MODELAGEM MATEMÁTICA DO

ESCOAMENTO DE GRÃOS DE SOJA EM UM

SECADOR COM FLUXO MISTO USANDO O
MÉTODO DOS ELEMENTOS DISCRETOS

por

Rodolfo França de Lima

Dissertação de Mestrado

Ijuí, RS – Brasil
2014
UNIJUÍ - Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul
DCEEng - Departamento de Ciências Exatas e Engenharias

MODELAGEM MATEMÁTICA DO ESCOAMENTO DE

GRÃOS DE SOJA EM UM SECADOR COM FLUXO MISTO
USANDO O MÉTODO DOS ELEMENTOS DISCRETOS

por

Rodolfo França de Lima

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Matemática da Universidade
Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande
do Sul (UNIJUI), como requisito parcial para a
obtenção do título de Mestre em Modelagem
Matemática.

Ijuí, RS – Brasil
2014
 UNIJUÍ - Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul
DCEEng - Departamento de Ciências Exatas e Engenharias

A Comissão Examinadora, abaixo assinada, aprova a Dissertação

MODELAGEM MATEMÁTICA DO ESCOAMENTO DE

GRÃOS DE SOJA EM UM SECADOR COM FLUXO MISTO
USANDO O MÉTODO DOS ELEMENTOS DISCRETOS

Elaborada por

RODOLFO FRANÇA DE LIMA

como requisito parcial para a obtenção do título de Mestre em Modelagem Matemática

Comissão Examinadora

Prof. Dr. Oleg A. Khatchatourian (Orientador) - DCEEng

Profª Dr

Profª Drª

Ijuí, dia de fevereiro de 2014.

 SUMÁRIO

LISTA DE FÍGURAS ................................................................................................... 6

LISTA DE TABELAS .................................................................................................. 7
LISTA DE SÍMBOLOS ................................................................................................ 8
RESUMO ................................................................................................................... 10
ABSTRACT ............................................................................................................... 11
INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 12
1 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................. 15
1.1 Breve histórico do cultivo da soja ...................................................................... 15
1.2 Armazenamento de grãos .................................................................................. 17
1.3 Características de grãos armazenados ................................................................ 18
1.3.1 Massa de grãos ........................................................................................... 18
1.3.2 Porosidade .................................................................................................. 18
1.3.3 Massa específica ......................................................................................... 19
1.3.4 Teor de umidade ......................................................................................... 20
1.4 Secagem de grãos .............................................................................................. 22
1.5 Equipamentos de secagem ................................................................................. 25
1.5.1 Secadores de leito fixo ................................................................................ 26
1.5.2 Secadores de fluxo contínuo ....................................................................... 26
1.5.2.1 Secadores de fluxo cruzado .................................................................. 27
1.5.2.2 Secadores de fluxo concorrente ............................................................ 28
1.5.2.3 Secadores de fluxo contracorrente ........................................................ 28
1.5.2.4 Secadores de fluxo misto ..................................................................... 29
1.6 Secador tipo torre com fluxo misto .................................................................... 30
1.7 Método dos elementos discretos aplicado ao fluxo de materiais granulares ........ 34
1.8 Yade.................................................................................................................. 37
2 MATERIAIS E MÉTODOS..................................................................................... 40
2.1 Método Dos Elementos Discretos ...................................................................... 40
2.2 Formulação do Método dos Elementos Discretos............................................... 43
2.2.1 Lei Força – Deslocamento .......................................................................... 45
2.2.2 Lei de Movimento ...................................................................................... 50
2.2.3 Modelo de rigidez ....................................................................................... 52
2.2.4 Determinação do passo de tempo ................................................................ 54
 2.3 Grãos de soja ..................................................................................................... 56
2.4 Equipamento ..................................................................................................... 59
2.5 Modelagem dos elementos discretos .................................................................. 61
3 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................... 63
3.1 Definição de parâmetros .................................................................................... 63
3.2 Simulações de descarga ..................................................................................... 67
3.2.1 Descarga dos grãos ..................................................................................... 67
3.3 Simulação com fluxo contínuo .......................................................................... 71
CONCLUSÃO ............................................................................................................ 78
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 80
 LISTA DE FÍGURAS

Figura 1. 1: Secador de fluxo cruzado de duas colunas. ............................................... 28

Figura 1. 2: Fluxos de ar no processo de secagem........................................................ 29
Figura 1. 3: Secador tipo torre com fluxo misto e seus componentes. .......................... 31
Figura 1. 4: Secador tipo torre com fluxo misto. .......................................................... 32
Figura 1. 5: Fluxo de ar na torre de secagem. .............................................................. 33
Figura 2. 1: Ciclo de cálculo do método dos elementos discretos. ................................ 45
Figura 2. 2: Nomenclatura partícula – partícula. .......................................................... 46
Figura 2. 3: Nomenclatura partícula – parede. ............................................................. 46
Figura 2. 4: Atualização da força tangencial a cada novo ponto de contato. ................. 48
Figura 2. 5: Série de duas molas representando rigidez normal do contato entre duas
esferas. ........................................................................................................................ 53
Figura 2. 6: Dimensões características da soja. ............................................................ 57
Figura 2. 7: Vista frontal do aparato e suas medidas. ................................................... 59
Figura 2. 8: Vista da saída do funil do aparato experimental. ....................................... 60
Figura 2. 9: Geometria Computacional criada no Yade. ............................................... 62
Figura 3. 1: Comparação do fluxo usando o coeficiente de amortecimento de 0.2. ....... 64
Figura 3. 2: Comparação do fluxo usando o coeficiente de amortecimento de 0........... 65
Figura 3. 3: Comparação do fluxo usando o coeficiente de amortecimento de 0.05. ..... 66
Figura 3. 4: Comparação do fluxo em vários estágios da descarga com abertura da
tampa de 2 cm. ............................................................................................................ 68
Figura 3. 5: Comparação do fluxo em vários estágios da descarga com abertura da
tampa de 2,5 cm. ......................................................................................................... 69
Figura 3. 6: Comparação do fluxo em vários estágios da descarga com abertura da
tampa de 1,7 cm. ......................................................................................................... 70
Figura 3. 7: Esquema da geometria usada para o fluxo contínuo. ................................. 72
Figura 3. 8: Geometria computacional completamente preenchida por partículas ........ 72
Figura 3. 9: Posições verticais das partículas monitoradas. .......................................... 73
Figura 3. 10: Padrão do escoamento das partículas em diferentes momentos da
simulação. ................................................................................................................... 75
Figura 3. 11: Distribuição da velocidade das partículas durante a simulação. ............... 76
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1. 1: Produção de soja nos principais estados produtores brasileiros. ................ 16

Tabela 1. 2: Porosidade de alguns grãos em suas respectivas bases secas. ................... 19
Tabela 1. 3: Índice de umidade recomendado para a colheita. ...................................... 22
Tabela 1. 4: Esquema de secadores classificados conforme suas principais
características.............................................................................................................. 25
Tabela 2. 1: Medidas dos grãos. .................................................................................. 58
Tabela 3. 1: Parâmetros de entrada para modelagem MED. ......................................... 67
 LISTA DE SÍMBOLOS

- momento angular da partícula

- aceleração angular
- passo de tempo crítico
- módulo de Young
– Força resultante
- Vetor força de contato
- Vetor da força normal
– Vetor da força cisalhante
- Rigidez
– Momento resultante
- Raio da partícula
- Raio médio do grão
- temperatura de secagem
- superposição entre partículas
- Volume de ar,
- Volume somente do grão,
- umidade relativa do ar de secagem
- umidade do grão em base úmida
- umidade de equilíbrio
- aceleração da gravidade,
- Rigidez normal do contato
- Rigidez de cisalhamento
- distâncias entre pontos de contato e centro das esferas
- massa total de grãos,
- massa seca,
- massa de água nos grãos
- vetor normal
- massa específica do grão,
- massa específica global,
- massa específica real do grão,
 - umidade em base seca
- frequência angular máxima
– aceleração
- velocidade
- velocidade angular
– Vetor de incremento de força cisalhante
– Vetor de incremento de deslocamento cisalhante no contato
- Passo de tempo
A - amplitude de oscilação
V – Volume total dos grãos,
– inércia
- distância entre os centros das duas partículas em contato
- massa da partícula

- freqüência angular
– Posição (deslocamento)
– porosidade
- ângulo de atrito local
= constante de fase
 RESUMO

Na agricultura, dois processos são importantes após a colheita: secagem e

armazenamento. Antes do armazenamento de grãos como a soja, é necessário realizar a
sua secagem até uma taxa de umidade apropriada. Embora existam inúmeras pesquisas
realizadas sobre aspectos energéticos e de transferência de calor, o problema de
conceber secadores adequados e relacionar o fluxo de grãos em um secador com fluxo
misto do ar de secagem pouco tem sido estudado. O fluxo de grãos tem uma função
importante em alguns aspectos do processo de secagem, sua irregularidade pode
produzir uma secagem não uniforme do grão, e, em alguns casos, aumentar o risco de
incêndio no interior do secador. Apesar da modelagem do fluxo de grãos ser um
problema difícil de ser modelado, dada a natureza discreta do meio, algumas pesquisas
recentes estão sendo direcionadas para a análise do escoamento de materiais granulares
em silos e secadores de grãos. Pesquisadores tem se dedicado a estudar a modelagem do
fluxo de grãos, através de simulações numéricas, entre algumas técnicas de simulação
está o Método dos Elementos Discretos (MED). Com a finalidade de investigar de
maneira mais detalhada o fluxo de grãos, o objetivo principal deste trabalho é modelar
matematicamente o fluxo de grãos de soja em um secador com calhas com fluxo misto
de ar. De maneira a confrontar e validar os dados gerados pelas simulações foi
construído um aparato experimental idêntico ao modelo usado nas simulações. Os
resultados foram muito satisfatórios, especialmente considerando-se que os parâmetros
do material utilizado foram os mesmo que outros pesquisadores têm utilizado em outros
softwares que implementam o MED. Os resultados das simulações concordam com os
experimentos não apenas sobre o tempo de descarga, mas também sobre os padrões de
escoamento da massa de grãos ao longo do processo de descarga. Por fim conclui-se
que o MED implementado no pacote de software Yade modelou corretamente o fluxo
de soja dentro de uma geometria não-trivial, análogo ao usado no secador de fluxo
misto. Também se conclui que os grãos têm distintas velocidades verticais, resultando
em diferentes tempos de permanência no corpo do secador. Fato este que pode resultar
em uma secagem não uniforme da massa de grãos e risco de incêndio do secador,
ocasionado pelos grãos que ficariam tempo excessivo no secador sob a ação do ar
quente.

Palavras-chave: Secagem, Fluxo de Grãos, Método dos Elementos Discretos.

 ABSTRACT

In agriculture, two processes are of great importance in the post-harvest process:

drying and storage. Before storage of grains such as soybeans, it is necessary to perform
the drying up to a proper moisture rate. Although there are many researches on the
energy aspects and heat transfer, the problem of designing suitable dryers and relate the
flow of grain in a mixed flow dryer of the drying air has been little studied. The grains
flow has an important function in some aspects of the drying process, its irregularity can
produce a non-uniform drying of the grain, and in some cases increase the risk of fire in
the dryer. Though of modeling of the flow of grains to be problem hard to model due to
the discrete nature of the medium, some recent research are being directed to the
analysis of the flow of granular materials in silos and grain dryers. Researchers have
been devoted to study the modeling of the flow of grain through numerical simulations,
among some simulation techniques is the Discrete Element Method (DEM). In order to
investigate in more detail the flow of grains, the main objective of this work is to
mathematically model the flow of soybeans in a dryer with gutters with mixed air flow.
In order to compare and validate the data generated by simulations was built an
experimental apparatus identical to the model used in the simulations.. The results were
very satisfactory, especially considering that the material parameters used were the
same as other researchers have used in others softwares that implement the DEM. The
simulations results agree with the experiments not only about the time of discharge, but
also on the outflow patterns of the grain mass along the discharge process. Finally it is
concluded that DEM implemented in the software package Yade correctly modeled the
flow of soybean within a non-trivial geometry analogous to that used in the mixed flow
dryer. Also concludes that the grains have distinct vertical velocities, resulting in
different residence times in the body of the dryer. Fact this may result in non-uniform
drying of grains and risk of fire on dryer, caused by grains that would be too long in the
dryer under the action of hot air.

Keywords: Drying, Grain Flow, Discrete Element Method.

 12

INTRODUÇÃO

O cultivo da soja tem papel de destaque na cultura agrícola brasileira, pois sua
alta produção movimenta o mercado agroindustrial do país, gerando um grande número
de empregos e inúmeros benefícios para as regiões produtoras. Várias pesquisas foram e
continuam sendo realizadas buscando encontrar melhorias na produção e no
armazenamento de grãos, visando além do consumo nacional à exportação de tais
produtos e também a expansão das áreas de plantações para localidades onde não há
pratica de seu plantio.
Acompanhando este crescimento, as áreas de armazenamento e secagem de
grãos vêm sendo amplamente estudadas, como em Trindade (2013), Bihain (2011),
Bortolaia (2011), Park (2007), Weber (2005), Khatchatourian (2003, 2006, 2012)
Borges (2002), Jayas (1991), Brooker (1974, 1961), entre outros. Embora estas
pesquisas sobre transferência de calor e massa possuírem um vasto acervo na literatura,
poucos destes estudos citados tem como objetivo avaliar o efeito do fluxo dos grãos ao
processo de secagem.
Com intuito de averiguar mais detalhadamente os detalhes do fluxo de grãos, o
objetivo principal deste trabalho é modelar matematicamente o fluxo de grãos de soja
em um secador com calhas com fluxo misto de ar. Segundo Mellman (2011) este tipo de
secador é amplamente utilizado na agricultura em todo o mundo, porém ainda existe
uma necessidade de aperfeiçoar a eficácia deste tipo de equipamento.
Conhecer o fluxo dos grãos é fundamental em uma rede armazenadora, pois, sua
irregularidade pode produzir uma secagem não uniforme do grão, e, em alguns casos,
aumentar o risco de incêndio no interior do secador. Para a criação de modelos
matemáticos mais precisos, além de considerar a distribuição de velocidade do ar
durante o processo, também é importante conhecer a distribuição de velocidade da
massa de grãos. Pesquisas recentes estão sendo direcionadas para a análise do
escoamento de materiais granulares em silos e secadores de grãos.
Pesquisadores como Montellano et al (2011), Mellmann (2011), Boac (2010),
Coetzze (2009), Goda e Ebert (2005), Vu e Quoc (2000) tem se dedicado a estudar a
modelagem do fluxo de grãos, através de simulações numéricas.
 13

Algumas técnicas de simulação têm sido estudadas, entre elas está o Método dos
Elementos Discretos (MED). O MED que será apresentado de forma mais detalhada no
capítulo 2 é um método de simulação numérica do movimento de um grande número de
partículas dentro de um sistema fixo ou móvel variante no tempo. O MED foi
desenvolvido por Cundall e Strack (1979), sendo baseado em um esquema numérico
explícito no qual a interação das partículas é monitorada individualmente. Em cada
contato o sistema é modelado usando as leis do movimento, representando o meio como
um conjunto de partículas independentes, interagindo umas com as outras, reproduzindo
explicitamente a natureza discreta de um meio granular (MESQUITA, et al. 2012),
(MONTELLANO et al., 2011), (NEVES, 2009).
Nos quinze anos seguintes a sua criação, a modelagem por MED ficou restrita a
problemas com geometrias simplificadas, em escala reduzida (100 a 1000 partículas) e
em duas dimensões. Pesquisas analisando o fluxo de grãos em pequenos silos
começavam a serem realizadas, mas apenas com o intuito de compreender os
fundamentos do escoamento de materiais granulares. Com o desenvolvimento da
tecnologia computacional a complexidade dos modelos aumentaram significativamente.
A partir de meados dos anos 90 os modelos eram constituídos na faixa entre
10.000 a 100.000 partículas, sendo a maioria em duas dimensões ou já em três
dimensões, porém com geometrias ainda de forma simples. Atualmente, o método tem
sido aplicado em escala industrial, em três dimensões e em sistemas com geometrias
complexas (CLEARY, 2010).
Como parte desta dissertação, foram criadas simulações numéricas do
comportamento do fluxo de grãos de soja em uma geometria tridimensional reduzida
que imita, parcialmente, características de um secador de fluxo misto. De maneira a
confrontar e validar os dados gerados pelas simulações computacionais foi construído
um aparato experimental idêntico ao modelo usado nas simulações.
O exposto justifica a importância da pesquisa e desenvolvimento tecnológico na
modelagem matemática no processo de secagem de grãos. Desta forma o tema desta
dissertação é a pesquisa, a modelagem matemática e a simulação do fluxo de grãos de
soja em um secador com fluxo misto. Os objetivos secundários desta dissertação são os
descritos a seguir:
 Realizar experimentos para determinar as características do fluxo de grãos de
soja.
 14

 Aplicar o Método dos Elementos Discretos para a simulação numérica do fluxo

de grãos de soja.
 Estimar os parâmetros usados no MED de acordo com os experimentos
realizados.
 Identificar os aspectos mais importantes do fluxo de grãos e indicar como essas
informações podem ser utilizadas para estender os modelos de secagem de grãos
existentes.
 Monitorar trajetórias de algumas partículas por meio de simulações com fluxo
contínuo em uma geometria compatível com uma seção de um secador típico de
fluxo misto.

Para abordar o tema desta pesquisa, este trabalho está dividido em quatro capítulos
conforme segue: no capítulo 1 apresenta-se a revisão bibliográfica dos temas abordados
na dissertação, um breve histórico do objeto de estudo (grãos de soja), algumas
características de grãos armazenados, o processo de secagem, os secadores com suas
classificações e características particulares. Também é feita uma breve revisão do estado
da arte do Método dos Elementos Discretos aplicado ao fluxo de materiais granulares e
a descrição do software utilizado nesta pesquisa.
No capítulo 2 apresentam-se os materiais e métodos usados. É exposto o MED,
sua formulação matemática e as hipóteses adotadas neste trabalho. Também é descrito
todo o aparato experimental utilizado e detalhes da simulação computacional.
No capítulo 3 é feita apresentação e discussão dos resultados obtidos. E
finalmente no capítulo 4 é apresentada a conclusão da dissertação.
 15

1 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

1.1 Breve histórico do cultivo da soja

A soja é um dos mais importantes vegetais, pertence a família das leguminosas,

que são plantas que possuem como principal característica o crescimento de suas
sementes em vagens. As leguminosas devem fazer parte da alimentação cotidiana de
cada ser humano, pois esse grupo de alimentos que incluem além da soja, o feijão,
ervilha, grão-de-bico, lentilha, amendoim entre outros, possui grande índice de
proteínas, apresentam na sua composição carboidratos que são importantes na obtenção
de energia para o bom funcionamento do corpo, possuem alto número de ferro, zinco,
magnésio, fósforo, cálcio e vitaminas pertencentes ao complexo B. As leguminosas
ainda possuem fibras que ajudam nas funções intestinais e no controle do colesterol no
sangue, também é possível citar que as essas plantas possuem baixo índice de colesterol
e sódio (ENCK, 2006) e (VOLKWEIS, 2007).
A cultura da soja é originária do continente asiático, onde os primeiros relatos
literários que citavam a soja foram do então imperador chinês Shen Nung em seu livro
de medicina chamado Pen Ts’ao Kang Mu por volta do ano de 2840 a.C. A soja era
considerada pelos chineses um alimento sagrado e era cultivada como uma alternativa
ao abate de animais (MENEGOL, 2005).
A soja só chegou a Europa no final do século XV, porém as primeiras tentativas
do seu cultivo foram fracassadas, muito provavelmente devido ao clima desfavorável ao
seu cultivo e a pouca experiência dos europeus sobre sua cultura do grão. No início do
século XX a soja se tornou um importante item comercial, os norte - americanos
aperfeiçoaram o cultivo comercial do grão, desenvolvendo uma soja com doses maiores
de óleo e proteínas (EMPRESA BRASILEIRA DE PESQUISA AGROPECUÁRIA -
EMBRAPA, 2013).
Registros históricos mostram que a soja foi introduzida no Brasil no ano de
1882, mais precisamente no estado da Bahia, pelo professor Gustavo Dutra que fazia
parte da Escola de Agronomia da Bahia (MATTOS, 1987). Em 1901 a soja começa a
ser estudada no Instituto Agronômico de Campinas, o grão foi distribuído para
produtores paulistas a fim de se verificar cultivares apropriados para seu cultivo. Em
1914 a soja chega ao Rio Grande do Sul de maneira oficial, que foi a região do país
 16

onde foram encontradas as melhores condições climáticas para o seu cultivo, requisito
este semelhante às condições encontradas nos Estados Unidos. Em 1941 no município
de Santa Rosa (RS) foi criada a primeira indústria processadora de soja no Brasil, com o
grande aumento na produção nacional em 1949 o país foi considerado como produtor de
soja pelas estatísticas internacionais (FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DE SÃO
PAULO – FIESP, 2013).
Durante muitos anos a região sul foi dominante na produção de soja, nos anos 60
a soja produzida por Rio Grande do Sul, Paraná e Santa Catarina equivalia a
aproximadamente 98% da produção nacional, na década de 70 a soja se firmou como o
principal agrícola brasileiro. Entre os anos de 1970 até 1979 a produção aumentou em
dez vezes chegando 15 milhões toneladas, com a região sul produzindo 80% deste
montante. Nas décadas seguintes com um grande investimento tecnológico, topografia
adequada para máquinas de grande porte e incentivos fiscais, a produção de soja estoura
na região centro - oeste do Brasil, que em 1970 produzia em torno de 2% da produção
passou a produzir nos anos 2000 cerca de 60% da produção de soja brasileira, sendo o
Mato Grosso o maior produtor do grão da região e líder nacional na produção de soja.
Segundo dados da Companhia Nacional de Abastecimento (CONAB),
atualmente Mato Grosso segue liderando as estatísticas da produção de soja seguido do
Paraná e Rio Grande de Sul. Na tabela 1.1 é mostrada a produção de grãos da
oleaginosa nos principais estados produtores brasileiros:

Tabela 1. 1: Produção de soja nos principais estados produtores brasileiros.

Estado Milhões de Toneladas %

Mato Grosso 20.986,70 29.2
Paraná 13.195.80 18.4
Rio Grande do Sul 8.517.00 14
Goiás 7.738.50 10.8
Mato Grosso do Sul 5.445.00 7.6
Bahia 3.332.10 4.6
São Paulo 1.722.80 2.4
Maranhão 1.682.2 2.3
Santa Catarina 1.344.90 1.9
Piauí 1.272.5 1.8
Tocantins 1.151.30 1.6
Total 71.751.30 100
Fonte: CONAB – Levantamento: Fevereiro de 2012
 17

No ranking mundial da produção de soja o Brasil aparece em segundo lugar,

perdendo apenas para os Estudos Unidos cuja safra 2011/2012 ultrapassou as 250
milhões de toneladas (EMBRAPA, 2013).

1.2 Armazenamento de grãos

Após a safra, a principal preocupação dos produtores é quanto à conservação dos

grãos, pois quando é feita a colheita eles não apresentam condições ideais para o
armazenamento, normalmente apresentam alto índice de umidade e impurezas, desta
maneira os grãos devem passar por um processo de limpeza e secagem para então serem
armazenados.
Sabe-se que a colheita da soja no Brasil é realizada no outono uma estação que
apresenta alto índice de umidade, fator que está diretamente relacionado na qualidade
do grão. De acordo com Puzzi (1986) a umidade favorece o aparecimento de
microorganismos e fungos que causam danos influenciando na qualidade e conservação
dos grãos.
O processo da armazenagem é a atividade que guarda e conserva os grãos,
visando garantir a qualidade do produto independente do tempo que este seja mantido
em armazenamento (BROOKER, 1992). Portanto uma rede armazenadora eficiente é
indispensável para que se obtenha excelência de conservação tendo em vista a perfeita
condição do grão, alterando o mínimo possível suas estruturas físicas e nutricionais,
além de ajudar na comercialização da produção em melhores períodos econômicos,
evitando as pressões do mercado na época da colheita, (d’ARCE, 2004).
Conhecendo as principais características de uma massa de grãos armazenada é
possível evidenciar e analisar seus principais fatores de risco como a umidade,
temperatura e as pregas, evitando perdas que segundo Weber (2005) chegam a 10%
mesmo quando a massa de grãos está armazenada de maneira ideal.
O período de armazenagem de grãos pode variar de alguns meses até anos, desta
maneira é fundamental que os produtos estejam armazenados em locais adequados onde
apresentem condições favoráveis garantindo que as propriedades do grão sejam
mantidas em perfeitas condições. Grãos em geral podem ser embalados em sacarias ou
colocados a granel (suportando grandes quantidades grãos), os locais onde produtos
 18

agrícolas são depositados após a colheita são denominados silos e armazéns, podendo
ser edificações de concreto ou estruturas metálicas.

1.3 Características de grãos armazenados

Antes de iniciar um estudo sobre secagem de grãos, é importante conhecer

algumas características dos grãos, visto que suas propriedades influenciam diretamente
na dinâmica de secagem.
As características dos grãos podem ser classificadas como físicas, mecânicas,
térmicas, elétricas e ópticas. Podem-se citar algumas delas tais como: teor de umidade,
umidade de equilíbrio, porosidade, massa específica e área superficial (SILVA, 2004).

1.3.1 Massa de grãos

Uma importante consideração deve ser feita quando se fala da massa de grãos:
ela é considerada um sistema ecológico. No decorrer do seu armazenamento organismos
vivos (componentes biológicos) e o meio ambiente do interior da massa, onde existem
componentes que não são organismos vivos, interagem entre si. Porém, neste sistema o
principal organismo vivo é o próprio grão, e iteração de variáveis físicas, químicas e
biológicas podem afetar na deterioração do mesmo comprometendo sua qualidade
(PEREIRA, 1995).
Logo para um melhor entendimento do que acontece neste sistema ecológico é
essencial conhecer algumas propriedades dos grãos que tem maior relevância em um
sistema de armazenamento.

1.3.2 Porosidade

Define-se porosidade ( ) como a relação entre o volume de ar ( ) nos espaços

vazios onde não se encontram grãos e o volume total (V) ocupado pela massa de grãos.

(1.1)
 19

A porosidade em uma massa de grãos pode variar dependendo de alguns fatores

como o teor de umidade, geometria dos grãos e impurezas, tendo grande influência
sobre a pressão de fluxo de ar que atravessa a massa de grãos (PARK, 2007). Pode ser
observado na tabela 1.2 o percentual de porosidade de alguns grãos e seus respectivos
teores de umidade em base seca.

Tabela 1. 2: Porosidade de alguns grãos em suas respectivas bases secas.

Grão Umidade em b.s. (%) Porosidade

Arroz 14.2 46.5
Aveia 10.9 47.6
Centeio 10.8 41.2
Milho 9.9 40
Sorgo 10.5 37
Soja 7.4 36.1
Trigo 10.9 40.1
Fonte: Park, 2007

1.3.3 Massa específica

A massa específica dos grãos pode ser dividida em dois casos distintos:
massa específica real e massa específica global.
 massa específica real – é a relação existente entre a massa total de grãos e o
volume ocupado somente pelos grãos, descontando o espaço intergranular
ocupado pelo ar.

(1.2)

onde:
- massa total de grãos
 20

- volume somente dos grãos

 massa específica global – é a relação existente entre a massa de grãos com o

volume total ocupado pelos grãos e os espaço intergranulares entre os mesmos:

(1.3)

onde:
- volume total dos grãos.

1.3.4 Teor de umidade

O grão é um meio higroscópico, isto é, tem a capacidade de liberar e receber

umidade. Os grãos são compostos por matéria seca e úmida, sendo que a parte úmida
pode apresentar três formas básicas e segundo Bortolaia (2011) podem ser descritas
como:
 Umidade superficial: Umidade localizada na parte externa dos grãos
encontrando-se no estado líquido. De fácil remoção através da evaporação.
 Umidade intersticial: Umidade livre localizada no interior dos grãos, nos
chamados canais intersticiais. No processo de secagem se estabelece um
gradiente de pressão osmótica entre as partes interna e externa do grão, forçando
o aumento da pressão interna e assim ocasionando a saída da umidade do
interior do mesmo, de remoção relativamente fácil.
 Umidade de constituição: Umidade infiltrada nas células, quimicamente ligada
aos componentes dos grãos bem como vitaminas, proteínas, carboidratos,
enzimas e gorduras. Não deve de forma alguma ser removida durante o processo
de secagem, uma vez que isto inutilizaria as características úteis e benéficas do
produto.

O teor de umidade é a quantidade de água que pode ser retirada da massa de

grãos sem alterar sua estrutura molecular, e pode ser expressa como base seca (b.s.) ou
base úmida (b.u.) (PARK, 2007).
 21

A umidade do grão em base úmida é dada como a razão entre a massa de

água e a massa total do produto representada por (1.4). A umidade em base seca
é expressa como a razão entre a massa de água e a massa de matéria seca do grão, sendo
apresentada em (1.5).

(1.4)

(1.5)

Onde:
- massa de água nos grãos
- massa seca.

O teor de umidade pode ser considerado o fator mais importante na manutenção

da qualidade dos produtos armazenados, pois a conservação da umidade em nível
adequado para a armazenagem minimiza o desenvolvimento de microorganismos e
pragas (BIHAIN, 2011).
Quando não ocorre mais a transferência de massa (neste caso água), o grão
atinge a umidade de equilíbrio. A pressão de vapor da água no interior do grão se iguala
a pressão de vapor presente no ar, não havendo mais secagem (TRINDADE, 2013).
A umidade de equilíbrio varia de acordo com cada produto, e depende de fatores
químicos e físicos dos mesmos. Os grãos ricos em óleos apresentam teores de umidade
de equilíbrio mais baixos se comparados aos alimentos com alto índice de amido,
mediante a exposição de igualdade de temperatura e umidade relativa (BIHAIN, 2011).
Dalpasquale (1981) propôs a equação (1.6), para o cálculo do teor de umidade de
equilíbrio em grãos de soja:

(1.6)

Onde:
- umidade relativa do ar de secagem
- temperatura de secagem
 22

1.4 Secagem de grãos

Na área de armazenamento e conservação de grãos é fundamental o processo de

secagem. Muitos produtos agrícolas são colhidos no auge da sua maturidade fisiológica,
período em que o teor de umidade é elevado, condição esta que é imprópria para o
armazenamento, pois propicia o desenvolvimento de fungos e insetos ocasionando
rápida degradação do grão. A secagem correta dos grãos até a diminuição da umidade
para um nível adequado é um processo até mais importante do que a etapa de limpeza
dos grãos para a manutenção da qualidade dos grãos armazenados. Segundo Weber
(2005) não é possível que haja o armazenamento sem haver o rebaixamento da umidade
original da colheita para um nível de umidade segura. Na tabela 1.3 é possível verificar
o índice de umidade recomendado para a colheita segundo o Ministério da Agricultura,
(BRASIL, 2013).

Tabela 1. 3: Índice de umidade recomendado para a colheita.

Produto Umidade Recomendada (%)

Soja 18
Milho 26
Trigo 20
Arroz 24
Sorgo 20
Fonte: Ministério da Agricultura, Brasil 2013.

Para o alcance de um produto de boa qualidade, é recomendado que a soja seja

colhida com teores de umidade em torno dos 18% e para sua armazenagem esse índice
deve estar entre 11 e 14%, dependendo das condições climáticas e tempo de
armazenamento. Portanto, fica evidente a necessidade e importância da utilização do
processo de secagem para manter a qualidade do produto.
A secagem é importante pelos seus vários benefícios na produção e
comercialização de produtos agrícolas, tais como a antecipação da colheita, redução da
perda dos grãos ainda na lavoura pelos ataques das pragas, armazenamento por longos
 23

períodos de tempo, mantendo excelência na qualidade do produto além de impedir o

desenvolvimento de microorganismos e insetos. A secagem e armazenagem permite
também a formação de estoques propiciando ao produtor melhores preços no período de
entressafra.
Segundo Puzzi (1986) secagem é a operação que tem por finalidade reduzir o
teor de umidade do produto até um nível adequado à sua estocagem por um período
prolongado, sendo a principal operação no sentido de se obter um produto de boa
qualidade.
Para Bortolaia (2011) a secagem é o processo que consiste na retirada de água
dos grãos por evaporação até um nível apropriado para armazenagem e conservação.
Durante a secagem ocorre o transporte de água, nas formas líquida e vapor, do interior
do grão para a superfície do grão e desta para o ar por convecção.
Basicamente existem dois tipos de secagem: a natural e a artificial.
 Secagem Natural: é o método de secagem mais antigo, começa ainda na lavoura
mediante a ação do vento e do sol quando o grão alcança sua maturidade
fisiológica (época em que o grão possui alto teor de umidade). Posteriormente,
com os grãos já colhidos, a secagem natural consiste na exposição do produto ao
sol em camadas finas mediante movimentação periódica dos grãos para obter
uma secagem mais uniforme. A principal vantagem deste método é o baixo
custo de implementação e mão-de-obra não especializada. Porém a utilização
deste processo fica restrito a condições meteorológicas como temperatura
ambiente, umidade e chuvas. Este método de secagem não se aplica à grandes
volumes de massas de grãos, devido a vulnerabilidade dos grãos frente as
pragas.
 Secagem Artificial: consiste em submeter o produto a ação de um de um fluxo
forçado de ar aquecido mecanicamente que atravessa a massa de grãos. Apesar
de ser uma técnica mais cara que secagem natural, este é o método de secagem
mais recomendado, pois apresenta algumas vantagens, como não depender das
condições meteorológicas, permite a secagem com maior rapidez impedindo o
desenvolvimento de fungos e microorganismos. Este método também possibilita
o controle da operação de secagem, monitorando parâmetros importantes no
processo de secagem como o tempo de exposição ao ar aquecido, temperatura e
a vazão do ar de secagem.
 24

O ar ambiente quando aquecido pelo secador, atinge duas finalidades segundo

Puzzi (1986):
 A pressão do vapor da água existente nos grãos é aumentada pelo aquecimento
do produto, facilitando, assim a saída da umidade. Parte do calor do ar secante
proporciona um aumento da temperatura do produto (calor sensível) e parte
fornece o calor necessário para a vaporização da água contida no grão (calor
latente).
 Aumentando-se a temperatura do ar ambiente a sua umidade relativamente
diminui e consequentemente sua capacidade de absorver umidade aumenta.
Seguindo o equilíbrio hidroscópico, a umidade dos grãos acompanha a
diminuição da umidade relativa do ar secante, havendo assim a secagem do
produto.

Trindade (2013), Bortolaia (2011); Park et al.(2007); Parry (1985); Perry e

Chilton (1980) afirmam que a secagem envolve dois processos fundamentais e
simultâneos: a transferência de calor e a transferência de massa. O calor é transferido do
ar para o grão elevando a temperatura do mesmo e evaporando a água. O processo de
transferência de massa ocorre como líquido ou vapor dentro do grão e como vapor na
sua superfície. No decorrer da secagem, as variações das transferências de calor e de
massa caracterizam a ocorrência de dois ou mais períodos distintos de secagem.
Os períodos de secagem são descritos em função do tempo necessário para a
ocorrência do processo. Três períodos de secagem são resumidos de acordo com Park et
al (2007):
 Período 1 - Na fase inicial de secagem, os grãos possuem temperatura inferior
que o ar, isso resulta em uma transferência de umidade lenta, pois a pressão de
vapor de água na superfície do grão é baixa. Esse período mantém-se até que a
transferência de massa seja compensada pela transferência de calor.
 Período 2 - Nesse período à secagem constante, sendo o vapor d’água livre.
Pode-se afirmar que neste momento as transferências de calor e de massa
equivalem-se, acontecendo até gradativamente perder velocidade ao passo que a
água se torna escassa.
 25

 Período 3 - Quando se tem pouca quantidade de água a ser retirada, a taxa de

secagem decresce, e por fim, os grãos entram em equilíbrio com o ar não
havendo mais secagem.
Um fator importante no processo de secagem é a temperatura do ar de secagem,
pois temperaturas demasiadamente elevadas prejudicam a qualidade dos grãos, segundo
Puzzi (1986) a secagem em um período maior de tempo e com temperaturas não muito
altas, confere ao produto melhores características do que o aumento demasiado da
temperatura que pode provocar o cozimento do grão.

1.5 Equipamentos de secagem

Os equipamentos de secagem são chamados de secadores. Atualmente são

construídos e comercializados sobre diversas formas atendendo variados tipos de
produtores. Existem secadores para atender desde pequenos até grandes produtores e
unidades recebedoras de grãos (cooperativas). Portanto podem ser classificados de
diferentes maneiras, de acordo com suas características especificas conforme a tabela
1.4.

Tabela 1. 4: Esquema de secadores classificados conforme suas principais características.

Classificação Sistema de secagem

Quanto ao sistema de carga
Quanto ao tipo de fabricação
Quanto à ventilação
Quanto ao fluxo de ar
Quanto à torre de secagem
Quanto a descarga
Quanto ao combustível
Ar da fornalha
Grau de automação
Intermitente ou contínuo
Móveis ou fixos (silos secadores de torre)
Insuflação de ar ou aspiração do ar
Concorrente, contracorrente, cruzado ou misto
Calhas paralelas, cruzadas, colunas e câmara descanso
bandeja mecânica, pneumática, de eclusas rotativas
Líquido, sólido ou gasoso
Direto ou indireto
Secagem com controle manual e secagem automatizada
Fonte: Weber (2005)
 26

As principais variáveis para o controle de um secador são a temperatura de

entrada e saída do ar e a umidade de entrada e saída do grão. Esse controle das variáveis
pode ser realizado por operadores ou por sistemas eletrônicos automatizados. Com
intuito de aumentar a eficiência dos secadores são utilizados sistemas de controle
compostos por sensores de umidade e temperatura, além de uma unidade central de
processamento que recebe todos os dados dos sensores e comanda a carga e descarga do
produto (BORGES, 2002).
Os secadores mais utilizados para a secagem de soja no estado do Rio Grande do
Sul são os do tipo torre, continuo/intermitente, os quais utilizam combustível sólido
(lenha), fornalha de ar direto, secagem de controle automático, com fluxo de ar misto.
Também existe a secagem de silo secador com insuflação de ar e leito fixo (BORGES,
2002) (BORTOLAIA, 2011).

1.5.1 Secadores de leito fixo

Os secadores de leito fixo são secadores em que os grãos permanecem estáticos

durante a secagem, enquanto o ar aquecido é forçado a passar pela massa de grãos.
Esse tipo de secador apresenta baixo custo inicial, é de fácil manuseio e
apresenta uma configuração bastante simples, é constituído por uma câmara de secagem
e uma chapa perfurada por onde passa o ar de secagem insuflado por um ventilador. O
ar movimenta-se da camada inferior para a superfície da massa de grãos. A troca de
umidade que acontece entre os grãos e ar ocorre em uma região chamada zona de
secagem, que se move no sentido da camada inferior para a superfície da massa (ORO,
1999).
Frequentemente os secadores de leito fixo apresentam-se em forma de silos
secadores, devido a isso, este secador pode ser usado para armazenar os produtos
agrícolas depois da sessão de secagem.

1.5.2 Secadores de fluxo contínuo

A secagem em fluxo contínuo consiste em submeter os grãos a uma corrente de

ar, enquanto eles fluem continuamente através do secador. Este tipo secagem, leva em
conta o fluxo de ar em relação ao fluxo do produto. Nos secadores de fluxo contínuo de
 27

acordo com Puzzi (1986) os grãos fluem de modo a oferecer pouca resistência à
passagem do ar quente.
Secadores de grãos com fluxo contínuo são amplamente utilizados para a
secagem de grãos de soja no Rio Grande do Sul, Brasil. Apesar do uso a longo prazo
destes secadores que têm alto desempenho, condições não homogêneas da massa de
grãos e de ar , muitas vezes reduz a qualidade do final do produto.
Os secadores de fluxo contínuo se subdividem em vários grupos, de acordo com
o modo de escoamento (PARK, 2007). Durante o processo de secagem os grãos sempre
seguirão um único fluxo, que é fluxo na direção vertical, do alto da torre de secagem
para baixo. Já o ar de secagem e de resfriamento pode seguir diferentes fluxos: cruzado,
concorrente, contracorrente e misto (WEBER, 2005).

1.5.2.1 Secadores de fluxo cruzado

Os secadores de fluxo cruzado são caracterizados pela passa passagem do ar

perpendicularmente em relação ao fluxo da camada de grãos. Esses secadores são muito
usados devido ao seu baixo custo de implementação e facilidade na construção, porém
não são de extrema eficácia, pois não conseguem alcançar uma secagem uniforme da
massa de grãos, devido a formação de gradientes de temperatura e umidade ao longo da
massa de grãos. Esses gradientes acontecem pelo fato de os grãos mais próximos do ar
secarem e aquecerem mais que os grãos situados próximos do ar de exaustão. A fim de
melhorar a eficiência desses secadores, atualmente eles estão sendo melhorados com a
instalação de mecanismos de reversão do fluxo do ar e misturadores de grãos. Na figura
1.2 é mostrado um secador convencional com fluxo cruzado.
 28

Figura 1. 1: Secador de fluxo cruzado de duas colunas.

Fonte: Bortolaia (2011)

1.5.2.2 Secadores de fluxo concorrente

Em secadores de fluxo concorrente os grãos e o ar tem a mesma direção ao

longo do secador. O ar mais quente encontra os grãos mais úmidos, e a alta taxa de
evaporação causa rápido resfriamento desse ar. Por esse motivo esse tipo de secador
suporta operar em temperaturas bem mais elevadas que os secadores com fluxo cruzado.
A principal vantagem dos secadores de fluxo concorrente é o resultado final da secagem
que consegue um produto homogêneo quanto à temperatura e umidade da massa de
grãos. Muitos pesquisadores admitem que são secadores superiores aos secadores de
fluxo cruzado e misto, pois, conservam melhor a qualidade do grão e tem melhor
eficiência energética. O fator negativo neste tipo de secador é o alto custo para sua
fabricação. Apesar de suas qualidades esse tipo de secador é pouco usado no Brasil
(BIAGI et al, 2002).

1.5.2.3 Secadores de fluxo contracorrente

Em secadores de fluxo contracorrente os grãos e o ar fluem em direções opostas

ao longo do secador. A sua aplicação é limitada pela sensibilidade dos grãos à altas
 29

temperaturas, uma vez que à medida que a massa de grãos vai escoando ao longo do
secador sua temperatura vai aumentando gradativamente, atingindo a temperatura
máxima do topo da coluna de secagem, que é o mesmo ponto da entrada do ar aquecido.
A pré-limpeza dos grãos é fundamental para prevenir acidentes devido ao uso das altas
temperaturas de secagem

1.5.2.4 Secadores de fluxo misto

Em um secador de fluxo misto o processo de secagem é realizado por uma

mistura de fluxos de ar em sentido concorrente, contracorrente e cruzado, sendo que a
intensidade do fluxo cruzado é relativamente pequena em relação aos fluxos
concorrentes e contracorrentes (BORTOLAIA, 2011). É formado por uma série de
calhas em forma de “V” invertido dispostas em linhas alternadas ou cruzadas dentro do
corpo do secador, os grãos movem-se para baixo, sob a ação gravitacional e sobre as
calhas invertidas. O ar de secagem entra numa linha de calhas e sai nas outras
imediatamente adjacentes (superior ou inferior), desta maneira ao desceram pelo corpo
do secador, ora movimentam-se em sentido concorrente com o ar, ora em sentido
contracorrente, resultando assim em uma secagem consideravelmente uniforme. Apesar
da sua grande utilização no Brasil os secadores de fluxo misto ainda são considerados
demasiadamente caros. (BIAGI et al, 2002) e (BROOKER, 1961). São exibidos na
figura 1.3 os quatro tipos de fluxos citados até agora.

Figura 1. 2: Fluxos de ar no processo de secagem.

Fonte: Weber (2005)

 30

1.6 Secador tipo torre com fluxo misto

Atualmente o equipamento mais utilizado para a secagem de soja é o secador do

tipo torre com fluxo misto. Neste tipo de secador a forma construtiva permite operar
com maior teor de impurezas, permitindo a secagem de impurezas como vagens e meio-
grãos. Juntamente com os grãos sadios separando-os e aproveitando-os na alimentação
do gado e demais utilidades (OLIVO, 2010). São estruturas de metal ou alvenaria,
normalmente de grande porte, com capacidade de secagem entre 40 e mais de 400 ton/h.
Em alguns casos a altura da torre de secagem chega a 27 metros. Na figura 1.4 é
possível observar um secador do tipo torre com fluxo misto e seus componentes:

1 - Bases de concreto;
2 - Funil e rosca de descarga;
3 - Mesa de descarga;
4 - Torre de secagem e resfriamento;
5 - Fornalha;
6 - Difusor de entrada do ar quente;
7 - Caixa e funil de carga com controle de nível;
8 - Difusor de saída do ar;
9 - Ventilador axial;
9 - Elevador de carga;
10 - Cano de retorno;
 31

Figura 1. 3: Secador tipo torre com fluxo misto e seus componentes.

Fonte: Weber (1995)

O principal componente de um secador tipo torre é a torre de secagem. É o local

onde acontece a passagem do ar através da massa de grãos. A torre é dividida em duas
zonas distintas, na parte superior é o local onde entra o ar aquecido que é denominada
câmara de secagem, a parte inferior é a zona de resfriamento.
Na figura 1.5 é apresentado um secador com fluxo misto, onde dois terços da
torre correspondem a câmara de secagem, onde a temperatura do ar de secagem varia
entre 80 e 100ºC, no lado direito o ar exausto (com temperatura aproximadamente 70ºC
acima da temperatura ambiente) é aspirado pelos ventiladores. O um terço inferior da
torre é destinado a câmara de resfriamento, cujo objetivo é retirar o calor excessivo da
massa de grãos, deixando-a com a temperatura ideal para a armazenagem. (SILVA,
2006).
 32

Figura 1. 4: Secador tipo torre com fluxo misto.

Fonte: Silva (2006)

A torre é composta por calhas (ou dutos) e espelhos alinhados de maneira

horizontal ou paralela. Os espelhos de um mesmo nível são abertos no lado da fornalha
e fechados no lado oposto, lado em que fica o ventilador. Nos níveis superiores e
inferiores, acontece o oposto, os espelhos são fechados no lado da fornalha e abertos no
lado do ventilador. O fluxo de ar saindo do duto de entrada de ar é aspirado pela
depressão existente nos dutos inferiores e superiores conectados ao ventilador,
funcionando desta forma simultaneamente o sistema de secagem pelo fluxo concorrente
e contracorrente. (WEBER, 2005). Segundo Bortolaia (2011) ainda existe fluxo de ar no
sentido cruzado, porém esse fluxo de ar é muito pequeno em relação aos fluxos corrente
e contracorrente. Na figura 1.6 é mostrado o fluxo de ar na torre de secagem.
Secadores de fluxo misto industriais são em sua maioria operados sob condições
quase contínuas em um modo de gravação por registro (interrompido). Durante a parte
principal do tempo de secagem, o leito de grãos está em repouso, enquanto é
transportado verticalmente apenas intermitentemente quando o dispositivo de descarga é
 33

aberto. Desta forma, os grãos de movem passo a passo a partir do topo para o fundo do
secador por gravidade (MELLMAN, 2011).

Figura 1. 5: Fluxo de ar na torre de secagem.

Fonte: Weber (2005)

De acordo com Mellman (2011) secadores de fluxo misto são amplamente

utilizados na agricultura em todo o mundo para a secagem de diversos tipos de grãos.
Embora este processo de secagem esteja bem estabelecido, ainda existe uma
necessidade de aprimorar o secador com fluxo misto.
O transporte de sólidos em secadores de fluxo misto ainda não foi
suficientemente analisado e investigado (MELLMAN, 2011). O desenvolvimento de
modelos para simular e investigar o fluxo de grãos é um tema de grande relevância para
quem estuda o período pós-colheita. É bem conhecido que, mesmo pequenas mudanças
nas condições do processo e as propriedades dos grãos pode ter uma grande influência
sobre a sua qualidade final. Trata-se, portanto, importante para compreender os
fenômenos físicos que controlam o fluxo de grãos em tais equipamentos para garantir a
qualidade do produto e minimizar o desperdício de energia, otimizando, assim, as
condições do processo de secagem (IROBA et al., 2011).
 34

Para melhorar o projeto de secadores de grãos e sistemas de controle de

secagem, a aplicação de modelagem matemática e simulação computacional é muito
pertinente. No caso do secador de grãos com escoamento transversal, a distribuição da
temperatura, umidade na massa de grãos e o escoamento do ar durante secagem não é
uniforme, mas o movimento de grãos pode ser considerado como unidimensional. Isso
permite otimizar o projeto secador por meio da escolha do número estágios, direção do
fluxo de ar inicial e temperatura para cada fase ( KHATCHATOURIAN, 2013).
No caso de secadores de fluxo misto as entradas de ar são de forma mais
uniforme sobre a seção transversal do secador, mas isso perturba a uniformidade do
movimento da massa de grãos. Neste caso o movimento dos grãos não pode ser
considerado unidimensional e depende da geometria do secador selecionado.
O modelo matemático de secagem com fluxo misto, neste caso, deve considerar
o transporte de sólidos no secador na direção vertical com secção transversal variável, a
fim de ter uma simulação mais realista. Há um grande número de trabalhos na literatura,
visando a melhoria do desempenho e dispositivos multifunções e a qualidade final do
produto como em Cenkowski (1990), Bruce (1984), McFarlane (1991), Giner (1998),
Giner (1982), Miller (1984), Courtois (1995), Liu (2003), Cao (2007) e Mellmann
(2007). Ao mesmo tempo, as dificuldades para estudar o movimento de partículas
sólidas em dispositivos como secadores de fluxo misto não permitem criar um modelo
computacional ainda suficientemente confiável para simular os dispositivos
multifunções, que consideram a natureza discreta do meio.

1.7 Método dos elementos discretos aplicado ao fluxo de materiais granulares

Embora existam inúmeras pesquisas realizadas sobre aspectos energéticos e de

transferência de calor, o problema de conceber bons secadores e relacionar o fluxo de
grãos em um secador com calhas pouco tem sido estudado.
Este fluxo tem uma função importante em alguns aspectos do processo de
secagem. Os impactos sobre o grão pode danificar quer o grão ou o equipamento, o que
resulta em perdas em ambos os casos. Um fluxo irregular pode produzir uma secagem
não uniforme do grão, e, em alguns casos, aumentar o risco de incêndio no interior do
secador. Além disso, modelos matemáticos de secagem que consideraram os campos de
 35

velocidade do ar durante o processo, também devem levar em consideração os campos

de velocidade do grão, a fim de obter um modelo mais realista.
A modelagem do fluxo de grãos é um problema difícil, dada a natureza discreta
do meio, ou seja, as interações de grãos individuais. Algumas técnicas de simulação têm
sido estudadas, entre elas está o Método dos Elementos Discretos (MED). O MED
representa o meio como um conjunto de partículas independentes, interagindo umas
com as outras, reproduzindo explicitamente a natureza discreta de um meio granular
(NEVES, 2009). De acordo com Silva et al (2010), autores têm-se dedicado a simular
computacionalmente o problema da geração de um pacote granular denso em um silo
(seja ele bi ou tridimensional) e sua posterior descarga por um orifício usando o Método
dos Elementos Discretos.
Pode-se destacar vários trabalhos que utilizaram esse método, como o estudo
realizado por Langston et al. (1995) que utilizaram um modelo computacional para
simular o fluxo de material granular armazenado em um silo e sua posterior descarga
por um funil (SILVA, 2010).
Outro trabalho usando o MED foi realizado por Montellano et al. (2011) que
desenvolveu um modelo de três dimensões, capaz de simular o fluxo de grãos de milho
(representados por esferas) durante a descarga de um pequeno silo. O autor utilizou um
modelo preliminar para o material estudado com base em valores de parâmetros
medidos em laboratório ou feitos a partir da literatura, utilizando três variáveis: a
densidade média no final da fase de enchimento, a taxa de descarga e o padrão de
escoamento. Para a comparação dos resultados para a última destas variáveis foi
necessário que o processo de descarga fosse filmado com uma câmara de alta resolução,
a fim de reconhecer mais facilmente os detalhes do fluxo. O modelo preliminar para os
grãos de milho teve necessidade de ajustamento. Isto envolveu a alteração dos valores
das propriedades de atrito do material até a obtenção um modelo capaz de fazer
previsões aceitáveis. Os resultados obtidos destacaram a influência das propriedades de
atrito sobre as características do fluxo de descarga.
Coetzze (2009) usou o MED para estudar o processo de calibragem de valores
para determinados parâmetros. Sabe-se que a precisão destes modelos depende da
exatidão dos parâmetros usados. O pesquisador realizou testes em laboratório de
cisalhamento e compressões, onde os resultados obtidos foram utilizados para
determinar o ângulo de atrito interno do material e rigidez, respectivamente. Estes testes
foram repetidos numericamente utilizando modelos MED com diferentes conjuntos de
 36

coeficientes de atrito e valores de rigidez das partículas. Os resultados dos testes

mostraram que a compressão é apenas dependente da rigidez das partículas. A
combinação de resistência ao cisalhamento e os resultados dos testes de compressão
podem ser usados para determinar um conjunto único de atrito e rigidez de partículas.
Goda e Ebert (2005) analisaram o preenchimento inicial e posteriormente a
descarga em silos utilizando o MED. Foram observados dois tipos de silos: um tipo de
silo com funil e outro com fundo chato. O material granular foi gerado como um
conjunto de partículas esféricas e seu movimento provocado pela ação da gravidade
durante o escoamento também foi estudado. Os resultados da simulação obtidos pelos
autores foram muito próximos a dados reais e mostram claramente as vantagens do
MED para entender o comportamento do fluxo complexo de materiais granulares.
As pesquisas aplicando o MED ao fluxo de soja são relativamente recentes.
Alguns dos primeiros resultados foram obtidos por Vu e Quoc (2000). Esse trabalho
começa definindo um bom modelo para a geometria da semente de soja, que não é
perfeitamente esférica, mas elipsoidal. Os autores escolheram utilizar um conjunto de
quatro esferas para formar um único grão de soja, a fim de aproximar da forma do grão.
Algumas variedades de soja podem ter uma forma de semente mais perto de uma esfera,
de modo que não é uma tarefa óbvia escolher o uso de conjuntos de formas simples ou
apenas uma forma simples para aproximar a geometria partículas. Boac (2010), por
exemplo, desenvolveu um modelo de grãos de soja, utilizando esferas individuais, com
bons resultados. Em Vu e Quoc (2000), existem também experimentos e simulações
numéricas para o escoamento da soja em uma rampa. Por causa do custo computacional
do método MED, apenas 850 grãos foram simulados, utilizando uma condição de
contorno para a entrada e a saída dos grãos no domínio de simulação.
Mellmann (2011) usou o MED para investigar o fluxo de trigo em secadores de
fluxo misto. O domínio simulado tinha metade do tamanho do equipamento de ensaio e
1/4 da dimensão do fluxo, e que também era uma simulação 2D. Um dos problemas
destas simplificações é que os tempos de fluxo não podem ser comparados diretamente
entre os experimentos e as simulações. A fim de comparar os dados, os autores
transformaram as coordenadas para variáveis adimensionais. Seus resultados permitiram
compreender características importantes do fluxo, com boa concordância entre as
simulações e os experimentos, mas ser capaz de comparar tempos absolutos entre os
experimentos reais e as simulações numéricas, sendo muito importante para validar o
método MED para o problema, o que é mais difícil para uma simulação 2D. Outro
 37

resultado importante do Mellmann (2011) é a capacidade do seu modelo de MED para

prever o fluxo irregular de grãos, resultando numa distribuição desigual de teor de
umidade dos grãos após o processo de secagem.
Para alguns problemas específicos, um modelo de MED 2D pode capturar o
comportamento do fluxo de forma satisfatória. Um exemplo é o trabalho de Coetzee
(2009), onde a descarga de milho em silos retangulares é modelada. Neste trabalho, a
semente de milho (o que está longe de ser esférica), é modelada com sucesso usando
esferas individuais. No entanto, é muito importante notar que abstrações de 3D para 2D
devem ser realizadas com cuidado, como bem observado Boac (2012). Modelos quase
2D são geralmente preferíveis aos modelos 2D para simulações MED, mesmo não
sendo tão completos quanto simulações 3D, eles oferecem boas aproximações
utilizando menos recursos computacionais.
A questão da modelagem quase 2D é investigado por Boac (2012), para o
problema da fungibilidade de grãos em um sistema de inicialização com elevador de
canecas para a soja. O modelo quase 2D foi criado reduzindo a largura do modelo a uma
fração da largura inicial e alterando as paredes perpendiculares à dimensão reduzida
para uma condição de contorno periódica. Os resultados de Boac (2012) mostram que
os modelos quase 2D com menos 5d (considerando d como o diâmetro médio das
partículas) é instável. Outro aspecto importante da pesquisa de Boac (2012) é que
algumas mudanças tiveram de ser feitas para o modelo quase 2D, a fim ter o mesmo
comportamento do modelo 3D completo. Este tipo de ajuste fino na simulação pode se
tornar problemático para alguns sistemas onde não é possível simular o modelo 3D
completo, a fim de encontrar e corrigir algumas discrepâncias.
Outras obras investigadas usam o MED especificamente para analisar as
propriedades físicas da soja, como Kibar (2008), Boac e Casada (2010) e Wandkar
(2012).

1.8 Yade

Para a realização das simulações computacionais no presente trabalho, foi

utilizado o software Yade (Yet Another Dynamic Engine), arquitetado por Frédéric
Donze em 2004.
O Yade foi projetado e desenvolvido 3S R- Labonratório de Grenoble a partir de
um software anterior denominado SDEC (DONZÉ et al., 1999). De acordo com Neves
 38

(2009) o Yade utiliza o paradigma da programação orientada a objetos, tornando-o

bastante flexível. O software implementa o MED e também possibilita o acoplamento a
outros métodos, como por exemplo o Método dos Elementos Finitos, o SPH (Smoothed
Particle Hydrodynamics) e o LGM (Lattice Geometric Model). O Yade é um projeto
que utiliza a abordagem software livre, sob licença GPL, desta forma tem a
possibilidade de se expandir em passo acelerado com a contribuição da comunidade
cientifica. A principal restrição ao uso do Yade é quanto a sua portabilidade, visto que o
software só é executável na plataforma Linux.
O Yade tem como base o método dos elementos discretos, originalmente
proposto por Cundall e Strack (1979). Nos últimos anos o movimento para o uso de
software livre cresceu muito, com isso a utilização do Yade vem aumentando
constantemente, sendo utilizado para pesquisas em diversas áreas do conhecimento.
Favier et al. (2009) usaram o Yade para realizar um projeto estrutural de
proteção passiva contra avalanches de neve, considerando uma dependência direta de
obstáculos. Os autores consideraram que uma avalanche de neve flui como um fluxo
granular e estudaram numericamente e experimentalmente o impacto de um fluxo
granular contra obstáculos. Para validar o modelo numérico foram realizados
experimentos de laboratório de pequena escala. Para avaliar a força de impacto granular
foram estimados em laboratório perfis de velocidade e espessura. O modelo foi validado
por meio de comparações com as duas as características de fluxo experimentais e do
histórico de carga de impacto.
Bourrier et al. (2013) analisaram com o Yade a influência das raízes sobre a
resistência ao cisalhamento do solo. Foi desenvolvido um modelo numérico de ensaios
de cisalhamento direto de solos granulares não - enraizados e enraizados com base no
Método dos Elementos Discretos. Os autores modelaram o solo como um conjunto de
esferas e as raízes como cilindros deformáveis. O estudo se concentrou na identificação
dos diferentes mecanismos de interação solo - raiz, dependendo do tipo de solo, sendo
que foram utilizados dois tipos de solos granulares nas simulações. Por fim os autores
chegaram até resultados que mostram que a gama de forças de cisalhamento depende
fortemente da rigidez relativa das raízes e da matriz do solo.
Chen et al. (2011) utilizaram o Yade para analisar um fluxo de duas fases em um
sistema composto de líquido e sólido utilizando rotinas acopladas para o método dos
volumes finitos (MVF) e método dos elementos discretos (DEM) , e os resultados
 39

comparados com as soluções analíticas.O autor usou o MED para a fase de líquido e o
MVF para a fase sólida.
Duriez (2011) estudou uma relação constitutiva incremental não linear para
descrever o comportamento mecânico das articulações de rocha. O modelo foi ajustado
utilizando o Yade e validado através de dados experimentais. O autor argumenta que a
relação fenomenológica combina inteiramente as direções normal e tangencial de uma
rocha conjunta, com isso ele pode reproduzir características comuns de rochas como o
processo dilatância e a contribuição de compressão sobre o estresse tangencial. Como
resultados, o autor verificou que o desempenho da relação constitutiva incremental foi
positivo, mostrando a boa concordância entre as respostas previstas pela relação com as
obtidas pelo modelo discreto.
De acordo com Donzé (2008) diferentes tipos de geometrias para os elementos
discretos podem ser criadas no Yade: poliédrica, elipsóide, esférica ou aglomerados de
tais elementos. No entanto, apenas trabalhos com materiais esféricos foram validados,
enquanto pesquisas com outras formas geométricas estão em desenvolvimento.
Mesmo que o Yade suporte diferentes tipos de geometria, a maioria das
validações foram feitas utilizando esferas. Este trabalho também usa esferas, uma vez
que esta geometria reproduz de forma satisfatória os grãos da soja cultivada no Brasil. O
Yade foi construído em linguagem de programação C + +, mas as simulações são
criadas usando scripts Python. As simulações criadas em scripts Python tem suas
vantagens, é um sistema muito mais flexível e as interfaces gráficas típicas de pacotes
de softwares comerciais, e desde que não modifique a fonte C + + não é necessário
recompilar o sistema para cada nova simulação. O Yade tem-se um sistema de
visualização OpenGL, mas também exporta os dados para Paraview, um software
poderoso de visualização.
Como parte desta dissertação, foram criadas no Yade simulações numéricas do
comportamento do fluxo de grãos de soja em uma geometria tridimensional reduzida
que imita, parcialmente, características de um secador com calhas de fluxo misto.
 40

2 MATERIAIS E MÉTODOS

Neste capítulo serão apresentados o material, o equipamento e o procedimento

experimental utilizados no desenvolvimento desta pesquisa, seguido da aplicação de um
modelo matemático para a simulação do escoamento de grãos de soja.

2.1 Método Dos Elementos Discretos

O Método dos Elementos Discretos é um método de simulação numérica do

movimento de um grande número de partículas (normalmente modeladas por
geometrias simples) dentro de um sistema fixo ou móvel variante com o tempo.
(MESQUITA, et al. 2012). O MED foi desenvolvido por Cundall e Strack (1979), sendo
baseado em um esquema numérico explícito no qual a interação das partículas é
monitorada individualmente (um requisito quando se trata de materiais granulares). Em
cada contato e o sistema é modelado usando as leis do movimento (MONTELLANO et
al., 2011). Estes elementos discretos podem ser rígidos ou deformáveis e interagem
entre si por meio de forças de contato normais e cisalhantes (tangenciais).
O MED tem larga aplicação no tratamento de materiais granulados, ao contrário
do Método dos Elementos Finitos (MEF), o MED trata de um sistema não-contínuo.
Consolidou-se como uma poderosa ferramenta para as indústrias que trabalham com
material granulado devido à sua dinâmica, que envolve as propriedades físicas e
mecânicas dos materiais, tais como, atrito de rolamento e deslizamento (SANTOS et al.
2012).
Segundo Geng (2010) o MED oferece a possibilidade de investigar o
comportamento mecânico de materiais granulares, tanto a nível micro e macro, sendo
um método superior na modelagem de um material descontínuo do que outras
ferramentas numéricas como MEF. Ele considera a interação de partículas em escala,
permitindo que as respostas micro - mecânicas do material a ser estudado sejam
analisadas em detalhes. No MED, a interação das partículas discretas é monitorada
contato por contato e o movimento das partículas é calculado partícula por partícula.
De acordo com Montellano et al (2011) o MED é comumente usado para
determinar o comportamento do material granular em silos e tremonhas, incluindo as
pressões exercidas pelo material armazenado a modificação do fluxo através da inclusão
 41

e da descarga de grãos. É também frequentemente usado na indústria farmacêutica,

mineração e indústrias de alimentos, bem como no desenho de construções,
terraplanagem e máquinas agrícolas.
Segundo Dang e Meguid (2010) o MED é uma ferramenta poderosa na
simulação numérica do comportamento de materiais granulares. Ele preenche a lacuna
entre a mecânica do contínuo e investigações de modelagem física. Apesar dos avanços,
alguns dos principais problemas ainda precisam ser resolvidos, incluindo o
desenvolvimento de modelos realistas de grande escala com condições iniciais
semelhantes aos encontrados em problemas reais.
Simulações numéricas usando o MED se tornaram uma ferramenta valiosa para
o estudo de diferentes fenômenos que ocorrem em escala micro em materiais
granulares, fornecendo um laboratório virtual que permite ao pesquisador realizar
experiências que são difíceis ou impossíveis de realizar em experimentos físicos. O
MED é utilizado principalmente para estudar a estrutura de tecido e materiais granulares
sob carregamento ou descarga e dá a contribuição no desenvolvimento de relações
constitutivas do solo usando discos (2D) e esferas (3D) (GENG, 2010).
Um dos atrativos do método é visualização virtual dos movimentos das
partículas dentro do sistema que está sendo estudado. O MED está se tornando
largamente aceito como um método efetivo para avaliar problemas de engenharia
envolvendo materiais granulados especialmente em problemas de escoamento de
partículas, tendo assim aplicação em várias áreas como, por exemplo, no campo da
geofísica/sismologia, fratura de rochas, mecânica de solos e mineração (MESQUITA,
2012).
Existem dois tipos principais de método de elementos discretos: Dinâmica
Molecular (DM) e Dinâmica de Contatos (DC). O DM é o método mais conhecido e
mais utilizado para simular o MED, é o tradicional método criado desenvolvido por
Cundall e Strack (1979). Este método descreve o comportamento granular por meio de
discos ou esferas, baseado em um esquema numérico explícito para as interações entre
entidades.
O MED compreende dois estágios: o cálculo das forças de contato e
posteriormente o cálculo do movimento das partículas através da segunda Lei de
Newton.
O método considera um número finito de partículas discretas interagindo por
meio de forças de contato e não-contato (ZHU et al., 2008). Em um primeiro momento
 42

as forças de interação entre partículas são calculadas permitindo-se uma interpenetração

entre os seus elementos, utilizando estas informações para o cálculo da relação força –
movimento. (ZHU et al., 2008. DONZÉ et al., 2008. NEVES, 2009).
No segundo estágio a segunda lei de Newton é usada para determinar as
velocidades e acelerações de cada partícula, e a partir disso, a nova posição dos
elementos. A modelagem do movimento das partículas consiste na resolução da equação
do movimento da segunda lei de Newton através de integração numérica. As forças e
momentos externos agindo em cada partícula são devidos a choques com outras
partículas, choques com as superfícies de contorno do escoamento, força gravitacional e
também devido à influência de ondas provocadas por outras partículas que não estão em
contato, ou ainda devido ao fluido no qual às partículas estão contidas (NEVES, 2009.
MESQUITA, 2012).
A equação do movimento liga o movimento de cada elemento com a soma das
forças aplicadas ao comportamento dinâmico deste elemento, em que se considera que a
velocidade e aceleração são constantes em cada passo de tempo. Isto é feito através de
um método de diferenças finitas, sendo que o intervalo de tempo escolhido é
suficientemente pequeno para que a perturbação induzida se propague entre um
elemento e seus vizinhos. Assim, a cada passo de tempo, o equilíbrio de forças para um
determinado elemento é calculado de acordo com todas as forças aplicadas a este
elemento (DONZÉ, 1997).
No método conhecido como Dinâmica de Contatos (DC) não é possível a
interpenetração entre os elementos nos seus contatos. Ele possui um esquema numérico
para trabalhar com muitos contatos, com a integração das forças de contato e não das
forças propriamente especificadas (NEVES, 2009).
No MED os modelos são baseados em diversas leis constitutivas para os
contatos entre entidades. O modelo de contato mais simples é admitir leis de contato
lineares para força normal e cisalhante, além de coeficientes constantes para rigidez,
ângulo de atrito e atrito de rolamento. Também é recomendável homogeneizar o pacote
de partículas, adicionar esferas de mesmo raio à simulação é recomendável, pois as
propriedades geométricas influenciam o modelo constitutivo (NEVES, 2009. GENG,
2010).
Para Langston (2004) a principal limitação para uso do MED é a exigência
computacional, uma vez que o método inerentemente usa um esquema de integração de
tempo explícito e repete cálculos sequenciais ao longo de um período de tempo
 43

limitado, com passos muito pequenos de tempo. Outro fator negativo do MED é a
dificuldade na construção de abstrações ou simplificações para os problemas. No
Método dos Elementos Finitos (MEF), por exemplo, é possível simplificar o problema
usando menos, mas maiores elementos, criando um modelo de menor resolução do
problema. Outra estratégia consiste em limitar os graus de liberdade do problema,
utilizando modelos bidimensionais para problemas reais tridimensionais. Nenhuma
dessas estratégias são muito úteis ao MED, a criação de elementos maiores, ou reduzir
os graus de liberdade pode mudar o significado do modelo.

2.2 Formulação do Método dos Elementos Discretos

Nesta seção será apresentada uma breve descrição da formulação numérica

presente nas simulações MED explícitas, com referência a implementação destes
algoritmos no Yade. Estas descrições são dadas aproximadamente na ordem em que
aparecem na simulação. Duas partículas pode estabelecer uma nova interação, que
consiste em:

1. detecção de contato entre partículas;

2. criação de nova interação e determinar suas propriedades (tais como a rigidez), pois
elas são ou pré-computadas ou derivadas de propriedades de ambas as partículas;

Então, para as interações já existentes, é realizado o seguinte:

1. avaliação da tensão;
2. estresse computacional baseada nas tensões;
3. aplicação da força para partículas em interação.

A interação entre partículas é abordada como um processo dinâmico com

estados de equilíbrio atingidos sempre que acontecer o equilíbrio das forças. As forças
de contato e deslocamento de um conjunto de partículas sujeito a um determinado
estado de tensões é encontrado por meio do monitoramento individual do movimento
das partículas. O comportamento dinâmico é representado numericamente por um
algoritmo de solução explícita no tempo para integrar as acelerações e velocidades,
 44

usando o método das diferenças finitas centrais. O uso de um esquema numérico

explícito possibilita simular interações não lineares de um grande número de partículas.
Se tais partículas são consideradas rígidas, o comportamento dos contatos é
caracterizado utilizando-se uma abordagem de contato suave, na qual sua rigidez é
mensurável no contato, então o comportamento dinâmico do sistema é descrito em
termos do movimento de cada partícula e das forças entre partículas agindo em cada
ponto de contato. Considerando a segunda Lei de Newton, poderá haver equilíbrio
estático (sem movimento) ou fluxo das partículas (NEVES, 2009).

Algumas hipóteses referentes ao MED foram adotadas nesta pesquisa. São as

seguintes:

 Os elementos discretos são tratados como corpos rígidos;

 Interação atua esporadicamente entre dois elementos;
 O comportamento de interação permite uma baixa sobreposição de elementos;
 Os contatos ocorrem ao longo de uma área infimamente pequena (como um
ponto);
 Todas as partículas são esféricas, com exceção de elementos aplicados às
condições de contorno;
 A parede é assumida ser tão rígida que não acontece deslocamento ou
movimento resultante das interações entre parede e partícula;
 Supõe-se que não há fluxo de ar;

Em uma simulação MED, a seguinte seqüência é executada repetidamente de

acordo com Šmilauer (2010):

• Estabelecer as condições iniciais;

• detecção das colisões aproximadas;
• detectar as colisões exatas dos corpos e as interações de atualização, se necessário;
• resolver interações, aplicando forças sobre as partículas;
• aplicar outras condições externas (força da gravidade, por exemplo);
• mudar a posição dos corpos com base em forças, integrando as equações de
movimento;
 45

Figura 2. 1: Ciclo de cálculo do método dos elementos discretos.

Fonte: Pinto (2011)

2.2.1 Lei Força – Deslocamento

A lei Força – Deslocamento estabelece a relação entre as forças de contato

atuando em duas entidades com movimentos relativos entre elas. O contato pode ser
formado por duas partículas ou por uma partícula e uma parede sendo a sua posição
representada como um ponto , em um plano o qual é definido pelo vetor normal a
ele , sendo este definido pela reta que une os centros das duas partículas (da partícula
A para B). O vetor normal é definido pela equação (2.1) conforme NEVES (2009):

(2.1)

Onde é a distância entre os centros das duas partículas em contato. Este valor
pode ser determinado por (2.2):
(2.2)
 46

Figura 2. 2: Nomenclatura partícula – partícula.

Fonte: Itasca (2004)

Se o contato for partícula – parede, o vetor normal terá a direção da reta de

menor distância entre o centro da partícula e a parede. A superposição de uma partícula
sobre outra é definida pelo deslocamento relativo das partículas na direção normal e é
dada pela equação (3). A superposição é representada por . As duas definições
citadas podem ser observadas nas figuras 2.2 e 2.3 (PINTO, 2011).

Figura 2. 3: Nomenclatura partícula – parede.

Fonte: Itasca (2004)

 47

Conhecendo os raios das entidades em contato e a distância inicial entre elas, a

superposição das partículas em contato pode ser determinada:

(2.3)

Sendo o o raio da partícula A. Após a definição destas variáveis, a posição

do contato é determinada por (2.4):
(2.4)

O vetor força de contato (que representa a ação entre as esferas entre si e as

esfera e parede) gerada no contato é baseado na superposição de partículas. Este vetor
pode ser decomposto no sentido normal ou cisalhante em respeito ao plano de contato.
A força total no contato é a soma destas, sendo a sua intensidade condicionada da lei de
rigidez adotada (NEVES, 2009. PINTO, 2011).

(2.5)

Onde e denotam os vetores da força normal e cisalhante respectivamente.

As partículas atuam como se fossem unidas por molas nos seus contatos.
Baseada nesta hipótese, a força gerada no contato será o produto da deformação da mola
pela sua rigidez. Assim, o deslocamento no sentido normal que seria a deformação da
mola nessa orientação é a superposição de duas entidades. Desta maneira a força normal
é determinada pela equação (2.6):
 48

(2.6)

Sendo a rigidez normal do contato, esta sendo determinado pelo modelo de

contato de rigidez atual.
Adotando o critério de resistência à tração nula, tem-se que, se < 0. Caso a
força normal seja de compressão ( > 0), a força de contato cisalhante é calculada de
forma incremental. Ou seja, quando um novo contato é formado, a força cisalhante é
nula e subsequentes deslocamentos tangenciais resultam em incrementos desta força. O
movimento do ponto de contato deve ser considerado durante este procedimento. Para
isso, é necessário atualizar o vetor de força normal e o novo ponto de contato a
cada passo de integração (DUARTE, 2009). Na Figura 2.4 é mostrado o movimento de
duas partículas e a atualização desta componente tangencial a cada novo ponto de
contato

Figura 2. 4: Atualização da força tangencial a cada novo ponto de contato.

Fonte: Duarte (2009)

As componentes da força cisalhante precisam ser atualizadas para a nova

posição de contato antes do acréscimo da força. Assim é possível determinar o
 49

incremento de deslocamento cisalhante no contato usando a equação (2.7), que ocorre

para cada passo de tempo (GENG, 2010):

(2.7)

Deste modo, pode-se determinar o incremento de força elástica cisalhante com a

equação (2.8):
(2.8)

Onde é a rigidez de cisalhamento (força / deslocamento) com o contato

(sendo seu valor determinado pelo modelo de contato rigidez atual). Finalmente, a nova
força de contato de cisalhamento é calculada somando o antigo vetor força de
cisalhamento existente no início da iteração com o incremento de força cisalhante
elástica (GENG, 2010):
(2.9)

Os valores estimados de força de contato normal e de cisalhamento,

determinados pelas equações (2.6) e (2.7), são ajustados para satisfazer as relações
constitutivas de contato. Depois destas correções, a força final do contato é transferida
para as partículas seguindo as equações:

(2.10)
 50

Onde e são a força e momento aplicado para uma partícula . é

o símbolo de permutação denominado por:

(2.11)

2.2.2 Lei de Movimento

Após o cálculo da força do contato e a sua contribuição para cada partícula, o

movimento das partículas pode ser determinado, pois o movimento de uma única
partícula é determinado por meio dos vetores de força e momento resultantes atuantes
sobre a mesma. Esse cálculo pode ser deduzido em função do movimento translacional
de um ponto na partícula e do movimento rotacional da própria. O movimento
translacional pode ser escrito em termos de posição , velocidade e aceleração , e o
movimento rotacional em termos de sua velocidade angular e aceleração angular
(DONZÉ, 1997. NEVES, 2009. GENG, 2010).
O movimento translacional é calculado como:

(2.12)

Sendo a força resultante de todas as forças externas atuantes na partícula,

igual à massa da partícula e a aceleração da gravidade.
A rotação pode ser escrita como:

(2.13)

Sendo o momento resultante atuante na partícula e o momento angular da

partícula. A equação (2.13) pode ser reduzida pela equação de Euler para o movimento
como segue:
 51

(2.14)

Para uma partícula esférica de raio , com a distribuição uniforme, o centro de

massa coincide com o centro da esfera. Qualquer sistema de coordenadas preso ao
centro de massa é um sistema de eixos – principais e com momentos de inércia iguais
entre si, para uma partícula em que seu eixo está fora do plano, . Sendo o
momento de inércia para uma partícula esférica dado pela equação (2.15), em um
sistema global a equação (2.14) pode ser escrita como (2.16) (Duarte, 2009):

(2.15)

(2.16)

As equações de movimento dadas nas equações (2.12) e (2.16) são integradas

usando diferenças finitas centrais que envolvem um valor para o passo de tempo. Os
valores de e são calculados para intervalos de . No entanto, os valores
, e são calculados em intervalos primários de . As acelerações
são calculadas como:

(2.17)

(2.18)

Estas equações podem ser substituídas em (2.12) e (2.16) determinando as

velocidades para o tempo . Tem-se como resultado:
 52

(2.19)

(2.20)

A velocidade mostrada nas equações acima é usada para atualizar a posição do

centro da partícula. A posição da partícula pode-se determinar como segue em (2.21):

(2.21)

2.2.3 Modelo de rigidez

No MED são definidos basicamente dois tipos de rigidez: a normal ( ) e de

cisalhamento ou tangente ( ), ambas estão relacionadas com importantes propriedades
dos materiais utilizados nas simulações. A rigidez normal está relacionada com o
módulo de Young ( ) do material das entidades, enquanto que a rididez cisalhante é
geralmente determinada como uma fração da rigidez normal. Outra importante

propriedade dos materiais é o coeficiente de Poisson, determinado pela razão .

Naturalmente, essa análise é altamente simplificada e não leva em conta a distribuição
do raio da partícula, nem o raio de interação introduzido nos pacotes de esferas
(ŠMILAUER, 2010).
O modelo de rigidez no contato de entidades associa os deslocamentos relativos
no contato às forças de contato, podendo ser classificado em modelo linear ou modelo
de Hertz-Mindlin. No modelo linear (que foi usado neste trabalho) cada entidade possui
rigidez normal e cisalhante, sendo que a rigidez total é calculada supondo que a rigidez
entre dois corpos em contato agem em série (GENG, 2010). O algoritmo normalmente
usado no Yade calcula a rigidez normal de interação como a rigidez de duas molas com
comprimento igual ao raio de esfera conforme pode ser visto na figura 2.5.
 53

Figura 2. 5: Série de duas molas representando rigidez normal do contato entre duas esferas.

Fonte: Šmilauer (2010)

Definindo a distância , onde é distâncias entre pontos de contato e

centro das esferas. A variação da distância entre o centro das esferas é distribuído em
deformações de ambas as esferas , proporcionalmente às suas
conformidades. Alterações de deslocamento geram uma força ,
onde garante proporcionalidade e tem significado físico de dimensão de rigidez.
está relacionado com o módulo de Young ( ) da esfera e comprimento proporcional
ao raio da esfera (ŠMILAUER, 2010). A rigidez segue um modelo linear, supondo
que dois elementos agem em série. A rigidez normal da interação é dada por:

(2.22)

(2.23)

(2.24)

(2.25)

(2.26)

(2.27)

(2.28)
 54

Reescrevendo a equação (2.28), chaga-se a (2.29), que é o modelo de rigidez

normal utilizado para as simulações:

(2.29)

E a equação (2.30) denomina o modelo de rigidez cisalhante,

(2.30)

onde os sobrescritos [A] e [B] indicam as duas entidades em contato.

Para reproduzir o comportamento de geomateriais não coesivos (não ligados), o

critério de ruptura de Mohr- Coulomb é usado (Donzé, 1997):

(2.31)

Onde é o ângulo de atrito local.

O esquema de integração leapfrog (integração numérica) é condicionalmente

estável, ou seja, não aumenta os erros, desde , onde é o passo de tempo
crítico, acima do qual a integração é instável. Normalmente, é feito como uma fração
de ; esta fração é chamada de fator de segurança instante temporal, com valores
significativos ∈ (0, 1) (ŠMILAUER, 2010).

2.2.4 Determinação do passo de tempo

A fim de garantir a estabilidade do esquema de integração explícita, um limite

superior é imposto para :
 55

(2.32)

Onde, é a frequência angular mais alta dentro do sistema.

Para um número infinito de pontos massa-mola, o menor período de vibração vai

ocorrer quando as massas estiverem se movimentando em sentido oposto. Um sistema
de massa-mola simples é governado pela equação (2.33):

(2.33)

Onde é a massa do sistema e é a rigidez e é a distância até a posição de

equilíbrio. A equação (2.33) tem como solução de oscilação harmônica (2.34):

(2.34)

Onde:
A = amplitude de oscilação (determinada a partir das condições iniciais)
= fase
= freqüência angular
= constante de fase (determinada a partir das condições iniciais)

A freqüência angular pode ser determinada a partir da equação (2.35)

(2.35)

A freqüência angular não depende das condições iniciais, uma vez que o sistema
massa-mola considerado é simples, ou seja, existe uma única massa, logo .
Substituindo (2.35) em (2.32) se obtêm o passo de tempo para um único oscilador:

(2.36)
 56

Para um número infinito de pontos massa-mola, o menor período de vibração vai

ocorrer quando as massas estiverem se movimentando em sentido oposto.
Em um sistema geral massa-mola, a maior freqüência angular ocorre se duas
massas conectadas e estão em movimento oposto. Supondo que elas têm
velocidades iguais e estão ligadas por uma mola com rigidez . O deslocamento de
será e o deslocamento de será no sentido oposto, então será de . Voltando
para a equação geral do sistema massa-mola (2.33) e substituindo os deslocamentos das
massas se tem as seguintes equações:

(2.37)

(2.38)

Isso resulta em rigidez aparente , sendo assim possível apresentar a

freqüência máxima em todo o sistema:

(2.39)

Desta forma o passo de tempo crítico geral é denominado por:

(2.40)

Esta equação pode ser usada movimentos de translação e rotação, considerando-

se em massa e rigidez matrizes generalizadas.

2.3 Grãos de soja

Os grãos e frutos, de modo geral, não apresentam um formato geométrico

perfeitamente definido, sendo que para a solução de problemas relacionados à sua
geometria, deve ser assumida uma forma conhecida, o que acarreta em aproximações e
 57

possíveis erros, para a maioria dos produtos agrícolas, muitas dessas soluções são
obtidas assumindo-se as formas geométricas de um esferóide ou elipsóide composto por
três dimensões características (VASCONCELLOS, 2011). Segundo Weber (1995) as
características físicas dos produtos agrícolas são consideradas de importância para os
estudos envolvendo transferência de calor e massa e movimentação do ar em produtos
granulares.
Como objeto de estudo, foi utilizado grãos de soja. O grão de soja por natureza
possui uma forma elipsoidal, porém neste trabalho os grãos foram considerados esferas.
Para a determinação do raio médio dos grãos, os mesmos foram avaliados quanto às
dimensões características dos três eixos ortogonais, que foram o comprimento, largura e
espessura (conforme figura 2.6), medidos com paquímetro, utilizando como repetições o
número de 30 de amostras. A tabela 2.1 traz os valores medidos em laboratório.

Figura 2. 6: Dimensões características da soja.

Fonte: Weber, 2001.

Sendo , e são os semi-eixos do elipsóide.

O raio médio de cada grão de soja foi calculado usando o valor de cada
semi-eixo medido usando a equação (2.41) como se segue;

(2.41)
 58

Tabela 2. 1: Medidas dos grãos.

Amostra Média do grão

1 3.6 3.25 2.5 3.08
2 3.3 2.85 2.5 2.86
3 3.9 3.3 3.1 3.42
4 3.6 3.05 2.2 2.89
5 3.3 2.95 2.75 2.99
6 4 3.05 3.6 3.53
7 3.6 3.05 2.55 3.04
8 3.6 3 3.05 3.21
9 3.7 2.55 3.3 3.15
10 3 2.95 2.2 2.69
11 4 3.4 2.95 3.42
12 3.6 3.05 2.75 3.11
13 3.15 2.8 2.05 2.62
14 3.15 3 2.6 2.91
15 3.6 3.05 2.7 3.09
16 3.6 3.05 2.6 3.06
17 4.35 3.15 2.95 3.43
18 3.4 3.15 2.55 3.01
19 3.6 3.4 3.05 3.34
20 3.05 2.2 2.05 2.40
21 3.7 3.05 2.65 3.10
22 3.05 2.45 2.2 2.54
23 3.6 3.25 3.05 3.29
24 3.9 3.15 2.95 3.31
25 3.6 2.85 2.45 2.93
26 4 3.05 2.95 3.30
27 4.05 3.15 2.75 3.27
28 3.9 3.05 3.1 3.33
29 3.3 3.05 2.75 3.02
30 3.6 3.05 2.6 3.06
Média geral 3.08 mm
Desvio Padrão 0.27304 mm
Fonte: Autoria própria.
 59

2.4 Equipamento

Uma das principais motivações desta dissertação é examinar o fluxo de grãos de

forma mais semelhante possível ao de um secador típico de fluxo misto com calhas. As
dimensões de secadores de soja são enormes, e a demanda computacional para realizar
simulações com o MED é muito elevada, o que torna impossível para simular um
sistema na mesma escala de um secador real. Uma possibilidade seria a comparação de
dados de um dispositivo de um secador real para a simulação em escala menor, mas
considerando que o objetivo principal do estudo é a validação do método MED para o
problema, uma experiência que permitiria uma comparação em escala 1:1 com a
simulação seria de maior relevância.
Levando isso em conta, a solução adotada foi a de construir um aparato menor
que poderia ser totalmente modelado com MED, mas que iria manter algumas
características de um secador de fluxo misto. O aparato experimental é composto por
uma placa plana de acrílico transparente e chapas de MDF (Medium Density
Fiberboard), além de obstáculos internos semelhantes aos que o grão iria encontrar em
um secador de real, o esquema do aparato é mostrado na figura 2.7.

Figura 2. 7: Vista frontal do aparato e suas medidas.

Fonte: Autoria própria

 60

Para a montagem do aparato, foi cortada uma placa de acrílico transparente de

50 x 20 cm (comprimento x largura), para ser usada como sua parte frontal. A parte
traseira do aparato tem as mesmas dimensões da frontal, porém o material utilizado foi
uma chapa de MDF. Para compor a lateral foram usadas duas chapas de MDF, sendo
cada uma delas com 50 cm de altura e 5 cm de largura.
Foram cortadas ainda mais quatro chapas em MDF para serem usadas para
construir o funil do secador, tais peças foram fixadas no corpo do secador com
inclinação de 73º. A saída dos grãos ficou com abertura de 10 x 5 cm (comprimento e
largura), todavia foram colocadas mais duas pequenas chapas de acrílico, de modo que
possibilitasse a abertura, fechamento e regulagem na saída do funil. De modo a tentar
simular o fluxo de grãos de maneira mais próxima a um secador real. Esta folga
ajustável foi instalada de modo a testar a diferentes taxas de descarga. E este detalhe
pode ser visto na figura 2.8. Foram fixadas calhas no interior do aparato, conforme
mostram as figura 2.7.

Figura 2. 8: Vista da saída do funil do aparato experimental.

Fonte: Autoria própria

 61

2.5 Modelagem dos elementos discretos

O processamento no Yade é dividido em três partes distintas responsáveis pelas

atividades de pré-processamento, análise dos resultados e visualização.
A primeira etapa é o pré-processamento. Nesta etapa é feita uma análise através
do MED, definindo dados referentes ao meio estudado. São definidas geometrias e as
propriedades dos materiais que compõe as partículas em estudo, bem como condições
de contorno empregadas, restrições, passo de tempo dentre outros.
A segunda etapa é a etapa de processamento, onde o algoritmo construído para
ser aplicado o MED apresenta um ciclo de repetição de processos, descrevendo assim o
comportamento dinâmico do meio.
A terceira etapa é destinada a visualização dos resultados. O pós-processador é
utilizado para a visualização dos resultados obtidos no processador na forma de gráficos
e animações.
No início das simulações as posições das partículas virtuais foram geradas
aleatoriamente dentro do volume da geometria criada, e deixou-se cair sob ação da
gravidade até que a geometria estivesse cheia, considerando a mesma altura dos
experimentos em laboratório. O enchimento da geometria virtual (figura 2.9) foi
considerado completo quando todas as partículas permaneceram estáticas, um estado
identificado pelo valor para a energia cinética de todo o sistema de ser desprezível.
Após as partículas estarem estáticas a placa de bloqueio da saída do funil foi
aberta até o ponto desejado, de tal maneira que as partículas começaram a descarregar.
A simulação de descarga continua até que todas as partículas tinham passado pelo
começo do funil.
 62

Figura 2. 9: Geometria Computacional criada no Yade.

Fonte: Autoria própria

O modelo de rigidez no contato usado para os contatos entre partícula - partícula

e partícula - parede adotado nesta pesquisa foi o modelo linear. O algoritmo usado no
Yade calcula a rigidez normal de interação como a rigidez de duas molas com
comprimento igual ao raio de esfera.
 63

3 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Neste capítulo serão apresentados os resultados obtidos nas simulações usando o

software Yade e suas respectivas comparações com os ensaios experimentais realizados.
Para as simulações computacionais foram realizadas análises do escoamento de
partículas com os parâmetros de entrada do Yade (propriedades físicas da soja) fixos,
além da análise da distribuição de velocidade em uma simulação com fluxo de descarga
contínuo. Foram realizados ensaios em laboratório com o aparato experimental, nos
quais o orifício de descarga foi aberto em diferentes posições (1.7, 2 e 2.5 cm), sendo
que para 0 cm o orifício se encontra totalmente fechado e com 10 cm completamente
aberto. As simulações foram realizadas para as mesmas condições descritas para o
experimento, sendo que os resultados obtidos serão mostrados e discutidos
posteriormente.

3.1 Definição de parâmetros

As simulações em Yade foram feitas utilizando um modelo 3D idêntico ao

aparato utilizado nos experimentos. O primeiro ponto a decidir sobre o modelo foi a
modelagem da partícula. A soja não é esférica, mas elipsoidal, mas considerando que
outros trabalhos têm utilizado a esfera para modelar a soja com sucesso, como em Boac
(2010), foi decidido usar o modelo de esfera única, a fim de simplificar os cálculos. Para
encontrar a distribuição do tamanho dos grãos, 30 sementes foram escolhidas
aleatoriamente conforme pode ser visto no capítulo 2 onde se encontra tabela 2.1. Então,
considerando todas as 30 sementes amostradas, o raio médio e seu desvio padrão
obtidos foram 3,08 mm e 0,2730 mm respectivamente.
Outros parâmetros importantes para a simulação MED é a lei constitutiva
utilizada e as propriedades físicas dos elementos. O modelo de contato utilizado foi o
modelo linear clássico de Cundall (1979). A razão desta escolha é que este modelo dá-
se pela sua simplicidade, facilidade de implementação e otimização da demanda
computacional, além de ter sido amplamente utilizado no Yade e em simulações MED
em geral. As propriedades dos materiais utilizados nas simulações foram obtidas através
de dados presentes na literatura. Esta foi uma escolha deliberada, pois poderiam ser
feitos experimentos para determinar os parâmetros do material que possa dar os
 64

melhores resultados no Yade, porém um dos objetivos deste trabalho é verificar a

robustez do código Yade considerando as propriedades dos materiais já utilizados por
outras obras que usaram grãos de soja em outros códigos de MED que conseguiram
validar seus modelos.
Além de parâmetros que descrevem o material constitutivo das partículas, outros
são necessários para a configuração da simulação, como por exemplo o passo de tempo
de simulação e o coeficiente de amortecimento. O fator de amortecimento, introduzido
por Cundall (1992) é usado no MED a fim de ter em consideração a dissipação da
energia cinética do sistema, é usado para a estabilidade numérica e também para
acelerar a convergência para o estado quase estático de equilíbrio. Este coeficiente de
amortecimento tem como valor padrão no Yade de 0,2. Foram realizadas simulações
utilizando o fator de amortecimento padrão 0,2, onde apresentaram um fluxo de
descarga incorreto e mais lento quando comparado com o experimento, como pode ser
visto na figura 3.1 que compara o estado do fluxo durante a descarga dos grãos no
momento 16 segundos.

Figura 3. 1: Comparação do fluxo usando o coeficiente de amortecimento de 0.2.

Fonte: Autoria própria.

 65

Outra simulação realizada, foi utilizando um coeficiente de amortecimento igual

a 0. Esta simulação também resultou em um fluxo incorreto, como mostrado na figura
3.2. Nesta imagem se pode ver que depois de carregar o aparato, os elementos
ocupavam todos os espaços que a geometria continha, de forma diferente dos
experimentos, onde espaços vazios foram deixados abaixo dos obstáculos.

Figura 3. 2: Comparação do fluxo usando o coeficiente de amortecimento de 0.

Fonte: Autoria própria.

Na Figura 3.3 é mostrada novamente a comparação entre a simulação e o

experimento, mas neste caso, para a simulação usou-se um fator de amortecimento de
valor 0,05. Agora se pode ver que a simulação MED previu o fluxo de descarga com
boa precisão. É importante notar que não apenas os tempos são coincidentes, mas
também o padrão do fluxo da massa dos grãos durante a descarga é precisamente
reproduzido pela simulação.
 66

Figura 3. 3: Comparação do fluxo usando o coeficiente de amortecimento de 0.05.

Fonte: Autoria própria.

Concordando com a comparação presente na figura 3.3 o coeficiente de

amortecimento de valor 0,05 implementado no Yade, pode ser considerado um valor
ideal para as demais simulações deste trabalho, já que com este coeficiente e as
propriedades dos materiais já consolidadas por outros pesquisadores em outros códigos
MED podem reproduzir muito bem o fluxo de soja em um domínio não-trivial.
Os valores para as variáveis das propriedades dos materiais usados nesta
pesquisa foram obtidos em grande parte usando dados de trabalhos relevantes presentes
na literatura e também dados medidos em laboratório. A Tabela 3.1 resume os valores
usados para as propriedades das partículas. A densidade, módulo de Young, coeficiente
de Poisson e coeficiente de atrito de rolamento das partículas foram de determinadas
conforme Boac et al. (2012), trabalho no qual os pesquisadores estudaram detalhes do
fluxo de grãos de soja. Para o ângulo de atrito dos grãos de soja foram usados os dados
obtidos por Kibar e Öztürk (2008), no qual o grão de soja possuía grau de umidade de
14% (mesmo grau de umidade das sementes usadas nos experimentos). Os dados
 67

referentes ao raio médio dos grãos foram medidos em laboratório pelo próprio autor
conforme citado anteriormente.

Tabela 3. 1: Parâmetros de entrada para modelagem MED.

Varíavel Soja Unidade

Densidade 1243[a] kg/m³
[a]
Coeficiente de Poisson 0.25 -
[a]
Módulo de Young 2.6E+06 Pa
Ângulo de Atrito 0.4712[b] Radianos
Coeficiente de atrito de rolamento das partículas 0.05[a] -
Coeficiente de amortecimento 0.05 -
Raio médio das partículas 3.08[c] Mm
Desvio padrão 0.2730[c] Mm
Passo de tempo da simulação 3.8E+06
[a] Boac et al (2012)
[b] Kibar e Öztürk (2008)
[c] Dados obtidos pelo autor
Fonte: Autoria própria.

3.2 Simulações de descarga

Com o objetivo de validar o método dos elementos discretos nesta pesquisa,

foram realisados experimentos em laboratório e simulações com o Yade, nos quais
foram analisados o fluxo de descarga e o padrão de escoamento dos grãos de soja,
variando a abertura por onde os graos saíam.

3.2.1 Descarga dos grãos

No primeiro experimento realizado, a abertura da tampa para a saída dos grãos

escolhida foi de 2 cm. A figura 3.4 traz um quadro comparativo entre as simulações
realizadas no Yade (esquerda) e o experimento (direita) em seis diferentes momentos
distintos durante a descarga.
 68

Figura 3. 4: Comparação do fluxo em vários estágios da descarga com abertura da tampa de 2 cm.

Fonte: Autoria própria

De acordo com a figura 3.4 é possível verificar que a simulação MED previu o
fluxo de descarga com boa precisão. É de suma importância ressaltar que além dos
tempos serem coincidentes, as trajetórias da massa dos grãos durante a descarga são
reproduzidas pela simulação com boa exatidão.
No segundo experimento realizado a tampa de saída dos grãos foi posicionada
com 2,5 cm de abertura. A figura 3.5 apresenta um quadro com seis imagens da
descarga para diferentes tempos durante a descarga.
 69

Figura 3. 5: Comparação do fluxo em vários estágios da descarga com abertura da tampa de 2,5 cm.

Fonte: Autoria própria.

Como esperado, com o aumento da abertura para saída dos grãos o tempo de
escoamento dos grãos foi mais rápido em comparação a figura 3.4. Observando a
imagem 3.5 é possível constatar que novamente simulação MED previu o fluxo de
descarga com concordância em relação ao experimento realizado.
Foi ainda realizado um terceiro experimento, no qual a tampa de saída dos grãos
foi posicionada com 1,7 cm de abertura. A figura 3.6 apresenta um quadro com seis
imagens da descarga para diferentes tempos durante a descarga.
 70

Figura 3. 6: Comparação do fluxo em vários estágios da descarga com abertura da tampa de 1,7 cm.

Fonte: Autoria própria.

Como pode ser visto no quadro comparativo, nesta terceira descarga aconteceu a
maior discrepância entre os resultados. É possível verificar que até o instante 14
segundos a simulação MED previu o tempo e padrão do fluxo de descarga com
excelente aceitação em relação ao experimento realizado, porém depois disso a
simulação ficou mais lenta. Isso pode ser atribuído à diferença da forma elipsoidal das
sementes de soja e das esferas usadas na simulação. Como neste experimento foi usada
uma abertura pequena, se pode concluir que a forma geométrica da esfera tem influência
nas áreas de contato na saída da geometria.
 71

3.3 Simulação com fluxo contínuo

No que diz respeito ao fluxo de partículas em secadores de fluxo misto, dois

modos de operação, em princípio, são possíveis: o fluxo interrompido (visto até agora) e
o fluxo contínuo. O modo de fluxo contínuo pode ser considerado como um caso
especial do modo de fluxo interrompido quando o tempo de descarga é infinito, o
dispositivo de descarga está constantemente aberto e o grão flui sem restrições de forma
contínua. No modo de fluxo contínuo, o comportamento de fluxo das partículas pode ser
investigada com maior facilidade do que no modo de fluxo interrompido. Isto porque o
fluxo depende apenas da geometria do aparelho e as propriedades físicas do material do
leito (MELLMANN, 2011).
A fim de estudar o fluxo de grãos de forma mais detalhada, foi implementado no
MED, um código que realiza o fluxo de descarga contínuo, ou seja, diferente das
simulações realizadas anteriormente, nesta simulação assim que os grãos saíam pelo
dispositivo de descarga secador, imediatamente novas camadas de grãos eram
introduzidas na parte de entrada de grãos da geometria.
Em contraste com a simulação do MED, experimentos de fluxo contínuo não
poderam ser realizados. Isto é devido ao tamanho do aparato experimental de teste e o
manuseio de material no leito. Não seria possível introduzir adequadamente grandes
massas de grãos.
Na simulação, uma geometria similar a de Mellman (2011) de um secador de
fluxo misto equipado com dispositivos de descarga foi considerada. Para as
propriedades do material e os modelos de interação entre entidades, foram utilizados os
mesmos parâmetros das simulações de descarga. Um esquema com as medidas da
geometria computacional utilizada pode ser na figura 3.7, sendo que sua espessura é de
quatro vezes o raio da partícula, ou seja, 15,4 mm.
 72

Figura 3. 7: Esquema da geometria usada para o fluxo contínuo.

Fonte: Mellman (2011)

Durante a simulação, a geometria foi preenchida por completo, sendo que uma
camada de partículas foi colorida de cor vermelha conforme pode ser visto na figura 3.8.

Figura 3. 8: Geometria computacional completamente preenchida por partículas

Fonte: Autoria própria

 73

Para aprofundar o estudo do comportamento do fluxo de partículas discretas, as

trajetórias de quatro partículas vermelhas foram monitoradas durante seu escoamento.
Os dados gerados pela simulação foram importados para o programa Paraview e então
verificadas as posições das respectivas partículas em oito momentos diferentes. A
escolha destas partículas foi feita tendo como base o eixo x da geometria criada da
seguinte maneira: foi monitorada uma partícula que estava exatamente no centro do
eixo, outra que estava afastada 50 mm centro, uma terceira que estava espaçada 100 mm
do centro e uma partícula que estava localizada a 150 mm do centro, ou seja, encostada
na parede do secador. As posições verticais das partículas selecionadas durante a
simulação são apresentadas na figura 3.9.

Figura 3. 9: Posições verticais das partículas monitoradas.

Fonte: Autoria própria.

O primeiro grão a chegar até a base da geometria foi o que estava posicionado
inicialmente a 50 mm do centro do secador mantendo-se em velocidade quase que
constante durante sua trajetória, isso se deve ao fato que esta partícula se moveu com
baixo efeito de atrito, pois não tocou na parede lateral e não foi obstruído pela calha
 74

central, ou seja, não encontrou nenhum obstáculo pelo caminho. Após a chegada deste
primeiro grão analisado a simulação foi finalizada. O segundo grão a chegar mais
próximo da saída do secador foi o que estava localizado no início da simulação 100 mm
do centro, pela sua curva exposta no gráfico é possível verificar que até o primeiro
segundo de descarga ele teve um escoamento lento em relação aos três seguintes, isso
pode ser atribuído ao fato que mesmo não estando junto a parede, o grão permanecia em
uma região próxima, sofrendo assim os efeitos do atrito, também se deve levar em
consideração que esse grão passou muito próximo a calha, região onde existe bastante
atrito.
O terceiro grão a chegar à mais próximo dos orifícios de descarga foi a partícula
que estava situada junto a parede lateral da geometria. Verificando o gráfico é possível
verificar que este grão manteve-se com velocidade baixa durante todo o tempo de
simulação, isso acontece porque este grão ficou muito próximo a parede, sofrendo assim
enorme efeito do atrito com a parede. O último grão que foi analisado foi aquele que
estava exatamente no centro da geometria. Pode se verificar que até a metade da
simulação o grão estava com velocidade elevada, porém quando foi obstruído pela calha
central, o efeito causado pelo atrito no contato fez com que seu escoamento ficasse
excessivamente lento. Ainda de acordo com a figura 3.9, fica claro que em secadores de
fluxo misto os grãos têm diferentes velocidades verticais, resultando em diferentes
tempos de residência da massa de grãos, concordando com Keppler et al (2011) que em
seus experimentos de transporte de material a granel, mostrou o grande efeito do atrito
com a parede e com os obstáculos do duto de ar. Na figura 3.10 é possível verificar o
padrão do fluxo dos grãos coloridos em quatro momentos diferentes da simulação.
 75

Figura 3. 10: Padrão do escoamento das partículas em diferentes momentos da simulação.

Fonte: Autoria própria

Observando a figura 3.10 é possível averiguar o grande efeito do atrito causado

nas paredes laterais e calhas. Este resultado concorda com os dados obtidos Keppler et
al (2011), no qual o autor afirma que as camadas localizadas rente as paredes laterais,
sofrem grande influência do atrito, retardando o fluxo. Desta forma a coluna de grãos
que não encontra obstáculos durante o escoamento é claramente mais rápida comparada
a parte da massa de grãos que sofre com o efeito do atrito. Assim, a massa de grãos
permanece por diferentes períodos de tempo no secador e, como resultado final terá
distribuição não uniforme da secagem.
Fica claro que quando a massa de grãos é obstruída pelas calhas, o seu padrão de
fluxo é totalmente não homogêneo, acarretando assim em uma distribuição de
velocidade não uniforme. Na figura 3.11 é apresentada a distribuição da velocidade
durante a simulação.
 76

Figura 3. 11: Distribuição da velocidade das partículas durante a simulação.

Fonte: Autoria própria.

Pode ser visto na figura 3.11 nos cantos sob as calhas laterais e sob a calha
central a velocidade do fluxo de grãos é extremamente pequena, esse fator requer
enorme cuidado quando acontece a secagem. Concordando com Mellmann et al (2011)
nestas zonas do secador onde a velocidade do escoamento é muito baixa, os grãos
tendem a ficar tempos demasiadamente longos, inapropriados para o processo de
secagem e isso pode ser perigoso, pois o grão já estará demasiadamente seco e ainda
continuará recebendo o ar de secagem. Se acontecer de o grão aquecer demais, poderá
ocasionar risco de incêndio no corpo do secador, sabendo que o grão de soja é rico em
óleo, que é inflamável.
Os resultados desta distribuição de velocidade estão em conformidade com as
conclusões obtidas por Mellmann et al (2011), nas quais é possível afirmar que existe
 77

uma zona central do secador com elevada velocidade do fluxo das partículas, e a região
abaixo das calhas com velocidade baixa. Os dutos de ar centrais e laterais representam
um obstáculo considerável para o livre fluxo de grãos, resultando em um longo tempo
de permanência do grão no corpo do secador.
Analisando a figura 3.11 é possível notar, que além das velocidades dos grãos
serem menores em pontos localizados imediatamente abaixo dos obstáculos, a
distribuição de velocidade varia consideravelmente em todo o secador. Esta
discrepância representa um grande desafio para os modelos matemáticos de secagem
mais realistas que pretendem considerar o fluxo de ar do secador em conjunto com as
posições de grãos e tempo de residência no corpo do secador.
 78

CONCLUSÃO

Nesta dissertação desenvolveu-se o estudo, a modelagem matemática e a

simulação do escoamento de grãos de soja em um secador de grãos de fluxo misto
utilizando o Método dos Elementos Discretos. A capacidade do modelo para prever o
fluxo de descarga foi testada através de um procedimento de validação, confrontando os
resultados obtidos com os observados em um aparato experimental. Conclui-se que o
MED pode ser utilizado para modelar a resposta complexa do fluxo de grãos.
As primeiras simulações foram sujeitas a um procedimento de calibração para o
coeficiente de amortecimento. O valor padrão deste coeficiente no Yade é de 0,2, porém
os resultados das simulações utilizando este coeficiente não foram satisfatórios, uma vez
que o tempo de descarga e o padrão de escoamento não condisseram com os dados
experimentais. O mesmo se pode dizer quando foi usado o coeficiente de
amortecimento com valor igual a zero, o padrão de enchimento da geometria ficou
aquém dos experimentos. Somente quando usado o coeficiente de amortecimento de
0,05 o tempo de descarga e padrão de escoamento foram condizentes com os dados
experimentais.
Após a calibração do coeficiente de amortecimento os dados obtidos pelas
simulações MED nas demais amostragens mostraram boa concordância quando
confrontados com os dados experimentais. Também foi realizada uma simulação
considerando o fluxo dos grãos de forma contínua. Neste tipo de simulação o
dispositivo de descarga permanece constantemente aberto e os grãos fluem sem
restrições de forma contínua, sendo que quando os mesmos saem da geometria,
imediatamente são adicionados mais partículas à simulação. Para esta simulação foi
realizada uma análise da distribuição da velocidade dos grãos em diferentes camadas da
geometria. Foi possível observar que a distribuição de velocidade varia
consideravelmente para cada setor da geometria, sendo abaixo dos obstáculos onde os
grãos atingem suas menores velocidades, fato este que pode danificar o equipamento de
secagem, além da degradação do produto. Também foram verificadas as posições de
alguns grãos em função do tempo de descarga. Os resultados apontam que os grãos que
tocam as paredes ou calhas sofrem com a ação do atrito, tendo um grande efeito de não
uniformidade sobre o padrão de velocidade do escoamento da massa total de grãos.
 79

A partir dos resultados apresentados as seguintes conclusões podem ser

mencionadas:

 O pacote de software Yade modelou corretamente o fluxo de soja dentro de uma

geometria não-trivial, análogo ao usado no secador de fluxo misto.
 Os resultados das simulações concordam com os experimentos não apenas sobre
o tempo de descarga, mas também sobre os padrões de escoamento da massa de
grãos ao longo do processo de descarga.
 O grão de soja pode ser modelado com as esferas individuais alcançando bons
resultados.
 O coeficiente de amortecimento tem um impacto importante no modelo de
contato linear utilizado pelo Yade, tornando-se importante estimar corretamente
o seu valor.
 Os grãos têm distintas velocidades verticais, resultando em diferentes tempos de
permanência no corpo do secador. Fato este que pode resultar em uma secagem
não uniforme da massa de grãos e risco de incêndio do secador, ocasionado
pelos grãos que ficariam tempo excessivo no secador sob a ação do ar quente.
 O atrito dos grãos com as paredes e calhas representa um fator de grande
influência para a não homogeneidade do padrão do fluxo da massa de grãos.

Como sugestões para trabalhos futuros seguem os seguintes itens:

 Realizar simulações usando elipsóides a fim de aplicar um modelo mais realista

quanto a forma geométrica das partículas.

 Considerar o fluxo de ar e transferência de calor e massa, que foram

negligenciados no presente trabalho.

 Continuar a modelagem em 3D para prever a distribuição de umidade em

secadores de fluxo misto.

 Estudar os padrões de fluxo de ar em secadores de fluxo misto com arranjos do

duto de ar horizontais e diagonais utilizando Dinâmica dos Fluidos
Computacional (CFD).
 80

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