PASSO A PASSO PARA INSPEO DE SOLDAS POR ULTRASSOM (CHAPAS,

CILINDROS, TUBOS)
1) VERIFICAO DO EQUIPAMENTO
Verificar a linearidade horizontal (s o cabeote normal). No pode variar mais
que 2% da escala, ex: escala de 100 mm no pode variar mais que 2 mm. NOTA.
Cabeote normal d ecos mltiplos pegando uma espessura, pegar pelo menos 4 ou
5 ecos.
Verificar a linearidade vertical (s o cabeote normal). Manter dois ecos na tela,
um a 80% e outro a 40% de altura. Reduzir o ganho at o eco de 80% ficar a 70%. O
de 40% deve cair para 35% ou seja sempre metade do primeiro. Repetir os
intervalos at que o eco de 80 atinja 10%.
Verificar a linearidade de controle de ganho. (diariamente com o cabeote
normal). Fixar o eco a 100% da tela. Ajuste o ganho para -6dB ento o eco deve
reduzir para 50% de amplitude ou 44a56%. Reduzir mais 6dB ento o eco deve
reduzir para 25% de amplitude ou 22a28%. Reduzir mais 6dB ento o eco deve
reduzir para 12,5% de amplitude ou 11a14%.
2) VERIFICAO DOS CABEOTES
Verificar o ndex do cabeote angular. No bloco V1 para o raio de 100, encontrar o
maior eco de reflexo maximizando (escala de 200 mm) e marcar no cabeote.
Verificar o angulo real do cabeote angular. Agora apontando para o acrlico,
verificar o maior eco de reflexo e conferir o angulo real do cabeote. marcar nele.
Verificar a resoluo de todos os cabeotes. O normal e o SE verificar no bloco
V1. Os angulares verificar no bolo de noiva. 4MHz degrau de 2 mm.
Igualar a altura dos ecos de reflexo. A altura dos vales deve ser inferior a metade da
altura dos ecos.

3) VERIFICAO DOS DADOS DA JUNTA/PEA. Angulo do chanfro (o

cabeote correto 90-/2), abertura da raiz, altura da raiz, espessura (ver com
SE), material de base, processo de soldagem.
4) SELECIONAR OS CABEOTES PARA O ENSAIO
Seguir o procedimento. De modo geral ver tabela abaixo mas sempre
perpendicular face do bisel. Vale a espessura media, exceto tubos (menor espess.)
Espessura do material base (mm)
5 a 15 mm
15,1 a 25 mm
25,1 a 40 mm
40,1 acima
Espessura do material base (mm)
5 a 24,99 mm
25 e acima

Angulo do cabeote
60 e 70
45 e 60 // 60 e 70
45 e 60 // 45 e 70
45 e 60
Tipo do cabeote
S.E.
Normal

5) DETERMINAR A AREA DE VARREDURA

2 x espessura x TAN(angulo maior) + 20 mm. Ela vale para SE ou normal.
6) TRAAR AS CURVAS DE REFERENCIA (BLOCO ASME E BLOCOS CURVOS)
Para chapas: bloco ASME, espessura da junta at 25 mm, bloco de 20 mm com furo
de 2,4 mm. Espessura acima de 25 mm, bloco de 38 mm com furo de 3,2 mm.

Para cilindros, vasos de presso, com dimetro at 500 mm: bloco curvo, a
tolerncia do dimetro da pea a ser ensaiada de 0,9 a 1,5 vezes o dimetro do
bloco.
Para tubulaes: o bloco deve ter mesmo dimetro e espessura da pea/junta.
Traar a curva para bloco curvo com 3 pontos (meio, um pulo e um pulo e meio)
7) TRAAR AS CURVAS DE PERDA POR TRANSFERENCIA
Para verificar na chapa/tubo, lembrar de ligar o duplo. Corrigir na curva DAC,
acrescentando na curva se a PT der menos dB ou diminuindo na curva se a PT der
mais dB. Ver sempre no sentido de varredura, direto na pea. Para tubulao no
traar curva, ver direto no bloco e no tubo (um pulo direto) e duplo ligado.

8) TRAAR O PERFIL DA SOLDA E DO FEIXE.

Traar o perfil da solda rebatido (3x) em transparncia e o feixe em milimetrado, de
mm em mm. A altura do retngulo deve ser min. 3x a espessura da pea. O
comprimento do retngulo

igual

a altura x tangente do angulo, ex:

PA=DAxTAN(60).
9) MARCAR A AREA DE VARREDURA MINIMA
A rea de varredura : AV=2xespessuraxTAN()+20 (deve ser o maior angulo)
10) CALIBRAR CABEOTE NORMAL E SE
A escala mnima para cabeote normal deve ser de 2x a espessura.A calibrao da
sensibilidade para cabeotes normais e SE deve ser feita na prpria pea, com eco
de fundo a 80% da tela.
Iniciar a inspeo com cabeote normal ou S.E. (S.E. se a espessura menor a 25
mm e normal se a espessura for igual/maior que 25 mm. Caso detectar
descontinuidade no metal de base, registrar e mapear, no laudar. Temperatura de
ensaio (0 a 55C), diferena mxima entre o bloco e a pea (14C).
11) BUSCAR A CURVA CORRESPONDENTE E CORRIGIR A PT
Chamar a curva de PT e comparar nos dois lados da pea, na direo de varredura.
Corrigir para mais ou menos dB na curva gravada.
GP=Ganho primrio o ganho em dB inicial da curva a 80% da tela.
PT= o ganho em dB, para mais ou menos da curva de PT para a pea.
GV= o ganho somando o GP, a PT e 6 dBs.
Iniciar a inspeo com cabeote angular (maior angulo primeiro pois pega
mais coisa) com sobreposio mnima de 15% , movimento pra frente/trs,
direita/esquerda, com leve inclinao de 5~10. A velocidade deve ser inferior a 150
mm/s.
a) Varrer primeiro a raiz da solda, localizando o eco de reforo de raiz. O que
aparecer esquerda defeito e deve ser dimensionado. Para dimensionar:
b) maximizar o eco do defeito, ver profundidade, percurso, distancia do ndex ao
centro da solda (dist. de referencia), lado de deteco e anotar estes dados.
c) para localizar as extremidades, movimentar para esquerda ou direita at o eco
sumir, confirmar indo para frente/trs. Retornar ao defeito e quando o eco comear a
subir, movimentar para frente/trs para maximizar. Agora para dentro do defeito at o

eco subir e comear a descer. partir deste ponto, retornar para fora do defeito at o
eco reduzir 6 dBs. Este o ponto extremo do defeito e deve ser marcado.
d) Ao encontrar o defeito, reparar se h mais defeitos juntos. Movimentando o
cabeote para frente/trs pode acontecer troca de eco (desce um sobe outro) e
variaes de profundidade e distancia projetada. Para fins de reparo, a profundidade
do defeito deve ser aquele de maior valor encontrado independente da amplitude do
eco na tela.
e) A maioria dos defeitos aparece a um pulo. Se aparecer a um pulo e meio, no
defeito, reforo da solda. Sempre atentar para a distancia ndex/centro da solda,
ela deve ser maior que a projetada. Falta de penetrao de raiz pega dos dois lados,
1 ou 2 mm do centro da solda e sempre na transio meio/um pulo. Se for falta de
fuso pega de um lado s, tambm na transio meio/um pulo. Penetrao
excessiva vai dar profundidade bem maior que a espessura total da junta.
12) CRITERIO DE ACEITAO
A descontinuidade que ultrapassar a curva de 20%, deve ser investigada;
A descontinuidade que ultrapassar a curva de 50%, deve ser registrada e
aprovada;
A descontinuidade que ultrapassar a curva de 100%, deve ser reprovada se:
- o comprimento ultrapassar 6,3 mm para espessuras < 19 mm
- o comprimento ultrapassar 1/3 da espessura para espessuras > 19 mm
- Para juntas de espessuras diferentes, de chapa, de angulo e conexes, de
tubos, vale a menor espessura.

MATERIAL
Ar
Alumnio
Ao
Ao Inox
Ao fundido
gua
Titnio
Nylon
Oleo (SAE 30)
Acrilico

VELOC
LONGITUDINAL m/s
330
6300
5920
5800
4800
1480
6100
2600
1700
2700

VELOC
TRANSVERSAL m/s
-3100
3200
3100
2400
-3100
1100
-1100

PASSO A PASSO PARA INSPEO DE EIXOS/FORJADOS POR ULTRASSOM

(EIXOS, CILINDROS, TARUGOS)
Os defeitos mais comuns em eixos e forjados so: trincas, rechupes, incluso de
porosidade, bolhas, etc. A maioria dos defeitos esto dispostos longitudinal ao
eixo/pea, por isso tambm deve ser investigado a superfcie do eixo/pea com
normal/SE/angular. At 100 mm SE, maiores normal. Preferncia 2 MHz. ASTM A
388.