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UTILIZAO DO INDICADOR DE
EFICCIA GLOBAL DE
EQUIPAMENTOS (OEE) NA GESTO DE
MELHORIA CONTNUA DO SISTEMA
DE MANUFATURA - UM ESTUDO DE
CASO

Ana Carolina Oliveira Santos (UNIFEI)

ana_carolyna@yahoo.com.br
Marcos Jos Santos (UNIFEI)
magal.santos@yahoo.com.br

Nos dias de hoje, com a economia globalizada e com a grande

competitividade do mercado, as empresas de manufatura vem
procurando se adequar cada vez mais s exigncias dos clientes. Por
esse motivo, a medio do sistema de manufatura vem see tornando
cada vez mais essencial para a resoluo de problemas e para a
prpria melhoria contnua desses sistemas de manufatura. Assim, sob
este aspecto, faz-se necessrio que as empresas brasileiras busquem
melhorar continuamente a eficcia de seus equipamentos, identificando
e eliminando as perdas e, conseqentemente, reduzindo custos de
fabricao. A eficcia global dos equipamentos utilizada na
metodologia TPM - Total Productive Maintenance, onde proposto um
indicador conhecido na literatura internacional como OEE - Overall
Equipment Effetiveness. Este trabalho pretende discutir, atravs de um
estudo de caso, como a eficcia global dos equipamentos pode auxiliar
na melhoria contnua dos equipamentos e na eficincia de produo do
sistema de manufatura.

Palavras-chaves: TPM, OEE, Melhoria contnua

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1. Introduo
Atualmente, com a economia globalizada e com a grande competitividade do mercado,
as empresas de manufatura vm procurando se adequar cada vez mais s exigncias dos
clientes. Produzir cada vez mais, com menos recursos e mais rapidamente, passaram a ser
desafios comuns para aquelas indstrias que pretendem permanecer no mercado. Por esse
motivo, a medio do sistema de manufatura vem se tornando cada vez mais essencial para a
resoluo de problemas e para a prpria melhoria contnua desses sistemas de manufatura.
O mercado brasileiro, de acordo com Chiaradia (2004), possui caractersticas
econmicas relacionadas aos custos dos equipamentos de usinagem comparados aos custos de
mo-de-obra diferente aos de outros pases desenvolvidos, que so os maiores produtores de
automveis no mundo. Segundo Chiaradia (2004), no Brasil, os custos de depreciao horria
dos equipamentos so em mdia maiores que os custos de mo-de-obra. No Japo, por
exemplo, esta relao entre os custos de depreciao dos equipamentos e os custos de mo-de-
obra se comporta de maneira contrria a do Brasil. Desse modo, o parque industrial brasileiro,
com sua capacidade instalada prxima ou, algumas vezes, menor que a demanda, necessita de
flexibilidade de recursos para maximizar sua utilizao. Esta caracterstica no ocorre em
pases desenvolvidos, onde a ociosidade dos equipamentos alta por definio estratgia.
Assim, sob este aspecto, faz-se necessrio que as empresas brasileiras busquem melhorar
continuamente a eficcia de seus equipamentos, identificando e eliminando as perdas e,
conseqentemente, reduzindo custos de fabricao.
Este trabalho aborda o estudo da eficcia global de equipamentos, como forma de
gesto e monitoramento da melhoria contnua dos mesmos em uma empresa do setor
automobilstico do sul de Minas Gerais. A principal justificativa para o tema proposto est
apoiada na dificuldade de analisar as condies reais de utilizao dos recursos produtivos.
Estas dificuldades tendem a impedir a adequada utilizao dos recursos produtivos que tem
carter estratgico na busca de reduo de custos e de investimentos em ativos imobilizados,
bem como na melhoria e manuteno da produtividade econmica.
A eficcia global dos equipamentos utilizada na metodologia TPM Total
Productive Maintenance, onde proposto um indicador conhecido na literatura internacional
como OEE Overall Equipment Effetiveness.
O objetivo principal deste trabalho consiste em estudar e desenvolver o indicador de
eficcia global dos equipamentos, definindo os ndices que compem seu clculo. A eficcia
deve ser avaliada considerando tanto as perdas existentes nos equipamentos, conforme a
metodologia TPM, quanto s perdas por gesto (que se caracterizam por perdas no
associadas diretamente ao equipamento, porm impedem que este permanea em produo),
qualidade e performace.
Por fim, este trabalho pretende discutir, atravs de um estudo de caso, como a eficcia
global dos equipamentos pode auxiliar na melhoria contnua dos equipamentos e na eficincia
de produo do sistema de manufatura em questo.
2. Reviso bibliogrfica
2.1 Indicadores de desempenho
Johnson e Kaplan (1987) defendem a utilizao de indicadores de desempenho de
cunho no financeiro para avaliar o desempenho mensal da empresa. Argumentam que apenas

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a utilizao de indicadores financeiros j no reflete o desempenho recente da organizao.

Sustentam que podem ser contestados pelas rpidas mudanas na tecnologia, pelos ciclos de
vida reduzidos dos produtos, pelas inovaes na organizao das operaes de produo e por
incluso de despesas de perodos passados ou aquelas que incluem benefcios que sero
concretizados no futuro. Indicadores no financeiros permitem fixar e prever melhor as metas
de rentabilidade de longo prazo da empresa.
Ainda segundo Johnson e Kaplan (1987), este panorama justifica a necessidade de
novos atributos de avaliao do desempenho das empresas que efetivamente reflitam a
integrao e a flexibilidade de seus recursos. Permite ainda concluir que o desempenho
gerencivel na proporo em que medido. Sem medidas, os gerentes no conseguem
fundamentar argumentos para comunicar especificamente quais as expectativas de
desempenho, quais os resultados esperados dos subordinados.
Slack (2002) destaca que somente atravs de uma funo de manufatura saudvel
possvel cumprir as metas e objetivos estratgicos definidos pela organizao. Sendo assim, a
adequada utilizao dos ativos fixos das empresas, componentes importantes de manufatura,
deve ser priorizada.
2.2 Lean Manufacturing
De acordo com Womack, Jones e Roos (1992), a verdadeira importncia da indstria
japonesa est no fato de no ter replicado o venervel enfoque da produo em massa norte-
americano. Os japoneses estavam desenvolvendo uma maneira inteiramente nova de se
produzir, que se chama produo enxuta. Conforme Womack, Jones e Roos (1992) A grande
diferena entre o produtor enxuto e o produtor em massa a constante busca pela perfeio,
seja ela no processo ou produto. O produtor enxuto combina as vantagens da produo
artesanal e em massa, evitando os altos custos dessa primeira e a rigidez desta ltima. Com
essa finalidade, emprega na produo enxuta: as equipes de trabalhadores multiqualificados
em todos os nveis da organizao, alm de mquinas altamente flexveis e cada vez mais
automatizadas, para produzir imensos volumes de produtos de ampla variedade.
A eficincia do modelo clssico (taylorista-fordista) na fabricao de grandes volumes
iguais (produo em massa para consumo em massa) era questionada pelo sucesso da
produo enxuta (lean production ou modelo japons), que utilizava um sistema produtivo em
que diferentes produtos poderiam ser fabricados na mesma configurao produtiva ou cdula
de produo, eliminando desperdcios na produo e defeitos no produto final (LIMA, 2004).
Segundo Invernizzi (2006), a produo, por sua vez, praticada dentro dos princpios
Lean de Manufatura assume caractersticas opostas produo em massa. Os estoques so
reduzidos, o comprometimento do trabalhador no processo produtivo maior, a
multifuncionalidade incentivada para dar suporte a novas responsabilidades que so
assumidas pelos trabalhadores, possibilitando assim a reduo dos lotes de fabricao,
reduo no lead time, isto , reduo no tempo a partir da colocao do pedido pelo cliente at
o momento em que o produto esteja disponvel para embarque, alm do incremento na
qualidade dos produtos.
Ainda segundo Invernizzi (2006) o sucesso alcanado pelo sistema criado por Ohno
foi to grande que o sistema ultrapassou os muros das fbricas da Toyota e hoje em dia um
modelo que est sendo seguido por outras empresas em diversas partes do Mundo. No caso
especfico do Brasil pode-se encontrar vrios exemplos de empresas que adotaram o Sistema
Lean de Manufatura e obtiveram expressivos resultados.

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Segundo Shingo (1996), toda produo, executada tanto na fabrica como no escritrio,
deve ser entendida como uma rede funcional de processos e operaes. Processos
transformam matria prima em produtos. Operaes so aes que executam essas
transformaes. Esses conceitos fundamentais e sua relao devem ser entendidos para
alcanar melhorias efetivas na produo. Para maximizar a eficincia da produo, analise
profundamente e melhore o processo antes de tentar melhorar as operaes.
2.3 Total productive maintenance (TPM) e overall equipment effetiveness (OEE)
Total productive maintenance (TPM) uma metodologia que tem como objetivo
melhorar a eficcia e a longevidade das mquinas. uma ferramenta do Lean Manufacturing
porque ataca os maiores desperdcios nas operaes de produo. De acordo com The
Productivity Development Team (1999), esta metodologia se originou de uma necessidade de
um fornecedor atender os exigentes requisitos do Sistema Toyota de Produo. Atualmente o
TPM utilizado em vrias empresas em todo o mundo para melhorar a capabilidade de seus
equipamentos e atingir metas para a reduo de desperdcios, incluindo restaurao e
manuteno de condies padro de operao.
A metodologia TPM tambm promove melhorias no sistema do equipamento,
procedimentos operacionais, manuteno e desenvolvimento de processos para evitar
problemas futuros.
Overall equipment effectiveness (OEE) uma ferramenta utilizada para medir as
melhorias implementadas pela metodologia TPM. A utilizao do indicador OEE, conforme
proposto pela metodologia TPM, permite que as empresas analisem as reais condies da
utilizao de seus ativos. Estas anlises das condies ocorrem a partir da identificao das
perdas existentes em ambiente fabril, envolvendo ndices de disponibilidade de equipamentos,
performace e qualidade.
A medio da eficcia global dos equipamentos pode ser aplicada de diferentes formas
e objetivos. Segundo Jonsson e Lesshmmar (1999), o OEE permite indicar reas onde devem
ser desenvolvidas melhorias bem como pode ser utilizado como benchmark, permitindo
quantificar as melhorias desenvolvidas nos equipamentos, clulas ou linhas de produo ao
longo do tempo. A anlise do OEE e output de um grupo de mquinas de uma linha de
produo ou de uma clula de manufatura permite identificar o recurso com menor eficincia,
possibilitando, desta forma, focalizar esforos nesses recursos.
A importncia de se aperfeioar os equipamentos e atuar nas maiores perdas (obtidas
atravs do OEE) se concretiza quanto h aumento de produo: a melhoria da eficcia
descarta a necessidade de novos investimentos.
Segundo Nakajima (1989), o OEE uma medio que procura revelar os custos
escondidos na empresa. Conforme Ljungberg (1998), antes do advento desse indicador,
somente a disponibilidade era considerada na utilizao dos equipamentos, o que resultava no
superdimensionamento de capacidade.
De acordo com Nakajima (1989), o OEE mensurado a partir da estratificao das
seis grandes perdas e calculado atravs do produto dos ndices de Disponibilidade,
Performace e Qualidade. Segundo ainda Nakajima (1989), um OEE de 85% deve ser buscado
como meta ideal para os equipamentos. Empresas que obtiveram OEE superior a 85%
ganharam o prmio TPM Award. Para se obter esse valor de OEE necessrio que seus
ndices sejam de: 90% para disponibilidade * 95% performace * 99% qualidade.

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A figura 1 ilustra o indicador OEE, bem como seus ndices e as perdas relacionadas a
cada um.
Perdas

1. Quebra/Falha

Disponibilidade 2. Setup e regulagens

3. Perdas/ Engenharia

4. Pequenas Paradas

OEE Performace
5. Queda de Velocidade

6. Refugo

Qualidade
7. Retrabalho

Figura 1- Elementos da eficcia global de uma mquina

A figura 2 abaixo representa a sistemtica de clculo do indicador OEE.

Tempo total disponvel

No
A Tempo disponvel para produo Planejado

Ociosidade
B Tempo real de produo Falhas

C Desempenho desejado com ciclo ideal

Perda de velocidade
D Desempenho real Paradas pequenas OEE =
E Qtd produtos total B/A x D/C x F/E
Sucata ndice de ndice de ndice de
F Qtd produtos OK Retrabalho Disponibilidade Desempenho Qualidade

Figura 2 - OEE : Sistemtica de clculo

Segundo Chiaradia (2004), os ndices do OEE podem ser calculados atravs das
expresses abaixo:

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ndice de disponibilidade: Este ndice responde a seguinte questo: A mquina est

funcionando?. Para isso, so consideradas as seguintes perdas:
perdas de gesto (aguardando programao, falta de operador, falta de
ferramental, aguardando produto da operao anterior, etc.);
perdas por paradas no programadas (manuteno, setup, aguardando
laudo, falta de energia eltrica, etc.).
A equao (3) refere-se ao clculo da disponibilidade:
Tempo de Carga (TC) = Tempo terico disponvel paradas programadas (horas)
(1)

Tempo real disponvel (TRD) = Tempo de carga paradas no programadas (horas)

(2)
TRD
Disponibilidade(%) = 100 (3)
TC
Sendo consideradas que paradas programas: manuteno preventiva ou programada, almoo,
treinamentos, reunies, etc.
ndice de Performace: O segundo ndice responde a seguinte questo: A mquina est
rodando na velocidade mxima?. Este ndice pode ser obtido atravs da equao (4).

Peas Pr oduzidas ( ps)

Performace(%) = 100 (4)
TempoS tan dard ( ps / h) TemporealDisponvel (h)

Para Nakajima (1989), a diferena entre a performace terica e real deve-se s perdas
relacionadas s pequenas paradas e queda de performace da mquina (queda da velocidade
para qual a mquina foi projetada).
ndice de Qualidade: O terceiro ndice que compe o OEE responde a seguinte questo: A
mquina est produzindo com as especificaes certas?. Este ndice pode ser obtido atravs
da equao (5).

Peas Pr oduzidas Peas Re fugadas Peas Re trabalhadas

Qualidade(%) = (5)
Peas Pr oduzidas

Eficcia Global do Equipamento (OEE): O indicador OEE, como j foi citado anteriormente,
composto dos trs ndices anteriores. De acordo com The Productivity Development Team
(1999), seu objetivo analisar unicamente a eficcia dos equipamentos e no dos operadores.
Sendo assim, ele utilizado para verificar se a mquina continua trabalhando na velocidade e
qualidade especificadas no seu projeto e tambm para apontar as perdas originadas do sistema
produtivo como um todo. Este ndice pode ser obtido atravs da equao (6).

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OEE (%) = Disponibilidade Performace Qualidade (6)

Por esse motivo, a identificao das perdas a atividade mais importante no processo de
clculo do OEE. A limitao da empresa em identificar suas perdas impede que se atue no
restabelecimento das condies originais dos equipamentos, garantindo alcanar a eficcia
global, conforme estabelecido quando o equipamento foi adquirido ou reformado.
O estudo de caso a seguir trata-se da implementao do indicador OEE e da sua utilizao
como ferramenta para a melhoria contnua dos equipamentos.
3. Estudo de caso
O estudo de caso foi realizado em uma empresa do setor automobilstico do sul do estado de
Minas Gerais. O sistema de manufatura aqui estudado trata-se de uma linha de produo
enxuta, com fluxo contnuo e com foco na eliminao de desperdcios.
A principal justificativa para esse trabalho foi o aumento da demanda e a escassez de
investimento. Diante desse cenrio, optou-se por projetos de melhoria da eficincia do sistema
de manufatura.
Como o projeto de implementao da metodologia TPM j estava em andamento h mais de
um ano, a medio da eficcia global dos equipamentos (OEE) passou a ser prioridade para a
gesto e as primeiras medies foram obtidas nos equipamentos.
A primeira etapa do processo de medio do OEE consistiu na modificao do sistema de
coletagem dos dados. Isto porque houve a necessidade de alguns dados que at ento no
eram apontados pelos operadores: produo, refugo e retrabalho por mquina. Em seguida,
teve-se uma padronizao da codificao dos tipos de perdas para os diversos tipos de
mquinas. Depois de coletados, os dados apontados pela produo so inseridos no banco de
dados onde j esto cadastrados os tipos de produtos, perdas, mquinas e os tempos padro de
cada produto em cada mquina.
O quadro 1 o resultado da pesquisa realizada na empresa e apresenta como esse indicador
pode auxiliar na melhoria contnua no sistema de manufatura.
Tcnica de coleta de dados
Questo de
Anlise Comentrios
pesquisa Entrevista (supervisor de Produo)
documental
Grfico de
tendncia do OEE; A equipe envolvida
Como OEE Pareto de ocupao acredita que esse
O indicador foi essencial para
auxiliou na do tempo; Pareto indicador retrata e
quantificar as perdas dos equipamentos
melhoria de freqncia das comprova os vrios tipos
e, com isso, foi possvel implementar
contnua dos ocupaes do de dificuldades
projetos de melhorias.
equipamentos? tempo. enfrentadas no dia-a-dia
do cho de fbrica.

As principais dificuldades
Comprometimento da equipe
enfrentadas observadas
envolvida no projeto; Sistema de
foram: apontamento
Dificuldades? apontamento (coleta de dados).
correto dos dados e
Atualizao dos tempos padro.
comprometimento das
Volume de dados coletados.
equipes envolvidas.
O elevado nmero de tipos de produtos
Restries da
requer um banco de dados para auxiliar

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tcnica? na obteno do indicador.

A coleta de dados manual
gera um grande volume
de trabalho (digitao).
Apontamento
Por isso o grande
Coleta de dados? manual pelos
interesse em implementar
colaboradores.
o sistema de coleta
automtico (no prprio
CLP das mquinas)

Quadro 1 - Protocolo (planejamento) de coleta de dados (continua)

Tcnica de coleta de dados
Questo de
Anlise Comentrios
pesquisa Entrevista (supervisor de Produo)
documental
Quais fatores Aes simples foram
que mais Anlise crtica dos dados e o implementadas.
contriburam comprometimento da equipe de Consegui-se assim reduzir
para a obteno melhoria so fundamentais. em 20% as perdas (ex:
dos resultados? troca de ferramentas).
O indicador promove uma
As perdas no cho de fbrica podem viso geral do
mudar o gargalo em uma clula de comportamento do
Lies
manufatura. A reduo dessas perdas equipamento e,
aprendidas?
melhora a eficcia dos equipamentos e consequentemente, do
consequentemente, o output da clula. processo produtivo e suas
restries.
Outro fator relevante
desse trabalho o
Propostas
Aplicar o OEE integrado ao conceito apontamento correto de
futuras
da teoria das restries; Estudo retorno peas retrabalhadas na
(planejado
financeiro com o aumento do OEE. prpria operao. Assim,
empresa
Implementao do sistema automtico ser obtido um fator de
proposta pela
de coleta de dados. qualidade mais preciso e,
pesquisadora)
conseqentemente, o
OEE.

Quadro 1 - Protocolo (planejamento) de coleta de dados

Sendo assim, diante dessas informaes, a equipe envolvida pretende dar continuidade neste
trabalho, que consiste na melhoria contnua do sistema. Contudo, vale ressaltar que os
indicadores apenas mostram dados a respeito do sistema de manufatura e que cabe a gesto
elaborar e implementar planos de ao de forma que se obtenha uma eficcia global dos
equipamentos cada vez maior, assim como os outros indicadores utilizados pela empresa.
3. Concluses e recomendaes
As perdas e as ineficincias so como uma fbrica escondida: representam que uma parte dos
recursos da empresa no est sendo utilizada com toda a sua capacidade.
Este trabalho demonstrou, atravs de um estudo de caso, como a eficcia global dos
equipamentos pode auxiliar na melhoria contnua dos equipamentos e na eficincia de
produo do sistema de manufatura - as pequenas perdas, at ento no quantificadas, no

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eram o alvo de aes de melhorias. Com a medio do OEE, essas paradas comearam a ser
vistas como problemas e as pessoas envolvidas passaram a intervir nessas perdas - para que
essas se tornassem horas produtivas. Tambm se pode verificar que os retrabalhos no eram
apontados quando feitos na prpria operao: o que implica que, na verdade, o total de peas
produzidas era maior e o indicador de qualidade era menor do que o medido at ento. Sendo
assim, os prximos passos provavelmente contaro com projetos de melhorias de processo e
qualidade para que haja o aumento desse fator do indicador.
Outro fator que foi verificado durante a pesquisa que a medio desse indicador por
mquina favorvel, pois as mquinas processam seu trabalho individualmente e a medio
do OEE pode identificar qual mquina est com a pior performace, e conseqentemente,
identificar onde focalizar os recursos.
A utilizao do indicador OEE vai alm da determinao de um nmero que retrate a eficcia
do equipamento. O OEE permite, atravs do desdobramento, identificar onde se encontram os
potenciais de melhoria dos equipamentos. Esses esto associados s perdas existentes no
equipamento que, se analisadas de maneira adequada, indicaro a direo de atuao que as
equipes de trabalho devero seguir para obter o aumento da eficcia dos equipamentos. Para
isso, a orientao conceitual do OEE agir no fator que compe o indicador que possui o
menor valor:
Disponibilidade: que requer aes da manuteno e da prpria produo
Desempenho: exigir aes de processo ou manuteno
Qualidade: exigir aes de todos os envolvidos para a melhoria do equipamento.
A anlise do OEE permite, desta forma, envolver todas as reas da empresa por meio de um
indicador, auxiliando a liderana na administrao de recursos de suas reas de negcio, bem
como direciona os esforos da equipe em busca do aumento da eficcia global da empresa.
4. Referncias
CHIARADIA, A. Utilizao do indicador de eficincia global dos equipamentos na gesto de melhoria
contnua dos equipamentos. Dissertao de Mestrado. Universidade Federal do Rio Grande do Sul Escola de
Engenharia. Porto Alegre, RS. 2004
INVERNIZZI, G. O Sistema Lean de Manufatura aplicado em uma indstria de autopeas produtora de filtros
automotivos. Dissertao de Mestrado. Universidade Estadual de Campinas Faculdade de Engenharia
Mecnica. Campinas, SP.2006.
JOHNSON, H. T. & KAPLAN, R.S. Relevance Lost: The Rise and Fall of Management Acccounting. Boston:
Harvard Business School Press, 1987.
JONSSON, P. & LESSHAMMAR, M. Evaluation and improvement of manufacturing performace
measurement systems The role of OEE. Internacional Jounal of operation & Production management;
LJUNGBERG, O. Measurement of overall equipment effectiveness as a basis for TPM activities;
NAKAJIMA, S. Introduo ao TPM Total Productive Maintenance. So Paulo: IMC Internacional Sistemas
Educativos Ltda., 1989.
SLACK, N. Vantagens competitivas em manufatura: atingindo competitividade nas operaes industriais. So
Paulo, Atlas, 2002
SHINGO, S. O sistema Toyota de Produo do ponto de vista da Engenharia de Produo. Porto Alegre,
Bookman, 1996.
THE PRODUCTIVITY DEVELOPMENT TEAM, OEE for operators; Shopfloor Series; 1999.
WOMACK, J. P. & JONES, D.T. & ROOS, D. A mquina que mudou o mundo. Rio de Janeiro: Campus,

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1992.

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