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Inspeção e processos aplicados na fabricação de vasos de pressão

de 4m³ para armazenamento de gás liquefeito de petróleo.

Carlos Eduardo Rodrigues Mascarini

Everaldo Sena de Moura
Marcio Maciel Sabino de Oliveira
Renan da Costa Panta
Rafael Rocha Maia

1 RESUMO

2 INTRODUÇÃO

Utilizados em larga escala nas refinarias de petróleo, usinas de açúcar e

álcool, indústrias químicas e petroquímicas para o armazenamento de diversos
gases como os hidrocarbonetos de C3 e C4 e gases criogênicos, os vasos de
pressão têm importante aplicação no país no armazenamento do GLP (Gás
Liquefeito de Petróleo).
O projeto e a construção de vasos de pressão englobam uma série de
cuidados especiais e exige o conhecimento de normas e materiais adequados para
cada tipo de aplicação, pois as falhas em vasos de pressão podem acarretar
consequências devastadoras para a vida humana e do meio ambiente.
No dia 19 de novembro de 1984, no município San Juan Ixhuatepec , no
México, temos um triste exemplo de tragédia ocorrida em um terminal de
armazenamento de GLP, acredita se que o gás vazou pela parede do vaso de
pressão utilizado para o armazenamento do GLP, este vazamento ocorrido foi
provavelmente oriundo por um defeito na soldagem, assim formando uma nuvem de
gás inflamável que explodiu ao entrar em contato com um queimador (flame) da
fábrica. Este acidente deixou um grande número de vítimas, aproximadamente 600
mortos e 7.000 feridos. Assim como em muitos outros, este acidente despertou o
mundo para a necessidade de se monitorar a inspeção de vasos de pressão de uma
forma mais rígida e controlada.
 Desta forma, a inspeção minuciosa de todas as etapas do processo de
fabricação de um vaso de pressão destinado a armazenar GLP, desde a escolha
dos materiais até a solda e análise do produto final é de grande importância e devem
ser observadas e exploradas seguindo as normas e diretrizes que estabelecem
requisitos mínimos para gestão da integridade estrutural dos vasos de pressão e
suas tubulações de interligação nos aspectos relacionados à instalação, inspeção,
operação e manutenção, visando à segurança e saúde dos trabalhadores.
O objetivo deste trabalho é o estudo do projeto e detalhamento do vaso de
pressão de 4m3 para armazenamento de gás liquefeito de petróleo (GLP)
abrangendo os aspectos mais importantes na fabricação, montagem e inspeção.

3 GÁS LIQUEFEITO DE PETRÓLEO – GLP

Popurlamente conhecido como “gás de cozinha”, devido a sua grande

utilização na cocção de alimentos, o gás liquefeito de petróleo é uma das frações
mais leves do petróleo e sua queima é muito limpa, com baixíssima emissão de
poluentes.
O GLP é obtido do gás natural das reservas do sub-solo, ou do processo de
refino do petróleo cru nas refinarias, consiste numa mistura gasosa de
hidrocarbonetos contendo predominantemente em proporções variáveis de propano
e/ou propeno e butanos e/ou butenos[1].
O GLP é acondicionado dentro de cilindros em estado líquido. A capacidade
de armazenamento de cilindro quando cheio deve conter em seu interior 85% de
GLP em estado líquido e 15% em estado de vapor.
Uma das características do GLP é ser incolor e inodoro, entretanto, para que
possa ser identificado através de um possível vazamento, é adicionado um
composto à base de enxofre (mercaptana), esta gera o cheiro característico do
produto a fim de lhe conferir odor facilmente identificável.
Em comparação com os combustíveis mais utilizados ele é o que apresenta
maior poder calorífico, baixo temos uma tabela comparativa do poder calorífico do
glp em relação a outros combustíveis.
 Tabela 1 - Poder Calorífico.

4 VASOS DE PRESSÃO

O nome vaso de pressão designa genericamente a todos recipientes

estanques, de qualquer tipo, dimensões, formato e finalidade, capazes de conter um
fluido pressurizado [2].
São utilizados para armazenamento de fluidos que sofrem transformações
físicas e/ou químicas, para manuseio ou distribuição de fluidos, geralmente
empregados em indústria química, petroquímicas, refinarias de petróleo, indústrias
alimentícias e farmacêuticas, a parte térmica das centrais termoelétricas, os
terminais de armazenagem e de distribuição de petróleo e de produtos oriundos do
petróleo. Nessas indústrias existem na maioria das vezes condições de elevado
risco, devido a manuseio de fluidos inflamáveis, tóxicos, explosivos, ou em elevadas
pressões ou temperaturas, condições para quaisquer falha pode resultar em um
acidente grave ou mesmo em um desastre de grandes proporções.
É importante enfatizar que o projeto e a construção de vasos de pressão são
atividades de engenharia, e por isso, como qualquer outra atividade de engenharia
destinam-se a satisfazer, o melhor possível, uma necessidade social. Assim, é
indispensável que sejam devidamente considerados todos os fatores éticos e sociais
que possam estar envolvidos, ainda que de forma remota ou indireta. Além dos
aspectos importantes citados anteriormente, também devem ser considerados a
segurança contra acidentes na fabricação e na montagem do vaso, bem como
possíveis prejuízos a terceiros, danos ecológicos, infrações de marcas e patentes
entre outras[2].
Os vasos de pressão podem ser classificados como, não sujeitos a chama e
sujeitos a chama, neste artigo iremos tratar sobre os vasos de pressão não sujeitos
a chama, empregado para armazenamento/acumulação de gás inflamável.
 Os vasos para armazenagem de gases costumam ser cilíndricos (de posição
horizontal ou vertical), geralmente com capacidade de até 100m³, para volume
superiores a este geralmente são utilizados vasos de pressão cilíndricos[2].
O vaso de pressão basicamente é constituído por paredes, sendo o casco do
vaso e os tampos de fechamento. Os cascos dos vasos de pressão tem sempre o
formato de uma superfície de revolução, nas maiorias dos casos sua forma é
cilíndrica, cônica e esférica.
Os tampos dos vasos de pressão podem ter vários formatos, entretanto, os
mais comuns são os dos tipos elíptico, toriesférico, hemisférico, cônico e plano.

5 MEMORIAL DE CÁLCULO

6 MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO

Uma das variáveis mais importantes na execução de qualquer projeto é a

correta seleção de materiais, que por definição é: “ Toda matéria-prima utilizada
para fabricação de vaso de pressão, sendo ou não sujeita a pressão”.
Vasos de pressão são classificados pela pressão de operação, temperatura
de operação e fluído de processo pelo qual foi construído, cada uma dessas
classificações nos exige um estudo de qual o melhor tipo de aço para cada
aplicação, e esta escolha não deve levar em conta apenas o aspecto técnico, o
aspecto financeiro é de suma importância também, pois um aumento de custo de
projeto pode inviabilizar a competitividade no mercado.
Vamos utilizar um exemplo genérico de um vaso de pressão que possui um
fluído de processo altamente corrosivo num aço carbono comum, após alguns
cálculos de taxa de corrosão, os engenheiros chegaram à conclusão que o melhor
material a ser utilizado seria um aço inoxidável austenítico série 300, porém, os
engenheiros também constataram que o custo do projeto seria extremamente
elevado se este vaso fosse fabricado inteiramente de aço inoxidável, além do custo,
vamos ver neste trabalho que os vasos de pressão são calculados de forma a
suportar o desgaste químico (corrosão), e também as solicitações físicas (pressão,
integridade estrutural, força e peso do fluído).
 Em consequência disto, chegou-se á uma conclusão intermediária a aplicação
de chapas cladeadas.

7 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO

O Processo de fabricação comumente usado na fabricação de vasos de

pressão é chamado de Caldeiraria, este termo tem origem na fabricação de caldeiras
a vapor que foram os primeiros equipamentos utilizados na primeira revolução
industrial no século XVIII, este processo baseia-se na utilização de corte e
calandragem (curvamento) de chapas com posterior união para formação de virolas
(anéis), este processo em principio era realizado por rebitagem sendo pouco
estanques e resistentes á pressões radiais cíclicas, estas chapas rebitadas ainda
podem ser vistas em construções antigas e caldeiras de locomotivas do tipo “maria-
fumaça” a partir do século XIX com a descoberta dos processos de soldagem, a gás
e arco elétrico, tivemos um enorme avanço na construção por caldeiraria, pois pelo
processo de soldagem se pode transferir as exigências e solicitações mecânicas
especificadas para chapas no próprio metal fundido depositado, em outras palavras,
o cordão de solda passou a não ser um ponto de fragilidade na construção, mas a
ter resistência semelhante á chapa de base, desde que devidamente controlado.

Figura 1- Chapas rebitadas em caldeira a vapor numa locomotiva

7.1 Soldagem

A soldagem é um processo de fabricação utilizado para união de

componentes, podendo ser autógeno (utilizando a própria fusão do metal de base
para formação do cordão de solda) ou com adição de metais, sendo a segunda
forma utilizada amplamente na fabricação de vasos de pressão, existem inúmeros
processo de soldagem que não serão detalhados neste trabalho, pois não será
importante neste contexto, sendo assim, assumido que a fabricação de vasos de
pressão se dá por soldagem elétrica, pelos processos GMAW, SAW, GTAW.
Na figura 2 temos o esquema básico para formação da poça de fusão, sendo
constituído de arco elétrico, metal de adição e metal base.

Figura 2- Detalhe da formação da poça de fusão.

Os processos de soldagem elétrica devem possuir:

- Metal de adição (consumível)
- Gás de proteção (inerte, ativo ou mistura dos dois)
- Fonte elétrica CC ou CA
- Equipamento de soldagem (alicate de eletrodo, pistola).

O processo GMAW (Gas metal arc welding), popularmente conhecido como

processo MIG-MAG, é um processo de soldagem por arco elétrico que possui como
metal de adição um arame maciço que normalmente é comercializado em formato
de carretel, também possui gases de proteção que podem ser inertes (expulsam os
gases do ambiente e não participa da poça de fusão ou ativos que forma uma
atmosfera protetora ao redor da poça de fusão e ajudam na transmissão de energia
para a fusão dos materiais.
Este processo é o mais utilizado pela sua versatilidade e por permitir
soldagem em todas as posições e em locais de difícil acesso.

Figura 3- Esquema de posto de soldagem GMAW.

O Processo SAW (Submerged Arc Welding) ou Arco Submerso, é um

processo de soldagem que utiliza alguns componentes em comum com o processo
GMAW como a tocha, carretel de eletrodo e fonte elétrica, porém ao invés de usar o
gás de proteção a sua poça de fusão é “ submersa “ por um fluxo granulado que é
constituído por carbono, sílica e óxido de ferro, protegendo a poça fundida dos
gases nocivos presentes da atmosfera evitando que os mesmos participem da
constituição do metal , como o hidrogênio, que é extremamente nocivo à soldagem.
O processo de soldagem por arco submerso possui grandes vantagens
quando se necessita de uma alta taxa de deposição (capacidade de fundir metal e
depositá-lo na junta em Kg/min), em consequência disto sendo utilizado na
soldagem de grandes virolas com chapas grossas.
 A desvantagem é a limitação de posição de soldagem, basicamente realiza
soldas nas posições plana e horizontal, sendo assim, necessária a construção de
dispositivos automatizados para melhor aproveitamento do processo.

Figura 4- Esquema de posto de soldagem SAW.

O Processo GTAW, conhecido como processo TIG, pode ser montado na

mesma estação de trabalho do processo GMAW, porém, ao invés de se utilizar
eletrodo consumível em formato de carretel, seu eletrodo não é consumível, ou seja,
não se consome na soldagem, é feito de Tungstênio e liga de tungstênio, possuindo
taxa de fusão em torno de 2000°C, podendo entrar em contato com o Arco Elétrico
mantendo-se intacto, porém, a soldagem também é realizada por metal de adição,
através de inserção de varetas metálicas na poça de fusão, este processo possui
ótima qualidade sob o ponto de vista de defeitos de soldagem, boa capacidade de
automatização / robotização, porém possui baixa taxa de deposição, sendo desta
forma, mais utilizada em soldagem de chapas finas.

Figura 5- Esquema de posto de soldagem GTAW.

7.2 Qualificação de Processo de Soldagem, Operadores de Soldagem e
Soldadores

A norma ISO 9001 (Sistema da Qualidade) classifica o processo de soldagem

como processo especial, de forma resumida, podemos definir um processo especial
como sendo um processo que deve ser controlado: antes, durante e depois da
execução.
O controle de soldagem se baseia em alguns pontos importantes:
- Projeto do Equipamento (Definição de processo de soldagem, materiais, e
tipos de junta a ser utilizada).

- Preparação da Junta:
Se baseia na preparação da peça, conjunto ou seguimento a ser
soldado de forma a prever as contrações do material oriundas da
solidificação do metal depositado, bem como garantir suas dimensões
após efetuada á soldagem e também, a preparação da junta é
importante para maior conforto do operador de soldagem / soldador
proporcionando maior quantidade de horas trabalhadas e melhor
qualidade da soldagem em geral.

- Controle de parâmetros de soldagem:

Controle de tensão e corrente elétrica, regulagem de gás de proteção,
limpeza adequada entre passes e caso aplicável, pré e pós-
aquecimento.
- Treinamento e padronização do trabalho de operadores de
soldagem/soldadores:
O profissional envolvido no processo de soldagem é uma variável de
extrema importância para a boa qualidade do material, a habilidade
manual do soldador deve ser aferida através da confecção de corpos
de prova, estes corpos de prova devem ser submetidos a ensaios.
O profissional é avaliado quanto à posição de soldagem na qual possui
habilidades, sendo apto á soldar em uma ou mais posições de
soldagem conforme resultado dos testes dos corpos de prova , a
espessura da chapa também é um fator limitante que classifica os
profissionais:
 Figura 6 - Exemplo de posições de soldagem

7.2.1 Qualificação de procedimento de soldagem

Todas as variáveis apontadas acima devem ser devidamente documentadas

e estes registros e documentos servirão para padronizar o processo e para definir o
melhor profissional de acordo com a posição e a técnica utilizada.
Os documentos utilizados para qualificação do procedimento de soldagem
são:
RQPS – Registro de Qualificação do processo de Soldagem:
Quando um processo de soldagem é qualificado, todos os parâmetros
utilizados para definição do melhor processo e aprovação dos corpos de prova
devem ser registrados, para que possam ser reproduzidos.
Estes parâmetros servem como base para elaboração dos procedimentos que
serão utilizados pelos soldadores e pelos operadores de soldagem.

EPS – Especificação de Procedimento de Soldagem:

 Com base nos parâmetros registrados na RQPS as EPS servem como base
para o soldador/ operador de soldagem efetuar regulagem de máquina, selecionar o
consumível e o gás utilizado, obter detalhes técnicos e dimensionais da junta a ser
realizado, dentre outras recomendações.

IEIS – Instrução de Execução e inspeção de Soldagem:

Este documento classifica as juntas de acordo com sua categoria, de acordo

com o código ASME VIII div.1[5] parágrafo UW-3 as juntas de um vaso de pressão
são classificadas de acordo com a distribuição de tensões que o vaso e também por
estarem sujeitas ou não a pressão, por exemplo: uma solda da base de um vaso
possui uma criticidade menor do que a junta do casco que está diretamente em
contato com a pressão do fluído (sujeito á pressão), sendo assim, juntas mais
críticas devem ser testadas de forma mais rigorosa, a extensão dos ensaios deve
ser maior e a tolerância com relação á descontinuidades deve ser menor, esta
classificação é mostrada no documento IEIS que numera cada junta do vaso ás
classifica conforme criticidade e aponta quais ensaios devem ser realizados, por sua
vez , os relatórios dos ensaios obedecem a mesma numeração para que todas as
juntas sejam rastreadas.

CQS – Certificado de Qualificação de Soldadores:

A qualificação de soldadores deve ser verificada periodicamente o código

ASME VIII div.1[5] mostra que a cada 6 meses o profissional deve ser reavaliado,
este procedimento pode ser realizado através de corpos de prova ou, caso o
soldador estiver participando da fabricação de um vaso de pressão, as radiografias
das soldas executadas por este profissional podem ser consideradas válidas como
evidências de aptidão do soldador, todo soldador envolvido no processo é
identificado através de um código alfanumérico S1...S2...S3, etc. e toda a junta
soldada deve ter a identificação do soldador sinetada para que esta conste nos
laudos de radiografia e também que possa ser verificada visualmente para fins de
rastreabilidade.
Distinção entre operadores de soldagem e soldadores:
 O código ASME VIII div.1[5] define como operadores de soldagem,
todo profissional que atua em processos automáticos e semi-
automáticos que não necessariamente dependem diretamente da
habilidade manual do profissional para a qualidade da soldagem, já os
soldadores são considerados como parte fundamental dos processos
de soldagem manual e a qualidade da soldagem depende inteiramente
de sua habilidade manual.

7.3 Conformação Mecânica

O processo de conformação é o processo mecânico que se baseia na

alteração de forma, dimensão ou característica mecânica do material a frio ou a
quente, temos como exemplos de conformação: forjamento, calandragem,
estampagem, extrusão, laminação entre outros.
Na fabricação de vasos de pressão temos destaque a três processos:
- Calandragem
- Forjamento
- Estampagem e Rebordeamento

O Processo de Calandragem é realizado por uma máquina chamada calandra

e seu principio resume-se na figura a seguir:

Figura 7- Principio de funcionamento de uma calandra.

Como podemos observar na figura 6.2.1, o processo de conformação da

chapa na calandra é realizado pela pressão dos cilindros que são fixos deslocando a
chapa à passes simultâneos até a formação de uma estrutura circular, sendo em
seguida soldada para dar origem a virolas e tubos.

Figura 8- Exemplo de virola que será o casco do equipamento.

O processo de forjamento é talvez um dos processos de fabricação mais

antigos descobertos pelo homem, desde os primórdios da civilização existem
registros da utilização do processo de forjamento na confecção de espadas,
utensílios domésticos e objetos de uso geral, este processo se baseia na
conformação a quente de metal em estado sólido, porém em estado de aquecimento
tal que pode ser facilmente manipulado por meio de ferramenta adequada, o
material é aquecido até apresentar uma coloração brilhante fosforescente
semelhante à brasa, porém deve-se observar a sua forma estrutural para que não
seja liquefeito, pois a eficácia do forjamento tem relação com compactação
(encruamento) das estruturas cristalinas do material para se adquirir maior
resistência.
 Figura 9- Forjamento utilizado na antiguidade.

Nos dias atuais o forjamento em escala industrial não mais é feito de forma
manual e sim através de modernas máquinas hidráulicas com comandos inteligentes
de controle de pressão para manter a estrutura do material homogênea.
Na indústria do petróleo, química e petroquímica, temos a demanda por
materiais com alta resistência à pressão, ao torque e a altas temperaturas, isto
posto, nos vasos de pressão existem uma grande utilização de peças de conexão
forjadas, entende-se como peças de conexão: flanges e acessórios de tubulação
(Tees , curvas , cotovelos, etc.).

Figura 10- Fabricação de flanges forjados.

 Os tampos utilizados no vaso de pressão de referência do nosso trabalho
possuem formato toroidal, este formato não pode ser desenvolvido exclusivamente
por estampagem sendo necessário um processo suplementar denominado
rebordeamento.

Figura 11- Tampos esféricos estampados.

Figura 12- Tampo sendo rebordeado para adquirir formato toroesférico.

Figura 13- Tampo em formato toroesférico.

7.4 Processo de Montagem de Vasos de Pressão

Um processo de montagem na fabricação de um vaso de pressão é

complexo, nele temos que levar em consideração vários fatores descritos a seguir:
- Projeto de junta (soldagem);
- Variáveis dimensionais (alinhamento de virolas e tolerâncias geométricas
como paralelismo, perpendicularidade e nivelamento)
Projeto de juntas soldadas:
Em termos genéricos podemos definir junta soldada como a união entre o
metal de base (chapas, tubos e flanges) com o metal depositado (metal de adição
por soldagem), formando a junção de dois ou mais elementos como, por exemplo:
virola-tampo, virola-virola, bocal-casco etc.

Figura 14- Exemplos de juntas.

 As juntas também são classificadas de acordo com sua posição no
equipamento, sendo através dela determinado quais ensaios serão executados na
soldagem, conforme podemos perceber na figura a seguir, são classificadas por
categorias de A a D.

Figura 15- Categoria de juntas conforme ASME VIII div.1 section UW.

Variáveis dimensionais:
Processos que envolvem soldagem e aquecimento possuem uma variável
muito importante a ser considerada: variações térmicas, pois podem ocasionar
deformação em componentes e acúmulo de tensões podendo provocar o colapso da
estrutura (isto será apresentado com maior riqueza de detalhes adiante), o ponto
que se deve definir neste capítulo é a importância de uma análise dimensional antes
da soldagem (montagem) e após a soldagem, para que a performance do
equipamento não seja comprometida.
As figuras 6.3.3, 6.3.4 e 6.3.5 demostram que existe a necessidade de uma
preparação de junta, de tal maneira que durante a adição do metal de solda e sua
solidificação, não exista contato entre os metais de base de modo a não ocorrer o
que chamamos de acúmulo de tensões.
Figura 16- Detalhe da montagem de um flange no bocal de vaso de pressão.

Figura 17- Medição de abertura de junta entre virolas.

 Figura 18- Detalhes das juntas preparadas aguardando soldagem.

O termo chapas cladeadas tem origem na palavra em língua inglesa “CLAD”

que significa revestimento, este revestimento é comumente realizado de duas
formas por soldagem à explosão e soldagem por processo de soldagem a arco
submerso (estes processos serão melhor detalhados posteriormente neste trabalho),
além do CLAD, temos outros tipos de revestimento como Vulcanização, Ebonitagem,
Concretagem, revestimentos cerâmicos e poliméricos conforme aplicação.

Figura 19 - Chapa com revestimento CLAD.

8 ENSAIO DE SOLDAGEM

Toda as soldas dos vasos de pressão, depois de completadas, devem ser

submetidas a exames não-destrutivos para a detecção de possíveis defeitos. Em
ordem crescente de confiabilidade são os seguintes os métodos de inspeção de
soldas:
-Inspeção visual
-Inspeção com líquidos penetrantes
-Inspeção radiográfica
-Inspeção por ultra-som
Qualquer que seja o método de inspeção empregado, é sempre exigido que
antes de sua realização seja feita a qualificação dos procedimentos de exame e dos
operadores e inspetores, para cada método e cada tipo de solda, com a finalidade
de avaliar a adequação dos métodos de exame e a capacidade profissional das
pessoas envolvidas, estes testes de qualificação estão detalhados nas normas.

8.1 Inspeção Visual

A inspeção visual é sempre exigida e deve ser feita obrigatoriamente em

todas as soldas. Essa inspeção, quando feita cuidadosamente e por pessoa
experiente, e capaz não só de descobrir os defeitos superficiais (trincas,
mordeduras, reforços excessivos etc.) como também indicar os locais de prováveis
defeitos internos.[2]
 Figura 20 - Inspeção Visual

8.2 Inspeção Líquido Penetrante

A inspeção por líquidos penetrantes é muito usada para o exame de cada

camada de solda (antes da deposição da camada seguinte, em particular para o
passe raiz). Essa inspeção deve ser feita obrigatoriamente nas soldas de aço-liga,
aços inoxidáveis e aços carbonos, para baixa temperatura ou com teor de carbono
acima de 0,3%.[2]
O liquido penetrante é aplicado por meio de pinceis, lata de aerossol, pistola
ou por imersão do componente em um tanque contendo o liquido, após a aplicação
deve se então esperar certo tempo, para que ocorra a penetração, então efetua-se a
limpeza desta superfície, por meio de lavagem com agua ou remoção com solvente,
aplica-se um revelador que irá revelar qualquer descontinuidade ou trincas na
superfície.
 Figura 21 - Inspeção Líquido Penetrante

8.3 Inspeção partículas magnéticas

A inspeção com partículas magnéticas e com líquidos penetrantes serve para

a detecção de defeitos superficiais, recomendando-se como métodos auxiliares de
inspeção em soldas de responsabilidade ou com materiais difíceis de soldar. O
processo de partículas magnéticas é capaz também de apontar alguns defeitos sub-
superficiais.[2]
 Figura 22 - Inspeção partículas magnéticas

8.4 Inspeção radiográfica

A inspeção radiográfica (com raios X ou com raios gama) é um processo

corrente de exame de soldas, embora as soldas não radiografadas sejam permitidas
em alguns casos. Quando e especificada radiografia total, deve-se cuidar para que o
maior número possível de soldas seja facilmente radiografável e deve-se também,
neste caso, realizar o exame com partículas magnéticas ou com liquido penetrante
em toda a extensão das soldas para as quais a radiografia for impossível ou
deficiente. O exame é capaz de detectar defeitos internos nas soldas, tais como
trincas, dupla laminação, fusão incompleta, falta de penetração, bolhas, inclusões de
escória etc.[2]

8.5 Inspeção por ultrassom

O ultrassom é um processo mais sensível e mais moderno do que a

radiografia, não havendo praticamente nenhum defeito significativo que possa
passar despercebido, além disso, o ultrassom aplica-se bem em peças de grandes
espessuras ou de geometria complicada.
Tanto o exame radiográfico com o ultrassom devem ser feitos pelo menos 48
horas depois de completada a solda, a fim de dar tempo para o escapamento natural
do hidrogênio que tenha ficado retido.
 Tendo encontrado defeitos inaceitáveis na solda, os mesmos devem ser
reparados, e após o reparo a solda deve ser reinspecionada.[2]

Figura 23 - Inspeção de ultrassom.

9 TRATAMENTO TÉRMICO

9.1 Pré aquecimento:

A presença do hidrogênio na poça de fusão é um dos fatores mais

preocupantes durante á soldagem , pois o hidrogênio por ser um átomo muito
pequeno, penetra nas estruturas atômicas do aço. Após isso, o hidrogênio liga-se
com outros átomos de hidrogênio aumentando significativamente de volume,
adquirindo estrutura gasosa, esta estrutura acaba ficando retida no material e devido
ao aumento brusco de volume forma-se trincas no material conhecidas como trincas
á frio ou trincas de hidrogênio.
Diversos fatores contribuem para presença do hidrogênio na poça de fusão,
minimizar estes fatores deve ser sempre considerado, porém a maneira mais eficaz
de se eliminar o hidrogênio da poça de fusão é a necessidade do pré-aquecimento.
O pré- aquecimento se baseia no aquecimento do metal de base antes e
durante o processo de soldagem , este aquecimento pode ser feito através de
maçaricos ou resistores elétricos, este aquecimento está abaixo da zona crítica de
transformação de fase do material, e permite a difusão do hidrogênio contido no
metal base e metal depositado, o pré aquecimento também pode ser utilizado para
diminuir a zona térmicamente afetada ZTA do material , através da distribuição
homogênea do calor ao longo do metal de base, durante o processo de soldagem o
pré aquecimento pode ser mantido por um processo chamado de aquecimento entre
passes, no qual o metal continua sendo aquecido conforme forem realizados os
passes de solda na junta (espessuras grandes) estes, sendo controlados por lápis
térmico , pirômetro de contato, entre outros meios.

9.2 Pós aquecimento:

O aço carbono é largamente utilizado na fabricação de vasos de pressão

conforme Silva Telles [2] cerca de 95% dos vasos de pressão utilizados na indústria
são de aços de baixo carbono, sendo que possui vantagens como melhor
soldabilidade, menor custo e maior oferta no mercado, o código ASME VIII div.1[5]
classifica os materiais (metais de base) através de números P ou P number, e os
materiais de deposição que são caracterizados pelos consumíveis de soldagem, por
número F ou number e finalmente a combinação entre o metal de base e o metal de
solda como número A ou A number.
Este número é importante para que seja definido a necessidade de tratamento
térmico do vaso de pressão, sendo que, de acordo com a classe de materiais a
probabilidade da formação de estrutura martensítica é aumentada, devido ao
percentual de carbono e elementos de liga do material (carbono equivalente) e o
aporte térmico do processo de soldagem, sendo necessário em alguns casos pós
aquecimento e alívio de tensões.
Carbono Equivalente é um dos fatores importantes a levar em consideração
na escolha de um aço, é a sua temperabilidade que é definida como a capacidade
do material em formar estrutura martensítica.
Uma das formas de se antever que isto aconteça depois do material ser
soldado, é uma grandeza chamada carbono equivalente, que é obtido através de
uma equação matemática, baseada no percentual de carbono e dos elementos de
liga do material:
 Figura 24 - Formula adotada pelo IIW (International Institute of Welding)

A soldabilidade do aço é determinada pelo carbono equivalente, pois quanto

menor o valor do carbono equivalente melhor é a soldabilidade do aço, sendo assim
temos a seguinte conclusão:

Ceq < 0,40 – boa soldabilidade

0,40 ≤ Ceq≤ 0,60 – media soldabilidade
Ceq > 0,60 – má soldabilidade

Um carbono equivalente com valor elevado não significa necessariamente

que o processo irá gerar uma solda ruim, este valor é apenas um indício que a
soldagem vai requerer cuidados como um controle de temperatura adequado para
evitar o resfriamento brusco do material evitando assim a formação de estrutura
martensítica (têmpera).

9.2.1 Pós Aquecimento

O Pós aquecimento é utilizado para que o resfriamento do material seja feito

de forma mais suave possível, não permitindo a formação de estruturas duras, além
de auxiliar também na difusão do hidrogênio, sua temperatura (assim como o pré
aquecimento) fica muito abaixo da transformação de fase do material o tratamento é
feito entre 150 e 300°C e em seguida o material é resfriado de forma lenta em ar
calmo.

9.2.2 Tratamento de Alivio de Tensões pós soldagem (PWHT)

Após a soldagem temos a atuação de tensões de contração de tração

oriundas da solidificação do metal soldado, este metal quando solidificado, ocupa
um volume menor que na fase líquida “puxando o metal de base” em ambos os
lados da junta, como o material está restrito e não possui espaço para se deformar,
as tensões permanecem acumuladas ao longo do equipamento, podendo causar
trincas e até colapso na menor ocorrência de descontinuidades de soldagem ou até
mesmo nos defeitos de laminação / conformação.
Sendo assim, temos a necessidade de aliviar estas tensões, o tratamento
térmico de alivio de tensões promove a movimentação das moléculas acomodando-
as de forma a eliminar as tensões residuais.
O código ASME VIII div.1[5] parágrafo UW-40 nos dá diretrizes de
classificação de materiais elegíveis a serem tratados termicamente de acordo com o
os Pnumbers que são classificados e a espessura da chapa mais fina do vaso é
considerada para efeito de cálculo, o código também fornece tabelas para
determinar o tempo de patamar (encharque) que a peça será submetida em
função da espessura, também são controladas as taxas de aquecimento e
resfriamento.
No equipamento objeto deste trabalho que é o vaso de pressão de 4m³ para
armazenamento de gás liquefeito de petróleo, não é aplicável tratamento de alívio de
tensões, pois para o Pnumber no qual o vaso está enquadrado, a espessura mínima
para tratamento térmico é 5/8” aproximadamente 16mm, o vaso em questão possui
espessura mínima de 7,5mm.

10 TESTE HIDROSTÁTICO

Antes de tratarmos de teste hidrostático num vaso de pressão, temos que

entender os conceitos de pressão normal de operação, pressão máxima de
operação e pressão máxima de trabalho admissível (PMTA).
E não podemos deixar de considerar a temperatura de trabalho para cálculos
de pressão pois as duas grandezas são diretamente proporcionais.

10.1 Pressão Normal de Trabalho

Como o próprio nome já diz, pressão normal de trabalho é uma grandeza que
combinada a temperatura será a utilizada no vaso sob condições normais de
operação.
Não devemos confundir temperatura normal de operação com temperatura
ambiente, pois a temperatura normal está diretamente relacionada a temperatura do
fluído processado, podendo variar de temperaturas negativas á altas temperaturas.
 Conforme Silva Telles [2] “ As pressões são sempre valores medidos no topo
do vaso, devendo-se quando for o caso, acrescentar a pressão correspondente á
coluna hidrostática do líquido”.
Os vasos de pressão não trabalho com condições de pressão e temperatura
lineares, podendo sofrerem alterações de maior e menor amplitude, estas alterações
que distinguem á pressão e temperatura normal com a pressão e temperatura
máxima de trabalho.

10.2 Pressão máxima de Trabalho

Conforme explicado no parágrafo anterior, a pressão normal de trabalho é a

pressão do regime de trabalho normal podendo ser considerado uma média
aritmética da maior e a menor alteração de pressão que um determinado vaso sofre
sob condições normais. Já a pressão máxima de trabalho são os maiores valores
podendo ser alcançados em condições normais de trabalho ou em quaisquer
situações anormais ou transitórias de trabalho que possam podem ser: uma parada
de manutenção, parada de emergência ou falha em algum sistema de controle.
Por este motivo, principalmente por segurança, é ideal definir uma pressão e
temperatura máxima de trabalho e saber distingui-las.

10.3 Pressão e temperatura de Projeto:

Pressão e temperatura de projeto são os valores calculados em função do

projeto do vaso. De acordo com o código ASME seção III div.1 parágrafo UG-21 [5]
A pressão de projeto é a pressão e temperatura mais severas calculadas que
possam ser previstas em serviço normal.

10.4 Pressão máxima de Trabalho Admissível (PMTA):

Na pressão máxima admissível as condições do fluído deixam de ser

relevantes, pois ela é a máxima pressão admissível no equipamento independente
do fluído utilizado, e coincide com a tensão máxima do material de espessura mais
fina na temperatura de operação correspondente as características de temperatura
ideais do material.
 Em outras palavras, a PMTA é calculada em função da seção mais fina do
vaso (se o houver) levando em consideração sua espessura como corroída.
Á seguir entende-se melhor o que é a espessura corroída de um vaso:
Sendo que:
ep = espessura mínima calculada em função da pressão e temperatura de
projeto.
c = margem para corrosão.
ef = acréscimo para compensar a perda de espessura das chapas por
processo de conformação, onde se aplicar.
ec = acréscimo de espessura para ajustar-se a espessura comercial
imediatamente superior.
et = Valor considerado pela tolerância de espessura do vaso, este valor é
normalmente desprezível.
en = espessura nominal da chapa adotada.
eav = espessura para cálculo de pmta com o vaso corroído
ean = Igual para vaso novo (não corroído)
 Figura 25 - Divisão da espessura da parede de um vaso de pressão.

Como conclusão aos parágrafos acima, pode-se afirmar que a pressão de um

vaso de pressão está intimamente ligada a temperatura, e as duas variáveis devem
ser calculadas conjuntamente para definição de PMTA.
Também pode se afirmar que a PMTA é calculada de acordo com o vaso na
condição mais severa (corroído), desta maneira, podemos monitorar tanto a
fabricação de vasos novos como as condições de vasos em operação conforme
critérios da norma regulamentadora NR-13 [6].

10.5 Conceito de Teste Hidrostático:

Conforme as informações anteriores, é de se supor que para efeito de cálculo

de pressão de teste hidrostático, temos que considerar a pressão máxima de
trabalho admissível (PMTA) pois o teste verifica e atesta , a integridade estrutural do
equipamento e a capacidade que ele suporta em caso de sobrepressão , é evidente
que antes que seja alcançado taís valores temos a colocação de válvulas de
segurança (PSV) ou discos de ruptura que são calibrados para liberar pressão
quando a sobrepressão atingir os valores de pressão máxima de trabalho admissível
(PMTA), caso se opte por um processo mais conservador , pode-se regular estes
instrumentos para pressão máxima de projeto.
O teste de pressão hidrostático consiste em encher completamente o vaso de
água (com ou sem aditivos) até que o equipamento atinja uma pressão (geralmente
acima da pressão de 1atm) para valores previamente calculados.
Estes valores estão descritos no código ASME seção III div.1 parágrafo UG-
99 [5] como no mínimo 1,3 X a PMTA do vaso (para vaso novo e frio) que é o
propósito deste trabalho, para outras ocasiões o mesmo parágrafo nos dá outras
alternativas.
O código recomenda também uma temperatura acima de 17°C para que seja
realizado o teste, mas não maior que 48°C.
O teste deve ser feito sempre após todos as soldas do vaso forem finalizadas
e no geral não deve ser realizado com o equipamento pintado, exceto quando
aprovado previamente pelo cliente.
O teste é realizado pelo tempo mínimo de 30 minutos, sendo que a pressão
de teste não é alcançada de forma direta, tendo pequenos patamares a 50% e 75%
da pressão de teste, tanto na inserção de pressão quanto na sua retirada após
finalizado, por condições de segurança dos envolvidos no teste.

10.6 Finalidade do Teste Hidrostático:

O teste hidrostático tem a finalidade de verificar, além da integridade

estrutural do equipamento, sua estanqueidade, se sua soldagem possuem defeitos
passantes que tenham que ser reparados, e também tem a finalidade de alívio de
tensões oriundas do processo de soldagem.
Para vasos de aço inoxidável, deve ser verificado a concentração de cloro na
água em PPM, para evitar a corrosão sob tensão.
11 TESTE PNEUMÁTICO

É realizado o teste pneumático no vaso de pressão somente quando seus

suportes ou fundações não sustentam o peso do líquido que será inserida no teste
hidrostático ou quando não for possível a secagem para eliminação do resíduo
líquido do teste, os quais não são permitidos por motivos operacionais de certas
unidades[10].
A pressão de teste não deve exceder o valor calculado pela expressão:

PTP = 1,1 PMAvq (Sf / Sq)

Onde:
PMAvq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação
corroída na temperatura de projeto;
Sf = tensão admissível do material na temperatura do teste;
Sg = tensão admissível do material na temperatura de projeto.

A pressão do vaso deve ser aumentada gradualmente até cinquenta por cento
da pressão total do teste por motivo de segurança. Após este valor, deve-se
aumentar a pressão em incrementos de um décimo da pressão até ser atingido o
valor máximo de teste. Na sequência, A pressão é reduzida para oitenta por cento
do valor total de teste e esta condição é mantida até que seja realizada a inspeção
do vaso. Além do cuidado com o aumento de pressão, deve ser assegurada a total
despressurizarão ao final do teste para que não haja riscos de acidentes[10].
Para alguns tipos de vasos, é necessário que sejam testados parcialmente
cheios com líquidos. Para este tipo de vaso, pode ser utilizada a combinação dos
testes hidrostático e pneumático, como uma alternativa ao teste pneumático
somente. Nesses casos a pressão de teste deve ser a mesma que a calculada para
o teste pneumático[10].
Em vasos de pressão a serem testados pneumaticamente, as soldas devem
ser submetidas, em todo o seu comprimento, a um exame de partículas magnéticas
ou quando este não for possível, ao teste de líquido penetrante com o objetivo de
detectar possíveis irregularidades que possam causar riscos na segurança da
estrutura, como trincas. As soldas que passam pela inspeção mais rigorosa são as
que se localizam ao redor das aberturas e as soldas em ângulo com espessura de
garganta acima 6 mm. Os vasos que operam a vácuo, passam por ensaios sob
pressão, a qual pode indicar de forma mais clara vazamentos existentes[10].

Pressão
0,80 x PTP

PTP

0,50 x PTP

Tempo

T1 T2 T3

Gráfico 1- Temperatura x pressão da evolução do teste pneumático[5].

Considerando o gráfico apresentado na figura xx, as etapas do teste são:

- PTP  Pressão de teste pneumático;
- Primeira etapa  Pressão a cinquenta por cento do valor total do teste e
mantida por quinze minutos (T1);
- Segunda etapa  Pressão a cem por cento da pressão total do teste e
mantida por trinta minutos nesta condição. Durante esta etapa, nenhuma inspeção
deve ser realizada por motivo de segurança.
- Terceira etapa  Pressão retorna a oitenta por cento do valor total do teste
e esta condição é mantida por quinze minutos. Após este período, são realizados os
testes de inspeção com esta condição. Vale lembrar que o incremento das etapas
um e dois deve ser de um décimo da pressão de teste e após a terceira etapa ser
completada, a pressão é reduzida gradativamente até que a pressão interna se
iguale à pressão atmosférica. Após a operação de redução da pressão, deve ser
feita a abertura dos bocais superiores a fim de se evitar vácuo interno.
O código ASME parágrafo UG-99, é a referência de se deve utilizar para o
calculo da pressão de teste[10].

12 PREPARAÇÃO SUPERFICIAL E PINTURA

12.1 Preparação Superficial em ligas galvanizadas, não ferrosas e ferrosas

Este item tem suma importância no processo de pintura em virtude da carepa de
laminação, (oriunda da reação do oxigênio com a água do processo de resfriamento
da laminação a quente dos aços) e sua tendência é desprender-se da superfície.

Figura 26- Carepa se desprendendo e pintura sobre carepa de laminação.

Com a finalidade de agilizar a caracterização dos aços e auxiliar nas inspeções

superficiais, utiliza-se padrões visuais que comparam o grau de oxidação e são
representados por A, B, C e D.

Figura 27- No sentido horário, Graus A, B, C e D de corrosão do aço laminado a

quente.
12.2 Limpeza de Superfície

A limpeza em equipamentos industriais pode ser feita de forma química, manual ou

mecânicas:
- Limpeza química: a peça é imersa em uma solução aquosa contendo solventes
orgânicos, soda cáustica ou tensoativos líquidos (detergentes). Esta solução reage
com as graxas saponificáveis e óleos minerais que são removíveis facilmente após
uma segunda imersão em água limpa. Este processo também retira sais e óxidos
solúveis presentes nas peças. Na limpeza química também pode ser utilizada uma
mistura de solução desengraxe com solvente[11].
- Limpeza manual: utilização de ferramentas como martelo, talhadeira, raspador,
lixadeiras e outras para a remoção manual da camada de óxidos e outros materiais
não muito aderentes;
- Limpeza mecânica: a técnica mais utilizada para a limpeza mecânica é o
jateamento abrasivo. Consiste na remoção da camada de óxidos e demais
substâncias depositadas na superfície através do uso de um de granalha de aço,
escória de cobre e outras substâncias abrasivas. É um dos métodos mais utilizados
devido à rapidez e por deixar uma boa ancoragem para uma camada de tinta. A
técnica de jateamento, utilizando água como agente abrasivo, também é muito
utilizada para a limpeza e remoção de tinta[11].

12.3 Pintura

Pinturas industriais são realizadas através da interposição de uma película de

tinta de forma que se torne sólida após secagem e cura, com espessuras inferiores a
1 mm. A pintura atua como um agente de proteção entre o meio corrosivo e o meio
metálico que se deseja proteger, permitindo que a superfície pintada permaneça por
um longo período sem corrosão[12].
As pinturas quando bem executadas, podem ter uma durabilidade de cinco
anos ou mais. Em casos de expostas a condições extremas, podem durar de um a
dois anos. O fator determinante será o meio ambiente e o esquema de pintura que
pode ser classificado em:
- Tintas de fundo: responsáveis pela adesão da peça ao substrato e pode ou
não conter pigmentos inibidores de corrosão.
 - Tintas intermediárias: São de custo mais baixo comparados às tintas de
fundo. Responsáveis por conceder espessura à pintura e auxiliar na proteção. São
conhecidas como tintas TIE COAT.
- Tintas de acabamento: responsáveis por proteger o sistema do meio
ambiente e dar a cor desejada.
A qualidade da pintura também esta diretamente relacionada com o preparo
da superfície que receberá a tinta. O preparo da superfície, grau de rugosidade,
limpeza, tempo de intervalo entre as demãos e cura da tinta, espessura da película
de tinta seca e úmida, instrumento que será utilizado para a pintura (rolo, pincel,
pistola) são de fundamental importância para a qualidade e durabilidade da mesma.
Dentre os tipos de tinta do mercado, as tintas de poliuretano e epóxi são as mais
utilizadas para pintura industrial[12].
As tintas de poliuretano são consideradas de alto desempenho, uma vez que
apresentam propriedades de excelente resistência à radiação solar, a ambientes
agressivos, a poluição extrema e ao derramamento de alguns produtos químicos.
Além disso, possuem um excelente acabamento, secagem rápida e propriedades de
nivelamento de fácil lixabilidade.
As tintas epóxi geralmente são formuladas com alta espessura (em torno de
120 a 150µm por demão) e contêm pigmentos lamelares do tipo óxido de ferro,
micáceo e alumínio que proporcionam uma excelente proteção por barreira. Este tipo
de tinta vem sendo amplamente utilizado industrialmente, em especial onde o
jateamento abrasivo para o preparo da superfície é de difícil acesso[12].
Segundo laudo técnico do fabricante de vasos de pressão para GLP de 4
metros cúbicos são utilizados os seguintes componentes na pintura seguindo norma
ASME:
- Fundo Epóxi SHERWIN WILLIAMS (Sher Tile Primer, A e B), 70 µm;
- Acabamento em Poliuretano SHERWIN WILLIAMS (sumatame 355), 50 µm. [Data
Book]
O padrão de cor branca é utilizado para armazenamento de petróleo e derivados
leves como o GLP. Esta cor também é indicada, pois diminui, mesmo quando suja a
perda por evaporação[12].
12.4 Ensaios na Pintura

Através de réplicas preparadas por lote de fabricação, executa-se o teste de

aderência à tração, conforme a ASTM D 4541. O valor mínimo da tensão de ruptura
deve ser de 15 MPa, além de não ser aceitas falhas de natureza adesiva ao
substrato (A/B) ou entre demãos. O controle de continuidade da película deve ser
executado com emprego de detector de descontinuidades (“holiday detector”), no
esquema de revestimento[11].
13 REFERÊNCIAS

1. FICHA DE INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA DE PRODUTO QUÍMICO – FISPQ

– Produto: GLP. Rio de Janeiro, 2015.

2. SILVA TELLES, Pedro Carlos; Vasos de Pressão – 2° edição. Rio de Janeiro, RJ,
Brasil, LTC, 1996.

3. NORMA TÉCNICA PETROBRÁS. N-253, REV L – Projeto de Vaso de Pressão,

08/2014.

4. NORMA TÉCNICA PETROBRÁS. N-268, REV G – Fabricação de Vaso de

Pressão, 03/2012.

5. Código ASME (Norma de Caldeiras e Vasos de Pressão inglês: ASME Boiler &
Pressure Vessel Code - BPVC) – ASME VIII div.1 - 2015, código ASME IX-2015 e
código ASME, V-2015.

6. NORMA REGULAMENTADORA NR13 – Caldeiras e Vasos de Pressão; Portaria

N°57 de 19/06/2008.

7. NORMA TÉCNICA PETROBRÁS. N-133, REV L – Soldagem, 02/2014.

8. NORMA TÉCNICA PETROBRÁS. N-1598, REV G – Ensaio não Destrutivo –

Partículas Magnéticas, 2013.

9. NORMA TÉCNICA PETROBRÁS. N-1595, REV G – Ensaio não Destrutivo –

Radiografia, 2012.

10. NORMA TÉCNICA PETROBRÁS. N-2688, REV B – Teste de Pressão em

Serviço de Vasos de Pressão, 2014.

11. NORMA TÉCNICA PETROBRÁS N-0013, REV K – Requisitos Técnicos para

Serviços de Pintura, 12/2012.

12. NORMA TÉCNICA PETROBRÁS N-0002, REV L – Revestimento Anticorrosivo

de Equipamento Industrial, 07/2012.

13. NORMA TÉCNICA PETROBRÁS. N-1594, REV H – Ensaio não Destrutivo –

Ultra-Som, 2016.

14. NORMA TÉCNICA PETROBRÁS. N-1596, REV H – Ensaio não Destrutivo –

Líquido Penetrante, 2013.