Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
INTRODUO
No de hoje que melhorias na manufatura so essenciais para que os resultados de
uma organizao sejam satisfatrios. Este talvez seja o principal motivo que est tornando o
Sistema Toyota de Produo (STP) to conhecido e to utilizado, hoje em dia, nas empresas.
O STP tem como objetivo principal aumentar a eficincia da produo pela eliminao
consistente e contnua de desperdcios (OHNO, 1997), levando, assim, a empresa a torna-se
mais competitiva, produzindo mais e consumindo menos recursos. Para conseguir
transformar um processo de produo empurrada em um processo enxuto (puxado),
necessrio fazer o uso de algumas ferramentas que foram criadas na Toyota (OHNO, 1997).
O objetivo destas ferramentas de eliminar ao mximo tudo que no agrega valor ao
produto. Visando tornar simples e rpidas as atividades de programao e controle do sistema
de produo em lotes, foi desenvolvido na dcada de 60 pelos engenheiros da Toyota, o
Sistema Kanban. Este sistema foi projetado para ser usado dentro do contexto da filosofia
just-in-time, cuja funo primordial utilizar o mtodo de puxar as necessidades de
produo e, portanto, se opor ao sistema de produo tradicional, onde se empurra a
produo.
Outra ferramenta do STP, o Mapeamento do Fluxo de Valores, pode ser
implementada antes do Kanban. Esta uma ferramenta que utiliza papel e lpis e ajuda a
enxergar e entender o fluxo de material e de informao na medida em que o produto segue o
fluxo de valor (ROTHER & SHOOK, 1998).
O objetivo deste artigo descrever passo-a-passo de um projeto de aplicao do
Sistema Puxado Kanban em uma empresa do setor metal-mecnico do Estado, que
apresentava grande potencial para eliminar desperdcios de materiais, movimentaes,
transporte, no-conformidades, entre outros.
Para alcanar o objetivo proposto foi realizado, primeiramente, uma pesquisa
bibliogrfica abordando os principais conceitos relacionados Kanban, fluxo de valor, takt
time, desperdcios, entre outros.
Atravs de visitas tcnicas e treinamentos foi capacitado um grupo de trabalho da
empresa responsvel pela aplicao das ferramentas do STP. Este grupo utilizou o mtodo de
pesquisa-ao. Optou-se por iniciar este trabalho onde existiam os maiores custos relacionados aos
desperdcios localizados em uma das famlias de produtos da empresa. Esta famlia representa o
produto de 2 maior rentabilidade da rea fabril, as latas de 3,6 litros.
Este trabalho se divide da seguinte forma: primeiramente descreve as principais
tcnicas do STP e aps, como proceder para a realizao do mapeamento do fluxo de valores
e implementar o Kanban; na seqncia, apresenta o estudo de caso; e finalmente, comenta os
resultados obtidos.
D D
N = Tprod (1 + S ) + Tmov (1 + S )
Q Q
Kanban Kanban
de de
Produo Movimen-
Onde: tao
O takt time o espao de tempo no qual uma unidade de produto deve ser produzida
para atender a demanda do cliente em um determinado perodo (BLACK, 1991).
Segundo Tapping et al (2002), takt uma palavra alem para uma batida ou ritmo
musical. Ento takt time ou takt zeit (tempo takt) significa a batida da demanda do cliente,
isto , a taxa com que a empresa deve produzir para atender a demanda. O takt time
determinado pela equao:
takt time = tempo de operao efetiva diria
quantidade de produo requerida diariamente
Supondo-se que a demanda do cliente de 8400 peas por ms e trabalha 20 dias por
ms, ento a quantidade de produo diria 420 peas/ms. Supondo-se agora que o tempo
de produo dirio 480 minutos e descontando paradas resultam 420 minutos/dia ou 25200
segundos/dia de efetiva produo. Logo:
takt time = 25200/420 = 60 segundos.
Neste caso a cada 60 segundos uma pea deve ser produzida. Este o tempo limite que cada
operao deve fazer uma pea. Se cada operao enviar para a operao subseqente uma
pea a cada 60 segundos, tem-se uma produo nivelada e contnua, atendendo o cliente.
importante observar que para uma produo variada com pequenos lotes objetiva-se
produzir e entregar os lotes nas quantidades e seqncias demandadas pelos clientes. A
produo diferente do takt time implica em produzir maiores ou menores quantidade
demandadas e poder afetar o desempenho no atendimento de prazos. O cliente poder
receber uma quantidade maior do que demandou para um determinado produto e quantidade
menor para o outro produto.
Aps ser calculada a demanda diria dividi-se o tempo disponvel, em segundos, por
turno pela demanda por turno. O tempo disponvel por turno, descontando-se o tempo
30780 s / turno
takt time = = 2,37 s / lata
12997 latas / turno
disponvel para almoo e outras concesses (intervalos), de 8,55 horas, que em segundos
igual a 30.780 segundos, a cada turno. Dividindo-se, portanto, esse valor pela demanda diria
(que igual a demanda por turno, j que esse setor funciona apenas em um turno) chega-se
ao takt time:
O takt time encontrado foi de 2,37 segundos, o que significa dizer que a cada 2,37s o
cliente final solicita uma nova lata de 3,6L. Os tempos de ciclo foram calculados da seguinte
maneira:
- Litografia: sendo a velocidade mdia de passe na litografia de 3600 folhas/hora, o nmero
mdio de passadas/folha igual a 4, e o nmero de peas /folha, igual a 4, tem-se que o tempo
de ciclo da litografia igual a 1 segundo.
- Estamparia: Os tempos de ciclo do corte e estamparia/estufa, e linha de montagem foram
obtidos por cronometragem e seus valores so 1,78 segundos; 0,60 segundos, e 2,3 segundos,
respectivamente.
No Grfico 1 so mostrados as etapas do processo produtivo e seus respectivos
tempos de ciclo e o takt time do cliente. A fase de montagem, mesmo consistindo de diversas
etapas, foi considerada como sendo uma s, ou seja, somente uma caixa de processo e apenas
uma caixa de informao lhe foram atribudas, pois as mquinas esto ligadas por meio de
esteira. Na (figura 3) feita a comparao entre os tempos de ciclos encontrados e o tempo
takt do cliente.
Tempos de ciclo X takt time 2,37
2,5
Tempo(s)
2
1,5
1 1,78 0,6 2,3
0,5 1
0
Litografia
montagem
Corte/Esta
Estufa
Linha de
mparia
Etapas
Tempo de ciclo (s) Takt time(s)
Feito isto, foi calculado em seguida o lead time de todos os processos e depois
somados para saber qual o lead time total de produo. Inicialmente foi feita a contagem do
estoque de folhas que seriam usadas para fazer as partes da lata. Depois disso feita a diviso
das quantidades de estoques que foram encontradas pelo valor da demanda diria que foi
previamente calculada. Os componentes que formam a lata de 3,6 l. so: Corpo + Fundo,
Tampa e Argola. Sendo que, para efeito de levantamento de dados foi contemplado somente
o componente argola, no mapeamento de fluxo, pois o mesmo apresenta os estoques e
tempos mais elevados que os demais, verificados previamente. Somando-se todos os lead
times chega-se ao lead time de produo, que ser aproximadamente igual a 30,00 dias.
RESULTADOS
Foi implementado o kanban tipo contenedor, funcionando da seguinte forma: A
autorizao de produo realizada na medida que o caixote for esvaziado.
Abaixo temos o mapeamento do Fluxo de Valor Futuro (figura 4), onde as principais
melhorias implementadas com este novo fluxo de valores so:
Como pudemos observar nas figuras, as melhorias tiveram grandes impactos, logo
que foram implementadas. Na figura seguinte (Figura 6), poderemos ver a situao anterior
de estoques de peas de preparao e a situao posterior a implantao do kanban
contenedor:
Fluxo da Movimentao do fornecedor Litografia para a linha de 3,6 litros Futura
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA