Processamento Cerâmico A Seco

GOVERNO DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL
SECRETARIA DE DESENVOLVIMENTO ECONÔMICO, CIÊNCIA E

TECNOLOGIA
DIVISÃO DE POLOS TECNOLÓGICOS
POLO DE INOVAÇÃO TECNOLÓGICA DO VALE DO CAÍ
Boletim Técnico
PROCESSAMENTO CERÂMICO A SECO

Convênio: 33/2010
Processo: 176-25.00/10-5
Equipe executora:
Dr.–Ing. Robinson C. D. Cruz (Coordenador)

Dra. Janete E. Zorzi
Dr. José V. Emiliano
M.Sc. Sergio G. Echeverrigaray
Eng. Arthur Susin Neto
Eng. Angelo Titton
Eng. Kátia de Oliveira
INSTITUTO DE MATERIAIS CERÂMICOS

R. Irmão Moretto nº 75 – Bom Princípio – RS – Brasil – CEP 95765-000
(+55)54-36341100 – www.ucs.br/site/imc
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1. INTRODUÇÃO
A natureza das argilas disponíveis para consumo é certamente o fator que
determina o tipo de equipamento e tecnologia mais adequados para uma determinada
planta cerâmica.
Para as argilas secundárias e as que se desagregam com facilidade ao serem
expostas ao meio ambiente/intempérie é indicada a preparação de massas por via
semi-úmida. Para as primárias, muito duras, ou contaminadas (com calcita, gesso ou
outros materiais) é indicada a preparação de massas por via seca.
A etapa de preparação de massas é crucial no processamento de materiais
cerâmicos a base de aluminosilicatos, uma vez se reflete na qualidade o produto final.
A preparação por via semi-úmida prevalece nas fábricas de telhas e blocos cerâmicos
do Brasil, visto que a tecnologia presente na indústria cerâmica nacional é originária do
sudoeste da Europa (Itália, Espanha e Portugal), onde as argilas de uso industrial
possuem predominantemente elevada plasticidade (ilíticas). Contudo, essa classe de
argilas plásticas são raras no Brasil.
A preparação de massas por via seca tem todas as características necessárias
para desbancar a semi-úmida no país, como por exemplo, maior eficiência energética
(baixa potência e consumo de energia por tonelada de argila moída), menor área física
de instalação, possibilidade de moer os resíduos (cacos) e incorporá-los na massa (os
ganhos ambientais são evidentes), aproveitamento de resíduos de outras áreas
produtivas, homogeneização ótima entre os vários componentes e a adição de
umidade relativamente baixa para garantir condições de processamento (maior fração
de finos, os quais absorvem umidade com mais facilidade e rapidez).
Consequentemente, a massa moída e umidificada é mais homogênea e mais plástica,
o que afeta positivamente o acabamento superficial e a resistência mecânica do
produto final.
Neste boletim técnico será apresentada uma descrição das preparações de
massa por via semi-úmida e seca, dos equipamentos frequentemente utilizados e
resultados obtidos no âmbito do Projeto Processamento Cerâmico a Seco em
comparação com resultados obtidos para as mesmas massas preparadas por via semi-
úmida.

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2. PREPARAÇÃO POR VIA SEMI-ÚMIDA
Conceitualmente, por “preparação de massa por via semi-úmida” entende-se o
pré-processamento de argilas com umidade entre 18 e 25% na base seca para
posterior moldagem. A preparação de massas cerâmicas por via semi-úmida é indicada
para ser empregada com argilas secundárias ou com aquelas que se desagregam com
facilidade quando expostas ao meio ambiente/intempérie.
Esse tipo de preparação de massas prevalece nas fábricas de telhas e blocos
cerâmicos do Brasil, uma vez que a tecnologia de preparação de massas presente na
indústria cerâmica nacional é originária do sudoeste da Europa (Itália, Espanha e
Portugal), onde as argilas de uso industrial são predominantemente de elevada
plasticidade (do tipo ilíticas).
Argilas plásticas encontradas na Europa são raras no Brasil, mas isso não
impediu a importação e disseminação no Brasil da tecnologia para preparação de
massas por via semi-úmida nos últimos 100 anos.
A preparação por via semi-úmida apresenta algumas limitações, como a grande
dependência do pré-tratamento das argilas (sazonamento) para um bom
processamento, a existência de limites máximos e mínimos de umidade para
processamento adequado, elevado gasto energético para remover um volume
significativo de umidade na secagem (de 18 a 25% na base seca) e grande número de
equipamentos cuja potência depende do índice de plasticidade da massa.
O umedecimento das argilas pode ser feito quando as mesmas ainda estão
estocadas no exterior da fábrica, o que permite à água ligar-se aos argilominerais e
aumentar a plasticidade, a consistência da massa e a resistência às tensões que
surgem durante a secagem.
Assim, a eficácia desse tipo de preparação depende em grande medida da
formação de estoques de argila e do sazonamento dos mesmos. A Figura 1 representa
o arranjo mais comum de equipamentos para a preparação por via semi-úmida.
Algumas vantagens e desvantagens da preparação por via semi-úmida em
relação a via seca são:
• Podem ser processadas argilas secas ou úmidas;
• A granulometria final obtida é mais grosseira, o que facilita a secagem e a
queima;

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• Maior porosidade no produto após queima e maior resistência ao impacto;
• Maior número de equipamentos e etapas de processamento;
• O controle operacional deve ser estreito para garantir eficiência;
• Manutenção trabalhosa de equipamentos.
Figura 1 – Exemplo de lay-out para preparação de massas cerâmicas por via semi-úmida.
Estoque de matéria prima

(umidade 10-30%)
Cominuição
(desagregação)
Correção da umidade
(18-25%) / Homogeneização
Laminação grosseira
(umidade 18-25%)
Laminação fina (opcional)

(umidade 18-25%)
Estoque intermediário
(interno ou externo)
Para maior detalhamento, a seguir apresentaremos os equipamentos mais

utilizados para cumprir as funções descritas na Figura 1.
2.1 Cominuição
Realizada por desintegradores, pode ser classificada em cominuição grossa,
média e fina, mas não há limites definidos para cada tipo. Essa classificação, contudo,
permite antever que a operação pode ser realizada em fases distintas se houver uma
diferença muito grande entre as dimensões da matéria-prima bruta e a massa

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preparada. Os equipamentos mais utilizados para executar a cominuição são os
desintegradores (Figura 2).
Figura 2 – Desintegradores.
2.2 Correção da umidade e homogeneização

O equipamento mais utilizado na indústria de telhas e blocos cerâmicos para o
amassamento e consequente homogeneização da argila com a adicição de água é o

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caixão misturador de ação contínua (Figura 3). O equipamento tem algumas variações,
como o caixão-filtro e o caixão-extrusor. A qualidade da massa tratada com esses
equipamentos é superior à obtida com o caixão comum em razão do aumento da
quantidade de água absorvida durante o amassamento e pressionamento contra as
grelhas de saída.
Figura 3 – Caixões misturadores.
2.3 Laminação
Os laminadores (Figura 4) são responsáveis por definir o tamanho final dos
grãos presentes na massa argilosa úmida. Portanto, a qualidade do produto final esta
ligada a capacidade de trituração, potência, e a integridade e regulagem dos cilíndros.
Os cilíndros do laminador trabalham a velocidades distintas e em sentido contrário para

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diminuir o consumo energético e submeter os grãos da massa a um processo mais
intenso de cisalhamento.
Figura 4 – Laminador.
Nos laminadores modernos o afastamento entre os cilindros é mantido por um

servo-motor com precisão de 0,01 mm, controlado automaticamente por um sistema
eletrônico. Esse tipo de equipamento, capaz de refinar a massa a tamanhos médios de
grãos inferiores a 1,0 mm, ainda é muito raro na indústria da cerâmica estrutural do
Brasil. Predominam os equipamentos de controle de fechamento mecânico com
abertura variável no caso de fechamento controlado por molas ou abertura fixa em
certos tipos de equipamentos com “fusível” mecânico de segurança.
É importante destacar que a evolução da qualidade das telhas e blocos
cerâmicos fabricados no país depende, em grande parte, da instalação de
equipamentos de preparação de desempenho superior, como laminadores rápidos
(mais importantes para as telhas) ou com fechamento hidráulico.
Podemos classificar os laminadores de acordo com a abertura entre os cilindros,
de forma que nos laminadores grosseiros o afastamento varia de 3,0 a 4,0 mm, de 1,0
a 2,0 mm nos laminadores finos (máxima velocidade periférica de até 12 m/s) e de 1,0
a 0,8 mm nos laminadores rápidos. Esse último tipo de laminador possui um motor para
cada cilindro e geralmente apresenta alto rendimento, ainda que mantenha um
afastamento entre cilindros que varia entre 0,5 a 0,8 mm. A despeito da sua
capacidade nominal, o laminador rápido tem um limite para a redução do tamanho de
partícula, que esta por volta de 0,8 mm.

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3. PREPARAÇÃO POR VIA SECA
Método de preparação de massas indicado para argilas primárias, muito duras,
ou contaminadas com outros materiais. Consiste na moagem (com umidade inferior a
10% na base seca) conjunta das matérias primas que irão compor a massa,
classificação por tamanho e posterior umidificação.
O arranjo de lay-out mais comum para a preparação por via seca é apresentado
na Figura 5. Com esta técnica é gerada uma fração elevada de finos, os quais
absorvem umidade com mais facilidade e rapidez. Conseqüentemente, a massa moída
e úmida é mais homogênea e mais plástica, o que afeta positivamente o acabamento
superficial e a resistência mecânica do produto.
Figura 5 – Exemplo de lay-out de preparação de massa cerâmica por via seca.
Estoque de argila
Umidade > 10%
Secagem Umidade < 10%

(opcional)
Trituração
Moagem / Classificação
Correção da umidade
(18-25%) / Homogeneização
Estoque
intermediário
Certos tipos de pisos e revestimentos cerâmicos, bem como telhas cerâmicas de

elevado padrão e blocos de face aparente, têm requisitos de acabamento que podem
ser atendidos somente quando a granulometria da massa preparada é bem fina. Esse

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grau de refinamento não pode ser obtido facilmente com os equipamentos usuais da
via semi-úmida, como desintegradores e laminadores. Nesses casos, a solução técnica
mais viável é a preparação por via seca, já que podemos controlar cuidadosamente a
granulometria do pó.
A preparação por via seca é particularmente indicada para argilas contaminadas
com outros materiais, como calcita, gesso, piritas, materiais carbonáceos, etc., que
necessitam de uma redução acentuada e controlada do seu tamanho de grão. No caso
específico de inclusões de calcita (carbonato de cálcio – CaCO3) na argila, a moagem
fina é atualmente o tratamento mais difundido.
Mesmo nos casos nos quais os resultados da moagem são apenas parciais, a
eficácia das outras medidas possíveis, como aumento da temperatura de queima ou
imersão em água após queima, depende em grande medida do tamanho de grão final
da calcita (dados históricos indicam que o fenômeno do destacamento causado por
esse material cessa quando o seu tamanho de grão é inferior a 1,0 mm).
Por outro lado, se uma argila com pirita, FeS2, for queimada sem que tenha sido
submetida a uma boa redução de tamanho de grão, pode haver liberação de gás (SO 2)
e destacamento de material no interior do produto entre 400 e 500 °C. Se a atmosfera
de queima da argila contaminada com pirita for redutora, a sua oxidação poderá ser
incompleta e levar à formação de FeO. O óxido de ferro reduzido pode reagir com a
sílica e formar silicatos que fundirão a baixas temperaturas e resultarão em crateras e
manchas escuras distribuídas por todo o produto.
Apesar do custo de manutenção dos equipamentos superior em relação à
preparação por via semi-úmida, o maior entrave para a disseminação da via seca na
indústria cerâmica está no fato de que a sua viabilidade econômica depende da
limitação da umidade da matéria prima a valores inferiores a 10%. Se a umidade
estiver entre 10 e 12%, recomenda-se a secagem prévia da matéria prima. Caso seja
superior a 12%, a secagem é absolutamente necessária. Estima-se que para cada
acréscimo de 5% na umidade, ocorra uma perda de 20% no rendimento do moinho.
Nessas condições, se a peneira colocada na saída do moinho não for aquecida, a
perda de rendimento da moagem como um todo pode ser superior a 50%.
Quando mencionamos a necessidade de secar as argilas, caso essas tenham
conteúdo de umidade superior ao desejado, não estamos nos referindo

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necessariamente à secagem artificial. Quando as condições climáticas o permitem, a
secagem pode ser a céu aberto.
Os equipamentos mais utilizados na preparação por via seca estão
apresentados a seguir.
3.1 Desintegração/trituração
A desintegração, ou trituração, reduz os grandes aglomerados ou torrões duros
a dimensões que permitam a alimentação e operação do moinho de martelos. Existe
uma variedade de equipamentos para essa função, dos quais os mais comuns são o
moinho de mandíbula, o desintegrador de impacto e o triturador de gaiola (Figura 6).
Figura 6 – Equipamentos de trituração.

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O emprego ou adequação de um ou outro equipamento depende do tamanho
inicial dos aglomerados ou torrões da argila e do grau de desintegração desejado.
3.2 Moagem
O equipamento de moagem mais comum na preparação por via seca é o moinho
de martelos (Figura 7). Nesse tipo de equipamento, os martelos, de acordo com o
fabricante, podem ser fixos ou móveis (oscilantes). Os de martelos fixos são mais
eficientes, mas o desgaste dos martelos e da grelha perfurada é maior.
O rendimento do moinho de martelos, bem como a granulometria da argila pós
moagem dependem da umidade inicial do material e da rotação do motor. Quanto mais
elevada a rotação, mais fino será o pó obtido. Por outro lado, quanto maior a umidade,
maior a dificuldade de moer, maior o desgaste dos martelos e da grelha, maior a
aglomeração de partículas de argila e menor o rendimento da peneira (os aglomerados
tapam as aberturas da malha da peneira). Consequentemente, o material passante é
cada vez mais fino e o rendimento do moinho, cada vez menor. Isso afeta diretamente
a secagem e a queima, com o aumento das retrações. Por todas essas razões, a
umidade da argila na entrada do moinho deve ser constante e inferior a 10%.
Figura 7 – Moinho de martelos.
O material rejeitado pela peneira pode ser enviado novamente ao moinho

principal ou a um moinho secundário, instalado exclusivamente para esse fim. Em
alguns casos encontramos um moinho pendular (Figura 8) executando essa função.

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Figura 8 – Moinho pendular.
3.3 Correção da umidade e homogeneização

Após moagem e peneiramento, a argila é umidificada e homogeneizada em um
caixão misturador (e.g. Figura 3). A partir dessa etapa, os dois tipos de preparação
utilizam equipamentos similares. O umedecimento pode ser feito por meio de
nebulizadores ou dispersores de água (Figura 9).
Figura 9 – Umidificador de argila (pós-moagem).

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Esses equipamentos são instalados em uma coluna vertical na qual o pó é
vertido após peneiramento (umedecedores especialmente projetados para adicionar
água em material pulverulento, resultando em uma distribuição de água mais
homogênea do que seria obtido com um caixão misturador convencional) ou adição de
água diretamente no caixão misturador.
3.4 Estoque intermediário

Uma vez umedecido, o pó deve ser estocado em área protegia. O tempo de
permanência é fundamental para homogeneizar a umidade, especialmente quando se
utiliza caixão misturador para agregá-la à argila. Durante esse período deve-se evitar a
perda de água na periferia dos montes e a formação de grãos duros, de forma que os
silos ou áreas de armazenagem devem ser isolados.
4. CONTROLE DE QUALIDADE NA PREPARAÇÃO DE MASSAS

Para que a preparação seja bem sucedida, isto é, para que a argila ou massa
tenha a composição, granulometria, plasticidade e umidade desejadas e estar livre de
tensões residuais após a preparação, é necessário controlar todas as etapas do
processo.
Os Quadros 1 e 2 apresentam os controles mais indicados para cada uma das
etapas da preparação das vias semi-úmida e seca.

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Quadros 1 - Controles mais indicados para cada uma das etapas da preparação das vias semi-úmida.
PREPARAÇÃO CONTROLES
 Qualidade e homogeneidade da argila extraída:
 utilizar argilas previamente caracterizadas e com propriedades
conhecidas;
 realizar os ensaios de caracterização e selecionar as argilas de
acordo com resultados.
 Composição dos estoques:
Construir os estoques em fábrica ou jazida de forma que:
 a composição seja a mais próxima possível da composição teórica;
se possível, pesar todas as cargas de argila destinadas à formação
Formação de
do estoque;
estoque
 se obtenha a máxima homogeneidade na distribuição das argilas
que formam a massa. Evitar acúmulo excessivo de água.
 Sazonamento:
Após o período de descanso, extrair amostras representativas do
estoque e realizar os ensaios de caracterização tecnológica. Os estoques
VIA SEMI-ÚMIDA
devem ser liberados para consumo somente se os resultados da

caracterização forem positivos. Caso os resultados não sejam
adequados, deve-se verificar a possibilidade de corrigir a composição do
estoque.
 Equipamentos:
Submeter os equipamentos a um programa de manutenção preventiva,
de forma garantir a sua eficácia.
Cominuição  Matéria-prima:
(Moagem) Monitorar continuamente as entradas e as saídas dos equipamentos,
verificando periodicamente a eficácia da operação; monitorar a umidade
da massa na entrada, de forma a impedir que massas excessivamente
úmidas ou excessivamente secas sejam introduzidas nos equipamentos.
 Volume de água:
Estimar o volume de água a adicionar em função da umidade natural da
argila; controlar continuamente o volume de água adicionada.
Adição de água e
 Equipamentos:
homogeneização
Monitorar o funcionamento do caixão misturador, de forma a impedir que
o desgaste excessivo das pás ou qualquer outro fator venha a
comprometer a homogeneização da mistura água-argila.

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 Equipamentos:
Submeter os laminadores a um programa de manutenção preventiva, de
forma a garantir sua eficácia.
Laminação
 Matéria-prima:
grosseira e fina
Monitorar a distribuição granulométrica após a passagem por cada
laminador; ajustar os equipamentos sempre que o tamanho de grão
exceder os limites estabelecidos.
 Matéria-prima:
 Manter a massa estocada em ambiente isolado, de forma a evitar a
Estoque
perda de umidade e formação de grãos duros;
intermediário
 Manter em estoque até a completa homogeneização da umidade e
o alívio das tensões residuais impostas pela laminação.

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Quadros 2 - Controles mais indicados para cada uma das etapas da preparação das vias seca.
PREPARAÇÃO CONTROLES
 Qualidade e homogeneidade da argila extraída:
 Utilizar argilas previamente caracterizadas e com propriedades
conhecidas;
 Realizar os ensaios de caracterização e selecionar as argilas de
acordo com resultados.
 Composição dos estoques:
Construir os estoques em fábrica ou jazida de forma que:
 Sua composição seja a mais próxima possível da composição
Formação de teórica; se possível, pesar todas as cargas de argila destinadas à
estoque formação do estoque;
 Se obtenha a máxima homogeneidade na distribuição das argilas
que formam a massa. Após a extração a argila deve ser protegida
da chuva ou qualquer outro fenômeno que possa incorporar
umidade ao estoque.
 Sazonamento:
VIA SECA
O período de descanso deve ser utilizado para secar a argila,

revolvendo-a periodicamente. O estoque deve ser armazenado em área
coberta ou recoberto com lona.
 Matéria-prima:
Caso a umidade do material não possa ser reduzida para valores
inferiores a 10%, é necessário submetê-lo a secagem artificial.
Secagem
 Equipamento:
(opcional)
O secador deve ser mantido de forma a garantir sua eficácia (a Figura 10
apresenta um modelo de secador artificial). Todos os controles devem
ser indicados
 Equipamentos:
Submeter os equipamentos a um programa de manutenção preventiva,
de forma garantir a sua eficácia.
Trituração e  Matéria-prima:
moagem Monitorar continuamente as entradas e as saídas dos equipamentos,
verificando periodicamente a eficácia da operação; monitorar a umidade
da argila na entrada, de forma a impedir que argilas excessivamente
úmidas sejam introduzidas nos equipamentos.

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 Volume de água:
Estimar o volume de água a adicionar em função da umidade do pó;
controlar continuamente o volume de água adicionada.
Adição de água e
 Equipamentos:
homogeneização
Monitorar o funcionamento do caixão misturador, de forma a impedir que
o desgaste excessivo das pás ou qualquer outro fator venha a
comprometer a homogeneização da mistura água-argila.
 Matéria-prima:
 Manter a massa estocada em ambiente isolado, de forma a evitar a
Estoque
perda de umidade e formação de grão duros;
intermediário
 Manter em estoque até a completa homogeneização da umidade e
o alívio das tensões residuais impostas pela laminação.
Figura 10 – Modelo de equipamento para secagem artificial de argila.

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5. RESULTADOS OBTIDOS NO ÂMBITO DO PROJETO
De modo a comparar as duas rotas de prepraração de massas apresentadas e
avaliar os resultados após a moldagem por extrusão das mesmas, foram prepradas
três massas cerâmicas por via semi-úmida e por via seca compostas por: (i) argila
primária, (ii) argila secundária, (iii) composição de argilas primária e secundária. Os
demais parâmetros de processamento foram mantidos constantes.
A comparação dos resultados obtidos na caracterização tecnológica das massas
cerâmicas encontram-se resumidos nas Tabelas 1, 2 e 3. Todos os dados relativos à
umidade de extrusão e absorção de água estão apresentados em relação à base
úmida.
Independente do tipo de argila utilizado, foram observados comportamentos e
respostas similares quanto às características da massa relativas ao processamento,
características dos corpos de prova após secagem e após queima, quando
compraradas as duas rotas de preparação de massas.
Na preparação das massas foram observadas diferenças significativas quanto
ao volume de água necessário para obtenção de massas plásticas homogêneas. As
massas preparadas por via semi-úmida precisaram de mais umidade que as massas
preparadas por via seca. Como resultado, a dureza média dos corpos extrudados das
massas preparadas por via semi-úmida foi menor e a retração linear de secagem
maior.
Após queima, a retração linear e a perda de massa obtidas em laboratório foram
maiores para as massas preparadas por via seca. Contudo, dados fabris históricos
apontam que a retração linear de massas preparadas por via seca são menores que as
proparadas por via semi-úmida, bem como, a perda de massa se mantém constante.
Atribui-se esse fato as flutuações usuais de temperatura dos fornos industriais.
Da mesma forma, nas massas preparadas por via seca as absorções de água
resultaram menores e os módulos de resitência à flexão maiores, uma vez que a
distribuição de tamanho de partículas/aglomerados é mais estreita e o empacotamento
pós extrusão é mais uniforme.

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Argila primária – 0147-13
Tabela 1 – Comparação dos resultados obtidos na caracterização tecnológica de massas cerâmicas

preparadas por via semi-úmida e via seca para amostra de argila primária 0147-13
Características da massa relativas ao processamento
Umidade de extrusão Dureza do extrudado
Rota de preparação de massa
[%] [kgf/cm²]
Via semi-úmida 24,5 1,6
Via seca 20,4 2,5
Características dos corpos de prova após secagem

Rota de preparação de Módulo de resistência à flexão – MRF Retração linear
massa [kgf/cm²] [%]
Via semi-úmida 77 8,0
Via seca 123 6,7
Características dos corpos de prova após queima

Temperatura de queima [°C]
Rota de preparação de massa Propriedade
900 950 1000 1050
Via semi-úmida Retração linear 1,8 2,1 2,2 2,7
Via seca [%] 2,2 2,5 2,9 3,7
Via semi-úmida Perda de massa 9,4 9,5 10,3 9,4
Via seca [%] 10,2 10,3 10,3 10,4
Via semi-úmida Absorção de água 17,6 16,4 15,9 14,3
Via seca [%] 14,7 13,7 12,3 9,8
Via semi-úmida MRF 115 133 142 152
Via seca [kgf/cm²] 133 156 150 181

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Argila secundária – 148-13

preparadas por via semi-úmida e via seca para amostra de argila secundária 0148-13
[%] [kgf/cm²]
Via seca 18,2 2,0

Via seca 67 6,4

Rota de preparação de Temperatura de queima [°C]
Propriedade
massa 900 950 1000 1050
Via semi-úmida Retração linear 0,2 0,6 1,1 2,6
Via seca [%] 1,1 1,5 1,9 **
Via semi-úmida Perda de massa 6,6 6,6 6,7 6,8

Via seca [%] 7,5 7,6 7,7 **
Via semi-úmida Absorção de água 19,4 19,0 18,2 17,4

Via seca [%] 15,5 14,8 13,5 **
Via semi-úmida MRF 31 30 32 36

Via seca [kgf/cm²] 71 76 88 **
**: Quebra > 75% dos corpos de prova

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Composição de argilas primária e secundária – 0002-14

preparadas por via semi-úmida e via seca para amostra de composição de argilas primária e secundária
0002-14
[%] [kgf/cm²]
Via seca 20,6 2,1

Via seca 90 7,1

Rota de preparação de Temperatura de queima [°C]
Propriedade
massa 900 950 1000 1050
Via semi-úmida Retração linear 1,0 ** ** **
Via seca [%] 1,2 1,6 1,9 2,4

Via semi-úmida Perda de massa 7,1 ** ** **
Via seca [%] 7,3 7,3 7,4 7,4

Via semi-úmida Absorção de água 13,7 ** ** **
Via seca [%] 14,6 13,8 13,1 12,3

Via semi-úmida MRF 144 ** ** **
Via seca [kgf/cm²] 193 152 133 137

**: Quebra > 75% dos corpos de prova

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As amostras de argila secundária preparadas por via seca não resistiram as
queimas a temperaturas maiores que 1000 °C, mesmo tendo apresentado resultados
melhores quanto ao desempenho tecnológico.
Por sua vez, as amostras da composição de argilas primária e secundária
preparadas por via semi-úmida não resistiram as queimas a temperaturas maiores que
900 °C, mas apresentaram resultados globais de desempenho tecnológico adequados
para a produção de produtos a base de cerâmica vermelha.
De modo geral, a preparação de por via seca tende a estreitar a distribuição de
tamanho de partículas/aglomerados, o que torna o empacotamento pós extrusão mais
uniforme, e reduz as tensões residuais da moldagem nos componentes cerâmicos. Isso
geralmente acarreta em uma retração linear total mais homogênea, reduz as distorções
geradas na secagem e queima, bem como aumenta a resistência mecânica dos
produtos.

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Estoque de matéria prima

Laminação fina (opcional)

Para maior detalhamento, a seguir apresentaremos os equipamentos mais

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2.2 Correção da umidade e homogeneização

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Figura 3 – Caixões misturadores.

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Nos laminadores modernos o afastamento entre os cilindros é mantido por um

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Figura 5 – Exemplo de lay-out de preparação de massa cerâmica por via seca.

Umidade > 10%

Secagem Umidade < 10%

Certos tipos de pisos e revestimentos cerâmicos, bem como telhas cerâmicas de

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Figura 6 – Equipamentos de trituração.

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Figura 7 – Moinho de martelos.

O material rejeitado pela peneira pode ser enviado novamente ao moinho

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3.3 Correção da umidade e homogeneização

Figura 9 – Umidificador de argila (pós-moagem).

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3.4 Estoque intermediário

4. CONTROLE DE QUALIDADE NA PREPARAÇÃO DE MASSAS

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devem ser liberados para consumo somente se os resultados da

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O período de descanso deve ser utilizado para secar a argila,

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Figura 10 – Modelo de equipamento para secagem artificial de argila.

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Tabela 1 – Comparação dos resultados obtidos na caracterização tecnológica de massas cerâmicas

Características dos corpos de prova após secagem

Características dos corpos de prova após queima

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Tabela 2 – Comparação dos resultados obtidos na caracterização tecnológica de massas cerâmicas

Características dos corpos de prova após secagem

Características dos corpos de prova após queima

Via semi-úmida Perda de massa 6,6 6,6 6,7 6,8

Via semi-úmida Absorção de água 19,4 19,0 18,2 17,4

Via semi-úmida MRF 31 30 32 36

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Tabela 3 – Comparação dos resultados obtidos na caracterização tecnológica de massas cerâmicas

Características dos corpos de prova após secagem

Características dos corpos de prova após queima

Via seca [%] 1,2 1,6 1,9 2,4

Via seca [%] 7,3 7,3 7,4 7,4

Via seca [%] 14,6 13,8 13,1 12,3

Via seca [kgf/cm²] 193 152 133 137

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