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3. REVISO BIBLIOGRFICA
A seguir ser apresentada uma reviso bibliogrfica contendo os trabalhos mais
relevantes para a pesquisa. Os estudos bibliogrficos delineiam-se da seguinte forma:
iniciam abordando uma contextualizao a tribologia; em seguida, define-se o que
desgaste, bem como seus mecanismos, classificaes, parmetros que o influenciam
como carga aplicada, velocidade, tamanho do abrasivo e a influncia da microestrutura
dos materiais. Aps essa exposio, as tcnicas aplicadas para medir e avaliar o
desgaste so apresentadas e, finalmente, ser abordada uma discusso sobre o ao
Hadfield, a influncia de seus constituintes mediante ao ensaio de desgaste abrasivo.

3.1. TRIBOLOGIA

3.1.1. Histria
O homem sempre buscou, atravs do trabalho, adaptar-se ao ambiente para
satisfazer suas necessidades bsicas. Desde a pr-histria, busca agregar habilidades de
modo a desenvolver tcnicas e ferramentas teis para o ser humano.
Grandes transformaes na sociedade ocorreram com o incio da revoluo
industrial. O trabalho humano passou a ser substitudo pela mquina automatizando o
que at ento era realizado pelo homem, que, outrora participava e compreendia todas
as etapas de produo, agora simplesmente restringe-se a uma parte do processo. Todas
essas descobertas auxiliaram o ser humano disponibilizando conforto e agilidade nas
atividades, porm era necessrio no apenas criar, mas, aprimorar.
Em 2000 A.C. houve indcios do surgimento do primeiro dispositivo tribolgico
da humanidade, a roda. A partir da deu-se inicio da utilizao do movimento rotativo.
Os dados mais antigos em que consta a utilizao da roda ocorreram na antiga
Babilnia, por volta de 3500 A.C, nesse perodo tambm foram encontraram os
primeiros vestgios de utilizao de um lubrificante de origem animal nos mancais das
rodas de uma carruagem. Desde ento, foi intensificada a aplicao tribolgica na
humanidade, como, por exemplo, no Egito antigo, durante o movimento de grandes
monumentos, onde utilizavam rolos e pranchas e a utilizao de lquido como
lubrificante (SINATORA, 2005).

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Com o avano tecnolgico e a demanda industrial crescendo constantemente, foi

necessria a expanso do conhecimento na rea tribolgica, surgindo, assim, uma vasta
gama de elementos tribologicamente eficientes. Era o advento da cincia e da tecnologia
das superfcies em contato e em movimento relativo vislumbrando investigar o atrito, o
desgaste e a lubrificao de diversos tipos de materiais. um tema de pesquisa
interdisciplinar, envolvendo conhecimentos da engenharia mecnica, da engenharia dos
materiais, da fsica e da qumica. Comumente, muitos componentes e dispositivos so
desativados por conta do desgaste excessivo, como, por exemplo, um disco de freio,
uma articulao humana, engrenagens, etc.

3.1.2. Definio
Desde 1966 o termo tribologia amplamente conhecido sob a concepo de
dissipao e transmisso de energia em equipamentos mecnicos que incluem vrios
fenmenos de atrito, desgaste e lubrificao. De acordo com Sinatora (2005), a palavra
tribologia, etimologicamente significa TRIBO = atrito, esfregar, friccionar; LOGIA =
Estudo. Portanto, o estudo do atrito, ou seja, o estudo do movimento de um corpo sob
a ao de uma fora em relao a um segundo corpo, formando um sistema dependente
de alguns parmetros. Dessa forma, possvel estudar fenmenos e mecanismos de
atrito (causa), desgaste (efeito) e lubrificao (preveno). A figura 3.1 apresenta um
esquema dos fenmenos pertinentes ao estudo da tribologia.

Figura 3.1 Esquema dos fenmenos estudados na tribologia.

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Horst Czichos (1978) enfatiza alguns aspectos importantes atribudos ao estudo

da tribologia como aspectos econmicos cujos, segundo o autor, apenas 30% da energia
gerada na indstria consumida. Isto converge para um indicador importante para a
tribologia, visto que se trata de conservao e eficincia na utilizao da energia. O
autor menciona tambm o aspecto cientifico, onde transcreve sobre a irreversibilidade
dos processos macroscpicos e onde a tribologia pode investigar detalhadamente os
processos irreversveis de mecnica e explicar os efeitos complexos de energia e
material de dissipao. Por fim, o autor menciona a multidisciplinaridade da tribologia,
em que a conexo entre as cincias perceptvel j que a interao das superfcies
depende de inmeros aspectos, conectando reas como: fsica, qumica, cincia dos
materiais, engenharia mecnica, entre outras.
A tribologia tem sido importante em numerosas aplicaes industriais que
requerem movimento relativo. A respeito disso destacam-se estradas de ferro,
automveis, avies, componentes de mquinas de fabricao (rolamentos, retentores,
engrenagens), produtos de cuidados biomdicos e de beleza, entre outras diversas
aplicaes.

3.1.3. Tribossistema
O sistema tribolgico ou tribossistema, um fenmeno dependente de um
conjunto de fatores no qual auxiliar no estudo dos mecanismos de desgaste, atrito e
lubrificao, no sendo apenas dependentes das propriedades dos materiais. De acordo
com Horst Czichos (1978), essas medidas so influenciadas pelos mecanismos do
sistema, ou seja, as condies de ensaio, condies do ambiente, aspectos superficiais
rugosidade, presena de lubrificantes, xidos ou abrasivos, tipo de desgaste envolvido,
etc.
O mesmo autor prope ainda uma definio de tribossistema, em que se
constituiu em um sistema composto por quatro elementos: corpo, contra-corpo,
interface e ambiente. A figura 3.2 descreve o sistema delimitado por uma fronteira, onde
ocorrem trocas, entradas e sadas com o exterior.
Como entrada para o sistema pode-se ter: foras, velocidades, entre outros,
resultando como sada: movimento, atrito, desgaste, calor, vibrao. Portanto as sadas
so afetadas diretamente pela entrada no sistema.

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Figura 3.2 - Esquema do sistema tribolgico.

3.2. DESGASTE
Perda de massa resultante da interao entre as partculas ou asperezas duras
que so foradas contra uma superfcie, ao longo da qual se movem. ASTM G40-01
(2001).

3.2.1. Definio
Segundo Zhang (2004), a enciclopdia de tribologia define o termo "desgaste"
como "perda contnua indesejvel de material provenientes do contato entre duas
superfcies em movimento relativo, ainda menciona que os autores, Kraselsky e Alisin
descrevem que o desgaste dos materiais um processo de destruio de superfcie de
slidos em frico, resultando em reduo das dimenses das peas na direo
perpendicular superfcie de frico.
Dubberstein (2013 apud Zum Gahr, 1987) descreve que o desgaste depende de
todo o sistema tribolgico no qual est submetido, onde diversas variveis influenciam
consideravelmente. Ainda so citadas como variveis que influenciam no fenmeno:
tenacidade fratura, carga normal aplicada, dureza e microestrutura do material, forma
e tamanho da partcula abrasiva.
Stachowiak (2005) afirma que, geralmente, no desgaste ocorre uma perda
progressiva de material, devido ao movimento relativo das superfcies em contato que,
consequentemente, gera danos superfcie, tais como: (a) degradao gerada pelo

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movimento dos materiais dentro da superfcie (alterando a topografia da superfcie, sem

perda de material), (b) o desgaste causado devido ao contato de pelo menos dois
materiais, submetidos ao de determinada fora e sob movimento constante, (c)
quando partculas duras esto dispersas entre a interface corpo (1) / corpo (2) em
movimento, provenientes de processo de corroso, fragmentos gerados por alguma
tenso repentina ou por corpos estranhos gerados no processo.
O desgaste um grande problema encontrado na indstria, pois facilmente
possvel evidenciar uma parada inesperada de algum equipamento, por problemas
relacionados ao desgaste de algum componente que o constitui. Algumas empresas
adotam metodologias de manuteno preventiva com intuito de minimizar os efeitos
causados pela falha prematura de um componente. Para isso, utilizam tcnicas de
monitoramento de componentes, planos de lubrificao regulares, avaliao de desgaste
por partculas encontradas em anlise de leo, por meio de manuteno preditiva
utilizando tcnicas de espectroscopia e ferrografia.

3.2.2. Modelos de desgaste

Na literatura possvel encontrar centenas de equaes que tentam transcrever o
comportamento do mecanismo relacionado ao desgaste, porm esse modelamento no
simples, justificado pela grande variedade de mecanismos e transies envolvidas no
processo, impossibilitando designar um modelo universal. No entanto, trs tipos de
equaes se destacam: equaes baseadas nos mecanismos de contato, equaes
empricas e equaes baseadas nos mecanismos de falha dos materiais. (BRUNETTI,
2012).
A equao mais empregada derivada da equao de Archard (Equao 3.1),
que permite quantificar a severidade do desgaste, por meio do coeficiente K, porm o
autor critica o modelo, contestando que K caracterstica do tribossistema e no dos
materiais. Sendo assim, a constante dependente do sistema, portanto, cada sistema
deve ser avaliado para a determinao da constante K. Outra crtica referente ao modelo
que segundo o proposto pela equao que o descreve, o desgaste aumenta com o
carregamento, porm a linearidade proposta pelo modelo no conciso, pois, essa
linearidade prevista vale em intervalos relativamente pequenos, alm de que variaes
de carga, temperatura, por exemplo, possivelmente geram alteraes no mecanismo de
desgaste.

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Equao (3.1)

Onde:
Q volume desgastado do material mais mole por unidade de distncia
percorrida [m3/mm].
K constante adimensional de desgaste [0... 1].
W carga nornal [N].
H dureza do corpo mais mole [N.m-2].

As equaes empricas so construdas a partir de dados obtidos por intermdio

de testes com objetivo de prescrever equaes as quais prevem condies semelhantes
ao ensaio que a originou, correlacionando o desgaste com algum parmetro (velocidade,
carga, tempo), porm essas equaes se limitam em apenas construrem informaes
sob as condies muito prximas do ensaio.

3.2.3. Etapas de desgaste

Os sistemas de desgaste compreendem duas fases: assentamento ou
amaciamento e o progressivo (BATISTA, 2002). A fase denominada de amaciamento
ou desgaste de partida caracterizada pela acomodao da superfcie submetida ao
movimento relativo associada ao de uma fora, resultando em conformidade
topogrfica.
Na primeira fase, quando a superfcie ainda no est deformada, o desgaste atua
promovendo uma planicidade da superfcie, reduzindo a rugosidade inicial e
acomodao entre as superfcies. Durante o perodo de amaciamento, camadas
encruadas e camadas de xido so formadas. (NEALE, 1993).
O grfico disposto na figura 3.3 apresenta um grfico tpico de desgaste ao longo
da vida de um componente. Nele, observa-se uma taxa de desgaste inicial elevada que
diminui medida que as asperezas superficiais so removidas e as superfcies em
contato se acomodam e aplainam-se. Seguidamente, os detritos gerados no incio so
removidos e, consequentemente, o desgaste estabiliza, apresentando uma taxa de
desgaste estvel.

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O mecanismo de desgaste de amaciamento uma combinao de mecanismos,

principalmente de abraso e adeso aos quais operam simultaneamente. Aps a fase de
amaciamento, a tendncia que ocorra a diminuio da taxa desgaste at que ocorra sua
estabilizao que termina quando o componente passa a ser submetido ao mecanismo de
fadiga.

Figura 3.3 Grfico ilustrativo de desgaste ao longo da vida til de um componente.

3.2.4. Classificao e mecanismos de desgaste

As propostas mais mencionadas na literatura sobre a classificao do mecanismo
de desgaste abrangem os tpicos descritos no fluxograma da figura 3.4. O mecanismo
pode ser classificado de acordo com os seguintes aspectos: tipo de desgaste, sua
severidade, o tipo e a caractersticas de contato e as caractersticas do tipo de fragmento
ou marca gerada aps a ao do mecanismo.

Figura 3.4 Fluxograma das classificaes do mecanismo de desgaste segundo diversas abordagens
mencionadas na literatura.

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Quanto severidade do desgaste, a classificao define como: regime moderado

ou severo, baseado na taxa de desgaste, consequente de outros fatores que sero
abordados posteriormente. Williams (2000) faz distines entre o desgaste severo e o
moderado. Segundo o autor, a superfcie do desgaste moderado lisa, enquanto que no
desgaste severo a superfcie apresenta aspecto mais rugoso e ausncia de uma camada
de xidos. O dimetro dos debris, ou seja, dos fragmentos, tambm um aspecto
caracterstico para cada regime: no severo os dimetros so maiores que 10m,
enquanto que no moderado no ultrapassam a ordem de 100nm. O coeficiente de atrito
tambm se insere em distines entre os regimes, onde no desgaste moderado exibe
baixo coeficiente, enquanto que, no regime severo predomina altos valores.
O contato das partculas durante o mecanismo de desgaste projeta os danos
causados na superfcie de contato. Na figura 3.4 as caractersticas desse dano gerado
pelo contato por deslizamento das partculas na superfcie durante o mecanismo do
desgaste designam-se: riscamento e rolamento, entretanto, possvel encontrar na
literatura caractersticas por impacto e fluxo, porm, no objetivo do trabalho.
De acordo com a DIN 50320, existem quatro mecanismos de desgaste (Figura
3.5): desgaste por abraso, desgaste por eroso/cavitao, adeso ou frico, desgaste
corrosivo ou por impacto. Uma combinao entre os mecanismos possvel, porm
estima-se que, em maioria, os problemas industriais de desgaste esto associados ao
desgaste por abraso. Como o objetivo do trabalho apresentar o desgaste abrasivo, os
demais mecanismos sero apenas mencionados na figura 3.5.

Figura 3.5 Mecanismos de desgaste segundo DIN 50320.

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3.3. DESGASTE ABRASIVO

3.3.1. Definies
Segundo a ASTM G40 designa, desgaste abrasivo ocorre devido a partculas ou
protuberncias duras, foradas uma contra a outra e movendo-se ao longo da superfcie
slida. J Hutchings (1992), descreve que durante o desgaste abrasivo o material
movimentado em uma superfcie por partculas duras ou asperezas de um contra-corpo,
ou ento h remoo de material. Portanto, o desgaste abrasivo est correlacionado com
o movimento de pelo menos duas superfcies em contato e que durante o movimento
sobrevenha um dano progressivo que envolva a perda de material.
No setor industrial, o desgaste abrasivo o mecanismo que apresenta a maior
perda entre as outras formas de desgaste, ocasionando prejuzos significativos, um dos
fatos que mais evidencia essa observao a contaminao por partculas abrasivas em
equipamentos mecnicos, esse fenmeno se d principalmente em operaes
relacionadas com movimentao de terra. No grfico apresentado na figura 3.6,
observa-se que perdas relacionadas ao mecanismo do desgaste abrasivo no cenrio
industrial so de 50%, seguidas de: adesivo 15%, erosivo e fadiga, 10%, e, finalmente,
corrosivo 5%. (ALBERTIN, 2003).

Figura 3.6 Diagrama do tipo de desgaste encontrado na indstria proporcionalmente (EYRE, 1966).

Considerando os dados apresentados por Sinatora (2005), em que h uma perda

aproximada de 1-6% do PIB nacional e, atualmente, o PIB nacional equivale a R$
5,904 trilhes , pode-se estimar que o Brasil apresenta um dficit de at R$ 354 bilhes
anuais, provenientes de perdas geradas por problemas relacionados ao desgaste, sendo
R$ 177 bilhes oriundos do mecanismo abrasivo.

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Existem diferentes tipos de mecanismos de desgaste que resultam na extrao

de material da superfcie ou at mesmo a fratura. Zum Gahr (1987) props quatro
diferentes tipos de mecanismos de desgaste: microsulcamento, microcorte, microfadiga
e microtrincamento.
Geralmente, o desgaste abrasivo pode ser caracterizado pelo mecanismo de corte
ou sulcamento e ocorre quando partculas duras so projetadas de uma superfcie sob
presso contra outra superfcie ou at mesmo suspensas em fluidos, sendo a
caracterstica principal riscos na direo do deslizamento. Abaixo, a figura 3.7 detalha a
descrio proposta de Gahr sobre os diferentes tipos de mecanismos de desgaste.

Figura 3.7 - Detalhamento dos diferentes mecanismos de desgaste proposto por Zum Gahr. (1987).

Os mecanismos causadores do desgaste abrasivo so classificados por

deformao plstica e fratura frgil (HUTCHINGS, 1992). O autor menciona trs
mecanismos de deformao plstica: microcorte (remoo de material sob forma de
cavacos), sulcamento (no h remoo de material superficial, nesse caso, h formao
de cristais laterais) e o intermedirio (ocorre a formao da proa). Na fratura frgil,
ocorre o trincamento, devido ao repetitivo contato entre as partculas, as quais, com
dureza elevada, superam o limite de resistncia das superfcies dos materiais mais
frgeis.

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Pintade (2002) destaca que o desgaste abrasivo classificado usualmente

como: dois ou trs corpos. Segundo o autor, o desgaste acontece sob forma de um
sistema, no caso de abraso de dois corpos as partculas ou asperezas esto rigidamente
fixas em um segundo corpo, ou seja, a partcula est incrustada em uma das superfcies
(Figura 3.8-a), penetrando e produzindo riscos no primeiro corpo, enquanto no caso da
abraso por trs corpos (Figura 3.8-b), os abrasivos esto livres para se movimentar
rolar.

Figura 3.8 Tipo de contato (a) Abraso de dois corpos (b) Abraso de trs corpos. BAYER (2004).

As marcas geradas pelo desgaste variam de acordo com o tipo de desgaste

abrasivo empregado. O tipo dois corpos, por exemplo, apresentam caractersticas de
desgaste abrasivo por riscamento (grooving abrasion), onde as partculas deslizam
sobre a superfcie, enquanto o de trs corpos o desgaste se d em meio de partculas
rolando sobre a superfcie, ou seja, desgaste abrasivo por rolamento (rolling abrasion)
(CMARA, 2006). No trabalho de Gmez (2014), o autor apresenta micrografias das
superfcies desgastadas sob ambas as condies, adaptada de Trezona et al (1999),
conforme disposto na figura 3.9.

Figura 3.9 - Micrografias das superfcies desgastadas para o ao ferramenta, submetidos carga normal
de 0,25N: a) desgaste abrasivo por riscamento, b) desgaste abrasivo por rolamento, (TREZONA et al.,
1999).

3.3.2. Parmetros que influenciam o desgaste abrasivo

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A resistncia ao desgaste abrasivo no uma propriedade intrnseca dos

materiais, ela um conjunto de fatores que compe um sistema, como mencionado
anteriormente, trata-se do tribossistema. Geralmente, dependente do sistema (carga
aplicada, tipo de movimento, a temperatura e o meio), das condies de operao (rea
de contato, condies da superfcie do componente e regime de lubrificao), do tipo do
abrasivo (dureza, geometria, tamanho e ductilidade) e do material (composio da liga,
microestrutura, endurecimento superficial e revestimento) (ZUM GAHR, 1987).
A figura 3.10 apresenta os principais parmetros que influenciam na ao
abrasiva do contato entre pelo menos dois corpos. De acordo com o que o autor destaca,
h quatro tpicos que influenciam no mecanismo: caractersticas do projeto, condies
de operao, o abrasivo e as propriedades do material a ser submetido ao desgaste.
As caractersticas do projeto so de extrema importncia, pois, fixam limites ao
projeto restringindo assim sua aplicabilidade em condies extremas e permitindo que o
produto apresente um ciclo de vida estimado pelo projeto. O autor destaca na figura
abaixo algumas condies extremamente importantes: a) Transmisso de carga representa a possibilidade de receber carga, sua distribuio em sua geometria, etc... b)
Formas das peas especificao geomtrica. c) Lubrificao Necessidade de
lubrificao, tipo de lubrificantes, quantidade, etc.. d) Temperatura e ambiente
Condies do projeto quando submetido a determinadas condies ambientais e
operacionais.
As condies de operao avaliam o desempenho do produto conforme suas
especificaes tcnicas e diversos fatores. No caso de corpos submetidos a ensaios de
desgaste abrasivo, fatores como: rea de contato, a carga, as condies das superfcies, a
presena de lubrificao e se a temperatura ou o ambiente influenciam, devem ser
considerados pilares de um conjunto de atributos importantes para o tribossistema,
como mencionado anteriormente.

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Figura 3.10 - Parmetros do sistema tribolgico que influenciam o desgaste abrasivo, adaptado de Zum
Gahr, 1987.

Alguns fatores mencionados levam destaque e devem ser detalhados ao longo do

trabalho. De fato as variveis relacionadas acima: carga aplicada, tamanho da partcula
abrasiva e a composio da liga exercem, sem dvida, uma importncia preponderante
no desgaste. Sendo assim, o efeito dessas variveis na abraso ser explorado
sucintamente a seguir.

1. O efeito da carga no desgaste

Em 1956, Hirst e Lancaster avaliaram o comportamento do desgaste abrasivo do
lato 60/40, sob forma de pino, atritado em um anel de stellite (61% Co, 30%Cr). Os
resultados obtidos no experimento forneceram informaes suficientes para os
pesquisadores afirmarem que a carga que atua sob o sistema influncia na taxa de
desgaste e que aumentando a carga obtiveram o aumento na taxa. Entretanto,
observaram uma faixa de transio em relao carga aplicada na taxa de desgaste,
permitindo, assim, delimitar os regimes moderado e severo atualmente conhecidos
(figura 3.11). A essa faixa de transio denominou de carga crtica e segundo
descreveram: valores de taxa de desgaste acima da carga crtica estariam sob ao do
regime severo, enquanto abaixo prevalece o regime moderado (HIRST; LANCASTER,
1956).

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Figura 3.11 Variao da taxa de desgaste em funo da carga aplicada (Adaptado Hutchings, 1992).

Em ensaios de desgaste abrasivo, realizados em materiais homogneos ou

mesmo naqueles com uma segunda fase dura observado o aumento na perda de massa
com o aumento da carga. Pesquisas como de Coronado e Sinatora (2009) que estudaram
o efeito da carga no desgaste abrasivo de um material com segunda fase dura constaram
em ensaios com ferro fundido com grafita, cementita e diferentes de teores de cromo e
vandio em um abrasmetro do tipo pino no disco, utilizando como abrasivo uma lixa
de alumina. A figura 3.12 apresenta um esboo que fortalece e corrobora com o que
encontrado em Zum Gahr (1987) em que o autor destaca a influncia da carga no
ensaio, o qual pressupe que perda de massa aumenta com o aumento da carga.

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Figura 3-12 Representao grfica da relao entre a perda de massa e a carga aplicada para o ferro
fundido com diferentes teores de cromo e vandio. Fonte: CORONADO e SINATORA, 2009.

O grfico abaixo representado na figura 3.13 apresenta a taxa de desgaste do

Ao AISI 1020 em funo da carga aplicada sob duas condies de ensaio: dois e trs
corpos. Analisando o grfico observa-se a influncia da carga aplicada quanto da
condio empregada no ensaio. Em ambas as situaes (carga e condio de ensaio)
verifica-se um ganho na taxa de desgaste crescente e, no caso do ao, submetido
condio de dois corpos, esse ganho apresenta visualmente uma linearidade regular.

Figura 3.13 Variao da taxa de desgaste do ao AISI 1020 em funo da fora aplicada submetido a
duas condies de ensaio: dois ou trs corpos, utilizando um abrasivo: SiC 250m (MISRA; FINNIE,
1980).

2. O tamanho da partcula abrasiva

A abrasividade de um componente est intimamente ligada a capacidade de corte
do gro, a capacidade de fraturar, a forma do gro que controla a taxa de remoo do
metal e na distribuio das partculas, ou seja, dos gros na superfcie do abrasivo. Alm
do fator forma discutido no livro, o autor cita outros dois fatores cruciais para o
desempenho do abrasivo: a integridade mecnica e trmica (JACKSON, 2011).
O tamanho da partcula abrasiva tem influncia significativa no mecanismo de
desgaste. De acordo a literatura, quanto maior o tamanho do abrasivo, maior o desgaste
do material de dureza inferior, porm h uma restrio para o transcrito, pois, autores
destacam que esse aumento linear at o TCA, ou seja, o tamanho crtico do abrasivo.
O comportamento do desgaste aps o TCA ainda indescritvel, pois a comunidade

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cientfica ainda encontra dificuldades para aceitao de uma explicao geral que defina
esse fenmeno (DUBBERSTEIN, 2013).
Na representao mencionada na figura 3.14, possvel estabelecer uma relao
entre o tamanho do abrasivo e o aumento do desgaste. Observando o grfico, nota-se
um aumento linear na taxa de desgaste em funo do aumento do tamanho do abrasivo,
at um tamanho crtico (TCA), onde as trs curvas apresentam caractersticas
dissimilares. A curva (1) aps o TCA, o desgaste permanece aumentando, porm com
menor intensidade, pode ser confirmado a partir da inclinao da curva. A taxa do
desgaste na curva (2) se estabilizou, mantendo-se constante, enquanto na curva (3), a
taxa do desgaste diminuiu aps ultrapassar a condio crtica.

Figura 3.14 Grfico representativo da taxa de desgaste com a variao do tamanho da partcula
abrasiva para trs condies. (CORONADO e SINATORA, 2011).

ANVIENT et al (1960) realizaram testes de desgaste abrasivo em metais puros:

Ag, Cu, Pt, Fe, Mo e W. Analisando as curvas apresentadas na figura 3.15, verifica-se o
aumento do desgaste abrasivo com o aumento do tamanho do abrasivo. Observa-se
ainda que h presente nas curvas um tamanho crtico do abrasivo TCA. Os autores
descrevem que a taxa de desgaste tornaram-se independente do tamanho do abrasivo de
granulometria prxima de 70m, tornando-se constante no intervalo de 70 a 140 m.

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Figura 3.15 Curvas apresentando o comportamento para diversos metais, a relao entre a taxa de
desgaste e tamanho mdio de abrasivo (ANCIEN et al., 1960).

Mezlini et al. (2005), faz uma referncia ao impacto do tamanho do abrasivo em

relao ao dano causado. O autor cita um exemplo prtico para ilustrar a condio: a
diferena de danos causados pelo transporte granular de material (areia e cascalho) nas
chapas de alumnio usadas em caminhes para o seu transporte. O autor descreve que na
anlise granular do material foram constatadas partculas abrasivas de diferentes
tamanhos e morfologias. Essa variao granulomtrica, segundo o autor, influencia no
ngulo de ataque da partcula influenciando no micromecanismo, ou seja, na geometria
dos fragmentos formados no processo do desgaste.
Diversos autores correlacionam em seus trabalhos a influncia do tamanho do
abrasivo com a taxa de desgaste:

Nathan e Jones (1966): Colaboraram com conduo de ensaios abrasivos do tipo

dois corpos em diversos materiais: cobre, alumnio, lato e ao. Os autores
estudaram a correlao entre a variao do volume desgastado com o dimetro
das partculas do abrasivo SiC (35 a 710 m), sob diversas condies do
sistema: (carga, velocidade e distncia percorrida). Como resultado o autor
descreve um aumento linear de volume desgastado no ensaio at o tamanho do
dimetro das partculas do abrasivo de 70 m. Acima desse valor, o gradiente
decresce e, finalmente, prximo de 150 m, onde o volume de desgaste se torna
constante.
Larsen, Badse (1968): Realizaram ensaios abrasivos do tipo dois corpos em
cobre, utilizando como abrasivo SiC. Observou o aumento do desgaste com o

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aumento do tamanho do abrasivo em um intervalo de 40-80m. Durante o

experimento, o pesquisador observou que acima do intervalo mencionado,
submetido a um carregamento pequeno, a taxa de desgaste permaneceu
constante, no entanto, elevando o carregamento a taxa de desgaste diminuiu.
Misra e Finne (1981): Correlacionam a influncia do tamanho do abrasivo com a
taxa de desgaste no cobre, em diferentes situaes: nos ensaios abrasivos de dois
e trs corpos submeteu ainda a condio em um ensaio erosivo. Durante o
experimento observaram que a taxa de desgaste se tornou constante com
tamanho de partculas abrasivas prximas de 100 m.
Mondal et al. (1998): Conduziram ensaios abrasivos a dois corpos em ligas de
alumnio, objetivando observarem o efeito do tamanho do abrasivo no desgaste
nas ligas, verificaram que, com o aumento do tamanho do abrasivo, a
profundidade de penetrao do abrasivo aumentou, resultando em aumento da
taxa de desgaste de . Como apenas trs tamanhos de abrasivo foram utilizados
no experimento, no permitiu afirmar a existncia ou ausncia um TCA.
Das e colaboradores (2008): Realizaram ensaios abrasivos a dois corpos com
ligas de alumnio, variando o tamanho do abrasivo. Observaram que a taxa de
desgaste no varia para um mesmo material quando o tamanho do abrasivo
menor do que 60 m, mas quando se tem o tamanho superior a 60 m, a taxa de
desgaste aumenta rapidamente. Os autores relacionam o efeito em funo da
tenso efetiva por unidade de abrasivo. Sendo assim, maior para abrasivos
maiores porque a carga aplicada dividida por um nmero menor de abrasivos.
J o abrasivo de granulometria menor que 60 m, apenas verificou o contato
elstico, devido uma tenso efetiva por abrasivo menor. Os autores verificaram a
presena do mecanismo de microsulcamento em situaes onde se tinha
abrasivos maiores, o que ocorre devido ao aumento da profundidade de
penetraes dos abrasivos.
Coronado; Sinatora (2009): Em alguns trabalhos os autores correlacionam a
microestrutura, o efeito do tamanho das partculas do abrasivo e a taxa de
desgaste. Em um de seus experimentos os autores utilizam um ao tratado
termicamente em temperaturas em torno de 300C a 600C, formando aos com
diferentes percentuais de austenita retida (RA). O aumento da taxa de desgaste

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influenciado pelo tamanho da partcula, os autores ainda associam o

micromecanismo do desgaste com o tamanho do abrasivo.
Coronado e Sinatora (2011) Nesse trabalho os autores submeteram ao ensaio
abrasivo do tipo pino disco, amostras de ferro fundido branco, com matriz
austentica e segunda fase dura, variando o tamanho do abrasivo, com objetivo
de investigar a existncia do TCA em materiais com segunda fase dura. Segundo
os resultados obtidos, h o aumento linear de perda de massa em funo do
aumento do tamanho do abrasivo, porm, acima de 36 m a perda de massa
aumenta em menores propores.
Tressia (2015): O pesquisador desenvolveu um estudo utilizando dois aos: ao
H13 com matriz martenstica e o ao Hadfield com matriz austentica, ensaiados
em um abrasmetro do tipo roda de borracha, com objetivo de avaliar a
influncia do tamanho das partculas abrasivas e o pH do meio. Os resultados
caracterizam o ao Hadfield como o mais resistente ao ensaio, o autor ainda
observa que o aumento do desgaste aumenta linearmente at aproximar do TCA.
Aps isso, a taxa cresce, porm, com propores inferiores.

Portanto, possvel encontrar diversas contribuies cientficas relatando

mltiplas variveis que influenciam no sistema. Todos os trabalhos mencionados acima
demonstram a influncia que o efeito do tamanho da partcula abrasiva sob o desgaste
abrasivo tem. Alguns autores mencionam ainda a colaborao de efeitos de outros
parmetros utilizados simultaneamente no ensaio, como: carga aplicada, tipo de
microestrutura, variao de pH do meio, diferentes condies de ensaio (dois corpos,
trs corpos, ensaio erosivo), entre outros.

3. A microestrutura
Otoni (2005) aborda sobre a existncia de uma relao entre a microestrutura e a
taxa de desgaste. Para metais puros, a resistncia ao desgaste aumenta linearmente com
a dureza, enquanto que nos materiais ferrosos, o aumento resistncia ao desgaste est
ligada ao aumento de carbono. O autor descreve uma relao entre microestrutura e
resistncia ao desgaste, afirmando que a resistncia ao desgaste geralmente aumentada
conforme a mudana de microestrutura, seguindo uma sequncia: ferrita para perlita,
bainita e martensita; desde que seja acompanhada de aumento de dureza. Entretanto,

P g i n a | 24

para um mesmo valor de dureza, a estrutura baintica apresenta maior resistncia ao

desgaste em relao martenstica.
Em 1974, Diesburg e Borik realizaram ensaios abrasivos na configurao de
dois e trs corpos: pino-disco e roda de borracha, respectivamente, em amostras com
diferentes microestruturas de aos e ferros fundidos. Os resultados apontaram que o
desempenho dos materiais em diferentes testes de desgaste abrasivo altera os resultados,
pois, experimentalmente, verificaram que em ensaios de abraso a dois corpos, os
materiais com matriz austentica apresentaram maior resistncia ao desgaste, enquanto
que a matriz martenstica apresentou maior resistncia ao desgaste nos ensaios de
abraso de trs corpos.
Em 1980, Zum-Gahr e Eldis estudaram a influncia da microestrutura no
desgaste abrasivo para ferros fundidos brancos com alto cromo. De acordo com os
autores, no ensaio de abraso pino contra lixa dois corpos o material com matriz
austentica apresentou melhor desempenho em relao ao material com matriz
martenstica, fato explicado devido austenita ter como caractersticas: alta ductilidade
e capacidade de trabalho de endurecimento.
Os trs ltimos trabalhos discutidos no tpico anterior, sendo dois de autoria de
Coronado e Sinatora e o terceiro de Tressia, os autores correlacionam em seus trabalhos
a influncia da microestrutura mediante o desgaste abrasivo. Em um dos trabalhos,
Coronado e Sinatora (2011) investigaram o comportamento da resistncia ao desgaste
de duas microestruturas com matrizes diferentes (austenita e martensita) do ferro
fundido branco. Os resultados mostram que para abrasivos menores que 36 m as
perdas de massa dos materiais se equivalem, porm o material com matriz austentica
apresentou menor desgaste, ou seja, maior resistncia ao desgaste para tamanhos de
abrasivo entre 66 e 116 m. De acordo com os autores, a maior dureza e menor
ductilidade da matriz martenstica, isto , menor deformao necessria para criar um
cavaco em relao matriz austentica, descreve o mecanismo do experimento. (figura
3.16).

P g i n a | 25

Figura 3.16 Grfico experimental apresentando a perda de massa em funo do tamanho do abrasivo
para duas matrizes diferentes do ferro fundido branco (adaptado de CORONADO e SINATORA, 2011).

A figura 3.17 apresenta resultados de ensaios de desgaste de dois aos com

matrizes diferentes: martensita e austenita (H13 e Hadfield), realizados em um
abrasmetro do tipo roda de borracha em condio mido. Durante o experimento, o
autor variou o tamanho do abrasivo e o ph do meio. Os resultados corroboraram com
CORONADO e SINATORA 2011, pois em todas as condies experimentais o ao
Hadfield (matriz austentica) apresentou menor perda de massa. O autor descreve a
possvel existncia do TCA, na faixa de tamanho de abrasivo #50 (0,30 0,60 mm)
(TRESSIA, 2015).

Figura 3.17 - Comparao entre a perda de massa mdia do ao H-13 e do ao Hadfield em funo do
tamanho do abrasivo para ensaios com pH 5,5 obtido com gua deionizada (TRESSIA, 2015).

Em outro trabalho Coronado e Sinatora, relacionam as estruturas cbicas de face

centrada (CFC) e de corpo centrado (CCC) com desgaste abrasivo. Nele, os autores
realizaram ensaios em um dispositivo de configurao do tipo: pino contra lixa em
alumnio (CFC) e ao SAE 1045 (CCC), variando o tamanho do abrasivo. Os resultados

P g i n a | 26

apontam o aumento de perda de massa em funo de diferentes granulometrias do

abrasivo e diferentes perdas de massa em funo da microestrutura do material, porm
no possvel consolidar o pressuposto j que se tratam de materiais com propriedades
dissemelhantes (Figura 3.18).

Figura 3.18 Grfico apresentando a perda de massa em funo do tamanho do abrasivo para materiais
com estruturas cristalinas diferentes, CFC (alumnio) e CCC (ao 1045). (Adaptado de CORONADO e
SINATORA, 2011).

possvel perceber a relao de cada varivel para o tribossistema e sua

colaborao para o estudo. Anteriormente, foram discutidos alguns trabalhos em que
variveis como carregamento submetido durante o ensaio, tamanho das partculas
abrasivas, microestrutura, entre outros parmetros no mencionados (velocidade,
lubrificao, geometria do abrasivo) influenciam no mecanismo do desgaste. Desse
modo, o estudo dessas variveis de extrema importncia para o desenvolvimento de
novos materiais e para estudos de otimizao de danos provenientes do mecanismo.

3.3.3 Dureza e desgaste abrasivo

A dureza um parmetro utilizado para selecionar materiais resistentes ao
desgaste abrasivo. De acordo com Pintade (2004), possvel aumentar a dureza do
material e conjuntamente no alterar significativamente a tenacidade fratura. O autor
menciona como exemplo o ao Hadfield empregado em operaes de britagem, em que
necessria a combinao entre dureza e tenacidade, favorecendo assim a resistncia
abraso e aumento da vida til do componente.

P g i n a | 27

Pintade (2004) cita alguns autores que desenvolveram pesquisas com objetivo
de relacionar desgaste abrasivo e dureza. Inicialmente, Tabor (1956) investigou a escala
de dureza Mohs. Na pesquisa, o parmetro utilizado foi a obteno da dureza Vickers de
cada mineral presente na escala Mohs. Os valores foram correlacionados em um grfico
(Figura 3.19) que auxiliou na obteno de uma relao, descrita a seguir.

Figura 3.19 Grfico que relaciona o nmero de Mohs com a dureza vickers [kgf/mm2] (TABOR, 1959).

Equao (3.2)

Onde:
H: a dureza [N/mm2];
H0: uma cte [N/mm2] e;
M: nmero Mohs.
K1: Relao de dureza Vickers Relao entre a dureza e sua subsequente na escala
Mohs.

Calculando a relao aplicando-se a equao 3.2 obteve-se regularmente um

valor prximo de 1,6. Outros autores obtiveram resultados bem prximos. Gonalves
(2000), por exemplo, determinou a relao por meio de ensaios de esclerometria linear e
obteve como resultado K1 = 1,8.

P g i n a | 28

Essa relao K1 ou (H/H0) utilizada para determinar a severidade para o

desgaste abrasivo em materiais monofsicos, sendo que o intervalo entre 0,7 e 1,1 (com
limite entre as zonas 1,2) seria do tipo regime moderado e o intervalo acima de 1,2
estaria relacionado com regime severo, conforme aponta Kruschov (1957). Outro
autor que contribuiu para a pesquisa foi Richardson (1968) que apresentou os intervalos
de incio e fim dos regimes e sua transio. No entanto, a razo (H/H0) pode ser limitada
nos casos que os abrasivos so heterogneos (PINTADE, 2001).
A figura 3.20 transcreve a curva de severidade em um mecanismo sujeito ao
desgaste, correlacionando a dureza dos materiais submetidos ao mecanismo: HA
dureza do abrasivo e H dureza do material a ser desgastado, analisando a relao em
funo da perda de volume durante o processo. A relao HA/H define o intervalo de
incio e fim da transio dos regimes, K1 e K2. Observando o grfico, possvel
constatar que a dureza do abrasivo influencia na perda de volume, consequentemente,
na severidade do mecanismo.

Figura 3.20 Relao que define os regimes de severidade. (KRUSCHOV, 1957).

O trabalho mencionado viabilizou diversos pesquisadores a desenvolverem

alguns pressupostos.

P g i n a | 29

Zum Gahr (1897) definiu que um abrasivo duro aquele que possui 20% de
dureza maior do que a superfcie desgastada ou 50% maior que a dureza prvia
do processo de desgaste.
Hutchings (1992) definiu que a relao entre a dureza da superfcie desgastada
(Hs) e o abrasivo (Ha) influencia significadamente na taxa de desgaste.
Entretanto, como j visto anteriormente, trata-se de um sistema complexo,
dependente de n variveis. Dessa maneira, para se definir o regime de severidade
predominante durante o processo de desgaste necessria uma anlise de todos os
parmetros que o circundam, todavia, evidenciada uma relao entre a dureza das
partculas e a taxa do desgaste. Alguns trabalhos disponveis na literatura com
contribuies para a discusso sero abordados.
Rabinowicz (1983) utilizando resultados obtidos por pesquisas realizadas por
Khruschov (1957), demonstra a influncia da dureza de diversos metais puros em
relao resistncia ao desgaste (figura 3.21). O autor prope que a resistncia ao
desgaste abrasivo linearmente proporcional dureza de metais desgastados. Esse
preposto condiz com o efeito produzido no experimento e confirma o pressuposto
estabelecido pela equao (3.1).

Figura 2.31 Influncia da dureza na resistncia ao desgaste abrasivo de diversos metais puros,
submetidos abraso do tipo dois corpos. (RABINOWICZ, 1983).

P g i n a | 30

Khruscov (1974) menciona que o desgaste depende de outros fatores, no

somente da correlao entre dureza do abrasivo e da superfcie de desgaste. Segundo o
autor, o mecanismo de desgaste vai depender tambm da natureza da partcula, forma,
tamanho, resistncia, etc.
Moore; King (1980) afirmam que para a determinao do regime de desgaste a
dureza o fator mais importante, uma vez que, para esses autores, dureza impactante
na deteriorao das partculas abrasivas durante o mecanismo, e, consequentemente tem
efeitos sob a geometria das partculas e no tipo de contato.
Analisando as afirmativas feitas por Moore et al (1980) e Khruscov (1974)
acima mencionadas e incorporando diversos trabalhos encontrados no acervo literrio,
nota-se que o fator dureza do abrasivo do material a ser desgastando (H) ou a relao
entre eles (HA/H) relevante para prever a severidade do mecanismo de desgaste.
3.4. - Tribmetros
A cincia dos materiais extremamente exigida pela competitividade industrial,
visto que, ao longo dos tempos, verifica-se o desenvolvimento de novas tecnologias,
tornando processos cada vez mais eficientes e desenvolvendo materiais que atendam s
especificaes. Em meio a esse contexto, o estudo de materiais e suas propriedades ao
nvel atmico-molecular vem ganhando aliados. Diante dessa contextualizao, surge a
necessidade de simular diversos materiais e processos sob inmeras condies,
objetivando obter a mxima eficincia possvel.
A tribologia, assim como nas diversas reas que incorporam a cincia dos
materiais, vem buscando reproduzir condies de materiais em sua aplicao ou at
mesmo determinar propriedades dos materiais mediante a realizao de ensaios
padronizados. Essas condies mencionadas caracterizam o sistema tribolgico,
resultado da atuao de diversos elementos constituintes, portanto, para se iniciar uma
simulao da condio de um componente submetido ao mecanismo de desgaste
necessrio identificar os elementos e, a partir da, quantific-los, analisando a influncia
sob o sistema.
As condies dos mecanismos de desgaste podem ser simuladas aplicando-se
diversos meios, tais como: modelos matemticos, utilizao de softwares e ensaios

P g i n a | 31

fsicos. Normas regulamentadoras so aplicveis em simulaes de ensaios fsicos,

como a ASTM, objetivando padronizar as condies supramencionadas.
A figura 3.22 cita diversos atributos relacionados ao desgaste que devem ser
considerados importantes para a simulao e menciona algumas categorias de elementos
importantes e os seus aspectos relevantes (BAYER, 2004).

Figura 3.22 - Atributos relacionados ao desgaste que devem ser considerados importantes para a
simulao. (Adaptado: BAYER, 2004).

Bayer (2004) analisa e classifica os ensaios de desgaste em duas categorias: os

ensaios do tipo fenomenolgicos e ensaios de desgaste operacionais.
Os ensaios fenomenolgicos so atribudos ao estudo de um fenmeno ou
condio geral, como, por exemplo, o desgaste por deslizamento ou eroso. Tais ensaios
tendem para fornecer informaes ambguas de tal maneira que, para se estabelecer uma
correlao com situaes operacionais, seriam necessrias informaes adicionais, a
anlise de falha dos componentes desgastados um exemplo disso. Os ensaios de
desgaste operacionais se concentram em investigar aplicaes ou situaes especficas.
De acordo com o autor, os pesquisadores tendem a se enquadrar na categoria de ensaios
fenomenolgicos (BAYER, 2004).
Apresentados os atributos importantes para o ensaio de desgaste, o prximo
passo expor alguns equipamentos utilizados para ensaios.

3.4.1 Ensaios de desgaste

P g i n a | 32

Na literatura possvel encontrar diversos dispositivos que so utilizados para

avaliar o mecanismo de desgaste sob diversas condies. Devido a isso, neste tpico
alguns dispositivos sero apresentados sucintamente e apenas os dispositivos
tipicamente encontrados em trabalhos cientficos sero detalhados.
Abrasmetro Roda de Borracha condio seco.
Em 1948, Haworth apresentou o abrasmetro tipo roda de borracha constitudo
de um disco de ao, envolvido com um anel de borracha que girava em contato com a
superfcie do corpo de prova, com o abrasivo na interface. O ensaio pode ser realizado
sob duas condies: seco ou mido, segundo Lima (2008).
O teste foi desenvolvido para simular condies de desgaste abrasivo sob baixa
tenso. O dispositivo constitui-se de uma roda metlica pressionada por uma carga F
recoberta com borracha em que geralmente utilizada areia como abrasivo e um
controlador de velocidade, com finalidade de conserv-la constante. O princpio de
funcionamento desse dispositivo consiste no desgaste associado a gros abrasivos de
granulometria controlada soltos arrastados sob a superfcie, provocando o riscamento,
conforme a American Society for Testing and Materials (ASTM G 65-00, 2001) (Figura
3.23).

Figura 3.23 - (a) Esquema do abrasmetro Roda de Borracha sob condio: seco (b) e equipamento
utilizado nos ensaios (Adaptado de VINCIUS et al, 2009).

P g i n a | 33

1. Abrasmetro Roda de Borracha condio mida.

O teste nesse dispositivo semelhante ao descrito na condio seca, utilizando a
roda de borracha para arrastar o abrasivo na superfcie do material especificado, porm,
nesse caso as partculas abrasivas esto sob o aspecto de lama.
Segundo Bayer (2004), os resultados dos ensaios no sofrem alteraes
significativas e a norma ASTM G105 que reproduz o teste sob as duas condies obtm
um coeficiente de variao entre os ensaios de aproximadamente 5%, no entanto, o
autor menciona que para que a reprodutibilidade entre os diferentes dispositivos
apresente uma variao satisfatria, todas as etapas descritas na norma devem ser bem
controladas e conduzidas corretamente.
Para o dispositivo utilizado no procedimento via seca, importante o controle da
alimentao de abrasivos no sistema, enquanto que para a condio mida necessrio
definir no ensaio a composio da lama atravs da seleo do abrasivo (definindo tipo,
tamanho e origem) e da gua (quantidade e tipo). Nos ensaios realizados na condio
mida no dispositivo importante ressaltar que materiais com caractersticas
magnticas devem ser desmagnetizados. A figura 3.24 apresenta um esquema do
dispositivo do tipo roda de borracha em condies; mida.

Figura 3.24 (a) Esquema do abrasmetro Roda de Borracha em condio mida (b) e equipamento
utilizado nos ensaios (Adaptado de VINCIUS et al, 2009).

2. Pino-disco

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O ensaio pino-disco um dispositivo no qual um pino sob a ao de uma carga

normal aplicada forado contra a superfcie de um disco em movimento circular
permanente. Ao longo do movimento de rotao observado o aparecimento de uma
pista circular oriunda do desgaste, justificada como resultado da aplicao da carga
sobre o pino. O ensaio tambm pode decorrer com o pino efetuando o movimento de
rotao enquanto o disco permanece parado.
Durante o ensaio obtido como resultado uma medida da perda de massa do
corpo de prova ao longo do tempo, medida essa obtida comparando massa inicial e final
do material desgastado. Com os resultados obtidos possvel determinar a distncia
percorrida e o coeficiente de desgaste. A norma ASTM G99 05 faz referncias sobre o
ensaio e auxilia na determinao dos parmetros mencionados anteriormente. A figura
3.25 expe o esquema do sistema pino-disco (a), as condies ps ensaio do abrasivo
(b) e do material desgastado (c). Diante disso possvel visualizar a trajetria do pino
no disco observado as imagens.

Figura 3.25 (a) esquema do sistema de teste de desgaste pino-disco (astm g99-2010). (b) abrasivo
fixado no dispositivo, verificando o caminho percorrido. (c) micrografia da superfcie do alo hadfield
aps o ensaio de desgaste executado no dispositivo pino-disco.

NOTA 1- F a fora normal sobre o pino, D o dimetro do pino ou esfera, D o

dimetro do disco, R o raio da pista de desgaste, e W a velocidade de rotao do
disco.

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Diversas condies podem ser simuladas no ensaio j que diversos parmetros

podem ser alterados para a execuo do experimento, tais como: velocidade do
movimento de rotao ou do movimento linear de avano do conjunto, carga aplicada
sob o sistema, percurso total do ensaio (quantas voltas foram programadas) e presena
ou ausncia de lubrificao.
O aumento da velocidade de deslizamento segundo Wainer et al (1992),
consequentemente, gera o aumento no volume de material removido por abraso. Este
fato, segundo o autor, atribudo ao aquecimento da superfcie provocada pelo atrito
das partculas abrasivas, no qual h diminuio das propriedades mecnicas do material.
O desgaste, ou melhor, a perda de material por abraso no ensaio est
diretamente relacionada com a fora de compresso entre abrasivo e superfcie, gerado
pela carga aplicada no sistema, com o aumento do esforo ocasionado pela carga sob o
material tendncia um aumento do desgaste abrasivo, como descrito anteriormente no
trabalho. Contudo, essa proporcionalidade aplicvel at o valor crtico de fora, onde o
material passa a fraturar.
No acervo literrio possvel encontrar trabalhos que consistem na montagem
de um dispositivo pino contra disco. A figura 3.26, por exemplo, exibe um projeto de
designer do prottipo montado por alunos da engenharia da USP. (RAMOS et. al.,
2015). Outros trabalhos como de Villabn, Sinatora (2006); Zavaglia et. al. (2009);
Verdi (2011); Henanz (2014) corroboraram para a continuidade do desenvolvimento de
pesquisas.

Figura 3.26 - Prottipo virtual do equipamento utilizando solid Edge (RAMOS et. al., 2015).

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No livro de Hutchings (1992), o autor exibe no desenho esquematizado trs

diferentes mtodos utilizados para determinar a taxa de desgaste utilizando pino em
contato com uma superfcie: disco, tambor e placa e o dispositivo de roda de borracha.
Nos trs mtodos mencionados acima o principio fsico no se altera. (Figura 3.27).

Figura 3.27 - Desenho esquemtico de quatro mtodos para determinar as taxas de desgaste abrasivo: (a)
Pino sobre disco, (b) Pino sobre placa, (c) pino sobre tambor e (d) roda de borracha (HUTCHINGS,
1992).

3. Outros dispositivos

Ensaio de Desgaste de Quatro Esferas

O princpio para o ensaio consiste em avaliar a resposta de um sistema onde trs
esferas cobertas por lubrificante com dimetros de 12,7 mm so engastadas,
posteriormente, uma quarta esfera inserida no topo das esferas e pressionada na
cavidade das esferas engastadas e aps o aquecimento do lubrificante a esfera do topo
provoca o efeito de cisalhamento entre as quatro esferas ao serem giradas, resultando
em depresses nas esferas engastadas (Figura 3.28). Conforme a norma que estabelece o
procedimento (ASTM D4172), o ensaio tem como objetivo determinar as propriedades
do lubrificante submetido a superfcies que deslizam entre si. Depois de realizado o
ensaio, o dimetro das depresses provocadas ser analisado. (BAYER, 2004).

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Figura 3.28 - Esquema ilustrativo do ensaio de desgaste de quatro esferas (BAYER, 2004).

Ensaio de Desgaste Bloco-Disco

O princpio para o ensaio consiste em avaliar a resposta de um sistema no qual
um bloco de teste pressionado contra um disco sob movimento rotacional com
finalidade de obter o volume desgastado provocado no sistema, seja pela perda de
volume do bloco ou pelo disco (Figura 3.29). A ASTM G77 a norma aplicvel ao
ensaio.

Figura 3.29 - Esquema ilustrativo do ensaio de anlise de desgaste do tipo bloco-disco (ASTM G77).

O autor menciona outros testes que tambm podem ser aplicveis para a anlise
de desgaste em um sistema: (a) Lama abrasiva Slurry Abrasivity (ASTM G-75); (b)
cilindro cruzado (ASTM G-83); (c) desgaste por resistncia a escoriao (ASTM G-98);
(d) pino no plano (ASTM G-133); (e) teste de desgaste de cilindro (ASTM G-56) e (f)

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teste de desgaste por impulso ASTM D-3702). A figura 3.30 exibe os esquemas
ilustrativos dos ensaios mencionados (BAYER, 2004).

Figura 3.30 Esquema ilustrativo dos diversos testes para desgaste: (a) Lama abrasiva, (b)
cilindro cruzado, (c) desgaste por resistncia a escoriao, (d) pino no plano, (e) teste de desgaste de
cilindro e (f) teste de desgaste por impulso (BAYER, 2004).

3.5. O ao Hadfield

3.5.1 - O ao e suas particularidades

O ao Hadfield surgiu em 1882, inventado por Robert Hadfield. um ao
austentico mangans, em mdia em sua composio contm cerca de 1,2% C e 12%
Mn. Devido a suas caractersticas mecnicas, o ao amplamente utilizado em

P g i n a | 39

componentes mecnicos submetidos abraso e impacto, portanto, amplamente

empregado em setores como: pedreiras, terraplenagem, minas, siderurgia, perfurao de
petrleo, equipamentos de processamento e manuseio de materiais (dentes de
escavadoras, britadores, moinhos de triturao, martelos de fragmentao etc.).
Segundo Rocha (2009), o ao Hadfield apresenta baixa resistncia, alta
ductilidade e microestrutura que consiste de austenita metaestvel. Destaca-se tambm a
habilidade de encruamento que de extrema importncia nesse material, pois, de uma
dureza inicial de 240 HB atinge, aproximadamente, 500 HB. O reticulado cbico de
face centrada (CFC) e apresenta 12 sistemas equivalentes de deslizamento e deformao
em toda a estrutura, a qual, segundo os autores, deve permanecer inalterada durante e
gerando rapidamente o empilhamento das deslocaes. Conseqentemente, produz
aumento na dureza do material, produzindo, assim, o aumento da resistncia abraso.
O diagrama de fases para o ao Hadfield, contendo 13% de mangans em sua
composio, exibe na figura 3.31 a fase austenita para o ao em temperaturas acima
590C.

Figura 3.31 Diagrama de fases do ao Hadfield em 13% mangans (ASM Handbook, 2004).

Tressia (2015) menciona que diversos autores sugerem respostas para as

possveis causas da elevada capacidade de endurecimento do ao Hadfield, quando
submetido a impacto ou abraso em condies de trabalho. Segundo o autor, os
pesquisadores Jost e Schmidt (1986); Zum-Gahr (1987) descrevem que o fenmeno

P g i n a | 40

consequente da movimentao dos tomos intersticiais de carbono que difundiram para

os defeitos, tais como discordncias e falhas de empilhamento. J para Adler et al.
(1986); Vatavuk e Goldenstein (1987); Atabaki et al. (2012); ocorre o bloqueio do
movimento das discordncias devido a formao de maclas de deformao, que atuam
como barreiras, similar ao fenmeno do refino de gro. Enquanto Bhattacharyya (1966);
Jost e Schmidt (1986); Zum-Gahr (1987) assimilar o efeito a mudana de fases:
austenita em martensita.
O ao Hadfield em seu estado bruto de fuso contm carbonetos eutticos ou
contnuos e colnias de perlita sob forma de precipitados em sua matriz austentica, os
quais so responsveis pela fragilizao do material, e para otimizar o efeito, a
solubilizao1. Durante o tratamento trmico de solubilizao, a perlita tende a se
dissolver e, consequentemente, estabilizar a austenita aumentando o teor de carbono e
mangans, enquanto que, dependendo da temperatura e tempo do tratamento trmico, os
carbonetos eutticos dificilmente sero solubilizados completamente, podendo ser
parcialmente dissolvidos. A figura 3.32 apresenta o diagrama T.T.T do ao mangans.

Figura 3.32 - Diagrama TTT do ao mangans, 13%Mn (MACHADO, 2015).

Pelo diagrama apresentado na figura 3.34 possvel visualizar na curva da

transformao isotrmica (TTT) de um ao Hadfield alguns possveis problemas:

Solubilizao um tratamento trmico que consiste em aquecer o material, seguido de resfriamento em

gua.

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A dissoluo incompleta de carbonetos A perda de tenacidade fratura a

principal causa de carbonetos contnuos presentes no material e para que sejam
dissolvidos pela matriz, o patamar do TTT deve ser atingido.
A taxa de resfriamento deve ser suficiente para impedir que os carbonetos
dissolvidos durante a solubilizao venham a se reprecipitarem.
A fuso no contorno de gro ocorre devido formao de eutticos de baixo
ponto de fuso precipitados no contorno de gro, geralmente, provenientes da
presena de crticos teores de fsforo no sistema.

3.5.2 - A influncia dos elementos constituintes

A influncia do Carbono
De acordo com Avery (1954), no ao Hadfield um baixo teor de carbono evita a
reduo da resistncia trao e ductilidade, consequncia da dificuldade em manter
todo o carbono em soluo slida. Segundo o autor, para que a porcentagem ideal de
carbono fique em torno de 10% da porcentagem de mangans, sugere-se utilizar 1,2%.
Enquanto teores superiores a 1,4 % seriam prejudiciais resistncia mecnica e
ductilidade, devido dificuldade de se ter estrutura livre de carbonetos nos contornos de
gros.

A influncia do Mangans
O mangans atua como estabilizante da austenita, retardando sua transformao.
De acordo com Avery (1949), existem limites do elemento que influenciam nas
propriedades do ao Hadfield. Teores inferiores a 10% reduzem bruscamente
propriedades de resistncia. O autor menciona que entre os limites de 10 a 14%, os
efeitos sobre o limite de escoamento so mnimos, enquanto que a ductilidade e limite
de resistncia trao apresentam benefcios, estabilizando em teores prximos de 12%.
O intervalo de [11% a 20%] o teor sugerido pelo autor (AVERY, 1949).

P g i n a | 42

Influncia de outros elementos de liga

No ao mangans possvel encontrar outros constituintes tais como: cromo,
nquel, molibdnio, vandio, titnio e bismuto, silcio, fsforo, etc.
O cromo aumenta a resistncia corroso por desgaste, dificulta o processo de
solubilizao, exigindo maiores tempos e temperatura para o tratamento devido a
formao de carbonetos (AVERY, 1949).
O

molibdnio

influencia

no

aumento

do

limite

de

escoamento,

consequentemente, possvel reduzir o teor de carbono sem a reduo da resistncia

mecnica. O molibdnio ainda pode atrasar o tempo da formao de carbonetos durante
o resfriamento aps o tratamento trmico, auxiliando na temperabilidade do material
(AVERY, 1949).
O fsforo utilizado em pequenas quantidades previne trincas, o titnio atua
neutralizando os efeitos do fsforo e atua como refinador de gros (baixo teor) enquanto
que em altos teores reduz ductilidade e reduz efeitos de corroso intergranular em aos
austenticos. No silcio, o limite do elemento contido no ao fixado em um intervalo
de 1% a 2%, podendo o ao nesse intervalo apresentar um aumento moderado no limite
e resistncia de escoamento sob repetitiva ao de impacto. Teores acima de 2%, de
acordo com o autor, podem gerar reduo na ductilidade e resistncia trao (AVERY,
1949).

3.5.3 Desgaste abrasivo no ao Hadfield

Neste tpico sero abordados trabalhos disponveis na literatura referentes ao
comportamento do ao Hadfield quando submetido ao desgaste abrasivo.
Jost e Schmidt (1986) exibem em seu trabalho uma relao entre microdureza e
desgaste abrasivo em ao Hadfield com diferentes teores de mangans submetidos ao
ensaio do tipo pino-disco. Os autores observaram nos resultados que em teores de
mangans (4% e 6%) apresentam maior resistncia ao desgaste, associada a
microdureza do ao, enquanto que maiores teores (8% e 12%) de mangans
apresentaram menor resistncia ao desgaste, consequncia, da menor microdureza
apresentada pelos materiais .
Zum-Gahr (1987) constatou em resultados obtidos em seus experimentos que
durante o ensaio de abraso (dois corpos) a microestrutura do ao Hadfield modificada

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de acordo com o teor de mangans presente no ao. De acordo com o autor, nos aos
contendo 6% de mangans, em cerca de 92% da sua superfcie desgastada ocorreu a
transformao de fase, mudana que modificou a microestrutura austentica para
martenstica, enquanto que para teores de 12% de mangans, em apenas 5% da
superfcie ocorreu a transformao.
Abbasi et al. (2010) em seus experimentos constatou a influncia da carga
aplicada na resistncia do ao Hadfield, submetido ao ensaio de dois corpos. O autor
observou que a perda de massa inicial foi elevada, ocasionando deformao plstica.
Em seguida, verificou a reduo do desgaste que provavelmente ocorreu devido ao
endurecimento da superfcie observada (inicial).
Atabaki et al. (2012) observaram o aumento da dureza da superfcie desgastada
do ao Hadfield de aproximadamente 1,8 vezes em relao a dureza inicial do ao
submetidos a ensaios do tipo pino-disco e esse aumento, consequentemente, gerou
maior resistncia ao desgaste abrasivo durante o ensaio.
Tressia (2015) avaliou o comportamento de desgaste abrasivo do ao Hadfield
em relao aos efeitos do tamanho do abrasivo e pH do meio. O autor nos resultados
experimentais observou que a perda de massa aumenta linearmente, porm a intensidade
reduz quando atinge um tamanho crtico de abrasivo (TCA) e paralelo a esse efeito foi
observado que o aumento do abrasivo produzia um aumento de dureza do ao. Quanto
ao pH, o aumento resultou em menores perdas de massa, sendo este efeito maior para os
dois menores tamanhos de abrasivo.