Soldagem Oxiacetilênica

Priscila Folkl
Reginaldo T. Konatu
Natália C. Osidacz
Priscila S. Ashiguti
Paulo Henrique Rosa Santos
RESUMO
A soldagem por fusão por chama oxiacetilênica realiza soldas homogêneas
(metal de adição idêntico ao metal base) com ou sem material de adição
(caldeamento), onde as bordas das duas peças a unir e o material de adição, quando
existir, são levados simultaneamente à fusão. Neste processo, a zona de fusão possui o
material fundido com estrutura própria, com propriedades mecânicas tão boas quanto
a do material de base. A solda por fusão é executada com maçarico que fornece chama
de alta temperatura. Entre os tipos de maçaricos que executam com eficiência e
precisão este trabalho, encontramos aquele que efetua a mistura entre os gases
oxigênio e acetileno, produzindo a chama oxiacetilênica que alcança temperaturas de
até 3.100º C.
Palavras-chave: solda, oxiacetilênica, microdureza, microscopia, macrografia

I. Introdução
As operações de solda e corte pelo processo oxiacetilênico, são realizadas
através da queima da mistura de oxigênio e acetileno misturados nas proporções
corretas em um maçarico. A chama resultante dessa queima pode chegar a temperaturas
ao redor dos 3.200º C. O processo de soldagem à gás é na realidade uma fusão onde as
duas partes do material que deve ser soldado são aquecidas até o seu ponto de fusão e
depois unidas.Essa fusão pode ser feita sem adição ou com a adição de um material
(eletrodo) similar ao que está sendo trabalhado.
No corte, basicamente a mistura oxigênio/gás combustível serve para pré-
aquecer o material a ser cortado até a temperatura de reação do metal (ignição), no caso
das chapas de aço, entre 700ºC e 900ºC, quando o aço toma a coloração vermelho
cereja, mas ainda não atingiu a temperatura de fusão. Nesse ponto, o jato de oxigênio
puro é acionado, incidindo diretamente sobre a área pré-aquecida, o que
desencadeia uma violenta reação química exotérmica entre o
oxigênio e o metal aquecido, formando óxido de ferro (escória), que
se desloca pela força do jato de gás e abre espaço para a penetração
da chama produzindo o corte no metal.
O metal de adição, que pode estar na forma de fio ou barra, quando for utilizado,
é alimentado pelo soldador com uma mão, enquanto que, com a outra, ele manipula a
tocha. A proteção do material fundido é realizada pelos gases resultantes da queima
primário em uma chama corretamente ajustada. Dependendo do metal a ser soldado, um
fluxo pode ser utilizado para facilitar a escorificação das impurezas existentes na
superfície da junta. A soldagem oxiacetilênica utiliza um equipamento simples e de
baixo custo e pode ser usada para a soldagem de diversos tipos de metais. O mesmo
equipamento, com pequenas alterações no maçarico, pode ser utilizado para o corte,
brasagem e tratamento térmico de pequenas peças. Contudo, devido à sua baixa
intensidade de calor e, consequentemente, baixa produtividade, a soldagem
oxiacetilênica foi largamente suplantada pelos processos de soldagem a arco, sendo
atualmente mais usada em manutenção e na soldagem de chapas e tubos de parede fina.

Figura 1 – Equipamento utilizado no processo de solda por fusão oxiacetilênica.

 Tabela 1 – Algumas ligas soldáveis pelo processo oxiacetilênico.

As pressões de serviço devem ser escolhidas em função do tipo de maçarico e do

tamanho de seu bico (tabelas 2 e 3). Este, por sua vez, é determinado principalmente
pela espessura da junta a ser soldada. Outro fator a ser considerado é o diâmetro e
comprimento da mangueira usada. Se esta for muito fina e/ou muito longa, as pressões
dos gases no maçarico poderão cair abaixo dos valores recomendados. Os fabricantes de
equipamentos recomendam os diâmetros de mangueira adequados para as suas tochas.

Tabela 2 – Exemplo de bicos e pressões de gases utilizados em um maçarico

misturador.
 Tabela 3 – Exemplos de bicos e pressões de gases utilizados em um maçarico
injetor.

Figura 2 – Soldagem oxiacetilênica.

Os equipamentos de solda/corte oxiacetilênica são portáteis e de fácil manuseio
e compõem-se de:

1 – Maçarico:
O equipamento básico é formado por:
Corpo do maçarico:
- Dois tubos separados para passagem dos gases;
- Válvulas separadas de controle dos gases;
- Câmara de mistura dos gases;
- Tubo de chama;
- Extensão de solda ou bico de corte.
Os maçaricos de corte necessitam de duas entradas de oxigênio, uma para fazer a
mistura com o acetileno (pré-aquecimento) e a outra para formar o fluxo de corte.
Existem dois tipos de maçaricos:
-Maçarico misturador: utilizam acetileno e oxigênio na mesma pressão, são de
construção simples e devem ser usados com acetileno de cilindros. São mais seguros no
que diz respeito ao perigo de engulimento de chama pelo maçarico.
-Maçarico injetor: trabalham com baixa pressão de acetileno que é aspirado pelo
oxigênio fornecido a uma pressão maior. São mais utilizados em sistemas com gerador
de acetileno.
Para a operação de um maçarico, a pressão e a vazão dos gases utilizados devem
ser compatíveis com o tipo e a capacidade do maçarico. O uso de uma pressão
excessivamente baixa, a existência de dobras na mangueira, o superaquecimento do bico
do maçarico, o toque do bico do maçarico na poça de fusão ou a obstrução deste bico
por uma partícula de metal podem causar o engulimento da chama. Durante este, a
chama passa a queimar dentro do maçarico e, em casos extremos, pode atingir a fonte
de acetileno. O problema é minimizado pela regulagem correta da pressão dos gases e
pelo uso do maçarico em boas condições. Além, é fundamental a colocação de válvulas
contra retrocesso de chama no equipamento. Um engulimento de chama pode causar
queimaduras às pessoas, danos ao equipamento e, em casos extremos, uma explosão.

2 – Mangueiras:
As mangueiras do equipamento oxiacetilênico obedecem a um código fixo de
cores, acetileno é vermelho e oxigênio é verde. As conexões são de rosca direita e as do
acetileno são de rosca esquerda.

3 – Reguladores de gás:
A função principal desses equipamentos é o controle da pressão do gás. Ele
reduz a pressão alta do gás que vem do cilindro para a pressão de trabalho do maçarico,
mantendo-a constante durante toda a operação.
4 – Válvulas Redentoras:
São válvulas colocadas nas linhas de oxigênio e acetileno, ou na saída dos
reguladores para evitar o refluxo da chama do bico para dentro do maçarico. Isso pode
ocorrer quando a velocidade da chama é maior que a velocidade de fluxo do gás. Neste
caso a chama pode atravessar a câmara de mistura em sentido contrário e alcançar a
mangueira, e, em casos extremos, ao gás dentro do cilindro.

5 – Cilindros com gases:

O oxigênio e acondicionado em cilindros metálicos de alta pressão (200 bar),
pintados na cor preta (para uso industrial) ou verde (para uso medicinal) e o acetileno,
que por ser um gás instável, vem dissolvido em acetona e acondicionado em cilindros
metálicos pintados na cor bordô, cheios de uma massa porosa. A pressão dos cilindros é
baixa, ao redor de 15 bar.
Na soldagem oxiacetilênica, os tipos de metal a ser soldado e sua espessura
determinam o ajuste da chama, a necessidade ou não de usar fluxo e, mesmo o tipo de
maçarico e o seu bico. A chama é acesa com um acendedor ou isqueiro após a abertura,
no maçarico, do registro do acetileno. A chama assim obtida tem uma cor amarela e
brilhante, sendo muito fuliginosa, não se prestando para a soldagem. Abrindo-se
lentamente o registro do oxigênio, a proporção desta na mistura de gases fornecida ao
maçarico é variada possibilitando a formação de três tipos adicionais de chama. Estes
tipos de chama apresentam duas regiões principais, o cone interno, onde ocorre a reação
primária da chama (C2H2 + O2 ->2 CO + H2), e o cone externo, onde ocorrem as
reações secundárias (2CO + O2 -> 2 CO2 e H2 + ½ O2 ->H2 O. Na chama carburante
ou redutora, existe uma terceira região entre duas anteriores, onde o excesso de
acetileno é quebrado pelo ar. A chama neutra é obtida com uma proporção de oxigênio e
acetileno tal que não há excesso de um gás ou outro após a reação primária ocorre com
oxigênio fornecido pelo ar. Este tipo de chama, ou regulagens próximas deste, é o mais
usado para soldagem. Na chama oxidante existe um excesso de oxigênio em relação à
quantidade necessária para reagir com o acetileno na reação primária.
A reação química da chama oxiacetilênica pode ser ajustada pela variação da
velocidade de adição do oxigênio ou do gás combustível na mistura, modificando assim
as características da chama:

Figura 3 – Chama Neutra

Figura 4 – Chama Oxidante

Figura 5 – Chama Redutora

Para a formação da poça de fusão, a ponta do cone interno da chama é colocada

a uma distância de 1,5 a 3 mm da superfície da chapa e mantida nesta posição até a
fusão do metal base. A chama é posicionada formando um ângulo de 45 a 60º com a
chapa. Após a formação da poça de fusão, a chama é deslocada ao longo da junta
mantendo constante a distância do cone interno à poça de fusão. A velocidade de fusão
deve ser controlada de forma que não aconteça a falta de fusão ou a perfuração da
chapa. Se necessário, utiliza-se metal de adição.
Existem duas técnicas básicas de execução: a soldagem para a frente e a
soldagem para trás. O uso da primeira técnica tende a formar um cordão mais raso
sendo mais adequada para soldagem de chapas mais finas (até 3 mm de espessura). Com
a soldagem pra trás, obtém-se um cordão mais estreito e de maior penetração, sendo
possível soldar juntas mais espessas com uma maior velocidade. Quando necessário,
executa-se, além do movimento de translação ao longo da junta, um movimento
transversal que permite a obtenção de cordões mais largos e a correta fusão das paredes
da junta.

Figura 6 – Fusão sobre chapa sem uso de metal de adição.

 Figura 7 – Fusão com metal de adição.

(a) (b)

Figura 8 – Técnicas de execução: (a) Soldagem para trás e (b) Soldagem para
frente.

Operacionalmente, a soldagem oxi-acetilênica compreende as seguintes etapas:

(a) abertura dos registros dos gases e regulagem das pressões de serviço, (b)
acendimento e regulagem da chama, (c) formação da poça de fusão, (d) execução do
cordão, com ou sem a utilização de metal de adição, (e) interrupção da solda e (f)
extinção da chama.

II. Materiais e Métodos

1. Materiais e Equipamentos:
1.1. Materiais:
Baquelite, amostra de solda oxiacetilênica em aço, lixas (200, 600, 1000, 1500,
2000 e 4000), pano de polimento, detergente, OPS (diluído em água 1:1), água
destilada, nital 5.5%, álcool etílico (para secagem), luvas e algodão.

1.2. Equipamentos:
Equipamento de corte (Mesotom); equipamento de embutimento (Panpress 30);
equipamento de polimento (Polipan 2 – Pantec); capela; secador; estereoscópio
(zeiss), microscópio (Nikon – Epiphot 200) e equipamento de microdureza (nome).

2. Métodos:
O corte foi feito da maneira seguinte:

Figura 9: Primeiro corte da peça soldada

 Figura 10: segundo e terceiro corte

Figura 11: corte 4

As chapas foram cortadas de forma que o tamanho final coubesse na embutidora,

sendo que é importante haver na amostra a parte da zona afetada termicamente
durante a soldagem.
O embutimento foi feito da seguinte maneira:
• Após abertura do local onde ocorrerá embutimento, ele deve ser limpo e
lubrificado;
• Coloca-se a amostra perpendicularmente ao equipamento;
• Coloca-se 10 ml de baquelite no equipamento junto com a amostra, sem
deixa-la tombar;
• Fecha-se o equipamento, até q ele obtenha uma pressão suficiente;
 • Liga-se o equipamento (Temperatura: 140ºC e tempo de 10 minutos);
Durante o embutimento pode ser necessário elevar a alavanca para que a pressão
não caia.
O lixamento foi feito da seguinte forma:
• Na lixa 200, a amostra deve ser mantida em uma posição constante, e se
deve ter cuidado para não causar o abaulamento da peça;
• Na 600, deve-se deslocar a amostra em 90º em relação a anterior, e é
feito o lixamento nessa lixa até que os riscos das anteriores tenham
sumido, e assim por diante até a lixa 4000.
O polimento é feito da seguinte forma:
• Primeiramente se prepara o OPS diluído em água destilada (1:1);
• O pano de polimento deve estar limpo e sem vestígio de polimentos
passados;
• O pano está encaixado em um suporte e este será encaixado na Polipan 2;
• No pano, coloca-se um pouco de abrasivo (OPS diluído), no centro, junto
a uma gota de detergente, que ajuda no polimento;
• Colocar a amostra de forma que ela não se movimente para não
ocasionar o abaulamento da peça;
• Observar no microscópio simples se há ainda riscos dos lixamentos, se
não houver, pode-se pular para próxima etapa.
Se não houver mais riscos, pode-se fazer o ataque da seguinte forma:
• Com a capela ligada e usando luvas, colocar o nital em um vidro de
relógio;
• Com auxilio de um algodão, esfregar de forma leve o nital na amostra
durante 5 segundos;
• Observe no microscópio simples se o ataque foi bem sucedido, através de
imagens que mostrem algumas fases.
Após ataque, pode-se fazer a macroscopia em estereoscopio e a microscopia em
um microscópio. A microdureza deve ser feita depois, e é necessário a peça estar
bem polida e sem ou com ataque, mas principalmente, a amostra deve estar plana.
 A macrografia pode nos mostrar inclusões e precipitados durante a soldagem.
Para realizar a microdureza deve-se procurar as regiões de interesse através da
microscopia óptica, determinado a região ou a estrutura desejada deve-se mudar da
lente para o penetrador e assim o equipamento iniciará a medição da dureza da
amostra. O próprio software determinará as dimensões da impressão do penetrador,
determinando a dureza do material, caso ele não consiga determinar, isso significa
que a impressão saiu irregular e que a amostra não está plana, podendo gerar erros
de medição.

III. Resultados e discussões

Resultados da Microdureza
O ensaio de microdureza foi realizado em três regiões da solda.
Região 1: Metal de adição.
Região 2: Zona termicamente afetada.
Região 3 : Metal base.
O que resultou nos dados presente na tabela 4.
Região 1 [HV] Região 2 [HV] Região 3 [HV]
Medida 1 145 150 154
Medida 2 153 138 147
Medida 3 145 130 133
Média 147,67 139,33 144,67
Tabela 4 – Dureza Vickers das regiões da solda.
A dureza encontrada pelo ensaio vickers mostrou a diferença entre a dureza do
metal de base, a zona termicamente afetada e o metal de adição. Como os valores
médios foram muito próximos, e houve aproximações nas medições, pode-se dizer que
não há diferença entre as dureza entre as regiões analisadas.

IV. Conclusão
Analisando os resultados da microdureza, confirmou-se que o metal base foi
pouco afetado pela temperatura, visto que, pode-se verificar a olho nu que o metal de
base não foi fundido por completo.
V. Referências Bibliográficas

[1]
http://www.praxair.cm/sa/br/bra.nsf/0/c247b9e346203c31852572500
061214b?OpenDocument – acessado dia 01/07/2010;

[2] http://citygas.com.br/solda.htm - acessado dia 01/07/2010;

[3]
http://www.demet.ufmg.br/grad/disciplinas/emt019/pratica_ogw.pdf -
acessado dia 01/07/2010.