M.R.P.

– Materials Requirement Planning

Dados do Mestre de Materiais
SAP R/3 – Versão 4.6 C

Dados do Mestre de Materiais – Visões de MRP e Previsão

Visão MRP-1

1. Grupo de Compradores (MARC-EKGRP)  Grupo de Compras do material.

Deve ser preenchido para cada material, com o responsável pela compra do item.
Digitando F4 sobre o campo, poderemos visualizar todas as opções existentes
para cada centro. Novas opções deverão ser cadastradas para cada centro via
customização. Responsável: comprador do material.

2. Grupo MRP (MARC-DISGR)  Define se o material é abastecido por aquisição

externa = 0000, ou se é produzido internamente contra planejamento = 0005.
Mesmo no caso de empresas onde não existe produção interna, a definição deste
campo é importante, pois o mesmo é utilizado como chave de filtro em diversos
relatórios e pesquisas, além de o mesmo habilitar o uso do plano de necessidades
em MD61. Responsável: Planejador de demanda ou comprador do material.

3. Código ABC (MARC-MAABC)  Classificação ABC do material, sendo os

mais importantes A, os médios B, e os menores valores de importância C. Via de
regra os novos materiais são cadastrados como A, até que se tenha uma
atualização da curva, porém quando se tratar de uma substituição de material ou
produto já existente, o material novo já deverá ser cadastrado com a mesma
classificação ABC do material substituído, até que se tenha uma nova atualização
da curva ABC para readequação. Responsável: Planejador de demanda ou
comprador do material.

4. Tipo de MRP (MARC-DISMM)  Chave que determina, se e como o

planejamento de necessidades é efetuado para o material.
Na CMR utilizar “Z1” para MPS e Produto Acabado e
“PD” para Semi-acabado e Matéria Prima

Planejamento por Ponto de Reabastecimento:

Nesta modalidade de processamento o sistema compara a Quantidade de
Estoque disponível com o Ponto de Reabastecimento. Se a disponibilidade estiver
abaixo do Ponto de Reabastecimento e não houver Ordem de Produção, Pedido
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Dados do Mestre de Materiais
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de Compra ou Requisição de Compra em aberto, o sistema gera uma Ordem
Planejada ou uma Requisição de Compra especificando uma data para produção
interna ou entrega pelo fornecedor.
A determinação do Ponto de Reabastecimento é dada pela somatória do Estoque
de Segurança mais a Média de consumo do Material dentro do prazo de
processamento da entrega de Materiais pelo Fornecedor.
Para determinação do Ponto de Reabastecimento é importante:
 Estoque de segurança
 Histórico de consumo
 Requisições futuras
 Prazo de processamento da Entrega de Materiais

O Nível de Reabastecimento e o Estoque de Segurança podem ser determinados

automaticamente pelo sistema ou manualmente pelo Planejador MRP

4.1. MRP de ponto de reabastecimento manual – VB  É informado

manualmente um ponto de reabastecimento e estoque de segurança no mestre de
materiais. O sistema planeja as novas compras / produções ao atingir este nível,
respeitando os lead times internos e externos e o estoque de segurança atribuídos
ao material.

4.2. MRP de ponto de reabastecimento automático – VM  O sistema calcula

com base nas médias de consumo do material ponto de reabastecimento e as
novas compras / produções são planejadas ao atingir este nível, respeitando os
lead times internos e externos e o estoque de segurança atribuídos ao material. O
cálculo considera os 4 pontos mencionados anteriormente.

4.3. MRP baseado na previsão de consumo (Estocástico) – VV  Nesta

modalidade de processamento o sistema utilizada como base do planejamento os
históricos de consumo e a previsão futura de acordo com intervalos regulares de
tempo informados no sistema.
Não são considerados neste planejamento as reservas existentes.
A ordem planejada é geradas em períodos que podem ser mensal, semanal, diário
ou período contábil. Também é possível subdividir o período resultante. No caso
de período mensal as entregas são agendadas para o primeiro dia útil do mês.
Não é utilizado o cálculo via ponto de reabastecimento (manual ou automático) e o
sistema calcula as necessidades e propões as ordens planejadas através de uma
previsão de vendas / consumo (MP30 à MP38) ou de necessidades previstas
(MD61 à MD63) informada pelo planejador.

4.4. MRP Determinístico - PD e PE  Nesta modalidade de processamento o

sistema utiliza como base do planejamento os históricos de consumo e a previsão
futura de acordo com intervalos regulares de tempo informados no sistema.
Também são considerados os Requerimentos Independentes (previsões ou
necessidades individuais planejadas) bem como Pedidos de Clientes e Reservas.
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4.5. Plano mestre de produção (MPS) – M0 à M4  Utilizados para separar os

itens produzidos internamente calculados via MPS dos demais itens calculados via
MRP.

4.6. Sem MRP - ND  É utilizado quando o material não é planejado via MRP,
mas é comprado regularmente através de solicitações específicas para alguma
produção ou utilização em projeto.

5. Ciclo MRP (MARC-LFRHY)  Associa o material a um calendário de

planejamento. Necessário em empresas onde exista um calendário de fábrica a
ser respeitado pelo planejamento de produção, possibilitando inclusive determinar
os diferentes turnos de trabalho de cada centro produtivo.

6. Planejador MRP (MARC-DISPO) Campo que indica o responsável pelo

planejamento do material, devendo ser preenchido para todos os itens
cadastrados, pois este campo será utilizado como chave de filtro para diversos
relatórios e análises realizadas no planejamento de materiais. Recomendamos a
criação de um código de planejador MRP “XXX – Desativado” para ser associado
aos materiais substituídos ou marcados para eliminação afim de não poluir os
relatórios e análises de planejamento com materiais fora de uso. Responsável:
Planejador de materiais.

7. Tamanho do Lote MRP (MARC-DISLS) Tamanho de lote de compras /

produção. Este campo deve ser preenchido em conjunto com os campos Lote
Fixo, Lote Mínimo, Valor Arredondamento e Ponto de Reabastecimento,
respeitadas as particularidades de cada material. As opções para preenchimento
para cada centro podem ser visualizadas digitando-se F4 sobre o campo. Vale
destacar algumas das principais opções de preenchimento, sendo também
possível a criação de parâmetros específicos (lotes dinâmicos em função de
espaço de tempo) conforme a necessidade do usuário. Os tamanhos de lote
iniciados por “Z” são desenvolvimentos específicos:

FX  Lote fixo (o campo MARC-BSTFE deverá conter o tamanho fixo do lote).

Usado para produção de graneis ou compra de materiais produzidos / comprados
com tamanhos de lote definidos. Ex. lote de produção de 500 Kg, ou compra de
lote fixo de um palete completo (01 palete completo = 4 tambores x 200 Kg = 800
Kg de lote fixo). O sistema cria proposta de abastecimento com tamanho fixo
informado no Cadastro Mestre de Materiais. Caso a quantidade solicitada não
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Dados do Mestre de Materiais
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for suficiente para completar o estoque disponível a fim de atingir o nível de

reabastecimento, são geradas novas propostas para a mesma data.

MB Lote único proposto de 30 dias dinâmico  É calculado com base na

previsão de vendas / consumo do item. Pode ser usado tanto para produção como
para compra de materiais. Indicado para uso em materiais onde se deseje uma
proposta única mensal para compra / produção. Pode ser utilizado para
planejamento dos itens classe A.

ZB Lote único proposto de 60 dias dinâmico  É calculado com base na

previsão de vendas / consumo do item. Pode ser usado tanto para produção como
para compra de materiais. Indicado para uso em materiais onde se deseje uma
proposta única bimestral para compra / produção. Pode ser utilizado para
planejamento dos itens classe B.

ZT Lote único proposto 90 dias dinâmico  É calculado com base na previsão

de vendas / consumo do item. Pode ser usado tanto para produção como para
compra de materiais. . Indicado para uso em materiais onde se deseje uma
proposta única trimestral para compra / produção. Pode ser utilizado para
planejamento dos itens classe C.

EX Lote Estático É projetado conforme venda / consumo do item. Deve ser

utilizado para materiais onde não desejamos formar estoque. Nesse caso o
sistema levará em consideração cada necessidade de venda / consumo e fará
uma sugestão de ordem planejada toda vez que o estoque for insuficiente para
atendimento das necessidades. O sistema cria proposta de abastecimento
suficiente para completar o estoque disponível a fim de atingir o nível de
reabastecimento. São consideradas as saídas planejadas até o dia da execução
do MRP, sendo desprezadas as saídas futuras.

HB Tamanho Máximo de Lote  O sistema cria proposta de abastecimento

suficiente para completar o estoque disponível a fim de atingir o estoque máximo
informado no Cadastro Mestre de Materiais. Deve ser utilizado em conjunto com o
campo 11. Estoque Máximo (MARC-MABST)

8. Ponto de Reabastecimento (MARC-MINBE)  Deverá ser informada a

quantidade do ponte de reabastecimento se utilizarmos o tipo de MRP de ponto
de reabastecimento manual – VB. Nesse caso o sistema irá considerar a
quantidade informada como ponto de chegada da nova quantidade planejada
sugerida, respeitando os lead times informados para o material. Responsável:
Planejador de materiais
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9. Tamanho fixo do lote (MARC-BSTFE)  Se for usada a opção FX = Lote

Fixo, devemos informar aqui o tamanho do lote a ser produzido ou comprado,
deixando os campos Tamanho mínimo de lote (MARC-BSTMI) e Valor
Arredondamento (MARC-BSTRF) em branco. Responsável: Planejador de
materiais / comprador do material.

10. Tamanho mínimo de lote (MARC-BSTMI)  Lote mínimo de produção ou

Compras. Para as opções de lote dinâmico, devemos informar aqui qual a
quantidade mínima a ser comprada ou produzida para cada item. Por exemplo, se
temos um material que é comprado em sacos de 25 Kg a um preço de R$ 10,00 p/
Kg e o fornecedor estipula uma fatura mínima de R$ 500,00, o mínimo a ser
informado aqui são 2 sacos X 25 Kg = 50 Kg (R$ 500,00). Para lote fixo (FX) e lote
exato (EX) este campo deve permanecer em branco. Responsável Planejador de
materiais / Comprador do material.

11. Tamanho Máximo de Lote (MARC-BSTMA)  Quantidade que não pode ser
excedida durante o suprimento. O sistema considera o tamanho de lote máximo
para o cálculo automático do tamanho do lote para ordens planejadas e ordens de
produção. O tamanho do lote das ordens individuais não pode ser superior a este
valor.

12. Estoque Máximo (MARC-MABST)  Quantidade do material, que não pode

ser excedida neste centro. No planejamento de necessidades de material, o
estoque máximo só será utilizado, se o usuário selecionou Repor até o nível
máximo de estoque como regra para cálculo do tamanho de lotes. Isto significa
que o usuário entrou HB como tamanho de lote MRP. Entrar um valor ao
selecionar Repor até o nível máximo de estoque como tamanho de lote MRP.

13. Valor de arredondamento (MARC-BSTRF)  Quantidade múltipla. Deve ser

usado em conjunto com o campo tamanho mínimo de lote (MARC-BSTMI). Se
analisarmos o exemplo anterior, podemos dizer que o múltiplo a ser utilizado neste
caso é 25 (01 saco c/ 25 Kg). Para lote fixo (FX) e lote exato (EX) este campo
deve permanecer em branco. OBS: Se não tivermos uma quantidade mínima de
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compra definida, podemos repetir para os dois campos o tamanho da embalagem
do material, garantindo desta forma uma ordem planejada com quantidade
arredondada para os múltiplos de compra, ainda em nosso exemplo os dois
campos seriam preenchidos com 25 Kg. Responsável: Planejador de materiais /
Comprador do material.

Visão MRP-2

14. Tipo de Suprimento (MARC-BESKZ)  Existem 04 opções de

preenchimento, sendo:
E - Produção Interna  Usado para todos os produtos fabricados internamente.
F - Suprimento Externo  Usado para todos os materiais e produtos
exclusivamente comprados ou produzidos em terceiros.
X - Ambos  Usado para produtos ou materiais que podem ser fabricados
internamente e também comprados de terceiros.
““ (Em branco) Nenhum aprovisionamento  Opção utilizada por material
pertencente a suprimento especial 50 – conjunto dummy. Responsável:
Planejador de materiais ou Comprador.

15. Entrada de Lotes (MARC-KZECH)  Para todos os materiais produtivos

(Inclusive do tipo APAR) deve ser preenchido como 3 - Determinação automática
de lote para liberação. Para os materiais não produtivos, deve ser mantido Em
Branco. Responsável Planejadores de Materiais.

16. Depósito de Produção (MARC-LGPRO)  Para todos os materiais

produzidos ou nacionalizados internamente ou em terceiros (mediante emissão de
ordem de processo), preencher com o depósito onde o material é produzido.
Responsável Planejadores de Materiais.

17. Suprimento Especial (MARC-SOBSL)  Campo muito utilizado no

planejamento de materiais que possuam lista técnica para montagem ou produção
e também em operações especiais de consignação e suprimento via outro centro.
Para geração de ordens planejadas em um único centro contemplando as
necessidades dos demais, devemos utilizar o suprimento especial 40, a ser
parametrizado em cada centro a ser abastecido.
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18. Tempo de produção interna (MARC-DZEIT)  Lead time de fabricação em

número de dias. Aqui devemos informar o número de dias de trabalho necessários
para a fabricação de cada granel ou embalagem de produtos acabados. Só são
aceitos números inteiros. Este número deve ser obtido junto à área produtiva
responsável (UA / TL). Responsável Planejadores de materiais.

19. Prazo fornecimento em dias (MARC-PLIFZ)  Lead time de compra. Aqui

devemos informar o número de dias corridos necessários para a compra local ou
para a importação de cada item. Só são aceitos números inteiros. Responsável
Comprador do material.

20. Tempo EM (MARC-WEBAZ)  Tempo de entrada de documentação e análise

CQ. Aqui informaremos o número de dias de trabalho necessários para
processamento da documentação de entrada dos materiais no sistema, e também
para análise CQ de cada item comprado ou fabricado. Este número de dias será
somado aos informados nos campos anteriores, para efeito de cálculo MRP.
Normalmente é preenchido com 1, devendo este dia descontado do lead time de
fabricação ou compra (Ex. lead time = 30 dias será preenchido tempo EM = 1 e
lead time = 29). Responsável Planejadores de Demanda UA / TL (Itens acabados)
ou os Compradores responsáveis pelo material (Itens comprados).

21. Calendário de Planejamento (MARC-MRPPP)  Deverá ser preenchido com

o calendário criado para planejamento de produção do centro em questão, para
que o sistema respeite os dias trabalhados definidos para cada centro.
Responsável: Planejador de materiais.

22. Chave de prazos (MARC-FHORI)  Tempos de folga em número de dias

envolvendo lead times e tempos de entrada de material. Deverá ser preenchido
com 000 para todos os materiais. Esta opção não agrega mais dias de folga. Caso
seja necessária a criação de uma nova chave de prazo a mesma deverá ser
elaborada pelo key user do módulo MRP. Responsável Planejador de materiais.
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23. Estoque de segurança (MARC-EISBE)  Trata–se de um campo de

quantidade a ser “reservada” pelo sistema como estoque de segurança fixo. Se
desejado, informar uma quantidade a ser considerada como estoque de
segurança pelo sistema no cálculo MRP. A quantidade informada deverá ser
revisada de tempos em tempos, a fim de garantir que esteja em conformidade com
a demanda do material. Responsável Planejador de materiais.

24. Perfil de Cobertura (MARC-RWPRO)  Estoque de segurança dinâmico em

dias. Para os materiais aonde desejarmos manter um estoque de segurança
dinâmico, devemos informar aqui umas das seguintes opções, que deverão ser
parametrizadas no IMG customizing:

10  10 dias dinâmicos com base na previsão de vendas / consumo do item. Uso

em itens A+
20  20 dinâmicos com base na previsão de vendas / consumo do item. Uso em
itens A
30  30 dias dinâmicos com base na previsão de vendas / consumo do item. Uso
em itens B
60  60 dias dinâmicos com base na previsão de vendas / consumo do item. Uso
em itens B
90  90 dias dinâmicos com base na previsão de vendas / consumo do item. Uso
em itens B

Obs: Poderão ser parametrizadas outras coberturas, conforme necessidade

do negócio.
Responsável Planejador de materiais.

25. Código margem de segurança (MARC-SHFLG)  Indicador para

antecipação das entregas em relação às datas de necessidade. Este campo deve
ser preenchido em conjunto com o campo Tempo de segurança necessário
(MARC-SHZET).
Existem 3 opções para o preenchimento deste campo, sendo elas:
“ “ (em branco)  Não considera os dias de antecipação.
1  Considera antecipação em número de dias para as necessidades
independentes.
2  Considera antecipação para todas as necessidades.
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Dados do Mestre de Materiais
SAP R/3 – Versão 4.6 C
Como estes dados são específicos para cada material, recomendamos seu
preenchimento com a opção 2, quando quisermos ativar esta funcionalidade ou
deixar o campo em branco para desativar.
Utilização indicada para materiais críticos, onde não pode haver
desabastecimento. Responsável: Planejador de materiais.

26. Tempo segurança necessário (MARC-SHZET)  Número de dias de

antecipação das entregas em relação às datas de necessidade do material,
podendo ser utilizado tanto em produção como compras. Aqui devemos informar
para cada item o número de dias de trabalho desejados para antecipação de sua
data de entrada em estoque. O R/3 irá acrescentar essa antecipação aos lead
times do material e propor a entrega antecipada do mesmo no cálculo das ordens
planejadas no MRP.
Deve sempre ser utilizado em conjunto como campo Código de margem de
segurança (MARC-SHFLG), pois se o mesmo não estiver ativado o número de
dias informado não será considerado. Responsável: Planejador de materiais.

Visão MRP-3

27. Código de período (MARC-PERKZ)  Tipo de período a ser utilizado.

Preencher sempre com M para consideração do perí0do mensal. Responsável:
Planejador de materiais.

28. Grupo de estratégias (MARC-STRGR)  Só deve ser preenchido para itens

fabricados via ordem de processo, sejam eles graneis, intermediários, acabados,
nacionalizados ou fabricados em terceiros. Para todos os casos preencher com a
estratégia 40 – Necessidades industriais com montagem final. Responsável:
Planejador de materiais.

29. Modo de Compensação (MARC-VRMOD)  Só deve ser preenchido para

itens fabricados via ordem de processo, sejam eles graneis, intermediários,
acabados, nacionalizados ou fabricados em terceiros. Para todos os casos
preencher com o modo 2 – Compensação regressiva / progressiva. Responsável:
Planejador de materiais.
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30. Intervalo de compensação regressiva (MARC-VINT1)  Número de dias de

trabalho a ser compensado regressivamente para necessidades independentes
em atraso. Só deve ser preenchido para itens fabricados via ordem de processo,
sejam eles graneis, intermediários, acabados, nacionalizados ou fabricados em
terceiros. Para todos os casos preencher com 30 dias. Responsável: Planejador
de materiais.

31. Intervalo de compensação progressiva (MARC-VINT2)  Número de dias

de trabalho a ser compensado progressivamente para necessidades
independentes futuras. Só deve ser preenchido para itens fabricados via ordem de
processo, sejam eles graneis, intermediários, acabados, nacionalizados ou
fabricados em terceiros. Para todos os casos preencher com 20dias. Responsável:
Planejador de materiais.

32. Verificação de disponibilidade (MARC-MTVFP)  Regra de verificação e

disponibilidade do material. Deve ser preenchido com a regra 01 – Necessidades
diárias para todos os materiais comprados ou produzidos internamente / terceiros.
Responsável: Planejador de materiais.

33. Seleção Alternativa (MARC-ALTSL) Seleção de lista técnica alternativa. Só

deve ser preenchido para itens fabricados via ordem de processo, sejam ele
graneis, intermediários, acabados, nacionalizados ou terceiros. Para todos os
casos preencher com 2 – Seleção por versão de produção. Responsável:
Planejador de materiais.

34. Código de obsolescência (MARC-KZAU)  Deverá ser preenchido quando

o material em questão estiver sendo descontinuado e substituído por outro
material. Deve ser utilizado em conjunto com os campos Data de obsolescência
(MARC-AUSDT) e Material Subseqüente (MARC-NFMAT).
As opções de preenchimento são:
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1 - Peça obsoleta simples / paralelo: Um componente obsoleto é substituído por
um componente subseqüente em uma determinada data. No registro mestre do
material do componente obsoleto, deve ter sido definido o código de
obsolescência 1, entrado o componente subseqüente e especificada uma data de
obsolescência.
2 - Peça obsoleta em paralelo dependente: Um grupo de materiais é substituído
por um outro grupo de materiais, ou seja, se um componente (item obsoleto
principal) se torna obsoleto, um outro componente deve também se tornar (peça
obsoleta dependente).
No registro mestre de material do item obsoleto principal, o código de
obsolescência 1 deve ter sido definido, um material subseqüente deve ter sido
entrado, e uma data de obsolescência de ter sido especificada; no registro mestre
de material do material obsoleto, o código de obsolescência 3 deve ter sido
definido.

IMPORTANTE: Se o código estiver definido, o sistema transmite ao material

subseqüente, durante o MRP, as necessidades dependentes que não são mais
cobertas pelo estoque em depósito do material. Porém, existem aqui as seguintes
condições:
- Os materiais obsoleto e subseqüente devem ser planejados com base
no MRP
- A unidade de medida base do material subseqüente deve ser igual à
do material obsoleto.

Requerimentos Independentes – Basicamente é a demanda por materiais

produtivos que estão no topo de uma BOM (Bill of Material) ou que não são
controlados por BOM, Suprimentos Operacionais, Materiais de Escritório e
Imobilizados.

Requerimentos dependentes – São gerados automaticamente pelo MRP para os

componentes de um material através da explosão da lista de materiais (BOM).

 Na execução de um Planejamento de Materiais baseado em consumo NÃO

são criados requerimentos dependentes, ou seja, o sistema só irá repassar as
necessidades para o código subseqüente se o material obsoleto fizer parte de
uma estrutura de produto.

 No caso de substituição de material obsoleto com demanda independente, o

sistema deixa de planejar novas ordens na data de obsolescência estipulada,
porém o item informado como substituto não é planejado automaticamente,
devendo para isso ser informada para o novo item uma previsão de vendas /
consumo. Responsável: Planejador de materiais.
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Visão MRP-4

35. Data de Obsolescência (MARC-AUSDT)  Data, a partir da qual o material

é obsoleto. Assim que não existir mais um estoque do material, ele será
substituído pelo material subseqüente.
A partir desta data, no planejamento de necessidades de material, o sistema
reporta ao material subseqüente as necessidades dependentes, não mais
supridas pelo estoque em depósito do material obsoleto. O sistema passa a gerar
propostas de pedidos apenas para o material subseqüente.
IMPORTANTE: Para utilização, verificar as regras detalhadas no item 22. Código
de obsolescência (MARC-KZAU). Responsável: Planejador de materiais.

36. Material Subseqüente (MARC-NFMAT)  Número do material, através do

qual o sistema substitui o material obsoleto durante o MRP, assim que seu
estoque em depósito estiver esgotado.
Tanto no registro mestre de material, como na lista técnica, o usuário pode
especificar um material subseqüente para o material que se tornará obsoleto. O
material subseqüente determinado na lista técnica possui uma prioridade maior do
que o determinado no registro mestre de material.
No registro mestre de material, o usuário deve sempre indicar um material
subseqüente, para que o sistema possa conhecê-lo, caso ele não esteja indicado
na lista técnica.
IMPORTANTE: Para utilização, verificar as regras detalhadas no item 22. Código
de obsolescência (MARC-KZAU). Responsável: Planejador de materiais.
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Visão Previsão

Os campos da tela Previsão só devem ser preenchidos para itens vendidos ou

planejados via consumo independente.
Os materias planejados através de explosão de lista técnica em MRP não
necessitam ter esta visão, exceto nos casos onde o componente também seja
vendido separadamente. Nesses casos, o sistema irá considerar a demanda
independente (previsão), e também a demanda dependente gerada a partir da
explosão da lista técnica via MRP.

37. Modelo de Previsão (PROP-PRMOD)  Código que determina em que

modelo de previsão se baseia o sistema, para determinar futuros valores de
necessidades do material. O código pode ser entrado pelo usuário ou determinado
automaticamente pelo sistema através de um procedimento de seleção de
previsão. Se for pretendido que o sistema determine o modelo de previsão,
deixar este campo em branco preencher o campo Seleção de modelo (PROP-
MODAW).
Quando uma estatística de consumo é analisada é possível definir certos padrões
que regem este consumo. A partir destes padrões é possível atribuir vários
Modelos de Previsão de abastecimento para um Material.

Exemplos de opção de preenchimento mais utilizados:

D - Modelo constante: quando ocorre uma pequena variação no consumo em
relação a um valor médio.
T - Modelo de tendência: Quando o valor do consumo cresce ou diminui
constantemente por um longo período de tempo com desvios ocasionais.
S - Modelo Sazonal: Quando ocorrem picos positivos e negativos proporcionais
em relação a um valor médio constante.
X - Modelo de tendência com oscilações sazonais: Quando ocorre um contínuo
aumento ou diminuição de um valor médio regido pelo modelo de tendência.

Existem outras opções de modelos de previsão, que deverão ser testadas pelo
usuário para verificação de aderência ao processo da empresa.

38. Número de períodos históricos (PROP-PERAN)  Número em meses de

períodos históricos que o sistema deve ter em consideração na previsão. Se
existirem menos valores históricos no sistema que indicado, o sistema só
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considera os valores existentes. Se for pretendido executar manualmente a
inicialização, deixar o campo livre. Se na inicialização automática, o campo ficar
livre, o sistema não executa nenhuma previsão.

39. Períodos de previsão (PROP-ANZPR)  Número em meses de períodos,

para os quais deve ser criada uma previsão.

40. Períodos de sazonalidade (PROP-PERIO)  Número em meses de períodos

que pertencem a uma época. Um número só é determinado se o modelo de
previsão for um modelo sazonal ou se o sistema deve executar um teste sazonal.

41. Períodos para Inicialização (PROP-PERIN)  Número em meses dos

valores históricos que o sistema deve ter em consideração na inicialização. Se
existirem menos valores históricos no sistema do que indicado, o sistema só
considera os valores existentes. Recomenda-se deixar o campo ficar livre para o
sistema considerar o número mínimo, que está determinado internamente.

42. Períodos Fixos (PROP-FIMON)  Número dos períodos, para o qual o

sistema na previsão seguinte não calcula novamente os valores de previsão. Os
períodos fixos começam com o primeiro período de previsão. Entrar um valor para
evitar oscilações demasiado fortes no cálculo de previsão ou porque a produção
não pode reagir a dados planejados modificados no horizonte indicado. Muito útil
para produtos importados que possuam longo lead time de transito ou para
produtos que sejam produzidos internamente onde o setup se torna inviável.

43. Inicialização (PROP-KZINI)  Código que indica se o sistema deve executar

uma inicialização do modelo de previsão. São calculados os parâmetros
necessários para o modelo (tais como valor básico, valor de tendência, índices
sazonais). Isto deve ser utilizado, por exemplo, na primeira previsão ou na
mudança de estrutura em uma série cronológica. Para a inicialização o sistema
necessita de um determinado número de valores históricos, que por sua vez,
depende do modelo de previsão selecionado. O código que define a inicialização
pelo sistema é o X.
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44. Limiar de Aviso (PROP-SIGGR)  Valor que indica quanto é possível ser o
desvio do valor de previsão do valor real. Em cada previsão, o sistema compara o
limiar de aviso com o ponto de aviso, o quociente do total de erros e o desvio
médio absoluto. Esta comparação serve para controlar a exatidão da previsão. Ao
exceder o limiar de aviso pelo ponto de aviso o planejador MRP obtém em forma
de uma mensagem de exceção a nota, de que o modelo de previsão tem de ser
verificado. Normalmente é utilizado o fator 4,000.

45. Seleção de Modelo (PROP-MODAW)  Código que indica se o sistema deve

verificar os valores na seleção de um modelo de previsão. As Opções são:
T - apenas em relação a um processo de tendência.
S - apenas em relação a um processo sazonal.
A - em relação a um processo de tendência e sazonalidade.

Este modelo indica quando o sistema deve determinar automaticamente o modelo

de previsão.

46. Processo de Seleção de Modelo (PROP-MODAV)  Procedimento com o

qual é determinado o modo como o sistema deve determinar o modelo de previsão
ótimo. Através de um teste de significância o sistema verifica se existe um
processo sazonal ou em função da tendência e seleciona o modelo de previsão
correspondente. O sistema calcula os diferentes modelos de previsão, executa
uma otimização de parâmetros e seleciona o modelo com o menor desvio absoluto
médio. O procedimento 2 é mais exato, contudo bastante mais demorado que o
procedimento 1.

47. Grau de Otimização: (PROP-OPGRA)  Indica com que incremento o

sistema deve efetuar a otimização de parâmetros. Quanto mais fino for o grau de
otimização, mais exata, mas também mais demorada é a execução da otimização
de parâmetros. As opções são:
F – Grau fino de otimização
M - Grau médio de otimização
G – Grau baixo de otimização
M.R.P. – Materials Requirement Planning
Dados do Mestre de Materiais
SAP R/3 – Versão 4.6 C

48. Regularizador do Valor Básico (PROP-ALPHA)  O coeficiente alfa é o

fator de regularização do valor básico. Através deste fator, o sistema atualiza o
valor básico na previsão. Se este parâmetro for necessário para o modelo de
previsão válido e se o usuário não indicou aqui nenhum valor, o sistema assume o
valor standard de 0,2 gravado no módulo de previsão.

49. Regularizador do Valor de Tendência (PROP-BETA1)  O fator beta é o

fator de regularização do valor de tendência. Com ajuda deste fator, o sistema
atualiza o valor de tendência na previsão. Se este parâmetro for necessário para o
modelo de previsão válido e o usuário não indicou aqui nenhum valor, o sistema
retoma o valor standard de 0,1 gravado no módulo de previsão.

50. Regularizador do Índice de Sazonalidade (PROP-GAMMA)  O coeficiente

gama é o fator de regularização do índice sazonal. Com a ajuda deste coeficiente
o sistema atualiza o índice sazonal. Se este parâmetro for necessário para o
modelo de previsão válido e se não tiver sido indicado nenhum valor, o sistema
utiliza o valor standard de 0,3 gravado no modelo de previsão.

51. Regularizador DMA (PROP-DELTA)  O fator delta é o fator de

regularização do desvio médio absoluto (DMA). Com a ajuda deste coeficiente, o
sistema atualiza na previsão o desvio médio absoluto. Se este parâmetro for
necessário para o modelo de previsão e se não tiver sido indicado nenhum valor, o
sistema utiliza o valor standard de 0,3 gravado no módulo de previsão.

52. Reinicialização Automática (PROP-AUTRU)  Tem o efeito de o sistema

anular o modelo de previsão, quando é ultrapassado o ponto de aviso na previsão.
Para, além disso, o sistema efetua uma nova seleção de modelos na seguinte
previsão. Recomenda-se manter o campo sempre selecionado (flag ativo).
M.R.P. – Materials Requirement Planning
Dados do Mestre de Materiais
SAP R/3 – Versão 4.6 C
53. Otimização de Parâmetros (PROP-KZPAR)  Código que origina que o
sistema otimize os fatores de regularização necessários para o modelo de
previsão correspondente. Ao definir o código a otimização de parâmetros é
executada tanto na primeira previsão como nas seguintes. O sistema calcula
combinações de parâmetros diferentes e seleciona aquela que apresenta o menor
desvio absoluto médio. Pode comprometer a performance na execução das
previsões, dado o grande número de cálculos e processamentos envolvidos. Para
selecionar basta ativar o flag no campo.

54. Fatores de Correção (PROP-KZKFK)  Código que determina que os

fatores de correção definidos na tabela correspondente devem ser tidos em conta
durante o cálculo dos valores de previsão. Se foram definidos fatores de correção
este campo deverá ser ativado (flag ativo).

Qualquer problema ou dúvida referente ao mestre de materiais de item

específico deverá ser analisado em conjunto com o responsável pelo
módulo MM.