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RESUMO EXECUTIVO

Recorrentes tem sido as consultas técnicas recebidas para realização da otimização /

reengenharia ou revamp de Precipitadores Eletrostáticos que, em função do aumento da
produção ou da redução dos limites estabelecidos para emissão de particulado, necessitam de
"ajustes" para atendimento dos limites legais de emissão.

Independentemente do processo industrial onde o Precipitador seja aplicado, há 03 passos

essenciais para realização de sua otimização:
 Passo 1: Projeto Conceitual;
 Passo 2: Simulação das Emissões Atmosféricas;
 Passo 3: Projeto Básico.

O presente artigo discorre sobre os 3 passos, descrevendo as opções do passo 1,

apresentando tecnologia pioneira na América Latina no passo 2 e exemplificando-a no passo 3.
Com isso, objetiva-se considerável aumento da confiabilidade na solução de otimização de
Precipitadores Eletrostáticos.
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VOCABULÁRIO

Existem dois tipos de Sistemas Antipoluição para Controle da Poluição Atmosférica Industrial:
Sistema para Desempoeiramento e Sistema para Tratamento Químico de Gases efluentes (FGD,
DNOX, DVOC, DCO2).

Os Sistemas para Desempoeiramento são compostos pelo Sistema de Filtração e pelo Sistema
de Ventilação local exaustora.

O Sistema de Filtração pode ser composto por um ou combinação dos seguintes Equipamentos:
Precipitadores Eletrostáticos, Filtros de Mangas, Ciclones, Lavadores de Gases, Separadores
Dinâmicos.

O Sistema de Ventilação local exaustora é composto pelos seguintes componentes: Coifas,

Dutos, Dumpers, Válvulas direcionadoras de fluxo, Válvulas para controle de vazão total,
Ventilador, Chaminé.

Emissões Atmosféricas corresponde às emissões de poluentes na saída de uma Chaminé,

podendo ser tipicamente Material Particulado ou teor de algum componente gasoso, tais como:
SOx, H2S, NOx, NH3, HCl, HF, Cl2, F2, CO, VOC, S-VOC, TOC, Dioxinas e Furanos, Blue Haze;
sendo usualmente expressa em mg/Nm3 ou ppm. Cabe a Legislação Ambiental o estabelecimento
de limites de concentração destas emissões para cada processo industrial em específico.

Emissões Fugitivas são emissões de poluentes sólidos (material particulado) ou gasosos

provenientes de algum equipamento, transporte de material ou coifa. No segundo caso, esta
emissão se deve a ineficiência do sistema de ventilação local exaustora. Usualmente estão
localizadas no chão de fábrica, mas também podem acontecer fora dos prédios fabris. Cabe a
Legislação Trabalhista e Legislação Ambiental o estabelecimento de limites de concentração
destas emissões.

Ventilação ou Filtração de Processo corresponde ao transporte pneumático em fase diluída do

material particulado e filtração, tal que, se o transporte falhar (como por exemplo: devido
entupimento do Filtro e/ou dos Dutos), o Processo Produtivo será paralisado. Em geral, todo o
material particulado gerado será captado e sua concentração nos dutos estará na ordem de
algumas g/m3.

Ventilação ou Filtração de Utilidade corresponde ao transporte pneumático em fase diluída do

material particulado, tal que, se o transporte falhar (como por exemplo: devido ao entupimento
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do Filtro e/ou dos Dutos), o Processo Produtivo NÃO será paralisado. Neste caso, somente
pequena parte do material particulado gerado será captada e sua concentração nos dutos estará
na ordem de algumas mg/m3.

Testes de Comissionamento correspondem ao conjunto de testes e métricas capazes de

informar se um Sistema para Desempoeiramento está ou não performando. Tendo em vista que o
Sistema de Filtração se adapta às variações do Processo Fabril gerador de poluição até alcançar a
condição de operação em regime, estes Testes devem ser realizados cerca de 30 dias após a
partida estável do Sistema para Desempoeiramento.
No caso de Filtros inseríveis é recomendado o dobro deste prazo. Seguidamente o pagamento
final do Fornecedor está atrelado à obtenção aprovação nestes Testes.

Fig.1: classificação da Ventilação/Filtro conforme o uso e representação de um Sistema para

Desempoeiramento (Fonte: Curso Vortex F1)
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PASSO 1: PROJETO CONCEITUAL

Existem 3 caminhos a proceder quando se pretende a otimização de um Precipitador

Eletrostático:

a) otimização do Precipitador Eletrostático, mantendo em uso este tipo de

equipamento;

b) reaproveitamento de parte da caixa do Precipitador e criação de um híbrido, parte

Precipitador, parte Filtro de Mangas;

c) troca do Precipitador existente por um Filtro de Mangas.

No primeiro caso, reformas mecânicas e elétricas sempre agregam melhorias na captação,

desde troca das placas oxidadas até troca do quadro de comando elétrico. Também pode ser
realizado um ajuste fino operacional com base nos Estudos Vortex de resistividade do Material
Particulado tanto laboratorial, como em campo. Ou ainda através de Estudos Vortex de
distribuição das velocidades de entrada através da aplicação de Simulação de Fluídos bifásicos
(CFD).

No segundo caso, temos uma condição de multiplicação da variabilidade dos parâmetros

de filtração, tornando altamente complexa a previsão do desempenho de forma realmente
analítica. Muitos Clientes nos tem procurado em função da baixa performance desta opção, cujo
investimento em milhões de reais não correspondeu a robustez esperada para as variações
intrínsecas do Processo Industrial. Por isso, embora viável tecnicamente, esta opção tem maior
probabilidade de não dar certo, seja por questões de Projeto, seja por questões de Operação
destes Filtros em série ou Filtro híbrido.

No terceiro caso, temos uma das melhores alternativas, pois ao contrário do Precipitador,
um Filtro de Mangas é muito mais robusto. Por exemplo, quando a concentração de material
particulado excede o limite de projeto do Precipitador, o excedente é emitido na chaminé. Num
Filtro de Mangas haverá uma maior pressurização em função da maior taxa de pó (maior perda
de carga), mas a emissão deverá ser mantida dentro dos limites aceitáveis.

Além das considerações acima, devem ser observadas questões financeiras quanto a
viabilidade econômica, para dado CAPEX/OPEX da Indústria, para cada uma das 3 opções. Na
figura abaixo são conhecidas as diferentes características médias para os principais Sistemas de
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Desempoeiramento, cabendo aqui a comparação entre os custos de um Precipitador Eletrostático

(ESP) e um Filtro de Mangas.

Fig.2: performance comparativa em termos de desempenho e custos para os principais Sistemas

para Desempoeiramento (Fonte: Curso Vortex F1).

PASSO 2: SIMULAÇÃO DAS EMISSÕES ATMOSFÉRICAS

Um dos principais motivos da falha dos Equipamentos para Desempoeiramento Industrial é

o desconhecimento da variabilidade dos efluentes gasosos gerados pelo Processo Industrial
poluidor. O usual é dimensionar e fornecer Equipamentos Antipoluição baseados em dados
bibliográficos, dados de outra Planta Fabril ou, quando muito, dados obtidos por uma
amostragem de gases logo na saída do Processo Industrial a ser despoluído.

A aplicação do conhecimento de Eng. Química em Desempoeiramento Industrial permitiu o

desenvolvimento de Tecnologia pioneira para resolver este problema, chamada de ADP (Avaliação
Dinâmica de Processos) já aplicada no Brasil há mais de 15 anos através dos Serviços Vortex de
Simulação das Emissões Atmosféricas.
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Inclusive, algumas Agências Governamentais já estão solicitando a Caracterização das

Emissões Atmosféricas por ADP nas Licenças de Instalação e Operação em substituição da
tradicional Amostragem de Gases da Chaminé. Isso porque enquanto a primeira fornece a faixa
de variação mínima e máxima que o Processo Industrial é capaz de gerar para cada um dos 19
parâmetros, a segunda fornece tão somente a média de 3 medições (triplete) de cada parâmetro,
ou seja, um valor, em vez de uma faixa de valores.

Podem ser avaliados por ADP os 19 parâmetros que definem uma Caracterização Completa
de Efluentes Gasosos, dentre eles: Vazão, Temperatura, Teor de SO2, SO3, NO2, Ponto de
Orvalho Ácido, Concentração de Material Particulado (MP), etc.

Fig.3: Parâmetros que definem uma caracterização completa de Efluentes Atmosféricos

Industriais (Fonte: Curso Vortex F1).

Para qualquer uma das 3 opções de Projeto Conceitual, é indispensável a caracterização

completa dos gases efluentes, sob o risco de ser realizado um projeto passível de falha,
dependendo dos Cenários Operacionais que o Processo Industrial vir a assumir.
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Abaixo apresentamos o resultado de simulação para apenas 4 das 19 variáveis,

usualmente obtida pela simulação de milhares de Cenários Operacionais que um Processo
Industrial, por exemplo, siderúrgico é capaz de gerar. Observe que não interessa quais são os
valores mais prováveis, porque não se deseja um equipamento que tenha qualquer probabilidade
de falha. Esta é uma avaliação determinística, onde tanto os Cenários Operacionais mais
prováveis, como os, pouco prováveis são considerados, tais como erros operacionais ou falhas da
malha de controle.

Fig.4: Faixa de variação para 4 parâmetros dos efluentes gasosos, obtidas por Simulação
Computacional do Processo Industrial através da Tecnologia Vortex ADP (Fonte: Curso Vortex
F1).
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PASSO 3: PROJETO BÁSICO

Assim como o projeto de Ciclones e Filtros de Mangas, o projeto de um Precipitador é

baseado exclusivamente nos 19 parâmetros que compõe a caracterização completa dos efluentes
industriais. Razão pela qual é crítico o conhecimento de todas as possibilidades de variação
destes parâmetros em função de todos os Cenários Operacionais possíveis que o Processo
Industrial é capaz de assumir (Passo 2).

Desta forma, o Projeto básico deve ser específico para o Processo Industrial, devendo ser
evitado o uso de soluções de prateleira. A razão disso será exemplificada no caso da "opção c)"
listada no início deste Artigo.

Na figura abaixo são apresentadas as 24 Equações de Projeto de um Filtro de Mangas. São

equações físicas e químicas baseadas exclusivamente na caracterização dos efluentes gasosos a
serem tratados. Portanto, independentemente se o Filtro de prateleira é fornecido por renomada
Empresa da Alemanha, EUA ou Brasil todos obedecem estas Equações.

Fig.5: Correlação entre Equações de Projeto de um Filtro de Mangas e parâmetros dos efluentes
referentes ao material particulado (Fonte: Curso Vortex F1).
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Caso seja usado um Filtro de prateleira, ou seja, cujo Projeto já está pronto, deve ser
realizado seu Diagnóstico de Engenharia para verificação da sua Confiabilidade (ou robustez) para
aplicação em dado Processo Fabril. Pois, aplicando estas equações de forma reversa, onde as
variáveis independentes agora são dependentes é possível obter as faixas de variação dos
efluentes para as quais o Equipamento Antipoluição é capaz de trabalhar, vide Figura abaixo.

Fig.6: Faixa de variação para 4 parâmetros dos efluentes gasosos que o Filtro de Mangas é capaz
de trabalhar sem colapso, obtidas por Simulação Computacional através da Tecnologia Vortex ER
(Engenharia Reversa) (Fonte: Curso Vortex F1).

O momento da verdade acontece quando são comparadas estas faixas de variação e

identificados para quais parâmetros de efluentes o Filtro de Mangas de prateleira não se está
adequado ao Processo Industrial.
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Fig.7: Identificação dos parâmetros dos efluentes gasosos para os quais o Filtro de Mangas NÃO
É CAPAZ de atender (Fonte: Curso Vortex F1).

Na Figura acima é possível observar que, em termos de vazão, a robustez do Equipamento

Antipoluição abrange a variabilidade do Processo Fabril, estando, portanto, conforme em relação
a este parâmetro. Mas nos demais parâmetros exemplificados, não. Desta forma, é possível saber
em quais equações interferir e qual o limite de ajuste, tal que todos os 19 parâmetros estejam
como o primeiro exemplificado (vazão). A isso se dá o nome de Reengenharia Científica e tem
sido o método utilizado pela Vortex para solucionar falhas crônicas de performance de Sistemas
para Desempoeiramento de todos os segmentos e Processos Industriais existentes.

Desta forma, sem uma avaliação neste teor de tecnologia, a seleção de um Equipamento
de prateleira pode ocasionar um risco alto demais para o montante de investimento a ser
realizado.

Por outro lado, o projeto de um novo Filtro de Mangas já customizado para a

caracterização completa dos efluentes através das 24 Equações de Projeto é um caminho rápido e
eficaz para obtenção de performance garantida, uma vez que permite a previsibilidade inerente
ao método científico.
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CONCLUSÕES

Seja qual for a opção de Projeto Básica escolhida, o uso das novas tecnologias em
Diagnóstico de Engenharia como a Avaliação Dinâmica de Processos permite tanto o
conhecimento dos diferentes Cenários Operacionais de um Processo, como a identificação de
quais são críticos para um Precipitador Eletrostático, Ciclone ou Filtro de Mangas. Este
conhecimento da caracterização completa dos efluentes gasosos é fundamental tanto para o
Projeto de um novo Sistema Antipoluição, como para a Reengenharia de um Sistema existente,
agregando robustez ou confiabilidade ao mesmo. Trata-se aqui de Estudos de Engenharia
complexos, não obstante rápidos, que necessariamente devem anteceder quaisquer licitações
para aquisição de reformas ou novos Equipamentos para Desempoeiramento. Observa-se aqui
que, embora o presente Artigo tenha sido exemplificado para Reengenharia de Precipitadores
Eletrostáticos, a metodologia apresentada pode ser naturalmente aplicada para reengenharia dos
demais tipos de Equipamentos para desempoeiramento.

Vortex, a Ciência em Despoluição.

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específico no qual estão inseridos para o devido Controle das Emissões Atmosféricas e Emissões
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