Universidade Virtual do Estado de So Paulo

BRUNO HENRIQUE SASS

EMANOEL FBIO CARDOSO DA SILVA
ITAMAR LUIS ROLISOLA
JOS GERALDO DE CARVALHO
JOS LUIZ DE CARVALHO
LEONARDO AUGUSTO DELBONI DE SOUZA

AUXLIO A TOMADA DE DECISO PARA REDUO DE DESVIO DE

QUALIDADE NO PROCESSO DE ENVASE DE PRODUTOS AGROQUMICOS NA
MQUINA ME-3101

Araras
2016
 Universidade Virtual do Estado de So Paulo

BRUNO HENRIQUE SASS

EMANOEL FBIO CARDOSO DA SILVA
ITAMAR LUIS ROLISOLA
JOS GERALDO DE CARVALHO
JOS LUIZ DE CARVALHO
LEONARDO AUGUSTO DELBONI DE SOUZA

AUXLIO A TOMADA DE DECISO PARA REDUO DE DESVIO DE

QUALIDADE NO PROCESSO DE ENVASE DE PRODUTOS AGROQUMICOS NA
MQUINA ME-3101

Vdeo da apresentao do trabalho:

XXXXXXXXXXX

Relatrio de pesquisa apresentado

coordenao do curso de Engenharia
da UNIVESP, como requisito da
disciplina Projeto Integrador, cursada
no 9 bimestre.

Mediador: Gildemberg Alves dos Santos

Araras
2016
 RESUMO

Atualmente os consumidores exigem cada vez mais produtos e servios de

qualidade a um custo menor. Isso incide de modo direto nas organizaes que,
necessitam de respostas rpidas a esses quesitos, diminuindo frequentemente os
custos de processos, produzindo um volume maior e com grande foco em
qualidade, afim de aumentar os lucros, atender as necessidades de seus clientes e
tornar-se cada vez mais competitiva perante ao mercado. Nesse contexto, realizou-
se um estudo em uma indstria Agroqumica de Paulnia - SP, tendo-se como
objetivo principal a anlise de problemas de qualidade e baixa performance da
mquina de envase de produtos Agroqumicos (Mquina Envasadora ME-3101).
Utilizou-se a metodologia PDCA nesse projeto para melhorar o padro de gesto,
atravs do controle dos processos e das etapas do projeto em questo, trabalhando
de forma padronizada e minimizando as probabilidades de erros no momento da
tomada de deciso. Na etapa de anlise do PDCA, utilizaram-se os mtodos 5W1H,
5 Porqus e Diagrama de Ishikawa, para elaborar um estudo para que se
chegassem causa raiz dos principais problemas encontrados durante o envase de
produtos Agroqumicos. Ressalta-se que, quando implementado, o ciclo PDCA
requerido que seu uso seja continuo dentro da empresa para se obter melhorias
contnuas. Utilizando-se as ferramentas citadas acima, levantaram-se possveis
causas para o problema, e propuseram-se solues para o problema de qualidade e
baixa performance da Mquina Envasadora ME-3101. Dentre os problemas
observados durante o estudo de causa, est o baixo desempenho das vlvulas que
abrem e fecham os pistes das varetas dos bicos dosadores, desgastes dos
componentes e erros operacionais durante nas atividades de setup. A partir das
causas apontadas para os problemas, elaborou-se um plano de ao que dever
ser executado, checado e padronizado para eliminar o problema.

PALAVRAS-CHAVE: Mquina de Envase, Qualidade, PDCA, 5W1H, Ishikawa 5

Porqus, envase.
 ABSTRACT

Nowadays consumers are increasingly demanding quality products and

services at a lower cost. This covers direct in organizations that require quick
answers to these questions, often lowering their costs with processes, producing a
greater volume and with great focus on quality in order to increase profits, meet the
needs of its customers and become increasingly competitive with the market. In
this context, a study was conducted in an Agrochemical industry Paulina - SP,
having as main objective to analyze the problems with the quality and the low
performance of the filling machine of Agrochemical products. Based on 5W1H
method, 5 Whys and Ishikawa diagram, it was possible to prepare a study for us to
reach the root cause of the major problems encountered during the filling of
Agrochemical products.
The PDCA methodology was used in this project to improve the standard of
management, through the control of the processes and stages of the project in
question, working in a standardized manner and minimizing the error probability at
the time of decision making. Vale make it clear that, when implemented, the PDCA
cycle has the obligation to become something permanent within the company. With
the use of the tools mentioned above, rose possible causes, with these findings, it
was proposed as a solution to the problem of quality and low performance of the
bottling plant machine ME-3101. Among the problems observed during the study of
cause, is the low performance of the valves that open and close the piston rods of
the dispensing nozzles, wear of components and operational errors during the
setup activities. From the causes indicated for the problems, was elaborated a plan
of action that must be executed, checked and standardized to eliminate the
problem.
 KEYWORDS: Filling Machine, Quality, PDCA, 5W1H, Ishikawa, 5 Whys,
packaging.
 1

LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1: Amostras de frascos de 1L com respingos.........................................6

Figura 2: Pilares bsicos do TPM......................................................................8
Figura 3: Falhas visveis e invisveis................................................................10
Figura 4: Ciclo PDCA.......................................................................................13
Figura 5: Metodologia empregada...................................................................17
Figura 6: Mquina envasadora ME-3101 (imagem 1).....................................19
Figura 7: Mquina envasadora ME -3101 (imagem 2)....................................19
Figura 8: Mquina envasadora ME -3101 (imagem 3)....................................20
Figura 9: Mquina envasadora ME -3101 (imagem 4)...................................20
Figura 10: Aplicao da ferramenta 5W1H......................................................22
Figura 11: Respingos de Agroqumicos na parte externa de frascos de 1 litro.
.....................................................................................................................................22
Figura 12: Aplicao do diagrama de Ishikawa...............................................23
Figura 13: Plano de Ao.................................................................................23
 2

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Monitoramento de respingos............................................................21

 3

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

PDCA (Plan, Do, Check, Action) planejar, executar, verificar, agir.

TPM - Manuteno Produtiva Total.
MAPA - Ministrio da Agricultura, Pecuria e Abastecimento.
OEE (Overall Equipament Effectivences) Eficincia Geral de Equipamento.
PM - Manuteno produtiva.
JIPES - (Japan Institute of Plant Engineers) Instituto Japons de Engenheiros de
Fbrica.
PDSA - (Plan, Do, Study, Act) Planejar, executar, estudar, agir.
ABPP - Aprendizagem Baseada em Problemas e por Projetos.
DT - Design Thinking.
 4

SUMRIO

1. INTRODUO.............................................................................................5
2. JUSTIFICATIVAS.........................................................................................6
3. FUNDAMENTAO TERICA....................................................................7
3.1. Manuteno Produtiva Total
(TPM).......................................................7
3.1.1. Fontes De Diminuio do Rendimento..............................................8
3.1.2. Benefcios do TPM...........................................................................11
3.2. PDCA..................................................................................................11
3.3. Diagrama de Ishikawa.......................................................................13
3.4. Design Thinking e ABPP....................................................................14
3.4. Design Thinking e ABPP15
4. DISCIPLINAS CORRELATAS...................................................................16
5. METODOLOGIA EMPREGADA...............................................................16
5.1. Entender.............................................................................................17
5.2.
Observar.............................................................................................17
5.3. Definir..................................................................................................17
5.4. Idealizar..............................................................................................18
5.5. Prototipar............................................................................................18
5.6.
Testar..................................................................................................18
6. DESCRIO DO PROTTIPO ................................................................18
6.1 Informaes gerais...............................................................................18
6.2
PDCA....................................................................................................21
6.2.1 Planejamento....................................................................................23
6.2.2. Execuo, Verificao e Ao.........................................................23
7. CONCLUSES..........................................................................................24
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS.........................................................25
 5

1. Introduo

Com a globalizao da economia mundial aumentando o nvel de

competio entre as empresas, a busca de solues que aumentem os
rendimentos, garanta a qualidade, reduzam custos, respeitando os aspectos e
legislaes ambientais, tem sido indispensvel para a permanncia nesse
mercado cada vez mais competitivo.
A utilizao de sistemas de gesto que valorizem a utilizao dos recursos
dentro dos processos de produo cada vez mais necessria para a
permanncia das empresas nesse ambiente. Nesse sentido, a Manuteno
Produtiva Total (TPM), que surgiu no Japo, por volta de 1971, atravs do
aperfeioamento de tcnicas de manuteno preventiva, preveno da
manuteno e engenharia de confiabilidade, tem sido aplicada para alcanar
falha zero e quebra zero dos equipamentos paralelamente com o defeito zero nos
produtos e perda zero no processo (YOSHICAZEM, 2002), (BRITTO, 2016).
As etapas a serem desenvolvidas na implementao do TPM compreendem
atividade preparatria ao lanamento e execuo dos pilares de melhorias
individuais, manuteno autnoma, manuteno planejada, educao e
treinamento e melhoria de projeto. Com o objetivo de ampliar a TPM para todos os
departamentos e transform-lo em filosofia gerencial, a partir de 1989 foram
adicionados os pilares de manuteno da qualidade, melhorias administrativas e
segurana, sade e meio ambiente (RIBEIRO, 2001), (BRITTO, 2016).
O Pilar da Manuteno Autnoma tem sido uma ferramenta importante para
alavancagem dos resultados na rea de produo e consiste em desenvolver nos
operadores o sentimento de propriedade e zelo pelos equipamentos e a habilidade
de inspecionar e detectar problemas em sua fase inicial e at realizar pequenos
reparos, ajustes e regulagens, (BRITTO, 2016).
Neste trabalho apresenta-se um estudo de caso ao qual se aplica a
ferramenta PDCA (Plan - Do - Check - Act / Plan-Do-Check-Adjus), que
amplamente utilizado no TPM, para solucionar um problema de qualidade em uma
mquina de envase de defensivos agrcolas.
 6

1.1. Justificativa

A partir de visitas a uma fbrica de produtos Agroqumicos situada em

Paulnia SP e de conversas com responsveis pelo setor de envase dessa
mesma empresa, constatou-se que a mquina Envasadora ME-3101, que
utilizada para envasar os referidos produtos, apresenta alto ndice de respingos nos
frascos, ocasionados pelos bicos, durante o envase.
Segundo relato dos responsveis pelo setor, esse problema tem impactado
principalmente na qualidade final do produto, o que tem ocasionado multas
aplicadas pelos ficais do M.A.P.A (Ministrio da Agricultura, Pecuria e
Abastecimento) devido a respingos do lado externo das embalagens (Fig. 1). Por
se tratar de produtos defensivos agrcolas, no se admite exposio dos produtos
na parte externa das embalagens, devido ao risco de contaminao Humana e do
Meio Ambiente.
Alm do impacto j citado na qualidade, pode-se citar outras perdas
causadas por esse problema, conforme segue:
Uso de mo-de-obra alm do escopo exigido pelo layout da linha
produtiva, para fazer a limpeza dos frascos que saem sujos.
Paradas do equipamento para limpeza do interior da mquina, devido
aos respingos de produto que caem e sujam as balanas gerando
erro de pesagem.
Diminuio do OEE (Overall Equipament Effectivences = Eficincia
Geral de Equipamento) devido s paradas.
.
 7

Figura 1: Amostras de frascos de 1L com respingos

Com base nesse cenrio, entende-se que esse um problema que se

resolvido, trar benefcios considerveis para a empresa.

1.2. Problema

Esse trabalho se prope a estudar o seguinte problema:

Formao de respingos na parte externa dos frascos de 1l e 5l de produtos

agroqumicos, nos bicos da mquina envasadora ME-3101, durante o envase,
ocasionando perda de produtividade e multas aplicadas pelo Ministrio da
Agricultura, Pecuria e Abastecimento.

1.3. Objetivos

Seguem abaixo os objetivos desse trabalho:

Auxiliar a empresa em questo, na tomada de deciso para reduo de

desvios de qualidade no processo de envase de Produtos Agroqumicos;
Fazer reviso bibliogrfica e aplicar ferramentas que ajudem a entender o
problema;
Aplicar a metodologia do Design Thinking para desenvolvimento do projeto;
 8

Propor um prottipo para eliminao dos respingos nos frascos dos

produtos;
Validar com a empresa e implementar o prottipo;
Acompanhar os resultados.

1.4. Organizao do trabalho

Organizaram-se esse trabalho em seis captulos, sendo que no primeiro

captulo apresentam-se as justificativas, a descrio do problema, os objetivos e
organizao do trabalho. No captulo dois apresentam-se a fundamentao terica
das ferramentas usadas e temas abordados. No capitulo trs descrevem-se os
materiais e mtodos utilizados, e no captulo quatro so apresentados os
resultados e as discusses dos mesmos. No captulo cinco apresentam-se as
concluses e no captulo seis as bibliografias consultadas para elaborao do
trabalho.
 9

CAPTULO 2: FUNDAMENTAO TERICA

2.1. Manuteno Produtiva Total (TPM)

Aps a segunda guerra mundial, surgiram nos Estados Unidos vrias

teorias de manuteno preventiva e produtiva, que inclua a engenharia de
mquinas, focada na fcil manuteno (WIKEPEDIA, 2016).
Na dcada de 1950, as teorias americanas foram adotadas pelos japoneses
e adaptadas gesto de suas fbricas. Na dcada seguinte, criado o prmio da
excelncia em manuteno produtiva (PM) pela Associao Japonesa de
Manuteno) e fundado o JIPES (Japan Institute of Plant Engineers, "Instituto
Japons de Engenheiros de Fbrica"), que se tornaria o JIPM (Japan Institute of
Plant Maintenance, "Instituto Japons de Manuteno de Fbrica (WIKEPEDIA,
2016).
Em 1971, Nippon Denso, fabricante de peas auxiliares de automvel,
aplicou manuteno a participao dos operrios de produo: nasceu ento a
Manuteno Autnoma e a Manuteno Produtiva Total (WIKEPEDIA, 2016).
Ao longo do tempo, outras indstrias japonesas, tais como: microeletrnica,
mquinas operatrizes, plsticos, filmes, alimentcia, refinarias de leo, qumicas,
farmacuticas, gs, cimento, papel, siderrgicas e tintas tambm implantaram a
Manuteno Produtiva total influenciadas pelos resultados observados (BRITTO,
2016).
 10

Ao se tornar uma grande influncia na economia mundial, o Japo passou a

ser visto por muitos pases, inclusive por empresrios que buscavam uma
explicao para tal evoluo, (BRITTO, 2016).
A Manuteno Produtiva Total uma destas explicaes, tanto que muitas
empresas nos Estados Unidos, Europa, sia e Amrica do Sul esto adotando-a. A
quantidade de empresas que tem adotado a Manuteno Produtiva Total tem
crescido medida que o tema difundido em eventos, revistas tcnicas, livros e
at visitas que empresas fazem entre si. As adeses aumentam em funo dos
resultados tangveis alcanados e devido transformao que promove nos
aspectos fsicos do ambiente de trabalho e na cultura e habilidade do operador e
mantenedor, (BRITTO, 2016).
O Programa TPM sustentado por oito pilares bsicos que so: Melhorias
Especficas, Controle Inicial, Manuteno Autnoma, Educao e treinamento,
Manuteno Planejada, reas Administrativas, Manuteno da Qualidade,
Segurana e Meio Ambiente, (QUADROS, 2016).

Figura 2: Pilares bsicos do TPM

Fonte: http://www.gestaosmarttreinamentos.com.br/productimage.php?
product_id=52

3.1.1. Fontes De Diminuio do Rendimento

 11

O TPM distingue, ainda, seis fontes essenciais de diminuio do rendimento

nas instalaes industriais, como perdas por quebra de equipamento, perdas por
ajustagens nas preparaes, perdas nas paradas curtas e frequentes, as perdas
por uma operao abaixo da nominal, perdas provenientes de peas defeituosas e
retrabalhos, e as perdas decorrentes para entrada em regime, ou seja, do incio da
produo. Estas fontes essenciais de diminuio da produo esto detalhadas
abaixo, (QUADROS, 2016).

1. Perda por quebra de equipamento Este fator contribui com a maior parcela na
queda de rendimento dos equipamentos. Podem ser relativos quebra propriamente
dita, ou seja, um fenmeno repentino; ou quebra precedida de degenerao
gradativa do desempenho, tornando o equipamento inadequado para uso.

2. Perdas por ajustagens nas preparaes Este tipo de perda acontece ao

efetuarmos a mudana da linha, com a interrupo do ciclo para a preparao do
produto subsequente.

3. Perda por parada temporria no constitudo de uma quebra, mas de uma

interrupo momentnea, resultante de um problema qualquer. Em geral, so
situaes em que basta um reset na mquina para se ter a continuidade da
operao;

4. Perda por queda da velocidade da produo A queda da velocidade da

produo ocorre por inconvenincias relativas qualidade, problemas mecnicos,
etc.

5. Perda pela gerao de produto defeituoso e devido ao retrabalho Todas as

operaes relativas a retrabalho ou mesmo eliminao dos produtos defeituosos
constituem perdas, pois tudo que feito alm do previsto para produzir deve ser
includo e computado como perda.

6. Perda decorrentes de entrada em regime de produo Existem diversos fatores

que atrasam a estabilizao do processo, como instabilidade da prpria operao,
 12

ferramentas inadequadas ou mal utilizadas, falta de domnio do processo, falta de

manuteno, ajustes prprios das mquinas, etc.

As falhas e as quebras de mquinas significam perdas para o processo

produtivo e devem ser evitadas, quer seja por preveno, quer seja por um
monitoramento apropriado do nvel de desgaste de componentes estratgicos do
equipamento.
Existem perdas que no so constantes (perdas devido a acidentes), porm
existem tambm perdas constantes sempre esto acontecendo, que so aquelas
de difcil tratativa e, que, para serem sanadas, precisam da insero de melhorias.
Essas perdas causam o prejuzo operacional global e geram produtos defeituosos.
As perdas crnicas ocorrem devido a: resultados insatisfatrios aps a
implementao de algumas aes corretivas; impedindo a adoo de aes
corretivas devido programao de produo; no adoo de aes corretivas por
no estar tendo a contabilidade de prejuzos e desconhecimento da existncia da
perda.
De acordo com Yoshikazem (2002, p.166), ... a investigao das relaes
entre as causas falhas muito demorada ou ocorre um nmero muito grande de
avarias abruptas, para que se dedique ateno manuteno planejada.
Outro fato importante o conhecimento das falhas que no vemos, pois no
so contabilizadas nos histricos dos equipamentos. Por no serem conhecidas,
no so levadas em considerao, como, por exemplo: falhas somente detectveis
ao equipamento ser desmontado; falhas difceis de serem visualizadas devido ao
posicionamento inadequado; falhas difceis de serem avistadas devido a sujeira e
detritos.
A figura 3 ilustra a relao entre as falhas visveis e invisveis.
 13

Figura 3: Falhas visveis e invisveis.

Fonte: http://www.ciconsulting.com.br/nossos-servicos/gestao-de-ativos.html

2.1.2. Benefcios do TPM

O TPM busca a falha zero e quebra zero das mquinas, ao lado do defeito
zero nos produtos e perda zero no processo. Isto representa um incremento da
produtividade e, por consequncia, uma maior competitividade para a empresa
(PCA, 2016).

Os objetivos do TPM podem ser classificados de acordo com seguintes itens

de controle (PDCA, 2016):

QUALIDADE - Reduo do nvel de produtos defeituosos, reduo do

nmero de reclamaes internas e externas.
PRODUTIVIDADE- Aumento do volume de produo por operadores,
aumento da disponibilidade operacional das mquinas, reduo de
paradas acidentais das mquinas.
CUSTO - Economia de energia, reduo do custo de manuteno ao
longo do tempo, simplificao do processo (reduo de etapas)
Reduo do volume estocado.
ATENDIMENTO - Aumento do cumprimento do prazo.
MORAL - Aumento do nmero de sugestes e reduo do
absentesmo, reduo/eliminao dos acidentes de trabalho.
MEIO-AMBIENTE - Reduo/Eliminao da poluio e de gastos com
tratamento de rejeitos.
 14

2.2. PDCA

PDCA (Plan, Do, Check, Act) tornou-se popular pelo Dr. W. Edwards Deming,
que considerado por muitos como o pai do controle de qualidade moderno, no
entanto, ele sempre se refere a ele como o "ciclo de Shewhart". Mais tarde na
carreira de Deming, ele modificou a PDCA para PDSA (Plan, Do, Study, Act), porque
ele sentiu a necessidade de enfatizar o passo de estudar o processo para poder
ajust-lo de acordo com o planejado, (PDCA, 2016).
O conceito de PDCA baseia-se no mtodo cientfico, desenvolvido a partir do
trabalho de Francis Bacon (Novum Organum, 1620). O mtodo cientfico pode ser
escrito como "hiptese" - "experimento" - "avaliao" ou o Planejar, Executar e
Verificar. Shewhart descreveu fabricao sob "controle", sob controle estatstico,
como um processo de trs etapas de especificao, produo e inspeo. Ele
tambm descreveu especificamente relacionado a este mtodo cientfico de
hipteses, experimentao e avaliao. Shewhart diz que o estatstico "deve ajudar
a mudar a demanda [de bens], mostrando como focalizar o intervalo de tolerncia e
melhorar a qualidade de bens". Claramente, Shewhart expressa que o analista deve
agir com base nas concluses da avaliao. De acordo com Deming, durante suas
palestras no Japo no incio dos anos 1950, os participantes japoneses encurtaram
os passos para o j tradicional, fazer, verificar, agir. Deming optou por utilizar o
Planejar, Executar, Estudar e Ajustar porque "estudar" tem conotaes em Ingls
mais prxima das intenes de Shewhart que de "verificar", (PDCA, 2016),
(WIKIPEDIA, 2016).
Um princpio fundamental do mtodo cientfico e do PDCA a iterao, uma
vez que uma hiptese confirmada (ou negada), e a execuo do ciclo novamente
vai ampliar o conhecimento adiante. Repetir o ciclo PDCA pode trazer-nos mais
perto do objetivo, geralmente o perfeito funcionamento e o resultado correto no final.
Deming sempre enfatizou a necessidade de iteraes para a melhoria de um
sistema, da o fato de o PDCA ser repetidamente implementado em espirais de
aumento de conhecimento e melhoria continua convergindo para o objetivo final,
cada ciclo mais prximo do que o anterior. Pode-se imaginar uma mola de bobina
aberta, com cada loop em um ciclo do mtodo cientfico - PDCA, e cada ciclo
completo, indicando um aumento em nosso conhecimento do sistema em estudo.
Esta abordagem baseada na crena de que o nosso conhecimento e as
 15

habilidades vo se limitando, mas melhorando. Especialmente no incio de um

projeto, as informaes chaves podem no ser conhecidas, o PDCA como mtodo
de base cientfica fornece informaes para justificar nossas suposies (hipteses)
e aumentar o nosso conhecimento. Ao invs de introduzir a "paralisia da anlise"
para ficar perfeito na primeira vez, melhor estar aproximadamente certo do que
exatamente errado. Com o conhecimento melhorado, podemos optar por refinar ou
alterar o objetivo (estado ideal). Certamente, a abordagem PDCA pode trazer-nos
mais perto de qualquer meta que ns escolhemos, (PDCA, 2016), (WIKIPEDIA,
2016).
PDCA e resoluo cientifica de problemas, tambm so conhecidos como
sistemas para o desenvolvimento de pensamento crtico. Na Toyota este tambm
conhecido como "Construindo as pessoas antes de construir carros". Toyota e outras
empresas enxutas propem que os envolvidos em um grupo de trabalho para
resolver problemas, utilizando PDCA, so mais capazes de inovar e ficar frente da
concorrncia atravs de um rigoroso mtodo de resoluo de problemas. Isso
tambm cria uma cultura de solucionadores de problemas utilizando PDCA e cria
uma cultura de pensadores crticos.

Figura 4: Ciclo PDCA

 16

Fonte: http://www.portal-administracao.com/2014/08/ciclo-pdca-conceito-e-
aplicacao.html.

2.3. Diagrama de Ishikawa

O Diagrama de Ishikawa, tambm conhecido como Diagrama de Causa e

Efeito ou Diagrama Espinha de peixe, um grfico cuja finalidade organizar o
raciocnio e discusses de um problema prioritrio, em processos diversos,
especialmente na produo industrial. Originalmente proposto
pelo engenheiro qumico Kaoru Ishikawa em 1943 e aperfeioado nos anos
seguintes, (WIKIPEDIA, 2016).
Em sua estrutura, as provveis causas dos problemas (efeitos) podem ser
classificadas como sendo de seis tipos diferentes quando aplicada a metodologia
6M, (WIKIPEDIA, 2016):

Mtodo: toda a causa envolvendo o mtodo que estava sendo executado o

trabalho;

Material: toda causa que envolve o material que estava sendo utilizado no
trabalho;

Mo-de-obra: toda causa que envolve uma atitude do colaborador (ex:

procedimento inadequado, pressa, imprudncia, ato inseguro, etc.)

Mquina: toda causa envolvendo a mquina que estava sendo operada;

Medida: toda causa que envolve os instrumentos de medida, sua calibrao,

a efetividade de indicadores em mostrar as variaes de resultado, se o
acompanhamento est sendo realizado, se ocorre na frequncia necessria, etc.

Meio ambiente: toda causa que envolve o meio ambiente em si (poluio,

calor, poeira, etc.) e, o ambiente de trabalho (layout, falta de espao,
dimensionamento inadequado dos equipamentos, etc.).
 17

O sistema permite estruturar hierarquicamente as causas potenciais de

determinado problema ou oportunidade de melhoria, bem como seus efeitos sobre a
qualidade dos produtos. Permite tambm estruturar qualquer sistema que necessite
de resposta de forma grfica e sinttica (isto , com melhor visualizao),
(WIKIPEDIA, 2016).

2.4. Design Thinking e ABPP

Segundo Hoper (2015), a Aprendizagem Baseada em Problemas e por

Projetos (ABPP) uma abordagem pedaggica de carter ativo que enfatiza as
atividades de projeto e tem foco no desenvolvimento de competncias e habilidades.
O Buck Institute for Education, entidade norte-americana que congrega
pesquisadores e interessados no tema, vem delineando as bases tericas da
aprendizagem por projeto desde a dcada de 1990. De acordo com a instituio, a
abordagem pode ser definida como um mtodo sistemtico de ensino-
aprendizagem que envolve os alunos na aquisio de conhecimentos e habilidades
por meio de um processo de investigao, estruturado em torno de questes
complexas e autnticas e de produtos e tarefas cuidadosamente planejadas.
Em geral, a terminologia aprendizagem baseada em projeto aplicada a
modalidades em que h um produto tangvel como resultado. Ter um objetivo que se
traduz num produto tangvel um componente poderoso na motivao: os
estudantes identificam um sentido para buscar e selecionar informaes, relacionar
o que encontram com o que j tm, compartilhar ideias e achados com os colegas e
professores, agir e interagir para chegar ao objetivo. Quando o empenho dos alunos
envolve a soluo de uma questo do seu o cotidiano, o efeito ainda melhor.
(HOPER, 2015)
Num momento em que se busca direcionar o foco para o aluno, as ideias de
Dewey continuam atuais, pois consideram aspectos como necessidades e
experincias vivenciadas, num contexto de valorizao da motivao para aprender
e da efetividade do aprender na prtica. (HOPER, 2015)
Univesp (2014) diz que, complementando as bases conceituais da ABPP,
adotamos uma quarta dimenso para o desenvolvimento dos Projetos Integradores
que a abordagem do Design Thinking (DT). A partir do seu uso, espera-se que os
estudantes desenvolvam solues inovadoras e reais para os problemas
 18

enfrentados em seu cotidiano. O DT tem seu principal foco no desenvolvimento de

produtos ou processos com foco no ser humano e suas necessidades.
Uma das bases desse modelo o processo de construo de vrios
prottipos para soluo dos problemas enfrentados, que so testados
continuamente durante o seu desenvolvimento junto aos usurios da soluo
elaborada, at se chegar a um modelo apto a ser implementado na realidade.
Para tanto, tal metodologia apoia-se em trs fases para o desenvolvimento
desses prottipos. So elas: ouvir, criar e implementar.
O processo de ouvir, criar e implementar contnuo e deve ser realizado junto
aos usurios para quem a soluo venha sendo elaborada, de maneira que se
chegue um modelo que seja apto a ser implementado na realidade.
Entende-se que o uso dessa perspectiva em projetos de educao e de
engenharia pode permitir que alunos e docentes desenvolvam de forma criativa e
inovadora solues para os problemas que enfrentam cotidianamente. (UNIVESP,
2014).

2.5. Disciplinas correlatas

Para a elaborao do projeto, foram concedidos direcionamento e apoio

acadmico de disciplinas j finalizadas no curso bsico de Engenharia e disciplinas
que esto sendo cursadas no ciclo profissional de Engenharia de Produo, tais
como:
Produo de textos e Metodologia cientfica: concedeu base para todo o
processo de elaborao do projeto e tambm a produo dos relatrios e
formas de pesquisas para o auxlio a esses mtodos de obteno de
resultados;
Estatstica proporcionou conhecimento para planos de amostragem e
tratamentos dos dados obtidos e a obteno de resultados estatsticos
que sejam necessrios para auxlio coleta de dados sobre ndice falhas
e defeitos; e
Confiabilidade: Forneceu conhecimentos sobre forma de anlise de modo
de falhas, bem como a criticidade das mesmas.
Engenharia de mtodos: Proporcionou conhecimento sobre ferramentas
de melhoria contnua, como por exemplo, PDCA, Ishikawa, 5W1H.
Ingls: Deu condies de pesquisar literaturas escritas na lngua inglesa.
 19

Introduo a Engenharia: Forneceu os conceitos de design thinking,

aplicados nesse tralho.

CAPTULO 3 : MATERIAIS E MTODOS

3. Metodologia empregada

Para a elaborao desse trabalho, foi escolhido o subtema " Auxlio a tomada
de deciso para reduo de desvio de qualidade no processo de envase de produtos
agroqumicos na mquina ME-3101" dentro do tema geral "Auxlio tomada deciso
em Engenharia".
A metodologia utilizada nesse trabalho foi o Design Thinking adotada pela
Univesp.
 20

Figura 5: Metodologia empregada.

Fonte: Adaptado de ENGENHARIA COTIDIANA: http://engenhariacotidiana.com/.

3.1. Entender

Para entender sobre o assunto, realizaram-se pesquisas bibliogrficas em

repositrios digitais de trabalhos acadmicos e artigos em publicaes eletrnicas,
bem como em sites que abordam o tema, conforme listado no captulo seis desse
trabalho.

3.2. Observar

Foram realizadas visitas ao setor de envase de produtos Agroqumicos de

uma Indstria desse segmento, situada em Paulnia SP. As visitas e entrevistas
aos responsveis pela rea foram feitas por um dos integrantes do grupo que
tambm funcionrio da empresa.

3.3. Definir

Com as informaes obtidas por meio de entrevistas e observao,

obtiveram-se informaes o problema. E para chegar uma definio mais precisa
desse problema, adoram-se a ferramenta 5W1H.
Definio do problema: Respingos no lado externo dos frascos de produtos
agroqumicos.
 21

3.4. Idealizar

A partir da definio do problema, e dos conhecimentos obtidos nas

disciplinas do ciclo bsico de engenharia e do primeiro bimestre do ciclo profissional
de Engenharia de Produo, o grupo se props a usar algumas ferramentas e
conceitos do TPM para chegar causa raiz do problema e propor solues.
Nesse sentido as propostas iniciais foram: Aplicar a metodologia PDCA para
analisar o problema, propor soluo, acompanhar os resultados e padronizar as
melhoras; na fase de Planejamento (Plan), usaram-se o diagrama de Ishikawa para
relacionar as possveis causas do problema e 5 porqus para chegar a causa raiz
do problema.

3.5. Prototipar

Com as solues, foi elaborada uma apresentao, que foi exibida a

especialistas da rea, atravs de uma atividade intitulada Fishbowl. Com o feedback
obtido desses especialistas, adequaram-se as solues preliminares e elaboraram-
se o modelo final do trabalho. Essas atividades tambm fazem parte da na fase de
Planejamento (Plan) do PDCA.

3.6. Testar

Aps aplicao das consideraes dos especialistas no Fishbowl,

apresentaram-se o modelo para a empresa, que avaliou e decidiu implementa-lo,
completando ento a fase execuo (Do) do PDCA.
Aps implementao do modelo, acompanharam-se os resultados e
constataram-se que foram muito positivos, o que corresponde fase verificao
(Check) do PDCA.
Por fim padronizaram-se as mudanas aplicadas mquina por meio de
modificao de desenhos, criao de procedimentos de limpeza e de ajustes do
equipamento (fase agir, ou Action do PDCA).
 22

CAPTULO 4 : RESULTADOS E DISCUSSES

..................................................................... 6. DESCRIO DO PROTTIPO

Com base no problema e na falta de clareza sobre a causa raiz, optou-se por
implementar o PDCA para chegar causa raiz e eliminar o problema.

6.1 Informaes gerais

- Equipamento: Mquina envasadora ME-3101 do setor de envase de

produtos Fungicidas (FIEMB), na empresa Syngenta Proteo de Cultivos S/A, na
cidade de Paulnia.
- Capacidade produtiva: Frascos de 1 litro e de 5 litros, sendo que:
 23

- Para envasar frascos de 1L a mquina trabalha com uma cadncia de 60

frascos por minuto, totalizado um volume de 3.600L em 1 hora e 25.200L ao final
de 7 horas de produo.
- Para envasar frascos de 5L a mquina trabalha com uma cadncia de 30
frascos por minuto, totalizado um volume de 9.000L em 1 hora e 63.000L ao final
de 7 horas de produo.

Figura 6: Mquina envasadora ME-3101 (imagem 1).

Figura 7: Mquina envasadora ME -3101 (imagem 2).

 24

Figura 8: Mquina envasadora ME -3101 (imagem 3).

Figura 9: Mquina envasadora ME -3101 (imagem 4).

6.2 PDCA
6.2.1 Planejamento
 25

A fase de planejamento do PDCA envolve a Identificao do problema,

anlise do fenmeno e do processo e elaborao de um plano de ao.
Como j mencionado anteriormente, identificou-se o problema por meio de
visitas ao setor de envase e entrevista com os responsveis pelo mesmo.
Como ponto inicial para levantamento e anlise de dados, desenvolveu-se
uma planilha para monitoramento dos respingos e os resultados so apresentados
abaixo.
Tabela 1: Monitoramento de respingos.

Com posse dos dados obtidos, para uma descrio mais abrangente do
fenmeno, usou-se a ferramenta 5W1H, conforme se v na figura 10.

Figura 10: Aplicao da ferramenta 5W1H

 26

Aps a aplicao da ferramenta 5W1H, a descrio do problema ficou

da seguinte forma: H respingos de produtos agroqumicos, na parte externa dos
frascos de 1L e de 5L dos mesmos produtos, formados nos bicos da mquina
envasadora ME-3101, durante o envasamento, em toda a produo, em todos os
turnos e depende da habilidade dos operadores para fazer a montagem correta dos
bicos durante o setup.
A figura 11 ilustra a ocorrncia do problema em frascos de 1 litro.

Figura 11: Respingos de Agroqumicos na parte externa de frascos de 1 litro.

A partir da descrio do problema, aplicou-se o diagrama de Ishikawa para

identificar os componentes que influenciam no problema. Afigura 12 apresenta os
resultados obtidos.
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Figura 12: Aplicao do diagrama de Ishikawa.

Aplicou-se a ferramenta 5 porqus para chegar possveis causas raiz do

problema e definir um plano de ao com o objetivo de eliminar o problema.

Figura 13: Plano de Ao

6.2.2. Execuo, Verificao e Ao

Aps a seo de Fishbowl e as modificaes que se fizerem necessrias,

pretende-se apresentar a proposta (plano de ao), a empresa para
implementao dos passos Executar, verificar e Agir do PDCA.

CAPTULO 5 : CONSIDERAES FINAIS

7. CONCLUSES
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A aplicao do ciclo PDCA uma boa opo de ferramenta para

eliminar o problema de respingos nos frascos de produtos
Agroqumicos.
A partir da implementao da primeira fase do PDCA, sugere-se 5
aes:
o Implementar de novas vlvulas para abertura e fechamento
das varetas dos bicos dosadores da mquina para realizar
com melhor preciso o ajuste da presso do ar comprimido
do sistema de abertura e fechamento das varetas dos bicos
dosadores da mquina ME-3101.
o Criar procedimento de montagem dos bicos durante o Setup.
o Treinar operadores no procedimento de montagem dos bicos
durante o setup.
o Criar rotina de inspeo e manuteno dos conjuntos de
varetas e bicos.
o Criar procedimento para armazenagem correta dos conjuntos
de varetas e bicos.
Para resoluo do problema, se faz necessrio a implementao
das demais etapas do PDCA.

CAPTULO 6 : REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

BRITTO, R. P.. Manuteno Autnoma: Estudo de Caso em Empresa de Porte

Mdio do Setor de Bebidas. Disponvel em:
http://sistema.semead.com.br/7semead/paginas/artigos%20recebidos/Opera
%E7oes/OP15-_Manuten%E7%E3o_aut%F4noma.PDF. Acessado em 22/09/2016.
 29

ENGENHARIA COTIDIANA. Disponvel em: http://engenhariacotidiana.com/.

Acessado em 24/09/2016.

HOPER. Metodologias ativas: o que aprendizagem baseada em projeto. 2015.

Disponvel em: http://www.hoper.com.br/#!METODOLOGIAS-ATIVAS-O-QUE--
APRENDIZAGEM-BASEADA-EM-PROJETO/cupd/558814630cf27a6b74588308.
Acesso em: 25 nov. 2015.

PDCA. O que TPM. Disponvel em: http://www.pdca.com.br/site/portal-tpm.html.

Acessado em 23/09/2016.

QUADROS, L.. Definio do TPM. Disponvel em:

http://www.administradores.com.br/artigos/carreira/tpm-manutencao-produtiva-
total/45081/. Acessado em 23/09/2016.
ontar um carrinho de cachorro quente
RIBEIRO, Haroldo. Manuteno Autnoma O resgate do cho de fbrica. So
Paulo: Makron Books, 1991.

SILVEIRA, H. C.. TPM: Manuteno Produtiva Total. Disponvel em: http://qualidade-

total.blogspot.com.br/2011/08/tpm-manutencao-produtiva-total_07.html. Acessado
em 24/09/2016.

SOUZA, S. S., LIMA, C. R. C.. Manuteno centrada em confiabilidade como

ferramenta estratgica. XXIII Encontro Nac. de Eng. de Produo - Ouro Preto, MG,
Brasil, 21 a 24 de out de 2003.
WIKIPEDIA. Ciclo PDCA. Disponvel em: https://pt.wikipedia.org/wiki/Ciclo_PDCA.
Acessado em: 30/08/2016.

WIKIPEDIA. Diagrama de Ishikawa. Disponvel em:

https://pt.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Ishikawa. Acessado em 24/09/2016.

WIKIPEDIA. Total Productive Maintenance. Disponvel em:

https://pt.wikipedia.org/wiki/Total_Productive_Maintenance. Acessado em
23/09/2016.

YOSHICAZEM, O.. Manuteno Produtiva Total. So Paulo: IMAN. 2002.

ANEXO
APNDICE

Vdeo da apresentao do trabalho:

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