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8 Blocos e Intertravados de Concreto PDF
8 Blocos e Intertravados de Concreto PDF
PATROCÍNIO
APOIO
Sumário
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 3
2 OBJETIVOS ....................................................................................................................... 4
3 METODOLOGIA............................................................................................................... 5
4 DESENVOLVIMENTO..................................................................................................... 5
4.1 BLOCOS DE CONCRETO ......................................................................................... 5
4.2 PISOS INTERTRAVADOS ........................................................................................ 6
4.2.1 Sistema em Descanso ........................................................................................... 7
4.2.2 Sistema Batido ou Virado ..................................................................................... 8
4.2.3 Sistema Prensado .................................................................................................. 9
4.3 INSUMOS UTILIZADOS ........................................................................................... 9
4.3.1 Pedrisco .............................................................................................................. 10
4.3.2 Areia e outros finos inertes ................................................................................. 10
4.3.3 Cimento .............................................................................................................. 10
4.3.4 Armazenagem dos insumos ................................................................................ 11
4.4 ENSAIOS DE LABORATÓRIO............................................................................... 11
4.4.1 Densidade aparente ............................................................................................. 11
4.4.2 Densidade dos grãos (densidade real) ................................................................ 12
4.4.3 Composição granulométrica ............................................................................... 13
4.4.4 Índice de vazios .................................................................................................. 16
4.4.5 Teor de materiais pulverulentos ......................................................................... 16
4.4.6 Teor de matéria orgânica .................................................................................... 17
4.4.7 Ensaio de umidade da areia ................................................................................ 18
4.5 DETERMINAÇÃO DO TRAÇO MAIS ADEQUADO ........................................... 18
4.5.1 Curva de finos ..................................................................................................... 21
4.5.2 Curva de umidade ............................................................................................... 21
4.5.3 Curva de consumo de cimento............................................................................ 23
4.5.4 Verificações simplificadas de compactação da mistura ..................................... 24
4.6 PRODUÇÃO DE BLOCOS E PISOS INTERTRAVADOS .................................... 24
4.6.1 Dosagem ............................................................................................................. 24
4.6.2 Mistura ................................................................................................................ 27
4.6.3 Prensagem ........................................................................................................... 28
4.6.4 Primeira cura....................................................................................................... 29
4.6.5 Armazenagem e segunda cura ............................................................................ 30
4.7 CONTROLE DE QUALIDADE ATRAVÉS DE TESTES SIMPLES E PRÁTICOS
31
4.7.1 Relação entre massa e resistência ....................................................................... 31
4.7.2 Permeabilidade à água ........................................................................................ 32
4.7.3 Cor das peças ...................................................................................................... 32
4.7.4 Verificação das arestas ....................................................................................... 33
4.7.5 Verificação da ressonância ................................................................................. 33
4.7.6 Presença de trincas.............................................................................................. 33
4.7.7 Quebra das peças ................................................................................................ 33
4.7.8 Teste das bolhas .................................................................................................. 33
2 OBJETIVOS
Objetivo geral
Objetivos específicos
Ensaios de laboratório;
3 METODOLOGIA
A pesquisa bibliográfica foi realizada com base nos trabalhos do Prof. Idário
Fernandes e de normas técnicas da ABNT.
4 DESENVOLVIMENTO
O bloco deve ser vazado, com dois furos, e o lote de produção deve atender a
resistência média de no mínimo 2,5MPa, como alvenaria de vedação, com valor mínimo não
inferior a 2,0MPa.
Neste processo o concreto permanece nos moldes de plástico, aço ou fibra, de um dia
para o outro.
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Contato: leandro.torres@cemaden.gov.br / leandrogregorio@ig.com.br
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Permite a produção de uma mesma peça em duas camadas: uma fina e outra grossa,
com bastante agregado graúdo, reduzindo o consumo de cimento.
Não se recomenda este sistema para emprego nas situações de reconstrução pós-
desastre.
É o sistema manual mais prático e rápido, consistindo em uma betoneira para misturar
o concreto, uma mesa vibratória (desejável, mas não essencial), e um jogo de 4 a 6 formas
metálicas ou de fibra.
Como o método também permite a produção de peças em duas camadas (uma fina e
outra grossa, com bastante agregado graúdo), o consumo de cimento é reduzido.
Este método se aplica ao piso sextavado, onde a maior área da peça permite menor
concentração de carga no solo, reduzindo as tensões solicitantes sobre o pavimento e
diminuindo os efeitos de deformação sobre este.
Quanto maior o teor de pedrisco, menor o consumo de cimento para se obter uma
mesma resistência. Pedriscos de diâmetro máximo superior a 9,5mm limitam o percentual de
adição em 25% da mistura para blocos e 20% para pisos intertravados. Os pedriscos mais
finos permitem chegar a 50% de adição nos blocos e 30% nos intertravados.
Os agregados (areia e pedrisco) devem estar livres de sais, que prejudicam as reações
de hidratação do cimento. Normalmente a proporção de agregados usados em blocos é de 25 a
50% de agregado graúdo e 75 a 55% de miúdo.
A areia deve ser limpa e isenta de impurezas, como pó, torrões de argila, matéria
orgânica, gravetos, etc. De preferência deve possuir uma boa distribuição granulométrica
(grãos de tamanhos diferentes), o que reduzirá o consumo de cimento. A areia lavada tende a
proporcionar pouca coesão à mistura, aumentando o índice de quebra de blocos. Sempre que
possível, deve-se fazer a opção por areia média ou a mistura de uma areia fina com uma
grossa, pois proporcionam maior resistência.
O pó de pedra pode ser usado como agregado miúdo, desde que com cautela. Quando
ele possui material muito fino, com dimensão passando na peneira 0,074mm, o pó acaba
absorvendo a umidade da mistura e prejudicando a hidratação do cimento, reduzindo a
resistência do concreto. Entretanto, caso a areia utilizada seja grossa, a adição de 10-30% de
pó de pedra pode ajudar a aumentar a coesão da mistura, diminuindo as quebras. Resumindo,
quando o pó de pedra possui uma quantidade balanceada de finos, ele funciona como uma
areia artificial, que atua bem com o pedrisco ou com a areia grossa.
4.3.3 Cimento
O cimento deve permanecer livre da umidade até o momento de sua utilização, pois
senão irá empedrar, devendo ser descartado. Os sacos devem ser organizados em pilhas com
no máximo 10 unidades, afastados do chão (sobre estrado de madeira) e das paredes,
organizados de forma a utilizar primeiro os que perderão a validade mais cedo.
Antes de iniciar a fabricação dos blocos e pisos intertravados, é necessário que se faça
alguns testes laboratoriais, que vão ajudar na identificação das características dos agregados e
na determinação da melhora mistura para o traço.
O agregado deve ser seco em estufa por 12h, colocado em um recipiente de volume
conhecido até encher, e então pesado, descontando-se o peso do recipiente. Para o emprego na
conversão de traços em massa para traços em volume, em se tratando de concreto “farofa”
(que é compactado), deve-se realizar os cálculos com o valor de densidade aparente do
material compactado no recipiente.
Em que
A forma mais simples é tomar uma proveta finamente graduada (ou Frasco de
Chapman), com um pouco de água, registrando-se a leitura no menisco. Mede-se o peso seco
do agregado, insere-se o agregado na proveta graduada, e registra-se novamente a leitura no
menisco. A variação entre as leituras final e inicial fornecerá o volume dos grãos (volume de
sólidos).
Em que
Toma-se a amostra separada e seca em estufa, pesa-se 10g e coloca-se com o auxílio
de um funil dentro do picnômetro.
Colocar água destilada até a altura do picnômetro, até que o material fique submerso, e
agitar manualmente.
Coloca-se o picnômetro sem a tampa em banho maria (um recipiente com cerca de
3cm de água) fervendo por 5min. Esta operação expulsa o ar entre as partículas, o que não se
consegue totalmente com agitação manual. Em seguida resfria-se o picnômetro em outro
recipiente com água na temperatura ambiente (trabalhar com 2 picnômetros para tirar a média
dos resultados).
Em que
curva em estudo
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Fundo 0,075 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5
ABERTURA DAS PENEIRAS (mm)
Quanto mais fina for a composição, melhor será o acabamento das peças, porém
menor a resistência para um mesmo consumo de cimento.
6,3 3
32 e 38 10
50 20
64 e 76 30
Após 12h de repouso em água, o material retido na peneira n. 10 (2mm) deve ser
lavado na peneira 2mm com água corrente e levado à estufa por 12h para secagem,
prosseguindo-se com o peneiramento do agregado graúdo. Esta operação visa eliminar os
materiais pulverulentos aderidos ao agregado.
Deve-se trabalhar com uma peneira de cada vez, com o auxílio do fundo. O material
retido no fundo vai então ser peneirado na peneira imediatamente mais fina. Deve-se pesar o
material retido em cada peneira.
9,5 mm 0 0 0 0
4,8 mm 0 a 5(A) 0 a 10 0 a 11 0 a 12
Quadro 2: Porcentagem, em peso, retida acumulada na peneira ABNT, para diferentes tipos de areia.
Fonte: NBR 7211.
Uma areia que possui muito material pulverulento produz poeira quando está seca e
água suja quando é molhada.
O teor de material pulverulento pode ser determinado através da lavagem de uma parte
do material em uma peneira de malha 0,075mm, seguido de secagem em estufa, sendo o
material passante expresso em porcentagem do material retido.
Mesmo caso reprovada no critério do teor de matéria orgânica, pode-se utilizar a areia,
desde que atenda às condições descritas a seguir. Pode-se comparar a resistência de 6 corpos
de prova de argamassa, moldados conforme a NBR 7215, sendo que metade deles feito com
areia contaminada, e metade feito com areia limpa (lavada com solução de hidróxido de sódio
a 3%). Deve-se observar que a quantidade de água de amassamento e a quantidade de cimento
totais dos traços deverá ser a mesma. Caso haja diferença nas resistências num percentual
superior a 5%, a areia contaminada não é aceitável para a produção.
Para obtenção da massa seca do agregado, deve-se levar a amostra em estufa por cerca
de 12h (antes deve-se medir a massa do agregado com a umidade que se quer encontrar). Caso
não haja estufa no local, pode-se embeber o agregado com álcool e atear fogo, com cuidado
(repetir a operação pelo menos uma vez). Outra opção é tomar-se uma frigideira, colocar-se
um pouco de areia, e colocar a cápsula com a amostra de agregado sobre ela, no fogo, até
secar.
Quando a massa não variar, atingiu-se a massa seca. A umidade é dada pela equação:
Em que
Por esse motivo infere-se que a dosagem racional aplicada ao concreto plástico não
pode ser aplicada com segurança da dosagem do concreto seco ou “farofa” e a indicação do
traço acaba sendo em grande parte empírica, buscando-se obter as resistências necessárias.
Cimento 50 50 50 50 50
Cimento 50 50 50 50
Cimento 50 50
Cimento 50 50
HIDRÁULICO Pedrisco 75 65
Quadro 4: Consumo sugerido de materiais para a fabricação de pavers, para diferentes traços.
Fonte: FERNANDES (2008).
A resistência de dosagem deve ser tal que 95% das amostras possuam uma resistência
maior ou igual à resistência especificada em projeto (fck). Ou seja, deve-se partir da
resistência definida em projeto e dosar a mistura de tal forma que esta resistência seja
atendida em 95% dos corpos de prova.
Caso se deseje blocos com a superfície mais lisa, para aplicação aparente (sem
revestimento), será necessário empregar mais cimento na mistura.
Os produtos fabricados com concreto “farofa” (com pouca água) precisam ser
suficientemente coesos para manterem-se íntegros na desforma, transporte e armazenamento,
até seu endurecimento, sem sofrer nenhum tipo de dano.
Essa coesão é obtida pelo emprego de quantidades certas de cada material, onde os
finos da pasta proporcionam liga na mistura. A umidade ótima da mistura e um bom processo
de mistura e adensamento também são responsáveis pelo aumento da coesão.
Para os blocos das classes A e B, os traços são da ordem de 1:5 (cerca de 20% de
cimento) a 1:10 (cerca de 10% de cimento). Para os blocos das classes C e D os traços são da
ordem de 1:15 a 1:20 (pouco mais de 5% de cimento). Nestes últimos casos, é indispensável a
presença de finos no agregado, para aumentar a coesão na mistura.
A curva de finos pode ser aplicada quando não se tem a granulometria dos materiais.
O objetivo é descobrir a quantidade de finos mínima para a qual o bloco ou o piso
intertravado conservam acabamento aceitável (a quantidade de finos melhora o acabamento e
piora a resistência). Os valores de finos para blocos e pisos serão diferentes.
Para montar a curva de finos devem-se tomar amostras de agregados miúdo (areia ou
pó de pedra) e graúdo (pedrisco). Realizar diversas misturas, mantendo um traço fixo (por
exemplo, 1:10), variando o percentual em massa de agregado graúdo (começando com 10% e
aumentando 5% a cada nova mistura), até obter a mistura com o maior percentual de agregado
graúdo cujo acabamento da peça ainda é satisfatório. Não há necessidade de romper os blocos
pois o que se está analisando é o acabamento e não a resistência.
No concreto “farofa”, utilizado para produzir blocos, manilhas, mourões, placas pré-
moldadas, postes e pisos intertravados, a maioria das falhas do produto está relacionada à
utilização de uma quantidade de água insuficiente para proporcionar o adensamento adequado
Sabe-se que quanto mais água na pasta, mais pobre ela fica (e consequentemente
menos resistente). Ocorre que, enquanto uma certa quantidade de água adicionada à mistura
prejudica a pasta num determinado valor de resistência, ela beneficia o concreto farofa com
ganho de três vezes o valor perdido, pois permite melhor compactação da mistura. Assim, no
caso de equipamentos que permitam maior compactação, menor deve ser a quantidade de
água para obter a compacidade do concreto, aumentando a resistência da peça.
Uma mistura com pouca água enche o molde rapidamente, mas prejudica a
compactação, podendo perder até 60% da resistência. Assim, a curva de umidade visa
identificar de forma empírica a umidade ótima para produção de blocos e pisos intertravados.
Para determinar a curva de umidade, toma-se o traço da curva de finos que conduziu
ao melhor resultado (este traço será fixo), e testa-se diferentes quantidades controladas de
água. Por exemplo, segundo FERNANDES (2008), supondo que o traço escolhido tenha sido
1:10 em massa, pode-se fazer misturas com 5%, 6%, 7% e 8% de umidade.
Para o teor de umidade de 5%, será necessário utilizar (250+25) x 0,05 = 13,75kg de
água na mistura. Descontando os 5kg de água presente na areia úmida, serão necessários
apenas 8,75 litros de água.
A umidade ótima deve ser definida com base me diversos fatores, como resistência,
tempo de alimentação dos moldes, tempo de acomodação da mistura, peso e cor das peças.
Até agora os testes não foram feitos visando um valor específico de resistência do
traço, mas apenas foram identificadas as melhores condições de umidade e proporção entre
agregados.
Para tanto, toma-se como ponto de partida a mistura com a proporção de agregados
obtida pela curva de finos (no caso do exemplo, 1:10) e umidade obtida pela curva de
umidade (suponhamos que tenha sido 7%). Deve-se fazer a variação de cimento no traço,
obtendo diferentes resistências e traçando uma curva.
Ressalta-se que, uma vez que a quantidade de cimento variou na mistura, a umidade
ótima não é mais a mesma que a mistura original. Para determinar a nova umidade ótima,
Após a prensagem, pressiona-se a superfície superior da peça com o dedão. Caso não a
superfície não se deforme, tudo indica que a mistura possui a compactação adequada.
4.6.1 Dosagem
A dosagem pode ser feita de diversas formas, desde sistemas simplificados com latas
ou carrinhos de mão, padiolas de madeira, até o emprego de usinas dosadoras.
Deve-se dar preferência para medições em peso, pelo menos no caso do cimento, cuja
densidade pode variar sensivelmente (de 800kg/m3 a 1400kg/m3), causando distorções na
mistura. Em último caso, adotar a menor densidade, a favor da segurança, pois irá minimizar a
proporção de agregados em relação ao cimento.
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Quando há opção de betoneira com carregador, o proporcionamento poderá ser feito
por meio de gericas ou carrinhos de mão com bordas adaptadas para completar o volume
necessário.
Do traço, tem-se que o peso da areia representa 7,5 vezes o peso do cimento, ou seja,
7,5 x 1038,96kg = 7792,20kg. Para obter o volume de areia equivalente a 7792,20kg, divide-
se este valor pela densidade da areia úmida (pois a areia acaba sendo fornecida úmida), da
ordem de 1250kg/m3, resultando em cerca de 6,23m3 de areia.
Fazendo o mesmo para o pedrisco, tem-se que o peso do pedrisco é 2,5 x 1038,96kg =
2597,40kg. O peso do pedrisco é dado aproximadamente por 2597,40kg / 1350kg/m3
(densidade aparente do pedrisco) = 1,92m3.
6,23m3 de areia;
1,92m3 de pedrisco.
Dividindo-se o peso de 1m2 de piso pelo somatório de partes do traço, teremos o peso
do cimento para 1m2 de piso: 188kg / 6,3 partes = 29,84kg cimento / 50kg = 0,60 saco.
0,088m3 de areia;
0,029m3 de pedrisco.
A quantidade de materiais para um piso de 6cm pode ser obtida através de simples
proporção com a quantidade necessária para um piso de 8cm. Como 6cm representa 75% de
8cm, os materiais necessários também serão reduzidos a esta proporção, resultando em:
0,066m3 de areia;
0,022m3 de pedrisco.
Sempre que um traço cita uma quantidade de agregado ele faz referência ao material
no estado seco, o que na prática não ocorre, pois os agregados trazem certa umidade.
A correção da massa seca para a massa úmida que se quer pesar é dada pela equação
4.6.2 Mistura
Recomenda-se ao início dos trabalhos, passar um pouco de óleo ou graxa nas pás do
misturador, para que não haja retenção de materiais. Ao fim da jornada de trabalho deve-se
lavar o tambor do equipamento.
4.6.3 Prensagem
Caso seja utilizado o sistema prensado, com equipamento manual, tem-se um consumo
de cimento da ordem de 12% do peso do bloco para uma resistência de 4,0 MPa, uma vez que
a energia de compactação é baixa. Os produtos produzidos de forma correta com o auxílio
desses equipamentos são adequados para aplicação em construções simples (muros e
habitações até 2 pavimentos).
A cura pode ser feita por processos convencionais de molhagem com mangueira ou
regador com “chuveirinho”, cobrindo os blocos com lona para evitar a evaporação da água.
Deve ser feita 3 a 4 vezes ao dia, com cuidado, para que os blocos não desmanchem durante a
molhagem. A cura também pode ser realizada através da colocação de bandejas com água sob
as lonas (de preferência pretas, para absorverem mais calor), que proporcionará um
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microclima de vapor de água sob a lona, não necessitando de molhagem propriamente dita.
Outro sistema de cura (ideal) consiste no emprego de bicos aspersores (sprinklers), que
pulverizarão a água (FERNANDES, 2008).
Durante a 2ª cura, o corpo de prova já terá adquirido certo grau de rigidez, permitindo
o manuseio com mais facilidade e o empilhamento. Entretanto, o processo de cura deve
continuar até completar 7 dias da fabricação (molhando uma vez ao dia).
Para peças de mesmas dimensões executadas com o mesmo traço, pode-se considerar
que as mais resistentes serão as que apresentarem maior massa.
Não é necessário pesar todos os blocos, mas escolher aleatoriamente uma amostra de 5
blocos por lote de 10000 blocos e testar.
Figura 13: Diferença de absorção de água entre os blocos mais claros e os escuros.
Fonte: http://cidadesaopaulo.olx.com.br/paralelepipedos-concregrama-piso-intertravado-iid-38691349.
O acabamento das arestas também fornece uma ideia da coesão da mistura. Em peças
moldadas ou prensadas com umidade próxima da ótima e concreto bem dosado, as arestas
serão bem acabadas. Caso contrário, apresentarão aspecto irregular e ficarão quebradiças.
Consiste em bater um bloco no outro, avaliando o som emitido pelo choque. Segundo
FERNANDES (2008), o som do concreto mais compacto é mais estridente, enquanto que o
som emitido pelo concreto mais fraco é mais xôxo (mais opaco, mais pobre).
Alto índice de quebra das peças ainda na esteira também indicam baixa resistência,
alta porosidade e grande absorção de água.
A densidade aparente da peça pronta (peso, em kg, dividido pelo volume da peça, em
litros) não deve ser inferior a 1,9kg/litro para os blocos das classes C e D, 2,0kg/litro para os
blocos das classes A e B e 2,2kg/litro para pisos intertravados (FERNANDES, 2008).
Caso estas densidades mínimas não sejam atingidas, o concreto tem sérios problemas
de adensamento, ocasionados possivelmente pela umidade deficiente, a granulometria do
material ou com o desempenho do equipamento.
Dimensões (cm)
Designação
Largura Altura Comprimento
39
19
M-20 (Blocos de 19 29
20cm nominais)
19
9 19
54
M-15 (Blocos de 44
15cm nominais) 14 19
39
34
19
14
39
M-10 (Blocos de 9 19 29
10cm nominais)
19
14
9 19
Por sua vez os blocos estruturais deverão possuir as dimensões especificadas na tabela
seguinte:
20x20x40 M-20 19 19 39
20x20x20 19
15x20x40 M-15 14 19 39
15x20x20 19
As espessuras das paredes dos blocos também são alvo de padronização e devem
obedecer as dimensões definidas na tabela abaixo:
M-20 25 25 188
M-15 32 25 188
Com relação aos blocos sem função estrutural suas paredes devem possuir espessura
mínima de 15mm.
4.8.2 Retração
4.8.3 Absorção
A NBR 12118 especifica que o bloco deve ser seco em estufa por 24h e, após
resfriado, deve ser medida sua massa seca. A seguir, colocar mergulhado em água por 24h,
retirar da água, enxugar rapidamente e medir a massa saturada. O limite para absorção de
blocos de concreto é de 10%.
Atenção deve ser dada ao fato de que blocos muito ruins costumam apresentar bons
resultados de absorção. Isto se deve ao fato que os poros de um bloco ruim podem ser tão
grandes que não consigam reter a água, que escorre, mascarando os resultados. Neste caso, o
teste mais eficaz pode ser o teste simples de permeabilidade da água, descrito anteriormente.
Em que
No bloco, a resistência é obtida da relação entre a carga aplicada na peça e a sua área
total, incluindo a área dos furos. Como a área efetiva de concreto é cerca de metade da área do
bloco, a resistência do concreto acaba sendo aproximadamente o dobro da resistência
calculada para o bloco.
As resistências mecânicas dos blocos sem função estrutural devem apresentar valores
médios superiores à 2,5 MPa. Por outro lado, a resistência individual não deverá ser inferior a
2,0 MPa.
É importante que a superfície sobre a qual está sendo aplicada a carga fique toda plana
para que as tensões de compressão sejam distribuídas por igual na peça. Para isto torna-se
necessário o capeamento das superfícies inferior e superior. O material do capeamento pode
ser uma mistura de enxofre (70%) + areia moída fina ou pozolana (30%), que é derretida a
130 graus e oferece um endurecimento rápido. O gesso de boa qualidade também pode ser
usado para capear blocos de até 8MPa, assim como uma argamassa de cimento + areia fina no
traço 1:2 colocada sobre uma superfície plana como placa de vidro ou granito untada com
óleo ou forrada com jornal - o bloco é colocado sobre a argamassa fresca (FERNANDES,
2008).
Os ensaios de laboratório devem ser conduzidos no maior rigor técnico possível, para
retratar de fato o produto analisado. Dentre os erros mais comuns cometidos está o
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rompimento do bloco em estado úmido, sem capeamento, mal centralizado no pórtico, prensa
não aferida, e incremento de carga com velocidade fora do especificado.
c) Procedimentos
Quant.
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18
Blocos
ψ 0,89 0,91 0,93 0,94 0,96 0,97 0,98 0,99 1,00 1,01 1,02 1,04
Tomar no mínimo 6 peças para lotes até 50m2 e uma peça adicional para cada
50m2, até um máximo de 32 peças por lote (o lote máximo para ensaio é de
1600m2);
As peças devem estar íntegras, sem trincas nem cantos quebrados ou quaisquer
defeitos, serem provenientes do mesmo lote e estarem devidamente
identificadas.
c) Procedimentos
Iniciar o carregamento e ajustar a velocidade para 0,55 ± 0,25 MPa / seg (3500
N/seg);
Altura da peça
60 80 100 120
(mm)
Fator “h/d” 0,95 1,00 1,05 1,10
Nº de
peças 6 8 10 14 20 24 32
ensaiadas
“t” 0,92 0,90 0,88 0,87 0,86 0,85 0,84
Em que
4.9.1 Eflorescência
Para evitar a eflorescência, basta evitar o contato das peças com umidade intensa após
a cura ou utilizar cimentos tipos III ou IV, ou adicionar aditivos específicos. Para limpar as
manchas, pode-se empregar solução de ácido muriático diluído em água na razão de 1:4
(FERNANDES, 2008).
Provocado quando a base não está bem compactada e quando as superfícies laterais
das peças possuem acabamento liso. No processo de fabricação “em descanso” este fator é
agravado pela forma cônica da altura da peça, que faz com que o contato das superfícies
laterais não ocorra de forma satisfatória.
Quando a peça quebra na base, é sinal que ao fim da extrusão, ainda havia carga sobre
o bloco.
Se o bloco fica com uma curvatura para dentro, é sinal que a mistura está muito úmida
e não permitiu a entrada de ar para a saída das canecas, provocando um vácuo que estufa o
bloco para dentro. Neste caso, deve-se reduzir a umidade.
Quando isso acontece, a mistura dentro do molde foi insuficiente ou a vibração foi
demasiada. A solução é reduzir o tempo de vibração.
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Desta forma, espera-se que este trabalho contribua para capacitação e provisão de
conhecimentos necessários à adequada utilização da tecnologia de blocos de concreto e pisos
A presença de argila em torrões, grãos de materiais carbonosos ou outros grãos friáveis não
são desejáveis, este materiais quando presentes no agregado que constituirá o concreto,
poderão causar patologias como manchas aparentes e queda da resistência mecânica.
Objetivo
Este método de ensaio tem por objetivo a determinação do teor de argila e partículas
friáveis nos agregados.
Aparelhagem
a) Balança
Deve ter precisão de 0,1% da massa da amostra de ensaio, permitindo pesar qualquer carga
dentro de seus limites de utilização.
b) Recipientes
Devem ser inoxidáveis, com dimensões e forma que permitam espalhar a amostra em
uma camada delgada em seu fundo.
c) Peneiras
d) Estufa
Amostras
O agregado deve ser seco até massa constante à temperatura de 110°C ± 5°C.
As amostras de agregado miúdo devem consistir nas partículas retidas na peneira 1,18
mm e não devem ter massa inferior a 25 g.
As amostras de agregado graúdo devem ser separadas em frações, utilizando as peneiras: 4,75
mm; 9,5 mm; 19,0 mm e 37,5 mm. A amostra de ensaio não deve ter massa inferior à definida
no Quadro 1.
Quadro 1
No caso de misturas de agregados miúdos e graúdos, o material deve ser separado pela
peneira de 4,75 mm e as amostras de agregados miúdos e graúdos devem ser preparadas de
acordo com o que foi definido.
Execução do Ensaio
Pesar a amostra de ensaio com a precisão definida na alínea “a” do item 4 e colocá-la no
fundo do recipiente, formando uma camada delgada. Cobri-la com água destilada e deixá-la
em repouso durante 24 h ± 4 h.
Todas as partículas que possam ser rompidas com os dedos, tornando-se material fino
removível através de peneiramento por via úmida, devem ser classificadas como torrões de
argila ou partículas friáveis.
Após terem sido rompidos todos os torrões de argila e partículas friáveis perceptíveis, separar
os detritos do restante da amostra por meio de peneiramento úmido utilizando a peneira
prescrita no Quadro 2.
Quadro 2
O peneiramento úmido deve ser realizado vertendo um jarro de água sobre a amostra,
enquanto se agita a peneira manualmente, até que todo o material de menor dimensão
tenha sido separado.
Cálculos
Onde:
A amostra não deve apresentar uma solução mais escura do que a solução padrão. Quando a
coloração for mais escura, a utilização do agregado miúdo pode ficar condicionada ao
resultado do ensaio previsto na NBR 7221.
Objetivo
PROJETO SHS – Solução Habitacional Simples / Simple Housing Solution
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1.1 Esta Norma fixa o procedimento para estimativa, pela colorimetria, da presença de
compostos orgânicos nocivos em areias para argamassa e concreto de cimento.
1.3 Este método não determina substância orgânicas como óleos, graxas, parafinas, glucose e
outras.
Aparelhagem
h) colorímetro.
Reagentes
b) álcool a 95%.
Nota: Permitida também o uso de água deionizada no preparo das soluções, em lugar de água
destilada.
Amostragem
Colher amostra, de cerca de 200 g, da areia para ensaio, em conformidade com a DNER-PRO
120/94 (ver 2.1.b) – Coleta de amostras de agregados.
Ensaio
Colocar em frasco erlenmeyer 200 g de areia seca ao ar, obtida conforme disposto no Capítulo
5. A seguir, adicionar 100 ml da solução de hidróxido de sódio e agitar rigorosamente o frasco
até completa remoção do ar existente no conteúdo; deixar o frasco em repouso durante 24
horas.
Findos os prazos indicados, filtrar cada uma das duas soluções em papel de filtro qualitativo,
recolhendo cada uma delas em tubo Nessler.
Avaliar a quantidade de matéria orgânica comparando a cor da solução obtida pela aplicação
de hidróxido de sódio à areia com a cor da solução padrão, contidas nos tubos Nessler.
Resultado
Cor mais escura que a da solução padrão, identificada no ensaio, indica a possibilidade de a
areia ser portadora de compostos orgânicos nocivos; ensaios posteriores devem ser realizados
visando a aprovação ou rejeição do material, para uso em argamassa de cimento e em
concreto.
Suponha-se uma alvenaria que receba a contribuição de 2 lajes pré-fabricadas (uma de cada
lado) de cerca de 5m de vão livre (normalmente as lajes de residências não chegam a este
vão). Deseja-se saber as tensões nos tijolos da base, imaginando uma edificação com 2
pavimentos e pé-direito de 3,0m.
Peso específico do concreto: Fonte: Acervo pessoal.
kN
γ conc := 25
3
m
3
pp laje = 2 × 10 Pa
kgf
pp laje = 203.943⋅
2
m
Revestimento:
kgf
g rev := 100
2
m
Considerando ainda a possibilidade de duas caixas d água de 1000l sobre a laje de cobertura:
tonf
gagua := 2
PROJETO2 SHS – Solução Habitacional Simples / Simple Housing Solution
25m
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55
kgf
gagua = 72.575⋅
2
m
Peso de alvenaria de bloco de concreto (14cm de largura, com revestimento em ambos os lados):
kgf
pp alv = 257.478⋅
2
m
Pé direito:
pe dir := 3m
( )
Carga base := pp laje + g rev + g alv + q acid1 + q acid2 + g agua ⋅ larg inf + pp alv ⋅ 2⋅ pe dir
tonf
Cargabase = 5.707⋅
m
Ou seja, a tensão de cálculo na base de uma alvenaria de uma edificação de 2 pavimentos ainda é
inferior a 30% daSHS
PROJETO resistência mínima
– Solução recomendada
Habitacional por/ norma
Simples Simplepara alvenarias
Housing de vedação.
Solution
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