Tese Mest Ricardo-Pinto

Departamento
de Engenharia Mecnica
Injeo e Caracterizao do Comportamento

Mecnico de Polmeros Termoplsticos
Influncia da Presso de Injeo
Trabalho apresentado para a obteno do grau de Mestre em

Equipamentos e Sistemas Mecnicos
Autor
Ricardo Jorge Ferreira Pinto
Orientadores
Fernando Antnio Gaspar Simes
Carlos Alberto do Carmo Coelho Rebelo
Instituto Politcnico de Coimbra
Coimbra, setembro 2012

Injeo e Caracterizao do Comportamento Mecnico de Termoplsticos AGRADECIMENTOS
AGRADECIMENTOS
Durante a elaborao deste trabalho de mestrado foram recebidos vrios apoios diretos e
indiretos de muitas pessoas. Gostaria de manifestar o mais sincero agradecimento a todas as
instituies e pessoas que, com a sua valiosa colaborao, contriburam para que a realizao
deste trabalho fosse possvel,
Ao Doutor Fernando Simes tenho a agradecer a orientao cientfica, o incentivo, a

confiana e o apoio constante, alm da disponibilidade e pacincia testemunhadas ao longo de
todo o trabalho. Tenho ainda a agradecer-lhe as condies materiais colocadas disposio,
bem como as sugestes feitas durante a escrita e reviso do trabalho. meu desejo expressar
o meu reconhecimento pela amizade demonstrada.
Ao Engenheiro Carlos Rebelo, meu coorientador cientfico, pelos conhecimentos valiosos e

experincia, bem como pela sua disponibilidade e dedicao colocadas no acompanhamento e
reviso deste trabalho.
Ao Engenheiro Joo Paulo, do Laboratrio de Ensaios de Desgaste & Materiais do Instituto

Pedro Nunes, pela disponibilidade demonstrada e pela cooperao na cedncia do
equipamento de injeo, assim como do molde para injeo dos corpos de prova.
Ao Professor Doutor Altino Loureiro do Grupo de Tecnologias do Departamento de

Engenharia Mecnica da Universidade de Coimbra por facultar os meios necessrios para a
realizao dos ensaios de impacto.
Um agradecimento muito especial minha namorada Margarida por me ter acompanhado

durante este processo.
minha irm Raquel e a minha me pelo apoio e compreenso.
Por ltimo, gostaria de dedicar este trabalho ao meu Pai, que infelizmente no pde estar
presente durante a minha formao, para partilhar comigo as alegrias e tristezas que lhe
estiveram associadas.
Ricardo Jorge Ferreira Pinto i

Injeo e Caracterizao do Comportamento Mecnico de Termoplsticos RESUMO
RESUMO
Este trabalho apresenta um estudo experimental do processo de injeo dos termoplsticos

PEAD, PP e ABS, sua caracterizao mecnica e anlise da influncia da presso de injeo
nas propriedades destes polmeros.
Foram produzidos corpos de prova daqueles termoplsticos com presses de injeo de 400,
700 e 900 bar, sendo estas limitadas pelos materiais e equipamentos utilizados no decorrer do
trabalho.
A caracterizao do comportamento mecnico dos polmeros selecionados, nas diferentes

condies de processamento, foi efetuada com recurso a ensaios de trao, dureza e impacto.
Aps uma anlise dos resultados obtidos nos ensaios realizados, concluiu-se que as presses
de injeo utilizadas produziram corpos de prova satisfatrios e que a gama de presses
escolhida permitiu retirar algumas concluses acerca da sua influncia nas propriedades
mecnicas dos polmeros estudados.
Os resultados da caracterizao dos materiais utilizados esto de acordo com as respetivas

fichas tcnicas e mostraram que a presso de injeo tem influncia nalgumas das
propriedades mecnicas destes materiais. Com o aumento da presso de injeo, o PEAD
apresenta uma diminuio da deformao mxima e da resistncia ao impacto, no caso do PP
verifica-se um aumento da dureza e da resistncia ao impacto, enquanto o ABS apresenta um
aumento da deformao mxima e dureza. Em nenhum destes polmeros foi observada uma
alterao significativa do mdulo de elasticidade e da tenso mxima com a variao da
presso de injeo.
Palavras-chave: Injeo de termoplsticos; PEAD; PP; ABS; Propriedades mecnicas.
Ricardo Jorge Ferreira Pinto iii

Injection and Mechanical Behaviour Characterization of Thermoplastics ABSTRACT
ABSTRACT
This report presents an experimental study of the injection process of the thermoplastics
HDPE, PP and ABS, their mechanical characterization and the analysis of the influence of
injection pressure on the properties of these polymers.
Specimens of those polymers have been produced with injection pressures of 400, 700 and
900 bar, which were limited by the materials and equipment used for this experiment.
The mechanical behaviour characterization of the selected polymers, under the different
processing conditions, has been carried out using tensile, hardness and impact tests.
After analysis of the results obtained from the performed tests, it can be concluded that the
used injection pressures produced satisfactory test specimens and that the chosen range of
pressures allowed to reach some conclusions about their influence on the mechanical
properties of the studied polymers.
The results concerning the characterization of the used materials are according to their
technical sheets and have shown that the injection pressure has influence on some of the
mechanical properties of these materials. With the increase in injection pressure, HDPE
presents a rise a decrease in maximum strain and impact strength, in the case of PP theres a
rise in hardness and impact strength, while ABS presents an increase in maximum strain and a
decrease in hardness. None of these polymers showed significant changes in the modulus of
elasticity and tensile strength with variation of the injection pressure.
Keywords: Injection of thermoplastics; HDPE; PP; ABS; Mechanical properties.
Ricardo Jorge Ferreira Pinto v

Injeo e Caracterizao do Comportamento Mecnico de Termoplsticos NDICE
NDICE
CAPTULO 1 - INTRODUO ............................................................................................................ 1
1.1. Moldagem de Polmeros Termoplsticos por Injeo ................................................................................... 1

1.2. Materiais Selecionados para Estudo .............................................................................................................. 1
1.3. Objetivos ....................................................................................................................................................... 2
1.4. Organizao do Trabalho ............................................................................................................................... 3
CAPTULO 2 - INJEO DE TERMOPLSTICOS .................................................................. 5
2.1. Breve Introduo Histrica ............................................................................................................................ 5

2.2. O Ciclo de Moldagem .................................................................................................................................... 5
2.3. O Processo de Moldagem por Injeco ......................................................................................................... 8
2.3.1. Preenchimento da Cavidade do Molde ......................................................................................... 12
2.3.2. Escoamento do Polmero Durante a Fase de Enchimento ............................................................. 12
2.3.3. Tenso de Corte do Fluxo ............................................................................................................. 13
2.3.4. Compressibilidade do Fundido ..................................................................................................... 14
2.3.5. Defeitos de Moldagem .................................................................................................................. 15
2.4. Influncia dos Principais Parmetros de Injeo na Qualidade da Moldagem ............................................ 15
2.4.1. Presso de Injeo ......................................................................................................................... 15
2.4.2. Rotao do Fuso ............................................................................................................................ 17
2.4.3. Almofada ...................................................................................................................................... 18
2.4.4. Perfil de Presso de Compactao ................................................................................................ 18
2.4.5. Temperatura do Fundido ............................................................................................................... 18
2.4.6. Temperatura do Molde .................................................................................................................. 19
2.4.7. Tempo de Enchimento .................................................................................................................. 21
2.4.8. Tempo de Compactao ................................................................................................................ 21
2.5. O Molde para Injeo de Plsticos .............................................................................................................. 22
CAPTULO 3 - MATERIAIS POLIMRICOS TERMOPLSTICOS ............................. 27
3.1. Classes de Materiais Polimricos ................................................................................................................ 27

3.2. Propriedades Gerais dos Polmeros Termoplsticos .................................................................................... 28
3.3. Estrutura dos Polmeros Termoplstico ....................................................................................................... 29
3.4. Comportamento Mecnico dos Polmeros Termopsticos ........................................................................... 30
3.5. Tipos de Termoplsticos Estudados ............................................................................................................ 31
CAPTULO 4 - PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL E RESULTADOS ..................... 41
4.1. O Processo de Injeo .................................................................................................................................. 41

4.1.1. A Mquina Injetora ....................................................................................................................... 41
4.1.2. O Molde ........................................................................................................................................ 44
4.1.3. Polmeros Utilizados ..................................................................................................................... 44
4.1.4. Condies do Processo de Injeo Selecionadas .......................................................................... 47
4.2. Ensaio de Trao ......................................................................................................................................... 50
4.2.1. A Mquina Universal de Ensaio de Materiais ............................................................................... 51
4.2.2. A Norma de Ensaios de Trao para Materiais Polimricos ......................................................... 52
4.2.3. Propriedades Mecnicas Determinadas no Ensaio de Trao ....................................................... 54
Ricardo Jorge Ferreira Pinto vii

NDICE Injeo e Caracterizao do Comportamento Mecnico de Termoplsticos
4.2.4. Dimenses dos Corpos de Prova ................................................................................................... 57

4.2.5. Clculo do Mdulo de Elasticidade ............................................................................................... 57
4.2.6. Influncia da Velocidade de Ensaio na Curva Tenso-Deformao ............................................. 60
4.2.7. Influncia da Presso de Injeo na Curva Tenso-Deformao .................................................. 65
4.3. Ensaio de Dureza ......................................................................................................................................... 71
4.3.1. A Mquina de Ensaio de Dureza ................................................................................................... 72
4.3.2. A Norma do Ensaio de Dureza Ball Indentation ........................................................................... 72
4.3.3. Clculo da Dureza ......................................................................................................................... 73
4.4. Ensaio de Impacto ........................................................................................................................................ 75
4.4.1. A Mquina de Ensaio de Impacto ................................................................................................. 76
4.4.2. A Norma do Ensaio de Impacto Charpy ........................................................................................ 77
4.4.3. O Corpo de prova Charpy Injetado ............................................................................................... 78
4.4.4. Clculo da Resistncia ao Impacto ................................................................................................ 79
CAPTULO 5 - CONCLUSO ............................................................................................................ 81
CAPTULO 6 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .............................................................. 83
viii
Injeo e Caracterizao do Comportamento Mecnico de Termoplsticos NDICE DE FIGURAS
NDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Ciclo de moldagem (Cunha, 2003) .................................................................................................. 6

Figura 2.2 Esquema de uma mquina de injetar de parafuso ............................................................................ 8
Figura 2.3 Visualizao da dosagem, almofada e incio da 2 Presso (Peas et al, 2003) ............................. 11
Figura 2.4 Fases do preenchimento da cavidade do molde ............................................................................. 12
Figura 2.5 Camada solidificada nas paredes do molde .................................................................................... 13
Figura 2.6 Distribuio da taxa de corte .......................................................................................................... 14
Figura 2.7 Orientao molecular ao longo da espessura da pea .................................................................... 14
Figura 2.8 Evoluo da presso no interior da cavidade do molde ................................................................. 16
Figura 2.9 Ilustrao do movimento do fuso ................................................................................................... 18
Figura 2.10 Degradao trmica do material ................................................................................................... 19
Figura 2.11 Influncia da diferena de temperaturas nas superfcies da pea ................................................. 21
Figura 2.12 Molde para injeo de plsticos ................................................................................................... 23
Figura 2.13 Estrutura genrica de um molde para injeo de plsticos ........................................................... 24
Figura 2.14 Placa das cavidades e placa das buchas ........................................................................................ 24
Figura 3.1 Classificao dos polmeros sintticos de acordo com a sua estrutura
molecular (Demar, 2010) ............................................................................................................... 27
Figura 3.2 Variao do volume especfico no arrefecimento de termoplsticos no
cristalinos e parcialmente cristalinos .............................................................................................. 30
Figura 3.3 Comportamentos tpicos de materiais polimricos quando sujeitos a um ensaio ........................... 31
Figura 3.4 Estrutura qumica do PE ................................................................................................................. 32
Figura 3.5 Estrutura qumica do PP ................................................................................................................. 34
Figura 3.6 Estrutura qumica do ABS ............................................................................................................. 37
Figura 4.1 Mquina injetora utilizada no trabalho ........................................................................................... 41
Figura 4.2 Evoluo da presso e fora na mquina injetora (Beaumont, 2007) ............................................. 42
Figura 4.3 Mdulo de controlo de temperatura ............................................................................................... 44
Figura 4.4 a) Molde fechado b) Molde aberto, antes da extrao dos corpos de prova ................................. 44
Figura 4.5 Corpos de prova de trao e impacto injetados .............................................................................. 49
Figura 4.6 Curvas tenso-deformao caractersticas das diferentes classes de polmeros ............................. 51
Figura 4.7 Mquina universal de ensaio de materiais ...................................................................................... 52
Figura 4.8 Clula de carga ............................................................................................................................... 52
Figura 4.9 Extensmetro ................................................................................................................................. 52
Figura 4.10 Dimenses recomendadas para os corpos de prova na norma ISO 527-2 .................................... 54
Figura 4.11 Curvas tenso-deformao ( -) caractersticas dos materiais polimricos . ................................ 56
Figura 4.12 Dimenses do corpo de prova de trao ensaiado ........................................................................ 57
Figura 4.13 Dimenses do corpo de prova do tipo 1B da norma ISO 527-2, considerando
60 mm para o raio de transio entre a zona til e as cabeas de amarrao ............................... 57
Figura 4.14 Procedimento de medio da rea resistente dos corpos de prova ............................................... 58
Figura 4.15 Curvas tenso-deformao representativas dos polmeros ensaiados para
determinao do mdulo de elasticidade ...................................................................................... 59
Figura 4.16 Curvas tenso-deformao do PEAD, ensaiado com diferentes velocidades ............................... 60
Figura 4.17 Curvas tenso-deformao do PP, ensaiado com diferentes velocidades ..................................... 61
Figura 4.18 Curvas tenso-deformao do ABS, ensaiado com diferentes velocidades .................................. 61
Figura 4.19 Comparao da curva tenso-deformao do PEAD de um corpo de prova que no atingiu
a rutura (vel. 5 mm/min.) com outro deformado at rutura (vel. 100 mm/min.) ........................ 62
Figura 4.20 Efeito da velocidade de ensaio sobre o comportamento mecnico de um polmero ..................... 63
Figura 4.21 Curvas - dos corpos de prova de PEAD injetados com 400, 600 e 900 bar .............................. 65
Figura 4.22 Curvas - dos corpos de prova de PEAD para cada uma das presses de injeo ...................... 66
Ricardo Jorge Ferreira Pinto ix

NDICE DE FIGURAS Injeo e Caracterizao do Comportamento Mecnico de Termoplsticos
Figura 4.23 Curvas - dos corpos de prova de PP injetados com 400, 700 e 900 bar .................................... 67
Figura 4.24 Curvas - dos corpos de prova de PP para cada uma das presses de injeo ............................ 68
Figura 4.25 Curvas - dos corpos de prova de ABS injetados com 400, 700 e 900 bar ................................. 69
Figura 4.26 Curvas - dos corpos de prova de ABS para cada uma das presses de injeo ......................... 70
Figura 4.27 a) Mquina de ensaios de dureza utilizada no trabalho b) Ecr da mquina com
informao da profundidade da impresso ................................................................................... 72
Figura 4.28 Ensaio de dureza Ball Indentation (ULTTC, 2012) ...................................................................... 73
Figura 4.29 Princpio de funcionamento da mquina de ensaio de impacto .................................................... 75
Figura 4.30 Mquina de ensaios de impacto utilizada no trabalho .................................................................. 77
Figura 4.31 Geometria e dimenses do corpo de prova Charpy com entalhe, conforme norma
ISO 179-1 . .................................................................................................................................... 78
Figura 4.32 Tipo de entalhe do corpo de prova de impacto previsto na norma ISO 179-1 .............................. 78
Figura 4.33 Corpo de prova de impacto apoiado, antes de ocorrer o impacto do martelo ............................... 79
x
Injeo e Caracterizao do Comportamento Mecnico de Termoplsticos NDICE DE QUADROS
NDICE DE QUADROS
Quadro 2.1 Fatores que influenciam a presso de injeo (Shoemaker, 2006) ................................................ 17
Quadro 2.2 Efeito dos parmetros operatrios no processo de injeo (Michaeli, 1995) ................................. 22
Quadro 3.1 Propriedades do Polietileno (Caetano, 2012) ................................................................................. 33
Quadro 3.2 Processamento de Polietileno (Caetano, 2012) .............................................................................. 34
Quadro 3.3 Propriedades do Polipropileno (Caetano, 2012) ............................................................................ 36
Quadro 3.4 Processamento de Polipropileno (Caetano, 2012) ......................................................................... 36
Quadro 3.5 Propriedades do ABS (Caetano, 2012) .......................................................................................... 38
Quadro 3.6 Processamento de ABS (Caetano, 2012) ....................................................................................... 38
Quadro 3.7 Exemplos de aplicaes tcnicas dos termoplsticos (Pereira et al, 2000) .................................... 39
Quadro 4.1 Caractersticas conhecidas da mquina injetora ............................................................................ 41
Quadro 4.2 Parmetros calculados da mquina injetora ................................................................................... 43
Quadro 4.3 Fora de fecho necessria para as vrias presses de injeo ........................................................ 43
Quadro 4.4 Parmetros de controlo do processo de injeo para o PEAD ....................................................... 48
Quadro 4.5 Parmetros de controlo do processo de injeo para o PP ............................................................. 48
Quadro 4.6 Parmetros de controlo do processo de injeo para o ABS .......................................................... 49
Quadro 4.7 Taxas de contrao de cada polmero de acordo com a presso de injeo utilizada .................... 50
Quadro 4.8 Valores do mdulo de elasticidade (E) [MPa] ............................................................................... 58
Quadro 4.9 Valores experimentais de E vs. valores da ficha tcnica ............................................................... 60
Quadro 4.10 Resultados dos ensaios de trao para o PEAD, realizados a diferentes velocidades .................. 63
Quadro 4.11 Resultados dos ensaios de trao para o PP, realizados a diferentes velocidades ........................ 64
Quadro 4.12 Resultados dos ensaios de trao para o ABS, realizados a diferentes velocidades ...................... 64
Quadro 4.13 Valores de tenso mxima (M) e deformao na rutura (B) ...................................................... 71
Quadro 4.14 Valores da profundidade de impresso (h1) [m] ........................................................................ 74
Quadro 4.15 Valores de dureza Ball Indentation (HB) [N/mm2] ..................................................................... 74
Quadro 4.16 Valores experimentais de HB vs. valores da ficha tcnica .......................................................... 74
Quadro 4.17 Dimenses do corpo de prova vs. dimenses indicadas na norma .............................................. 78
Quadro 4.18 Valores de energia absorvida (Ec) [J] .......................................................................................... 79
Quadro 4.19 Valores de resistncia ao impacto (acN) [KJ/m2] .......................................................................... 80
Ricardo Jorge Ferreira Pinto xi

NDICE DE TABELAS Injeo e Caracterizao do Comportamento Mecnico de Termoplsticos
NDICE DE TABELAS
Tabela 2.1 Principais condies de injeo (Cunha, 2003) ............................................................................... 22

Tabela 4.1 Propriedades do PEAD designado Hostalen GC 7260 ................................................................. 45
Tabela 4.2 Propriedades do PP designado Moplen HP500N ......................................................................... 46
Tabela 4.3 Propriedades do ABS designado Terluran GP-35 ........................................................................ 47
Tabela 4.4 Velocidades de ensaio recomendadas na norma ISO 527-1 ............................................................ 53
xii
Injeo e Caracterizao do Comportamento Mecnico de Termoplsticos SIMBOLOGIA
SIMBOLOGIA
L Incremento de distncia entre amarras

L0 Incremento de comprimento do corpo de prova entre marcas de referncia
P Variao de presso
A rea
Ac rea da cavidade projetada
Ae rea do mbolo projetada
Af rea do fuso projetada
acN Resistncia ao impacto em corpos de prova Charpy com entalhe
b Largura do corpo de prova
bN Largura do corpo de prova at ao entalhe
D Dimetro
De Dimetro do mbolo
Df Dimetro do fuso
E Mdulo de Young, ou de Elasticidade
Ec Energia absorvida
F Fora
F0 Pr-carga
Fm Carga adicional
Fr Carga reduzida
Ff Fora de fecho necessria
Ff max Fora de fecho mxima
g Acelerao da gravidade
h Espessura
h Altura inicial (somente na eq. 4.13)
h Altura final.
h1 Profundidade da impresso
h2 Deformao do equipamento em carga
hr Profundidade reduzida da impresso
HB Dureza
l Comprimento
L Dimenso medida na pea moldada (eq. 4.4)
L Distncia inicial entre amarras (eq. 4.8 e 4.9)
L0 Dimenso medida na cavidade do molde que define a geometria da pea (eq. 4.4)
L0 Comprimento de referncia do corpo de prova (eq. 4.6 e 4.7)
m Massa
N Rotao
Ph max Presso hidrulica mxima
Pinj max Presso de injeo mxima
Pm Presso de injeo mdia
Ricardo Jorge Ferreira Pinto xiii

SIMBOLOGIA Injeo e Caracterizao do Comportamento Mecnico de Termoplsticos
P-v-T Presso, volume e temperatura

Q Caudal
Ri Razo de intensificao da mquina injetora
Tf Temperatura de fuso
Tg Temperatura de transio vtrea
V/P Velocidade / Presso
Vt Velocidade tangencial
w Largura de escoamento
Deformao
B Deformao na rutura
M Deformao mxima
t Deformao nominal
y Deformao na cedncia
Viscosidade
Tenso
B Tenso de rutura
M Tenso mxima
y Tenso de cedncia
xiv
Injeo e Caracterizao do Comportamento Mecnico de Termoplsticos ABREVIATURAS
ABREVIATURAS
ABS Acrilonitrilo-butadieno-estireno
CEFAMOL Associao Nacional da Indstria De Moldes
CENTIMFE Centro Tecnolgico da Indstria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plsticos
DEM Departamento de Engenharia Mecnica
IPN Instituto Pedro Nunes
ISEC Instituto Superior de Engenharia de Coimbra
ISO International Organization for Standardization
LED&MAT Laboratrio de Ensaios de Desgaste & Materiais
PA66 Poliamida 66
PC Policarbonato
PE Polietileno
PEAD ou HDPE Polietileno de alta densidade
PEBD ou LDPE Polietileno de baixa densidade
PET Politereftalato de etileno
PMMA Polimetilmetacrilato
POM Polixido de metileno
PP Polipropileno
PPO Polixido de fenileno
PS Poliestireno
PTFE Politetrafluoroetileno
PVC Policloreto de vinilo
Ricardo Jorge Ferreira Pinto xv

CAPTULO 1
1. INTRODUO
Neste captulo introdutrio faz-se uma breve descrio do processo de moldagem de

polmeros termoplsticos por injeo, referem-se os fatores que determinaram a escolha dos
polmeros estudados, apresentam-se os objetivos do trabalho e descreve-se a forma como este
se encontra organizado.
1.1. Moldagem de Polmeros Termoplsticos por Injeo

A moldagem por injeo um dos mais importantes processos de transformao de
termoplsticos, sendo um mtodo de produo em massa. Devido ao elevado capital investido
nas mquinas, moldes e equipamento auxiliar, os aspetos de produtividade so de grande
importncia.
um processo de grande versatilidade geomtrica e dimensional, facilmente automatizvel,

com a possibilidade de se obter excelentes acabamentos superficiais e de garantir tolerncias
dimensionais apertadas. No sucesso da moldagem por injeo, so determinantes as elevadas
cadncias de produo e a fiabilidade do processo.
Os equipamentos bsicos para a moldagem por injeo so a mquina de injeo e o molde. A

obteno de peas de boa qualidade e ciclos de produo eficientes envolve o uso de
equipamentos auxiliares, tais como: controladores de temperatura do molde, sistemas de
secagem e transporte da matria-prima e sistemas para manuseamento e transporte das
moldaes (robots, tapetes rolantes, etc.).
Os moldes para injeo so ferramentas que permitem a enformao das peas numa mquina
de injeo. Podem variar em tamanho, tipo (moldes de canais frios e de canais quentes) ou
grau de complexidade (extrao simples ou com movimentos). Na sua forma mais
simplificada, so constitudos por duas metades que se ajustam, definindo uma ou vrias
impresses com a configurao das peas que se pretendem obter.
A sua finalidade principal dar a forma desejada ao material a moldar. Contudo, existem
outras tarefas acometidas a este componente, nomeadamente: a alimentao desde o bico de
injeo at impresso e modo a permitir o seu enchimento, a ventilao da impresso,
manter manuteno da impresso fechada durante o tempo necessrio, a garantia da
reprodutibilidade dimensional de ciclo para ciclo, o arrefecimento da pea moldada e a sua
extrao.
Hoje em dia, os moldes podem ser ferramentas de elevado grau de complexidade e custo
aprecivel, por vezes superior ao da prpria mquina de injeo. O elevado custo dos moldes
faz com que o processo s seja atrativo para grandes sries de produo.
1.2. Materiais Selecionados para Estudo

Os termoplsticos so largamente utilizados numa gama variada de indstrias, como a
automvel, eltrica, eletrnica, comunicaes, construo civil, equipamentos domsticos,
Ricardo Jorge Ferreira Pinto 1

Introduo
embalagem, calado e mdico-hospitalar. Pode-se dizer que a sua aplicao virtualmente

ilimitada, sendo usados no fabrico de peas cujas dimenses vo desde o muito pequeno
(alguns microgramas) a muito grande (algumas dezenas de quilos).
A seleo de um material termoplstico para uma determinada aplicao tem em conta um

conjunto diverso de aspetos, em que assumem especial importncia as suas propriedades,
facilidade de processamento, preo e desempenho em servio.
Para a realizao deste trabalho houve a preocupao de selecionar polmeros termoplsticos

que satisfizessem os seguintes critrios: serem polmeros com grande utilizao industrial e
apresentarem estruturas correspondentes a uma gama abrangente de cristalinidade.
Tendo em considerao estes fatores, foram selecionados para estudo os seguintes

termoplsticos:
Um polietileno de alta densidade (PEAD), com uma elevada cristalinidade, de
aproximadamente 90%;
Um polipropileno (PP), com uma cristalinidade intermdia, de aproximadamente 70%.
Um acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), com uma estrutura completamente amorfa.
1.3. Objetivos
Este trabalho teve como principais objetivos a produo de corpos de prova de polmeros
termoplsticos moldados por injeo, utilizando diferentes presses de injeo, com o intuito
de caracterizar cada um dos termoplsticos e estudar a influncia da presso de injeo no seu
comportamento mecnico.
Assim, definiram-se como objetivos especficos do trabalho:
Produo de corpos de prova normalizados utilizando diferentes de injeo, para a

realizao de ensaios de trao, impacto e dureza.
Realizao de ensaios de trao para determinar o mdulo de elasticidade em todos os

termoplsticos produzidos com diferentes presses de injeo.
Realizao de ensaios de trao para verificar a influncia da velocidade de ensaio nas

curvas tenso-deformao de todos os termoplsticos.
Realizao de ensaios de trao para verificar a influncia da presso de injeo nas

curvas tenso-deformao de todos os termoplsticos.
Execuo de ensaios de dureza em todos os termoplsticos produzidos com diferentes

presses de injeo.
Execuo de ensaios de resistncia ao impacto em todos os termoplsticos produzidos

com diferentes presses de injeo.
Extrao de concluses dos ensaios realizados.
2
Introduo CAPTULO 1
1.4. Organizao do Trabalho

O presente trabalho encontra-se estruturado em seis captulos, incluindo este captulo de
introduo.
No Captulo 2, efetuada uma reviso bibliogrfica sobre a moldagem por injeo de

termoplsticos, destacando o ciclo de moldagem, o processo de injeo, as principais
variveis do processo e a sua influncia na moldagem, bem como a constituio e funes do
molde para injeo. A elaborao deste captulo foi principalmente baseada nos trabalhos
apresentados por Couto (2008) e Rodrigues (2010).
O Captulo 3 essencialmente dedicado caracterizao dos materiais polmricos

termoplsticos, dando especial ateno queles em que se enquadram os polmeros estudados
e para os quais so referidos aspetos como a sua forma de obteno, estrutura qumica,
propriedades, aplicaes e parmetros relativos ao seu processamento por injeo.
No Captulo 4 faz-se a descrio detalhada do procedimento experimental e so analisados os

resultados obtidos, designadamente no que se refere produo por injeo de corpos de
prova e aos ensaios de trao, dureza e impacto que foram efetuados para caracterizao do
comportamento mecnico dos polmeros objeto de estudo.
O Capitulo 5 apresenta as principais concluses retiradas do trabalho desenvolvido.
Finalmente, no Captulo 6 enumera-se a bibliografia consultada para realizao deste trabalho.

CAPTULO 2
2. INJEO DE TERMOPLSTICOS
Neste captulo apresenta-se uma breve introduo histrica ao sector industrial da injeo de
plsticos, bem como um conjunto de conceitos tericos que permitem, de uma forma geral,
uma melhor compreenso deste tipo de indstria. Aqui sero explicados conceitos como, o
ciclo de moldagem, o molde para injeo de plsticos e o processo de injeo.
2.1. Breve Introduo Histrica

Um dos mtodos mais comuns de processamento de plsticos a injeo em moldes. Hoje em
dia, cada casa, cada automvel, cada escritrio, cada fbrica, contm uma quantidade enorme
de diferentes tipos de artigos produzidos por injeo de plsticos em moldes. As mquinas
originais de injeo de plsticos foram baseadas na tcnica de fundio injetada de metais. A
primeira mquina conhecida foi patenteada nos Estados Unidos da Amrica em 1872,
especificamente para o uso com celulide. Esta era uma inveno importante mas
provavelmente precoce, uma vez que nos anos seguintes poucos desenvolvimentos foram
relatados nesta rea. Em meados da dcada de 20 do sculo passado, a Alemanha viria a
mostrar interesse nesta rea, apresentando as suas primeiras mquinas de injeo. Estas
mquinas eram muito simples, onde o controlo dimensional constitua, de facto, um grande
obstculo. Uma caracterstica tpica destas mquinas era o seu acionamento manual, ou seja, a
existncia de uma alavanca operada manualmente que fazia o fecho das placas do molde, o
que obviamente no permitia alcanar presses de injeo elevadas. Mais tarde, fruto do
aumento das exigncias competitivas, surgiu o acionamento pneumtico do molde, que na
altura significava um enorme passo pois deixava-se cada vez mais de depender da fora
humana.
Uma grande evoluo nas mquinas de injeo aconteceu apenas no final dos anos 30, ao
serem implementados sistemas hidrulicos de acionamento, quando comearam a ficar
disponveis quantidades significativas de matria-prima. Todavia, estas mquinas
continuavam a basear-se na tecnologia da fundio injetada de metais, e somente nos anos 50
foi criada uma nova gama de mquinas pensando em todas as particularidades dos plsticos.
As mquinas atuais mantm ainda o mesmo projeto bsico, embora os sistemas de controlo
sejam hoje, naturalmente, muito mais sofisticados. (CEFAMOL, 2012).
2.2. O Ciclo de Moldagem

A moldagem por injeo um processo cclico. O conjunto de operaes necessrio
produo de uma pea moldada designa-se por ciclo de moldagem.
A otimizao do ciclo de moldagem fundamental para assegurar a competitividade

econmica do processo, dado o elevado investimento em capital requerido para a instalao
deste tipo de equipamento (injetora, molde e equipamentos auxiliares).

Injeo de Termoplsticos
O carcter cclico do processo de injeo e as diversas fases que o compem pode visualizar-
se- na Figura 2.1.
Figura 2.1 Ciclo de moldagem (Cunha, 2003)
Descrevem-se seguidamente, de forma esquemtica, as diferentes etapas de um ciclo de

moldagem.
1 - Fecho do molde e injeo do plstico
O fuso empurra sem rodar o material

fundido para o molde arrefecido.
O ar expelido por um sistema de

fuga de gases.
2 - Pressurizao
As cavidades esto cheias mas o fuso

continua a pressionar (2 presso),
para compensar as contraes do
material (vazios).
6
Injeo de Termoplsticos CAPITULO 2
3 - Plasticizao e arrefecimento
Com os canais solidificados, no

possvel introduzir mais material,
ento o fuso comea a rodar e
introduz-se plstico granulado na
tremonha.
medida que o fuso roda o material avana e funde plasticamente empurrando o fuso no
sentido oposto.
4 -Abertura e extrao da pea
O molde abre atravs de extratores

para a pea sair e ento fecha-se e
inicia-se o novo processo.
Na atividade industrial o objetivo produzir peas, conforme as respetivas especificaes, no

mais curto intervalo de tempo possvel. Para o efeito, condies de processamento tais como
presso de injeo, temperaturas do fundido e do molde, velocidade de injeo e contra-
presso, necessitam ser ajustadas tendo em conta as propriedades do material, a geometria da
pea e as especificaes do produto final.
As fases do ciclo de moldagem so praticamente independentes do tipo de mquina. Contudo,

a sua durao pode ser muito diversa, variando de tempos inferiores a 1 segundo para peas
muito finas, a dezenas de minutos para moldagens muito espessas.
O ciclo de moldagem poder desenvolver-se segundo os seguintes modos:
- Manual: A sequncia de operaes definida e acionada pelo operador (utiliza-se durante

as fases de ajuste do processo).
- Semiautomtico: A sequncia de operaes desenvolve-se de uma forma automtica, mas o

incio de um novo ciclo necessita da confirmao do operador (utiliza-se quando o processo
requer a interveno do operador, por exemplo, para ajudar a retirar uma pea ou para colocar
insertos).
- Automtico: O processo desenvolve-se integralmente segundo uma sequncia pr-definida

e sem a interveno do operador. A maximizao da produtividade e da repetibilidade s
conseguida em ciclo automtico, at porque muitas das funes do controle dos equipamentos
mais modernos s esto ativas neste tipo de funcionamento.

2.3. O Processo de Moldagem por Injeo

A moldagem por injeo pode ser definida como o processo a partir do qual um material
plstico, originalmente no estado slido (e usualmente sob a forma de gros), carregado
numa mquina onde, sequencialmente, aquecido a fim de amolecer (ou plasticizar) e
forado, sob presso, a entrar para um molde. No molde, o material fundido preenche a
impresso respetiva e arrefece recuperando a sua rigidez.
um processo de grande tonelagem (estima-se que se transformem anualmente, em todo o

mundo, mais de 50 milhes de toneladas de plsticos por este processo); de grande
versatilidade geomtrica e dimensional (injetam-se peas numa extensa gama de formas e
massas, desde valores inferiores a 1 mg at vrias dezenas de quilogramas).
Alm deste processo ser o alvo principal deste estudo, este muito complexo e por isso
realiza-se um maior enquadramento terico. Neste captulo explica-se o funcionamento da
mquina de injeo de parafuso.
Mquina de injetar de parafuso

A mquina injetora de parafuso consiste numa estrutura rgida que, de um lado, suporta o
mecanismo de movimentao do molde, e do outro, um cilindro aquecido no interior do qual
existe um parafuso (ou fuso) onde se faz a plasticizao do polmero. A rotao do parafuso
pode ser atuada por um motor eltrico ou por um motor hidrulico, sendo o movimento de
avano garantido por um cilindro hidrulico. O refluxo de material para o canal do parafuso
evitado por uma vlvula anti-retorno.
Embora existam diferentes tipos de mquinas, as unidades funcionais que as compem so as

mesmas, sendo apresentado na Figura 2.2 um esquema de uma mquina de injeo onde se
identificam essas unidades funcionais.
Figura 2.2 Esquema de uma mquina de injetar de parafuso
8
As funes das unidades constituintes de uma mquina de injeo, so as seguintes:
1 - Unidade de injeo: Promove o transporte, aquecimento, plastificao e homogeneizao

do material desde a base da tremonha at ao bico de injeo; garante tambm a subsequente
injeo e compactao do fundido.
2 - Unidade de fecho: Permite a fixao e a movimentao do molde, devendo ser capaz de o

manter fechado durante as fases de injeo e de compactao; tambm integra os dispositivos
necessrios extrao das peas moldadas.
3 - Unidade de potncia: Fornece a energia adequada aos diversos atuadores da mquina;

geralmente um sistema electro-hidrulico, onde a bomba acionada atravs de um motor
eltrico.
4 - Unidade de controlo: Garante a consistncia e repetibilidade do funcionamento da

mquina. As operaes e os dispositivos necessrios a assegurar a monitorizao e controlo
das diversas variveis do processo esto centralizadas nesta unidade, que tambm permite a
interface com o operador.
5 - Molde: Para alm da mquina, o processo de moldagem por injeo implica a existncia
de um molde que define a geometria do produto final. Trata-se de uma ferramenta constituda
por, pelo menos, duas partes que so mantidas fechadas durante os perodos de injeo e
subsequente arrefecimento, abrindo posteriormente na altura da ejeo da pea moldada.
O processo de injeo de plsticos deveras muito complexo pois os parmetros inerentes a

este processo so em nmero muito elevado. Saber identificar e controlar estas variveis
constitui um dos passos fundamentais no sentido de garantir a produo de peas de
qualidade.
Existem 3 tipos de parmetros de injeo: os operatrios, do processo e do material.
Os parmetros operatrios so aqueles que podem ser alterados no decorrer da fase de testes
ao molde, com o objetivo de encontrar a soluo ideal para fabricar peas de boa qualidade.
Os parmetros do processo so escolhidos durante a fase de projeto do molde e por isso
raramente so alterados depois de este ser construdo; no caso de necessitarem de alteraes, o
molde tem que voltar para a fase de produo para sofrer modificaes estruturais.
Os parmetros do material so escolhidos em funo da pea e do material que o cliente

exige.
Como j foi referido, os parmetros operatrios so controlados pelo operador e,

consequentemente, so as variveis mais responsveis pela ocorrncia de defeitos. Por esta
razo, descrevem-se de seguida em pormenor todos os parmetros operatrios do processo de
moldagem por injeo.
Os parmetros operatrios podem agrupar-se nas seguintes categorias:

1. Presses;
2. Velocidades;

3. Temperaturas;
4. Quantidade de material;
5. Tempos.
Dentro dos parmetros operatrios, distinguem-se:
Presso de injeo ou 1 presso: Presso necessria para encher completamente todas as

cavidades do molde.
2 Presso ou presso de compactao: a presso que comea a atuar quando a pea j se

encontra completa. Tem por funo manter o material compactado at que os canais
solidifiquem, minimizando, assim, a ocorrncia de contraes (Figura 2.3).
Contrapresso: Presso que se ope ao retorno do fuso durante a dosagem do material. Tem
por funo consolidar a massa fundida, expulsando o ar.
Presso de fecho: a presso que mantm o molde fechado, e tem que ser superior presso
exercida pelo material, evitando assim que o molde se abra.
Velocidade de injeo: Pode ser traduzida como a relao entre a quantidade de material
fundido e o tempo que este demora a encher a cavidade, ou seja, quanto maior a velocidade
menor o tempo de enchimento.
Velocidade de rotao do fuso: a velocidade responsvel pela homogeneizao do

material. Quanto maior for a velocidade de rotao do fuso, menor ser o tempo de dosagem.
Temperatura do molde: Fator muito importante para controlo do tempo de ciclo e

acabamentos da pea. Uma temperatura do molde baixa significa menor tempo de ciclo, pois
o arrefecimento mais rpido.
Temperatura do cilindro: a temperatura suficiente para fundir o material e mant-lo

fundido at se iniciar a produo de nova pea, sendo assegurada atravs de mangas de
aquecimento existentes ao longo do cilindro.
Temperatura do bico: a temperatura a que se encontra o bico de injeo. Tem que se

garantir a temperatura correta para que o material flua sem dificuldades.
Temperatura do fundido: a temperatura a que se encontra o material quando sai do bico

da mquina injetora e entra no molde de injeo.
Dosagem: a quantidade de material necessrio para a injeo completa da pea. A dosagem

ocorre durante o processo de arrefecimento (Figura 2.3).
Almofada: Quantidade de material remanescente no fuso aps a fase de pressurizao.

Almofadas grandes amortecem variaes no processo (Figura 2.3).
10
Figura 2.3 Visualizao da dosagem, almofada e incio da 2 Presso (Peas et al, 2003)
Tempo de abertura: o tempo que o molde leva a abrir. Deve ser bastante reduzido e,
sempre que possvel, a extrao da pea deve ser realizada nesta fase.
Tempo de molde aberto: o perodo de tempo necessrio aps a abertura do molde para
permitir a adequada extrao da pea moldada.
Tempo de fecho: o tempo que o molde demora a fechar. Tambm deve ser bastante
reduzido, tendo o cuidado de permitir que o sistema de proteo do molde possa atuar.
Tempo de molde fechado: o tempo que o molde permanece fechado, ou seja, a soma dos
seguintes tempos:
Tempo de injeo: o tempo que o material demora a preencher por completo as

cavidades do molde;
Tempo de 2 presso: o tempo em que exercida uma presso inferior presso de

injeo, de modo a contrariar a contrao do material.
Tempo de arrefecimento: o tempo que vai desde a presso de injeo cessar at que
o molde abra.
Tempo de dosagem: o tempo para que o fuso recue e deforme plasticamente o material a
ser injetado.
Tempo de extrao: o tempo necessrio para retirar a pea do molde. Este tempo pode
estar includo no tempo de abertura do molde, diminuindo ou eliminando o tempo de molde
aberto.
Tempo de ciclo total: Este o tempo representativo da produo de uma pea, e a soma dos
seguintes tempos: tempo de fecho, tempo de injeo, tempo de 2, tempo de arrefecimento,
tempo de abertura do molde e tempo de molde aberto. Caso a extrao da pea no esteja
includa no tempo de abertura do molde, preciso somar tambm este tempo (CENTIMFE,
2005).

2.3.1. Preenchimento da Cavidade do Molde
O processo de preenchimento da cavidade do molde pode ser dividido em trs fases, tal como
se mostra na Figura 2.4.
Na fase de enchimento o fuso desloca-se segundo a velocidade definida pelo sistema

de controlo da mquina injetora e termina no instante em que o controlo do
preenchimento da cavidade do molde passa a ser efetuado por presso, em vez de ser
realizado atravs da velocidade.
Segue-se a fase de pressurizao, a qual tem a funo de terminar de preencher o

volume da cavidade do molde, aps uma desacelerao do fuso. Alm do fundido ser
altamente compressvel, verifica-se tambm uma significativa contrao volumtrica
devido reduo de temperatura, consequncia do arrefecimento da pea.
A ltima fase a de compensao, onde uma quantidade extra de material injetada

na cavidade do molde de forma a compensar a diminuio de volume. Assim, as fases
de pressurizao e de compensao no so mais do que um simples fracionamento do
perodo de compactao, (Shoemaker, 2006).
Figura 2.4 Fases do preenchimento da cavidade do molde
2.3.2. Escoamento do Polmero Durante a Fase de Enchimento
Considere-se o molde fechado e o escoamento do fundido a partir do bico de injeo. O

primeiro material injetado enche o gito e os canais de alimentao e em seguida entra na
cavidade do molde. Sucede-se que o material plstico ao entrar em contacto com a parede do
molde, que se encontra a uma temperatura inferior, arrefece e solidifica rapidamente,
enquanto o centro do escoamento permanece fundido. Ao ser injetado mais material, o
material j existente forado a escoar e, consequentemente, vai prolongar a camada
solidificada ao longo de toda a parede do molde, tal como ilustra a Figura 2.5.
12
Figura 2.5 Camada solidificada nas paredes do molde
Na figura, as setas vermelhas indicam a direo do fluxo de plstico fundido. Mostra-se

tambm, atravs da seta branca, a direo do fluxo de calor do polmero fundido para as
paredes do molde. Ou seja, a montante, o plstico quente flui continuamente, trazendo novo
material e gerando um significativo calor por frico. Ao mesmo tempo, perde-se calor
atravs da camada solidificada na superfcie do molde.
Inicialmente, a camada solidificada muito fina e, por consequncia, o calor perde-se muito
rapidamente. Isto faz com que o material continue a solidificar e que a camada solidificada
veja a sua espessura aumentar, reduzindo assim o fluxo de calor atravs da parede do molde.
Aps um certo tempo, a camada solidificada atinge uma determinada espessura em que o
calor perdido por conduo igual ao fluxo de entrada de calor do plstico fundido
juntamente com a gerao de calor por frico. Deste modo, atinge-se uma condio de
equilbrio.
possvel determinar o tempo necessrio para que o estado de equilbrio seja alcanado. O
resultado que este atingido muito rapidamente, geralmente em dcimos de segundo.
Portanto, como o tempo de enchimento medido em segundos (isto , uma ordem de
grandeza superior), a camada solidificada atinge o estado de equilbrio mesmo no incio da
fase de enchimento.
til pensar-se acerca de como pode variar a espessura da camada solidifica. Se a taxa de
injeo for diminuda, menos calor ser gerado por frico ao longo das paredes do molde,
logo menor calor ser induzido ao fluxo. A perda de calor por conduo seria mesma taxa e
a camada solidificada aumentaria em espessura. Se a taxa de injeo for aumentada, a camada
solidificada seria mais fina. Similarmente, maiores temperaturas do fundido e da superfcie do
molde do origem a menores espessuras da camada solidificada (Shoemaker, 2006).
2.3.3. Tenso de Corte do Fluxo
Durante o enchimento da cavidade do molde, o fluxo de material sujeito a uma tenso de

corte, habitualmente designada como tenso de corte do fluxo. Esta tenso ir orientar o
material, ou seja, fazer com que as molculas se alinhem na direo do fluxo. Por outro lado,
a taxa de corte, que a taxa de material que desliza sobre a camada seguinte, varia de um
mnimo, no centro do escoamento, at um mximo, junto superfcie da camada solidificada,
conforme ilustra a Figura 2.6.

Figura 2.6 Distribuio da taxa de corte
O arrefecimento tem grande influncia na orientao molecular do material polimrico.

Quanto mais lentamente este se realizar, menor ser a orientao das molculas do polmero,
uma vez que passa a dispor de mais tempo para relaxar (Figura 2.7).
Figura 2.7 Orientao molecular ao longo da espessura da pea
Verifica-se uma grande orientao junto s paredes do molde, o que se explica devido ao
rpido arrefecimento a que essa camada foi sujeita. Em direo ao centro, visvel uma
reduo da orientao molecular, visto que nessa zona o arrefecimento mais lento e permite
mais tempo para relaxao.
A orientao molecular vai afetar o padro de tenso residual. Junto s paredes do molde
desenvolve-se a tenso de corte mxima e, no momento em que o material solidifica, essa
camada fica impossibilitada de reajustar a orientao das molculas, sendo que adquiriu uma
elevada orientao. Esse material orientado tem uma grande tendncia a contrair mas , de
certa forma, impedido de o fazer pelo restante da zona central. Assim, constata-se que a
camada prxima da superfcie da pea fica sujeita a trao, enquanto o material da zona
central fica sujeito a compresso, conforme indicado na Figura 2.4. tambm de notar que as
tenses residuais so uma das causas comuns do empeno das peas moldadas por injeo
(Shoemaker, 2006).
2.3.4. Compressibilidade do Fundido
Devido s caractersticas P-v-T do material, quando o polmero aquecido e sobre ele

aplicada uma determinada presso, resulta uma elevada compressibilidade. Durante o
processo de moldagem por injeo, este aspeto de elevada importncia uma vez que o
volume de material que ocupa a cavidade do molde varia em funo da presso e da
14
temperatura de operao. Assim, devido a este comportamento, fica evidente que qualquer
variao dos parmetros do processo pode afetar positiva ou negativamente o produto final.
2.3.5. Defeitos de Moldagem
Existem vrios fatores que influenciam o aparecimento de defeitos em peas moldadas por
injeo, nomeadamente o molde, o material polimrico e as condies de processamento. Os
principais defeitos que ocorrem so os seguintes:
o Rebarbas;
o Degradao trmica;
o Rechupes;
o Linhas de soldadura;
o Prises de ar;
o Mau acabamento superficial;
o Empenamento da pea.
2.4. Influncia dos Principais Parmetros de Injeo na Qualidade da

Moldagem
Durante o preenchimento da cavidade do molde surgem vrios aspetos de elevada importncia
que devem ser controlados de forma a garantir qualidade no produto moldado. Neste
subcaptulo so abordados os parmetros operatrios e a sua influncia discutida
convenientemente.
Para se obter uma pea com qualidade, necessita-se em primeiro lugar de garantir um molde
bem projetado e uma escolha acertada do material polimrico. Porm, ainda fundamental
definir-se adequadamente as variveis de controlo do processo, uma vez que geralmente
deste fator que resultam a maioria dos defeitos.
2.4.1. Presso de Injeo
A presso de injeo responsvel por empurrar o material polimrico fundido para o interior
da cavidade do molde durante as fases de enchimento e compactao. De modo a exemplificar
a evoluo desta presso, observe-se a Figura 2.8 (Shoemaker, 2006).

Figura 2.8 Evoluo da presso no interior da cavidade do molde
Verifica-se que a presso mxima se situa no ponto de injeo. A partir desse ponto, a presso
vai diminuindo progressivamente at o seu valor ser nulo, o que ocorre na frente de
escoamento.
Fatores que influenciam a presso de injeo
Durante o processo de moldagem por injeo, so diversos os fatores que influenciam a

presso de injeo, nomeadamente a geometria da pea, o sistema de alimentao, as
condies de processamento e o tipo de material, entre outros. De forma a compreender-se o
efeito de cada um destes fatores, o Quadro 2.1 apresenta as condies que tipicamente exigem
que seja estipulado na injetora maiores ou menores presses de injeo.
A taxa de enchimento do molde reconhecidamente o fator que mais contribui para os nveis
de presso necessrios para preencher a cavidade do molde. A presso necessria para
empurrar o polmero fundido diretamente proporcional velocidade local do polmero. A
equao 2.1, baseada na Lei de Hagen Poiseuille, (descreve um fluxo incompressvel de baixa
viscosidade atravs de um tubo de seo transversal circular constante) permite estimar a
presso necessria durante a fase de enchimento do molde. Verifica-se que a variao de
presso necessria, P, diretamente proporcional ao caudal, Q, viscosidade do polmero,
, e ao comprimento do fluxo, l. Por outro lado, inversamente proporcional largura do
escoamento, w, e ao cubo da espessura do canal de fluxo, h.

= (2.1)

16
Quadro 2.1 Fatores que influenciam a presso de injeo (Shoemaker, 2006)
2.4.2. Rotao do Fuso
O valor da velocidade de rotao do fuso deve ser corretamente determinado, uma vez que
est associado ao valor de velocidade tangencial ao qual o polmero deve ser submetido para
que seja adequadamente plastificado sem sofrer degradao (Figura 2.9). Assim, o valor
recomendado para a velocidade tangencial deve ser extrado do catlogo dos fornecedores de
matrias-primas de forma a proceder-se ao clculo da velocidade de rotao do fuso.

Figura 2.9 Ilustrao do movimento do fuso
Deste modo, a rotao do fuso, N, pode ser determinada pela equao 2.2, onde Vt a
velocidade tangencial do fuso recomendada e D o dimetro do fuso.
= (2.2)

2.4.3. Almofada
Para a generalidade dos casos, deve ajustar-se o curso do fuso para que no final da
compactao reste uma sobremedida de material frente do fuso, designada de almofada. A
sua principal funo garantir que a presso de compactao seja aplicada pea at ao fim
do tempo estabelecido, evitando a presena de vazios e rechupes. A dimenso recomendada
da almofada varia geralmente entre 3 mm e 9 mm, sendo proporcional ao porte das mquinas
injetoras.
2.4.4. Perfil de Presso de Compactao
A compactao tem como funes compensar a contrao da pea devido ao seu

arrefecimento na cavidade do molde, bem como manter a presso aplicada at que o ponto de
injeo ou o ataque solidifique, para que o material que est no interior da cavidade no
retorne pelos canais de alimentao.
Com esse intuito, so recomendados valores de presso de compactao que variam de 40 a

80% da presso de injeo atingida no instante imediatamente antes da comutao V/P.
Contudo, para se obter uma pea de qualidade necessrio considerar-se as suas
caractersticas e as condies de processamento, ou seja, por vezes pode ser vantajoso que a
presso de compactao esteja fora da gama recomendada.
Em vez de se programar uma presso de compactao constante, possvel programar-se um

perfil que se inicie com um valor na gama referida acima, reduzindo-o medida que decorre o
tempo de compactao. Alm de significar uma reduo significativa na fora de fecho
mxima do molde, so tambm minimizados os efeitos de uma presso de compactao
elevada sobre a pea, nomeadamente as tenses residuais e o surgimento de rebarbas, o que
poderia comprometer a qualidade do produto.
2.4.5. Temperatura do Fundido
A temperatura do fundido aquela qual o material sai do bico da mquina injetora e entra
no gito ou no canal da bucha do molde de injeo para os casos em que a injeo direta. Os
materiais polimricos devem ser aquecidos de forma a tornarem-se moldveis, uma vez que
18
com o aumento da temperatura a viscosidade diminui, necessitando-se assim de menor

presso para atingir o rendimento de injeo desejado. Porm, cada material est limitado a
uma temperatura mxima de aquecimento sob o risco de ocorrer uma degradao trmica e
consequente quebra de qualidade do material (Figura 2.10). O objetivo do ajuste da
temperatura do material antes da injeo a obteno de um fundido com boa qualidade
recorrendo s menores temperaturas possveis.
Figura 2.10 Degradao trmica do material
Cada material polimrico apresenta uma gama de temperaturas onde a eficincia de injeo
maximizada sem prejuzo das suas propriedades mecnicas e fsicas. Esta gama de
temperaturas geralmente especificada pelos fabricantes do material. No entanto, existe um
valor de temperatura para o qual as caractersticas do escoamento obtido conduzem a um
produto final com maior qualidade. Para cada caso, a temperatura de fundido deve ser
otimizada iterativamente atravs de um processo de tentativa e erro. O valor da temperatura
do fundido influenciado por alguns fatores, dos quais se destacam a velocidade de rotao
do fuso e a velocidade de injeo. Assim, durante o processo industrial de injeo
fundamental efetuar a medio da temperatura do material que sai do bico da mquina
injetora e certificar-se que o calor introduzido no polmero resultou na temperatura desejada.
tambm conveniente perceber de que forma a temperatura da frente de fundido evolui

depois de entrar na cavidade. Dependendo das caractersticas do molde, do material e da sua
velocidade de injeo, o escoamento ir originar maior ou menor frico nas paredes do
molde e, por consequncia, gerar mais ou menos calor. Por outro lado, devido ao facto da
temperatura de superfcie do molde ser inferior do material injetado, o fundido tende a
iniciar o processo de arrefecimento imediatamente aps a sua injeo. Assim, devido
ponderao da influncia oposta desses dois fatores, assiste-se a que em alguns casos a
temperatura da frente de fundido apresente um aumento gradual ao longo do escoamento no
interior do molde, ao invs de outros casos onde se verifica uma diminuio.
Avaliando os produtos finais, constata-se que a variao de temperatura do fundido deve ser
tanto menor quanto possvel, visto que a uniformidade de temperatura da pea durante o
arrefecimento um fator essencial para a obteno de peas que satisfaam os requisitos de
qualidade exigidos.
2.4.6. Temperatura do Molde
Para cada material termoplstico existe uma gama recomendada para a temperatura de
superfcie do molde a utilizar que normalmente especificada pelos fabricantes do material.
Por razes econmicas relacionadas com o tempo de ciclo subsiste a tendncia por parte das

empresas de operar com a menor temperatura do molde possvel. No entanto, se esta

temperatura estiver abaixo do valor mnimo, h um elevado risco de se comprometer a
qualidade do acabamento superficial. Portanto, fica evidente que neste contexto a questo
essencial encontrar a temperatura dentro da gama recomendada que conduza ao melhor
compromisso entre o menor tempo de ciclo possvel e o cumprimento dos requisitos de
qualidade superficial da pea.
Na realidade, assiste-se a que a definio da temperatura do molde a utilizar um processo

muito mais complexo do que aquilo que foi dito no pargrafo anterior. Alm das
consequncias no acabamento superficial, a temperatura do molde de reconhecida
importncia para as seguintes caractersticas da pea injetada, (Ficher, 2003):
o Contrao;
o Tenses residuais;
o Uniformidade da estrutura morfolgica do polmero;
o Empenamentos.
Naturalmente, o tempo que um molde que no possua sistema de arrefecimento ou que possua
um sistema defeituoso leva a atingir a temperatura de regime pode ser consideravelmente
maior quando comparado com um molde que o possua bem projetado. Entenda-se por
temperatura de regime aquela que inicialmente especificada como a temperatura de
superfcie do molde a utilizar no processo. Esta depende diretamente da temperatura de
entrada do fundido e da temperatura do fluido do sistema de arrefecimento do molde, no caso
de este existir, uma vez que a temperatura de superfcie do molde vai tender rapidamente para
uma temperatura entre essas duas por motivos bvios.
Outro fator que tambm deve ser levado em considerao a influncia exercida pela
temperatura do molde no grau de cristalizao atingido pelo material injetado na cavidade do
molde, bem como na homogeneidade da estrutura cristalina ao longo da espessura da pea.
Comprova-se que para temperaturas de superfcie do molde excessivamente baixas o grau de
cristalizao do material cai acentuadamente, o que pode dar origem a defeitos no produto
final, nomeadamente contrao diferenciada e empenamentos. Verifica-se igualmente para
temperaturas demasiado baixas, pouca homogeneidade da estrutura cristalina. Os efeitos da
no homogeneidade dessa estrutura podem ser empenamentos e contrao ps-moldagem,
exercendo claramente uma influncia negativa sobre o desempenho da pea injetada.
Os parmetros que controlam o arrefecimento do molde devem ser ajustados de forma a que
no ocorram diferenas de temperatura entre as diferentes regies de uma pea injetada, o que
conduz ao empenamento da mesma. A ttulo de exemplo considere-se a Figura 2.11 onde uma
face da pea est exposta a baixas temperaturas, relativamente outra face.
20
Figura 2.11 Influncia da diferena de temperaturas nas superfcies da pea
O motivo que leva ao empenamento o deslocamento do ncleo de fundido para regies mais
prximas do lado mais quente do molde. Ao arrefecer e contrair, essa regio produz tenses
que conduzem ao empenamento da pea moldada. Portanto, fica claro que o controlo da
temperatura do molde deve dar origem a um arrefecimento do molde uniforme e que a pea
ao ser desmoldada apresente uma temperatura superficial tanto mais constante quanto
possvel.
2.4.7. Tempo de Enchimento
O tempo de enchimento est relacionado com a taxa de injeo, a qual deve ser
suficientemente elevada para evitar o arrefecimento e solidificao do material durante a fase
de enchimento. No entanto, a taxa de injeo pode estar limitada devido sensibilidade do
polmero ao corte durante o escoamento atravs de passagens estreitas. Considerando estes
fatores, o tempo de enchimento obtido deve ser aquele que permita satisfazer os requisitos de
qualidade da pea. Contudo, interessa que seja tanto menor quanto possvel visto que a sua
durao tem influncia direta no tempo de ciclo do processo.
O enchimento uma fase crtica durante o processo de moldagem por injeo devendo por
isso ser controlado convenientemente. Geralmente o tempo de injeo resulta da definio de
um perfil de velocidades do fuso, o qual vai originar diferentes nveis de presso durante a
injeo.
2.4.8. Tempo de Compactao
A fase de compactao inicia-se imediatamente aps a fase de enchimento e dever ser

prolongada at que o ponto de injeo ou o ataque solidifique para que o material que est
dentro da cavidade do molde no retorne. Assim, importante averiguar em que instante se
assiste solidificao do ponto de injeo ou do ataque e finalizar imediatamente esta fase de
forma a minimizar o tempo de compactao, uma vez que no faz sentido manter a presso de
compactao aps esse instante visto que a mesma no estar a ser transmitida cavidade.
Na Tabela 2.1 so resumidas as gamas tpicas das principais condies de injeo para
diversos termoplsticos.

Tabela 2.1 Principais condies de injeo (Cunha, 2003)
No Quadro 3.2 apresenta um resumo dos efeitos produzidos pela alterao de cada um dos
parmetros operatrios sobre o processo de injeo e a pea injetada.
Quadro 2.2 Efeito dos parmetros operatrios no processo de injeo (Michaeli, 1995)
Efeito Temperatura
Variveis de Presso de Camada Orientao
sobre a do polmero Contrao
controlo injeo solidificada molecular
varivel na cavidade
Temperatura do Diminui Diminui Aumenta Aumenta Diminui
fundido Aumenta Aumenta Diminui Diminui Aumenta
Velocidade de Aumenta Diminui Aumenta Diminui Aumenta

injeo Diminui Aumenta Diminui Aumenta Diminui
Aumenta Aumenta Geralmente Diminui Aumenta

Taxa de diminui
arrefecimento Diminui Diminui Geralmente Aumenta Diminui
aumenta
2 Presso de Aumenta Aumenta Aumenta Diminui Aumenta
injeo Diminui Diminui Diminui Aumenta Diminui
2.5. O Molde para Injeo de Plsticos

Como definio geral, um molde um modelo oco no qual se introduz matria pastosa ou
lquida, que, ao solidificar toma-lhe a forma (Figura 2.12). De uma forma mais tcnica temos
que um molde um arranjo, num nico conjunto, de um, ou um determinado nmero de
espaos ocos com a forma do produto desejado, com o objetivo de produzir, normalmente, um
22
largo nmero de partes ou produtos de plstico. O espao da cavidade gerado por uma
fmea, designada por cavidade, e por um macho, designado por bucha.
Figura 2.12 Molde para injeo de plsticos
Um molde dever produzir peas de qualidade num tempo de ciclo o mais curto possvel,
possuir o mnimo de manuteno durante o tempo de servio, definir os volumes com a forma
das peas a produzir e simultaneamente assegurar a reprodutibilidade dimensional de ciclo
para ciclo, permitir o enchimento desses volumes com o polmero fundido, facilitar o
arrefecimento do polmero e promover a extrao das peas.
O molde um componente fulcral na mquina injetora. responsvel pela distribuio do

polmero fundido no interior da cavidade, atribuindo forma s peas. tambm responsvel
pelo arrefecimento e pela ejeo do produto final. O molde fabricado sob medida e
composto pelos seguintes elementos:
o Gito e canais de alimentao;
o Ataque;
o Guiamento;
o Sistema de escape de gases;
o Cavidade;
o Sistema de arrefecimento;
o Sistema ejetor.
Um molde pode ser uma unidade complexa, capaz de produzir moldagens na forma projetada,
quando colocada na mquina de injeo. Os sistemas funcionais de um molde incluem a zona
moldante, espao definido pela conjugao da cavidade e da bucha, que sero responsveis
pela forma das peas a produzir. O sistema de centragem e guiamento, o sistema que
permite, por um lado, montar o molde na mquina, e por outro, ajustar as partes do molde,
assegurando a reprodutibilidade dimensional das peas. O sistema de alimentao o sistema
que permite a passagem do polmero desde o cilindro da mquina de injeo at s zonas
moldantes, por forma a efetuar o seu enchimento. O sistema de escape de gases o sistema
que permite que o ar existente nas zonas moldantes possa sair, possibilitando o seu
enchimento. O sistema de controlo da temperatura ou de arrefecimento o que contribui para
o arrefecimento das peas. O sistema de extrao aquele que permite a ejeo das peas.

A estrutura de um molde constituda pelo conjunto de placas e calos, cujo nmero depende
do tipo de molde (Figura 2.13). A estrutura tpica de um molde de duas placas, que o tipo de
molde mais simples, constituda por uma parte fixa ou lado da injeo e por uma parte
mvel ou lado da extrao. A parte fixa constituda pelas placas de aperto da injeo e placa
das cavidades, a parte mvel constituda pela placa da bucha, placa de reforo da bucha,
calos e placa de aperto da extrao.
Figura 2.13 Estrutura genrica de um molde para injeo de plsticos
Na placa das cavidades maquinada a cavidade, parte fmea do molde, que define a forma
exterior da pea.
Na placa das buchas maquinada a bucha, parte macho do molde, que define a forma interior
da pea, como podemos verificar na Figura 2.14.
Figura 2.14 Placa das cavidades e placa das buchas
Os calos permitem definir o espao necessrio aos movimentos do sistema de extrao e

podem contribuir para a altura mnima do molde, exigvel pela mquina onde vai ser instalado
o molde.
24
Para dar rigidez ao conjunto, as placas tm que ser aparafusadas e encavilhadas entre si, de
forma a criar tantas partes quantas as necessrias ao tipo de molde em questo.
Os parafusos no deixam que as placas se separem, mas devido s folgas existentes nas roscas
e aos furos de passagem no impedem que possa haver um pequeno movimento relativo entre
elas. As cavilhas, que entram justas nos furos, impedem esses movimentos mas no a
separao das placas. Assim, estes dois elementos devem andar sempre combinados.

CAPTULO 3
3. MATERIAIS POLIMRICOS TERMOPLSTICOS
O conhecimento das caractersticas dos materiais polimricos imprescindvel para se

compreender o processo de moldagem por injeo. Este captulo comea por distinguir as
diferentes classes de materiais polimricos, caracteriza seguidamente a classe dos polmeros
termoplsticos em termos de propriedades gerais, estrutura e comportamento mecnico, e
apresenta, por ltimo, os tipos de termoplsticos estudados no mbito do presente trabalho.
3.1. Classes de Materiais Polimricos

O termo polmero utilizado para designar compostos qumicos resultantes de reaes
qumicas de polimerizao. Na natureza existem muitos polmeros, por exemplo: celulose,
amido, algodo, borracha, l e couro. Os primeiros polmeros sintticos resultaram da procura
de substncias que reproduzissem as propriedades encontradas nos polmeros naturais. Na
tentativa de substituir a seda, em 1935, descobriu-se a fibra de nylon. Posteriormente,
surgiram vrios tipos de polmeros que permitiram uma modificao muito grande nos
costumes da sociedade atual.
Dependendo do modo como esto ligados qumica e estruturalmente (Figura 3.1), os materiais
polmricos podem ser divididos em trs classes: termoplsticos, termoendurecveis e
elastmeros.
Figura 3.1 Classificao dos polmeros sintticos de acordo com a sua estrutura
molecular (Demar, 2010)
Os termoplsticos necessitam de calor para serem enformados e, aps serem arrefecidos,

mantm a forma que adquiriram durante a enformao. Estes materiais podem ser vrias
vezes reaquecidos e reenformados sem que ocorra alterao significativa das suas
propriedades.
Os termoendurecveis so enformados para uma determinada forma permanente e depois

endurecidos atravs de uma reao qumica usualmente designada por reao de cura. Ao

Materiais Polimricos Termoplsticos
contrrio dos termoplsticos, estes no podem ser refundidos e reenformados, uma vez que se
degradam ou se decompem quando aquecidos a temperaturas demasiado altas. Por este
motivo, estes materiais no podem ser reciclados.
Os elastmeros, ou borrachas, so materiais polimricos cujas dimenses podem variar

significativamente quando submetidos a tenses mecnicas e que voltam s dimenses iniciais
quando se retira a solicitao responsvel pela deformao.
No mbito deste trabalho, que incide sobre o processo convencional de moldagem por
injeo, tem interesse o estudo dos termoplsticos.
Os termoplsticos constituem a maior parte dos polmeros comerciais.
A principal caracterstica desses polmeros poderem ser fundidos diversas vezes.

Dependendo do tipo do termoplstico, tambm podem dissolver-se em vrios solventes. Logo,
a sua reciclagem possvel, uma caracterstica bastante desejvel nos dias de hoje.
As propriedades mecnicas variam conforme o termoplstico: temperatura ambiente podem

ser flexveis, rgidos, dcteis ou frgeis.
A estrutura molecular dos termoplsticos pode ser descrita como sendo formada por
molculas lineares dispostas na forma de cordes soltos, mas agregados, como num novelo de
l.
Exemplos:
o Polietileno (PE)
o Polipropileno (PP)
o Poliestireno (PS)
o Policloreto de vinila (PVC)
o Politereftalato de etileno (PET)
o Policarbonato (PC)
3.2. Propriedades Gerais dos Polmeros Termoplsticos

o Baixa densidade
Os termoplsticos so tipicamente menos densos do que os metais ou materiais cermicos.

Por exemplo, o PE cerca de 3 vezes menos denso do que o alumnio e 8 vezes menos denso
do que o ao. Da a motivao para o o uso destes materiais na indstria de transportes,
embalagens, equipamentos de desporto e outras aplicaes em que a obteno de um baixo
peso seja um fator decisivo.
o Baixas temperaturas de processamento
Normalmente, a conformao de peas de polmeros termoplsticos requer aquecimento entre

Tamb e 250C, ainda que nalguns casos sejam necessrias temperaturas superiores. Disso
decorre baixo consumo de energia para conformao e tambm faz com que os equipamentos
sejam mais simples e no to caros quanto os utilizados para metais ou cermicos.
28
Materiais Polimricos Termoplsticos CAPTULO 3
o Baixa condutividade eltrica
Pelo facto da ligao covalente ser o principal tipo de ligao qumica existente nos
polmeros, estes so altamente indicados para aplicaes onde se requeira isolamento eltrico,
porque no contm eletres livres, responsveis pela conduo de eletricidade nos metais.
o Baixa condutividade trmica
A condutividade trmica dos polmeros cerca de mil vezes menor que a dos metais. Logo,
so altamente recomendados em aplicaes que requeiram isolamento trmico,
particularmente na forma de espumas.
o Boa resistncia corroso
As ligaes qumicas presentes nos plsticos (covalentes/Van der Walls) conferem-lhes maior
resistncia corroso por oxignio ou produtos qumicos do que no caso dos metais (ligao
metlica). Isso, contudo, no quer dizer que os plsticos sejam completamente invulnerveis
ao problema.
De uma maneira geral, os polmeros so atacados por solventes orgnicos, os quais

apresentam estrutura similar.
3.3. Estrutura dos Polmeros Termoplstico

Na solidificao de um termoplstico a partir do estado lquido, pode formar-se um slido no
cristalino, designado amorfo, ou um slido parcialmente cristalino, designado semicristalino.
Considerando a solidificao e o arrefecimento a processarem-se lentamente, na solidificao
dos termoplsticos amorfos, no ocorre uma diminuio brusca do volume especfico
medida que a temperatura diminui (Figura 3.2). Arrefecendo este material at temperaturas
mais baixas, ocorre uma mudana no declive da curva do volume especfico em funo da
temperatura. A temperatura mdia do estreito intervalo de temperaturas em que ocorre a
alterao de declive designa-se por temperatura de transio vtrea, (Tg). Acima de Tg, os
termoplsticos amorfos tm um comportamento viscoso; abaixo de Tg, estes materiais
apresentam um comportamento frgil, uma vez que o movimento das cadeias moleculares fica
muito limitado. Em certa medida, Tg pode ser considerada como uma temperatura de transio
dctil-frgil.

Figura 3.2 Variao do volume especfico no arrefecimento de termoplsticos no

cristalinos e parcialmente cristalinos
Em relao aos termoplsticos semicristalinos, verifica-se, durante o arrefecimento, uma

diminuio sbita do volume especfico na passagem pela temperatura de fuso ou de
amolecimento, Tf (Figura 3.2). Esta diminuio de volume especfico provocada pelo
empilhamento mais eficiente das cadeias polimricas em regies cristalinas. medida que
continua o arrefecimento, ocorre a transio vtrea e a estrutura do termoplstico passa a ser
constituda por regies cristalinas numa matriz vtrea no cristalina. O grau de cristalinidade
depende da taxa de arrefecimento durante a solidificao e da configurao da cadeia. Quanto
mais simples a cadeia, maior ser a cristalinidade. Por outro lado, quanto maior a
cristalinidade, maiores sero a densidade, a resistncia mecnica, a resistncia ao calor e a
resistncia degradao.
3.4. Comportamento Mecnico dos Polmeros Termoplsticos

Na Mecnica Clssica, as propriedades mecnicas dos slidos elsticos podem ser descritas
pela Lei de Hooke, equao 3.1, que afirma que ao ser aplicada uma tenso ao material,
verifica-se uma deformao que lhe proporcional, sendo a tenso independente da
velocidade de deformao. Quando esta tenso retirada, o corpo recupera completa e
instantaneamente a sua forma inicial.
=E (3.1)
em que E o Mdulo de Young, ou Mdulo de Elasticidade.
As propriedades dos lquidos, por seu lado, so descritas pela Lei de Newton. Um fluido
Newtoniano no consegue suportar deformaes e a resposta instantnea a uma tenso o
escoamento viscoso. A tenso independente da deformao, mas proporcional velocidade
de deformao, conforme se verifica na equao 3.2.
= (3.2)
30
em que o coeficiente de viscosidade.
Os polmeros termoplsticos exibem um comportamento intermdio entre o de um slido

elstico, Hookeano, e de um lquido viscoso, Newtoniano. Dessa forma, apresentam
frequentemente contribuio de ambos os tipos de comportamento e a predominncia de
carcter viscoso ou elstico da resposta a uma solicitao mecnica depende essencialmente
da escala de tempo da experincia (Harper, 2000):
A aplicao de uma tenso durante um intervalo de tempo longo provoca normalmente

um escoamento viscoso e, portanto, deformao permanente no polmero;
A aplicao de uma deformao muito rpida no d tempo s molculas do polmero,

longas e entrelaadas, de se ajustarem deformao aplicada, induzindo uma resposta
elstica.
Verifica-se que tanto o mdulo de elasticidade, E, como a viscosidade, , variam com a forma
como a experincia realizada. Este tipo de comportamento classificado como
viscoelstico.
O comportamento de materiais polimricos sujeitos a cargas pode ser estudado atravs de

ensaios de trao uniaxial em condies normalizadas. A Figura 3.3 ilustra as curvas tenso-
deformao tpicas de um comportamento frgil (A), dctil (B) ou muito elstico (C).
Figura 3.3 Comportamentos tpicos de materiais polimricos quando sujeitos a um ensaio

de trao.
3.5. Tipos de Termoplsticos Estudados

No mbito do presente trabalho so objeto de estudo trs tipos de termoplsticos de grande
importncia industrial:
o Polietileno (PE);
o Polipropileno (PP);
o Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS).

3.5.1 Polietileno (PE)

O polietileno um termoplstico pertencente ao grupo dos polmeros poliolefnicos, sendo
uma das matrias plsticas mais desenvolvidas e conhecidas. De aspeto transparente ou
opaco, incolor ou colorido em diversas cores e tonalidades, embora a sua cor natural seja o
branco leitoso, de sensao ao tato semelhante cera, obtido a partir da polimerizao do
gs etileno, que resulta da desidratao do lcool etlico ou da destilao do petrleo. Possui
propriedades que podem variar em funo da temperatura e, sobretudo, das condies de
presso a que a reao ocorre.
Os tipos de polietileno obtidos de acordo com as condies da reao so usualmente

distinguidos entre polietileno de baixa densidade (a reao ocorre a alta presso, entre os 120
e 300 MPa e a temperaturas da ordem dos 150 a 300 C), conhecido pela sigla PEBD ou
LDPE e o polietileno de alta densidade (a reao ocorre a baixa presso, entre os 2 e 5 MPa e
a temperaturas da ordem dos 50 a 100 C), conhecido pela sigla PEAD ou HDPE. A sua
estrutura qumica do tipo representado na Figura 3.4 (Ribeiro et al, 2008).
Figura 3.4 Estrutura qumica do PE
Principais propriedades:
o Baixo custo;
o Elevada resistncia qumica e a solventes;
o Baixo coeficiente de atrito;
o Macio e flexvel;
o Fcil processamento;
o Excelentes propriedades isolantes;
o Baixa permeabilidade gua;
o Atxico;
o Inodoro.
Aplicaes:
o Embalagens de detergentes;
o Sacos de supermercado;
o Filmes para embalar alimentos;
o Sacos do lixo;
o Bolsas para soro medicinal;
32
o Garrafeiras;
o Tampas;
o Tubos;
o Isolamento de fio e de cabos.
Principais propriedades e aplicaes do PEBD e PEAD:
o Polietileno de Baixa Densidade (PEBD): 0,910-0,925 g/cm3. Apresenta

molculas com alto grau de ramificao. a verso mais leve e flexvel do PE.
utilizado basicamente em sacos de plstico, filmes, laminados, recipientes,
embalagens, brinquedos, isolamento de fios eltricos, etc.
o Polietileno de Alta Densidade (PEAD): 0,935 - 0,960 g/cm3. Apresenta

estrutura praticamente isenta de ramificaes. um plstico mais rgido e mais
resistente trao que o PEBD, com moderada resistncia ao impacto.
Utilizado em recipientes, garrafas, filmes, brinquedos, materiais hospitalares,
tubos para distribuio de gua e gs, tanques de combustvel para automveis,
etc.
O Quadro 3.1 apresenta algumas propriedades de diferentes tipos de polietileno, enquanto o

Quadro 3.2 indica algumas das respetivas caractersticas de processamento.
Quadro 3.1 Propriedades do Polietileno (Caetano, 2012)

Quadro 3.2 Processamento de Polietileno (Caetano, 2012)
3.5.2 Polipropileno (PP)
O polipropileno um polmero bastante verstil e pode ser utilizado quer como plstico quer
como fibra. produzido atravs da polimerizao do propileno, um produto gasoso obtido da
refinao do petrleo, na presena de catalisador, com condies de calor e presso
controladas cuidadosamente. A sua estrutura qumica do tipo representado na Figura 3.5.
Figura 3.5 Estrutura qumica do PP
O PP normalmente resistente e flexvel, especialmente quando copolimerizado com

etileno, o que lhe permite ser utilizado como um plstico de engenharia, podendo desta forma
competir com outros polmeros, tal como o ABS, j que mais econmico. O seu nvel de
cristalinidade est situado entre o polietileno de baixa densidade e o polietileno de alta
densidade, o mesmo acontecendo com o seu mdulo de Young. Apresenta uma muito boa
resistncia fadiga.
34
Pode ser translcido, quando no tem cor, embora no seja to fcil de se tornar transparente
como outros polmeros. geralmente opaco e necessita de pigmentos para lhe dar a cor
pretendida.
O PP est sujeito a sofrer degradao na cadeia quando exposto radiao UV. Contudo,
podem ser misturados aditivos absorventes de UV para aplicaes exteriores. O carbono
negro tambm proporciona alguma proteo aos UV. Este polmero tambm pode oxidar-se a
temperaturas mais elevadas, sendo este um problema comum durante as operaes de
moldagem. No entanto, podem ser adicionados antioxidantes para prevenir a sua degradao
(Ribeiro et al, 2008).
o Baixo custo;
o Elevada resistncia qumica e a solventes;
o Fcil moldagem;
o Fcil colorao;
o Alta resistncia fratura por flexo ou fadiga;
o Boa resistncia ao impacto acima de 15C;
o Boa estabilidade trmica.
Aplicaes:
o Brinquedos;
o Recipientes para alimentos, remdios, produtos qumicos;
o Carcaas de eletrodomsticos;
o Fibras;
o Tubos para cargas de canetas esferogrficas;
o Carpetes;
o Seringas;
o Material hospitalar esterilizvel;
o Peas para automveis (para-choques, pedais, carcaas de baterias, lanternas,
ventoinhas, ventiladores, peas diversas no habitculo);
o Peas para mquinas de lavar.
O Quadro 3.3 e o Quadro 3.4 apresentam, respetivamente, algumas propriedades e

caractersticas de processamento do polipropileno.

Quadro 3.3 Propriedades do Polipropileno (Caetano, 2012)
Quadro 3.4 Processamento de Polipropileno (Caetano, 2012)
3.5.3 Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS)
O ABS um copolmero obtido a partir da polimerizao do estireno e acrilonitrilo na

presena de butadieno. As propores podem variar de 15% a 35% de acrilonitrilo, 5% a 30%
de butadieno e 40% a 60% de estireno. O estireno d ao plstico uma superfcie brilhante e
impermevel enquanto o butadieno, que uma borracha, proporciona resilincia mesmo a
baixas temperaturas Na Figura 3.6 est representada a estrutura qumica do ABS.
36
Figura 3.6 Estrutura qumica do ABS
O ABS deriva do acrilonitrilo, butadieno e estireno. O acrilonitrilo um monmero sinttico

produzido a partir do propileno e amnia, o butadieno um hidrocarboneto de petrleo,
obtido a partir do processo de steam cracking, e o monmero de estireno feito pela
desidrogenao do etilo de benzeno, um hidrocarboneto obtido na reao do etileno e
benzeno. A vantagem do ABS que este material combina a resistncia qumica e ao calor e a
tenacidade do acrilonitrilo com a resistncia ao impacto e a reteno das propriedades a baixa
temperatura do butadieno enquanto o estireno contribui com o brilho superficial, rigidez e
facilidade de processamento. (Ribeiro et al, 2008)
o Elevada resistncia ao impacto;
o Elevada rigidez e dureza;
o Elevada resistncia mecnica;
o Boa resistncia qumica e trmica;
o Fcil processamento;
o Excelentes propriedades isolantes;
o Baixa permeabilidade gua;
o Elevado custo;
o Brilho superficial.
Aplicaes:
o Peas de automveis;
o Malas de viagem;
o Brinquedos;
o Perfis extrudidos, tais como tubos e parafusos.
No Quadro 3.5 apresenta-se a gama de variao de algumas propriedades do ABS, indicando-

se no Quadro 3.6 a gama de variao de algumas das suas caractersticas de processamento.

Quadro 3.5 Propriedades do ABS (Caetano, 2012)
Quadro 3.6 Processamento de ABS (Caetano, 2012)
No Quadro 3.7 so apresentados exemplos de aplicao do PE, PP e ABS em peas tcnicas

utilizadas na indstria automvel, indstria eltrica e em eletrodomsticos. Neste quadro
possvel observar outros polmeros que tambm so utilizados nas referidas aplicaes.
38
Quadro 3.7 Exemplos de aplicaes tcnicas dos termoplsticos (Pereira et al, 2000)

CAPTULO 4
4. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL E RESULTADOS
Neste captulo descrito, de forma detalhada, o procedimento experimental realizado e so

apresentados e discutidos os respetivos resultados, abordando, em primeiro lugar, a produo
por injeo de corpos de prova dos polmeros selecionados para a execuo de ensaios
mecnicos e, seguidamente, os ensaios de trao, dureza e impacto efetuados sobre os corpos
de prova produzidos.
4.1. O Processo de Injeo
4.1.1. A Mquina Injetora
A mquina injetora utilizada para produzir os corpos de prova foi uma Arburg Allrounder
modelo 220/150E (Figura 4.1), existente no Laboratrio de Ensaios de Desgaste & Materiais
do Instituto Pedro Nunes (LED&MAT/IPN), cujas principais caractersticas esto descritas no
Quadro 4.1. De salientar que a mquina utilizada apresentava algumas limitaes,
nomeadamente no controlo da temperatura, que apenas era realizado no bico de injeo, e no
modo de funcionamento automtico, que estava inopervel, no sendo tambm possvel o
controlo da 2 presso.
Figura 4.1 Mquina injetora utilizada no trabalho
Quadro 4.1 Caractersticas conhecidas da mquina injetora
Fora de fecho mxima, Ff max [ton] 25,0

Presso hidrulica mxima, Ph max [bar] 100,0
Presso de injeo mxima, Pinj max [bar] 1000,0
Dimetro do fuso, Df [mm] 22,0

Procedimento Experimental e Resultados
A transmisso de presso e fora na mquina injetora est representada de forma esquemtica

na Figura 4.2.
Figura 4.2 Evoluo da presso e fora na mquina injetora (Beaumont, 2007)
Uma vez que a presso hidrulica mxima, Ph max, e a presso de injeo mxima, Pinj max, so
conhecidas e que a rea do fuso projetada, Af, e a rea do mbolo projetada, Ae, podem ser
determinadas atravs da equao 4.1, possvel conhecer os seguintes parmetros
caractersticos da mquina injetora:
a razo de intensificao da mquina injetora, Ri,
o dimetro do mbolo que atua na unidade hidrulica, De,
a fora de fecho necessria, Ff, bastando neste ltimo caso conhecer-se a rea da
cavidade projetada, Ac.

= (4.1)
em que A a rea projetada e D o dimetro do mbolo ou do fuso, consoante a rea que se

pretenda calcular.
Para determinar a razo de intensificao, s precisamos de conhecer a rea projetada do

mbolo (Ae) e do fuso (Af), calculando-se a razo de intensificao (Ri) atravs da equao
4.2,
= (4.2)
42
Procedimento Experimental e Resultados CAPTULO 4
Para determinar a rea projetada da cavidade (Ac) s somar a rea projetada correspondente
a um corpo de prova de trao com a rea projetada correspondente a um corpo de prova de
impacto e a rea projetada dos canais de alimentao.
O Quadro 4.2 apresenta o valor dos parmetros mencionados anteriormente.
Quadro 4.2 Parmetros calculados da mquina injetora
rea do fuso projetada, Af [mm2] 380,0

rea do mbolo projetada, Ae [mm2] 3800
Razo de intensificao, Ri 10,0
Razo entre dimetros, De/Df 3,2
2
rea da cavidade projetada, Ac [mm ] 4655,5
O valor da fora de fecho necessria, Ff, varivel ao longo de todo o ciclo de moldagem,
visto que depende da presso que atua na cavidade do molde em cada instante. No entanto, a
fora de fecho mxima pode ser determinada, conhecendo a presso de injeo utilizada, e
atravs da equao 4.3, em que Pm a presso de injeo mdia durante a fase de enchimento
e corresponde aproximadamente a 1/3 da presso de injeo, sendo o resultado obtido em
toneladas.

= (4.3)
,
O Quadro 4.3 apresenta o valor da fora de fecho necessria, Ff, para a vrias presses de
injeo utilizadas (Grupos I, II e III),
Quadro 4.3 Fora de fecho necessria para as vrias presses de injeo
Presso de injeo mdia Valor da fora de fecho necessria [ton]

Grupo I (400 bar) 6,33
Grupo II (700 bar) 11,07
Grupo III (900 bar) 14,28
Para controlo da temperatura do molde associou-se mquina de injeo um mdulo de

controlo de temperatura Wittmann Tempro Basic (Figura 4.3). O mdulo de controlo de
temperatura monitoriza em cada instante a temperatura do fluido de refrigerao (gua) do
molde. Caso durante a injeo a temperatura diminua abaixo do valor definido, ativado o
aquecimento. Pelo contrrio, se a temperatura do fluido de refrigerao atingir uma
temperatura superior ao estipulado, introduzida no circuito gua do exterior que se encontra
temperatura ambiente.

Figura 4.3 Mdulo de controlo de temperatura
4.1.2. O Molde
Para produzir os corpos de prova foi utilizado o molde apresentado na Figura 4.4. O molde
mencionado de canais frios com duas cavidades, uma com a configurao de um corpo de
prova de trao e a outra com a configurao de um corpo de prova de impacto. Na Figura
4.4 b) possvel observar parte do corpo de prova de trao e do corpo de prova de impacto
produzidos, bem como o canal de alimentao que faz a ligao entre eles.
Os corpos de prova so extrados por intermdio de dois extratores colocados perto das
extremidades de cada cavidade, existindo tambm extratores para auxiliar a remoo dos
canais de alimentao aps cada ciclo de moldagem.
a) b)
Figura 4.4 a) Molde fechado b) Molde aberto, antes da extrao dos corpos de prova
4.1.3. Polmeros Utilizados
Para a realizao deste trabalho foram utilizados os seguintes polmeros termoplsticos:

Polietileno de alta densidade (PEAD) - Hostalen GC 7260, produzido pela empresa
Basell.
Polipropileno (PP) - Moplen HP500N, produzido pela empresa Lyondellbasell,
ABS - Terluran GP-35, produzido pela empresa Basf,
44
Estes termoplsticos foram adquiridos a empresas comerciais que operam no mercado

portugus, tendo todos eles sido fornecidos com as respetivas fichas tcnicas, que se
apresentam nas Tabelas 4.1, 4.2 e 4.3.
Tabela 4.1 Propriedades do PEAD designado Hostalen GC 7260

Tabela 4.2 Propriedades do PP designado Moplen HP500N
46
Tabela 4.3 Propriedades do ABS designado Terluran GP-35
4.1.4. Condies do Processo de Injeo Selecionadas
Antes de considerar os parmetros de controlo do processo fundamental conhecer as

condies dos materiais utilizados no que diz respeito a absoro de humidade. Assim,
recorrendo a diferentes tabelas que indicam o teor de humidade absorvida pelos polmeros
durante a armazenagem e as respetivas temperaturas e tempos de secagem para eliminar a
humidade, chega-se seguinte concluso: Tanto o Hostalen GC 7260 (PEAD) como o
Moplen HP500N (PP) no necessitam de secagem antes do processamento porque no
retm humidade suficiente para interferir no processo de injeo. Pelo contrrio, para o
Terluran GP-35 (ABS) recomendado efetuar a secagem no intervalo de temperatura de 70

a 80C durante 2 a 3 horas, devido a este polmero absorver teores de humidade na ordem dos
0,4%. Neste caso concreto, a secagem foi realizada numa estufa durante 120 minutos a 80C.
Para definir os parmetros de processamento por injeo para cada um dos polmeros
termoplsticos utilizados neste trabalho, recorreu-se numa primeira fase a diferentes tabelas
gerais indicativas apresentadas na literatura (Mano, 1999), semelhantes Tabela 2.1
apresentada no Captulo 2, as quais indicam uma gama alargada de valores para os principais
parmetros a definir. Alm disso, quando disponvel informao, foram tambm tidos em
conta os parmetros de processamento apresentados nas respetivas fichas tcnicas. Por ltimo,
durante os ensaios iniciais de injeo, quando se revelou necessrio os parmetros foram
ajustados.
No que diz respeito presso de injeo propriamente dita, para cada um dos polmeros foram
utilizadas 3 presses de injeo distintas, iguais para todos os polmeros, de modo a
posteriormente ser possvel estudar a influncia deste parmetro nas propriedades mecnicas.
As presses de injeo utilizadas para produzir os corpos de prova de PEAD, PP e ABS
foram: 400 bar (designados corpos de prova do grupo I); 700 bar (designados corpos de prova
do grupo II) e 900 bar (designados corpos de prova do grupo III). Os restantes parmetros
mantiveram-se inalterados quando se modificou a presso de injeo.
Os Quadros 4.4, 4.5 e 4.6 resumem os parmetros utilizados para cada um dos polmeros.
Quadro 4.4 Parmetros de controlo do processo de injeo para o PEAD
Parmetros de Processo Grupo I Grupo II Grupo III

Temperatura do fundido [C] 200 200 200
Temperatura do molde [C] 40 40 40
Temperatura ambiente [C] 25 25 25
Tempo de arrefecimento [s] 15 15 15
Presso hidrulica definida [bar] 40 70 90
Presso de injeo [bar] 400 700 900
Quadro 4.5 Parmetros de controlo do processo de injeo para o PP

48
Quadro 4.6 Parmetros de controlo do processo de injeo para o ABS

Na Figura 4.5 possvel observar os corpos de prova injetados, ainda ligados entre si pelo
canal de alimentao.
Figura 4.5 Corpos de prova de trao e impacto injetados
No processo de moldagem por injeo verificam-se sempre algumas diferenas entre as

dimenses das peas injetadas e as dimenses do molde. Esta variao do ponto de vista
dimensional depende essencialmente da contrao e do empeno.
A contrao dos termoplsticos surge durante as fases de injeo, pressurizao e

arrefecimento, graas expanso e contrao trmica do material.
Fatores como as caractersticas da matria-prima, geometria do molde e da pea e condies

de processamento so responsveis por induzirem alteraes no volume especfico, afetando
assim as contraes do material (Pontes e Sousa, 2003). A taxa de contrao calculada de
acordo com a equao 4.4, onde L0 uma dimenso medida na cavidade do molde que define
a geometria da pea e L . o a dimenso correspondente na pea moldada.
Taxa de contrao (%) = (4.4)

Neste trabalho, a contrao foi avaliada segundo a direo transversal do corpo de prova,
sendo medida a largura e espessura no molde e a correspondente dimenso nos corpos de
prova injetados.
O Quadro 4.7 resume os valores da taxa de contrao para cada um dos polmeros injetados
com diferentes presses de injeo (grupos I, II e III).
Quadro 4.7 Taxas de contrao de cada polmero de acordo com a presso de injeo
utilizada
Polmero Grupo I Grupo II Grupo III

PEAD 2,810,19 3,150,24 3,100,20
PP 1,770,05 1,800,17 1,350,21
ABS 0,640,04 0,540,18 0,450,05
As principais concluses obtidas a partir dos valores da taxa de contrao so as seguintes:
Tal como seria de esperar, a taxa de contrao maior nos termoplsticos

semicristalinos (PEAD e PP) do que no material amorfo (ABS). Dentro dos
termoplsticos semicristalinos, o de mais elevada cristalinidade (PEAD) o que
apresenta maior taxa de contrao.
Apenas para o ABS se observa uma relao direta entre o aumento da presso de
injeo e a diminuio da taxa de contrao. Para os outros polmeros, esta relao no
totalmente clara: no caso do PP parece haver uma tendncia de diminuio da
contrao quando aumenta a presso de injeo; pelo contrrio, no caso do PEAD o
aumento da presso de injeo leva a um aumento da contrao.
Os valores determinados experimentalmente so muito prximos dos valores

mencionados na Tabela 2.1. A exceo o caso do PEAD em que o valor da taxa de
contrao deveria estar compreendida ente 1,5 e 3,0 % e neste trabalho ultrapassou
ligeiramente os 3% nos grupos II e III.
4.2. Ensaio de Trao

O ensaio de trao permite obter muitas informaes teis para a caracterizao mecnica dos
materiais, nomeadamente: o mdulo de elasticidade longitudinal ou mdulo de Young, a
tenso de cedncia, a deformao na cedncia, a tenso de rutura, a deformao na rutura, a
tenso mxima e a deformao final.
O ensaio de trao usualmente realizado numa mquina universal de ensaio de materiais, em

que a carga gradualmente aplicada a um corpo de prova de geometria adequada, mediante o
deslocamento de um travesso mvel relativamente a um travesso fixo, aos quais o corpo de
prova se encontra ligado atravs de um sistema de garras. Nos equipamentos atuais as cargas
aplicadas e os correspondentes alongamentos dos corpos de prova so medidos utilizando
50
transdutores eltricos previamente calibrados, respetivamente designados por clulas de carga

e extensmetros.
A partir das medidas de cargas e dos respetivos alongamentos, obtm-se a curva tenso-
deformao, como se pode ver na Figura 4.6, a qual mostra essa relao para diferentes tipos
de polmeros.
Figura 4.6 Curvas tenso-deformao caractersticas das diferentes classes de polmeros
4.2.1. A Mquina Universal de Ensaio de Materiais
A mquina universal de ensaio de materiais utilizada neste trabalho foi uma Instron, modelo
5584, que se encontra instalada no Laboratrio de Ensaios Mecnicos do DEM-ISEC. Para a
realizao dos ensaios de trao foi utilizada a configurao apresentada na Figura 4.7, na
qual esto montadas duas garras com mordentes planos que possibilitam a amarrao dos
corpos de prova obtidos por injeo.

Figura 4.7 - Mquina universal de ensaio de materiais
Para garantir um registo mais preciso e com menos rudo, foi acoplada clula de carga de
150 kN habitualmente utilizada em materiais metlicos uma clula de carga de 5 kN (Figura
4.8). O extensmetro utilizado (Figura 4.9) tem comprimento inicial entre lminas (gauge
lenght) de 50 mm, tendo sido fixado ao corpo de prova por intermdio de anis de borracha
que no permitiam que ocorresse escorregamento entre o corpo de prova e as lminas do
extensmetro durante os ensaios.
Figura 4.8 Clula de carga Figura 4.9 Extensmetro
4.2.2. A Norma de Ensaios de Trao para Materiais Polimricos
As dimenses dos corpos de prova e as condies de realizao de um ensaio de trao em

plsticos injetados encontram-se especificadas em normas tcnicas. Na realizao deste ensaio
52
foram seguidas as normas ISO, mais concretamente a norma ISO 527: Plastics
Determination of tensile properties, Part 1: General principles (ISO 527-1) e Part 2: Test
conditions for moulding and extrusion plastics (ISO 527-2).
A Tabela 4.4 apresenta as velocidades recomendadas para o ensaio de trao, tendo sido
extrada da norma ISO 527-1. As dimenses recomendadas para os corpos de prova de trao
encontram-se definidas na pgina 3 da norma ISO 527-2 (Figura 4.10).
Tabela 4.4 Velocidades de ensaio recomendadas na norma ISO 527-1

Figura 4.10 Dimenses recomendadas para os corpos de prova na norma ISO 527-2
4.2.3. Propriedades Mecnicas Determinadas no Ensaio de Trao

Apresenta-se de seguida um conjunto de definies relativas determinao de propriedades
mecnicas a partir do ensaio de trao, conforme constam na norma ISO 527-1.
Para uma melhor compreenso das referidas definies, pode observar-se a Figura 4.11, em
que se encontram representadas diferentes curvas tenso-deformao (-) caractersticas dos
materiais polimricos.
54
Definies:
Tenso em trao () - Fora de trao por unidade de superfcie da seco transversal

inicial, suportada pelo corpo de prova em cada instante do ensaio. Pode ser determinada pela
equao 4.5, onde F a fora e A a rea da seco transversal inicial do corpo de prova.
= (4.5)
Deformao () - Incremento de comprimento por unidade de comprimento inicial do corpo

de prova. Expressa-se sem dimenses, ou em percentagem (%). Pode ser determinada pela
equao 4.6, onde L0 o comprimento de referncia do corpo de prova (gauge lenght do
extensmetro) e L0 o incremento do comprimento do corpo de prova entre as marcas de
referncia. Para que o resultado seja expresso em percentagem utiliza-se a equao 4.7.

= (4.6)

(%) = 100 (4.7)
Deformao nominal (t) - Incremento do comprimento inicial, por unidade de comprimento,

relativo distncia inicial entre as amarras da mquina de ensaio. Expressa-se sem dimenses,
ou em percentagem (%). Pode ser determinada pela equao 4.8, onde L a distncia inicial
entre as amaras e L o incremento da distncia entre as amarras. Para que o resultado seja
expresso em percentagem utiliza-se a equao 4.9.

= (4.8)

(%)
= 100 (4.9)
Da anlise da norma ISO 527-1, conclui-se que a diferena entre deformao e deformao
nominal, prende-se com o facto de no primeiro caso o incremento de comprimento ser
determinado recorrendo a um extensmetro e, no segundo caso (deformao nominal), ser
determinado com base na distncia entre amarras.
Tenso de cedncia (y) - Primeiro ponto da curva tenso-deformao (-) no qual se

verifica um aumento da deformao sem ocorrer aumento de tenso.
Tenso de rutura (B) - Tenso no momento em que o material sofre a fratura completa,
podendo ou no coincidir com a tenso mxima.
Tenso mxima (M) - Valor mximo de tenso registado durante o ensaio de trao,
podendo ou no ocorrer a fratura do material.
Deformao na cedncia (y) - Deformao correspondente tenso de cedncia.

Deformao na rutura (B) - Deformao no momento em que o material sofre a fratura

completa, podendo ou no coincidir com a deformao mxima
Deformao mxima (M) - Valor mximo de deformao registado durante o ensaio de

trao, podendo ou no ocorrer a fratura do material.
b
a
d
Curva a Polmero com comportamento frgil
Curvas b e c Polmero com comportamento
dctil, com ponto de cedncia
Curva d Polmero com comportamento dctil,
sem ponto de cedncia
Figura 4.11 Curvas tenso-deformao (-) caractersticas dos materiais polimricos
Mdulo de elasticidade ou Mdulo de Young (E) - Relao entre a diferena de tenses, 2

menos 1, e a diferena dos valores de deformao correspondentes, 2 menos 1 definido
pela equao 4.10.
= (4.10)
onde:
E - Mdulo de elasticidade, expresso em MPa
56
1 - Tenso, em MPa, correspondente ao valor de deformao 1=0,05%

2 - Tenso, em MPa, correspondente ao valor de deformao 2=0,25%
4.2.4. Dimenses dos Corpos de Prova
As dimenses nominais dos corpos de prova de trao utilizados no decorrer deste trabalho
(no considerando as diferentes taxas de contrao), esto representadas na Figura 4.12.
Conforme se pode concluir comparando as Figuras 4.12 e 4.13, se o corpo de prova tipo 1B
da norma ISO 527-2 (Figura 4.10) for definido com 60 mm de raio de transio da zona til
para as cabeas de amarrao, o corpo de prova muito semelhante ao utilizado neste
trabalho, diferindo apenas no comprimento til inicial (L0). O corpo de prova injetado tem
comprimento til inicial de 67 mm em vez dos 60 mm previstos na norma. A utilizao de um
corpo de prova com L0 no normalizado deveu-se ao facto de no existir um molde nessas
condies. Contudo, importante chamar ateno que a utilizao de um corpo de prova
com um valor de L0 diferente do previsto na norma no afeta a interpretao dos resultados,
desde que este facto seja tido em considerao no clculo das curvas -.
Figura 4.12 Dimenses do corpo de prova de trao ensaiado
Figura 4.13 Dimenses do corpo de prova do tipo 1B da norma ISO 527-2, considerando
60 mm para o raio de transio entre a zona til e as cabeas de amarrao
4.2.5. Clculo do Mdulo de Elasticidade
O mdulo de elasticidade, foi determinado de acordo com a norma ISO 527-1, a qual
recomenda que a velocidade do ensaio de trao seja de 1 mm/min.
Antes de cada ensaio, a seco do corpo de prova foi medida com um micrmetro (Figura
4.14), de modo a que a rea resistente utilizada no clculo da tenso elstica fosse o mais
exata possvel. Este procedimento de medio foi tambm seguido nos ensaios posteriores
para determinar as restantes propriedades mecnicas.

Figura 4.14 Procedimento de medio da rea resistente dos corpos de prova
Os ensaios foram realizados com o extensmetro acoplado, tendo sido interrompidos quando
a deformao passava a ser nitidamente no domnio plstico.
Os corpos de prova utilizados nestes ensaios foram injetados nas condies mencionadas no
subcaptulo 4.1, sendo apresentados no Quadro 4.8 os valores obtidos para o mdulo de
elasticidade de cada polmero.
Quadro 4.8 Valores do mdulo de elasticidade (E) [MPa]
Diferena mx. de E
Polmero Grupo I Grupo II Grupo III Valor mdio de E
entre os grupos [%]
PEAD 1023 44 1059 106 1000 383 1028 5,57
PP 1511 110 1587 225 1621 128 1573 6,79
ABS 2291 58 2298 135 2392 38 2327 4,22
No grfico da Figura 4.15 apresentam-se as curvas tenso-deformao representativas do

comportamento dos diferentes polmeros, evidenciando a zona correspondente ao domnio
elstico e os pontos de deformao indicados na norma ISO 527-1 para determinao do
mdulo de elasticidade (1 = 0,05% e 2 = 0,25%).
58
PEAD
PP
ABS
Tenso (MPa) ABS
PP
PEAD
Deformao (%)
Figura 4.15 Curvas tenso-deformao representativas dos polmeros ensaiados para

determinao do mdulo de elasticidade
As principais concluses obtidas a partir dos ensaios para determinao do mdulo de

elasticidade so as seguintes:
Para cada polmero, no possvel relacionar uma variao clara do mdulo de

elasticidade com a presso de injeo utilizada (corpos de prova dos grupos I, II e III).
Para cada polmero, a diferena entre o mdulo de elasticidade dos diferentes grupos
foi no mximo de 6,79 % (caso do PP) o que no significativo para inferir concluses
sobre a influncia da presso de injeo no valor de E.
Tal como seria de esperar, de acordo com as propriedades mecnicas expectveis para
cada polmero e usualmente apresentadas na literatura, o mdulo de elasticidade do
PEAD o mais baixo de entre os trs termoplsticos estudados, sendo que o ABS
apresenta o maior valor.
Os valores determinados experimentalmente so muito prximos dos valores

mencionados na ficha tcnica do fabricante, como possvel constatar no Quadro 4.9.
A exceo o caso do PEAD em que o valor de E determinado 23,9 % inferior ao
mencionado na ficha tcnica.

Quadro 4.9 Valores experimentais de E vs. valores da ficha tcnica

E [MPa] E [MPa]
Polmero Determinado Mencionado na Diferena [%]
experimentalmente ficha tcnica
PEAD 1028 1350 23,85
PP 1573 1550 1,48
ABS 2327 2300 1,17
4.2.6. Influncia da Velocidade de Ensaio na Curva Tenso-Deformao
De modo a avaliar a resposta dos polmeros no ensaio de trao a velocidades diferentes,

foram selecionadas cinco velocidades distintas, entre as recomendadas na norma ISO 527-1
(Tabela 4.4). As velocidades selecionadas foram as seguintes: 5; 10; 20; 50 e 100 mm/min,
tendo-se optado por ensaiar somente os corpos de prova obtidos com a presso de injeo de
700 bar (grupo II).
Os ensaios foram realizados com o extensmetro acoplado enquanto o corpo de prova se

deformava na zona elstica, sendo removido durante o estgio de deformao plstica. A
partir do momento da remoo do extensmetro, a deformao foi avaliada com base num
algoritmo do software de aquisio de dados (Instron Series IX), que entra em considerao
com a deformao adquirida anteriormente pelo extensmetro e com os valores medidos a
partir do deslocamento do travesso.
Para cada polmero, apresenta-se nas Figuras 4.16, 4.17 e 4.18 as curvas de tenso-
deformao representativas dos ensaios realizados a cada uma das velocidades escolhidas.
100
50
20
10
Tenso (MPa)
PEAD
5 mm/min
10 mm/min
20 mm/min
50 mm/min
100 mm/min
Deformao (%)
Figura 4.16 Curvas tenso-deformao do PEAD, ensaiado com diferentes velocidades
60
100
50
20
10
Tenso (MPa)
5 PP
5 mm/min
10 mm/min
20 mm/min
50 mm/min
100 mm/min
Deformao (%)
Figura 4.17 Curvas tenso-deformao do PP, ensaiado com diferentes velocidades
100
50
20
10
5
Tenso (MPa)
ABS
5 mm/min
10 mm/min
20 mm/min
50 mm/min
100 mm/min
Deformao (%)
Figura 4.18 Curvas tenso-deformao do ABS, ensaiado com diferentes velocidades
As principais concluses obtidas a partir destes ensaios so as seguintes:
No caso do PEAD, grande parte das velocidades de ensaio no possibilitaram que os

corpos de prova atingissem a rutura, uma vez que estes apresentam um significativo
estiramento, dando origem a que o travesso mvel do equipamento alcanasse o
limite de deslocamento antes da rutura ocorrer. Apenas o corpo de prova ensaiado

velocidade de 100 mm/min atingiu a rutura, como podemos verificar no grfico da

Tenso (MPa) Figura 4.19.
100
5
PEAD
5 mm/min
100 mm/min
Deformao (%)
Figura 4.19 Comparao da curva tenso-deformao do PEAD de um corpo de prova que

no atingiu a rutura (vel. 5 mm/min.) com outro deformado at rutura (vel. 100 mm/min.).
No caso dos polmeros PP e ABS, o fenmeno de estiramento no ocorreu, sendo por

isso possvel observar a rutura do corpo de prova para todas as velocidades de ensaio.
Para todos os polmeros observa-se claramente que o aumento da velocidade do ensaio

est associado a um aumento da tenso mxima atingida durante o ensaio.
No que diz respeito deformao na rutura, para o PP e para o ABS possvel afirmar
que o aumento da velocidade de ensaio est associado a uma diminuio da
deformao mxima registada. de salientar que existem alguns corpos de prova em
que esta regra no verificada. Contudo, a grande maioria exibe este comportamento,
que est ilustrado na Figura 4.20.
62
Figura 4.20 Efeito da velocidade de ensaio sobre o comportamento mecnico de um

polmero
O efeito da velocidade do ensaio nas curvas tenso-deformao, explicado com base nos
mecanismos de deformao dos termoplsticos. Velocidades de deformao baixas favorecem
a rutura dctil, j que a lenta deformao permite o realinhamento das cadeias moleculares.
Velocidades de deformao elevadas, no permitem um amplo desenrolamento das cadeias
polimricas e, consequentemente, regista-se nestes casos um aumento da tenso mxima e um
decrscimo na deformao at rutura. (William Smith, 2000).
O Quadro 4.10, apresenta os principais resultados do PEAD correspondentes Figura 4.16,

salientando-se o seguinte:
A tenso mxima registada varia de 23,03 a 27,77 MPa para as velocidades de ensaio
de 5 e 100 mm/min, respetivamente.
A deformao na rutura 83,43%, no ensaio realizado a 100 mm/min, no sendo

possvel determinar este dado nos outros ensaios.
Quadro 4.10 Resultados dos ensaios de trao para o PEAD, realizados a diferentes
velocidades
Velocidade Tenso mxima (M) Deformao na rutura (B)
[mm/min] [MPa] [%]
5 23,02 No aplicvel
10 23,47 No aplicvel
100 27,77 83,43

O Quadro 4.11, apresenta os principais resultados do PP correspondentes Figura 4.17,

A tenso mxima registada varia de 37,44 a 41,84 MPa para a velocidade de ensaio 5 e
100 mm/min, respetivamente.
de salientar que a ficha tcnica do PP indica uma tenso mxima de 35 MPa, pelo
que os valores obtidos experimentalmente so prximos deste, mas sempre superiores.
A deformao na rutura varia de 17,19 a 31,52 % para as velocidades de ensaio 100 e

Quadro 4.11 Resultados dos ensaios de trao para o PP, realizados a diferentes velocidades
[mm/min] [MPa] [%]
5 37,44 31,52
10 37,94 24,47
20 38,62 24,06
50 41,45 17,20
100 41,84 17,19
O Quadro 4.12, apresenta os principais resultados do ABS correspondentes Figura 4.18,

A tenso mxima registada varia de 37,43 a 43,23 MPa para a velocidade de ensaio 5 e
de salientar que a ficha tcnica do ABS indica uma tenso mxima de 44 MPa para
uma velocidade de 50 mm/min e o valor obtido experimentalmente para a mesma
velocidade de 41,99 MPa.
A deformao na rutura varia de 3,61 a 7,69 % para a velocidade de ensaio 5 e 20

mm/min, respetivamente.
Quadro 4.12 Resultados dos ensaios de trao para o ABS, realizados a diferentes
velocidades
[mm/min] [MPa] [%]
5 37,43 3,61
10 39,23 5,00
20 40,36 7,69
50 41,99 4,64
100 43,23 5,00
64
4.2.7. Influncia da Presso de Injeo na Curva Tenso-Deformao
De modo a estudar a influncia da presso de injeo nas curvas tenso-deformao, para

cada material polimrico foi selecionada uma velocidade para o ensaio de trao que
permitisse o corpo de prova atingir a rutura. Assim, para o PEAD foi escolhida a velocidade
de 80 mm/min, para o PP 50 mm/min e para o ABS 10 mm/min.
Estas velocidades foram selecionadas tendo em conta os resultados obtidos para as curvas de
trao dos materiais ensaiados a diferentes velocidades (Figuras 4.16, 4.17 e 4.18).
Aps terem sido escolhidas as velocidades de ensaio, foram ensaiados um conjunto de corpos
de prova para cada presso de injeo utilizadas (400, 700 e 900 bar).
As Figuras 4.21 e 4.22 apresentam os grficos relativos aos ensaios realizados para o PEAD.
Para cada presso de injeo, so apresentadas 2 curvas tenso-deformao representativas do
comportamento exibido pelo polmero.
Figura 4.21 Curvas - dos corpos de prova de PEAD injetados com 400, 600 e 900 bar

Figura 4.22 Curvas - dos corpos de prova de PEAD para cada uma das presses de
injeo
As principais concluses a retirar dos ensaios efetuados para o PEAD, so as seguintes:
Da anlise das curvas tenso-deformao apresentadas visvel que a presso de

injeo no tem uma influncia significativa na tenso mxima mas, pelo contrrio, a
presso de injeo influencia notoriamente a deformao mxima dos corpos de prova.
De facto, todas as curvas tenso-deformao so semelhantes, exceto no que se refere
deformao mxima.
Em todas as curvas visvel uma tenso mxima de cerca de 25 MPa, seguidas de um

decrscimo de tenso, representativo do fenmeno de estiramento.
66
A deformao atingida na rutura mxima para a presso mais baixa (400 bar),
diminuindo medida que aumenta a presso de injeo.
No caso do grupo I (presso de injeo de 400 bar) a deformao da ordem dos

159 %, no caso do grupo II (presso de injeo de 700 bar) aproximadamente 132 %
e para o grupo III (presso de injeo de 900 bar) cerca de 117 %. Desta anlise
possvel concluir que a variao da presso de injeo utilizada neste trabalho induz
uma variao mxima na deformao (entre o grupos I e III) de cerca de 42 %.
Nas Figuras 4.23 e 4.24 esto representadas as curvas tenso-deformao para o PP, sendo
apresentadas para cada presso de injeo utilizada, 2 curvas representativas.
Figura 4.23 Curvas - dos corpos de prova de PP injetados com 400, 700 e 900 bar
Na Figura 4.24 as curvas tenso-deformao esto apresentadas em 3 grficos separados, cada

um correspondendo a uma das presses de injeo utilizadas.

Figura 4.24 Curvas - dos corpos de prova de PP para cada uma das presses de injeo
Relativamente ao PP, as principais concluses obtidas a partir dos ensaios realizados so as

seguintes:
Tal como no caso do PEAD, as curvas so semelhantes, apresentando valores de

tenso mxima sem variaes muito significativas. Contudo, no que diz respeito
deformao mxima, a variao mais significativa, variando entre aproximadamente
17 e 25%.
Ao contrrio do PEAD, no possvel afirmar que o aumento da presso de injeo

diminui a deformao at rutura, pois a disperso dos resultados maior.
68
No caso deste polmero, no parece haver uma influncia direta da presso de injeo
sobre a deformao atingida na rutura.
No que diz respeito aos resultados tenso-deformao para o ABS, estes so apresentados nas
Figuras 4.25 e 4.26.
Figura 4.25 Curvas - dos corpos de prova de ABS injetados com 400, 700 e 900 bar

Figura 4.26 Curvas - dos corpos de prova de ABS para cada uma das presses de injeo
Relativamente ao ABS, as principais concluses obtidas a partir dos ensaios so as seguintes:
Tal como para os outros polmeros estudados, as curvas para as diferentes presses de
injeo tm um comportamento semelhante, exceto nas deformaes at a rutura, onde
visvel que a deformao varia entre aproximadamente entre 3,5 e 8 %.
Existe uma clara relao entre a presso de injeo utilizada para obter os corpos de
prova e a deformao mxima obtida no ensaio de trao. possvel afirmar que
medida que aumenta a presso de injeo, ocorre uma maior deformao at a rutura,
tal como se pode verificar na Figura 4.26.
70
Enquanto no grupo I a deformao atingida na rutura de cerca de 3,5 %, para o grupo

II a deformao na ordem dos 4,9 % e para o grupo III aproximadamente 6,6 %.
de salientar que enquanto no caso do ABS medida que aumenta a presso de injeo,
aumenta a deformao at rutura, para o PEAD foi verificada a situao inversa. Para o PP
no foi possvel estabelecer uma relao clara ente a presso de injeo e a deformao do
corpo de prova no ensaio de trao.
O Quadro 4.13 apresenta de uma forma resumida as concluses observadas nos grficos
tenso-deformao, indicando os valores de tenso mxima e deformao na rutura obtidos
para cada material.
Quadro 4.13 Valores de tenso mxima (M) e deformao na rutura (B)
Deformao na rutura (B) [%]

Tenso mxima (Valores mdios)
Polmero
(M) [MPa] Grupo I Grupo II Grupo III
(400 bar) (700 bar) (900 bar)
PEAD 25,520,62 151,0 132,0 117,0
PP 37,252,07 22,0 21,0 22,0
ABS 40,250,53 3,6 4,9 6,7
Como era esperado, devido s caracteristicas inerentes a cada polmero, o PEAD o aquele
que se destaca pela elevada deformao at a rutura (% de deformao superior a 100 %), o
PP apresenta deformao na rutura na ordem dos 20 % e o ABS uma deformao inferiore a
10 %.
Quanto aos valores de tenso mxima, so da ordem dos obtidos nos ensaios realizados com
diferentes velocidades e so aproximadamente os valores indicados na ficha tcnica dos
polmeros.
4.3. Ensaio de Dureza

A dureza de um material pode ser descrita como a sua resistncia deformao por
penetrao de outro corpo. uma propriedade bastante complexa que depende do mdulo de
elasticidade, da tenso de cedncia e do encruamento do material. No existe um mtodo
universal de determinao de dureza e cada mtodo focaliza um ou outro fator que contribui
para a dureza de uma classe especfica de materiais
Os mtodos de determinao de dureza mais utilizados em materiais polimricos so o ensaio

de dureza Rockwell (principalmente as escalas L, M e R), o ensaio de dureza Shore (escalas
Shore A e Shore D) e o ensaio de dureza Ball Indentantion. Todos estes mtodos medem a
resistncia do material penetrao de um indentador, mas os resultados do ensaio Rockwell
no so comparveis com os dos outros dois, visto que o o primeiro determina a dureza

medindo a profundidade de penetrao aps recuperao elstica do corpo de prova, enquanto

os ensaio Shore e Ball Indentation medem a profundidade de penetrao sob carga.
Todos estes mtodos de medio de dureza tm procedimentos normalizados: o mtodo de

ensaio de dureza Rockwell definido pela norma ISO 2039-2, o mtodo Shore definido pela
norma ISO 868, enquanto o ensaio Ball Indentation definido pela norma ISO 2039-1.
4.3.1. A Mquina de Ensaio de Dureza
A mquina de ensaio de dureza utilizada neste trabalho foi uma EmcoTest M4C G3 (Figura
4.27) pertencente ao Departamento de Engenharia Mecnica do Instituto Superior de
Engenharia de Coimbra (DEM/ISEC). Este equipamento est vocacionado para vrios tipos
de ensaio de dureza, nomeadamente o ensaio Ball Indentation. Neste ensaio utilizado um
indentador esfrico em carboneto de tungestnio, com 5 mm de dimetro,. A dureza
calculada a partir da profundidade da impresso produzida pelo indentador no material em
estudo, sob a aco de uma determinada carga. Neste equipamento a carga selecionada pelo
operador, entre as vrias cargas indicadas na norma (ISO 2039-1). A profundidade da
impresso diretamente registada no ecr da mquina.
a) b)
Figura 4.27 a) Mquina de ensaios de dureza utilizada no trabalho b) Ecr da mquina com
informao da profundidade da impresso z
4.3.2. A Norma do Ensaio de Dureza Ball Indentation
Tendo em conta os materiais termoplsticos estudados e o equipamento disponvel para

realizar estes ensaios, a dureza foi determinada segundo a norma ISO 2039-1: Plastics
Determination of hardness, Part 1: Ball indentation method.
Conforme referido na norma, aplicada sobre o indentador uma pr-carga (F0), de 9,8 N, a
que se segue a aplicao de uma carga de ensaio (Fm). A carga de ensaio pode ter o valor de
72
49 N, 132 N, 358 N ou 961 N, sendo escolhida de modo a que a profundidade de penetrao

do indentador no corpo de prova, por efeito desta carga, se situe entre 0,15 mm e 0,35 mm. A
carga Fm dever ser aplicada em 2 ou 3 segundos e mantida durante 30 segundos, tal como
ilustra o grfico da Figura 4.28.
Figura 4.28 Ensaio de dureza Ball Indentation (ULTTC, 2012)
Para determinar a dureza do corpo de prova tem de se calcular previamente a carga reduzida
(Fr) atravs da equao 4.11, onde Fm a carga de ensaio (em newtons), h1 a profundidade
da impresso (em milmetros) medida sob ao da carga de ensaio, h2 a deformao (em
milmetros) do equipamento em carga, hr a profundidade reduzida da impresso, cujo valor
de 0,25 mm, e uma constante com o valor de 0,21.
= (4.11)
( )
A deformao do equipamento (h2) determinada experimentalmente utilizando como corpo

de prova um bloco de cobre macio e difere para cada carga de ensaio aplicada. Para a
mquina em questo obteve-se um valor de 14,8 m para uma carga de ensaio de 132 N e
23,5 m para uma carga de ensaio de 358 N.
O valor de dureza Ball Indentation (HB), expresso em N/mm2, ser finalmente determinado
pela equao 4.12, onde d o dimetro do indentador esfrico (em milmetros), ou seja,
5 mm.
= (4.12)

4.3.3. Clculo da Dureza
Na realizao dos ensaios de dureza utilizaram-se corpos de prova dos trs polmeros
estudados (PEAD, PP e ABS), tendo sido executados 7 ensaios para cada presso de injeo
(grupos I, II e III).

Estes ensaios foram executados na zona de amarrao dos corpos de prova para ensaios de
trao. Para cada polmero e cada presso de injeo, foi lida diretamente no equipamento a
profundidade de impresso no corpo de prova), sendo os resultados obtidos apresentados no
Quadro 4.14.
Quadro 4.14 Valores da profundidade de impresso (h1) [m]
Polmero Grupo I Grupo II Grupo III Valor mdio de h1
PEAD 268,313 322,628 303,137 298,0

PP 199,08 193,821 191,226 194,7
ABS 277,823 285,618 298,921 287,4
Com as profundidades de impresso obtidas, podem-se utilizar as equaes 4.11 e 4.12 para
determinar a dureza dos corpos de prova, cujos valores se apresentam no Quadro 4.15.
Quadro 4.15 Valores de dureza Ball Indentation (HB) [N/mm2]
Polmero Grupo I Grupo II Grupo III Valor mdio de Diferena mxima de HB

HB entre os grupos [%]
PEAD 35,81,4 27,72,4 31,73,4 31,7 22,6

PP 57,11,7 60,98,7 65,96,8 61.3 13,4
ABS 104,17,4 95,47,3 93,25,0 97,6 10,5
O Quadro 4.16 apresenta os valores de dureza determinados experimentalmente, em

comparao com o valor mencionado na ficha tcnica do polimero, para o caso do ABS, ou os
valores tipicos de dureza , para o caso do PEAD e do PP, por estes no serem mencionados
nas fichas tecnicas.
Quadro 4.16 Valores experimentais de HB vs. valores da ficha tcnica

HB [N/mm2] HB [N/mm2]
Polmero Determinado Mencionado na Diferena [%]
experimentalmente ficha tcnica
PEAD 31,7 35,0* 9,4
PP 61,3 80,0* 23,3
ABS 97,6 99,0 1,4
* Valores tpicos para estes polmeros, meramente indicativos
74
As principais concluses obtidas a partir dos ensaios de dureza so as seguintes:
De acordo com as propriedades mecnicas expectveis para cada polmero e

usualmente referidas na literatura, a dureza do PEAD a mais baixa entre de entre os
trs termoplsticos estudados, sendo que o ABS apresenta o valor de dureza mais
elevado.
No caso do PP, verifica-se que o aumento da presso de injeo est associado a um

aumento da dureza registada.
No caso do ABS, com o aumento da presso de injeo regista-se uma diminuio da

dureza, situao inversa verificada para o PP.
Ao contrrio do PP e ABS, para o PEAD no foi possvel estabelecer uma relao

clara entre o aumento da presso de injeo e a dureza.
de salientar que a ficha tcnica do ABS indica uma dureza de 99,0 N/mm2, sendo o
valor obtido experimentalmente muito prximo deste, com uma diferena de apenas
1,4 %.
4.4. Ensaio de Impacto

O ensaio de impacto utilizado para caracterizar o comportamento dctil-frgil dos materiais.
A carga aplicada ao corpo de prova de forma brusca, sendo o impacto obtido por meio da
queda de um martelo ou pndulo, de uma altura determinada, conforme ilustrado na Figura
4.29.
Figura 4.29 Princpio de funcionamento da mquina de ensaio de impacto
O pndulo elevado a uma certa posio onde adquire uma energia inicial. Ao ser libertado
encontra no seu percurso o corpo de prova, provocando-lhe a fratura. A sua trajetria continua
at certa altura, que corresponde posio final, onde o pndulo apresenta uma energia final.

A diferena entre a energia inicial e a final corresponde energia absorvida pelo material no
processo de fratura.
A energia absorvida, Ec, pode ser determinada pela equao 4.13, onde m a massa do
martelo, g a acelerao da gravidade, h a altura inicial e h a altura final.
= ( ) (4.13)
A massa do martelo, a altura inicial e a acelerao da gravidade so conhecidas. A nica

varivel desconhecida a altura final, que obtida pelo ensaio.
Neste ensaio determinada a tenacidade, normalmente em corpos de prova entalhados. Diz-se

que se determina a tenacidade fratura dinmica ou simplesmente tenacidade ao impacto.
Trs fatores principais contribuem para o surgimento de fratura frgil em materiais que so
normalmente dcteis temperatura ambiente, como o caso dos termoplsticos:
Existncia de um estado triaxial de tenses, que pode se introduzido pela presena de
um entalhe;
Baixas temperaturas;
Taxa ou velocidade de deformao elevada.
De acordo com a resistncia ao impacto, os principais termoplsticos so classificados do

seguinte modo:
1 - Frgeis, mesmo sem entalhe,

Ex.: PS, PMMA, PA66 + fibra de vidro;
2 - Dcteis (resistentes) sem entalhe, porm frgeis com entalhes suaves,

Ex.: PP, PVC rgido, POM, PET;
3 - Dcteis sem entalhe, porm frgeis com entalhes agudos,
Ex.: PEAD, PA66 (seco), PP (copolmero), PPO, PC (alguns), ABS (alguns);
4 - Dcteis em todas as condies,
Ex.: ABS, PEBD, PA66 (hmido), PTFE, PC (alguns).
De referir ainda que difcil aplicar a mecnica da fratura linear elstica aos plsticos como
aplicada aos metais e aos cermicos, devido a fatores como: viscoelasticidade, orientao das
cadeias moleculares, nmero de ligaes cruzadas.
4.4.1. A Mquina de Ensaio de Impacto
A mquina de ensaio de impacto utilizada neste trabalho foi uma Ceast Code 6545/000
(Figura 4.30), pertencente ao Grupo de Tecnologia do Departamento de Engenharia Mecnica
da Universidade de Coimbra (DEM-UC). Este equipamento est vocacionado para o ensaio de
76
materiais polimricos e permite utilizar martelos com diferentes massas, de modo a adequar a
energia disponvel energia absorvida pelo material em estudo. Neste equipamento a leitura
da energia absorvida diretamente realizada num mostrador digital.
Figura 4.30 Mquina de ensaios de impacto utilizada no trabalho
4.4.2. A Norma do Ensaio de Impacto Charpy
Tendo em conta o tipo de corpo de prova de impacto injetado e em funo do equipamento

disponvel, para realizar estes ensaios foi seguida a norma ISO 179-1: Plastics
Determination of Charpy impact properties, Part 1: Non-instrumented impact test.
A resistncia ao impacto em corpos de prova Charpy com entalhe (acN) deve ser determinada
pela equao 4.14, onde Ec a energia absorvida na rutura, h espessura do corpo de prova e
bN a largura do corpo de prova at ao fundo do entalhe (Figura 4.31).
= 10 (4.14)


Figura 4.31 Geometria e dimenses do corpo de prova Charpy com entalhe, conforme
norma ISO 179-1
No que diz respeito geometria do entalhe, a norma prev a possibilidade de trs tipos
diferentes, em que a diferena reside no raio na extremidade do entalhe, conforme se pode
observar na Figura 4.32.
Figura 4.32 Tipo de entalhe do corpo de prova de impacto previsto na norma ISO 179-1
4.4.3. O Corpo de prova Charpy Injetado
Os corpos de prova utilizados no decorrer deste trabalho tinham um entalhe do tipo C (Figura
4,32), verificando-se que algumas das suas dimenses no esto de acordo com a norma,
como possvel observar no Quadro 4.17, que compara as dimenses dos corpos de prova
utilizados neste trabalho (sem considerar a contrao resultante do processo de injeo) com
as dimenses indicadas pela norma ISO 179-1.
Quadro 4.17 Dimenses do corpo de prova vs. dimenses indicadas na norma

Valores medidos no Dimenses indicadas
Dimenses
molde [mm] na norma [mm]
l 130 80,02,0
h 4 4,00,2
b 13 10,00,2
bN 10 8,00,2
78
Mais uma vez, foi utilizado um corpo de prova em que as dimenses no esto de acordo com
a norma, porque eram as dimenses que tinha o nico molde de que dispnhamos para a
injeo de corpos de prova de impacto. Contudo, importante chamar ateno que o facto
de ter sido utilizado um corpo de prova com um valor de l, b e bN diferentes do previsto na
norma, no afeta a interpretao dos resultados, desde que esse facto seja tido em
considerao no clculo da energia absorvida no impacto.
Durante o ensaio, o corpo de prova apoiado em 2 suportes que distam entre si 40 mm, sendo
o contacto do gume do martelo efetuado na direo do entalhe, mas no lado oposto (Figura
4.33).
Figura 4.33 Corpo de prova de impacto apoiado, antes de ocorrer o impacto do martelo
4.4.4. Clculo da Resistncia ao Impacto
Na realizao destes ensaios utilizaram-se corpos de prova dos trs polmeros estudados
(PEAD, PP e ABS), tendo sido executados 5 ensaios para cada presso de injeo (grupos I, II
e III). Todos os corpos de prova foram medidos com um micrmetro milesimal, tendo sido
montado no equipamento o martelo com 2 joules de energia disponvel.
Para cada polmero e cada presso de injeo, foi lida diretamente no equipamento a energia
absorvida na fratura do corpo de prova, sendo os valores obtidos apresentados no Quadro
4.18.
Quadro 4.18 Valores de energia absorvida (Ec) [J]
Polmero Grupo I Grupo II Grupo III Valor mdio de Ec
PEAD 0,500,08 0,470,04 0,440,03 0,47

PP 0,280,01 0,300,5 0,460,02 0,35
ABS 1,070,04 0,970,02 1,100,05 1,05
Com os valores mdios de energia absorvida obtidos nos ensaios de impacto e depois de
medir os corpos de prova de cada grupo para os diferentes polmeros podemos utilizar a

equao 4.14 indicada na norma ISO 179-1 para determinar a resistncia ao impacto (Quadro
4.19).
Quadro 4.19 Valores de resistncia ao impacto (acN) [KJ/m2]

Valor de acN
Polmero Grupo I Grupo II Grupo III mencionado na Diferena mxima de acN
entre os grupos [%]
ficha tcnica
PEAD 14,002,33 13,161,33 12,320,96 No indicado 12,0
PP 7,720,16 8,251,62 12,690,48 3* 39,0
ABS 27,931,19 25,320,65 28,721,50 19* 11,8
* Entalhe de tipo A
As principais concluses obtidas a partir dos ensaios de resistncia ao impacto so as

seguintes:
Tal como seria de esperar, de acordo com as propriedades mecnicas expectveis para
cada polmero e usualmente apresentadas na literatura, a resistncia ao impacto do PP
a mais baixa entre os trs termoplsticos estudados, sendo que o ABS apresenta o
maior valor.
Para o PEAD possvel afirmar que o aumento da presso de injeo est associado a
uma diminuio da resistncia ao impacto registada.
de salientar que enquanto no caso do PEAD, medida que aumenta a presso de

injeo diminui a resistncia ao impacto, para o PP foi verificada a situao inversa.
Ao contrrio do PEAD e PP, para o ABS no foi possvel estabelecer uma relao
clara entre o aumento da presso de injeo e a resistncia ao impacto.
Os valores determinados experimentalmente diferem significativamente dos valores

mencionados nas fichas tcnicas do fabricante. A explicao para estes resultados
deve-se certamente ao facto das condies de processamento serem diferentes, e
porque o corpo de prova utilizado tinha um entalhe do tipo C, enquanto o fabricante
fornece apenas os valores da resistncia ao impacto medidos em corpos de prova com
entalhe do tipo A.
80
CAPTULO 5
5. CONCLUSO
Este trabalho centra-se no processo de injeo de diferentes tipos de termoplsticos,

caracterizao do respetivo comportamento mecnico e estudo da influncia da presso de
injeo nas suas propriedades.
Para tal recorreu-se a um procedimento experimental, em que foram produzidos corpos de

prova de trs polmeros termoplsticos (PEAD, PP e ABS), utilizando diferentes presses de
injeo, de modo a poder avaliar o efeito deste parmetro nas propriedades mecnicas dos
polmeros selecionados.
No mbito do procedimento experimental, e aps produo dos corpos de prova, foram

realizados ensaios de caracterizao mecnica dos diferentes polmeros para cada uma das
condies de processamento utilizadas, que forneceram os resultados necessrios para
concluir o seguinte:
Os valores determinados experimentalmente para as propriedades mecnicas

analisadas, so muito prximos dos valores mencionados nas fichas tcnicas dos
fabricantes.
Para o PEAD constata-se que o aumento da presso de injeo se traduz em:

Diminuio da deformao mxima;
Diminuio da resistncia ao impacto.
Para o PP, verifica-se que o aumento da presso de injeo origina:

Aumento dureza;
Aumento da resistncia ao impacto.
Finalmente, para o ABS, com o aumento da presso de injeo observa-se:

Aumento da deformao mxima
Diminuio da dureza
Para nenhum dos polmeros possvel relacionar uma variao clara do mdulo de
elasticidade e da tenso mxima com a presso de injeo utilizada.
Da anlise das propriedades mecnicas obtidas para os diferentes termoplsticos estudados

pode-se concluir que o comportamento do PEAD e do ABS marcadamente antagnico em
grande parte dessas propriedades. Recorde-se como melhor exemplo o efeito da presso de
injeo na deformao atingida na rutura.
Embora no seja simples explicar em detalhe o efeito observado para cada polmero,
provvel que este efeito esteja fortemente relacionado com o facto da taxa de cristalinidade do

Concluso
PEAD e do ABS serem muito diferentes. Com efeito, relembra-se que enquanto o PEAD
dos polmeros com maior taxa de cristalinidade, o ABS totalmente amorfo.
No caso do PP, este apresenta um comportamento que ora se assemelha a um ou a outro

polmero. Este efeito poder estar relacionado com o facto deste polmero apresentar uma
percentagem de amorfismo significativa, e por esse motivo em algumas das propriedades a
percentagem de parte amorfa ter maior influncia e noutros casos a percentagem de parte
cristalina ser determinante.
82
CAPTULO 6
6. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
Beaumont, J.P. (2007). Runner and Gate Designer Handbook: Tools for Successful Injection
Molding. Carl Hanser Verlag, 2nd Ed., Munich
Caetano, Mrio J.L. (2012). http://www.ctb.com.pt/?page_id=877. Cincia e Tenologia da

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CENTIMFE (2005). Curso de tecnologias de matrias plsticas - Moldao por injeco.

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Couto, Roberto Jorge Amaral (2008). Estudo de implementao do mtodo smed e do mtodo
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Cunha, A. (2003). Moldao por Injeco e Materiais Plsticos. Manual do Projectista para
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Demar (2010). http://www.demar.eel.usp.br/polimeros.
Dominick V. Rosato; Donald V. Rosso; Marlene G. Rosato (2000). Injection Molding

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Fischer, J.M. (2003). Handbook of Molded Part Shrinkage and Warpage. Plastics Design
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Harper, C.A. (2000). Modern Plastics Handbook. McGraw-Hill, USA.
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ISO (1993). Plastics Determination of tensile properties, Part 2: Test conditions for
moulding and extrusion plastics. ISO 527-1: 1993, International Organization for
Standardization, Geneva.
ISO (2000). Plastics Determination of Charpy impact properties, Part 1: Non-instrumented

impact test. ISO 179-1: 2000, International Organization for Standardization, Geneva.
ISO (2001). Plastics Determination of hardness, Part 1: Ball indentation method. ISO
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Smith, W.F. (1998). Princpios de Cincia e Engenharia dos Materiais. McGraw-Hill

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ULTTC (2012). http://www.ulttc.com/en/solutions/test-methods/mechanical/ball-indentation

.html. UL Thermoplastics Testing Center, (pgina internet oficial), Alemanha.
84

Tese Mest Ricardo-Pinto

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Departamento

Injeo e Caracterizao do Comportamento

Trabalho apresentado para a obteno do grau de Mestre em

Instituto Politcnico de Coimbra

Coimbra, setembro 2012

Ao Doutor Fernando Simes tenho a agradecer a orientao cientfica, o incentivo, a

Ao Engenheiro Carlos Rebelo, meu coorientador cientfico, pelos conhecimentos valiosos e

Ao Engenheiro Joo Paulo, do Laboratrio de Ensaios de Desgaste & Materiais do Instituto

Ao Professor Doutor Altino Loureiro do Grupo de Tecnologias do Departamento de

Um agradecimento muito especial minha namorada Margarida por me ter acompanhado

minha irm Raquel e a minha me pelo apoio e compreenso.

Ricardo Jorge Ferreira Pinto i

Este trabalho apresenta um estudo experimental do processo de injeo dos termoplsticos

A caracterizao do comportamento mecnico dos polmeros selecionados, nas diferentes

Os resultados da caracterizao dos materiais utilizados esto de acordo com as respetivas

Palavras-chave: Injeo de termoplsticos; PEAD; PP; ABS; Propriedades mecnicas.

Ricardo Jorge Ferreira Pinto iii

Keywords: Injection of thermoplastics; HDPE; PP; ABS; Mechanical properties.

Ricardo Jorge Ferreira Pinto v

CAPTULO 1 - INTRODUO ............................................................................................................ 1

1.1. Moldagem de Polmeros Termoplsticos por Injeo ................................................................................... 1

CAPTULO 2 - INJEO DE TERMOPLSTICOS .................................................................. 5

2.1. Breve Introduo Histrica ............................................................................................................................ 5

CAPTULO 3 - MATERIAIS POLIMRICOS TERMOPLSTICOS ............................. 27

3.1. Classes de Materiais Polimricos ................................................................................................................ 27

CAPTULO 4 - PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL E RESULTADOS ..................... 41

4.1. O Processo de Injeo .................................................................................................................................. 41

Ricardo Jorge Ferreira Pinto vii

4.2.4. Dimenses dos Corpos de Prova ................................................................................................... 57

CAPTULO 5 - CONCLUSO ............................................................................................................ 81

CAPTULO 6 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .............................................................. 83

Figura 2.1 Ciclo de moldagem (Cunha, 2003) .................................................................................................. 6

Ricardo Jorge Ferreira Pinto ix

Ricardo Jorge Ferreira Pinto xi

Tabela 2.1 Principais condies de injeo (Cunha, 2003) ............................................................................... 22

L Incremento de distncia entre amarras

Ricardo Jorge Ferreira Pinto xiii

P-v-T Presso, volume e temperatura

Ricardo Jorge Ferreira Pinto xv

Neste captulo introdutrio faz-se uma breve descrio do processo de moldagem de

1.1. Moldagem de Polmeros Termoplsticos por Injeo

um processo de grande versatilidade geomtrica e dimensional, facilmente automatizvel,

Os equipamentos bsicos para a moldagem por injeo so a mquina de injeo e o molde. A

1.2. Materiais Selecionados para Estudo

Ricardo Jorge Ferreira Pinto 1

embalagem, calado e mdico-hospitalar. Pode-se dizer que a sua aplicao virtualmente

A seleo de um material termoplstico para uma determinada aplicao tem em conta um

Para a realizao deste trabalho houve a preocupao de selecionar polmeros termoplsticos

Tendo em considerao estes fatores, foram selecionados para estudo os seguintes

Assim, definiram-se como objetivos especficos do trabalho:

Produo de corpos de prova normalizados utilizando diferentes de injeo, para a

Realizao de ensaios de trao para determinar o mdulo de elasticidade em todos os

Realizao de ensaios de trao para verificar a influncia da velocidade de ensaio nas

Realizao de ensaios de trao para verificar a influncia da presso de injeo nas

Execuo de ensaios de dureza em todos os termoplsticos produzidos com diferentes

Execuo de ensaios de resistncia ao impacto em todos os termoplsticos produzidos

Extrao de concluses dos ensaios realizados.

1.4. Organizao do Trabalho

No Captulo 2, efetuada uma reviso bibliogrfica sobre a moldagem por injeo de

O Captulo 3 essencialmente dedicado caracterizao dos materiais polmricos

No Captulo 4 faz-se a descrio detalhada do procedimento experimental e so analisados os

O Capitulo 5 apresenta as principais concluses retiradas do trabalho desenvolvido.

Finalmente, no Captulo 6 enumera-se a bibliografia consultada para realizao deste trabalho.

Ricardo Jorge Ferreira Pinto 3