1.

Fechamento do Molde: o ciclo de moldagem iniciado pelo fechamento e travamento do molde,

necessrio para suportar a altssima presso no interior da cavidade no momento da injeo. Os
equipamentos atuais de injeo variam este valor desde 30 toneladas at mais de 1000 toneladas;
2. Dosagem: consiste na plastificao e homogeneizao do composto no cilindro de injeo, obtidas
por meio do movimento de rotao da rosca e do aquecimento do cilindro por resistncia eltricas. Os
parmetros importantes a serem levados em considerao para esta etapa so temperatura do cilindro,
velocidade de rotao da rosca e contrapresso da rosca;
3. Preenchimento: injeo do polmero fundido para o interior da cavidade do molde por meio do
movimento linear de avano da rosca e bloqueio do contrafluxo pela ao do anel de bloqueio. Quando
a camada do plstico entra em contato com as superfcies frias da cavidade do molde, ele esfria
rapidamente, enquanto o ncleo central continua fundido. O material adicional que entra na cavidade
flui ao longo da linha do canal enquanto as paredes da cavidade revestidas por termoplstico j esto
solidificadas. Os principais parmetros nesta etapa so presso de injeo, velocidade de injeo e
dimensionamento dos pontos de injeo da cavidade do molde;
4. Recalque: finalizando o preenchimento das cavidades com volume de fundido maior que o volume
real da cavidade, a presso nas paredes da mesma mantida constante at a solidificao da pea. Esta
manuteno da presso nas cavidades conhecida como recalque, e se destina a compensar a contrao
da pea moldada durante seu resfriamento, evitando a ocorrncia de defeitos de moldagem como os
chamados rechupes e outras imperfeies, bem como perda de parmetros dimensionais. O nvel de
presso de recalque determina quanto material foi adicionado a mais do que o necessrio para o
completo preenchimento do molde. Uma regra bsica define que a dosagem deve incluir um volume
entre 5 e 10% maior que o necessrio para o completo preenchimento da cavidade;
5. Resfriamento: finalizada a etapa de recalque a pea mantida no molde fechado, para resfriamento
e, consequentemente, para complementao da sua solidificao. Para moldes metlicos, o tempo
necessrio para que a pea seja extrada sem apresentar deformaes significativas corresponde ao
tempo de resfriamento. Neste caso, tempo de resfriamento longos so indesejveis pois diminui a
produtividade do processo. Quando refere-se a injeo em moldes de estereolitografia, o tempo de
resfriamento recebe uma conotao diferente. Como se trata de um processo utilizado para fabricao
de pequenos lotes de peas, o fator produtividade secundrio. Assim, deve-se considerar
fundamentalmente a influncia desta varivel na vida til dos insertos SL, a fim de garantir que um
maior nmero de peas possam ser injetadas;
6. Extrao: Encerrada a etapa de resfriamento o molde aberto e a pea extrada por ao de
extratores mecnicos, hidrulicos, eltricos, pneumticos, que so definidos de acordo com a
concepo do molde e a geometria da pea. Quando se trata de injeo em insertos SL, a fora de
extrao pode ser significativa para a vida til dos mesmos. Os efeitos combinados de temperatura e
esforos de extrao podem provocar a ruptura generalizada dos insertos SL. As foras de extrao
que atuam nos insertos SL dependem basicamente dos parmetros de processo, da geometria da pea
e das propriedades dos materiais do inserto e do moldado.