UNIVERSIDADE ESTADUAL DO OESTE DO PARAN

CENTRO DE ENGENHARIAS E CINCIAS EXATAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUMICA
CURSO DE ENGENHARIA QUMICA

RELATRIO DE ESTGIO SUPERVISIONADO

NOME DA ACADMICA: Franciele Priscila Gobi

EMPRESA: Ambev S/A
LOCAL: Lages - SC
PERODO: 03/08/2015 a 19/12/2016
REA: Brassagem (Processo Cerveja)
SUPERVISOR: Thiago Otoni de Castro
ORIENTADORA: Marcia Teresinha Veit

TOLEDO PARAN
2016
UNIVERSIDADE ESTADUAL DO OESTE DO PARAN
CENTRO DE ENGENHARIAS E CINCIAS EXATAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUMICA
CURSO DE ENGENHARIA QUMICA

Relatrio de Estgio Supervisionado

apresentado Universidade Estadual do
Oeste do Paran Campus Toledo, como
parte dos requisitos para a obteno do ttulo
de Bacharel em Engenharia Qumica

TOLEDO PARAN
2016
2
SUMRIO

1 INTRODUO ............................................................................................................... 5

2 INTEGRAO NA COMPANHIA ................................................................................... 6

2.1 AMBEV .................................................................................................................... 6

2.2 Ambev - Filial Lages ................................................................................................ 7

2.3 INTEGRAO ......................................................................................................... 8

2.4 POLTICA DE SEGURANA................................................................................... 8

2.5 GENTE E GESTO ................................................................................................. 9

2.6 MEIO AMBIENTE .................................................................................................... 9

2.6.1 Tratamento de gua ................................................................................................................... 10

2.6.2 Tratamento de Efluentes ............................................................................................................ 11
2.6.3 Gesto de Subprodutos .............................................................................................................. 13
2.7 ENGENHARIA ....................................................................................................... 13

2.7.1 Utilidades .................................................................................................................................... 13

2.7.2 Engenharia mecnica .................................................................................................................. 13
2.7.3 Engenharia eltrica ..................................................................................................................... 13
2.7.4 Instrumentao/Automao ....................................................................................................... 14
2.7.5 PCM (Planejamento e Controle de Manuteno) ....................................................................... 14
2.8 PROCESSO .......................................................................................................... 14

2.8.1 Brassagem ................................................................................................................................... 14

2.8.2 Adegas ........................................................................................................................................ 17
2.8.3 Filtrao ...................................................................................................................................... 19
2.9 PACKAGING ......................................................................................................... 22

2.10 LOGSTICA.......................................................................................................... 22

2.11 QUALIDADE ........................................................................................................ 22

2.11.1 QRM QUALIDADE NO RECEBIMENTO DE MATERIAIS ............................................................ 23

2.11.2 Anlise Sensorial ....................................................................................................................... 23
2.11.3 Laboratrio de Packaging ......................................................................................................... 23
 2.11.4 Laboratrio Fsico-qumico ....................................................................................................... 23
2.11.5 Laboratrio de Microbiologia ................................................................................................... 23
3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO ......................................................................... 24

3.1 PDCA ..................................................................................................................... 24

3.2 Beer Consistency Index ......................................................................................... 25

3.2.1 Tempo Total de Fabricao (TTF) ................................................................................................ 25

3.2.2 ndice de Severidade Trmica (IST) ............................................................................................. 25
3.3 Identificao do problema ..................................................................................... 26

3.4 Observao do problema ...................................................................................... 27

3.5 Anlise do problema .............................................................................................. 29

3.6 Plano de ao ........................................................................................................ 31

3.7 Check de resultados .............................................................................................. 32

4 CONCLUSO............................................................................................................... 33

7 BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................... 34

4
 1 INTRODUO

A otimizao de processos tornou-se essencial para empresas que buscam o

crescimento contnuo, pois otimizar custos, otimizar produtividade, processos e tempo
significa estabelecer prioridades para uma maior eficincia e eficcia em busca de obter
os melhores rendimentos.
Umas das ferramentas que amplamente utilizada na Ambev visando evoluo
dos resultados o mtodo PDCA. Este uma metodologia para alcance de resultados e
consiste basicamente em quatro etapas: planejamento, execuo, cheque e
padronizao.
As fbricas da Ambev so divididas em oito reas: Segurana, Processo,
Packaging, Meio Ambiente, Qualidade, Logstica, Gente e Gesto, Engenharia e
Financeiro. Os primeiros 3 meses de estgio foram totalmente dedicados ao treinamento
em cada uma dessas reas, com o objetivo de conhecer cada processo, tanto a nvel
tcnico quanto ferramentas de gesto, a fim de entender como as reas se inter-
relacionam. Ser apresentado mais detalhes do perodo de integrao na companhia, um
resumo do sistema de gesto da AB InBev, uma breve descrio de cada rea, bem como
o projeto que foi desenvolvido durante o estgio.
Apoiar nas atividades de rotina e de gesto visando melhorias no processo de
elaborao da cerveja por meio da melhoria dos indicadores Tempo total de fabricao
(TTF) e ndice de Severidade Trmica (IST) dentro do Beer Consistency Index
Brassagem.

5
 2 INTEGRAO NA COMPANHIA

2.1 AMBEV

A Companhia de Bebidas das Amricas, Ambev, nasceu no ano 2000, com a fuso
das centenrias cervejarias Brahma e Antarctica, empresas brasileiras lderes no setor de
bebidas. Em 13 anos de existncia, esta ampliou e consolidou sua liderana no Brasil e
na Amrica Latina, sendo hoje parte da Anheuser-BuschInBevn.v./s.a (ABI), maior grupo
cervejeiro do mundo.
A ABI, com sede em Leuven, na Blgica, a cervejaria lder global e uma das cinco
maiores companhias de bens de consumo do mundo. As Marcas Foco (Focus Brands)
aquelas com o maior potencial de crescimento recebem a maior parte dos recursos
investidos na construo de marcas. Como exemplo, tem-se as marcas globais
Budweiser, Stella Artois e Becks, ao lado de Leffe, Hoegaarden, Bud Light,
Skol, Brahma, Antarctica, Quilmes, Michelob Ultra, Harbin, Sedrin, Klinskoye,
SibirskayaKorona, Chernigivske, Hasserder e Jupiler.
A Ambev opera em 16 pases das Amricas e ocupa, isoladamente, a 4a posio
em termos de volume dentre as maiores cervejarias globais. A sua marca de cerveja
Skol a 3a mais consumida no mundo e seu refrigerante Guaran Antarctica lder
histrico no mercado brasileiro do segmento de guaran. A Ambev est tambm entre as
maiores engarrafadoras de Pepsi em todo o mundo. Desde 2012, a companhia a
empresa de maior valor de mercado no Brasil e na Amrica Latina.
A Ambev, com amplo portflio, produz, envasa e comercializa no Brasil cerca de 30
marcas de bebidas alcolicas e no alcolicas. Os principais produtos so: as cervejas
Antarctica; Antarctica Sub Zero; Brahma; Brahma 0,0%; Skol; Skol Beats; Skol Beats
Extreme; Bohemia e famlia; Budweiser, Original, Serramalte e Stella Artois, alm do
Chopp Brahma claro e black. Dentre os refrigerantes tem-se o lder Guaran Antarctica e
suas variaes; Soda Antarctica, Pepsi e famlia; Sukita; e a Antarctica Citrus. H tambm
as marcas com destaque dentro da categoria no alcolicos, que so H2OH!; isotnico
Gatorade, ch Lipton e energtico Fusion Energy Drink. O portflio da companhia conta
tambm com as marcas Caracu, Franziskaner, Hoegaarden, Kronenbier, Leffe, Nortea,
Patricia, Polar Export, Quilmes, Bar, Citrus Antarctica, Teem e gua Tnica Antarctica.
Por fim, a Ambev distribui ainda as marcas de gua Nestl Pureza Vital e So Loureno,
graas a uma parceria com a Nestl, e tambm o energtico Monster.
A sede da Ambev est localizada em So Paulo, onde atende os mercados nos
pases em que mantm operaes: Argentina, Brasil, Bolvia, Canad, Chile, El Salvador,
Equador, Guatemala, Nicargua, Paraguai, Peru, Repblica Dominicana, Uruguai,
Dominica, Antigua e St. Vincent. Seus principais clientes so revendedores e
distribuidores de bebidas, supermercados, bares, restaurantes, padarias, lanchonetes,
quiosques e franquias.
A operao da empresa no Brasil conta com 29 fbricas de bebidas; quatro
operaes verticalizadas que produzem rtulo, concentrado de refrigerante, rolha e vidro;
duas maltarias; e cerca de 80 centros de distribuio que abastecem 1,2 milho de
estabelecimentos comerciais, alm de 168 revendas terceirizadas. Para chegar a todos os
6
municpios brasileiros, a empresa gerencia uma das maiores e mais modernas frotas de
caminhes em circulao no pas. Nos demais pases da zona denominada Amrica
Latina Norte (LAN), que ainda conta com a Guatemala, Repblica Dominicana, Nicargua,
El Salvador, Dominica, Antigua e St. Vincent, a Ambev possui cinco fbricas. J nos
pases da zona Amrica Latina Sul (LAS) composta pela Argentina, Bolvia, Chile,
Equador, Paraguai, Peru e Uruguai, a Ambev possui outras 23 fbricas, cinco maltarias e
trs unidades de produo verticalizada compem a operao da empresa. Por fim, no
Canad, a companhia conta com seis cervejarias.
A Ambev se tornou um modelo de eficincia, gesto, controle de custos e gerao
de valor, o qual possibilitou, nos ltimos anos, um investimento de cerca de R$ 10 bilhes
em sua operao. So aportes destinados tecnologia, pesquisas e inovaes,
qualificao e valorizao de seus profissionais, ampliao e construo de novas
fbricas, modernizao e aquisio de equipamentos, bem como para garantir maior
eficincia nas vendas e nos processos logsticos e de distribuio (Ambev, 2016).

2.2 Ambev - Filial Lages

A unidade de Lages (Figura 1) foi fundada em 1994, quando era a fbrica da

Brahma. Aps a unio das cervejarias Brahma e Antrctica, em 1999, a cervejaria passou
por sucessivas ampliaes, visando a produo de outras marcas da companhia. Como
resultado de tais ampliaes, hoje a unidade de Lages produz as marcas chamadas
mainstream (Skol, Brahma, Antrctica e suas variaes) e as especiais (Bohemia,
Original, Stella Artois e Brahma Zero). Vale ressaltar que a marca Belga, Stella Artois,
produzida por pouqussimas fbricas no Brasil, sendo Lages uma delas. Alm disso, um
das poucas que produz a Brahma 0,0% lcool.
As ampliaes tambm foram feitas na rea de envase, totalizando atualmente 5
linhas, sendo: duas de garrafa de 600 mL, uma de garrafas retornveis de 300 mL, uma
linha de longneck e uma linha de lata.

Figura 1: Vista area da Ambev Filial Lages. (Fonte: Google imagens)

7
 2.3 INTEGRAO

Faz parte do protocolo de integrao da Ambev prover aos que recm ingressam
na companhia um treinamento geral sobre o sonho, valores, cultura e o sistema de gesto
da empresa.
Durante os primeiros dias, o tema mais abordado foi com relao segurana dos
colaboradores. Tambm foi apresentado o sistema de gesto da companhia, chamado de
VPO (Voyager Plant Optimization).
O VPO o sistema usado para gerenciar cada aspecto das operaes nas
cervejarias, pode-se dizer que o caminho para alcanar a melhor performance da
cervejaria, visando atingir metas. A Figura 2 mostra a representao desse sistema.

Figura 2: Representao esquemtica do Sistema de Gesto da AB InBev

O conceito de casa foi escolhido para estruturar o sistema de gesto da

companhia. Os resultados (Atendimento, Custo e Performance) esto no topo e
representam os objetivos finais que se deseja alcanar. Os Pilares contm todos os
processos, mtodos e ferramentas necessrios para apoiar o alcance dos resultados.
Esses so os meios para os resultados. H dois pilares horizontais Gesto e Gente. O
Pilar Gesto atravessa todos os pilares e os relaciona com os resultados. Este essencial
para atingir as metas e melhoria contnua dos resultados atravs de processos e
procedimentos padronizados. O Pilar Gente o alicerce e descreve uma s forma de
gerenciar, liderar e engajar os colaboradores, em todas as funes.

2.4 POLTICA DE SEGURANA

Desde o primeiro dia na companhia foi possvel perceber a importncia que

a Ambev d para a segurana de seus colaboradores, sendo seu lema: Segurana em
Primeiro lugar. A poltica de segurana consiste em fornecer e manter um ambiente de
trabalho seguro e saudvel para os colaboradores, clientes, fornecedores, terceiros e
8
comunidade. Alm disso, garantir a integridade fsica de todos, por meio de adoo de
procedimentos de segurana no desenvolvimento de suas atividades, produtos ou
servios. Por isso, a segurana um dos pilares de sustentao do VPO. Isso significa
que existem procedimentos padres que garantem a segurana e abrangem todas as
reas da Ambev (Gente e Gesto, Meio Ambiente, Engenharia, Processo, Packaging,
Logstica,Qualidade e Financeiro).

2.5 GENTE E GESTO

A rea chamada de Gente e Gesto presta suporte para os demais setores da

companhia. Contm as polticas e diretrizes dos processos de recrutamento e seleo,
reconhecimento, estrutura organizacional, treinamentos, ambiente de trabalho e
motivao, gesto de carreira, entre outras. Gesto fornece ferramentas de gesto e
mtodos padronizados alinhados com o sonho e cultura da companhia.
A estrutura dos processos foi elaborada para auxiliar na gesto de gente nas
unidades de forma a aumentar a motivao (Engagement) e melhorar cada vez mais os
resultados.

2.6 MEIO AMBIENTE

A gua um insumo de vital importncia para indstria cervejeira, pois alm de ser
imprescindvel em diversas etapas do processo responsvel por diversas caractersticas
de sabor e cor da cerveja. O consumo de gua numa cervejaria depende do tipo de
envase utilizado (garrafas retornveis, garrafas descartveis, latas, etc), tecnologia de
pasteurizao, idade da planta fabril, nvel tecnolgico e aspectos operacionais (eficincia
das operaes de limpeza de equipamentos, pasteurizao, envase, etc.). De modo geral,
tem-se que o consumo total de gua numa cervejaria varia entre 4 e 10 hL de gua/hL de
bebida (CETESB, 2005).
A Ambev busca a eficincia no uso de recursos naturais, economizando gua,
reciclando subprodutos e resduos e reduzindo as emisses de gases de efeito estufa,
entre outras aes. O restante da gua residual escoado pela linha de despejo para a
Estao de Tratamento de Efluentes Industriais (ETEI), onde tratada e monitorada at
seu lanamento ao emissrio.
Para sistematizar e padronizar as prticas, foi desenvolvido um Sistema de Gesto
Ambiental integrado que estabelece processos e monitora a evoluo dos ndices de
ecoeficincia de todas as atividades dentro da unidade. Faz parte das responsabilidades
do meio ambiente os seguintes pontos: gesto de recursos hdricos (tratamento da gua
captada do rio e tratamento do efluente industrial), gesto de subprodutos
(reaproveitamento dos resduos), licenas ambientais, entre outras.

9
 2.6.1 Tratamento de gua

O local de instalao da fbrica estratgico, prximo ao Rio Caveiras, que possui

gua abundante e de qualidade, fazendo com que o custo do tratamento no seja muito
elevado comparado com outras unidades da companhia. A Figura 3 um fluxograma
simplificado do processo de tratamento da gua dentro da unidade da ETA presente na
cervejaria. A gua captada do rio Caveiras, passa pelas etapas do tratamento
(floculador, decantador e filtros) e estocada em tanques reservatrios, disponibilizando a
gua para o consumo em toda a unidade aps tratamento.

Figura 3: Fluxograma resumido da ETA

A turbidez da gua a primeira anlise feita durante o tratamento, uma vez que
este resultado ir direcionar a quantidade de hidrxido de clcio que deve ser adicionada.
A gua bruta recebe ento a adio de hidrxido de clcio para elevao do pH, alm de
auxiliar nas etapas seguintes de coagulao e floculao. A gua bruta segue ento para
a floculao mecnica do tipo turbina, e os flocos gerados comeam a se agregar e
crescer. Nesta etapa, a velocidade mais baixa que na coagulao para evitar a quebra
dos flocos, porm deve haver agitao suficiente para evitar a decantao dos mesmos. A
etapa seguinte a decantao, na qual a fora da gravidade utilizada para separar as
partculas de maior densidade que a gua. Os decantadores so tanques que possuem
colmias (lamelas), nas quais os sedimentos se depositam ao longo do tempo, e so
responsveis por facilitar a decantao. Cerca de 90% dos sedimentos retido nessa
etapa do processo, e a limpeza das colmias e do decantador feita a cada seis meses.
O lodo removido ento enviado para a ETEI, onde misturado com o lodo biolgico. No
processo seguinte, que a filtrao, ocorre a passagem de gua por filtros, o que permite
10
a remoo de slidos suspensos. Na ETA 1, o filtro composto de areia, enquanto na
ETA 2 h tambm a presena de carvo ativado. Quando necessrio, feita a
retrolavagem dos filtros, com objetivo de obter maior eficincia na filtrao e diminuir a
turbidez da gua. Por fim, a gua estocada em reservatrios e ento distribuda para
toda a unidade.

2.6.2 Tratamento de Efluentes

Os efluentes gerados na fabricao da cerveja so destinados estao ETEI

(Estao de Tratamento de Efluentes Industriais). Esses efluentes so provenientes do
processo produtivo, linhas de enchimento de latas e garrafas, lavagens de
pasteurizadores e de pisos, descartes de produtos fora de especificao, perdas de
extrato da matria-prima durante o processo e tambm de sanitrios e cozinha. Na
unidade Lages, existem duas estaes de tratamento de efluentes.
O efluente bruto, proveniente de todas as reas da empresa, passa inicialmente
pela grade de limpeza manual para reteno de slidos grosseiros como garrafas,
plsticos, latas, entre outros. Em seguida, existem duas caixas de areia para separar
partculas de 200 m ou mais. A Figura 4 um fluxograma simplificado da ETEI da
unidade.

Figura 4: Fluxograma simplificado da estao de tratamento de efluentes da cervejaria Ambev Santa Catarina

11
 Aps a etapas de separao fsica dos slidos nas caixas de areia, a vazo do
efluente divida entre dois tanques equalizadores que permitem a completa
homogeneizao do efluente, atravs da circulao no prprio tanque, e amortecem picos
de vazo e de carga orgnica. Em seguida, segue para os tanques de hidrlise, que so
utilizados para controle de pH e permitindo que a alimentao dos reatores anaerbios
possuam caractersticas constantes. Os tanques de hidrlise so necessrios para
degradar a matria orgnica em molculas menores para que as bactrias metanognicas
possam desempenhar seu papel de forma eficiente. Na Cervejaria Filial Lages realizado
o tratamento biolgico dos efluentes, no qual a matria orgnica consumida por micro-
organismos nos chamados reatores biolgicos. Estes reatores so tanques com grande
quantidade de micro-organismos aerbios e anaerbios. Os reatores anaerbios podem
remover cerca de 80% a 85% da DQO do efluente, com baixo gasto de energia ou adio
de produtos qumicos, baixa produo de lodo e baixos custos para implantao e
operao. Com o passar do tempo, pode haver a gerao de um excesso de lodo
resultante da multiplicao dos micro-organismos, o qual pode ser recuperado e
armazenado por at dois anos at que haja a necessidade de utilizao no reator. O
biogs separado da mistura efluente/lodo e deixa o sistema. A mistura efluente/lodo
direcionada ao fundo do reator pelo tubo de descida resultando no fluxo de circulao
interna. O efluente que atravessa o 1 separador, livre da grande concentrao de biogs,
encontra a zona de polimento onde a pequena parcela residual da DQO degradada
atingindo remoes de 75 - 85%. O tratamento aerbio realizado em dois tanques,
sendo um tanque de aerao por ar difuso e o segundo aerao superficial. Esta uma
etapa de polimento, j que cerca de 85% da carga orgnica j degradada no tratamento
anaerbio. Nesta etapa do tratamento os micro-organismos dependem dos processos
oxidativos para degradao da matria-orgnica, resultando em uma reduo de
aproximadamente 10%. O decantador a ltima etapa do processo, responsvel por
separar o efluente lquido do lodo que foi arrastado. Possui formato cnico para facilitar a
separao e remoo dos resduos slidos. Os decantadores possuem raspadores para
retirar o excesso de lodo das paredes do tanque. Parte do lodo destinado a adubo e
outra parte realimentada no reator aerbio para garantir a carga de micro-organismos.
O lodo que no foi enviado aos tanques aerbios segue para o adensador, o qual
tem a funo parecida com a do decantador, e ir reparar o efluente do lodo atravs do
processo de decantao. Tambm composto por raspadores que possuem uma
velocidade ainda menor que no decantador. O efluente lquido retorna para tanque
aerbio para ser tratado e o lodo segue para a centrfuga. A centrfuga, por fim, tem por
objetivo retirar o excesso de efluente lquido que esta aderido ao lodo. Para facilitar este
processo feita a adio de um polmero que ajuda a aglomer-lo. O lodo seco
recartado em caambas que posteriormente sero utilizados como adubo. Novamente o
efluente lquido enviado aos tanques de aerao.

12
 2.6.3 Gesto de Subprodutos

A gesto de subprodutos um dos assuntos tratados no sistema de gesto

ambiental da empresa que permite a combinao da preservao ambiental e ao mesmo
tempo um bom desempenho econmico para a empresa. A companhia possui metas de
reciclagem de resduos ps-consumo, sendo que a ltima opo para descarte em
aterros industriais ou sanitrios.
No processo cervejeiro, os resduos slidos so gerados principalmente nas etapas
de brassagem, filtrao, envase e tratamento de gua e efluentes lquidos. Os principais
descartes da empresa so: bagao de malte, levedura mida, resduos do envase,
garrafas quebradas, latas e tampas metlicas amassadas, plstico e papelo originrios
de embalagens, garrafeiras, terra infusria (utilizada no processo de clarificao da
cerveja), lodo da ETEI e resduos da coleta seletiva.
Existe a diviso dos resduos e subprodutos. Resduos so rejeitos do processo
fabril em estado slido ou pastoso, inerte ou orgnico que no podem ser reaproveitados.
Subprodutos so os descartes do processo que possuem valor de mercado para
comercializao por sua utilidade para outros fins.

2.7 ENGENHARIA

Engenharia a rea da fbrica responsvel por promover a disponibilidade dos

equipamentos fabris, por meio de planejamento, execuo e controle de manuteno,
alm de fornecer e realizar a gesto de utilidades (ar comprimido, vapor, CO2, frio e
eltrica), visando atender o processo produtivo dentro dos padres estabelecidos pela
companhia, otimizando, assim, as despesas e custos.
A Engenharia composta por cinco clulas, ou reas menores (Utilidades,
Mecnica, Eltrica, Automao/Instrumentao e PCM), as quais sero abordadas a
seguir.

2.7.1 Utilidades

Esta responsvel pelo fornecimento de: ar comprimido, CO2, N2, vapor

(produzido em caldeiras), gua gelada (para utilizao como fluido de troca trmica em
alguns trocadores de calor por placas), energia eltrica, etanol (utilizado como fluido de
troca trmica nas camisas dos fermentadores).

2.7.2 Engenharia mecnica

A principal atividade da engenharia mecnica dar suporte e manuteno a todos

os equipamentos de todas as reas da unidade.

2.7.3 Engenharia eltrica

13
 A Ambev adquire a energia eltrica atravs de uma concessionria de
energia, a CELESC. Como atribuio da engenharia eltrica tem-se a manuteno
programada gerenciada e a manuteno emergencial gerenciada. O foco, assim como
nas demais reas da engenharia, a manuteno preventiva e preditiva.

2.7.4 Instrumentao/Automao

Os planos de instrumentao (calibrao) possuem meta de 100% e os planos de

automao de 97% para garantir a qualidade e confiabilidade dos produtos e processos.
Os equipamentos utilizados na calibrao devem ter um certificado de calibrao e serem
calibrados pela RBC (Rede Brasileira de Calibrao) a cada dois anos. A calibrao
consiste em fazer a leitura dos dados, analisar o fator de correo e realizar os ajustes.

2.7.5 PCM (Planejamento e Controle de Manuteno)

Sub-rea da engenharia responsvel pela distribuio das atividades, e compra de

materiais necessrios para manutenes programadas e/ou emergenciais de cada rea,
garantindo mo de obra especializada nas atividades solicitadas.

2.8 PROCESSO

A rea Processo responsvel pela produo da cerveja e pode ser dividida em 3

reas menores, so elas: Brassagem, Adegas e Filtrao.

2.8.1 Brassagem

A brassagem tem como principal objetivo fornecer o mosto para a rea de adegas.
Esta etapa consiste no processo de extrao do amido e da protena do malte, e quebra
enzimtica desses compostos para gerar um mosto com o perfil e concentrao de
acares desejados para a fermentao. O processo de transformao representado
pelo fluxograma abaixo (Figura 5).

14
 Figura 5: Fluxograma das etapas quentes de produo do mosto
(Brassagem) da cervejaria Santa Catarina

A etapa de brassagem inicia com a moagem do malte em moinhos martelos que

tem por finalidade expor o endosperma amilceo e, assim, facilitar a ao enzimtica
durante a mosturao. So componentes do mosto os seguintes elementos: acares;
dextrinas; beta-glucanos; pentosanos; fosfatos e outros ons; protenas e peptdeos;
aminocidos; lipdios; cidos orgnicos; compostos fenlicos (MORADO, 2009).
Posteriormente tem-se a mosturao, a qual tem por finalidade formar uma
soluo, resultante da dissoluo em gua das hemiceluloses, gomas e protenas
solubilizadas durante o processo de malteao, alm de degradar substncias de alto
peso molecular ainda insolveis, como por exemplo o amido, protenas e hemicelulose,
por meio das enzimas presentes no malte. Esta soluo chama-se mosto. A soma de
todas as substncias que foram dissolvidas ou solubilizadas no processo de mosturao
caracteriza-se pelo nome de extrato (KUNZE, 2014).
Parte dos carboidratos constitui uma frao fermentvel, que ser transformada
pela ao das leveduras em gs carbnico e etanol. A parte no-fermentvel dos
carboidratos, composta por acares maiores e dextrinas, ir contribuir para a formao
do corpo da cerveja. A maneira como a mostura conduzida, em especial na etapa de
sacarificao do amido, ser fundamental na determinao desse atributo. De
fundamental importncia para a formao da espuma e para a estabilidade coloidal (brilho
e turbidez), devido aos compostos nitrogenados solveis, a mostura tambm influencia a

15
formao de aromas durante uma etapa posterior a fermentao, isso por conta dos
aminocidos presentes no mosto (KUNZE, 2014).
O malte, no tanque de pr-mistura, misturado com gua, temperatura em torno
o
de 42 C, sendo que o pH e o teor de clcio so parmetros ajustados com a adio de
cido fosfrico e cloreto de clcio. Tambm adicionado a enzima -glucanase. Em
seguida, a mistura enviada para a tina de mostura.
Os principais controles nessa etapa so: tempo, temperatura, concentrao e pH,
sendo que cada enzima tem uma temperatura e pH timos de atuao. As principais
enzimas que atuam na mostura so: amilolticas (alfa e beta amilase), proteolticas
(carboxipeptidase e endopeptidase) e betaglucanase.
A mostura ocorre em trs fases, de forma que cada uma dessas enzimas atua por
tempo determinado nas suas condies timas de operao. Uma curva padro de
mostura realizada iniciando o processo em temperatura mais baixa (de 35 a 50 C),
visando a atuao das betaglucanases e enzimas proteolticas. Esta etapa responsvel
pelo entumescimento do amido, em que no interior dos gros de amido armazena-se
gua, levando os mesmos a ficarem maiores, o que conduz a um rompimento na
substncia do envoltrio. Em seguida, tem-se o fenmeno de gelatinizao, em que os
fragmentos de amido transformam-se numa massa leitosa e pastosa (viscosa), chamada
de "goma", que essencial para uma boa mostura, uma vez que as enzimas amilolticas
s conseguem hidrolisar o amido na sua forma dissolvida e gelatinizada.
Nesta temperatura ocorre tambm a formao de FAN (free amino nitrogen
concentration) e espuma. O FAN uma medida geral do nitrognio assimilvel por
culturas de levedura. um bom ndice do crescimento da levedura e, portanto, da
eficincia e da absoro do acar. Nveis adequados de FAN no mosto garantem o
crescimento eficiente das clulas de fermento e, consequentemente, um bom
desempenho na fermentao. Em seguida a temperatura elevada para 59 64 C para
atuao das beta-amilases, responsveis pela produo de acares fermentescveis.
Ento, eleva-se a temperatura para 70 - 73 C para atuao da alfa-amilase, a qual
produz acares fermentescveis e no-fermentescveis, estes ltimos mais complexos.
Por fim, eleva-se a temperatura para 76 -78 C para inativao enzimtica (FIX, 1999).
Aps a etapa de mosturao inicia-se a filtrao do mosto, que ocorre nos filtros
prensa. A funo primordial desta etapa consiste na separao das substncias tornadas
solveis na operao de mosturao daquelas remanescentes insolveis, como por
exemplo, cascas dos gros de malte e demais fragmentos slidos (MORADO, 2009). A
referida separao subdivide-se em duas fases: 1 fase Obteno do mosto primrio. 2
fase Extrao do extrato residual no bagao de malte, com utilizao de gua
secundria de lavagem.
Aps a filtrao, o mosto passa por um processo de fervura. As principais
mudanas ocorridas durante essa etapa so:
Inativao completa das enzimas;
Esterilizao do mosto;
Extrao e isomerizao de compostos do lpulo;

16
 Coagulao de material proteico do mosto (desnaturao
+coagulao da protena desnaturada);
Formao de substncias colorantes e aromticas;
Formao de substncias redutoras;
Concentrao do mosto pela evaporao de gua.

importante destacar, tambm, que o processo de fervura estabiliza o mosto em

quatro aspectos:
Biolgico A fervura esteriliza o mosto;
Bioqumico A fervura destri as enzimas;
Coloidal Precipita material protico;
Sensorial (aroma e paladar) Volatilizando compostos indesejveis quanto ao
aroma e adicionando os componentes ativos dos lpulos (BRODERICK, 1979).
O processo de fervura realizado nas tinas de fervura ou cozinhadores de mosto.
Durante a fervura, deve-se seguir uma taxa de elevao e o mosto deve ser fervido
durante um perodo de tempo tambm especificado. Nessa etapa, tambm ocorrem:
Dosagem manual da primeira parcela de lpulo, que corresponde ao
lpulo de amargor, e cloreto de clcio. O cloreto de clcio acidifica o mosto e a
fervura, precipitando fosfatos, e com isso aumenta a atividade enzimtica. Alm
disso, melhora a clarificao precipitando protenas e aumentando a floculao
e sedimentao do fermento.
Nos 10 minutos finais da fervura, ocorre a dosagem da segunda
parcela de lpulo (aromtico), caramelo e sulfato de zinco. O zinco tem a funo
de ativar a sntese de protenas, estimulando o crescimento do fermento.

Ao final da fervura, o mosto transferido para o decantador (Whirlpool). Este

equipamento consiste em um tanque que recebe o mosto tangencialmente em velocidade
suficiente para que as partculas mais densas se acumulem na poro central do fundo,
que possui uma leve inclinao para facilitar a limpeza (KUNZE, 2014). Aps alguns
minutos de separao uma bomba envia o mosto para resfriamento (que ocorre em um
trocador de calor de placas). No incio do enchimento do decantador, faz-se a dosagem
de Whirfloc, que auxilia na formao do trub (material coagulado durante a fervura),
basicamente protenas de alto peso molecular e o lpulo adicionado.

2.8.2 Adegas

So 44 ODs (tanques) para fermentao e maturao, 2 centrfugas, 4 trocadores

de calor, 2 tanques propagadores de fermento e 8 tinas para armazenamento de
fermento.

17
 A figura 6 exemplifica a rea de adegas.

Figura 6: Fluxograma da rea de Adegas

da cervejaria Santa Catarina

O mosto proveniente da brassagem chega quente na rea de adegas e antes de

ser enviado aos ODs passa por um trocador de calor de placas em contracorrente com
gua fria.
Logo aps o resfriamento, ocorre a aerao do mosto com ar comprimido estril
injetado na linha. Essa aerao visa garantir a existncia de uma quantidade de oxignio
dissolvido suficiente para que haja multiplicao do fermento na primeira etapa da
fermentao (MORADO, 1997).
A dosagem da levedura feita concomitantemente com o recebimento do mosto,
sendo baseada no tipo de fermentao e no extrato original do mosto (quantidade de
acares fermentescveis presentes).
O processo de fermentao tem como objetivo transformar os acares
fermentescveis do mosto em lcool, atravs de um processo anaerbio, que leva em
torno de 6,5 dias (KUNZE, 2014). Os ODs so envolvidos por uma camisa de amnia,
responsvel pelo resfriamento dos tanques durante o processo.

18
 A fermentao ocorre em duas etapas. Na fermentao dita primria (aerbica)
ocorre inicialmente a multiplicao celular e em seguida as clulas iniciam a produo de
lcool e CO2 pelo consumo dos acares do mosto. Essas etapas duram em torno de
quatro a cinco dias. Na primeira etapa ocorre a formao de diversos compostos
indesejveis, entre eles o diacetil que promove sabor amanteigado na cerveja e portanto
deve ser eliminado. A eliminao do diacetil ocorre por ao das prprias clulas da
levedura, quando h um aumento da temperatura do tanque, iniciando assim a segunda
etapa da fermentao (anaerbica) (FIX, 1999).
No final do processo, o fermento decanta e retirado. A cerveja, agora com um
extrato de aproximadamente 3,5 P, enviada para a centrifuga, antes de seguir para o
tanque de maturao.
A recolha feita de forma automtica atravs de bombas conectadas s linhas.
Pela turbidez do lquido o equipamento capaz de diferenciar a cerveja do fermento.
Como a reutilizao do fermento possvel apenas por um nmero determinado de
vezes, faz-se necessria a propagao, ou seja, a multiplicao de um fermento novo,
chamado na Ambev de R ou Zero. Este fermento recebido em bombonas e propagado
nos tanques propagadores. A propagao ocorre basicamente como uma fermentao, o
tanque recebe o mosto a determinada temperatura, o fermento inoculado e o ar
comprido injetado para que as leveduras utilizem o O2 do ar para iniciar o processo de
reproduo.
A centrifugao tem por finalidade reduzir a turbidez da cerveja causada
principalmente por clulas em suspenso. As centrfugas so dispositivos cilndricos
construdos em ao inoxidvel, contendo sequncias verticais de discos, que em
funcionamento giram em rotao elevada. A cerveja entra pela parte inferior deste
equipamento e a fora centrfuga promove a separao da levedura no sentido radial, do
centro para as extremidades dos discos, acumulando-se junto parede lateral (KUNZE,
2014).
Aps este processo, a cerveja passa por um trocador de calor com etanol, no qual
sua temperatura passa a ser negativa e a cerveja ento enviada aos tanques de
maturao.
A maturao propriamente dita o aprimoramento do aroma e do paladar da
cerveja, que se d por meio de reaes qumicas e bioqumicas, envolvendo centenas de
constituintes qumicos j identificados em cervejas. Esse complexo de reaes ocorre em
funo da durao da maturao e da temperatura na qual o processo se realiza (SENAI,
1997).

2.8.3 Filtrao

Aps o trmino da fermentao, a cerveja apresenta-se muito turva, devido

presena de levedura residual e turvao oriunda de complexos tanino-protena, que se
formam e se precipitam no tanque em decorrncia da temperatura e da queda no pH
(KUNZE, 2014). Para o mercado atual, que exige um produto lmpido e brilhante, a
turvao torna a cerveja inadequada. Desta forma, tem-se o processo de filtrao, o qual

19
 responsvel pela clarificao da cerveja, alm de realizar os ajustes finais da cerveja,
como colorao e extrato.
A seguir tem-se a Figura 7, que exemplifica a rea de filtrao.

Figura 7: Fluxograma da rea de Filtrao da cervejaria

Santa Catarina

20
 Primeiramente, toda a gua utilizada na etapa de filtrao deve ser desaerada,
processo que garante que a gua no apresente oxignio, o qual em contato com a
cerveja provoca seu envelhecimento e, portanto, deve ser evitado. A desaerao ocorre
por meio da elevao da temperatura da gua, que diminui a solubilidade dos gases
presentes e remove o oxignio, e ento borbulhada com CO2, que se liga s molculas
de oxignio que se despreenderam e as carregam para a superfcie do tanque, onde so
eliminadas para a atmosfera. Alm disso, a gua declorada em um processo de filtrao
com carvo ativado (BRODERICK, 1979).
Anteriormente ao processo de filtrao, propriamente dito, a cerveja necessita ser
resfriada para -1,5 C. Este processo ocorre por meio de trocadores de calor e tem por
finalidade diminuir a solubilidade de protenas e taninos, levando formao de
complexos protena-tanino (insolveis) (SENAI, 1997).
Aps passar pelo resfriador, lpulo tetra adicionado cerveja visando adicionar
amargor. Depois disso, a cerveja passa pelo filtro Kieselgur (KG), palavra em alemo que
significa terra diatomcea, onde filtrada. Pela utilizao de diferentes tipos e
granulometrias, as operaes de filtrao podem ser muito influenciadas em sua
capacidade, rendimento e eficcia de resultados (KUNZE, 2014). Por esse motivo, no filtro
KG, faz-se a 1 pr-camada, que corresponde dosagem de terra grossa (Hyflus), e
ento a 2 pr-camada, em que dosado terra fina (Standard). Essa etapa tem por
funo diminuir a turbidez da cerveja por meio da retirada de substncias como levedura,
protenas e resina de lpulo. A terra diatomcea clarifica pelo fenmeno de peneira e de
adsoro (MORADO, 2009).
Aps sair do filtro KG, a cerveja passa pelo filtro Trap, que retm os resduos do
KG e impurezas em suspenso que possam estar presentes e no tenham sido retiradas
nos filtros anteriores. Este filtro composto por cartuchos filtrantes de polipropileno,
capazes de remover partculas lquidas entre 1 e 10 m.
Por fim, realizada a blendagem da cerveja em linha, ou seja, a diluio da cerveja
com gua desareada para corrigir o extrato at as especificaes recomendadas,
juntamente com a carbonatao. Tambm em linha ocorre a dosagem dos aditivos, como
os antioxidantes e estabilizantes de espuma.
A cerveja filtrada ento enviada para o envase, seja em garrafas ou latas. Para
tornar as operaes de filtrao independentes das de envasamento, existe entre as duas
a chamada adega de presso.
A existncia dos tanques de presso (TPs) permite, ainda, que a cerveja receba
uma checagem final antes de ser envasada (checagem dos parmetros analticos e
sensoriais). A Cervejaria de Lages possui 14 TPs, sendo 10 TPs com capacidade de
armazenamento de 2000 hL e 4 TPs de 1500 hL. A cerveja na adega de presso deve
permanecer a baixas temperaturas (mximo de 2 C), sob contrapresso e no mais do
que 72 horas, exceto para Brahma Zero e Brahma Malzbier, por no mximo 36 horas.

21
 2.9 PACKAGING

Packaging a rea responsvel por envasar o produto. O Packaging da unidade

Lages composto por 5 linhas: duas de inteiras (501 e 502), uma de lata (511), uma de
longneck (541) e a mais recente, litrinho (503). As linhas 501, 502 e 541 tm uma
capacidade de processamento de 50.000 garrafas/h, enquanto a linha de latas opera com
capacidade de 90.000 latas/h e a 503, 80.000 garrafas/h.
De forma geral o processo de envase da cerveja ocorre da seguinte forma:
primeiramente, ocorre a chegada dos pallets com garrafeiras cheias de garrafas vazias e
retornveis. Esses pallets passam pela despaletizadora, que responsvel por retirar as
caixas dos pallets por camadas e coloc-las no transporte que levar as garrafeiras
cheias de garrafas at a desencaixotadora. As garrafas seguem at a lavadora, que tem
como funo lavar internamente as garrafas, retirando qualquer sujeira ou corpo estranho
que possa estar presente, alm de retirar os rtulos que vieram com as garrafas. O tempo
de um ciclo de lavagem completa est entre 20 e 30 minutos. Em seguida, aps sair da
lavadora, todas as garrafas passam por um inspetor, cuja funo descartar qualquer
garrafa que no esteja em conformidade com relao : cor, formato, altura, fundo,
paredes, coroa, presena de lquido (gua e soda).
A enchedora o equipamento responsvel por encher as garrafas com cerveja,
que seguem ento para o pasteurizador, o qual tem o objetivo de eliminar os
microrganismos deteriorantes presentes na cerveja, garantindo assim o aumento da vida
de prateleira do produto envasado.
Em seguida, as garrafas so rotuladas, sendo que cada marca possui seu kit de
rotulagem. Por fim, tem-se a encaixotadora, a qual tem por objetivo colocar as garrafas
dentro das garrafeiras (caixas) e a paletizadora, que ir agrupar as caixas com garrafas
cheias em camadas e ir amarrar as caixas com um fitilho.

2.10 LOGSTICA

A rea de Logstica tem por responsabilidade estocar e distribuir o produto

envasado pelo packaging, bem como o carregamento das garrafeiras em caminhes. A
Logstica tambm controla o almoxarifado, onde se encontram todos os insumos e
materiais diversos utilizados pela fbrica. Por estar em contato direto com os centros de
distribuio (CDDs) e a rea de vendas, a Logstica tambm responsvel pela
modulao fabril (o que dever ser produzido nos prximos dias ou meses) conforme
demanda da malha de produo.

2.11 QUALIDADE

A rea de Qualidade abrange registros e alvars de rgos pblicos, controle de

especificaes legais, especificaes do produto, metodologia analtica, boas prticas de
fabricao, higiene e limpeza. A seguir sero abordados as sub-reas dentro de
Qualidade.

22
 2.11.1 QRM QUALIDADE NO RECEBIMENTO DE MATERIAIS

A QRM a rea responsvel por gerenciar a qualidade relacionada a materiais e

insumos recebidos de fornecedores homologados. De acordo com o nmero de notas
(desvios tcnicos) abertas pelas unidades junto aos fornecedores, bem como a criticidade
das mesmas, estes podem ser classificados como: verdes, amarelos, vermelhos e pretos.
Os fornecedores verdes so aqueles cujos insumos fornecidos no apresentam
problemas de qualidade. Nesse caso, ao receber os materiais, a unidade realiza somente
a verificao do laudo durante o recebimento. No caso dos fornecedores amarelos e
vermelhos, a Qualidade deve repetir as anlises presentes no laudo. Por fim, os
fornecedores pretos so automaticamente desomologados e no podem mais fornecer
insumos para a Companhia.

2.11.2 Anlise Sensorial

A anlise sensorial realizada por uma equipe apta e treinada para analisar as
caractersticas sensoriais da cerveja. So avaliados a matria prima a ser utilizada no
produto, o efeito de processamento, o sabor, a estabilidade de armazenamento, entre
outros.

2.11.3 Laboratrio de Packaging

A sala de anlise de Packaging responsvel por algumas anlises que envolvem

a partida das linhas do Packaging, produto envasado aps enchedora e Packaging
Appearance. So feitas anlises de: mosto (extrato aparente, extrato primitivo e lcool),
CO2, TPO (Total Package Oxygen), Estabilidade da Espuma, Condutividade, Glicofita,
Recravao, Package Index, Volume de Enchimento Inmetro.

2.11.4 Laboratrio Fsico-qumico

O laboratrio fsico-qumico responsvel por diversas anlises realizadas durante

o processo de fabricao da cerveja, as quais garantem que o produto final esteja dentro
dos padres de qualidade definidos para todos os produtos da Ambev. As anlises so:
amargor, KWT, pH, dicetonas vicinais, clcio, cor, ITT (Indicador Time Test), Espuma,
Turvao, determinao de Ferro, determinao de alfa-amino nitrognio livre (FAN).

2.11.5 Laboratrio de Microbiologia

O laboratrio de Microbiologia encarregado por anlise microbiolgica das

amostras recolhidas em diferentes partes do processo. As amostras devem ser recolhidas
em diferentes locais da unidade e devem seguir uma frequncia determinada. Aps serem
recolhidas as amostras so inoculadas em diferentes meios de forma direta ou filtrada.

23
 3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO

3.1 PDCA

A metodologia PDCA foi desenvolvida por Walter A. Shewart, na dcada de 30, e

consagrada por William Edward Deming, a partir da dcada de 50, empregada com
sucesso nas empresas japonesas para aumentar a qualidade dos processos (PACHECO
et al., 2010).
O PDCA a sigla das palavras em ingls que designam cada etapa do ciclo:
1. Plan: planejar;
2. Do: fazer ou executar;
3. Check: checar ou verificar os efeitos do trabalho executado;
4. Action: atuar no processo em funo dos resultados.

Durante a aplicao do mtodo, foram feitas estratificaes dos dois PTPs, para
identificar o quanto cada item estava fora do parmetro especificado. Esta estratificao
foi feita com base de dados referente ultima mudana de receita para evitar distores
na anlise de dados. A partir dessas informaes foram elaborados grficos de pareto
para os itens priorizados, visando a identificao dos maiores impactos para estes. Foi
aplicado ento o diagrama de causa e efeito, visando identificar a(s) causa(s)
fundamental(is). Posteriormente, foi feito os 5 Por qus, para os itens priorizados de
acordo com a matriz de priorizao, a qual se baseia em trs itens: gravidade, urgncia e
tendncia. E, por fim, foi elaborado o plano de ao para melhoria do indicador.
De acordo com o SEBRAE (2010), o ciclo PDCA uma ferramenta de qualidade
que facilita a tomada de decises, visando garantir o alcance das metas necessrias
sobrevivncia das empresas. Embora simples, representa um avano para o
planejamento eficaz e seu ciclo composto por 4 fases. A Figura 8 um fluxograma que
mostra cada etapa do mtodo PDCA.

24
 Figura 8: Fluxograma das etapas do mtodo PDCA (Fonte: www.abdi.com.br)

3.2 Beer Consistency Index

O Beer Consistency Index um indicador que tem por objetivo monitorar/medir a

variao de alguns processos crticos para a produo da cerveja. Sua medio
realizada atravs de um sistema de pontos, cujo valor mximo 100. Na etapa de
brassagem, este ndice engloba o Tempo Total de Fabricao (TTF) e o ndice de
Severidade Trmica (IST), cada um valendo 20 pontos.

3.2.1 Tempo Total de Fabricao (TTF)

O Tempo Total de Fabricao (TTF) o tempo transcorrido desde a arriada do

adjunto ou malte (no caso de receitas com high maltose), at o final do resfriamento. Esse
tempo medido em minutos e o valor alvo definido atravs do histrico e capabilidade
do processo. Alm disso, ele pode variar conforme as salas de brassagem e produtos em
uma mesma cervejaria. Para ser contada a pontuao do TTF, o tempo de fabricao
deve ter uma disperso de +/- 12 minutos do tempo alvo. Desta forma, a porcentagem de
fabricos OK multiplicada pelo peso 20 e ento tem-se a pontuao desse ndice.

3.2.2 ndice de Severidade Trmica (IST)

25
 O ndice de Severidade Trmica (IST) o somatrio da variao absoluta receita
dos parmetros: taxa de evaporao, tempo de fervura e tempo quente. O IST tambm
vale 20 pontos no Beer Consistency Index, e cada um dos trs parmetros mencionados
possui um peso nesse clculo.
A taxa de evaporao, medida em porcentagem, tem peso 100; o tempo de fervura,
medido em minutos, tem peso 50; e o tempo quente, que medido a partir do incio da
filtrao at o fim do resfriamento, tem peso 10. Um exemplo do clculo do ndice de
Severidade Trmica est representado abaixo:

Tabela 1: Clculo de ndice de Severidade Trmica para a produo da cerveja

Valor de
Taxa de evaporao (%) Variao Pontuao (Peso 100)
receita (%)
4,57 5 0,43 43
Valor da
Tempo de fervura(min) Variao Pontuao (Peso 50)
receita (min)
51 50 1 50
Valor da
Tempo quente (min) Variao Pontuao (Peso 10)
receita (min)
265 258 7 70

ndice de Severidade Trmica 163

Para ser contada a pontuao do IST, o valor da soma dos trs parmetros deve
ser menor que 300. Dessa forma, a porcentagem de fabricos OK multiplicada pelo peso
20 e tem-se ento a pontuao desse ndice.

3.3 Identificao do problema

Utilizando a ferramenta PDCA, a primeira etapa foi a identificao do problema.

Para isso, foi feita uma srie temporal dos valores do Beer Consistency Index ms a ms
comparando-os com a meta da cervejaria, como mostrado na Figura 9.

26
 Beer Consistency Index Cervejaria
64,31
70 54,4
60 62 60,1
50 54,3 58
40 37,6
30
20
10
0

Figura 9: Srie temporal do indicador Beer Consistency Index da cervejaria Santa Catarina

Atravs da srie temporal foi possvel identificar que, de janeiro a maio, a cervejaria
no bateu nenhum ms a meta de 64,31 estabelecida para o indicador. Nesse perodo, a
lacuna entre o real acumulado e a meta acumulada foi 9,91 pontos.

3.4 Observao do problema

Depois de identificado o problema, a prxima etapa foi fazer a identificao da

lacuna da parte do indicador correspondente brassagem. Observou-se que a maior
lacuna da brassagem estava no tempo total de fabricao, correspondendo a um impacto
de 60% no indicador da brassagem e 42% na pontuao total da cervejaria. O TTF foi
ento aberto por sala e verificou-se pouca diferena de impacto entre elas. No entanto,
como a observao foi feita em perodo de baixo volume e apenas a sala 2 estava
rodando, prosseguiu-se com a anlise apenas para esta sala. A abertura por tipo de
produto mostrou que o maior impacto estava na produo dos mostos Skol, Brahma e
Antarctica e que o tratamento do problema do TTF para as cervejas Mainstream na Sala 2
traria um ganho de 8,11 pontos, correspondendo a 80% da lacuna para a meta do ndice
da cervejaria.
Com essa identificao, fez-se um grfico de Pareto (Figura 10) por equipamento e
tambm por etapa de processo na Sala 2 (Figura 11), de forma a identificar quais eram os
maiores impactos no tempo total de fabricao fora do valor alvo.

27
 Tempo total de fabricao Sala 2 -
Mainstream
35 100% 100%
96%
92% 90%
30 88%
80%
25 73% 70%
20 60%
56%
50%
15 40%
10 30%
20%
5
10%
0 0%
Tina de Decantador Cozinhador de Cozinhador de ltro Resfriador
mostura adjunto mosto

Figura 10: Grfico de Pareto por equipamento da Sala 2

Tempo total de fabricao Sala 2 -

Mainstream
35 95% 98% 100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
30 87% 91% 90%
80%
25 73% 70%
20 56% 60%
50%
15 40%
10 30%
20%
5 10%
0 0%

Figura 11: Grfico de Pareto por etapa de processo

A Figura 10 mostrou que 89% do problema de tempo total de fabricao est

concentrado na tina de mostura, no decantador e no cozinhador de adjunto,
respectivamente. Na Figura 11 as etapas do processo mostraram a relao com o
anterior, uma vez que o maior impacto foi o aquecimento + repouso a 76oC (tina de
mostura), tempo de decantao e tempo de aquecimento at o primeiro repouso do grits
(cozinhador de adjunto).
28
 3.5 Anlise do problema

Com os problemas identificados, seguiu-se ento para a etapa de identificao de

possveis causas atravs da utilizao do diagrama de causa e efeito (Figura 12). Para
cada um dos trs problemas encontrados, fez-se um brainstorming de causas e
priorizao (Figura 12) de cada uma de acordo com a dificuldade em elimin-la,
autonomia e impacto sobre o problema:

Presso de vapor Filtrao com vazo

Filtro no pronto
baixa reduzida
PROBLEMA 1

Tempo de aquecimento + tempo a 76C

IMPACTO SOBRE O
CAUSAS PROVVEIS AUTORIDADE DIFICULDADE TOTAL
PROBLEMA
Filtro no pronto 5 5 3 75

Presso de vapor baixa 5 2 1 5

Filtrao com vazo reduzida 3 2 1 3

Figura 12: Diagrama de causa e efeito e priorizao do problema 1

Para o problema 1, identificou-se que o filtro no pronto tinha um alto impacto

sobre o problema e mdia dificuldade de eliminao. Por outro lado, a rea tinha alta
autonomia para eliminar essa causa. Para as demais causas, ambas tinham alto impacto
sobre o problema, porm a dificuldade de eliminao e baixa autonomia resultaram na
no priorizao das mesmas.
Seguindo o mesmo raciocnio, para o problema 2 (Figura 13), foram priorizadas
duas causas: aguardando CIP de OD e falha na vlvula 127 do decantador. O CIP o
procedimento de limpeza realizada em todos os equipamentos e, dependendo dos
parmetros (tempo, concentrao da soluo e temperatura), pode levar vrias horas. Se
um fabrico entrar em processo na brassagem sem que o CIP do OD fermentador esteja
finalizado, ele no estar pronto para receber o mosto a tempo e isso gerar um aumento
no tempo total de fabricao. Da mesma forma, a vlvula em falha do decantador tem um
alto impacto no tempo de decantao e consequente aumento do tempo total de
fabricao.

29
 Vlvula em falha na Vlvula 127 do
Aguardando CIP OD
linha de mosto decantador em falha
PROBLEMA 2

Tempo de decantao acima de 20 minutos

IMPACTO SOBRE O
CAUSAS PROVVEIS AUTORIDADE DIFICULDADE TOTAL
PROBLEMA
Aguardando CIP OD 5 5 3 75

Vlvula em falha na linha de mosto 3 1 5 15

Vlvula 127 do decantador em falha 5 5 3 75

Figura 13: Diagrama de causa e efeito e priorizao do problema 2

Por fim, as possveis causas identificadas e priorizao esto mostradas na figura

14.

Temperatura de Presso de vapor Purg Demora na elevao

arriada baixa baixa para o primeiro
PROBLEMA 2

Tempo de decantao acima de 20 minutos

IMPACTO SOBRE O
CAUSAS PROVVEIS AUTORIDADE DIFICULDADE TOTAL
PROBLEMA
Temperatura de arriada baixa 5 5 3 75

Presso de vapor baixa 5 1 1 5

Demora na elevao para o primeiro
5 3 3 45
repouso do grits
Figura 14: Diagrama de causa e efeito e priorizao do problema 3

Na Figura 14 possvel observar que as causas priorizadas foram a temperatura

baixa de arriada e demora na elevao para o primeiro repouso do grits, sendo que a
temperatura de arriada baixa foi considerada a mais relevante devido grande autonomia
para resoluo.
Depois de identificadas as possveis causas para todos os problemas, utilizou-se a
ferramenta dos 5 por qus para cada uma das causas priorizadas para chegar na causa
raiz e ento traar o plano de ao. Os 5 por qus para cada problema esto mostrados
nas Figuras 15, 16 e 17, respectivamente.

30
PROBLEMA 1 - Tempo de aquecimento + tempo a 76C
1 POR QU 2 POR QU 3 POR QU 4 POR QU 5 POR QU Ao
Treinar toda a operao e
Operador arriou o fabrico
Filtro no pronto Fabrico anterior est em filtrao Falha na rvore decisria imlementar a rvore
antes da hora
decisria
Shift desarma constantemente e Sistema de corrente fica
Sistema de embreagem com
Filtro no pronto preciso esperar GPA rearmar no trancando e sobrecarrega o
problema
painel eltrico painel
Sensor LSL 040 do intermedirio Realizar manuteno e
Haste torta, isolamento Falta de inspeo peridica
Filtro no pronto no desatua e no pode comear a inspeo peridica no
rompido e sensor oxidado no sensor
filtrar sensor

Figura 15: 5 por qus das causas priorizadas para o problema 1 (Tempo de aquecimento + tempo a 76C)

PROBLEMA 2 - Tempo de decantao acima de 20 minutos

1 POR QU 2 POR QU 3 POR QU 4 POR QU 5 POR QU Ao

Trocar sede da vlvula e

Vlvula 127 do decantador em falha Sede danificada Falta de inspeo peridica
realizar inspeo peridica

1 POR QU 2 POR QU 3 POR QU 4 POR QU 5 POR QU Ao

CIP do OD no finalizado quando o Treinar toda a operao e
Falta de alinhamento entre
Aguardando CIP do OD mosto est pronto para a Falha na rvore decisria imlementar a rvore
brassagem e adegas
transferncia decisria

Figura 16: 5 por qus das causas priorizadas para o problema 2 (Tempo de decantao acima de 20 minutos)

PROBLEMA 3 - Tempo de aquecimento at primeiro repouso do grits

1 POR QU 2 POR QU
Temperatura da gua do tanque
Temperatura de arriada baixa
de gua quente baixa
Temperatura da gua do tanque
Temperatura de arriada baixa
de gua quente baixa
3 POR QU 4 POR QU 5 POR QU Ao
Incluir passo de encher e
Sala parada por muito tempo aquecer no checklist de
partida de sala
Baixa eficincia de troca Incluir CIP inverso no
trmica no resfriador de resfriador de mosto como
mosto evento de qualidade

1 POR QU 2 POR QU 3 POR QU 4 POR QU 5 POR QU Ao

Boia no estava levantando e
Incluir na rotina o check
Demora na elevao para o primeiro expurgando o condensado,
Reteno de condensado na linha Purgador ineficiente dos purgadores com
repouso do grits fazendo com que ficasse
cmera termogrfica
retido na linha

Figura 17: 5 por qus das causas priorizadas para o problema 3 (Tempo de aquecimento at primeiro repouso do grits

As Figuras 15, 16 e 17 mostram a chegada at a causa fundamental de cada uma

das possveis causas priorizadas para os trs problemas. A partir disso, foram traadas
aes para serem implementadas com o objetivo de melhorar o resultado do indicador e,
mais importante, manter a sustentabilidade dos resultados.

3.6 Plano de ao

As aes provenientes da etapa de anlise do problema do ciclo PDCA foram

ento alimentadas em um plano de ao, como mencionado anteriormente. possvel
notar que uma mesma ao foi designada para mais de uma causa, mostrando que o
principal problema era falta de controle operacional. Esta ao foi o treinamento da
operao na rvore decisria, cujo resultado esperado era identificar o gargalo do

31
processo e garantir que no houvesse espera de fabricos por motivos de arriada
antecipada. Como na operao existem operadores mais e menos experientes, foi
implementada uma planilha de controle de arriada que, conforme os horrios digitados
pelos operadores, fornecia a informao se o prximo fabrico poderia ou no ser arriado,
eliminando assim a dependncia do julgamento dos operadores na rvore decisria.
Alm disso, foi feita a divulgao dos valores das metas do indicador para a
operao e tambm explicado o mtodo de clculo da pontuao. Desde a
implementao das aes, diariamente era mandado um e-mail para a superviso e
operao da brassagem com os resultados do dia anterior.

3.7 Check de resultados

Aps a implementao das aes, o indicador continuou sendo acompanhado e foi

notvel a sua evoluo nos meses seguintes, como mostrado nas Figuras 18, 19 e 20.

Beer Consistency Index Santa Catarina

90
80 79,9 83,4 64,31 63,2
70 70
60 62 60,1 64,4
50 54,3 58
40 37,6
30
20
10
0

Figura 18: Evoluo do resultado da cervejaria aps a implementao das aes em maio

Beer Consistency Index Brassagem

30
25 26,5
24,4
20 18,2 14,29
15 14,9 10,51
10 11,2 11,8 13,2
5 6,3
2,1
0

Figura 19: Evoluo do resultado da brassagem aps a implementao das aes em maio

32
 Tempo Total de Fabricao
12
10,5
10 10

8
7,5
6
5
4
2,9 3,3
2 2,4
1,6
1,1
0
JAN FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ
Figura 20: Comportamento do tempo total de Fabricao do mosto na brassagem aps a implementao das aes em maio

Os resultados apontam uma notvel evoluo na pontuao do ndice

correspondente brassagem. No ms de agosto foi possvel notar uma queda no ndice
do indicador, atribuda aos e-mails que pararam de ser enviados no perodo de frias da
estagiria, o que resultou consequentemente na no utilizao da planilha de controle de
arriada na operao fabril. Esse menor ndice vem reforar a importncia da padronizao
das aes implementadas para que elas se mantenham ao longo do tempo, no sendo
dependentes apenas da cobrana.
Com o resultado parcial no ms de setembro, observa-se uma diminuio da
lacuna entre a meta e o real acumulado de 1,11, resultando em uma evoluo de 88,8%
na pontuao do indicador.

4 CONCLUSO

A Ambev uma empresa que valoriza muito o estagirio nvel superior, exemplo
disso foram os trs meses de treinamento intensivo, passando por todas as reas da
cervejaria antes de ir para a rea de Processo Cerveja. Com isso, foi possvel obter uma
viso estratgica do funcionamento da unidade e perceber as dificuldades que existem
nas interfaces entre as reas. Os colaboradores de todas as reas deram grande suporte
no treinamento, tirando tempo de sua rotina para capacitar os estagirios.
O aprendizado desse treinamento foi muito importante para complementar a teoria
vista na universidade, pois foi possvel ver na prtica como os processos ocorrem em uma
indstria de grande porte. Alm disso, a utilizao do mtodo PDCA para alavancar um
indicador mostrou que esta uma ferramenta extremamente eficiente para o alcance de
resultados.

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 7 BIBLIOGRAFIA

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