte desta fora transferida parede lateral da matriz medida
que a chapa se deforma gerando uma fora lateral (
), conforme apresentado na Figura (2.16). Essa
fora lateral ser mxima quando a chapa atingir uma posio de 45 com a horizontal.
18
Figura 2.16 - Anlise das foras atuantes na operao de dobramento simples. FONTE: MESQUITA; RUGANI, 1997,
p. 33
A tenso de flexo usada no processo deve ser capaz de vencer o limite elstico e o
encruamento do material para que haja deformao plstica. A seguir so apresentados os clculos da
fora de dobramento em kgf para as dobras mais comuns.
Para definir as equaes foram adotados os seguintes significados para as constantes abaixo:
= Largura da tira a ser dobrada em mm;
= Espessura da tira em mm;
= Comprimento livre entre os apoios da matriz em mm;
= Tenso de flexo do material em kgf/mm2.
Dobramento em V
A fora de dobramento necessria para realizar a operao de dobramento em V definida
pela Equao (2.7). A Figura (2.17) ilustra a operao.
(2.7)
19
Figura 2.17 - Operao de dobramento em V de uma tira plana
Dobramento em L
A fora de dobramento necessria para realizar a operao de dobramento em L definida

(2.8)
Figura 2.18 - Operao de dobramento em L de uma tira plana. FONTE: MESQUITA; RUGANI, 1997, p. 34
Dobramento em U
A fora de dobramento necessria para realizar a operao de dobramento em U definida

(2.9)
20
Figura 2.19 - Operao de dobramento em U de uma tira plana. FONTE: MESQUITA; RUGANI, 1997, p. 35
s vezes, nas operaes de dobramento necessrio manter a tira de chapa presa firmemente,
para evitar que a mesma se desloque durante a operao. Para isso, usado um prensa-chapa ou
sujeitador de ao por molas. Normalmente, o valor dessa fora de sujeio pode ser considerado
como sendo 0,3
(Mesquita; Rugani, 1997).
2.1.3 Operao de repuxo

A operao de repuxo, tambm chamada de embutimento ou estampagem profunda, consiste
na obteno, a partir de uma chapa plana, de um slido oco, comumente chamado de copo (ver
Palmeira, 2005). O pedao de chapa que dar origem a pea recebe o nome de blank ou
desenvolvimento.
A diferena entre estampagem rasa, chamada de shallow, e profunda arbitrria. definida
estampagem rasa quando o processo se refere conformao de um copo com profundidade menor do
que a metade do seu dimetro. J para processos que resultem em profundidades maiores do que a do
caso anterior, as mesmas so denominadas de estampagem profunda (Palmeira, 2005). As
ferramentas usadas durante a operao so chamadas de estampos e so formados basicamente por um
puno, uma matriz e um sujeitador, tambm chamado de prensa-chapa. A Figura (2.20) exemplifica
um estampo aplicado a estampagem profunda.
21
Figura 2.20 - Operao de estampagem profunda de uma chapa plana. FONTE: PALMEIRA, 2005, p. 24
Na estampagem profunda, o blank apoiado sobre uma matriz e fixado por um sujeitador que
mantm sobre ele uma presso constante durante o processo, evitando que ocorra enrugamento da
superfcie da pea. Um puno acionado e aplica uma fora denominada de fora de repuxo (
sobre a chapa que faz com que ela penetre na matriz. Ao fluir para dentro da matriz as paredes laterais
da pea so formadas gradativamente pelo material da chapa que se deforma. O blank determinado
por meio de clculos considerando a linha neutra do material, assim como na operao de dobra, ou
por meio de testes levando em conta as dimenses da pea final. Quando a pea tem uma seo
circular, sabe-se que o formato do desenvolvimento um circulo, porm para quando a pea apresenta
outra geometria necessria a realizao de clculos computacionais ou aproximaes feitas muitas
vezes de forma experimental. As Figuras (2.21) e (2.22), auxiliam no clculo do desenvolvimento de
peas cilndricas e peas retangulares.
Figura 2.21 - Calculo do blank de uma pea cilndrica. FONTE: MESQUITA; RUGANI, 1997, p. 45
22
Figura 2.22 Exemplo de blank de uma pea retangular. FONTE: MESQUITA; RUGANI, 1997, p. 46
Fatores como o tipo de material da chapa, a espessura da chapa, a profundidade do

embutimento, os raios da matriz e do puno, o acabamento superficial dos mesmos, presso da
prensa-chapa e a lubrificao utilizada no processo interferem no clculo da fora de repuxo. Para que
a estampagem ocorra com sucesso e sem o aparecimento de trincas, a fora de repuxo utilizada deve
ser menor que a fora necessria para cortar o fundo da pea. Sendo assim,
multiplicando a fora de corte
por um coeficiente
funo da relao
o dimetro da pea final e
, onde
pode ser obtida
, menor que 1, apresentado na Tabela (2.5) em

o dimetro de desenvolvimento.
Tabela 2.5 - Valores para o coeficiente m de acordo com a relao dos dimetros da pea
e do desenvolvimento. FONTE: PENTEADO, 2010, p. 70
0,55
0,575
0,60
0,65
0,70
0,75
0,80
1,00
0,93
0,86
0,72
0,60
0,50
0,40
A Equao (2.10) determina o valor em kgf a ser utilizado para a fora de repuxo:
(2.10)
A mxima fora de repuxo ocorre no incio da operao, quando o puno comea a penetrar
na matriz a intensidade da fora de repuxo diminui considervel mente. Portanto, a condio de tenso
mxima ocorre no incio do processo de conformao, contribuindo para o surgimento dos efeitos de
enrugamento da aba ou de fissuramento da lateral em formao, que dificilmente ocorrero nos
estgios finais da operao. A Figura (2.23) ilustra a variao da fora de estampagem pelo tempo de
durao do processo.
23
Figura 2.23 - Esforo de compresso do puno pelo tempo. FONTE: PALMEIRA, 2005, p. 18
O estudo do fluxo do metal na operao de repuxo bastante complexo, pois aparecem

estados duplos e triplos de tenso. As tenses que atuam no processo so diferentes em cada regio da
pea acarretando variaes na espessura da pea nessas regies. Basicamente, existem cinco regies
onde podem ser observados diferentes nveis de deformao, essas regies so representadas na Figura
(2.24) e so definidas como:
Figura 2.24 - Diferentes zonas de deformaes presentes na operao de repuxo. FONTE: PALMEIRA, 2005, p. 15
Regio da aba da pea (a);
Regio do dobramento da matriz (b);
Regio lateral da pea (c);
Regio de dobramento do puno (d);
Regio no fundo da pea (e).

24
Na regio das abas (a) ocorre uma reduo gradativa da circunferncia do disco medida que
sua regio central penetra na matriz. Nas abas atuam esforos na direo das tangentes dos crculos
concntricos a regio central, esses esforos recebem o nome de compresses circunferncias
(Palmeira, 2005). Eles tendem a enrugar a chapa, da a necessidade da utilizao de sujeitadores para
prenderem as chapas. Essas tenses so representadas na Figura (2.25).
Figura 2.25 - Esforos na regio da aba da pea durante a estampagem. FONTE: PALMEIRA, 2005, p. 16
A proporo do embutimento versus o alongamento controlado pela fora de sujeio e os

coeficientes de atrito entre o blank, e o sujeitador e a matriz. De forma geral, recomenda-se definir a
presso de sujeio como sendo 30% da fora de repuxo. Essa presso deve ser suficientemente baixa
para permitir o movimento da aba do disco em direo regio central da matriz e suficientemente
alta para evitar o aparecimento das rugas. A presso ideal depende do material e da espessura da
chapa, sendo que quanto menor for espessura maior dever ser a presso, em casos de chapas grossas
no h necessidade de utilizar sujeitador, pois no ocorre o enrugamento da aba.
Ainda na aba atuam mais dois tipos de esforos: os de trao, que trazem essa parte para a
regio central da matriz, esses esforos recebem o nome de tenses de estiramento radial, e os esforos
de atrito que dependem do nvel da tenso de sujeio, do tipo de lubrificante empregado e do estado
das superfcies da chapa, da matriz e do sujeitador. A deformao plstica que ocorre nessa regio no
decorrente somente da ao de estiramento, mas tambm da extruso causada pela compresso do
sujeitador e pela compresso circunferencial. A ao dessa tenso tende a aumentar a espessura da
chapa nessa regio, mas isso ocorre apenas em pequena intensidade devido ao restritiva da presso
do sujeitador. Na regio de dobramento na matriz (b) ocorre um aumento da espessura pelas diferenas
entre as tenses de trao, compresso e as componentes tangenciais, j na regio de dobramento no
puno (d) ocorrem significativas deformaes na espessura. Em ambas as regies agem tenses de
trao na superfcie externa e tenses de compresso na superfcie interna. Essas tenses so
representadas na Figura (2.26).
25
Figura 2.26 - Esforos nas regies de dobramento da pea durante a estampagem. FONTE: PALMEIRA, 2005, p. 16
Na regio lateral da pea (c) ocorre um decrscimo gradual da espessura at o seu fundo,
conforme exemplificado na Figura (2.27). Nessa regio atuam tenses de trao e tambm tenses de
compresso, perpendiculares superfcie das laterais, alm dos esforos de atrito entre a superfcie
externa da lateral da pea e a superfcie da cavidade da matriz e entre a superfcie interna da lateral da
pea e a superfcie lateral do puno.
Figura 2.27 - Representao da variao da espessura da pea. FONTE: BUTTON; BORTOLUSSI, 1999, p. 4
Na regio no fundo do copo (e) a espessura final da pea praticamente a mesma da espessura
inicial da chapa. Nessa regio ocorre a predominncia de esforos de compresso exercidos pela
extremidade do puno, que so transmitidas atravs de tenses de trao radiais. Essas tenses so
representadas na Figura (2.28). Devido uniformidade geomtrica da pea a ser estampada, as tenses
existentes em qualquer plano vertical, passando pelo eixo de simetria, so iguais, logo as
possibilidades de aparecimento de enrugamento na aba, durante a estampagem, ou de fissura, na
regio lateral adjacente ao fundo da pea, so as mesmas para toda a pea.
26
Figura 2.28 - Esforos nas regies laterais e no fundo da pea durante a estampagem. FONTE: PALMEIRA, 2005, p.
17
No grupo de estampagem profunda possvel classificar a operao a qual a chapa ser

submetida em trs subgrupos, eles so representados na Figura (2.29) e so definidos como:
Estampagem;
Reestampagem;
Reestampagem reversa;
Figura 2.29 - Variaes da operao de estampagem profunda. FONTE: PALMEIRA, 2005, p. 6
Na reestampagem, realizada nova estampagem a partir do fundo e para fora de uma pea j
estampada e na reestampagem reversa o mesmo procedimento seguido, porm agora a deformao
realizada a partir do fundo e para dentro da pea.
Para a realizao adequada da operao de repuxo os parmetros que devem ser analisados
so:
As propriedades do material - capacidade de alongamento e de embutimento do material

relao de repuxo;
A reduo percentual;
O ferramental (matriz e puno);
Os lubrificantes utilizados;
A velocidade de conformao;
As foras que atuam na operao de repuxo.

O material que ser submentido a uma operao de repuxo deve apresentar propriedades
compatveis com a dinmica do processo. Visto que, assim como na operao de dobra, as
27
possibilidades de repuxo comeam no limite elstico e terminam um pouco antes do limite de ruptura
do material, pois se o esforo de estampagem provocar em qualquer parte da pea uma tenso superior
ao limite de ruptura do material da chapa haver o aparecimento de trincas.
Dois parmetros que medem essa capacidade do material a ser submetido com sucesso um
processo de estampagem profunda so a capacidade de alongamento e a de embutimento do material.
A chapa de ao para operaes de repuxar deve ter um limite elstico bastante baixo (18 21
2
kgf/mm ) e um limite de ruptura mais elevado possvel (35 42 kgf/mm2), com um coeficiente de
alongamento em torno de 33 a 45%. A capacidade de alongamento funo da velocidade de
endurecimento pelo trabalho mecnico a frio de cada material. Esse parmetro medido pelo
coeficiente de encruamento , que por sua vez determinado por uma relao matemtica emprica
considerando que a parcela da curva tenso-deformao real entre o escoamento e a estrico
representada pela Equao (2.11).
(2.11)
onde
a tenso verdadeira aplicada ao corpo-de-prova,
o coeficiente de resistncia e
deformao verdadeira sofrida pelo corpo-de-prova. Em materiais com elevado coeficiente de

encruamento, a deformao localizada causa um incremento rpido da resistncia mecnica do
material e o mesmo se torna capaz de resistir cada vez mais a novas deformaes. J em materiais de
pequeno coeficiente de encruamento, a deformao localizada causa uma reduo de seo e uma
perda da resistncia mecnica (Mesquita; Rugani, 1997).
Quando a profundidade do embutimento maior que o dimetro da pea no possvel
realizar a estampagem em uma s operao, pois o esforo de embutimento seria to grande que a
chapa seria rompida. Neste caso a operao de repuxo para obteno da pea deve ser divida em varias
etapas de forma que em cada uma delas a condio limite no seja atingida. Essa tcnica recebe o
nome de mtodo das redues sucessivas ou repuxos sucessivos e as reestampagens podem ser feitas
com punes diferentes quando o perfil da pea deve ser alterado numa segunda ou terceira
estampagem. No caso de peas cilndricas, a relao entre o dimetro da pea
desenvolvimento
e o dimetro do
que ir determinar o nmero de etapas necessrias para a realizao da operao
de estampagem, assim como os valores dos vrios dimetros intermedirios a serem utilizados.
A relao
para que a pea possa ser obtida em uma nica operao varia com a
capacidade de embutimento do material. Ela est relacionada com a severidade mxima de repuxo que
o material suporta em uma nica operao de estampagem. A capacidade de embutimento do material
depende, dentre outros fatores, da resistncia trao do material e da espessura da chapa. Logo,
quanto maior for diferena entre o limite elstico e o de ruptura de um material, maior ser a sua
capacidade de embutimento. Para condies mdias so admitidos os fatores
abaixo, onde
relacionados
o fator que deve ser usado na primeira operao, quando o material ainda no
28
sofreu qualquer encruamento e
o fator que deve ser usado nas operaes subsequentes. Ambos os
fatores so apresentados na Tabela (2.6). Assim, tem-se a Equao (2.12):

(2.12)
E para
maior que um a Equao (2.13):
(2.13)
Tabela 2.6 - Valores tabelados para os fatores K1 e K2 para repuxo progressivo. FONTE:
PENTEADO, 2010, p. 71
Material
K1
K2
Ao para repuxo
0,60 a 0,65
0,80
Ao para repuxo profundo
0,55 a 0,60
0,75 a 0,80
Ao inoxidvel
0,50 a 0,55
0,80 a 0,85
Alumnio
0,53 a 0,60
0,80
Cobre
0,55 a 0,60
0,85
Lato
0,50 a 0,55
0,75 a 0,80
Zinco
0,65 a 0,70
0,85 a 0,90
Outro fator importante a ser considerado nas operaes de estampagens o projeto da matriz e
puno, pois com a utilizao de um ferramental inapropriado muito difcil a produo de peas de
boa qualidade. O ferramental deve ser projetado e construdo levando em conta os esforos de
conformao e de sujeio, a quantidade de peas que se pretende produzir e a matria-prima utilizada
na produo. O desgaste das ferramentas tem ligao direta com o tipo de metal a ser embutido, por
exemplo, quanto maior a dureza do metal, mais desgaste ele ir proporcionar ao ferramental, assim
como um metal oxidado, que devido presena do xido aumenta a abraso de duas a cinco vezes,
acelerando o desgaste (Mesquita; Rugani, 1997). Existem tabelas de seleo de materiais para
ferramental em diferentes aplicaes que podem servir de referncia. Como exemplo, na Tabela (2.7),
so mostrados alguns materiais recomendados para a confeco de puno e prensa-chapa para
produo de pequenas, mdias e grandes sries de peas.
29
Tabela 2.7 - Exemplos de materiais utilizados para a confeco do puno e do prensachapa de acordo com o nmero de peas que se pretende produzir. FONTE: MESQUITA; RUGANI,
1997, p.41
Descrio
Peas de at 76 mm
(seo cilndrica e
quadrada)
Peas redondas
(at 305 mm)
Ferramenta
Puno
Prensa-chapa
Puno
Prensa-chapa
1000 peas
W1 ou 4140
cementado
W1 ou O1
Ferro fundido
ligado
Ferro fundido
ligado
Ao utilizado
100000 peas
W1 ou S1
cementado
W1 ou O1
O1
1000000 peas
A2 ou D2
Ferro fundido
ligado
W1 ou O1
A2 ou D2
O1 ou A2
comum que durante o processo de estampagem pedaos do material da chapa fiquem

aderidos matriz, proporcionando perda de qualidade para a pea final. Tendo isso em mente,
recomenda-se o uso de materiais que minimizem esta adeso. Um exemplo de material utilizado so os
aos ferramentas de alta dureza, tratados com cromo duro (Mesquita; Rugani, 1997).
Na fabricao das ferramentas de estampagem, importante garantir uma superfcie lisa para a
ferramenta e tambm manter um bom controle das tolerncias dimensionais do conjunto puno-peamatriz, pois esses dois fatores, associados a uma lubrificao adequada, aplicada uniformemente em
toda a superfcie metlica, podem reduzir sensivelmente os esforos de conformao e o desgaste da
ferramenta, melhorando o rendimento do processo. Um bom lubrificante deve evitar o contato metalmetal mesmo em presses extremas, comum durante o processo de estampagem. Ele deve garantir
tambm uma boa proteo contra a corroso da chapa, ser de fcil desengraxe e no provocar a
oxidao do material devido s reaes de subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal.
A seleo de um lubrificante to crtica que algumas indstrias modificaram seus processos
de fabricao somente para permitir o uso de lubrificante de mais fcil remoo. A Tabela (2.8)
apresenta alguns dos lubrificantes mais utilizados, classificados pela facilidade de remoo por meio
aquoso ou por desengraxantes e/ou solventes. Eles foram classificados em notas de zero a dez, como
zero sendo de difcil remoo e dez sendo de fcil remoo. O p de grafite e graxa de sulfeto de
molibdnio s se recomenda em aplicaes a altas temperaturas. Outro cuidado muito importante que
se deve tomar no momento do dimensionamento das ferramentas calcular uma folga adequada entre
o puno e a matriz que permita o escoamento do material para o interior da matriz, sem que surjam
tenses cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que levem ruptura do metal em prensa (Mesquita;
Rugani, 1997). A folga ilustrada na Figura (2.30).
30
Tabela 2.8 - Avaliao de alguns tipos de lubrificantes utilizados durante o processo de

estampagem profunda. FONTE: MESQUITA; RUGANI, 1997, p.44
Base
Aquosa
Aquosa
Aquosa
Aquosa
Oleosa
Oleosa
Oleosa
Oleosa
Lubrificante
Tipo
Emulso de leo 5 20%
Soluo de sabo 5 20%
Pasta diluda de sabo e graxa
Emulso de leo para uso pesado, com
Cl e SPasta pigmentada sabo/graxa
Pasta cera/sabo/borax
leo residual de processo
leo mineral
leo mineral com 10 30% de cido
graxo. Idem com 2 20% de leo
clorado ou sulfurado
cidos graxos
leo mineral com 5 -50% de:
- leo clorato no emulsionvel
- leo clorato emulsionvel
leo fosfatado concentrado
Mistura de leo mineral com pastas
pigmentadas sabo/graxa
Eliminao
Com veculo Com Desengraaquoso
xante/Solvente
10
8
10
3
6
5
10
8
Efetividade
de
aplicao
6
6
8
7
5
8
8
8
8
3
3
10
10
10
10
8
6
6
8
7
6
8
6
7
8
5
8
6
5
8
8
6
5
6
6
7
9
Figura 2.30 - Representao da folga ideal para a operao de repuxo. FONTE: MESQUITA; RUGANI, 1997, p. 42
O valor adequado para essa folga
pode ser calculado pela Equao (2.14) a seguir, onde
a espessura da chapa:
(2.14)
Porm, na prtica adotam-se valores de folga diferentes de acordo com o tipo de material com
que se est trabalhando. A Tabela (2.9) apresenta o valor da folga para alguns materiais.
31
Tabela 2.9 - Valores de folgas padronizadas para alguns tipos de metais. FONTE:
MESQUITA; RUGANI, 1997, p.42
Material
Folga
Ao carbono
Ao inox
Cobre, lato e alumnio
No processo de estampagem profunda, alm da intensidade das foras atuantes necessrio

definir a velocidade com que o processo de conformao realizado. Uma velocidade excessiva pode
conduzir a fraturas ou a uma reduo excessiva da espessura da parede na pea repuxada,
principalmente em metais de menor ductilidade. J uma velocidade muito baixa permitir que o
material deformado se recupere (encrue) antes que o puno chegue ao final do ser curso, dificultando
a realizao da operao alm de acarretar na diminuio da produo, j que levaria mais tempo para
produzir uma pea.
A velocidade de conformao deve ser definida levando em conta as seguintes consideraes:
Uso de matria prima de qualidade uniforme;
Peas simtricas de baixa severidade de reduo;
Lubrificao adequada;
Qualidade do ferramental;
Presso do prensa-chapa;
Qualidade da prensa.
Para os aos inoxidveis austenticos a velocidade mxima de conformao da ordem de 9 a
12 m/min. Em condies piores, pode se estabelecer os valores indicativos de 6 a 9 m/min para os aos
austenticos e de 4 a 6 m/min para os aos ferrticos.
2.2 MODELO CONSTITUTIVO DE LEMAITRE COM VARIVEL DE DANO

Os processos de estampagem envolvem grandes nveis de deformao plstica. No processo
de corte, o nvel de deformao to elevado que faz com que a tenso interna na chapa ultrapasse o
limite de ruptura do material, ocasionando o aparecimento de trincas e fissuras, que posteriormente
resultar na separao de parte do material. J nos processos de dobra e repuxo necessrio realizar
um controle dos nveis de deformao, pois as tenses internas na pea no devem ultrapassar o limite
de ruptura do material para que no ocorra o aparecimento de trincas na pea final, tornando-a
imprpria para o uso.
32
Existem inmeras formas possveis de se definir a localizao e a iniciao de uma trinca na

escala mesoscpica. Contudo, uma maneira simples e de soluo mais prtica usar o chamado
critrio de dano crtico. Esse critrio estabelece que uma trinca mesoscpica seja iniciada quando o
valor do dano do material atingir um valor crtico (Lemaitre, 2005), conforme a Equao (2.15).
(2.15)
onde
uma varivel adimensional que tem como objetivo contabilizar o nvel de degradao do
material e
o valor de dano crtico.
O valor de dano crtico considerado como uma constante do material. Embora seu valor seja
de difcil determinao, para muitos materiais o valor de dano crtico est na faixa de 0,2 a 0,5
(Teixeira, 2010). A degradao de um material pode ser entendida, neste contexto, como um
fenmeno que ocorre na estrutura de um material submetido deformao plstica que se reflete na
mudana de algumas propriedades mecnicas do mesmo.
Para tentar ajudar na compreenso desse processo de degradao do material, a Figura (2.31)
traz uma curva Tenso/Deformao tpica para materiais dcteis. Essa curva dividida em dois
regimes onde o material apresenta comportamentos distintos.
Figura 2.31 - Critrio de dano crtico. FONTE: MALCHER, 2012.
O primeiro regime o elstico, nesse regime o material apresenta um comportamento elstico

linear e no sofre deformao permanente, no apresentando mudana considervel, a curto prazo, em
suas propriedades mecnicas. Contudo, esse regime elstico mantido apenas enquanto a tenso
atuante no material menor ou igual a sua tenso de escoamento.
Quando a tenso atuante no material ultrapassa a tenso de escoamento do mesmo, o material
entra no regime plstico. Esse regime marcado principalmente pelo fato de que agora o material
passa a apresentar deformaes permanentes, deformaes que se mantm aps a retirada do
carregamento. Esse tipo de deformao recebe o nome de deformao plstica.
Ao ser deformado permanentemente o Mdulo de Elasticidade do material tende a aumentar,
tornando o material mais rgido, consequentemente sua capacidade de sofrer novas deformaes sem
33
que o mesmo venha a falhar diminui. Esse endurecimento por deformao plstica do material recebe
o nome de encruamento (Callister, 2008).
O encruamento do material resultado das interaes entres as discordncias e as imperfeies
inerentes ao material que provocam uma reduo na mobilidade das discordncias. Outro fenmeno
que ocorre durante o processo de deformao plstica o aumento e mudana de forma dos micros
vazios, presentes em todos os metais. Essa variao volumtrica dos vazios se reflete em uma
degradao do material que pode resultar no aparecimento de trincas que posteriormente podem levar
ao colapso do material, quando o mesmo atingir um valor para a varivel de dano igual ou superior ao
valor de dano crtico.
O estudo do comportamento e evoluo dessa degradao interna ao material proporcionou o
surgimento de um ramo da mecnica chamado de Mecnica do Dano Contnuo (Teixeira, 2010).
Desde os trabalhos pioneiros de Kachanov (1958), j se procuravam desenvolver modelos
constitutivos capazes de alm de descrever o comportamento mecnico de matrias dcteis submetidos
a esforos, tambm descrevessem a degradao interna sofrida pelo material por meio de uma varivel
de dano
acoplada ao modelo. Contudo, para Kachanov o dano ainda no tinha um significado fsico
claro, ele s foi ganhar um significado fsico mais tarde com Rabotnov (1963).
Rabotnov props relacionar a diminuio da seo transversal do material com a evoluo da
varivel de dano, para ele a varivel de dano poderia ser medida de acordo com a Equao (2.16):
(2.16)
onde
a do material danificado e
a rea do material virgem. Aps esses dois estudos, a
Mecnica do Dano Contnuo continuou crescendo e novas propostas e significados fsicos para a
varivel de dano foram propostos, mas em geral a varivel de dano continuou com a funo de
contabilizar o nvel de degradao interna do material. Por exemplo, no modelo constitutivo de Gurson
(1977) o nvel de dano no material medido com base no crescimento volumtrico dos micro vazios.
J neste trabalho, ser utilizado o modelo constitutivo proposto por Lemaitre et. al. (1985)
com varivel de dano acoplada. Esse modelo uma adaptao da equao de von Mises (Malcher,
2011). No modelo de Lemaitre, o dano isotrpico, pois admite-se que o material em estudo tenha o
mesmo comportamento mecnico em todas as direes. Na presente teoria, os defeitos microscpicos
inerentes ao material so assumidos como isotropicamente distribudos o que fenomenologicamente se
reflete na degradao do Mdulo de Elasticidade do material. Logo, a varivel
de dano, acoplada ao
modelo de Lemaitre, pode ser definida como sendo a razo entre a variao do Mdulo de Elasticidade
do material e o Mdulo de Elasticidade do material aps sofrer o dano, conforme a Equao (2.17):
34
(2.17)
onde
o Mdulo de Elasticidade do material danificado e
o Mdulo de Elasticidade do material
virgem.
Assim como a maioria das variveis de dano, a varivel
apresenta uma faixa de variao
que vai de zero at um. Considera-se dano igual zero, quando o material ainda no sofreu
degradao, e dano igual a um, quando o material apresenta-se inteiramente degradado, caracterizando
a falha completa do mesmo (De Souza Neto, 2008).
2.2.1 Formulao Matemtica

O modelo constitutivo de Lemaitre se baseia no conceito de tenso efetiva e na hiptese de
tenso de equivalncia, alm de incluir o endurecimento isotrpico no linear e cinemtico na
descrio do comportamento de metais dcteis submetidos a esforos (De Souza Neto, 2008). Outras
caractersticas marcantes desse modelo constitutivo so: o fato dele ser insensvel a presso, de no
fazer diferena entre esforos compressivos e esforos de trao que atuam sobre um componente.
2.2.1.1 Potencial de estado e relao de estado

A formulao do modelo se baseia na hiptese da existncia de um potencial de estado ou
potencial termodinmico, do qual so derivadas as leis de estado. Neste caso, a Energia Livre de
Helmholtz pode ser entendida como um estado potencial do material e adotada para a soluo do
problema. A Energia Livre pode ser expressa como uma funo do conjunto
de variveis
de estado conforme a Equao (2.18):

(2.18)
onde
representa a Energia Livre especfica,
interna de endurecimento isotrpico,
o tensor de deformao elstica,
a varivel
representa a varivel de dano isotrpico e
a varivel
interna relacionada ao endurecimento cinemtico.

Neste caso, assume-se o processo como sendo isotrmico, logo a escolha das variveis
internas depende do fenmeno fsico em estudo (elasticidade, endurecimento isotrpico e cinemtico e
dano). Adotando a hiptese de o dano afetar somente o componente elstico, possvel realiza uma
dissociao das ideias de dano elstico e de endurecimento plstico, logo a Energia Livre especfica
passa a ser reescrita na forma de Equao (2.19) como:
(2.19)
35
onde
representa a contribuio do dano elstico e
a contribuio plstica para a Energia Livre.
Na presente teoria, o dano elstico potencial pode ser definido pela Equao (2.20) como sendo:
(2.20)
onde
representa o tensor elstico isotrpico. Neste caso, a lei elstica linear obtida pela derivada
do dano elstico potencial em funo do tensor de deformao elstica, conforme a Equao (2.21).
(2.21)
Equivalentemente, a lei elstica para o dano apresentado acima definida pela Equao (2.22)
como sendo:
(2.22)
onde
o tensor das tenses efetivas. A introduo de uma varivel de dano leva diretamente para
o conceito de tenso efetiva para calcular o valor da tenso que age sobre a seo de material que
realmente resiste fora (Voyiadjis, 2005).
Para entender o significado fsico de
uniaxial, onde uma fora
necessrio considerar o exemplo de um caso
aplicada a um corpo de prova com rea de seo transversal , a tenso
neste caso pode ser dada pela Equao (2.23).
(2.23)
Com a presena do dano, a rea efetiva,

rea
, em que a fora realmente atuar menor que a
devido ao crescimento dos micro-vazios. A rea efetiva pode ser definida pela Equao (2.24).
(2.24)
onde
a rea ocupada pelos micro vazios. Essa reduo de rea incrementa a tenso efetiva
induzida pelas foras externas. Por fim, a tenso efetiva pode ser escrita como a Equao (2.25):
(2.25)
36
As foras termodinmicas
associadas s variveis internas de dano e endurecimento
isotrpico so obtidas pela derivada do dano elstico potencial em funo da varivel de dano,
conforme a Equao (2.26).
(2.26)
Usando o inverso da lei elstica tenso/deformao tem-se e Equao (2.27):

(2.27)
Fazendo algumas manipulaes matemticas, as foras termodinmicas podem ser definidas

em funo da presso hidrosttica, , e da tenso equivalente de von Mises, , como na Equao
(2.28) (Malcher, 2011).
(2.28)
onde
Mdulo de Elasticidade ao Cisalhamento,
o Mdulo de Compresso Elstica e
tenso equivalente de Von Mises, que por sua vez definido pela Equao (2.29) como sendo:
(2.29)
onde
o tensor desviador das tenses e
o segundo invariante do tensor desviador. Comumente
conhecida como taxa de densidade de energia de deformao liberada devido ao dano,

corresponde variao da densidade de energia interna devido ao crescimento do dano em tenso
constante. Ao multiplicar
pela lei de evoluo do dano obtm-se uma representao da energia
dissipada pelo processo de deteriorao interna a qual o material est sendo submetido.
J a contribuio plstica para a Energia Livre pode ser expressa pela Equao (2.30) como a
soma de diferentes contribuies relacionadas ao endurecimento isotrpico e cinemtico.
(2.30)
onde
uma funo arbitrria do argumento
uma constante do material relacionada ao
endurecimento cinemtico. A fora termodinmica associada ao endurecimento isotrpico do material

definida pela Equao (2.31) e a associada ao endurecimento cinemtico pela Equao (2.32).
37
(2.31)
(2.32)
onde
ento chamado de tensor back-stress.
2.2.1.2 Potencial de dissipao e equaes de evoluo associadas

Aps definir todo o estado e as correspondentes variveis associadas para o modelo de
Lemaitre, a evoluo das variveis internas pode ser obtida assumindo a existncia de um potencial de
dissipao nico,
. Usando a regra da normalidade, as equaes de evoluo para todas as variveis
internas so derivadas.
Contudo, antes de se apresentar a expresso explicita para o potencial de dissipao, podem-se
estabelecer algumas restries para sua formulao. Selecionando trs fenmenos fsicos como
endurecimento isotrpico, endurecimento cinemtico e dano, a dissipao intrnseca deve satisfazer o
segundo princpio da termodinmica, escrito na forma da Equao (2.33).
(2.33)
Levando em considerao a definio das foras termodinmicas associadas a cada varivel

interna. Pode-se reescrever a desigualdade acima assumindo que a mesma pode ser decomposta em
dois termos chamados dissipao plstica e dissipao do dano, conforme as Equaes (2.34) e (2.35),
respectivamente.
(2.34)
(2.35)
Como mostrado na equao acima, a desigualdade deveria ser identicamente verificada para
cada mecanismo de dissipao selecionado. Como
dano
uma funo quadrtica positiva, a taxa do
tambm deve ser uma funo no negativa. Isso significa que a varivel de dano somente leva
em considerao a degradao progressiva de material, no sendo possvel nenhum tipo de

recuperao de energia. Satisfazendo essa restrio e a desigualdade de dissipao, assumido a
existncia de um pseudo potencial de dissipao
, que funo das taxas de mudanas das variveis
internas, conforme a Equao (2.36).
38
(2.36)
onde variveis internas so consideradas como variveis do processo neste pseudo potencial. Usando
agora a transformao de Legendre-Frenschel, um equivalente pseudo-potencial de dissipao
complementar
pode ser proposto como na Equao (2.37) (Malcher, 2011).
(2.37)
Segundo a abordagem de um potencial de dissipao nico, esse potencial de dissipao

complementar dado pela decomposio aditiva dos potenciais de endurecimento
e dano
, na
forma da Equao (2.38).
(2.38)
onde
so constantes materiais e
representa o critrio de escoamento do modelo de
Lemaitre, definido pela Equao (2.39) como:

(2.39)
onde
a tenso de escoamento inicial do material analisado.

Segundo a hiptese da normalidade generalizada, o fluxo plstico presente no
desenvolvimento do modelo dado pela Equao (2.40) como sendo:
(2.40)
onde
o multiplicador plstico e
representa o vetor de fluxo, definido pela Equao (2.41) como
sendo:
(2.41)
As leis de evoluo das variveis internas de dano, de endurecimento isotrpico e de

endurecimento cinemtico so estabelecidas pelas equaes abaixo, de forma das Equaes (2.42),
(2.43) e (2.44), respectivamente.
39
(2.42)
(2.43)
(2.44)
Para garantir a que o modelo funcione corretamente as leis complementares representadas

pelas Equaes (2.45), (2.46) e (2.47) tambm precisam ser cumpridos:
(2.45)
(2.46)
(2.47)
Para complementar a descrio do fenmeno da elasto-plasticidade inerente ao modelo de

Lemaitre, importante que seja definida a taxa de deformao plstica equivalente
, no qual tem
que est de acordo com o critrio de escoamento adotado. Para o critrio de von Mises, assumindo a
equivalncia da taxa do trabalho plstico,
, tem-se a Equao (2.48):
(2.48)
A taxa de deformao plstica equivalente calculada a partir da equao anterior como

expresso na Equao (2.49).
(2.49)
Assim a lei de evoluo do dano pode ser reescrita como a Equao (2.50).
(2.50)
2.2.1.3 Incio do dano em materiais dcteis

Para materiais dcteis a degradao interna ou o dano somente tem seu crescimento iniciado
quando certo nvel de deformao plstica acumulada atingido (Lemaitre, 1996). Logo, os efeitos do
dano nas propriedades fsicas do material, quando se tem valores baixos de deformao plstica,
40
podem ser desconsiderados.
Desde que a equao de evoluo do dano seja governada pela taxa da
deformao plstica equivalente, ento lgico se determinar esse limiar, baseado na prpria
deformao plstica equivalente. Esse valor crtico chamado de limiar de dano,
, e corresponde
deformao plstica equivalente abaixo da qual no ocorre dano por micro-trincas.

Embora esse limiar dependa do tipo de carregamento aplicado e do tipo de dano, geralmente
considerado um parmetro material, identificado a partir de um ensaio uniaxial monotnico. Desta
forma, esse limiar de dano introduzido na lei de evoluo do dano atravs do uso de uma funo
indicativa , como expresso na Equao (2.51).
(2.51)
onde a funo indicativa e definida pela Equao (2.52).
(2.52)
onde
O equacionamento matemtico para o modelo constitutivo de Lemaitre apresentado de forma

resumida na Tabela (2.10).
41
Tabela 2.10 - Modelo de Lemaitre com endurecimento e dano isotrpicos
i.
Decomposio aditiva da deformao
ii.
Lei elstica com dano acoplado
iii.
Critrio de escoamento
iv.
Lei de fluxo plstico
Com
v.
e equaes de evoluo das variveis internas ,
dado por:
Equaes de complementaridade
42
3 ESTRATGIA NUMRICA
Para a realizao de simulaes necessrio transformar o modelo matemtico de Lemaitre
apresentado na seo anterior em um modelo computacional na forma de um algoritmo de integrao
que ser inicialmente implementado em uma ferramenta acadmica de elementos finitos e
posteriormente em uma ferramenta comercial Abaqus Standad, atravs de sua sub-rotina UMAT.
A integrao numrica do modelo de Lemaitre apresentada se baseia na estratgia de
mapeamento de retorno que foi originalmente proposta por Benallal et al. (1988) e, Doghri e Billardon
(1995) considerando a hiptese de pequenas deformaes e mais tarde, expandido por vrios
pesquisadores, considerando grandes deformaes (De Souza Neto, 1994:1998; Saanouni, 2000). O
algoritmo de integrao numrica originalmente proposto levava, no caso de um problema com trs
dimenses, a um sistema no linear de quinze equaes escalares que era solucionado iterativamente
de acordo com o mtodo de Newton-Rapshon.
Desta forma, analisando o procedimento padro de mapeamento de retorno (Simo, 1998), o
algoritmo de integrao original foi reduzido para a soluo de um sistema no linear de duas
equaes, em um caso completamente isotrpico (Saanouni, 2007).
Uma simplificao maior para o mesmo foi sugerida por De Souza Neto (2002), considerando
a resoluo de somente uma equao escalar no linear com o multiplicador plstico, , como nica
varivel a ser determinada. Este ltimo algoritmo de retorno desconsidera o efeito do endurecimento
cinemtico, o que ser tambm seguindo durante este trabalho.
O uso de modelos constitutivos dependentes da trajetria, como o caso do modelo original
de Lemaitre, invariavelmente leva necessidade de formulao de algoritmos para integrao
numrica das equaes de evoluo. O problema ento consiste em formular procedimentos de
integrao numrica que sejam capazes de atualizar as variveis internas conhecidas, geralmente
denominadas por
, no tempo
incremento de deformao
, para obter as variveis internas
no tempo
, onde o
se assume conhecido. Alm disso, a discretizao das equaes
constitutivas dentro do chamado pseudo-tempo [ ,
] aplicada ao modelo, baseado n esquema de
Euler implcito (Simo e Hughes, 1998). Desde que o modelo seja implementado em programa
acadmico de elementos finitos para um carregamento quase-elstico, necessrio tambm se derivar
a matriz tangente consistente com o algoritmo de integrao.
O procedimento de atualizao das tenses, no qual baseado na chamada metodologia da
decomposio do operador tambm conhecida como metodologia do operador split (Simo e Hughes,
1998; DeSouza Neto et al., 2008), especialmente adequado para a integrao numrica do problema
de evoluo e tm sido amplamente utilizados na plasticidade computacional.
O mtodo utilizado nesse trabalho consiste em dividir o problema em duas partes: um preditor
elstico, onde se monta um chamado estado tentativa assumindo-se o problema como
completamente elstico, e um corretor plstico, onde a partir da violao da equao de lei elstica,
faz-se uma correo do estado tentativa construdo anteriormente, tendo como base a resoluo, por
43
meio do mtodo de Newton-Raphson, de um sistema no linear de equaes formado pela lei elstica,
a funo de escoamento e as equaes de evoluo.
O mtodo de Newton-Raphson escolhido
para solucionar o problema devido ao fato de se atingir uma taxa quadrtica de convergncia para a
soluo.
3.1 ALGORITMO DE ATUALIZAO DAS TENSES E VARIVEIS INTERNAS

Na plasticidade computacional, o algoritmo de atualizao tambm comumente chamado de
mapeamento de retorno e a sua construo requer os seguintes passos: Conhecidos os valores da
deformao elstica,
tempo [ ,
e do conjunto das variveis internas
, no incio do intervalo do pseudo-
], e dado tambm o incremento de deformao prescrito,
, para este intervalo, o
chamado estado tentativa elstico pode ser ento construdo, pelas Equaes (3.1), (3.2), (3.3), (3.4) e
(3.5) como:
(3.1)
(3.2)
(3.3)
(3.4)
(3.5)
Onde
tentativa,
o tensor das tenses tentativa,
o tensor das deformaes plsticas
a varivel interna associada ao endurecimento isotrpico tentativa e
varivel de dano tentativa.

Com isso, o tensor das tenses tentativas pode ser decomposto em desviadora,
, e outra
hidrosttica, , como nas Equaes (3.6) e (3.7), respectivamente:
(3.6)
(3.7)
44
Onde
representa a componente desviadora e
das tenses tentativas. As constantes
a componente hidrosttica do tensor
representam as constantes de Lam e so denominadas de
mdulo de cisalhamento e mdulo volumtrico, respectivamente.

Os termos
so as componentes desviadoras e volumtricas do tensor das
deformaes elsticas tentativa.

Em um segundo passo, ocorre a verificao se o estado tentativa construdo acima est dentro
ou fora do limite elstico do material. Para isso, a funo de escoamento determinada com base nos
termos definidos acima. Para o modelo de Lemaitre, a funo de escoamento definida pela Equao
(3.8).
(3.8)
Onde
a tenso equivalente de Von Mises que definida em funo da contribuio
desviadora do tensor das tenses tentativas, logo
definido como expresso na Equao (3.9).
(3.9)
A lei de encruamento do material aqui representada pelo termo

funo da varivel de endurecimento isotrpico,
escoamento do material em funo de
que passa a ser uma
. A expresso que defini a evoluo do limite de
escrita na forma da Equao (3.10).
(3.10)
Onde
o mdulo de endurecimento isotrpico, que uma propriedade material.
Caso
seja igual ou menor a zero, significa que o incremento de deformao prescrito
inicialmente realmente totalmente elstico e o estado tentativa construdo pode ser assumido como o
estado real do material,
Porm, caso
.
seja maior que zero, ento correto constatar que o material se encontra
dentro do regime plstico e que o incremento de deformao prescrito, que inicialmente foi
considerado elstico, possui uma parcela plstica. Desta forma, h a necessidade de se corrigir o
estado tentativa construdo anteriormente.
A correo do estado tentativa feita a partir da remoo do incremento de deformao
plstica de dentro da deformao elstica tentativa, este processo por ser expresso pela Equao
(3.11).
45
(3.11)
Para o modelo original de Lemaitre, o incremento de deformao plstica ento definido

atravs da Equao (2.37). Assim, substituindo esta expresso na Equao (3.11), tem-se a Equao
(3.12).
(3.12)
Onde
o multiplicador plstico e
a norma da parte desviadora do tensor tenso.
A atualizao das variveis isotrpicas de dano e encruamento podem ser obtidas atravs das
Equaes (3.13) e (3.14), respectivamente.
(3.13)
(3.14)
Onde
e o denominador e expoente de dano, respectivamente.
Por fim, a funo de escoamento atualizada ento determinada atravs do estado real no pseudotempo
, de acordo com a Equao (3.15).
(3.15)
Verifica-se ento, analisando as Equaes (3.12), (3.13) e (3.15) que para se determinar o
estado real do material, h a necessidade de se resolver um sistema no-linear de equaes, onde se
tem como variveis
O sistema no-linear formado pelas Equaes (3.12), (3.13) e (3.15) pode ser considerado,
para um estado geral de tenso (problema tridimensional), como um sistema com oito variveis e oito
equaes. Porm, atravs de uma anlise criteriosa e manipulaes matemticas, pode-se reduzir este
sistema de oito incgnitas para um sistema no-linear com apenas duas incgnitas de caracterstica
escalar. Para se chegar a esta simplificao, primeiramente, tem-se que substituir a Equao (3.12) na
chamada Lei de Hooke com dano acoplado, que pode ser expresso na Equao (3.16).
46
(3.16)
Considerando que o tensor das deformaes elsticas tambm pode ser decomposto em uma
parte desviadora e outra volumtrica, como na Equao (3.17).
(3.17)
E manipulando matematicamente a Equao (3.16), obtm-se as Equaes (3.18) e (3.19).
(3.18)
(3.19)
Definindo
proporcional a
, a Equao (3.18) pode ser
reescrita na forma de Equao (3.20).
(3.20)
Sabendo que
e reagrupando os termos da Equao (3.20), pode-se ento
encontrar uma equao de atualizao para o termo desviador do tensor tenso, em funo do estado
tentativa, na forma da Equao (3.21).
(3.21)
Atravs da Equao (3.21), pode-se tambm determinar uma expresso para a atualizao da
equao equivalente de von Mises, conforme a Equao (3.22).
(3.22)
47
Substituindo a Equao (3.22) na Equao (3.15), pode-se ento definir a equao de

consistncia plstica em funo do
, como a Equao (3.23):
(3.23)
Da mesma forma, a Equao (3.13) pode ser reescrita, considerando a energia liberada devido
ao dano,
, como uma funo do
, conforme a Equao (3.24).
(3.24)
Onde
. Desta, forma, chega-se a um sistema de duas equaes no-lineares,
formando pelas Equaes (3.23) e (3.13), com caractersticas escalares.

Definindo agora, o conceito de integridade material como expresso na Equao (3.25).
(3.25)
Assim, de posse da Equao (3.23) e do conceito de integridade material definido acima,

pode-se escrever a Equao (3.26).
(3.26)
Novamente, combinando as Equaes (3.23) e (3.24), a energia liberada devido ao dano pode
ser reescrita como uma funo somente do multiplicador plsticos,
, como a Equao (3.27).
(3.27)
Finalmente, combinando e manipulando matematicamente as Equaes (3.26), (3.27) e (3.13),

chega-se a uma equao no-linear, cuja varivel somente o chamado multiplicador plstico,
conforme a Equao (3.28).
(3.28)
48
Assim, o sistema no-linear de oito equaes e oito incgnitas que inicialmente deveria ser
solucionado dentro do chamado algoritmo de mapeamento de retorno, ento simplificado para uma
nica equao escalar. Aps a resoluo da mesa, e determinado o valor de
, as outras variveis do
processo necessitam ser atualizadas, como: varivel de dano, varivel de endurecimento isotrpico, as
contribuies hidrostticas e desviadoras do tensor tenso, entre outras. O algoritmo de atualizao das
tenses, para o modelo original de Lemaitre convenientemente resumido na Tabela (3.1).
Tabela 3.11 - Estrutura principal do algoritmo de integrao implcita para o Modelo de

Lemaitre.
i.
Determinar o Estado Tentativa (Preditor elstico): Dado o incremento de

deformao elstica
e as variveis de estado no pseudo-tempo :
;
;
ii.
Verificar a admissibilidade plstica:

Se
ento
(Estado elstico) e FIM
Seno (Estado plstico)

iii.
Algoritmo de retorno (Corretor plstico): Resolver o sistema de equaes abaixo

para , usando o mtodo de Newton-Raphson.
Onde,
iv.
Atualizar as outras variveis de estado:

;
;
;
FIM
49
3.2 OPERADOR TANGENTE CONSISTENTE

Para a construo da matriz de rigidez, o operador tangente consistente com o algoritmo de
integrao requerido, isso tomando como base a implementao implcita do modelo descrito
anteriormente em um desenvolvimento de elementos finitos.
Considerando quando o fluxo plstico igual a zero dentro de um passo especfico,
configurando um caso elstico, o operador tangente no tempo
passa a ser simplesmente o
operador elstico danificado, descrito pela Equao (3.29).

(3.29)
Por outro lado, quando se assume a existncia do fluxo plstico, configurando um caso elastoplstico, o operador tangente, escrito por
definido pela Equao (3.30).
(3.30)
onde
a funo algortmica construtiva implcita para a atualizao das tenses, definida pelo
algoritmo de retorno. O procedimento para computao do mdulo tangente consistente elasto-plstico

para o modelo de Lemaitre, foi originalmente discutido por Benallal et al. Posteriormente, De Souza
Neto et al. (2002) props uma expresso fechada para este operador
, que pode ser observado na
Equao (3.31) a seguir.
onde
o tensor identidade de quarta ordem e
O parmetro , , ,
(3.31)
o tensor desviador normalizado
so definidos pelas Equaes (3.32), (3.33), (3.34), (3.35) e (3.36).
(3.32)
(3.33)
(3.34)
50
(3.35)
(3.36)
Com os termos
dados pelas Equaes (3.37), (3.38), (3.39) e (3.40).
(3.37)
(3.38)
(3.39)
(3.40)
E ainda
definidos pelas Equaes (3.41) e (3.42).
(3.41)
(3.42)
51
4 ANLISE E RESULTADOS
Ambas as rotinas, algoritmo de retorno e matriz tangente consistente, propostas para o modelo
constitutivo de Lemaitre foram implementadas em um cdigo acadmico de elementos finitos,
utilizando a linguagem FORTRAN 90, e posteriormente, introduzidas ferramenta comercial Abaqus
6.10, tomando-se mo da sub-rotina UMAT, que utiliza um esquema de implementao implcita.
A sub-rotina UMAT um instrumento fornecida pelo Abaqus que torna possvel a
implementao de novas formas de tratamento de variveis e problemas de maneira implcita, como
o caso das rotinas propostas anteriormente (ver Anexos I e II).
4.1 ESTUDO DE CASO ESTAPAGEM DE UM COPO CILNDRICO

Com objetivo principal de se demonstrar a funcionalidade do uso da varivel interna isotrpica
de dano, acoplada ao modelo constitutivo, para a previso da falha dctil, foi selecionado na
documentao disponvel do Abaqus, um exemplo de operao de estampagem profunda para ser
recriado e simulando, agora atravs da abordagem do modelo em estudo. O exemplo refere-se
confeco de um copo cilndrico confeccionado ao acalmado com alumnio utilizando elementos
axissimtricos bidimensionais.
Esse exemplo foi escolhido por se tratar de um exemplo simples e comumente utilizado para o
estudo das operaes de estampagem. Para formas simples, o nmero de parmetros a serem
considerados para a realizao de simulaes, so poucos e facilmente controlados, permitindo com
que o processo seja recriado de maneira rpida. Para formas mais complexas, como formas
tridimensionais, as condies de interface necessitam ser controladas dentro de um intervalo estreito,
para se obtiver um bom produto.
A funcionalidade das simulaes foi avaliada com base na capacidade do mesmo de analisar a
evoluo da varivel de dano acoplada ao modelo constitutivo de Lemaitre, para diferentes espessuras
de chapas. Foram realizadas simulaes numricas utilizando sete diferentes espessuras para o blank,
para que ao fim das simulaes fosse possvel definir a espessura do blank mais apropriada para a
realizao bem sucedida da estampagem usando pouco material.
Os valores usados para a espessura do blank foram 0,25 mm, 0,50 mm, 0,75 mm, 0,82 mm,
1,00 mm, 1,25 mm e 1,50 mm. A geometria bsica do problema apresentada na Figura (4.1). Foi
usado como blank um pedao de chapa circular com um raio inicial,
, de 100 mm e o puno
utilizado nas simulaes apresenta uma configurao cilndrica com um raio,
, de 50 mm e seus
cantos foram arredondados com raio de 13 mm (ver Figura 4.1). Assim como a espessura, , para o
blank variou de simulao para simulao, foi necessrio redesenhar a matriz para algumas
simulaes, para que a folga, , entre puno e matriz pudesse ser dimensionada de maneira correta
conforme a Equao (2.14). Para as cinco primeiras espessuras de chapa a folga, , utilizada foi de
52
1,25 mm, j para as chapas mais espessas foram usados 1,5 mm e 1,75 mm como folga para as
simulaes com espessura de blank de 1,25 mm e 1,5 mm, respectivamente. Contudo, em todas as
simulaes, os cantos superiores internos da matriz foram arredondados com raio de 5 mm.
Figura 4.1. Geometria da recriado no Abaqus
Para o inicio das simulaes, o blank foi posicionado sobre a matriz e o prensa-chapa foi
posicionado a uma distncia fixa acima do blank em que a presso de contato definida como zero, o
puno foi posicionado a 0,18 mm acima da superfcie do blank.
Numericamente o blank foi modelado usando 40 elementos do tipo CAX4R, que representa
um elemento quadriltero axissimtrico de 4 ns com integrao-reduzida disponvel na biblioteca do
Abaqus. O uso desse tipo de elemento permitiu que a simetria do conjunto fosse usada para que apenas
metade do problema fosse recriado em 2D. Por sua vez, tanto o puno como a matriz e o prensachapa foram modelados como superfcies analticas rgidas por meio da opo *RIGID BODY em
conjunto com a opo *SURFACE.
Para o elemento CAX4R, os efeitos de membrana e alteraes de espessura so modelados
adequadamente, no entanto, a rigidez flexo desse elemento baixa e ele no apresenta "bloqueio",
devido incompressibilidade.
Como o principal interesse, neste trabalho estudada a evoluo das variveis de estado
durante a operao, as malhas utilizadas para a discretizao do blank foram um tanto grosseiras,
visando a economia de custo computacional, j que mesmo com malhas no to refinadas as anlises
ainda dariam indicaes corretas das tenses, deformaes, danos e regies criticas que ocorram na
chapa durante o processo de embutimento.
Na reconstruo do problema, os contatos entre o blank e o puno, a matriz e o prensa-chapa
foram modelados por meio da opo *CONTACT PAIR disponvel no Abaqus, e as interaes
mecnicas entre as superfcies de contato foram assumidas com sendo atrito de contato. A formulao
de contato escolhida para a realizao das simulaes foi a superfcie-a-superfcie, pois essa
formulao leva em conta automaticamente a espessura do blank, eliminando a necessidade de
53
especificao de relaes complementares. A opo *FRICTION foi usada em conjunto com as varias
opes de *SURFACE INTERACTION para especificar os coeficientes de atrito entre elas. O
coeficiente de atrito entra a interface e o puno foi definido como 0,25, e coeficiente de atrito entre a
matriz e o prensa-chapa como 0,1, simulando certo grau de lubrificao entre o blank e a matriz e
prensa-chapas.
Para as simulaes o mtodo de rigidez de atrito aderente foi usado, tornando necessria a
escolha de uma medida aceitvel de deslizamento elstico relativo entre as superfcies quando a
aderncia efetivamente ocorre. A base para a escolha dessa medida de deslizamento foi a seguinte:
Pequenos valores de deslizamento elstico simulam melhor o atual comportamento, mas tambm
resulta num menor convergncia da soluo. Por sua vez, ao permitir grandes deslocamentos elsticos
relativos entre as superfcies de contato podem-se causar tenses mais elevadas no centro da placa.
Nesta etapa, o prprio Abaqus tem a responsabilidade de escolher o deslizamento elstico
admissvel. Essa escolha feita atravs da determinao de uma interface caracterstica de
comprimento do elemento sobre toda a malha e multiplicando por uma pequena frao para obter uma
medida de deslizamento elstica admissvel. Este mtodo d, tipicamente, uma quantidade
relativamente pequena de deslizamento elstico.
Para a construo das chapas foi utilizado como material o ao acalmado com alumnio,
satisfazendo a relao de Ramberg-Osgood (1943) entre a tenso verdadeira e a deformao
logartmica expressa na Equao (4.1):
(4.1)
onde
representa a deformao plstica,
a tenso de escoamento e os termos
representam
parmetros do material. Os valores das propriedades do material utilizados nesse trabalho so

apresentados na Tabela (4.1), a seguir:
Tabela 4.1 Propriedade do material do ao acalmado com alumnio. FONTE: LEMAITRE,
J., 1996.
Descrio
Mdulo de Elasticidade
Coeficiente de Poisson
Tenso de escoamento inicial
Tenso de referncia
Coeficiente de encruamento
Expoente de dano
Denominador de dano
Dano crtico
Deformao plstica crtica
Smbolo
Valor
211 GPa
0,3
91,3 MPa
513 MPa
0,223
1
6 MPa
0,1
0,55
54
Todas as simulaes foram realizadas em trs passos. A anlise do efeito springback foi
desconsiderada nas simulaes, j que o elemento CAX4R no produz resultados realistas, uma vez
que os elementos de integrao reduzida tm um comportamento puramente de flexo elstica.
Primeiro passo: O prensa-chapa empurrado contra o blank com um deslocamento prescrito

com objetivo de estabelecer contato entre as superfcies;
Segundo passo: As condies de contorno so removidas e substitudas pelo carregamento de

100 kN aplicado sobre o prensa-chapa. Essa fora mantida constante durante os passos 2 e 3.
Essa tcnica de simulao do processo de aperto usada para evitar problemas potenciais com
modos de corpo rgido do prensa-chapa. Ela cria contato antes de permitir que o prensa-chapa
mover-se livremente, uma vez que no h contato firme entre o prensa-chapa, o blank e a
matriz no inicio da operao;
Terceiro passo: O puno movido atravs do blank com um deslocamento total de 60 mm.
Nesse passo do processo onde ocorre o embutimento.
4.2 RESULTADOS NUMRICOS

Os resultados obtidos para as simulaes descritas no item anterior so apresentados a seguir,
por meio de grficos e figuras dos contornos das tenses equivalentes e das deformaes plsticas
encontradas ao fim do processo de estampagem.
Para fins de anlise, em cada simulao, analisou-se o comportamento do chamado n crtico,
ele foi definido com sendo o n que apresentava o valor mxmo de deformao plstica encontrada na
pea ao fim do processo. Observa-se a variao da localizao do n crtico para cada espessura de
chapa simulada. Para as primeiras simulaes, o n critico se encontrou mais distante da extremidade
do blank, como pode ser visto nas Figuras (4.2) e (4.3), mas a medida em que a espessura da chapa foi
aumentando e o processo de estampagem passo a ser realizado com sucesso, o n critico passou a se
localizar na regio de dobramento da matriz, como nas Figuras (4.4), (4.5), (4.6), (4.7) e (4.8) que
apresentam o contorno da deformao plsticas para cada uma das sete simulaes.
Figura 4.2 Contorno da deformao plstica e n crtico para simulao com espessura de chapa de 0,25 mm
55
56
Selecionando apenas o valor da deformao mxima, presente nos ns crticos, foi possvel a
gerao do grfico para auxiliar na anlise dos resultados encontrado. O grfico da deformao
plstica no n crtico versus a espessura da chapa apresentado na Figura (4.9).
57
Figura 4.9 - Nvel de deformao plstica equivalente mxima no n crtico para cada espessura de chapa simulada.
possvel observar que a deformao plstica mxima tende a diminuir com o aumento da
espessura. Inicialmente o nvel de deformao plstica mxima diminui bruscamente com o aumento
da espessura. Contudo, a partir da terceira simulao o nvel deformao plstica continua a diminuir,
mas agora de maneira muito mais suave e se mantendo abaixo do valor de deformao plstica crtica
de 0,55.
O grfico da Figura (4.10) foi gerado com base nos valores da tenso equivalente de von
Mises e da Presso hidrosttica encontrados nos ns crticos.
Figura 4.10 - Nvel de tenso equivalente e presso hidrosttica mximo no n crtico para cada espessura de chapa
simulada.
58
A reta em azul descreve o comportamento da tenso equivalente de von Mises e a reta

vermelha tracejada o da presso hidrosttica medidas em cada n crtico. Analisando o grfico da
Figura (4.10), nota-se que assim como a deformao plstica, a tenso equivalente tende a diminuir
com o aumento da espessura enquanto que a presso hidrosttica segue um padro diferente,
inicialmente a presso medida negativa e cai ainda mais para a segunda simulao, a partir da ela
caminha para um valor nulo e posteriormente se estabiliza em um valor positivo.
Com base nos valores colhidos de tenso, deformao plstica e presso hidrosttica, foi
possvel calcular a Energia Liberada no n crtico por meio da Equao (2.28). Os valores encontrados
foram usados para a confeco do grfico da Figura (4.11).
Figura 4.11 - Nvel de energia liberada pelo dano no n crtico para cada espessura de chapa simulada.
Nota-se que a Energia Liberada durante a operao de estampagem tende a diminuir com o
aumento da espessura, porm na terceira simulao ela apresenta o seu valor mximo. Esse pico de
Energia Liberada ocorre devido ao fato de que com o aumento da espessura da chapa, a presso
hidrosttica passa de um valor negativo para um positivo, se regularizando. Essa mudana resulta em
uma alterao do estado de tenses presentes na chapa.
A variao dos contornos de tenses equivalentes de von Mises encontras para cada simulao
pode ser observada analisando as Figuras (4.12), (4.13), (4.14), (4.15), (4.16), (4.17) e (4.18). Note
que justamente no contorno de tenses referente terceira simulao que os contornos passam a
seguir um padro de estado de tenses que mantido at a ltima simulao.
59
Figura 4.12 - Contorno da tenso equivalente de von Mises para simulao com espessura de chapa de 0,25 mm
60
61
Com os valores de Energia Liberada foi possvel calcular o valor da varivel de dano nos
pontos crticos de cada simulao por meio da Equao (2.50). Com os valores encontrados foi
possvel montar o grfico apresentado na Figura (4.19).
Figura 4.19 - Nvel de dano mximo no n crtico para cada espessura de chapa simulada.
Como esperado, a valor do dano no ponto crtico do material tende a diminuir com o aumento
da espessura. Adotando um valor de dano crtico de 0,1, valor indicado para o tipo de aplicao tratada
aqui, nota-se que apenas a partir da quarta simulao o valor da varivel de dano medida ao fim do
processo se encontra abaixo da linha de dano crtico, o que significa que a partir do uso de uma
espessura de chapa de aproximadamente 0,82 mm que essa operao de estampagem pode ser
realizada com sucesso.
A Figura (4.20) apresenta um grfico comparativo entre a varivel de dano e a Energia
Liberada.
62
Figura 4.20 - Comparao entre o nvel de dano e energia liberado devido ao dano.
possvel observar que com o aumento da espessura da chapa, tanto a Energia Liberada tende
a diminuir quanto o valor do dano.
A Tabela (4.2), a seguir, traz de forma resumida os valores encontrados em todas as sete
simulaes.
Tabela 4.2 12- Resultados obtidos com as simulaes

Simulao
Espessura da
chapa [mm]
0,25
0,50
0,75
0,82
1,00
1,25
1,50
N crtico
20
23
35
37
36
36
36
Tenso mxima
[MPa]
467,394
449,062
450,641
450,315
450,048
449,734
449,412
Deformao
plstica mxima
3,417
2,627
0,563
0,555
0,554
0,552
0,550
-152,063
-197,512
5,042
125,648
103,756
104,681
107,102
Presso
hidrosttica no
n crtico [MPa]
63
5 CONCLUSES
Neste trabalho foi proposta uma metodologia de dimensionamento e controle do processo de
estampagem mecnica em chapa, por meio do monitoramento do nvel de degradao do material
durante o processo. Tal nvel de degradao aqui mensurado, com base na varivel de dano
isotrpico proposto por Lemaitre e de acordo com os preceitos da Mecnica do Dano Contnuo. Desta
forma, durante os estudos, procurou-se descrever de maneira sucinta o modelo de Lemaitre para o
comportamento mecnico de materiais dcteis e assim, propor a implementao numrica do mesmo,
com base na metodologia de decomposio do operador e no mtodo de integrao implcita de Euler,
em uma ferramenta acadmica e outra comercial de elementos finitos. Para a ferramenta comercial,
utilizou-se o programa Abaqus, acoplada com a sub-rotina UMAT.
Para demonstrar a validade do controle de processos de estampagem, utilizando o modelo de
Lemaitre, foi selecionando um exemplo de simulao do processo estampagem profunda de um copo
cilndrico utilizando elementos axissimtricos disponvel na documentao do Abaqus. O exemplo foi
recriado e simulado para diferentes espessuras de chapa e o nvel de dano interno do material ao fim
do processo foi observado. Como controle da qualidade do produto final, estudaram-se as regies
crticas de mxima deformao plstica equivalente, mximo dano e mxima tenso equivalente.
Como critrio, adotou-se a chamada abordagem do dano crtico, que estabelece que, se o produto final
apresentar regies com nveis de degradao acima, do chamado valor crtico, o material apresentar
ento regies com iniciao de trincas.
Com base nos resultados colhidos em cada simulao, estabeleceu-se que a espessura ideal
para a realizao da operao de estampagem descrita no tpico 4.1 de aproximadamente 0,82 mm.
Para espessuras de chapa menores no possvel realizar a operao sem que ocorra o aparecimentos
de trincas indesejadas na pea, j para espessuras maiores, a operao pode ser realizada com sucesso,
porm a operao estar sendo superdimensionada, umas vez que ser usado mais material que o
necessrio.
Desta forma, observou-se que atravs desta metodologia adotada, possvel se determinar de
maneira cientfica as dimenses timas para um processo de estampagem mecnica, processo este
muito utilizado na indstria automotiva, na fabricao de componentes estruturas para a carroceria
veicular. Este dimensionamento otimizado, permite a determinao final do processo de maneira mais
rpida e econmica, o que nos dias atuais, so parmetros fundamentais para a sobrevivncia de
setores competitivos da indstria, dentro do mercado de produo.
64
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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66
ANEXOS
Pg.
Anexo I
Rorina de atualizao de tenses e variveis internas
68
Anexo II
Sub-rotina CTDAMA para calculo da matriz tangente consistente
75
67
ANEXO I: Rorina de atualizao de tenses e variveis internas

! Rorina de atualizao de tenses e variveis internas
!
! Algoritmo de retorno baseado na metodologia de decomposio do
! operador. Modelo de Lemaitre com endurecimento isotrpico no linerar.
! Rotina para problemas de estado plano de deformao e axissimtrico
!
! Raniere S. Neves and L. Malcher, January 2013: Initial coding
!
SUBROUTINE SUDAMA(DGAMA , IPROPS , LALGVA , NTYPE , RPROPS , RSTAVA ,&
STRAN , STRES
, NRPROP , NIPROP, NLALGV , NRSTAV ,&
NSTRA , NSTRE
, IINCS
, IITER)
!
IMPLICIT NONE
!PARAMETER DECLARATION
INTEGER, PARAMETER:: IPHARD=6, KSTRE=4
!DATA DECLARATION
REAL(8) R0
/0.0D0/
REAL(8) RP5
/0.5D0/
REAL(8) R1
/1.0D0/
REAL(8) R2
/2.0D0/
REAL(8) R3
/3.0D0/
REAL(8) R4
/4.0D0/
REAL(8) R5
/5.0D0/
REAL(8) R6
/6.0D0/
REAL(8) TOL
/1.D-08/
INTEGER MXITER /25/
!SCALAR VARIBLES FROM ARGUMENTS
INTEGER NTYPE, NRPROP, NIPROP, NLALGV, NRSTAV, NSTRA,NSTRE, IINCS, IITER
REAL(8) DGAMA
!ARRAYS FROM ARGUMENTS
INTEGER, DIMENSION(NIPROP)::
LOGICAL, DIMENSION(NLALGV)::
REAL(8), DIMENSION(NRPROP)::
REAL(8), DIMENSION(NRSTAV)::
REAL(8), DIMENSION(NSTRA) ::
REAL(8), DIMENSION(NSTRE) ::
IPROPS
LALGVA
RPROPS
RSTAVA
STRAN
STRES
!LOCAL SCALAR VARIABLES

LOGICAL IFPLAS, SUFAIL, ERROR
INTEGER NHARD, NRITER, NORD, I, J, K
REAL(8) HVARN ,
GMODU ,
PTRIAL,
PTRIA2,
Q
,
DRES ,
P_P
,
R3D2
DAMAGN
BULK
EEVD3
OMEGA
FACTOR
DDGAMA
VARJ2_P
, DMYD3
!LOCAL ARRAYS
REAL(8), ALLOCATABLE,
,
,
,
,
,
,
,
OMEGAN
R2BULK
VARJ2T
SIGMA2
HSLOPE
EPBARN
Y_P
,SECHX
,
,
,
,
,
,
,
,
YOUNG ,
R2G
,
QTRIAL,
Y
,
OMEGA2,
EPBAR ,
Q_P
,
KAPPA1,
POISS , DAMEXP
R3G
, R6G
SIGMAY, PHI
RES
, DAMAGE
DOMEGA, DY
R1D3 , VARJ2
SIGMAY_P, PERT
KAPPA2
, DAMDEN
, EEV
, HVAR
, P
, AUX
, RESNOR
,&
,&
,&
,&
,&
,&
,&
DIMENSION(:):: EET
DIMENSION(:,:):: FOID
DIMENSION(:,:):: FOID2
DIMENSION(:):: SOID
68
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
DIMENSION(:,:):: DEVPRJ
DIMENSION(:):: EE
DIMENSION(:):: SDEV
DIMENSION(:):: STRSUP
DIMENSION(:):: B_SOL
DIMENSION(:):: X_INCR
DIMENSION(:,:):: COFA
DIMENSION(:):: DMYD1
DIMENSION(:):: STRST
DIMENSION(:):: FLOWV
DIMENSION(:):: DP
DIMENSION(:,:):: DSDEV
DIMENSION(:):: DQ
DIMENSION(:,:):: DFLOWVD1
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
REAL(8),
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
ALLOCATABLE,
DIMENSION(:):: STRSUP_P
DIMENSION(:):: D_PP
DIMENSION(:):: SDEV_P
DIMENSION(:):: FLOWV_P
DIMENSION(:):: B_SOL_P
DIMENSION(:,:):: COFA_P
!FUNCTINO DECLARATION
REAL(8) DPLFUN, PLFUN
!ALLOCATE AND INTITIALIZE LOCAL ARRAYS
ALLOCATE(EET(NSTRE)); EET=R0
ALLOCATE(FOID(NSTRE,NSTRE)); FOID=R0
ALLOCATE(FOID2(NSTRE,NSTRE)); FOID2=R0
ALLOCATE(SOID(NSTRE)); SOID=R0
ALLOCATE(DEVPRJ(NSTRE,NSTRE)); DEVPRJ=R0
ALLOCATE(EE(NSTRE)); EE=R0
ALLOCATE(SDEV(NSTRE)); SDEV=R0
ALLOCATE(STRSUP(NSTRE)); STRSUP=R0
ALLOCATE(B_SOL(NSTRE+2)); B_SOL=R0
ALLOCATE(X_INCR(NSTRE+2)); X_INCR=R0
ALLOCATE(COFA(NSTRE+2,NSTRE+2)); COFA=R0
ALLOCATE(DMYD1(NSTRE)); DMYD1=R0
ALLOCATE(STRST(NSTRE)); STRST=R0
ALLOCATE(FLOWV(NSTRE)); FLOWV=R0
ALLOCATE(DP(NSTRE)); DP=R0
ALLOCATE(DSDEV(NSTRE,NSTRE)); DSDEV=R0
ALLOCATE(DQ(NSTRE)); DQ=R0
ALLOCATE(DFLOWVD1(NSTRE,NSTRE)); DFLOWVD1=R0
ALLOCATE(STRSUP_P(NSTRE)); STRSUP_P=R0
ALLOCATE(D_PP(NSTRE)); D_PP=R0
ALLOCATE(SDEV_P(NSTRE)); SDEV_P=R0
ALLOCATE(FLOWV_P(NSTRE)); FLOWV_P=R0
ALLOCATE(B_SOL_P(NSTRE+2)); B_SOL_P=R0
ALLOCATE(COFA_P(NSTRE+2,NSTRE+2)); COFA_P=R0
!INITIALIZE LOCAL SCALAR VARIABLES
NHARD=0 ; NRITER=0 ; NORD=0
; I=0
HVARN=R0 ;
DAMDEN=R0
GMODU=R0 ;
EEV=R0
PTRIAL=R0;
HVAR=R0
PTRIA2=R0;
; J=0
; K=0
DAMAGN=R0 ; OMEGAN=R0 ; YOUNG=R0 ; POISS=R0 ; DAMEXP=R0 ;

BULK=R0
; R2BULK=R0 ; R2G=R0
; R3G=R0
; R6G=R0
EEVD3=R0
; VARJ2T=R0 ; QTRIAL=R0; SIGMAY=R0; PHI=R0
OMEGA=R0
; SIGMA2=R0 ; Y=R0
; RES=R0
; DAMAGE=R0 ; P=R0
69
Q=R0
; FACTOR=R0 ; HSLOPE=R0 ; OMEGA2=R0; DOMEGA=R0; DY=R0
;
AUX=R0
DRES=R0 ; DDGAMA=R0 ; EPBARN=R0 ; EPBAR=R0 ; R1D3=R0 ; VARJ2=R0 ;
RESNOR=R0
P_P=R0
; VARJ2_P=R0; Y_P=R0
; Q_P=R0
; SIGMAY_P=R0; PERT=R0
KAPPA2=R0 ; R3D2=R0
; DMYD3=R0 ;SECHX=R0 ; KAPPA1=R0
FOID(1,1)=R1; FOID(2,2)=R1; FOID(3,3)=RP5
FOID2(1,1)=R1; FOID2(2,2)=R1; FOID2(3,3)=R1
SOID(1)=R1;
SOID(2)=R1;
SOID(3)=R0
! Stop program if neither plane strain nor axisymmetric state
IF(NTYPE.NE.2.AND.NTYPE.NE.3)CALL ERRPRT('EI0051')
IF(NTYPE.EQ.3)THEN
FOID(4,4)=R1
FOID2(4,4)=R1
SOID(4)=R1
ENDIF
! Initialise some algorithmic and internal variables
DGAMA=R0
IFPLAS=.FALSE.
SUFAIL=.FALSE.
! Retrieve hardening and damage internal variables
HVARN=RSTAVA(KSTRE+1)
DAMAGN=RSTAVA(KSTRE+2)
EPBARN=RSTAVA(KSTRE+3)
!... integrity
OMEGAN=R1-DAMAGN
! Retrieve some material properties
YOUNG=RPROPS(2)
POISS=RPROPS(3)
DAMEXP=RPROPS(4)
DAMDEN=RPROPS(5)
NHARD=IPROPS(3)
! Shear and bulk moduli and other necessary constants
GMODU=YOUNG/(R2*(R1+POISS))
BULK=YOUNG/(R3*(R1-R2*POISS))
R2BULK=R2*BULK
R2G=R2*GMODU
R3G=R3*GMODU
R6G=R6*GMODU
R1D3=R1/R3
R3D2=R3/R2
KAPPA1=R1
KAPPA2=R1
DO 2 I=1,KSTRE
DO 1 J=1,KSTRE
DEVPRJ(I,J)=FOID(I,J)-SOID(I)*SOID(J)*R1D3
1
CONTINUE
2 CONTINUE
! Elastic predictor: Compute elastic trial state
! ==============================================
! Volumetric strain and (undamaged)effective pressure stress
EEV=STRAN(1)+STRAN(2)+STRAN(4)
PTRIAL=BULK*EEV
! Elastic trial deviatoric strain
EEVD3=EEV/R3
EET(1)=STRAN(1)-EEVD3
! Convert engineering shear component into physical component
EET(3)=STRAN(3)/R2
! Computer trial (undamaded) stress tensor
STRST(1)=R2G*EET(1)+PTRIAL
70
STRST(3)=R2G*EET(3)
! Compute trial (undamaged) von Mises effective stress and uniaxial yield
stress
VARJ2T=R2G*R2G*(EET(3)*EET(3)+RP5*(EET(1)*EET(1)+EET(2)*EET(2)+EET(4)*EET(4
)))
QTRIAL=DSQRT(R3*VARJ2T)
SIGMAY=PLFUN(HVARN,NHARD,RPROPS(IPHARD))
! Check for plastic admissibility using von Mises effective stress
! ===============================
PHI=QTRIAL-SIGMAY
IF(PHI/SIGMAY.GT.TOL)THEN
! Plastic step: Apply return mapping - use Newton-Raphson algorithm
!
to solve the return mapping equation for DGAMA
! =================================================================
! Reset plastic flag
IFPLAS=.TRUE.
! Initial guess for DGAMA: Use perfectly plastic solution with frozen
! yield surface at the beginning of the load increment
DGAMA=R0
EPBAR=EPBARN
HVAR=HVARN
DAMAGE=DAMAGN
EE(1)=EET(1)
EE(2)=EET(2)
EE(3)=EET(3)
EE(4)=EET(4)
! Change from the effective stress to damaged stress STRESS(DAMAGED)=STRESS(EFFECTIVE)*(1-DAMAGE)
Q=QTRIAL*(R1-DAMAGN)
P=PTRIAL*(R1-DAMAGN)
SDEV(1)=R2G*EET(1)*(R1-DAMAGN)
STRSUP(1)=SDEV(1)+P
STRSUP(2)=SDEV(2)+P
STRSUP(3)=SDEV(3)
STRSUP(4)=SDEV(4)+P
NORD=KSTRE+2
DO 100 NRITER=1,MXITER
! Compute parameters to determine residual derivative
! Zero to vector
B_SOL=R0
COFA=R0
X_INCR=R0
!----------------------! Computer flow vector N and thermodynamic force conjugated with damage
parameter
!----------------------DO 9 I=1, KSTRE
FLOWV(I)=R3D2*(SDEV(I)/Q)/(R1-DAMAGE)
9
CONTINUE
FLOWV(3)=FLOWV(3)*R2
Y=-((Q**2)/R6G)-((P**2)/R2BULK)
Y=Y/((R1-DAMAGE)**2)
!-----------------------------------------! Computer residual and assembler vector b
!----------------------------------------B_SOL(1)=-(STRSUP(1)-(R1-DAMAGE)*STRST(1)+R3G*DGAMA*(SDEV(1)/Q))
B_SOL(2)=-(STRSUP(2)-(R1-DAMAGE)*STRST(2)+R3G*DGAMA*(SDEV(2)/Q))
71
B_SOL(5)=-((Q/(R1-DAMAGE))-SIGMAY)
!
ORIGINAL (*)
B_SOL(6)=-(DAMAGE-DAMAGN-(DGAMA/(R1-DAMAGE))*((-Y/DAMDEN)**DAMEXP))
!-----------------------------! First: computer derivative of P, Sdev, Q and N in function of stress
tensor
!-----------------------------DO 10 I=1, KSTRE
DP(I)=R1D3*SOID(I)
10
CONTINUE
11
12
DO 12 I=1, KSTRE
DO 11 J=1, KSTRE
DSDEV(I,J)=DEVPRJ(I,J)
CONTINUE
CONTINUE
DSDEV(3,3)=DSDEV(3,3)*R2
DQ(1)=((R3/R2)/Q)*SDEV(1)
DQ(2)=((R3/R2)/Q)*SDEV(2)
DQ(3)=((R3/R2)/Q)*SDEV(3)*R2
DQ(4)=((R3/R2)/Q)*SDEV(4)
!-----------------------------DO 14 I=1, KSTRE
DO 13 J=1, KSTRE
DFLOWVD1(I,J)=(R3D2/(R1-DAMAGE))*((DSDEV(I,J)/Q) (SDEV(I)*DQ(J)/(Q**2)))
13
CONTINUE
14
CONTINUE
!-----------------------------DO 15 I=1, KSTRE
DMYD1(I)=(R1/((R1DAMAGE)**2))*((R2*Q*DQ(I)/R6G)+(R2*P*DP(I)/R2BULK))
15
CONTINUE
DMYD1(3)=DMYD1(3)*R2
DMYD3=R2*(-Y)/(R1-DAMAGE)
!-----------------------------! Computer coeficient matrix a
!-----------------------------DO 17 I=1, KSTRE
DO 16 J=1, KSTRE
COFA(I,J)=FOID2(I,J)+R2G*DGAMA*(R1-DAMAGE)*DFLOWVD1(I,J)
16
CONTINUE
17
CONTINUE
!-----------------------------DO 18 I=1, KSTRE
cofa(I,5)=R3G*SDEV(I)/Q
18
CONTINUE
!-----------------------------DO 19 I=1, KSTRE
cofa(I,6)=STRST(I)
19
CONTINUE
!-----------------------------DO 20 I=1, KSTRE
cofa(5,I)=FLOWV(I)
20
CONTINUE
!-----------------------------cofa(5,5)=-DPLFUN(HVAR,NHARD,RPROPS(IPHARD))
cofa(5,6)=Q/((R1-DAMAGE)**2)
!-----------------------------SECHX=R1/DCOSH(KAPPA2*((-Y/DAMDEN)**DAMEXP))
DO 21 I=1, KSTRE
! ORIGINAL (*)
72
cofa(6,I)=-(DGAMA/(R1-DAMAGE))*(DAMEXP/DAMDEN)*((Y/DAMDEN)**(DAMEXP-R1))*DMYD1(I)
21
CONTINUE
!-----------------------------! ORIGINAL (*)
cofa(6,5)=-(R1/(R1-DAMAGE))*((-Y/DAMDEN)**DAMEXP)
! ORIGINAL (*)
cofa(6,6)=R1-DGAMA*( (R1/((R1-DAMAGE)**2))*((-Y/DAMDEN)**DAMEXP)
+ &
(R1/(R1-DAMAGE))*(DAMEXP/DAMDEN)*((Y/DAMDEN)**(DAMEXP-R1))*DMYD3 )
!-----------------------------CALL SOLVERMA(COFA,B_SOL,X_INCR,nord)
!-----------------------------! Damaged stress tensor
STRSUP(1)=STRSUP(1)+X_INCR(1)
!-----------------------------DGAMA=DGAMA+X_INCR(5)
DAMAGE=DAMAGE+X_INCR(6)
HVAR=HVARN+DGAMA
EPBAR=EPBARN+(DGAMA/(R1-DAMAGE))
P=R1D3*(STRSUP(1)+STRSUP(2)+STRSUP(4))
SDEV(1)=STRSUP(1)-P
SDEV(2)=STRSUP(2)-P
SDEV(3)=STRSUP(3)
SDEV(4)=STRSUP(4)-P
EE(1)=SDEV(1)/(R2G*(R1-DAMAGE))
VARJ2=RP5*(SDEV(1)*SDEV(1)+SDEV(2)*SDEV(2)+SDEV(4)*SDEV(4)+R2*SDEV(3)*SDEV(
3))
Q=DSQRT(R3*VARJ2)
SIGMAY=PLFUN(HVAR,NHARD,RPROPS(IPHARD))
PHI=(Q/(R1-DAMAGE))-SIGMAY
! Check convergence
RESNOR=DABS(PHI/SIGMAY)
IF(RESNOR.LE.TOL)THEN
RSTAVA(KSTRE+1)=HVAR
RSTAVA(KSTRE+2)=DAMAGE
RSTAVA(KSTRE+3)=EPBARN+(DGAMA/(R1-DAMAGE))
! update stress components
STRES(1)=SDEV(1) + PTRIAL*(R1-DAMAGE)
STRES(3)=SDEV(3)
! update engineering strain
RSTAVA(1)=EE(1) + EEVD3
RSTAVA(3)=EE(3)*R2
GOTO 999
ENDIF
100
CONTINUE
! N-R loop failed to converge: Reset failure flag and issue warning
!
message before exiting
SUFAIL=.TRUE.
CALL ERRPRT('WE0018')
73
ELSE
! Elastic step: Update stress using damaged elastic law
! =====================================================
FACTOR=R2G*OMEGAN
P=OMEGAN*PTRIAL
STRES(1)=FACTOR*EET(1)+P
STRES(3)=FACTOR*EET(3)
! elastic engineering strain
RSTAVA(1)=STRAN(1)
RSTAVA(2)=STRAN(2)
RSTAVA(3)=STRAN(3)
RSTAVA(4)=STRAN(4)
ENDIF
999 CONTINUE
! Update some algorithmic variables before exit
LALGVA(1)=IFPLAS
LALGVA(2)=SUFAIL
DEALLOCATE(EET,FOID,SOID,DEVPRJ,EE,SDEV,STRSUP,B_SOL,X_INCR,COFA,STRST,DMYD
1,FLOWV,DP,DSDEV,DQ,DFLOWVD1)
RETURN
END
!END_SUBROUTINE SUDAMA
74
ANEXO II: Sub-rotina CTDAMA para calculo da matriz tangente consistente

! BEGIN_SUBROUTINE CTDAMA
! Computation of consistent tangent matrix Lemaitre's damage model
(Jacobian Matrix).
!
!***********************************************************************
! COMPUTATION OF THE CONSISTENT TANGENT MODULUS FOR LEMAITRE'S DUCTILE
! DAMAGE ELASTO-PLASTIC MODEL WITH PIECE-WISE LINEAR ISOTROPIC HARDENING.
! PLANE STRAIN AND AXISYMMETRIC IMPLEMENTATIONS.
!***********************************************************************
!
! Raniere S. Neves and L. Malcher, January 2013: Initial coding
!
SUBROUTINE CTDAMA(DGAMA , DMATX , EPFLAG , IPROPS , NTYPE , RPROPS ,&
RSTAVA, STRES , NDDIM
, NRPROPS , NIPROPS, NSTRE
,&
NRSTAV, RSTAV2)
!
IMPLICIT NONE
!PARAMETER DECLARATION
INTEGER, PARAMETER:: IPHARD=6, KRSTAV=5
!DATA DECLARATION
REAL(8) R0
/0.0D0/
REAL(8) RP5
/0.5D0/
REAL(8) R1
/1.0D0/
REAL(8) R2
/2.0D0/
REAL(8) R3
/3.0D0/
REAL(8) R4
/4.0D0/
REAL(8) R5
/5.0D0/
REAL(8) R6
/6.0D0/
REAL(8) SMALL /1.D-16/
REAL(8) TOLDGA /1.D-08/
!SCALAR VARIABLES FROM ARGUMENTS
LOGICAL EPFLAG
INTEGER NTYPE, NRPROPS , NIPROPS , NRSTAV , NSTRE , NDDIM, IGAUSP, IELEM,
IITER
REAL(8) DGAMA
!ARRAYS FROM ARGUMENTS
INTEGER, DIMENSION(NIPROPS)
:: IPROPS
REAL(8), DIMENSION(NRPROPS)
:: RPROPS
REAL(8), DIMENSION(NDDIM,NDDIM) :: DMATX
REAL(8), DIMENSION(NRSTAV)
:: RSTAVA
REAL(8), DIMENSION(NRSTAV)
:: RSTAV2
REAL(8), DIMENSION(NSTRE)
:: STRES
!LOCAL SCALAR VARIABLES
LOGICAL ERROR
INTEGER NHARD , I , J
REAL(8) HVAR , DAMAGE , OMEGA , YOUNG , POISS , DAMEXP , DAMDEN ,&
GMODU , BULK
, R2G
, R1D3 , R3G
, R6G
, R2BULK ,&
ROO3D2, P
, SNORM , Q
, QTRIAL, PTRIAL , PTRIA2 ,&
HSLOPE, SIGMAY , SIGMA2, Y
, OMEGA2, PHI
, DOMEGA ,&
DY
, AUX
, DRES , F1
, F2
, P1
, P2
,&
P3
, S1
, S2
, S3
, AFACT , BFACT
, CFACT
,&
DFACT , EFACT
, FACTG , FACTK , DAMAGN, DMYD3
, R3D2
,&
SECHX , KAPPA1 , KAPPA2
!LOCAL ARRAYS
REAL(8), ALLOCATABLE:: DEVPRJ(:,:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: FOID(:,:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: FOID2(:,:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: COFA(:,:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: COFINV(:,:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: DMTIN(:,:)
75
REAL(8), ALLOCATABLE:: DAUX1(:,:)

REAL(8), ALLOCATABLE:: DAUX2(:,:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: DSDEV(:,:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: DFLOWVD1(:,:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: DP(:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: DQ(:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: FLOWV(:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: S(:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: SOID(:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: Z(:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: ZAUX(:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: DMYD1(:)
REAL(8), ALLOCATABLE:: STRST(:)
!FUNCTION
REAL(8) DPLFUN, PLFUN
!ALLOCATE AND INITIALIZE LOCAL ARRAYS
ALLOCATE(DEVPRJ(NDDIM,NDDIM)); DEVPRJ=R0
ALLOCATE(FOID(NDDIM,NDDIM));
FOID=R0
ALLOCATE(FOID2(NDDIM,NDDIM));
FOID2=R0
ALLOCATE(COFA(NSTRE+2,NSTRE+2));
COFA=R0
ALLOCATE(COFINV(NSTRE+2,NSTRE+2));
COFINV=R0
ALLOCATE(DMTIN(NSTRE,NSTRE));
DMTIN=R0
ALLOCATE(DAUX1(NSTRE,NSTRE));
DAUX1=R0
ALLOCATE(DAUX2(NSTRE,NSTRE));
DAUX2=R0
ALLOCATE(DSDEV(NSTRE,NSTRE));
DSDEV=R0
ALLOCATE(DFLOWVD1(NSTRE,NSTRE));
DFLOWVD1=R0
ALLOCATE(DP(NSTRE));
DP=R0
ALLOCATE(DQ(NSTRE));
DQ=R0
ALLOCATE(FLOWV(NSTRE));
FLOWV=R0
ALLOCATE(S(NSTRE));
S=R0
ALLOCATE(SOID(NDDIM));
SOID=R0
ALLOCATE(Z(NDDIM));
Z=R0
ALLOCATE(ZAUX(NDDIM));
ZAUX=R0
ALLOCATE(DMYD1(NDDIM));
DMYD1=R0
ALLOCATE(STRST(NDDIM));
STRST=R0
!
FOID(1,1)=R1; FOID(1,2)=R0; FOID(1,3)=R0; FOID(1,4)=R0
FOID(3,1)=R0; FOID(3,2)=R0; FOID(3,3)=RP5; FOID(3,4)=R0
FOID2(1,1)=R1;
FOID2(2,1)=R0;
FOID2(3,1)=R0;
FOID2(4,1)=R0;
FOID2(1,2)=R0;
FOID2(2,2)=R1;
FOID2(3,2)=R0;
FOID2(4,2)=R0;
FOID2(1,3)=R0;
FOID2(2,3)=R0;
FOID2(3,3)=R1;
FOID2(4,3)=R0;
FOID2(1,4)=R0
FOID2(2,4)=R0
FOID2(3,4)=R0
FOID2(4,4)=R1
!
SOID(1)=R1 ; SOID(2)=R1 ; SOID(3)=R0 ; SOID(4)=R1
!INITIALIZE LOCAL SCALAR VARIABLES
NHARD=0 ; I=0
; J=0
HVAR=R0 ; DAMAGE=R0 ; OMEGA=R0 ; YOUNG=R0 ; POISS=R0
DAMEXP=R0; DAMDEN=R0 ; GMODU=R0 ; BULK=R0
; R2G=R0
R1D3=R0 ; R3G=R0
; R6G=R0
; R2BULK=R0 ; ROO3D2=R0
P=R0
; SNORM=R0
; Q=R0
; QTRIAL=R0 ; PTRIAL=R0
PTRIA2=R0; HSLOPE=R0 ; SIGMAY=R0 ; SIGMA2=R0 ; Y=R0
OMEGA2=R0; PHI=R0
; DOMEGA=R0 ; DY=R0
; AUX=R0
DRES=R0 ; AFACT=R0
; BFACT=R0 ; CFACT=R0 ; DFACT=R0
EFACT=R0 ; FACTG=R0
; FACTK=R0 ; F1=R0
; F2=R0
P1=R0
; P2=R0
; P3=R0
; S1=R0
; S2=R0
S3=R0
; Y=R0
; KAPPA2=R0 ; DMYD3=R0 ; R3D2=R0
SECHX=R0 ; KAPPA1=R0
! Stops program if neither plane strain nor axisymmetric state
IF(NTYPE.NE.2.AND.NTYPE.NE.3)CALL ERRPRT('EI0052')
! Retrieve current hardening and damage variables
76
HVAR=RSTAVA(KRSTAV)
DAMAGE=RSTAVA(KRSTAV+1)
! Retrieve value of QTRIAL and last converged damage variable
DAMAGN=RSTAV2(KRSTAV+1)
! Compute current material integrity
OMEGA=R1-DAMAGE
! Retrieve material properties
YOUNG=RPROPS(2)
POISS=RPROPS(3)
DAMEXP=RPROPS(4)
DAMDEN=RPROPS(5)
NHARD=IPROPS(3)
! Shear and bulk moduli
GMODU=YOUNG/(R2*(R1+POISS))
BULK=YOUNG/(R3*(R1-R2*POISS))
R2G=R2*GMODU
R1D3=R1/R3
R3D2=R3/R2
KAPPA1=R1
KAPPA2=R1
! Set deviatoric projection tensor
DO 20 I=1,NDDIM
DO 10 J=1,NDDIM
DEVPRJ(I,J)=FOID(I,J)-SOID(I)*SOID(J)*R1D3
10 CONTINUE
20 CONTINUE
!
IF(EPFLAG)THEN
! Compute elastoplastic consistent tangent
! ========================================
R3G=R3*GMODU
R6G=R6*GMODU
R2BULK=R2*BULK
ROO3D2=DSQRT(R3/R2)
!----------------------! Compute elasticity matrix (upper triangle only)
! ----------------------------------------------DO 40 I=1,NSTRE
DO 30 J=I,NSTRE
DAUX1(I,J)=R2G*DEVPRJ(I,J)+BULK*SOID(I)*SOID(J)
DAUX2(I,J)=R2G*DEVPRJ(I,J)+BULK*SOID(I)*SOID(J)
30
CONTINUE
40 CONTINUE
! Assemble lower triangle
! ----------------------DO 60 J=1,NSTRE-1
DO 50 I=J+1,NSTRE
DAUX1(I,J)=DAUX1(J,I)
DAUX2(I,J)=DAUX2(J,I)
50
CONTINUE
60 CONTINUE
! Computer de inverse DMATE
!-------------------------CALL RMINVE(DAUX1,DMTIN,NSTRE,ERROR)
!-------------------------! Current hydrostatic pressure
P=(STRES(1)+STRES(2)+STRES(4))*R1D3
! Current deviatoric stress components
S(1)=STRES(1)-P
S(2)=STRES(2)-P
S(3)=STRES(3)
S(4)=STRES(4)-P
! Recover last (undamaged) elastic trial von Mises effective stress
SNORM=DSQRT(S(1)*S(1)+S(2)*S(2)+R2*S(3)*S(3)+S(4)*S(4))
77
Q=ROO3D2*SNORM
Y=-((Q**2)/R6G)-((P**2)/R2BULK)
Y=Y/((R1-DAMAGE)**2)
DO 65 I=1, NSTRE
FLOWV(I)=(R3/R2)*(S(I)/Q)/(R1-DAMAGE)
65 CONTINUE
FLOWV(3)=FLOWV(3)*R2
! Computer trial (undamaded) stress tensor
STRST(1)=(STRES(1)+DGAMA*R2G*FLOWV(1))/(R1-DAMAGE)
!-----------------------------! First: computer derivative of P, Sdev, Q and N in function of stress
tensor
!-----------------------------DO 70 I=1, NSTRE
DP(I)=(R1D3*SOID(I))
70
CONTINUE
80
90
DO 90 I=1, NSTRE
DO 80 J=1, NSTRE
DSDEV(I,J)=DEVPRJ(I,J)
CONTINUE
CONTINUE
DSDEV(3,3)=DSDEV(3,3)*R2
DQ(1)=((R3/R2)/Q)*S(1)
DQ(2)=((R3/R2)/Q)*S(2)
DQ(3)=((R3/R2)/Q)*S(3)*R2
DQ(4)=((R3/R2)/Q)*S(4)
DO 110 I=1, NSTRE

DO 100 J=1, NSTRE
DFLOWVD1(I,J)=(R3D2/(R1-DAMAGE))*((DSDEV(I,J)/Q) (S(I)*DQ(J)/(Q**2)))
100
CONTINUE
110
CONTINUE
!-----------------------------DO 111 I=1, NSTRE
DMYD1(I)=(R1/((R1DAMAGE)**2))*((R2*Q*DQ(I)/R6G)+(R2*P*DP(I)/R2BULK))
111
CONTINUE
DMYD1(3)=DMYD1(3)*R2
DMYD3=R2*(-Y)/(R1-DAMAGE)
!-----------------------------! Computer coeficient matrix a
!-----------------------------DO 130 I=1, NSTRE
DO 120 J=1, NSTRE
cofa(I,J)=FOID2(I,J)+R2G*DGAMA*(R1-DAMAGE)*DFLOWVD1(I,J)
120
CONTINUE
130
CONTINUE
!-----------------------------DO 140 I=1, NSTRE
cofa(I,5)=R3G*S(I)/Q
140
CONTINUE
!-----------------------------DO 150 I=1, NSTRE
cofa(I,6)=STRST(I)
150
CONTINUE
!-----------------------------DO 160 I=1, NSTRE
cofa(5,I)=FLOWV(I)
78
160
CONTINUE
!-----------------------------cofa(5,5)=-DPLFUN(HVAR,NHARD,RPROPS(IPHARD))
cofa(5,6)=Q/((R1-DAMAGE)**2)
!-----------------------------SECHX=R1/DCOSH(KAPPA2*((-Y/DAMDEN)**DAMEXP))
DO 170 I=1, NSTRE
! ORIGINAL (*)
cofa(6,I)=-(DGAMA/(R1-DAMAGE))*(DAMEXP/DAMDEN)*((Y/DAMDEN)**(DAMEXP-R1))*DMYD1(I)
170
CONTINUE
!-----------------------------! ORIGINAL (*)
cofa(6,5)=-(R1/(R1-DAMAGE))*((-Y/DAMDEN)**DAMEXP)
! ORIGINAL (*)
cofa(6,6)=R1-DGAMA*((R1/((R1-DAMAGE)**2))*((-Y/DAMDEN)**DAMEXP) +
&
(R1/(R1-DAMAGE))*(DAMEXP/DAMDEN)*((Y/DAMDEN)**(DAMEXP-R1))*DMYD3)
!-----------------------------! Computer inverse cofa=cofa-1
!-------------------------CALL RMINVE(COFA,COFINV,6,ERROR)
!-------------------------DO 190 I=1, NDDIM
DO 180 J=1, NDDIM
DAUX1(I,J)=COFINV(I,J)
180 CONTINUE
190 CONTINUE
CALL DOT44(DAUX1,DAUX2,DMATX,NSTRE)
DO 191 I=1, NDDIM
DO 181 J=1, NDDIM
DMATX(I,J)=DMATX(I,J)*(R1-DAMAGE)
181 CONTINUE
191 CONTINUE
ELSE
! Compute damaged elasticity matrix
! --------------------------------!... upper triangle
FACTG=OMEGA*R2G
FACTK=OMEGA*BULK
DO 210 I=1,NDDIM
DO 200 J=I,NDDIM
DMATX(I,J)=FACTG*DEVPRJ(I,J)+FACTK*SOID(I)*SOID(J)
200 CONTINUE
210
CONTINUE
!... lower triangle
DO 230 J=1,NDDIM-1
DO 220 I=J+1,NDDIM
DMATX(I,J)=DMATX(J,I)
220
CONTINUE
230 CONTINUE
ENDIF
!
DEALLOCATE(DEVPRJ,FOID,S,SOID,COFA,COFINV,DMTIN,DSDEV,DFLOWVD1,DP,DQ,FLOWV,
Z,ZAUX, DAUX1, DAUX2)
!
RETURN
END
79
! END_SUBROUTINE CTDAMA
80

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Universidade de Braslia - UnB

Faculdade UnB Gama - FGA

SIMULAO NUMRICA DO PROCESSO DE

Autor: Raniere Silva Neves

Braslia DF, Julho de 2013

RANIERE SILVA NEVES

SIMULAO NUMRICA DO PROCESSO DE ESTAMPAGEM MECNICA EM

Monografia submetida ao curso de

Braslia DF, Julho de 2013

CIP Catalogao Internacional da Publicao*

SIMULAO NUMRICA DO PROCESSO DE

Raniere Silva Neves

Coordenador do Curso de Engenharia Automotiva

Braslia - DF, Julho de 2013

Mdulo de Elasticidade do material virgem

Folga na operao de repuxe

Figura 2.1 - Principais componentes de um estampo. FONTE: JUNIOR e CAVERSAN, 2012, p. 5

A estampagem de chapa um processo comumente utilizado para a fabricao de peas com

Alta produtividade, pois se trata de um processo relativamente simples e rpido;

Reduzido custo por pea;

Bom acabamento da pea, no necessitando de tratamentos posteriores;

Resistncia ruptura (em kgf/mm2);

Limite de elasticidade (em kgf/mm2);

Alongamento (em %);

Dureza superficial (Brinel-Rockwell, etc.);

Profundidade de embutido (Ericksen-Guilery, em mm).

2.1.1 Operao de corte

Figura 2.2 - Operao de corte de uma chapa plana.

De acordo com a caracterstica do corte realizado possvel classificar as operaes de corte

Figura 2.3 - Variaes da operao de corte

Foras envolvidas na operao de corte;

Folgas entre puno (macho) e matriz;

Aproveitamento mximo da chapa (layout de tira).

a espessura da chapa em mm,

dimetro , apresentado na Figura (2.4), e

o permetro de corte em mm do puno cilndrico de

kgf/mm2, tambm conhecido como Presso Especfica de Corte.

Figura 2.4 Medidas envolvidas na operao de corte

Na Tabela (2.1) so apresentados os valores de

para alguns metais de engenharia. Na falta

, pode ser definido um valor aproximado de resistncia ao cisalhamento com

sendo 80% da tenso de ruptura a trao do material considerado.

Tabela 2.1 - Resistncia ao cisalhamento de alguns metais. FONTE: PENTEADO, 2010, p. 55

Em alguns casos, conveniente se reduzir o esforo de corte, possibilitando a utilizao de

No momento do da execuo de uma operao de corte, em algumas prensas, a chapa fica

sujeitador com molas

Figura 2.6 - Estampo de corte com sujeitador. FONTE: PENTEADO, 2010, p. 55

Normalmente, utiliza-se um esforo de sujeio variando de 5% a 12% do esforo de corte, e

representa a fora de sujeio e

a chamada fora de corte.

Um parmetro importante na operao de corte o espao existente entre o puno e a matriz

representa a folga entre o puno e a matriz,

Para chapas com mais de 3 mm de espessura, e quando no se conhece a resistncia ao

Figura 2.8 - Estudo do layout de tira. FONTE: MESQUITA; RUGANI, 1997, p. 12

Ao, ferro lato, bronze fosforoso, alumnio e ao inoxidvel

2.1.2 Operao de dobramento

Os processos de dobramento recebem nomes particulares de acordo com a caracterstica do

Figura 2.11 - Variaes da operao de dobramento. FONTE: PALMEIRA, 2005, p. 5