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Centro de Tecnologia
Departamento de Engenharia Mecnica e de Produo
Apostila
Processos de Fabricao
3 LAMINAO ........................................................................................................................................23
4 FORJAMENTO .....................................................................................................................................43
5 TREFILAO .......................................................................................................................................61
6 EXTRUSO ........................................................................................................................................... 75
7 ESTAMPAGEM .................................................................................................................................... 87
8 USINAGEM ........................................................................................................................................... 99
9 FUNDIO ..........................................................................................................................................111
11 SOLDAGEM ......................................................................................................................................155
iv Tecnologia Mecnica III
Figura 7.5 - Exemplo de produto fabricado com material metlico (nibus e terminal).
Introduo 3
Figura 7.6 Exemplos de peas com diferentes formas e tamanhos fabricadas com material
metlico.
Figura 7.13 Exemplos de produtos obtidos por processo de conformao mecnica (jarra e
bacia).
Os fornos que fundem o metal para fabricao inicial do lingote podem ser de diferentes
tipos, tais como fornos eltricos, fornos a gs e fornos a base de carvo mineral. A Figura 7.15
ilustra esquematicamente um forno a base de carvo mineral.
Os materiais ferrosos normalmente apresentam uma dureza e uma maior resistncia que
os materiais no-ferrosos. Enquanto que os metais ferrosos so geralmente mais fceis de se
deformar, facilitando o trabalho de conformao.
As propriedades mais comuns dos materiais metlicos so:
resistncia ruptura;
dureza;
tenacidade (capacidade de absorver energia na regio plstica);
resistncia ao impacto;
resistncia corroso;
resistncia ao desgaste.
8METALURGIA DA CONFORMAO PLSTICA
importante nesta fase inicial realizar alguns esclarecimentos. Neste sentido, os cristais
podem ser definidos como slidos formados pelo agrupamento de tomos em determinada
ordem, que se repete nas trs dimenses. Essa estrutura, de natureza peridica, forma uma
rede de pontos no espao denominado reticulado cristalino, onde cada parte e sua vizinhana
idntica as demais. Os pontos do reticulado localizam as posies dos tomos e a forma
geomtrica dessa disposio define a estrutura cristalina. A clula unitria de uma estrutura
cristalina o menor agrupamento de tomos que mantm a forma geomtrica do cristal e a
repetio desta clula nas trs direes, constitui o reticulado cristalino. importante salientar
que enquanto se pode imaginar um nmero infinito de estrutura cristalina s existem 14 tipos
possveis de reticulados cristalinos.
A maioria dos cristais metlicos se cristaliza nos sistemas denominados de cbico de
face centrada (CFC), cbico de corpo centrado (CCC) e hexagonal compacto (HC). A
Figura 8.1 ilustra esquematicamente estas clulas unitrias (CCC, CFC e HC).
Exemplos de solues:
Um corpo metlico que solicitado por uma tenso superior tenso limite de
escoamento; sofre uma deformao plstica. Basicamente, existem dois mecanismos
estruturais que podem estar presentes durante o processo de deformao plstica:
escorregamento e maclao.
Na maclao uma parte do cristal se inclina em relao outra a partir de um plano limite
das duas partes, denominado plano de maclao. Admitindo-se esse plano como espelho,
verifica-se que uma parte do cristal torna-se imagem gmea da outra parte.
No escorregamento, uma parte do cristal move-se em relao outra parte, segundo
determinados planos e direes cristalogrficas, conhecidos como planos e direes de
escorregamento. O escorregamento o principal mecanismo de deformao plstica.
A Figura 8.3 exemplifica os dois principais mecanismos de escorregamento.
A deformao plstica pelo mecanismo de escorregamento, ocorre segundo
determinados planos e direes, denominados sistemas de escorregamentos. O
escorregamento ocorre de acordo com trs critrios bsicos estabelecidos:
No HC, o plano basal com ndice (0001) com as direes da famlia <1120> que
geralmente formam as combinaes para o sistema de escorregamento. O nmero total de
sistemas de escorregamento 3.
No CCC as direes de maior densidade atmica so os da famlia <111> e os planos de
escorregamentos podem ser os da famlia {110}, {211} e {321}. O nmero total de sistemas de
escorregamento pode ser 12 ou 24, o que ir depender da combinao entre planos e
direes.
8.2.1. Discordncias
A tenso limite de escoamento de um cristal real bem menor que a do cristal terico
perfeito, principalmente devido presena de discordncias. A menor tenso necessria para
provocar a deformao plstica, decorre da facilidade apresentada pela discordncia em se
movimentar, pois para se movimentar, a discordncia exige apenas um pequeno rearranjo
atmico na vizinhana da regio onde se localiza.
Os dois principais tipos de discordncias so: discordncia em cunha e discordncia em
hlice. A Figura 8.4 apresenta uma ilustrao esquemtica da discordncia em cunha e da
discordncia em hlice.
Como pode ser visto pela Figura 8.7 e pela Figura 8.8, a discordncia em hlice
paralela ao seu vetor de Burgues e se movimenta em um plano de escorregamento
perpendicular ao vetor de Burgues.
Como j foi dito o encruamento ocorre para trabalhos de deformao plstica a frio. A
temperatura que define o limite superior para o trabalho a frio, temperatura de recristalizao,
no pode ser expressa com exatido, pois depende da composio qumica do material
metlico, da intensidade e velocidade de deformao decorrente. De uma maneira aproximada,
pode-se afirmar que essa temperatura inferior a metade da temperatura de fuso do metal.
Para condies prticas, a temperatura de recristalizao pode ser definida como a
temperatura na qual uma dada liga, num estado altamente trabalhado a frio, recristaliza-se
completamente em uma hora.
A energia interna acumulada pela deformao plstica depende da natureza do metal
considerado e da temperatura de trabalho, alm de outros fatores estruturais e operacionais. O
estado de trabalho a frio uma condio de maior energia interna do que o material no
deformado. Embora a estrutura celular de discordncias do material trabalhado a frio seja
mecanicamente estvel, ela no termodinamicamente estvel. Eventualmente o metal se
recupera e reverte-se para uma condio livre de deformao. O processo global conhecido
como recozimento.
A energia armazenada no trabalho a frio a fora matriz tanto para recuperao quanto
para a recristalizao. A fora matriz para o crescimento de gro a diminuio da energia livre
resultante da diminuio da rea de contornos de gro devido ao crescimento do mesmo.
a) Recuperao
b) Recristalizao
c) Crescimento de gros
A formao de textura pode ser benfica. Exemplos de utilizao das texturas: melhorar a
estampabilidade dos materiais, aproveitamento das propriedades elsticas em molas metlicas,
aproveitamento da propriedade de resistncia mecnica maior numa direo especfica e
reduo das perdas eltricas e magnticas em chapas de transformadores e mquinas
eltricas. Neste sentido, possvel afirmar que a textura deve ser considerada como um fator
do projeto nas operaes de fabricao e conformao.
9LAMINAO
AA
NN
BB
Pea
Pea
Ponto
Pontoneutro
neutro
NN Velocidade
Velocidade
Velocidade
dos
doscilindros
Velocidade
cilindros
Entrada
Entrada Sada
Sada
(A)
(A) (B)
(B)
A condio para que ocorra arraste da pea pelos cilindros dada pela Equao 3.1.
tg (3.1)
Na equao acima o ngulo de contato definido como o ngulo formado pelo arco de
contato tendo como vrtice a projeo do eixo dos cilindros (Figura 9.2).
Mantendo-se fixas as seguintes variveis: dimetros dos cilindros, material a laminar,
espessura inicial e as condies de atrito, a carga de laminao (P) pode ser expressa em
termos da espessura final (hf) pela Equao 3.2.
P = M (h f e ) (3.2)
onde:
M mdulo de rigidez do laminador
e abertura entre as superfcies cilndricas
P
hf = +e (3.3)
M
26 Tecnologia Mecnica III
Figura 9.5 Relao entre espessura da folha, carga de laminao e abertura entre os rolos.
Laminao 27
O processo de laminao pode ser conduzido a frio ou a quente, o que ir depender das
dimenses e da estrutura do material da pea especificada para o incio e final de
processamento.
Na laminao a quente, a pea inicial normalmente um lingote fundido (processado
previamente em lingotamento contnuo). A temperatura de trabalho situa-se acima da
temperatura de recristalizao do metal da pea, a fim de reduzir a resistncia deformao
plstica em cada passagem e permitir a recuperao da estrutura do metal, evitando o
encruamento para os passes posteriores. Dessa forma, a laminao a quente normalmente se
aplica em operaes iniciais (operaes de desbaste) onde so necessrias grandes redues
de sees transversais.
Na laminao a frio, a pea inicial para o processamento um produto semi-acabado,
previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho situa-se abaixo da
temperatura de recristalizao, o material da pea apresenta uma maior resistncia
deformao e um aumento dessa resistncia com a deformao (encruamento), no permitindo
com isso, intensidades elevadas de reduo de seo transversal. Um tratamento trmico de
recozimento entre uma e outra seqncia de passes, pode ser necessrio em funo do
programa de reduo estabelecido e das propriedades exigidas do produto final. Portanto, a
laminao a frio aplicada para as operaes finais (normalmente operaes de acabamento)
28 Tecnologia Mecnica III
9.3. Aplicaes
A seqncia de fabricao de perfis pode ser ilustrada por meio da Figura 9.11 e
Figura 9.12.
Laminao 31
Os laminadores podem ser classificados de acordo com o arranjo dos cilindros e os trs
tipos principais so os laminadores duo, trio e qudruo.
O laminador duo pode ser no reversvel e reversvel. No primeiro caso a pea
laminada somente em um sentido sendo obrigado a retornar por cima ou pelo lado para ser
submetida a uma nova prensagem. Na segunda situao, a pea pode ser laminada nos dois
sentidos (ida e volta). Como os laminadores duo reversveis possvel trabalhar peas
pesadas e/ou largas (blocos, tarugos, placas, vergalhes, etc.).
Como os laminadores duo reversveis exigem um equipamento auxiliar robusto para
inverter o sentido de rotao dos laminadores, foi projetada uma soluo alternativa atravs de
laminadores trios. Nestes, dois de seus cilindros, o superior e o inferior (maiores que o
intermedirio) so acionados por motores e o cilindro intermedirio se movimenta pela ao de
atrito (a movimentao da pea se d com a ajuda de uma mesa inclinada ou plataforma).
Para aproveitar a vantagem da necessidade de menor potncia para laminadores com
cilindros de pequeno dimetro e eliminar o problema da falta de rigidez, foi projetado o
laminador qudruo. O laminador qudruo utilizado para trabalho a quente e a frio de produtos
planos (chapas grossas e finas). So necessrios dois cilindros de encosto maiores que os
cilindros de trabalho, podendo ser todos acionados por motores. Em geral esses laminadores
so dispostos em srie, formando linhas de laminao contnuas.
A Figura 9.16 e a Figura 9.17 ilustram esquematicamente os laminadores duo, trio e
qudruo.
utilizada para diminuir a carga de laminao, sendo a trao de retrocesso mais efetiva que a
de avano.
A menor carga de laminao implica em um menor desgaste dos rolos e uma maior
uniformidade da espessura ao longo da largura da folha.
10FORJAMENTO
10.1. Introduo
Destaca-se que:
A bacia de rebarba tem duas funes: vlvula de escape para o excesso de material e
controle do escape do material, pois quanto mais fina a rebarba, maior ser a resistncia do
escoamento do material. Esta funo de controle de escape do material regula a presso e
proporciona um preenchimento adequado da cavidade da matriz. Entretanto, a rebarba no
deve ser muito fina, pois pode criar altas cargas de forjamento e proporcionar deformao ou
quebra da matriz.
As operaes de forjamento em matriz fechada podem ser classificadas de acordo com a
forma da pea em:
forjamento a partir de barras: geralmente utiliza barras de 2 m e com peso de 2 a 3 Kg.
Emprega-se para forjar peas pequenas e com peso mximo em torno de 0,3 Kg. A
50 Tecnologia Mecnica III
Diversos materiais metlicos podem ser forjados, tais como: aos-carbono, aos-liga,
aos para ferramentas, aos inoxidveis, ligas de alumnio, ligas de cobre e ligas de titnio.
A matria prima para forjamento normalmente um metal fundido ou laminado. O metal
laminado mais indicado que o fundido, pois possui estrutura mais homognea. A
classificao dos produtos forjados pode ser realizada em funo do processo aos quais foram
submetidos e da qualidade, particularmente dimensional do produto acabado. Assim sendo,
pode-se citar: forjados em matriz fechada, forjados em martelos e forjados em mquinas
forjadoras, forjados a quente e forjados a frio, forjados em diferentes nveis de preciso
dimensional, de acordo com normas internacionais convencionais.
Os defeitos que podem ser encontrados em peas forjadas so: falta de reduo, trincas
superficiais (devido concentrao excessiva de enxofre na atmosfera do forno), trincas nas
rebarbas, trincas internas, gotas frias, incrustaes de xidos e descarbonetao e queima.
As tenses residuais produzidas no forjamento (como um resultados das
heterogeneidades de deformao) so comumente bem pequenas, porque a deformao
ocorre normalmente na regio de transformao a quente.
O controle das variaes dimensionais das peas forjadas realizado de acordo com
algumas normas tcnicas nacionais e internacionais. A preciso das dimenses das peas
forjadas depende essencialmente dos procedimentos de fabricao, do estado de conservao
54 Tecnologia Mecnica III
das mquinas e das matrizes de forjamento, das dimenses (volume) do material da pea e
das caractersticas do material (forjabilidade).
importante salientar que:
d) Martelos de forjamento
Nos martelos, a fora provocada por um peso cadente, de forma que o impacto resulta
em deformao de metal a uma alta velocidade. Essa deformao ocorre principalmente nas
camadas superficiais da pea, o que pode ocasionar uma deformao irregular se os
parmetros do processo no forem bem ajustados.
Geralmente, uma pea forjada em martelos de forjamento com vrias pancadas
sucessivas. Um martelo de forjamento pode aplicar de 60 a 150 pancadas por minuto. Nos
martelos os tipos de acionamento utilizados empregam cintas, tbuas, cilindros pneumticos e
hidrulicos. Os trs tipos bsicos de martelo de forjamento so: martelos de queda livre,
martelos de dupla-ao e martelos de contra-golpe.
Para martelos de queda livre, o trabalho mximo (T) que pode ser transmitido pelo
sistema cadente pode ser dado pela Equao 1.
T=QxH (01)
T=(Q+F)xH. (02)
e) prensas de forjamento
Figura 10.25 Efeito do cobalto sobre algumas propriedades das matrizes de metal duro.
Forjamento 59
Os aos liga contm geralmente de 0,3 a 0,55% de carbono, com Cr, Ni, Mo, Va e W
como elementos de liga. Aos Cr-Ni e Cr-Ni-Mo possuem elevada tenacidade e so preferidos
na conformao de metais leves. Aos ligados ao tungstnio, em funo de sua elevada
resistncia a quente, so utilizados predominantemente no forjamento de ao em matriz.
11TREFILAO
11.1. Introduo
As barras mais finas, geralmente com dimetro inferior a 5 mm, passam a se denominar
de arames ou fios. Conceitua-se normalmente o produto como arame quando o seu emprego
para fins de construo mecnica (cabos, molas, etc.) e, como fio, no caso de aplicao para
fins eltricos (condutor eltrico).
Os fios podem ser classificados tambm em funo de seu dimetro e do tipo de metal
que o constitui. Para os fios de cobre, comum a classificao em fios grossos (2 a 5 mm), fios
mdios (0,5 a 2 mm), fios finos (0,15 a 0,5 mm) e fios capilares (<0,15 mm). Alm disso, os fios
podem ser ainda classificados em funo de seu emprego e dos tipos de revestimentos
plsticos ou metlicos aplicados.
Os principais defeitos dos produtos trefilados esto relacionados com a fieira (anis de
trefilao, marcas de trefilao, trincas, riscos, rugosidade elevada) e com o processamento da
matria prima e/ou produto trefilado (dimetro escalonado, fratura irregular com
Trefilao 65
estrangulamento, fratura com risco lateral, fratura com trinca aberta em duas partes, marcas na
forma de V e ruptura taa-cone). A Figura 11.7 mostra alguns defeitos que podem surgir em
funo da operao de trefilao.
Onde:
As mquinas de trefilar podem ser classificadas quanto ao modo com que exercem os
esforos em: mquinas de trefilar sem deslizamento e mquinas de trefilar com deslizamento.
As mquinas de trefilar sem deslizamento contm um sistema de trao do fio, para
conduzi-lo atravs do furo da fieira, constitudo de um anel tirante que primeiro acumula o fio
trefilado, para depois permitir o seu movimento em direo a segunda fieira. Nesta segunda
fieira, o fio passa tracionado por um segundo anel tirante que tambm acumula o fio trefilado. O
processo prossegue de igual modo para as fieiras seguintes, o que ir depender do sistema de
trefilao adotado (Figura 11.8).
o fio parte de uma desbobinadeira, passa por uma roldana e se dirige alinhado
primeira fieira;
na sada da fieira, o fio tracionado por um anel tirante, no qual ele d um certo
nmero de voltas, em forma de hlice cilndrica de passo igual ao dimetro do fio, de tal
modo que no incio da hlice, o fio fique alinhado com a primeira fieira e no fim da
hlice, com a segunda fieira;
Trefilao 67
Os materiais que normalmente so empregados para as fieiras so: o diamante, para fios
com dimetro menor ou igual a 2 mm e metal duro ( 95% de carboneto de tungstnio e 5% de
cobalto) para fios com dimetro superior a 2 mm. As fieiras de metal duro so constitudas de
um ncleo de metal duro e um suporte de ao. Alm de fornecer rigidez, esse suporte de ao
facilita a dissipao de calor da ferramenta.
Na fabricao da fieira de diamante, deve-se tomar o cuidado de, quando realizar a
furao, o eixo do furo coincidir com a direo de maior resistncia mecnica do diamante
(Figura 11.15). O diamante incrustado num suporte e este suporte colocado num montante
metlico para dar maior rigidez e facilitar a dissipao de calor. O desgaste da fieira se d de
maneira no uniforme ao longo de seu perfil: a intensidade de desgaste menor no meio,
maior na sada e muito maior na entrada.
O controle dos produtos de trefilao difcil de ser realizado principalmente pelo fato
das pequenas sees do produto (caso dos fios finos) e das elevadas velocidades de trabalho.
As tcnicas experimentais de aplicao mais imediatas para controle do processo/produto so
as tcnicas convencionais de ensaios mecnicos, ensaios metalogrficos e verificao
metrolgica (dimetros, ovalizaes e defeitos).
Para o caso das fieiras, o controle da dimenso do furo feito pelo mtodo indireto, ou
seja, realizado verificando as dimenses de um fio passando pela fieira. Em condio de
laboratrio, emprega-se para esse controle, o mtodo da pesagem do fio ou o mtodo da
medio da resistncia eltrica, antes e aps a passagem de um comprimento conhecido. Em
condies industriais, pode-se utilizar micrmetros, comparadores ou microscpio pticos.
A tolerncia de fabricao do furo na fieira da ordem de micro para o dimetro nominal
e da metade dessa tolerncia para ovalizao do furo e, quase sempre de sinal negativo
(reduo da seo).
Com relao s tenses residuais, importante destacar que para pequenas redues
(1%):
A Figura 11.16 ilustra a variao da tenso residual em funo da reduo da rea por
trefilao.
Figura 11.16 Tenso residual longitudinal em funo da reduo de rea por trefilao.
O ngulo timo da fieira para resultar em mnima fora, aumenta com o aumento da
reduo.
As velocidades de trefilao para barras variam de cerca de 10 a 100 m/min. Existem
disponveis no mercado, bancadas de trefilao com capacidade para 135000 Kgf de
fora de arraste e sada de 30 m.
12.1. Introduo
Pode-se ter ainda o processo de extruso a frio, porm esta denominao se refere a um
termo geral empregado freqentemente para especificar uma combinao de processos, tais
como extruso direta e inversa e forjamento em matriz.
Na extruso direta o pisto age sobre o tarugo, forando a sua passagem pela
ferramenta, colocada no lado oposto do recipiente e provocando uma intensa ao de atrito
entre o tarugo e o recipiente. A Figura 12.1 ilustra o processo de extruso direta.
tambm mais uniforme. Na Figura 12.6 possvel analisar as curvas de presso em funo do
percurso do pisto.
Pela Figura 12.6, observa-se que a extruso direta sem lubrificante (Curva 1) apresenta
um elevado nvel de presso inicial para fazer passar o tarugo pela ferramenta, caindo a seguir
com avano do pisto at um valor mnimo, para depois tender a subir novamente quando o
processo chegar ao final com um resto de tarugo de movimentao difcil pela ferramenta. O
nvel inicial de presso cai se for utilizado lubrificante (Curva II). Na extruso inversa a presso
a presso se manteria idealmente constante (Curva III), crescendo realmente um pouco com o
avano do pisto de extruso (Curva IV) em decorrncia dos resduos de material retidos entre
a ferramenta e o recipiente, que dificultam o movimento.
O Tipo A caracterizado pelo escoamento frontal e a formao da zona morta. Neste tipo
de escoamento no acontece o fenmeno de intruso, ou seja, a penetrao das camadas
externas do tarugo (muitas vezes com xidos ou impurezas) para o interior do produto
extrudado.
O Tipo B caracterizado pelo escoamento central e pela formao de intruso.
O Tipo C caracterizado pela formao de uma coroa de material no deformado que
permanece a frente do disco at o final do processo, penetrando na ferramenta e contribuindo
com at 30% do comprimento final do extrudado. Em relao ao Tipo B, o Tipo C apresenta
maior reteno de material ao longo dos lados e um efeito de intruso antecipado. Os Tipos A
e B so modos de escoamento idealizados em condies especiais de controle em laboratrio
e por isso acredita-se que o Tipo C seja o que ocorre na prtica.
A extruso pode ser aplicada para materiais ferrosos e no ferrosos. Para aos, o
processo de extruso tem emprego limitado devido s condies de trabalho adversas,
caracterizadas por elevadas presses e temperaturas. O alumnio, o cobre e suas ligas so os
materiais mais extrudados. No entanto, outros metais no ferrosos, de aplicao mais restrita,
tambm podem ser extrudados.
Devido ao elevado atrito na superfcie do tarugo e ao escoamento menos uniforme, a
extruso direta pode provocar o aparecimento de defeitos, principalmente o defeito de intruso.
Pode-se eliminar este defeito extrudando apenas 70% do comprimento do lingote, ou usinando
82 Tecnologia Mecnica III
o lingote para retirar a casca de xido, ou ainda, usando um disco de extruso de dimetro
menor (1,5 a 2,0 mm) que deixa uma casca no recipiente (soluo mais usada).
Neste sentido, muitas vezes nos processos de extruso adota-se um pisto com dimetro
inferior ao dimetro do tarugo, de forma que o pisto possa penetrar por dentro do tarugo,
deixando uma casca superficial contendo as irregularidades e os xidos formados nos
processos anteriores ou no aquecimento para a extruso (que deve ser retirada depois de
completada a extruso do tarugo). Aps a extruso do tarugo, retira-se a casca deixada no
recipiente e remove-se tambm o fundo ou resduo do tarugo (ou lingote) no extrudado.
Este resto do tarugo (aproximadamente 12% de comprimento) no extrudado porque
provoca um fluxo de metal irregular que reduz a qualidade do produto. Esse defeito
caracterizado por um vazio interno formado no final do extrudado e sua origem atribuda a
dois fatores: elevado atrito e resfriamento (escoamento da parte central do tarugo superior a
da periferia).
No geral, pode-se afirmar que os produtos extrudados so classificados de acordo com a
forma da seo transversal, de maneira que se pode obter atravs da extruso: barras
(redondas, quadradas, hexagonais, etc), arames, tubos e perfis (ocos ou macios) de formas
diversas. A Figura 12.8, Figura 12.9 e a Figura 12.10 ilustram respectivamente a extruso de
tubos, de corpos ocos (copos) e de diversos perfis de produtos extrudados.
Pode-se citar ainda como aplicao e/ou variao do processo de extruso o
revestimento de cabos telefnicos (chumbo e alumnio), a extruso por impacto (antigos tubos
de creme dental) e a extruso hidrosttica (tubos e outros produtos).
Os defeitos que podem aparecer nos produtos extrudados so: vazios internos na parte
final do extrudado (comentado acima), trincas de extruso, falta de coeso, escamas
84 Tecnologia Mecnica III
As ferramentas podem apresentar diversos tipos perfis, sendo que a escolha depende do
tipo de metal a ser trabalhado e da experincia acumulada em cada condio de trabalho. Um
pequeno arredondamento (raio) feito na entrada para evitar a quebra ou deformao da
ponta. O material da ferramenta de extruso pode ser ao ligado com a caracterstica de
manter a elevada dureza em temperaturas de trabalho que podem atingir nveis superiores a
600 oC. A usinagem das ferramentas de extruso normalmente realizada pelo processo de
eletro-eroso. Para grandes produes, justifica-se tambm o emprego de metal duro.
A ferramentas normalmente so cnicas (ngulo de 90 a 120o) para melhorar o
escoamento do material.
A Figura 12.13 ilustra esquematicamente as formas de escoamento para ferramentas
cnicas e retas.
86 Tecnologia Mecnica III
13.1. Introduo
corte;
estampagem profunda (embutimento ou repuxo);
conformao em geral.
Figura 13.1 - Conformao de copos (vistas em corte de perfil com simetria axial).
88 Tecnologia Mecnica III
cavidade. A Figura 13.3 ilustra de forma esquemtica as regies do copo com diferentes
estados de tenso.
Na regio da aba ocorre uma reduo gradativa da circunferncia do disco, medida que
sua regio central penetra na cavidade da matriz. Nessa regio, atuam esforos de
compresso circunferencial que tendem a enrugar a chapa. Na aba atuam ainda tenses de
trao (estiramento radial e esforos provenientes do atrito).
Para evitar esse enrugamento, aplica-se uma presso de sujeio, que deve
suficientemente baixa para permitir o movimento da aba do disco em direo regio central e
suficientemente alta para evitar o aparecimento das rugas. Para chapas finas, a tenso de
sujeio maior que a tenso para chapas mais espessas e, para as chapas grossas, no h
necessidade de utilizar sujeitador, pois no ocorre o enrugamento da aba.
Nas regies de dobramento na matriz e no puno, alm dos esforos de atrito, agem
tenses de trao na superfcie externa das regies dobradas e tenses de compresso na
superfcie interna.
Nas regies laterais do copo atuam tenses de trao ao longo das mesmas e tenses
de compresso, perpendiculares a superfcies das laterais. Agem ainda esforos de atrito entre
a superfcie lateral do copo e as superfcies laterais do puno e da matriz. A existncia dos
esforos de compresso e, conseqentemente, de atrito, depende da folga entre as dimenses
da cavidade da matriz e do puno em relao espessura da chapa.
90 Tecnologia Mecnica III
Em decorrncia dos diversos estados de tenso nas diversas partes do copo, ao longo da
operao de estampagem, as paredes do copo apresentam espessuras diferentes. Neste
sentido, geralmente o fundo mantm a mesma espessura do disco inicial, e as laterais
apresentam-se mais espessas nas bordas e, na parte inferior junto dobra de concordncia
com o fundo, menos espessas.
conformao. Nesta conformao, as peas iniciais (esboos) podem ser simples pedaos de
tiras, tubos, discos, etc. Os tipos principais de processos pertencentes a esse grupo so:
dobramento, flangeamento, rebordamento, enrolamento parcial ou total, nervuramento,
estaqueamento, abaulamento, corrugamento, gravao, conformao de tubos e outros
processos mais especficos. Exemplos destas operaes so ilustrados da Figura 13.5 a
Figura 13.9.
O dobramento pode ser feito em qualquer ngulo, com raios de concordncia diversos.
Quando o dobramento feito numa pequena parte em uma pequena dimenso da extremidade
do esboo, denominado de flangeamento. O rebordamento um dobramento completo da
borda de um esboo. O enrolamento da ponta, total ou parcial, muitas vezes realizado para
reforar a borda da pea ou conferir o acabamento final mesma, isentando-a de bordas
cortantes que impedem sua manipulao.
O nervuramento feito para dar a pea maior rigidez e tambm para conferir aparncia,
de acordo com os conceitos do projeto de sua forma.
92 Tecnologia Mecnica III
Devido ao fato de que na parte interna atua uma fora num sentido (de trao) e na
interna outro (de compresso), existe um ponto ao longo de uma linha perpendicular a chapa
Estampagem 93
(na direo do raio) em que as tenses so nulas. Este ponto denominado ponto neutro. A
linha de unio de todas as partes neutras ao longo da chapa denominada de linha neutra.
O comportamento da linha neutra no varia durante a conformao e por isso a mesma
utilizada como referncia para a determinao das dimenses do esboo inicial que atingem,
depois de conformado, as dimenses da pea considerada. Antes da conformao, a linha
neutra coincide com a linha de simetria, no entanto, aps a conformao a linha neutra se
desloca em direo a superfcie interna.
Fc = p.e.
A lubrificao tem grande influncia na reduo dos esforos de atrito entre a chapa e a
matriz e entre a puno e o sujeitador. A natureza de lubrificante determinada em funo do
nvel do esforo de conformao e facilidade de remoo aps a conformao. Caractersticas
contraditrias de lubrificante: resistncia presso e facilidade de remoo posterior.
Estampagem 95
13.6. Equipamentos
14.1. Introduo
radial, de perfilados, etc. Tipos de tornos: torno horizontal, vertical, copiador, revlver.
Exemplos de operaes: faceamento e sangramento.
ou a ferramenta gira e uma delas se desloca ao mesmo tempo, de acordo com uma
trajetria retilnea, paralela ou inclinada em relao ao eixo de rotao. O roscamento
pode ser interno ou externo.
Outros processos de usinagem tradicional que podem ser destacados so: brunimento,
lapidao, espelhamento, polimento, afiao, limagem, etc.
A maioria dos processos por usinagem realizada pelo tensionamento localizado de uma
regio da pea, atravs do movimento relativo entre a ferramenta e a pea. Embora quase
todos esses processos utilizem energia mecnica, alguns dos processos mais recentes de
remoo de metal empregam, alm da energia mecnica, a energia qumica, energia eltrica e
energia trmica. Esses processos so denominados de processos no tradicionais de
usinagem. Como exemplos destes processos pode-se citar: a usinagem por descarga eltrica,
usinagem com raio laser, usinagem com arco de plasma, usinagem eletroqumica, retificao
eletroqumica e usinagem qumica. A usinagem por ultra-som apesar de ter sua fonte de
energia de natureza mecnica, considerada um processo no-tradicional de usinagem.
Apesar da importncia dos processos no tradicionais, daqui por diante s ser abordado
a usinagem tradicional. Isto porque os processos de usinagem so bastante amplos e no
objetivo deste texto fazer o detalhamento especfico de cada processo.
A facilidade e a preciso com que uma superfcie pode ser usinada dependem do nvel
de boa adequao entre os movimentos da superfcie da mquina e da aresta cortante da
ferramenta. O movimento de corte o principal movimento produzido pela ferramenta de
usinagem, que causa um deslocamento relativo entre a ferramenta e a pea, fazendo com que
a face de uma se aproxime da outra. O movimento de corte provoca a remoo, repetida ou
contnua de cavaco e a criao de uma superfcie com a geometria desejada. Os principais
parmetros da usinagem so a velocidade de corte (v), a profundidade de corte (p) e o avano
(a).
102 Tecnologia Mecnica III
Sob condies em que o atrito entre o cavaco e a face de sada da ferramenta elevado,
pode ocorrer soldagem do cavaco na face da ferramenta. A acumulao de material de cavaco
promove a criao de uma aresta postia de corte (APC), pela deposio de metal nas faces
da ferramenta.
A APC age como uma aresta de corte substituta e a maior parte do contato entre o
cavaco e a ferramenta feita atravs desta aresta. Periodicamente a APC se quebra, de
maneira que parte dela permanece na face posterior do cavaco e parte se solda superfcie
usinada, o que a torna causa de mau acabamento superficial, prevalecendo sua ao para
condies em que estejam presentes grandes avanos e pequenos ngulos de sada. Para um
conjunto de parmetros de usinagem, existe geralmente uma velocidade de corte acima da
qual no ocorre formao da APC.
104 Tecnologia Mecnica III
Figura 14.3 Tipos de cavacos. (a) contnuo; (b) aresta postia de corte; (c) cavaco
descontnuo.
Embora a grande maioria das operaes de usinagem seja realizada com a pea
temperatura ambiente, ocorre um aumento acentuado de temperatura devido presena de
grandes deformaes plsticas e elevadas taxas de deformao. Isso tem um significado
importante na escolha do material da ferramenta, na sua vida til e no tipo de sistema de
lubrificao apropriado.
A energia cisalhante necessria para produzir o cavaco praticamente toda convertida
em calor, o qual tambm gerado pela frico do cavaco contra a superfcie de sada da
ferramenta sob presso e velocidade elevadas.
A transferncia de calor fortemente dependente da velocidade de corte. Para
velocidades de corte muito baixas, existir tempo suficiente para que ocorra a conduo de
calor, especialmente para a pea. No outro extremo, para velocidades de corte muito elevadas,
haver pouco tempo para que ocorra conduo, acarretando em temperatura elevadas no
cavaco. As condies usuais de usinagem se situam em algum ponto entre esses dois
extremos.
Devido ao fato de que os processos de usinagem envolvem elevadas temperaturas
localizadas e muito atrito na interface cavaco-ferramenta, muitas operaes prticas utilizam
um fluido de corte com o intuito de amenizar esses efeitos. As principais funes de um fluido
de corte so: diminuir o atrito e o desgaste e, reduzir a gerao de calor na rea de corte. A
utilizao correta dos fluidos de corte acarretam no aumento da vida da ferramenta, melhoria
do acabamento superficial, reduo nas foras de corte e na potncia consumida, assim como
reduo nas distores.
Existem dois tipos bsicos de fluidos de corte lquidos: os fluidos no solveis a base de
petrleo e os fluidos solveis (miscveis em gua). Os fluidos solveis (miscveis em gua) so
melhores refrigerantes que os fluidos de corte base de leos, tendendo a serem utilizados
para operaes de usinagem com velocidades elevadas, alm de serem tambm mais
Usinagem 105
econmicos que os fludos base de leo. Os fluidos de corte a base de petrleo so melhores
lubrificantes e so freqentemente preferidos para baixas velocidades de corte.
O enxofre e o cloro adicionados ao liquido de corte reagem com as superfcies (alta
temperatura) recm-formadas de metal, dando origem a sulfetos e a cloretos. Estes compostos
normalmente possuem baixa resistncia ao cisalhamento, o que reduz o atrito. O cloreto de
ferro freqentemente apresenta menor resistncia ao cisalhamento que o sulfeto de ferro, mas
o tempo de reao maior para formar o composto de cloro. Desta forma, enquanto os fluidos
clorados trabalham bem a velocidades baixas e pequenas cargas, no so to efetivos quanto
os compostos de enxofre sobre condies severas (altas velocidades). No geral, ambos,
enxofre e o cloro, so adicionados juntos para que se obtenha uma lubrificao efetiva em uma
gama de condies de usinagem.
aos ferramentas de alto teor de carbono: contm de 0,7 a 1,5% de carbono. Sua
aplicao limitada a velocidades de corte baixas, pois sua dureza decresce
rapidamente acima de 150 0C;
aos rpidos: retm a dureza quente at cerca de 540 0C, podendo ser utilizado com
velocidades de corte at duas vezes mais rpidas que os aos ao carbono. O exemplo
mais conhecido o 18-4-1 (W-Cr-V) atualmente o tungstnio (alto custo) vem sendo
substitudo pelo molibdnio;
ferramentas de ligas fundidas no-ferrosas: normalmente retm a dureza at 800C e
como so frgeis, so utilizadas em condies onde no existam impacto e vibraes
severas;
ferramentas de corte sinterizadas base de carbonetos de tungstnio (metal-duro): so
teis para o corte at temperaturas de 1100 0C, podendo ser utilizadas at velocidades
cinco vezes superiores s utilizadas com aos rpidos;
ferramentas base de materiais cermicos ou xidos obtidos a partir de Al2O3
sinterizado; so mais duras que os carbonetos sinterizados, possuindo ainda maior
resistncia ao desgaste e a compresso, porm so mais frgeis. As ferramentas de
materiais cermicos podem operar a velocidade de corte duas ou trs vezes superiores
as dos carbonetos sinterizados em cortes ininterruptos onde o choque e a vibrao
sejam minimizados.
Diamante e Nitrato de boro cbico (NBC); so ferramentas extremamente duras e
empregadas normalmente em cortes especiais em altssima velocidade.
Para resumir, pode-se afirmar que a vida da ferramenta dever depender de seu material,
dos parmetros de usinagem e de outros fatores, tais como o fluido de corte e as propriedades
do material da pea. A facilidade com que o material pode ser usinado foi denominada de
usinabilidade.
15.1. Introduo
A fundio um dos processos mais antigos no campo de trabalho dos materiais e data
de aproximadamente 4000 ac. Basicamente, o processo consiste da obteno de objetos, na
forma final, vazando metal lquido ou viscoso em um molde preparado. Desta forma, a pea
fundida o produto obtido quando o lquido ou o metal viscoso se solidifica.
O molde o recipiente que tem cavidade (ou cavidades) com a forma a ser fundida. Essa
cavidade existente no molde nada mais do que o negativo que se deseja fabricar. A
Figura 15.1 ilustra um exemplo bsico do processo de fundio.
Desprendimento de gases: pode formar (para aos de baixo carbono) porosidades que
por sua vez, pode ser malfica ou benfica. Elementos desoxidantes so empregados para
evitar as porosidades. A Figura 15.7 apresenta um defeito de porosidade que se originou por
meio do desprendimento de gases do macho para fundio.
Figura 15.7 Defeito provocado pelo desprendimento de gases do macho para fundio.
Ao projetar uma pea para ser fundida, deve-se levar em considerao, em primeiro
lugar, os fenmenos que ocorrem na solidificao do metal lquido no interior do molde, de
maneira que sejam evitados, nas peas solidificadas, os defeitos originados a partir desses
fenmenos. Deste modo, deve-se:
projetar a pea de forma que se tenha uma transio gradual das diversas sees que
a compem, evitando-se cantos vivos e mudanas bruscas. A Figura 15.8 ilustra uma
forma de se projetar a pea considerando este item.
considerar uma espessura mnima de paredes, pois paredes muito finas no se enchem
bem de metal lquido, alm do que, pode ocorrer tambm um aumento de dureza do
material.
evitar fissuras devido contrao do metal durante a solidificao.
prever conicidade para melhor confeco do molde. O ngulo de sada recomendado
de 3 graus.
considerar a contrao do metal solidificar, ou seja, o modelo deve ser maior que a
pea a ser fabricada;
eliminar, na medida do possvel, os rebaixos;
deixar sobremetal para usinagem posterior;
verificar a diviso do modelo e, sempre que possvel, fazer as linhas divisrias do
modelo no mesmo nvel;
estudar adequadamente a localizao dos machos (os machos so os elementos
utilizados para gerar as cavidades das peas fundidas, principalmente os orifcios);
prever a colocao dos canais de vazamento.
A Figura 15.9, a Figura 15.10 e a Figura 15.11 mostram vrios exemplos de modelos.
Figura 15.11 Modelo de pea e de macho para moldagem (areia) de uma pea.
O molde, como j foi comentado, o recipiente que contm a cavidade (ou cavidades)
com a forma da pea a ser fundida, e no interior da qual ser vazado o metal lquido. A fase de
moldagem permite distinguir os vrios processos de fundio. Estes so classificados da
seguinte maneira: fundio por gravidade, fundio sob presso, fundio por centrifugao e
fundio de preciso. Estes processos sero detalhados mais adiante.
A moldagem pode ser manual ou automtica. A seqncia de operaes para moldagem
manual mostrada da Figura 15.12 a Figura 15.17.
118 Tecnologia Mecnica III
Existem inmeros tipos de equipamentos (ou fornos) construdos para a fuso dos metais
e preparos das ligas. Alguns se prestam praticamente a fuso de qualquer liga, enquanto
outros so mais indicados para um metal ou liga determinada.
Para fundir o ferro fundido (Fe-C-Si), o forno cubil ainda o mais utilizado, embora
seja possvel usar o forno a arco eltrico. Para fuso do ao, utiliza-se o forno a arco eltrico,
podendo ser empregado tambm o forno de induo eltrica.
Os fornos eltricos (inclusive os fornos de induo eltrica) prestam-se bem para
fundio de metais e ligas no ferrosas. No entanto, o principal tipo de forno o cadinho
aquecido a leo ou gs (por intermdio de um queimador). A Figura 15.18 e a Figura 15.19
mostram respectivamente exemplos de forno tipo cubil e de fornos eltricos.
A inspeo de peas fundidas assim como das peas produzidas por qualquer outro
processo de fabricao, tem dois objetivos:
Como j foi dito, os metais ao solidificarem sofrem uma contrao. A contrao slida
varia de acordo com a liga considerada. A contrao d origem a uma heterogeneidade
conhecida como vazio ou rechupe, ilustrada na Figura 15.5.
Os vazios podem eventualmente ficar localizados na parte interna das peas
(porosidades) prximos da superfcie, porm invisveis externamente. Alm do vazio ou
rechupe, a contrao verificada na solidificao pode acarretar no aparecimento de trincas a
quente e tenses residuais.
As tenses residuais podem ser controladas por um adequado projeto da pea e podem
ser eliminadas pelo tratamento trmico de alvio de tenses. Os vazios podem tambm ser
controlados ou eliminados mediante recursos adequados, seja no caso de lingoteiras, seja no
caso moldes para peas fundidas. Para lingoteiras usa-se, no topo das mesmas, uma pea
postia de material refratrio, denominado de massalote. Essa pea por ser de material
refratrio, retm o calor por um tempo mais longo e corresponder a seo que se solidifica por
ltimo, de modo que nela ir se concentrar o vazio.
Fundio 125
Como foi comentado, a etapa que distingue os vrios processos de fundio entre si a
moldagem, ou seja, a confeco do molde (a confeco do negativo da pea a produzir).
Basicamente, possvel dividir os processos de fundio em dois principais grupos: moldagem
temporria e moldagem permanente.
A moldagem temporria normalmente associada fundio por gravidade. Dentre
alguns processos por gravidade, pode-se citar: fundio por areia, processo CO2, processo de
moldagem plena, fundio de preciso e molde cermico.
A moldagem permanente dividida em moldagem em moldes metlicos e moldagem em
matriz por presso. A seguir ser comentado cada um destes processos.
126 Tecnologia Mecnica III
Como j foi dito, muito destes processos esto associados com a fundio por gravidade;
a qual consiste de vazar metal lquido atravs de um canal em molde previamente preparado,
que cheio deixando-se ento solidificar. A principal componente para encher o molde a
presso hidrosttica do metal lquido.
Os moldes so feitos de areia e aps a fundio a areia pode ser reaproveitada, podendo
chegar a um ndice de 98% de reaproveitamento. Deve-se atentar que neste tipo de moldagem
os moldes devem apresentar resistncia suficiente para suportar o peso do metal lquido,
devem suportar a ao erosiva do metal lquido no momento do vazamento; devem gerar
menor quantidade possvel de gs de modo a evitar eroso do molde e contaminao de metal,
etc. A Figura 15.21 ilustra alguns exemplos de produtos obtidos pelo processo de fundio por
areia.
Figura 15.21 Produtos diversos obtidos pelo processo de fundio por areia.
p) Processo CO2
um processo relativamente novo que consiste em empregar uma mistura de areia com
o aglomerante silicato de sdio (1,5 a 6%) para confeco do molde. A mistura compactada
128 Tecnologia Mecnica III
em torno do modelo e a seguir endurecida por meio de um fluxo de gs CO2 que gera uma
reao qumica (produz slica gel, carbonato de sdio e gua). Neste processo no h
necessidade de estufagem.
r) Fundio de preciso
A cera utilizada para confeco dos modelos, que por sua vez so montados a um
canal central, o qual colocado dentro de um recipiente metlico. O recipiente cheio com
pasta refratria (investimento) para confeco do molde. O molde endurecido por
aquecimento e os modelos de cera so derretidos e deixam o molde. O molde aquecido
ento enchido de metal lquido sob a ao da gravidade, por presso, a vcuo ou
centrifugao. A etapas para confeco de peas neste processo so mostradas
esquematicamente na Figura 15.24.
Figura 15.25 Exemplos de peas fundidas fabricadas pelo processo de cera perdida.
A Figura 15.27 ilustra alguns exemplos de peas produzidas pelo processo de fundio
em casca.
132 Tecnologia Mecnica III
Figura 15.27 - Exemplos de peas fundidas fabricadas pelo processo de fundio em casca.
Cmara fria: o pisto e o cilindro no entram em contato com o banho de metal lquido no
forno. utilizada para materiais que se fundem a temperaturas mais elevadas e que
134 Tecnologia Mecnica III
Figura 15.30 Exemplos de produtos obtidos pelo processo de fundio por centrifugao.
16PROJETO DE PEAS FUNDIDAS
16.1. Introduo
solicitaes mecnicas;
solicitaes qumicas;
temperaturas de servio;
durabilidade;
tamanho, forma e peso;
custo.
138 Tecnologia Mecnica III
J foi comentado que a fundio pode obter peas complexas, praticamente de qualquer
forma. Esta vantagem viabiliza o projeto de peas que ofeream a mxima resistncia s
solicitaes presentes, desde que observadas as recomendaes listadas abaixo.
Para as situaes nas quais as peas esto sujeitas esforos de flexo, deve-se
considerar mais material no lado tracionado, conforme pode ser visto atravs da Figura 16.4.
Em casos de ligao de uma pea com outra, prefere-se o emprego de um maior nmero
de parafusos (melhor vedao e durabilidade da unio) em relao a um baixo nmero de
parafusos maiores.
A seleo deve ser feita de acordo com as caractersticas do material, das caractersticas
geomtricas, do peso e do nmero de peas a ser fabricadas. As peculiaridades dos processos
j foram comentadas.
Como foi visto, o problema de contrao e segregao pode ser resolvido atravs do
emprego do massalote. Para que o massalote desenvolva bem as suas funes, necessrio
que:
o massalote permanea lquido por mais tempo que as demais partes da pea;
o massalote seja ligado a poro da pea a alimentar por um canal com seo
suficiente para possibilitar a passagem de metal lquido;
estar situado acima da pea alimentada.
Atenta-se para o fato de que em todos os pontos de acmulo de material deve ser
previsto o emprego de um massalote, para evitar o surgimento de pontos quentes (acarreta
vazios, falhas e incluses).
v) As paredes devem ser de espessura uniforme (Figura 16.6, Figura 16.7, Figura 16.8 e
Figura 16.9).
w) As paredes internas devem ser mais finas que as paredes externas, pois internamente a
velocidade de resfriamento maior.
x) Duas ou mais paredes quando unidas ou em interseo, devem ser projetadas de modo a
evitar ao mximo o acmulo de materiais.
Ressalta-se que as unies em cruz so desfavorveis e por isso sempre que possvel
devem ser evitadas (Figura 16.14).
y) Empregar espessuras de paredes crescentes de baixo para cima quando no for possvel
fazer espessuras constantes e quando as paredes estiverem posicionadas na posio de
vazamento (Figura 16.16).
Figura 16.16 Projeto de peas com paredes de seo varivel e posicionadas abaixo do
canal de vazamento.
Para peas de sees crescentes, vale a pena salientar que a pea s ter uma posio
de vazamento (com as paredes mais espessas para cima) e que o massalote tambm deve
obedecer as regra geral de sees crescentes.
Projeto de Peas Fundidas 145
Em peas com cantos vivos internos, a transmisso de calor menor, de modo que
possvel que ocorra a formao de pontos quentes e com isso, pode ocorrer rechupes e
porosidades (Figura 16.17).
Neste sentido, possvel afirmar que as peas apresentam, mesmo com um projeto
adequado, tenses internas. Para eliminar estas tenses utiliza-se o recurso de
envelhecimento natural (demorado) e ou provocado atravs de tratamento trmico (mais
rpido).
148 Tecnologia Mecnica III
aa) A pea fundida deve ter a forma mais simples possvel (Figura 16.24)
Pode ser feito por meio do emprego de nervuras (Figura 16.26), porm as nervuras
devem ser dispostas de modo que facilitem a retirada do modelo do molde (Figura 16.27).
150 Tecnologia Mecnica III
Figura 16.26 Projeto para evitar machos de fundio por meio do nervuramento.
Figura 16.27 Projeto com nervura disposta para facilitar a retirada do modelo.
ff) Possibilitar apoio firme e boa centragem de macho de fundio (Figura 16.28).
Figura 16.28 Projeto considerando um apoio firme dos machos para fundio.
Projeto de Peas Fundidas 151
Por melhor que seja o projeto das peas fundidas, sempre haver alteraes de peso e
de dimenso em relao ao desenho original. As causas mais comuns so: diferenas de
execuo de machos e de modelos, variaes das dimenses do molde devido ao sistema de
moldagem, grau de compactao do molde, montagem dos machos, temperatura do metal no
vazamento, resistncia contrao, etc.
Em funo destes fatores, para peas de maior preciso, deve-se considerar no projeto
operaes posteriores de usinagem da pea fundida. Assim, as peas devero apresentar
sobremetal aps a fundio.
hh) Fazer, a medida do possvel, com que ressaltos e superfcies a usinar fiquem no mesmo
plano (Figura 16.29).
Figura 16.29 Projeto para que as superfcies de peas fundidas a serem usinadas fiquem no
mesmo plano.
ii) Adotar, quando permitido, superfcie nica para ressaltos muito prximos.
jj) prefervel que superfcies a usinar sejam paralelas ou ortogonais (Figura 16.30).
152 Tecnologia Mecnica III
Figura 16.30 Projeto com superfcies de peas fundidas, a usinar, paralelas ou ortogonais.
kk) Deve-se prever sadas adequadas para ferramentas empregadas nas operaes de
usinagem (Figura 16.31).
Figura 16.31 Projeto de peas fundidas com sadas adequadas para ferramentas
empregadas nas operaes de usinagem.
ll) As superfcies que permanecero em estado bruto de fundio devero ficar rebaixadas
em relao s superfcies a usinar.
Projeto de Peas Fundidas 153
17.1. Introduo
As peas so unidas atravs de violento impacto entre suas superfcies. A alta velocidade
de deslocamento necessria obtida atravs de posicionamento de cargas explosivas sobre
uma das peas. Este processo utilizado para revestir grandes superfcies, geralmente chapas
ou mesmo tubos internamente.
158 Tecnologia Mecnica III
A unio obtida atravs de manuteno em contato das peas por um relativo longo
tempo em altas temperaturas ( 1000C para aos), o que permite a difuso dos tomos entre
as superfcies. A presso sobre as peas pequena e, dessa forma, ocorre mnima
deformao. As aplicaes desse processo variam da soldagem de pastilhas de corte sobre o
porta-ferramenta at peas e/ou componentes na indstria aeroespacial.
Os processos que se enquadram nesse grupo, realizam a soldagem por presso e fuso
utilizando o calor produzido pela passagem de corrente eltrica num condutor (Efeito Joule).
De mesma forma que na soldagem por pontos, a solda realizada entre peas
geralmente sobrepostas, atravs da fuso local provocada pela passagem de corrente eltrica
entre dois eletrodos, porm estes apresentam a forma de discos. Uma larga aplicao na
fabricao de tubos de paredes finas, a partir de chapas calandradas, denominadas tubos com
costura.
O calor para a fuso dos materiais obtido atravs de uma chama; produzida pela
combinao do oxignio com um combustvel. O combustvel mais utilizado o gs acetileno.
160 Tecnologia Mecnica III
Utiliza a alta densidade de energia, obtida pelo feixe de laser, para realizar a soldagem.
Produz pequenas Zonas Fundidas (ZF) e Zona Afetada pelo Calor (ZAC) no metal de base.
Como conseqncia a tenso reduzida e se produz pouqussima distoro. Pode ser
realizado tambm no corte de materiais.
Este processo utiliza a energia gerada pelo impacto de eltrons sobre a superfcie da
junta para realizar a solda. Essas partculas so aceleradas por diferena de potencial e
focadas numa rea muito pequena, resultando em alta densidade de energia. Soldas num
nico passe sobre peas de grande espessura so realizadas com rapidez. Geralmente,
necessrio realizar a operao no vcuo.
Soldagem 161
ww) Eletro Gs
Arame nu, gs CO2, Ar e he; alta produtividade, CC-, CC+, (CA raramente), praticamente
todas as ligas, menor versatilidade, semi-automtico e automtico, materiais ferrosos e no-
ferrosos, tocha de soldagem, adequado para robotizao. Todas as posies.
Entretanto, nem sempre possvel fundir a espessura total das peas, quando as faces
da junta esto paralelas entre si. Nesse caso, essas faces so binzeladas em diferentes
geometrias (chanfros), as quais foram estabelecidas empiricamente e aps anos de
experincia. A Figura 17.2 mostra os diversos tipos de chanfros existentes.
17.5. Diluio
Por sua vez, a composio qumica final do metal de solda funo: do metal de base,
do metal de adio (quando houver), das perdas por sublimao, da passagem para escria de
certos elementos qumicos e da diluio.
A diluio (em %) pode ser calculada atravs da razo entre a rea hachurada (metal de
base fundido) e toda a rea do cordo (metal de base mais de adio). Conforme mostrado na
Figura 17.5.
Soldagem 165
Formada pela mistura homognea, sob o ponto de vista macroscpico, do metal de base
fundido com (geralmente) o metal de adio e, normalmente se encontra no estado bruto de
fuso.
De espessura muito fina e composta unicamente pelo metal base fundido, o qual
solidifica antes de ocorrer qualquer mistura com o metal de adio.
166 Tecnologia Mecnica III
Esta superfcie indica a fronteira entre o metal fundido na solda e o metal base, podendo
ser difcil identificao em metais raros.
As soldagens podem ser realizadas em diferentes posies, o que pode influir na escolha
do processo, das conseqncias e dos parmetros. Influenciando os custos e a qualidade das
juntas.
17.8.1. Pr-aquecimento
17.8.3. Ps-aquecimento
Esta apostila foi realizada com base nas informaes retiradas da literatura listada
abaixo. Convm ressaltar que as figuras, tabelas e alguns trechos foram retirados na ntegra
destas fontes bibliogrficas.
Bresciani Filho, E.; Zavaglia, C. A. C.; Button, S. T.; Gomes, E.; Nery, Fernando A. C.,
Conformao Plstica dos Metais, Editora da Unicamp, 5a edio, 1997.
United States Steel Corporation, The Making, Shaping and Treating of Steel, Eighth Edition,
USA, 1964.