INTRODUÇÃO

A partir da década de 70, as paradas na produção começaram a ter repercussões, diminuindo

a produtividade e afetando o custo dos produtos. A aplicação de preventivas sistemáticas, com
paradas de máquinas para revisão, nem sempre se adaptava ao processo industrial.
Começava a surgir a “Manutenção sob Condição”, ou Manutenção Preditiva. Iniciou-se a
interação entre as fases projeto, fabricação, instalação e manutenção de equipamentos com a
disponibilidade exigida no processo industrial.

A função Manutenção responde por uma significativa alocação de recursos dentro das
empresas. Em 2009, estes dispêndios montavam 4,67% do PIB brasileiro (No mundo: 4,23%).
Isto significa que a atividade Manutenção no Brasil, consome anualmente R$ 56 Bilhões.
Destes, 59% é gasto em mão de obra (empregos diretos). Além disto, 63% da mão de obra
empregada é qualificada, nível técnico e superior. Por isso, cada vez mais as indústrias a nível
mundial procuram realizar estudos de novas técnicas para programar uma manutenção mais
confiável e com menor custo em seus centros de produção. Veremos então três técnicas de
manutenção atuais que se destacam nesses termos.
MANUTENÇÃO PREDITIVA

A premissa comum da manutenção preditiva é que o monitoramento regular da

condição mecânica real, o rendimento operacional, e outros indicadores da condição operativa
das máquinas e sistemas de processo fornecerão os dados necessários para assegurar o
intervalo máximo entre os reparos sendo assim entende-se que ela é um conjunto de
atividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que indicam a performance ou
desempenho dos equipamentos, de modo sistemático, visando definir a necessidade ou não de
intervenção. Ela também minimizaria o número e os custos de paradas não programadas
criadas por falhas da máquina.

A manutenção preditiva é muito mais. Trata-se de um meio de se melhorar a

produtividade, a qualidade do produto, o lucro, e a efetividade global de nossas plantas
industriais de manufatura e de produção. Sendo uma filosofia ou atitude que usa a condição
operacional real do equipamento e sistemas da planta industrial para aperfeiçoar a operação
total da planta industrial.

“A manutenção preditiva é um programa de manutenção preventiva acionado por

condições.“

Ao invés de se fundar em estatística de vida média na planta industrial ou industrial

(p.ex., tempo médio para falha) para programar atividades de manutenção, a manutenção
preditiva usa monitoramento direto das condições mecânicas, rendimento do sistema, e outros
indicadores para determinar o tempo médio para falha real ou perda de rendimento para cada
máquina e sistema na planta industrial.

Nos últimos anos, têm-se discutido amplamente a gerência de manutenção preditiva,

definindo uma variedade de técnicas que variam desde o monitoramento da vibração até
imagens em infravermelho. A manutenção preditiva tem sido reconhecida como uma técnica
eficaz de gerenciamento de manutenção. Outras terminologias têm surgido como ferramentas
de gerência de manutenção, estes novos termos – RCM (manutenção centrada na
confiabilidade); TPM (manutenção produtiva total) e JIT (manutenção “Just-in-Time”) - são
apresentadas como substitutas à manutenção preditiva e a solução definitiva aos seus altos
custos de manutenção.

As técnicas de monitoramento na preditiva, ou seja, baseadas em condições, incluem:

análise de vibração, ultrassom, ferrografia, tribologia, monitoria de processo, inspeção visual, e
outras técnicas de análise não destrutivas. A combinação destas técnicas de monitoramento e
de análise oferece os meios de monitoramento direto de todos os equipamentos e sistemas
críticos em sua fábrica.

A gerência ineficaz da manutenção tem um impacto dramático na habilidade de manufaturar

produtos de qualidade que sejam competitivos no mercado mundial. A perda do tempo de
produção e da qualidade do produto, que resulta da gerência inadequada da manutenção tem
tido um impacto dramático sobre a condição do mercado de competir com o Japão e outros
países que têm filosofias mais avançadas de gerência de manufatura e de manutenção. A
razão dominante para esta gerência ineficaz é a falta de dados fatuais, que quantifiquem a real
necessidade de reparo ou manutenção de maquinaria, equipamentos, e sistemas da planta
industrial. O cronograma de manutenção tem sido, e em muitos casos é, previsto em dados de
tendência estatística ou na falha real de equipamentos da planta industrial.
MANUTENÇÃO BASEADA EM CONFIABILIDADE

A análise das políticas de manutenção na indústria da aviação civil na década de 60 e

no início dos anos 70 conduziu ao desenvolvimento dos conceitos da Manutenção Baseada na
Confiabilidade – RCM, que tem como objetivo garantir à operação o desempenho máximo dos
sistemas com relação à disponibilidade física, confiabilidade operacional, segurança, vida útil
máxima e custo ótimo, para a finalidade principal de se produzir na quantidade, no prazo, no
custo e na qualidade exigida pelo cliente. Todos estes aspectos acima serão atingidos através
da otimização das ações de manutenção representadas pelos planos de trabalho otimizados. 

As características exclusivas da Manutenção Baseada em Confiabilidade são a

preservação da Função do Sistema (Confiabilidade); a identificação das falhas funcionais e dos
modos de falhas dominantes; a identificação dos tipos de atividades de Manutenção
potencialmente adequados através de um diagrama de decisão e a seleção de tarefas
aplicáveis e eficazes. Os principais benefícios são o fornecimento de bases racionais para o
Plano de Manutenção; a redução dos custos de Manutenção Preventiva; o aumento da
disponibilidade da instalação e a criação de uma base sistemática para o processo de melhoria
contínua. 

A Manutenção Baseada em Confiabilidade é um processo usado para determinar os

requisitos de manutenção de qualquer item físico no seu contexto operacional. Para isso, o
processo analisa o seguinte:

Funções e padrões de desempenho

De que forma ele falha
O que causa cada falha
O que ocorre quando acontece a falha
O que pode ser feito para prevenir a falha

Como resultados, se obtém:

 Otimização do programa de manutenção preventiva e preditiva

 Otimização do investimento feito nesses programas
 Aumento da disponibilidade o que permite aumento da produção.

As estratégias de manutenção em vez de serem aplicadas independentemente são integradas,

para tirarmos vantagens de seus pontos fortes de modo a aperfeiçoar a operacionalidade e
eficiência da instalação e dos equipamentos, enquanto minimizamos o custo do ciclo de vida.
TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

Surgiu há décadas no Japão, nos Estados Unidos em 1987, logo em seguida foi
introduzido no Brasil, através de visitas do Dr. Seiichi Nakajima.
Segundo o Dr. Nakajima, a melhor prevenção contra quebras deve partir de um agente
bem particular, o operador da máquina, daí a frase:
 
“Da minha máquina cuido eu”.

Junto com o 5S e a polivalência, o TPM pode ser considerado como prática básica na
manutenção moderna. Muito utilizado em empresas de manufatura, o TPM deve ser adotado
por outras indústrias. Pelo TPM a afirmação "Da minha máquina cuido eu" é adotada pelos
operadores que passam a dispensar ao(s) equipamento(s) uma atenção especial, coisa
totalmente diferente do descaso que se verifica em muitas indústrias hoje em dia. No bojo
dessa atitude em relação às máquinas estão a observação do desempenho, a limpeza,
organização e atividades de manutenção, ou seja, incentivar a construir no próprio local de
trabalho mecanismos para prevenir as diversas perdas, tendo como objetivo o ciclo de vida útil
do sistema de produção. À medida que os operadores executam tarefas elementares de
manutenção, os mantenedores podem se dedicar a tarefas mais complexas e atividades de
análise e melhoria da planta.
O objetivo global do TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais
(máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos
(aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes).
A meta ser alcançada é o rendimento operacional global.

Operadores
Executar tarefas de manutenção Lubrificação, regulares, engaxetamento, reaperto.
Mantenedores
Executar tarefas com maior grau de complexidade ou dificuldade.
Engenheiros
Planejamento, projeto e desenvolvimento de equipamentos que "não exijam manutenção".

. Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um programa de TPM,
envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito zero, falhas
zero, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividade.

Os cinco pilares são representados por:

a) eficiência;
b) auto reparo;
c) planejamento;
d) treinamento;
e) ciclo de vida.

Os cinco pilares são baseados nos seguinte princípios:

a) Atividades que aumentam a eficiência do equipamento.

b) Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores.
c) Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.
d) Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades
técnicas da pessoa.
e) Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

Quebra zero

A idéia da “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. A falha visível
é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg. Logo, se os operadores e
mantenedores estiveram conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis, a quebra
deixará de ocorrer. As falhas invisíveis normalmente deixam e ser detectadas por motivos
físicos ou psicológicos.
Bibliografia

TPM/MPT – Manutenção Produtiva Total

Yosikazu Takahashi/ Takashi Osada – Ed.: IMAM-1993
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE - Estabelecendo a Política de Manutenção
com Base nos Mecanismos de Falha dos Equipamentos
Eduardo de Santana Seixas - Consultor da Reliasoft Brasil – 2007

MANUTENÇÃO PREDITIVA: CONFIABILIDADE E QUALIDADE.

Márcio Tadeu de Almeida. D.Eng. Professor da Escola Federal de Engenharia de Itajubá.
Consultor em Monitoramento de Máquinas pela MTA