Manual Corrosao

COLETÂNEA DO
USO DO AÇO
PRINCÍPIOS DA PROTEÇÃO
DE ESTRUTURAS METÁLICAS
EM SITUAÇÃO DE
CORROSÃO E INCÊNDIO
5ª Edição
2011
Fábio Domingos Pannoni, Ph.D.

Colaboração:
Carlos Gaspar - Revisão
Tatiana Kioki - Coordenação Gráfica
APRESENTAÇÃO
NO DIA-A-DIA
O aço lava, passa, cozinha e congela.

É o aço dos fogões, dos aquecedores, dos refrigeradores, das máquinas de lavar, dos talheres e
utensílios domésticos.
O aço também transporta, faz compras, trata da saúde, constrói.
O aço emprega milhares de brasileiros, traz milhões de dólares em divisas.
O aço brasileiro impulsiona o desenvolvimento, fortalece a independência econômica e
melhora a qualidade da vida.
NA CONSTRUÇÃO CIVIL
O aço dá qualidade à construção.

É essencial às moradias, às indústrias, à montagem da infra-estrutura nacional.
Está presente em pontes, viadutos, elevadores, em tubulações, revestimentos,
acabamentos e em coberturas.
NO TRANSPORTE
É o aço dos carros, caminhões, ônibus, trens, metrôs, navios, bicicletas e motocicletas. São
muitos os meios de transportes produzidos com o aço brasileiro.
Distribuem as riquezas e espalham o progresso.
Exportam produtos, importam divisas e são importantes veículos de turismo e lazer.
O AÇO POR VEZES INVISÍVEL
Mais que o aço que você vê, o seu dia-a-dia é repleto de um aço que você não vê.
É o aço brasileiro presente nas indústrias que fabricam todos os produtos que não recebem nem
um grama de aço. É o aço das máquinas e das ferramentas industriais que manufaturam tecido,
madeira, plástico, louça, papel, brinquedos, couro, borracha e de todos os outros materiais.
É o aço das hidrelétricas, termelétricas e nucleares. O aço das torres de transmissão, dos
transformadores, das subestações e dos cabos elétricos. É o aço das plataformas, tubulações e
equipamentos de prospecção e extração de petróleo, dos oleodutos, gasodutos, petroleiros,
reservatórios, barris e butijões.
O aço é o produto mais reciclado do mundo: 40% da produção mundial é feita a

partir da sucata ferrosa.
COLETÂNEA DO USO DO AÇO

ÍNDICE
1. Proteção Frente à Corrosão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.1 - Proteção Frente à Corrosão – Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2 - O Mecanismo Eletroquímico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 - Principais Formas de Corrosão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.1 - Corrosão Uniforme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Espécies Poluentes Contidas na Atmosfera . . . . . . . . . . . 12
Umidade Relativa do Ar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Mecanismo da Corrosão Atmosférica do Aço Carbono . . . . . . 15
1.3.2 - Corrosão Localizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Corrosão Galvânica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
a. Material Heterogêneo . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
b. Meio Heterogêneo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Corrosão por Pites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Corrosão por Frestas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.4 - Aços Patináveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.4.1 - Desempenho dos Aços Patináveis . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.4.2 - Do que Depende a Formação da Pátina? . . . . . . . . . . . . 25
1.5 - Como Prevenir a Corrosão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.5.1 - O Efeito do Detalhamento do Projeto . . . . . . . . . . . . . . 27
Acessibilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Tratamento de Frestas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Precauções para Prevenir a Retenção de Água e Sujeira . . . . . 32
Arestas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Imperfeições de Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Tratamento de Seções Fechadas ou Tubulares . . . . . . . . . 33
Furos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Prevenção da Corrosão Galvânica . . . . . . . . . . . . . . . 34
A Especificação de um Sistema de Proteção. . . . . . . . . . . 35
1.6 - Limpeza Superficial e Proteção Pela Pintura . . . . . . . . . . . . . . 36
1.6.1 - O Preparo da Superfície: Porque é Necessário e Como é Feito . . 36
1.6.2 - Pintura: o que é e Como Protege . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.6.3 - Galvanização a quente na proteção de estruturas . . . . . . . . 42

2. Estruturas em Situação de Incêndio . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.1 - Estruturas em Situação de Incêndio – Introdução . . . . . . . . . . . 47
2.1.1 - Segurança e Proteção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.2 - Resistência ao Fogo dos Componentes de Aço . . . . . . . . . . . . . 49
2.3 - As Normas Brasileiras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.4 - Métodos de Dimensionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.4.1 - O Aço Parcialmente Protegido . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.4.2 - Aplicação de Materiais de Proteção Antitérmica “Tradicionais” . . 54
2.4.3 - Perfis Laminados I e H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.4.4 - Materiais de Proteção Antitérmica “Tradicionais” . . . . . . . . 58
2.4.5 - Combinação de Métodos de Proteção . . . . . . . . . . . . . . 65
2.5 - Os Ensaios de Cardington – O Início de uma Nova Era . . . . . . . . . 66
2.5.1 - Resistência ao Fogo de Vigas Mistas . . . . . . . . . . . . . . 66
2.5.2 - Engenharia de Segurança Contra Incêndio . . . . . . . . . . . 68
Referências Bibliográficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
1 - Referências Bibliográficas Gerais – Corrosão – Livros e Artigos Técnicos . 73
2 - Referências Bibliográficas Gerais – Corrosão – Normas . . . . . . . . . . 73
3 - Referências Bibliográficas Gerais – Incêndio – Livros e Artigos Técnicos. . 74
4 - Referências Bibliográficas Gerais – Incêndio – Normas . . . . . . . . . . 75

1
PROTEÇÃO FRENTE
À CORROSÃO
1.1 - PROTEÇÃO FRENTE À CORROSÃO: INTRODUÇÃO
Corrosão pode ser definida, de modo muito simples, como sendo a tendência espontânea do
metal produzido de reverter ao seu estado original (p.ex., um óxido hidratado), de mais baixa
energia livre. Outra definição, amplamente aceita, é a que afirma que corrosão é a
deterioração de propriedades que ocorre quando um material reage com o ambiente.
A corrosão pode ocorrer através de variadas formas, e sua classificação pode ser feita, por
exemplo, através da aparência do metal corroído. As formas mais comuns que acometem o
aço carbono são a corrosão uniforme, a corrosão galvânica, a corrosão por frestas e, em
certas situações específicas, a corrosão por pites. Esta última, embora menos comum, não é
menos importante que as demais.
O ataque uniformemente distribuído por grandes regiões da superfície metálica é certamente

a forma mais comum de corrosão. A corrosão atmosférica do aço carbono é, certamente, o
melhor exemplo deste tipo de ataque. Ela se distribui, em geral, por grandes áreas da
superfície metálica e a velocidade com que progride, por ser uniforme, pode ser facilmente
medida ou estimada. Dessa forma, ela não é considerada uma forma particularmente
perigosa de ataque.
A corrosão galvânica pode ocorrer quando duas ligas diferentes, em contato elétrico (ou
conectadas por um condutor elétrico) são expostas a uma mesma solução condutora de
eletricidade (um “eletrólito”). Uma diferença de potencial elétrico existente entre diferentes
metais ou ligas acaba por fornecer o potencial termodinâmico necessário à manutenção do
processo de corrosão.
As condições ambientais dentro de uma fresta podem, com o tempo, tornarem-se muito
diferentes daquelas encontradas em uma superfície próxima, limpa e exposta ao ambiente
externo. Um ambiente muito mais agressivo pode se desenvolver e causar a corrosão
localizada no interior da fresta. Frestas acontecem, por exemplo, nos pontos de contato entre
parafusos e componentes estruturais e nos intervalos existentes entre pontos de solda
descontínua. Frestas também podem ser criadas por depósitos de sujeira ou de produtos de
corrosão, riscos em pintura, etc.
A figura 1 ilustra algumas das formas de corrosão mais comumente encontradas nas
estruturas metálicas.
Grande parte das ocorrências de corrosão envolve reações eletroquímicas, assim,

trataremos, a seguir, dos princípios deste importante tipo de reação.
1.2 - O MECANISMO ELETROQUÍMICO
Os fenômenos de corrosão de metais envolvem uma grande variedade de mecanismos que,

no entanto, podem ser reunidos em quatro grupos:
• Corrosão em meios aquosos (90%);
09
• Oxidação e corrosão quente (8%);
• Corrosão em meios orgânicos (1,8%);
• Corrosão por metais líquidos (0,2%).
Entre parênteses está indicada, de forma estimada, a incidência, de uma maneira geral, de
cada um dos tipos de corrosão. Nota-se que, de longe, a corrosão em meios aquosos é a mais
comum. Isto é esperado, uma vez que a maioria dos fenômenos de corrosão ocorre no meio
ambiente, onde a água é o principal solvente. A corrosão atmosférica ocorre através da
condensação da umidade na superfície do metal.
Figura 1: As formas mais comuns de corrosão que acometem as

estruturas metálicas.
AMBIENTE
METAL METAL OU
MAIS NÃO-METAL
NOBRE
CORROSÃO CORROSÃO CORROSÃO POR

SEM CORROSÃO UNIFORME GALVÃNICA FRESTAS
METAL
É amplamente aceito que os dois primeiros grupos são caracterizados por processos
essencialmente eletroquímicos. Já a natureza dos processos que ocorrem nos dois últimos
grupos ainda não pôde ser precisada, uma vez que os seus mecanismos ainda não foram
devidamente estabelecidos.
Uma reação é considerada eletroquímica se ela estiver associada à passagem de corrente

elétrica, através de uma distância finita, maior do que a distância interatômica. Esta
passagem de corrente envolve o movimento de partículas carregadas - íons, elétrons ou
ambos. Dessa forma, na maioria das reações que se manifesta em presença de uma
superfície metálica, ocorre a passagem de corrente através do metal, e a reação é
eletroquímica em sua natureza fundamental.
A distância que a corrente elétrica percorre numa reação de corrosão eletroquímica pode
variar bastante, indo de dimensões de um tamanho de grão metálico (m m), como no caso da
dissolução de um metal em uma solução ácida, até quilômetros de distância, como no caso
da corrosão por correntes de fuga em tubulações enterradas nas vizinhanças de uma estrada
de ferro eletrificada.
10
Na maioria das reações eletroquímicas os íons se movimentam através de eletrólito líquido,
normalmente aquoso. No entanto, em reações de oxidação (p. ex.. a reação à temperatura
elevada entre um metal e o oxigênio atmosférico), onde não se tem eletrólito líquido, o
movimento de íons ocorre através da película de óxido metálico que se forma na superfície do
metal. Este óxido funciona como um eletrólito sólido e garante a natureza eletroquímica da
reação.
O processo de corrosão atmosférica do aço carbono consiste, de elétrons fluindo dentro do

metal e íons fluindo no eletrólito superficial. A figura 2 representa, de forma esquemática, as
etapas do processo.
Figura 2: Representação esquemática, simplificada, do mecanismo de corrosão

atmosférica do aço carbono.
A velocidade de corrosão é muito influenciada pela condutividade elétrica do eletrólito: é

menor para meio pouco condutores, como a água muito pura, e maior para meios
considerados bons condutores, como, por exemplo, a água do mar ou soluções ácidas.
Vários são os fatores que determinam a criação e a distribuição de regiões anódicas e

catódicas na superfície do metal. A existência de diferenças de composição química, de
microestrutura, de concentração de algum reagente, da velocidade do eletrólito superficial,
de tensões residuais, dentre outras, determinam a formação de regiões catódicas ou
anódicas.
11
Um ponto fundamental deve ser ressaltado: para que a corrosão atmosférica do
aço carbono aconteça, é necessária a presença simultânea de água e oxigênio.
Na ausência de um deles, a corrosão não acontecerá. Um exemplo importante é
observado no comportamento das estacas de aço cravadas em solos naturais.
Ainda que estejam em contato com água, elas não sofrem corrosão apreciável ao
longo dos anos, devido à baixa concentração (e também difusão) do oxigênio do
ar nos solos.
1.3 - PRINCIPAIS FORMAS DE CORROSÃO
1.3.1 Corrosão Uniforme
A corrosão uniforme é o fenômeno de corrosão mais importante, comum, simples e

conhecido. Ela acontece em metais e ligas relativamente homogêneas expostas a ambientes
também homogêneos. Esta homogeneidade de comportamento pode ser tanto reflexo da
homogeneidade intrínseca do material (ausência de defeitos estruturais ou de inclusões, por
exemplo) quanto a não seletividade do ambiente com respeito a estes defeitos. Aços-carbono
expostos à atmosfera e ligas de cobre expostos às águas naturais são bons exemplos de
materiais que podem sofrer este tipo de ataque.
A velocidade de corrosão uniforme é, em geral, expressa em termos da perda de massa por

unidade de área e por unidade de tempo, ou, alternativamente, pela perda de espessura do
metal corroído em função do tempo.
A corrosão atmosférica dos aços-carbono, como o próprio nome indica, trata da reação do
oxigênio, constituinte da atmosfera, à temperatura ambiente, com o metal, estando a
superfície recoberta por uma película (macroscópica ou microscópica) de água e agentes
poluentes dissolvidos, chamados, em conjunto, de eletrólito.
A velocidade da corrosão atmosférica depende da velocidade das reações parciais anódica e

catódica na interface metal-eletrólito e óxido-eletrólito. Assim, ela é comparável à corrosão
em meio líquido, mas, neste caso, não há retirada contínua em grande escala do produto de
corrosão pelo eletrólito, que pode, eventualmente, evaporar, propiciando alterações de fase
dos constituintes, ao longo do tempo, dentro da camada de óxido.
A corrosão atmosférica é muito dependente dos constituintes da atmosfera, notadamente a

água e poluentes atmosféricos, como será visto a seguir.
Espécies Poluentes Contidas na Atmosfera
Os principais poluentes contidos na atmosfera são o dióxido de enxofre (SO2), os óxidos de

nitrogênio (NO e NO2), os cloretos, e as poeiras e fuligem que se depositam sobre a superfície
metálica. Do ponto de vista da corrosão, os cloretos, presentes especialmente nas regiões
marinhas, e o SO2 (proveniente da combustão de combustíveis fósseis, como o carvão e a
gasolina), presente em grandes cidades e áreas industriais, são as espécies mais
importantes. O SO2 é o responsável pelas chuvas ácidas, porque forma, reagindo com a água,
12
ácido sulfuroso (H2SO3), ou, ainda, em contato com a água e o oxigênio (na presença de
catalisadores, como os íons ferrosos), ácido sulfúrico (H2SO4), de acordo com as reações:
(1): SO2 (gás) + H2O (gota de chuva ou orvalho) Z

H2SO3 (ácido sulfuroso)
(2): SO2 (gás) + H2O (gota de chuva ou orvalho) + ½O2 Z

　
H2SO4 (ácido sulfúrico)
A reação do ácido sulfúrico com o aço carbono resulta em sulfato ferroso, que promove a
dissolução do ferro:
(3): H2SO4 + Fe + ½O2 Z

　
FeSO4 + H2O
Os óxidos de nitrogênio, que são formados durante a combustão em altas temperaturas (em
motores de ciclo Diesel, por exemplo), têm influência menos acentuada no processo de
corrosão atmosférica do aço carbono.
Umidade Relativa do Ar
A umidade relativa do ar determina a percentagem de umidade a partir da qual ocorrerá o

fenômeno de condensação, necessário à formação de uma película de eletrólito sobre a
superfície metálica.
Esta condensação ocorre, a princípio, em umidades relativas de 100%, mas pode, sob certas
condições, se manifestar sobre a superfície metálica a umidades inferiores. Isto ocorre
particularmente quando a temperatura do metal é menor do que a temperatura do ar
ambiente (atinge-se o chamado “ponto de orvalho”), quando a superfície é bastante rugosa
(causada pelo fenômeno da tensão superficial, que abaixa a pressão de saturação dentro das
micro porosidades), ou quando a superfície contém depósitos de sais higroscópicos.
A presença de sais depositados exerce uma dupla ação, reduzindo o valor da pressão de
saturação e levando à formação de um eletrólito particularmente agressivo.
A figura 3 ilustra a evolução da corrosão de um aço carbono em função da umidade relativa,

para uma atmosfera poluída com 0,01% de SO2 e por um período de exposição de 55 dias.
Fica evidenciado que a corrosão é acelerada quando a umidade relativa supera os 60%.
As normas ISO 9223 e ISO 9226 definem os critérios relativos à caracterização de uma
atmosfera e o seu grau de corrosividade, determinado a partir da velocidade de corrosão de
metais expostos à atmosfera.
Três são os parâmetros utilizados na classificação de uma atmosfera:
：　
• A duração da exposição a uma dada umidade (tempo de umedecimento) t
corresponde
ao período de tempo no qual a umidade relativa é superior a 80% e a temperatura é
-1
superior a 0oC. São descritas cinco categorias, indo de t
1 (< 10 h.ano ) a t
5 (> 5.500
-1
h.ano );
13
-3
• A concentração de SO2 atmosférico, dado em m
g.m : São descritas quatro categorias,
-3 -3
indo de Po (< 12 mg.m ) a P3 (90 < P < 250 mg.m ). Uma atmosfera rural, não
poluída, como a de Sorocaba (SP), apresenta um valor médio anual de 5
-3
m g.m , enquanto que uma atmosfera industrial como a encontrada em
-3
Cubatão (SP), possui um valor médio anual de 27 m g.m ;
• A concentração de íons cloreto é dada como velocidade de deposição, em mg.m-2.dia-1.

São descritas quatro categorias, indo de So (< 3 mg.m-2.dia-1) a S3 (300 < S < 1.500
mg.m-2.dia-1). Uma atmosfera como a de Fortaleza (CE), apresenta uma taxa de
deposição (média) de cloretos de cerca de 300 mg.m-2.dia-1;
Figura 3: Influência da umidade relativa no processo de corrosão atmosférica do aço

carbono.
120
100
MASSA CORRIDA, mg/dm²
80
60
40
20
0
40 50 60 70 80 90
UMIDADE RELATIVA, %
A tabela I, descrita a seguir, qualifica a corrosividade de uma atmosfera, segundo a norma

ISO 9226, em função das velocidades de corrosão observadas para diferentes valores de t ,P
e S, para os aços carbono.
Tabela 1: Corrosividade atmosférica, segundo a norma ISO 9226.
Vcorr inicial Vcorr estacionária

Corrosividade da Atmosfera -1
( m.ano ) ( m.ano-1)
C1 Muito baixa < 1,3 < 0,1
C2 Baixa 1,3 - 25 0,1 - 1,5
C3 Média 25 - 50 1,5 - 6
C4 Alta 50 - 80 6 - 20
C5 Muito Alta 80 - 200 20 - 90
14
A figura 4 qualifica a agressividade ambiental de algumas cidades brasileiras, segundo os
critérios preconizados pela norma ISO 9226.
Figura 4: Agressividade atmosférica de algumas cidades brasileiras, segundo os

critérios prescritos pela norma ISO 9226.
Bioma
Cerrado
Bioma Bioma
Amazônia Caatinga
Fortaleza: C5
Aracajú: C3
Salvador: C3
Bioma
Mata
Porto Velho: C3 Atlântica
Bioma
Pantanal
Rio de Janeiro: C5
Ubatuba: C5
São Paulo: C3
Cubatão: C5
Bioma
Pampa
Mecanismo da Corrosão Atmosférica do Aço Carbono
Como visto anteriormente, a corrosão atmosférica do aço carbono pode ser descrita, de forma
simplificada, pela reação:
(4): 4Fe + 3O2 + 2H2O Z

　
4FeOOH
O composto FeOOH, que pode ser considerado como sendo hematita hidratada (2FeOOH =
Fe2O3 + H2O), designa, de modo genérico, a ferrugem. Na realidade, a ferrugem é uma mistura
complexa de várias fases cristalinas e amorfas de óxidos e hidróxidos e de ferro. Sua
estequiometria corresponde aproximadamente à fórmula global FeOOH. Os três principais
componentes da ferrugem são, respectivamente, a lepidocrocita (a -FeOOH), de estrutura
romboédrica, a goethita (g-FeOOH), de estrutura também romboédrica e a magnetita (Fe3O4),
de estrutura cúbica.
A composição da ferrugem varia em função das condições climáticas e da duração da

exposição. Ela varia morfologicamente e quimicamente, do interior para o exterior da camada:
15
A parte exterior é geralmente porosa, desagregada e friável, sendo constituída principalmente
de goethita e lepidocrocita;
A parte interior, adjacente ao metal, é, em geral, relativamente densa e mais aderente, sendo
formada por magnetita e fases amorfas de FeOOH.
Quando a superfície de aço é exposta à atmosfera, ela é rapidamente recoberta por uma fina
camada de produtos de corrosão. Esta reação acontece tão mais rapidamente quanto mais
úmida e contaminada for a superfície.
Inicialmente, o oxigênio contido no ar difunde através da película líquida do eletrólito e é

reduzido a íons OH - na superfície metálica, enquanto que o ferro é oxidado a íon Fe2+, que passa
à solução, no eletrólito.
Os íons ferrosos em solução reagem com as hidroxilas, formando, após uma série de reações,
g-FeOOH, segundo a reação:
(5): 2Fe + ½O2 + 3H2O Z

2+ +
2g
-FeOOH + 4H
Desse modo, a camada de lepidocrocita vai sendo desenvolvida, recobrindo a superfície,

levando à diminuição dos sítios ativos onde ocorre a oxidação do ferro a íon ferroso. Ao mesmo
tempo, a difusão do oxigênio é limitada pela barreira de lepidocrocita formada. Quando a
concentração de oxigênio se torna suficientemente pequena, a lepidocrocita reage, por sua
2+
vez, com os íons Fe , em fase aquosa, gerando uma camada de magnetita, segundo a reação:
-FeOOH + Fe + 2e Z
2+ -
(6): 8g 3Fe3O4 + 4H2O
De modo global, temos:
-FeOOH + Fe Z
(7): 8g 3Fe3O4 + 4H2O
A ferrugem g -FeOOH se comporta, desse modo, como um oxidante com respeito ao ferro, do
mesmo modo que o oxigênio. De acordo com a equação (17), a reação deverá parar quando
toda a ferrugem for consumida; na realidade, a redução do　
?g
-FeOOH não acontece quando o
teor de oxigênio é pequeno.
Durante as fases “secas” (onde a película de água é bastante fina e a concentração de oxigênio
é alta), a magnetita reage com o oxigênio do ar, de acordo com:
(8): 2Fe3O4 + ½O2 + 3H2O Z

6g
-FeOOH
Assim, se observa um fenômeno cíclico entre as fases “úmidas” e “secas”, levando à

transformação da lepidocrocita a magnetita, com o consumo metálico durante a fase úmida. A
figura 5 ilustra o fenômeno.
16
Figura 5: Mecanismo básico da corrosão atmosférica dos aços carbono.
H2O O2
H2O
SO42-
O2 FeOOH
H2O 2+
Fe Fe3O4
H2O 2+ - O2
Fe OH
Fe Fase de corrosão "úmida"
H2O
Chuva
Seca
FeOOH
-
2e
O2
O2
Fe Fase inicial
FeOOH
O2
O2
+
H2O Fe3O4
FeSO4
Fe Fase de corrosão "seca"
Se poluentes tais como o SO2 estiverem presentes na fase aquosa, o consumo de metal será
acelerado na fase “úmida”, havendo a precipitação de FeSO4 no fundo da cela de corrosão
durante a fase “seca”.
Os ciclos de umedecimento e secagem alternados exercem, desse modo, uma forte influência
na velocidade média de corrosão do aço.
1.3.2 Corrosão Localizada

Este fenômeno ocorre, diferentemente da corrosão uniforme, quando o metal é colocado em
presença de um ambiente não homogêneo. Estas diferenças podem advir de múltiplas
origens, tanto ao nível do material (ligas multifásicas, presença de inclusões, defeitos
localizados em revestimentos protetores, pares bimetálicos, etc.) quanto ao ambiental
(variação local de composição química, de pH ou da temperatura).
Corrosão Galvânica
A corrosão galvânica é uma das formas mais comuns de ataque em meio aquoso. Como o
próprio nome indica, ela resulta da formação de uma pilha, promovendo um ataque
localizado em um dos componentes do par – o menos “nobre”. A figura 6 exemplifica este
conceito.
17
Figura 6: Mecanismo básico ilustrativo da corrosão galvânica.
Eletrólito
Me z+ Rz-
R
Me
ze-
Anodo Catodo
Metal A Metal B
Figura 8 - Nó do Pórtico e Recorte das Mísulas
As regiões onde acontecem as reações anódica (a corrosão metálica) e catódica (redução do

oxidante) são espacialmente distintas. Como mencionado anteriormente, esta seletividade
das reações é devido às heterogeneidades existentes no material, no meio ou nas condições
físico-químicas da interface.
a. Material Heterogêneo
Cada metal ou liga pode ser caracterizado pelo seu potencial de corrosão. Medidas
experimentais tornam possível o estabelecimento de uma tabela ordenada de potenciais de
corrosão denominada série galvânica. Esta tabela, que não deve ser confundida com a tabela
dos potenciais de eletrodo padrão, fornece, para um dado meio considerado, uma
classificação de diferentes metais e ligas segundo seu potencial de corrosão. A partir destas
indicações, torna-se possível estimar a pilha que será criada pelo acoplamento elétrico dos
dois metais diferentes. Observa-se o aumento da velocidade de corrosão do metal menos
nobre (aquele que possui o menor potencial de corrosão) e uma diminuição da velocidade de
corrosão do metal mais nobre (o que apresenta o maior potencial de corrosão) naquele dado
meio. A figura 7 ilustra uma série galvânica para a água do mar.
Este efeito pode ser utilizado com vantagens na proteção de um metal ou liga frente à
corrosão, e é conhecido como proteção catódica: o material que tem predominância da
reação anódica (o anodo de sacrifício) acaba protegendo o resto da estrutura, que passa a
ser, preponderantemente, catodo.
18
Figura 7: Série galvânica para diferentes metais e ligas, em água do mar. O metal (ou
liga) situado acima na tabela (isto é, aquele que possui o menor potencial de
corrosão) protege o metal (ou liga) que possui maior potencial de corrosão
(isto é, situado abaixo deste na tabela), corroendo-se preferencialmente.
Volts, vs. ECS

+0,2 0,0 -0,2 -0,4 -0,6 -0,8 -1,0 -1,2 -1,0 -1,2 -1,4 -1,6
MAGNÉSIO
ZINCO
BERÍLIO
LIGAS DE ALUMÍNIO
CÁDMIO
AÇO CARBONO, FERRO FUNDIDO
AÇO PATINÁVEL, AÇO BLAR
BRONZE ALUMÍNIO
LATÃO AMARELO, LATÃO NAVAL, LATÃO VERMELHO
ESTANHO
COBRE
SOLDA Pb - Sn (50 / 50)
LATÃO ALMIRANTADO, LATÃO ALUMÍNIO
BRONZE MANGANÊS
BRONZE SILÍCIO
AÇO INOXIDÁVEL - TIPOS 410, 416
CUPRONÍQUEL 90 - 10
AÇO INOXIDÁVEL - TIPO 430
CHUMBO
NÍQUEL 200
PRATA
AÇO INOXIDÁVEL - TIPOS 302, 304, 321, 347
AÇO INOXIDÁVEL - TIPOS 316, 317
TITÂNIO
PLATINA
GRAFITE
Potenciais de corrosão em água do mar em movimento (2,5 - 4,0 m/s)

Temperatura entre 10 - 27 ºC
A observação da figura 7 nos permite dizer que, em ambientes atmosféricos contendo

cloretos, a união elétrica entre o magnésio e o aço promoverá a proteção deste último, em
detrimento do primeiro, que se corrói. Em continuidade, a união elétrica entre o aço
estrutural e aços inoxidáveis promoverá, em ambiente semelhante, a rápida deterioração do
aço estrutural. Quem está acima na tabela protege quem está abaixo, corroendo-se.
É importante ressaltar que a série galvânica representada na figura acima foi determinada
experimentalmente, para pares galvânicos imersos em água do mar em movimento. O que
ocorreria, por exemplo, em um ambiente industrial úmido? O ordenamento mostrado acima,
de modo geral, não é alterado. Assim, na falta de uma série galvânica específica, pode-se
utilizar a série apresentada na figura 7, sem que se cometa, de modo geral, equívocos.
O fenômeno da corrosão galvânica está na origem do procedimento conhecido como

galvanização, que objetiva proteger o aço pelo recobrimento com zinco. É necessário,
entretanto, distinguir proteção catódica, onde o revestimento faz o papel de anodo de
sacrifício, dos casos onde o revestimento é mais nobre que o material a proteger (como
exemplo, a “niquelação' ou a “cobreação” do aço).
19
No primeiro caso, é a quantidade do revestimento (isto é, espessura) que acaba sendo o
fator primordial de proteção, enquanto que, no segundo caso, é a qualidade do revestimento
que se revela primordial (ausência de defeitos que podem levar ao ataque localizado do
substrato, sob o revestimento). A corrosão devida ao acoplamento galvânico de dois metais
(ou ligas) dependerá de muitos parâmetros, tais como a composição química das ligas,
presença de produtos de corrosão, composição, pH e agitação do eletrólito, e, muito
importante, a razão de áreas anodo/catodo. A figura 8 ilustra o ataque galvânico que ocorre
entre o aço carbono e o cobre, banhados por uma água potável agressiva.
Figura 8: Exemplo de corrosão galvânica – aço carbono x cobre.
Aço
Cobre
FeOOH H2O + O2
Fe2+ Fe2+
Água potável
agressiva
Catodo
Anodo
b. Meio Heterogêneo
O potencial de corrosão é um compromisso que resulta do “balanço” entre a reação de

oxidação do metal e a reação de redução do oxidante contido no eletrólito. Qualquer variação
local de composição deste último poderá propiciar o surgimento de corrosão galvânica. Este
é o caso do ataque conhecido como pilha de aeração diferencial.
Quando o aço carbono é colocado em um eletrólito neutro (p.ex.: cloreto de sódio), pode-
se observar o ataque intenso nas regiões pouco aeradas e a redução catódica nas regiões
aeradas. O pH das regiões aeradas (áreas catódicas) se torna mais alto devido à redução
do oxigênio, envolvendo a formação de íons hidroxila (o que contribui para a passivação
local da liga.
A corrosão por aeração diferencial é a responsável, por exemplo, pelo ataque existente nas
(pequenas) frestas formadas entre, p.ex., parafusos e componentes estruturais, soldas
descontínuas e chapas metálicas guardadas empilhadas. A figura 9 ilustra o conceito de pilha
de aeração diferencial.
20
Figura 9: Exemplos de pilhas de aeração diferencial (frestas).
Frestas
Eletrólito
Anodo
Mez+ Rz--
OH R2
O
H2O
Fe2+
Fe ze-ze-
Anodo Catodo
1.4 - AÇOS PATINÁVEIS
Todos os aços contêm pequenas quantidades de elementos de liga, tais como carbono,
manganês, silício, fósforo e enxofre, seja porque estes integravam as matérias-primas
(minérios e coque) com que foram fabricados, seja porque lhes foram deliberadamente
adicionados, para lhes conferirem determinadas propriedades. De modo geral, as adições
são pequenas, de no máximo 0,5 a 0,7% da massa total do metal, proporção em que tais
elementos não têm qualquer efeito apreciável sobre a resistência deste à corrosão
atmosférica. As pequenas variações de composição que inevitavelmente ocorrem durante o
processo de fabricação do metal tampouco afetam significativamente suas características.
Entretanto, existem exceções. Sabe-se há mais de 80 anos, por exemplo, que a adição de
pequenas quantidades de cobre, níquel, cromo, fósforo e outros elementos químicos têm um
efeito benéfico sobre os aços, reduzindo a velocidade em que são corroídos, quando
expostos à atmosfera. Dentre estes elementos químicos, o cobre é o que apresenta maior
influência. A figura 10 mostra dois aços laminados a quente, pintados, riscados e expostos
em atmosfera industrial por 12 meses. A série inferior corresponde à liga-mãe – um aço
carbono comum. A série superior corresponde à mesma liga-mãe, onde somente foi feita a
adição de 0,2% de cobre. Podemos observar a menor progressão da ferrugem sob a tinta,
nas amostras contendo cobre.
21
Figura 10: Resultado da exposição atmosférica de um aço laminado a quente sem
adição de cobre (série inferior) e, do mesmo aço, agora com adição de 0,2%
de cobre (série superior). Os corpos-de-prova formam pintados com tinta
epoxídica (200? m – base seca), riscadas e expostas à atmosfera industrial
por 12 meses.
O grande estímulo ao emprego de aços enriquecidos com estes elementos químicos,

chamados de aços de baixa liga e alta resistência, resistentes à corrosão atmosférica, foi dado
pela companhia norte americana United States Steel Corporation que, no início da década de
1930, desenvolveu um aço cujo nome comercial era Cor-Ten.
O aço Cor-Ten foi desenvolvido originalmente para a indústria ferroviária, e sua grande virtude
aparente era permitir a construção de vagões mais leves. A propriedade de resistir à corrosão
foi alcançada quase que por casualidade, embora desde o fim do século XIX já se
conhecessem as influências benéficas do cobre e do fósforo.
A ferrugem formada sobre estes aços, por possuir uma coloração e uma morfologia distinta,
atraiu a atenção de vários arquitetos. Em 1958, o arquiteto norte americano Eero Saarinen
utilizou-o na construção do edifício-sede da John Deere, em Moline, no estado de Illinois. Este
foi o primeiro uso de aços patináveis, não pintados, na construção civil. A figura 11 mostra
este edifício. O aço foi deixado aparente nessa obra, tendo o arquiteto considerado que a
ferrugem que sobre ele se formava constituía por si mesma um revestimento não só aceitável,
como atraente. O pleno esclarecimento do mecanismo responsável pela formação da pátina
protetora só veio a ser alcançado já nos anos 70.
22
Figura 11: Edifício-sede da John Deere, em Moline (Ilinois – USA), todo feito em aço
patinável aparente.
Desde o lançamento do Cor-Ten, até os nossos dias, desenvolveram-se outros aços com
comportamentos semelhantes, que constituem a família dos aços conhecidos como
patináveis. Enquadrados em diversas normas, tais como as normas brasileiras NBR 5008,
5920, 5921 e 7007, e as norte-americanas ASTM A242, A588 e A709, que especificam limites
de composição química e propriedades mecânicas, estes aços tem sido utilizados no mundo
todo na construção de pontes, viadutos, edifícios, silos, torres de transmissão de energia, etc.
Sua grande vantagem, além de dispensarem a pintura em certos ambientes, é possuírem

uma alta resistência mecânica. Em ambientes agressivos, como regiões que apresentam
poluição por dióxido de enxofre ou aquelas próximas da orla marítima, a pintura lhes confere
uma proteção, em geral, superior àquela conferida aos aços comuns.
No Brasil, aços desse tipo encontram também grande aceitação entre os arquitetos para
estruturas aparentes. Além de inúmeras pontes e viadutos espalhados por todo o país,
formam, p.ex., a estrutura da catedral de Brasília e do edifício-sede da Associação Brasileira
de Metalurgia e Materiais (ABM), em São Paulo.
23
1.4.1 - Desempenho dos Aços Patináveis
O que distinguia o novo produto, dos aços comuns, no que diz respeito à resistência à
corrosão, era o fato de que, sob certas condições ambientais de exposição, ele podia
desenvolver em sua superfície uma película de óxidos aderentes e protetores, chamados de
pátina, que atuava reduzindo a velocidade do ataque causado pelos agentes corrosivos
presentes no meio ambiente. Durante os primeiros anos de exposição à atmosfera, a perda
de massa metálica por unidade de superfície cresce segundo uma função potência do tipo
Dm = kt1-n onde D m é a perda de massa por unidade de superfície (mg/cm²), k e n são
constantes e t é o tempo de exposição, em meses.
A figura 12 ilustra o desempenho frente à corrosão atmosférica de um aço estrutural comum

(ASTM A36) e de um aço de baixa liga e alta resistência, resistente à corrosão atmosférica
(AçoCor 500, da Gerdau Açominas), expostos em atmosferas de diferente agressividade.
Figura 12: Desempenho de um aço patinável (ASTM A588) e de um aço

estrutural comum (ASTM A572) em quatro diferentes
atmosferas: rural, urbana, industrial e marinha.
Atmosfera Industrial - Cubatão - SP Atmosfera Marinha - Bertioga - SP
160 160
Perda de Massa, mg/cm2
120 120
80 80
40 ASTM A 36 40 ASTM A 36
AÇOCOR 500 AÇOCOR 500
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100120 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120
Tempo, meses Tempo, meses
Atmosfera Urbana - Santo André - SP Atmosfera Rural - Itararé - SP
160 160
120 120
80 80
ASTM A 36
ASTM A 36 AÇOCOR 500
40 40
AÇOCOR 500
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100120 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120
Tempo, meses Tempo, meses
24
1.4.2 - Do que Depende a Formação da Pátina?
A formação da pátina é função de três tipos de fatores. Os primeiros a destacar estão ligados
à composição química do próprio aço. Os principais elementos de liga que contribuem para
aumentar-lhe a resistência frente à corrosão atmosférica, favorecendo a formação da pátina,
são o cobre e o fósforo (o cromo, o níquel, e o silício também exercem importantes efeitos
secundários). Cabe observar, no entanto, que o fósforo deve ser mantido em baixos teores
(menores que 0,1%), sob pena de prejudicar certas propriedades mecânicas do aço e sua
soldabilidade.
Em segundo lugar vêm os fatores ambientais, entre os quais sobressai a presença de dióxido
de enxofre e de cloreto de sódio na atmosfera, a temperatura, a força (direção, velocidade e
freqüência) dos ventos, os ciclos de umedecimento e secagem, etc. Assim, enquanto a
presença de dióxido de enxofre, até certos limites, favorece o desenvolvimento da pátina, o
cloreto de sódio em suspensão nas atmosferas marítimas prejudica suas propriedades
protetoras. Não se recomenda a utilização de aços patináveis não protegidos em ambientes
industriais onde a concentração de dióxido de enxofre atmosférico seja superior a 250 m g.m-3
-2 -1
e em atmosferas marinhas onde a taxa de deposição de cloretos exceda 300 mg.m .dia .
É importante ressaltar que raros locais do território brasileiro possuem concentrações
elevadas de SO2 a ponto de impedir a formação da pátina. Este não é o caso, entretanto, para
a deposição de cloretos, que são encontrados em alta concentração na costa brasileira.
Os ventos, que carreiam agentes agressivos até o local em que se encontra o metal, têm
importante efeito sobre os ciclos de umedecimento e secagem; tais ciclos são considerados
essenciais ao desenvolvimento de películas protetoras. O efeito da temperatura, embora
provável, ainda não foi claramente caracterizado.
Finalmente, há fatores ligados à geometria da peça, que explicam por que diferentes
estruturas do mesmo aço, dispostas lado a lado, podem ser atacadas de maneira distinta.
Esse fenômeno é atribuído à influência de seções abertas/fechadas, drenagem correta das
águas de chuva e outros fatores que atuam diretamente sobre os ciclos de umedecimento e
secagem. Assim, por exemplo, sob condições de contínuo molhamento, determinadas por
secagem insatisfatória, a formação da pátina fica gravemente prejudicada.
Os elementos de ligação (chapas, parafusos, porcas, arruelas, rebites, cordões de solda, etc.)
devem apresentar não só resistência mecânica compatível com o aço patinável, mas também
compatibilidade de composição química, para evitar o desenvolvimento da corrosão
galvânica. Aços patináveis podem ser soldados através do uso de todas as técnicas usuais,
entretanto, os eletrodos deverão ser compatíveis com a composição química destes aços, de
modo a minimizar a ocorrência de corrosão galvânica junto ao cordão de solda. Os parafusos
estruturais adequados são enquadrados na Norma ASTM A325 Tipo 3 (composição química
semelhante ao Cor-Ten X). Parafusos, porcas e arruelas galvanizadas a quente, sherardizados
ou revestidas de zinco eletrodepositado não deverão ser empregados em conjunto com os
aços patináveis, pois os revestimentos de zinco serão rapidamente consumidos, levando à
exposição de um parafuso que, mais uma vez, é menos nobre do que o aço patinável. Desse
modo, o parafuso poderá ser intensamente corroído.
25
Como regra geral, aços patináveis tem sido utilizados em seu estado natural, isto é, sem
pintura, em ambientes que propiciem o aparecimento da pátina protetora. Exceções
acontecem quando, por motivos estéticos, o aço deva apresentar certa coloração desejada
ou nas condições em que o aço não pode desenvolver a pátina, como visto anteriormente.
O desempenho do aço patinável pintado com certo sistema de pintura costuma ser superior
àquele obtidos sobre os aços carbono estruturais. Isto, naturalmente, é válido somente no
caso da existência de condições ambientais que promovam a formação da pátina. Nestas
condições, a durabilidade do sistema costuma ser superior à soma das durabilidades
propiciadas isoladamente pela proteção dada lo revestimento e pela própria natureza do
material, isto é, há sinergia dos mecanismos. Uma eventual falha no revestimento levará à
formação de produtos de corrosão bem menos volumosos do que aqueles formados sobre os
aços comuns, aumentando a durabilidade do revestimento.
A figura 13 mostra dois espécimes de aço laminados a quente, um ASTM A 588 (aço
patinável) um ASTM A 572 (aço estrutural comum), expostos por 48 meses na atmosfera
industrial de Cubatão (SP). Estes aços foram jateados com granalha de aço (padrão Sa 3),
pintados com tinta epóxi tolerante à superfície (epóximastic, com 300 m m de espessura
seca); após a secagem, foi feito o entalhe na tinta (um ensaio normatizado) e subseqüente
exposição à atmosfera.
Podemos observar que o aço carbono comum produziu um grande volume de produtos de
corrosão. Houve grande dano à pintura. Já o aço patinável, no mesmo período, produziu
menor quantidade de ferrugem. A tinta está íntegra e continua a oferecer proteção contra a
corrosão. O aço é protegido pela tinta e, mesmo quando alcançado pelo oxigênio e água
atmosféricos (por difusão), acaba por produzir um volume de óxidos consideravelmente
menor do que o gerado sobre o aço carbono, e que não chega a destruir a película. Por esse
motivo, mesmo formando óxidos, a durabilidade da proteção é maior do que no caso do aço
carbono. A corrosão no aço patinável ficou circunscrita à região dos cortes.
Figura 13: Comportamento de um aço patinável ASTM A588 e de um aço carbono

estrutural ASTM A572 expostos à atmosfera industrial por 48 meses.
ASTM A 588 ASTM A 572
26
Aços patináveis necessitam de pintura (ou outra forma de proteção) em ambientes onde a
pátina protetora não pode ser formada em sua plenitude, tais como:
• Atmosferas contendo gases (ou particulados) corrosivos, como, por exemplo, em áreas
-3
industriais com alta deposição de óxidos de enxofre (> 250 m
g.m ), cloreto de amônia,
ácido clorídrico, etc.;
• Locais sujeitos à névoa salina. Em atmosferas altamente contaminadas com cloretos, em

especial regiões muito próximas da arrebentação costeira, ou ainda regiões cobertas, nas
quais o efeito da lavagem propiciada pelas chuvas não é sentida (com o conseqüente
acúmulo de cloretos), a pátina formada não tem características protetoras. Recomenda-
se a pintura de toda estrutura confeccionada em aço patinável desde que esta esteja a
menos de 1-3 km da orla marinha. Nestes casos, o preparo de superfície e o esquema de
pintura escolhido deverão ser os mesmos especificados para o aço carbono estrutural,
visto que a pátina protetora não pode ser plenamente desenvolvida nestas condições;
• Aplicações onde o aço permanece continuamente submerso em água ou enterrado no

solo aerado (próximo à superficie), tais como adutoras de água;
• Aplicações onde o aço está em contato direto com madeiras ou materiais porosos, que
podem reter a umidade permanentemente em contato com o metal.
Em resumo, podemos afirmar que em situações onde a formação da pátina não é adequada,
exigindo o uso de sistemas de proteção (p. ex.: a pintura), os aços patináveis e os aços
carbono tornam-se praticamente equivalentes na sua aplicação.
1.5 - COMO PREVENIR A CORROSÃO
1.5.1 - O efeito do detalhamento do projeto
Em ambientes externos ou úmidos, o detalhamento do projeto tem, em geral, um enorme

efeito no controle da corrosão. A prevenção da corrosão nasce na arquitetura, é
complementada pelo engenheiro calculista e finalizada pelo fabricante da estrutura. O modo
mais econômico de se atingir a vida útil da estrutura, com os menores custos ao longo do
tempo, é atentar para os detalhes. É importante ressaltar que em ambientes secos, não
poluídos, nenhuma precaução especial é necessária.
Todo projeto deve ser feito de modo a facilitar o preparo de superfície, pintura, inspeção e
manutenção.
A forma de uma estrutura pode influenciar sua susceptibilidade à corrosão. Assim, as

estruturas devem ser projetadas de modo que a corrosão não possa se estabelecer em um
local em particular, de onde possa se espalhar. Recomenda-se, desse modo, que os
projetistas considerem o detalhamento anticorrosivo já no início do projeto.
As formas dos elementos estruturais e os métodos utilizados para uni-los devem ser tais
que a fabricação, união e qualquer tratamento subseqüente não promovam a corrosão.
27
Do mesmo modo, considerações devem ser feitas com respeito à forma da estrutura e de
seus elementos com respeito à categoria ambiental, quando se especifica um sistema de
proteção de pintura.
O projeto deve ser simples, evitando-se a complexidade excessiva. Onde os componentes

metálicos estão em contato, imersos ou enclausurados em outros materiais de construção,
p.ex., tijolos, eles não estarão acessíveis, assim, as medidas de proteção frente à corrosão
devem ser efetivas ao longo de toda a vida útil da estrutura.
Acessibilidade
Os componentes em aço devem ser projetados para permitir acesso, com a finalidade da
aplicação, inspeção e manutenção do sistema de pintura. Isto pode ser facilitado, por
exemplo, pela instalação de passarelas para vistoria, plataformas, etc. A criação de acessos
para a manutenção em um estágio posterior pode ser difícil, e, se não incluído no projeto, o
projetista deve indicar claramente como pode ser feito no futuro.
Todas as superfícies da estrutura que precisam ser pintadas devem ser visíveis e possíveis de
alcançar através de métodos seguros. As pessoas envolvidas no preparo de superfície,
pintura e inspeção devem estar aptas a se mover facilmente, e de modo seguro por todas as
partes da estrutura, em condições de boa iluminação. As superfícies que serão tratadas
devem ser suficientemente acessíveis para permitir ao operador espaço suficiente para o
trabalho. A Tabela 2 e a Figura 14 tratam das dimensões mínimas recomendadas.
Tabela 2: Distâncias típicas requeridas para ferramentas no trabalho

de proteção frente à corrosão
Distância entre a
Comprimento da ferramenta e o Ãngulo de
Operação
ferramenta (D2), substrato (D2), operação (a),
mm mm graus
Jateamento abrasivo 800 200 a 400 60 a 90
Ferramental elétrico
- Pistola de pinos 250 a 350 0 30 a 90
- Lixadeira elétrica 100 a 150 0 –
Limpeza manual
- Escovamento 100 0 0 a 30
- Lixa manual 100 0 0 a 30
Metalização 300 150 a 200 90
Aplicação de tinta
- spray 200 a 300 200 a 300 90
- pincel 200 0 45 a 90
- rolo 200 0 10 a 90
28
Figura 14: Distâncias típicas requeridas para ferramentas no trabalho de proteção
frente à corrosão.
Substrato
D1 D2
a Ângulo formado pelo eixo da ferramenta com o substrato

D1 Distância da ferramenta ao substrato
D2 Comprimento da ferramenta
A Figura 15 trata das dimensões mínimas recomendadas para aberturas de acesso em áreas
confinadas.
Figura 15: Dimensões mínimas recomendadas de aberturas, para áreas de acesso

confinado.
Enrijecedores Enrijecedores
0
700
700
60
500
500
Abertura retangular Abertura ovalada Abertura circular
Atenção especial deve ser tomada para garantir o acesso em caixas e tanques. As aberturas
devem ser de tamanho suficiente para garantir o acesso seguro de operadores e seus
equipamentos, incluindo os de segurança. Em adição, aberturas de ventilação suplementares
devem existir, em locais e de dimensões que permitam a aplicação do sistema de proteção
escolhido.
29
Espaços estreitos entre elementos devem ser evitados tanto quanto possível. Onde não seja
possível evitar espaços restritos, por razões estruturais ou práticas, as recomendações
descritas na figura 16 devem ser avaliadas.
Componentes que estão sob risco de corrosão e são inacessíveis após a montagem devem
ser feitos de um material resistente à corrosão ou possuir um sistema de revestimento
protetor efetivo por toda a vida útil da estrutura. Alternativamente, uma sobre-espessura
metálica pode ser considerada.
Figura 16: Dimensões mínimas para espaços restritos entre superfícies.
a a (mm)
h
a 300
250
200
h
150
100
a 50
h (mm)
100 700 1000
h
Fig. a
A Distância mínima permitida entre os perfis ou entre um perfil e uma superfície adjacente.
h Distância máxima que um operador pode atingir em espaços restritos (mm).
A distância mínima permitida a entre dois perfis é dado pelo gráfico de a "versus" h, até 1000 mm
(Fig. a) acima.
a (mm)
a 1000
a
800
600
400
200
h (mm)
100 500 700 1000
h
Fig. b
A distância mínima permitida a entre o perfil e a superfície adjacente é dada pela Fig. b.
Nota 1 Se o operador deve atingir distâncias maiores do que 1000 mm, a (Fig. b) deve ser
preferivelmente no mínimo de 800 mm.
Nota 2 Quando o projetista não puder utilizar estas recomendações, medidas especiais deverão
ser tomadas.
30
Tratamento de Frestas
Frestas estreitas e juntas sobrepostas são pontos potenciais para o ataque corrosivo, devido
à retenção de umidade e sujeira, incluindo abrasivos utilizados no preparo da superfície. A
corrosão potencial nesses locais pode ser evitada pela selagem. Na maior parte dos
ambientes corrosivos, a fresta pode ser preenchida com um calço de aço que se projeta do
perfil e é soldado em toda sua volta. Superfícies de acoplamento podem ser seladas por solda
contínua, para evitar o armazenamento de abrasivos e penetração de umidade.
A figura 17 apresenta alguns exemplos que ilustram os princípios de tratamento de frestas,

não devendo ser entendidos como restrição ou recomendação dos detalhes.
Figura 17: Tratamento de Frestas.
Ruim
Fresta
Ruim Bom
Bom
Fresta fechada
Solda contínua
Melhor
Nota 1 Estes exemplos somente ilustram os princípios.
Atenção especial deve ser dada aos pontos de transição do concreto ao aço, particularmente
no caso de estruturas compostas sujeitas às condições severas de corrosão (figura 18).
Figura 18: Transição entre aço e concreto.
31
Precauções para Prevenir a Retenção de Água e Sujeira
Configurações geométricas superficiais, onde a água (e materiais estranhos, como a terra

ou areia) possa ficar acumulada devem ser evitadas. As principais precauções, neste
caso, são as seguintes:
a) projetar superfícies inclinadas ou chanfradas;
b) eliminar seções abertas no topo, ou seu arranjo em posição inclinada;
c) eliminar “bolsas” e recessos, onde a água e a sujeira possam ficar retidas;
d) permitir a drenagem da água e de líquidos corrosivos para fora da estrutura.
A figura 19 apresenta exemplos para ilustrar algumas dessas precauções, não devendo
ser entendidas como restrição ou recomendação dos detalhes.
Figura 19: Posições para evitar pontos de acúmulo de água e sujeira.
Água, pó
Ruim Bom
Quebra
Arestas
Arestas arredondadas são desejáveis, de modo a permitir a aplicação de revestimentos

protetores de modo uniforme, e obter a espessura adequada (figura 20). Revestimentos
aplicados sobre cantos-vivos são mais susceptíveis a danos. Assim, todos os cantos-vivos
oriundos do processo de fabricação devem ser arredondados ou chanfrados; rebarbas ao
redor de furos e ao longo de cortes devem ser removidas.
32
Figura 20: Evite quinas-vivas. Faça um chanfro ou arredonde as bordas.
Tinta Tinta Tinta
d
Aço Aço Aço
d > 1 mm r > 2 mm
Ruim Bom Bom
Imperfeições de Soldagem
Soldas devem ser livres de imperfeições (p.ex., asperezas, espirros, crateras, etc.) que são
difíceis de cobrir de modo efetivo com um sistema de pintura (Figura 21).
Figura 21: Imperfeições superficiais devem ser eliminadas.
Tinta Solda "elevada" Liso

Irregularidade Escória
Ruim Ruim Bom
Porcas, parafusos e arruelas
Parafusos, porcas e arruelas devem ser protegidas da corrosão com o mesmo sistema de
proteção utilizado na estrutura, isto é, devem possuir a mesma durabilidade estimada.
Tratamento de Seções Fechadas ou Tubulares
Componentes tubulares abertos, quando expostos à umidade condensada, devem ser

fornecidos com aberturas de dreno e protegidos efetivamente da corrosão.
Componentes tubulares selados devem ser impermeáveis ao ar e à umidade. Para essa

finalidade, suas bordas devem ser seladas por meio de solda contínua, tomando-se os
devidos cuidados para garantir que a água não fique retida.
33
Furos
Furos em enrijecedores, almas ou componentes em geral devem possuir um raio mínimo de
50 mm (Figura 22), de modo a permitir o preparo superficial adequado e aplicação do
sistema de pintura. Quando a chapa na qual o furo será feito é considerada grossa (p.ex., >
10 mm), a espessura da chapa circundante deve ser reduzida, para facilitar o preparo
superficial e a aplicação da tinta.
Figura 22: Projeto recomendado de enrijecedor, recomendado para a proteção

anticorrosiva.
Enrijecedor
Alma
Furo Soldas
Mesa inferior
Furo com r > 50 mm
Prevenção da Corrosão Galvânica

Certos cuidados devem ser tomados quando se unem componentes metálicos menos nobres
(isto é, mais eletronegativos) a componentes metálicos mais nobres. Atenção particular deve
ser dada onde componentes metálicos menos nobres possuam uma pequena área superficial
em comparação com aquela dos componentes metálicos mais nobres. Não existe objeção ao
uso, em condições menos severas, de parafusos (e porcas e arruelas) de pequena área
superficial feitos com aços inoxidáveis em componentes feitos com ligas menos nobres.
Se o projeto for tal que, em atmosferas agressivas, o acoplamento galvânico não possa ser
evitado, o contato elétrico entre as superfícies deve ser desfeito, por exemplo, por meio da
isolação elétrica (uso de dielétricos, como polímeros orgânicos), ou ainda por meio da pintura
das superfícies de ambas as ligas. Se somente for possível pintar uma das ligas adjacentes à
junção, a pintura deverá ser aplicada no componente mais nobre.
Alternativamente, pode ser considerada a possibilidade de se utilizar proteção catódica.
Aços estruturais, tais como o ASTM A575 Grau 50, devem utilizar parafusos do tipo ASTM
A325 Tipo 1 (galvanizados a quente ou não). Em contrapartida, aços patináveis necessitam
de parafusos como o ASTM A325 Tipo 3, não galvanizados. Caso não haja disponibilidade de
tais parafusos, utilize parafusos ASTM A325 Tipo 1, “pretos”, que promoverão uma perfeita
ancoragem da tinta de fundo.
A Tabela 3 indica os consumíveis de soldagem e os parafusos adequados à composição das
ligações para os aços ASTM A572 e o AÇO COR (aço patinável).
34
Tabela 3: Consumíveis de soldagem e parafusos recomendados para diferentes aços.
Solda
Tipo de aço Eletrodo MIG/MAG Arco Eletrodo Parafuso

revestido submerso tubular
ASTM A325
E70T-1
ASTM A 572 Tipo 1
E7018 ER70S6 F7AOEM12K E71T-1
Gr.50 (galvanizado
E70T-4 ou não)
Aços
patináveis E7018W E71T8Ni1 ASTM A325
ER8018S-G F7AOEW
em geral(*) E7018G E80T1W Tipo3
Para soldagem de múltiplos passes, pode-se utilizar eletrodos de composição química especial
nos dois últimos filetes, que ficam, efetivamente, em contato com a atmosfera.
Para passe simples (1 cordão), pode-se utilizar eletrodos convencionais, pois haverá diluição na
poça de fusão.
(*): AÇO COR 500, COS-AR-COR, CSN-COR, ASTM A588, etc.
Jamais utilizar parafusos galvanizados em estruturas de aço patinável sem pintura,
pois, o zinco (e, posteriormente, o aço do parafuso) servirá de anodo de sacrifício
para a estrutura.
A Especificação de um Sistema de Proteção

A figura 23 traz, de forma sintética, os fatores mais importantes que devem ser pré-
determinados na especificação de um sistema de proteção, assim como as variáveis
necessárias a uma boa especificação:
Figura 23: Fatores a serem avaliados na escolha da proteção de estruturas (caixa

esquerda) e informações disponibilizadas no processo de especificação do
sistema (caixa direita).
Fatores pré-determinados
Expectativa
Ambiente de vida da
circundante estrutura Possibilidade de
da estrutura intervenções periódicas
de manutenção Especificação de proteção
Dimensão e
forma dos
componentes Possibilidades de tratamento
estruturais existentes no fabricante da estrutura, Método de
ou no local da construção/montagem aplicação Método
para obras in-situ utilizado no
Tipos de preparo
revestimentos Custo, isto é, o
superficial dinheiro disponível
a serem
utilizados para a proteção
Número de camadas de
revestimento e espessura
de cada camada
Boa
especificação
35
De modo geral, cada caso deve ser decidido por características próprias. Entretanto, os
seguintes pontos podem ser de ajuda na tomada de decisões:
• Os requisitos de proteção são mínimos no interior de edificações condicionadas para o

conforto humano. A estrutura, imersa em tal ambiente, não requer nenhum tipo de
proteção especial;
• A durabilidade dos sistemas de pintura é em muito aumentada quando a limpeza

superficial é feita por meio do jateamento abrasivo. A limpeza manual (ou ainda a
motorizada) não oferece a mesma qualidade gerada pelo jateamento com partículas
abrasivas;
• Enquanto o jateamento abrasivo com partículas esféricas (shot ) é o modo mais adequado
para a maior parte dos sistemas de pintura, o jateamento com partículas angulares (grit ) é
essencial para o processo de metalização e também para algumas pinturas de fundo,
como o silicato de zinco.
1.6 - LIMPEZA SUPERFICIAL E PROTEÇÃO
1.6.1 - O preparo da superfície: porque é necessário e como é feito
O preparo de superfície constitui uma etapa importantíssima na execução da pintura, e está

diretamente ligada ao seu bom desempenho. Ele é realizado com dois objetivos principais:
• Limpeza superficial: Trata-se da remoção da superfície metálica de materiais que

possam impedir o contato direto da tinta com o aço, tais como pós, gorduras, óleos,
combustíveis, graxas, ferrugem, carepa de laminação, resíduos de tintas, etc. O nível
requerido de limpeza superficial variará de acordo com as restrições operacionais
existentes, do tempo e dos métodos disponíveis para a limpeza, do tipo de superfície
presente e do sistema de pintura escolhido, uma vez que as tintas possuem diferentes
graus de aderência sobre as superfícies metálicas;
• Ancoragem mecânica: O aumento da rugosidade superficial proporciona um aumento

da superfície de contato entre o metal e a tinta, contribuindo, desse modo, para o aumento
da aderência. A rugosidade especificada está ligada à espessura da camada seca.
Vários métodos têm sido propostos para a limpeza da superfície; eles são muito bem descritos
na Norma ISO 8501-1. Essa norma se refere, essencialmente, à aparência da superfície do aço
antes e após a limpeza manual, manual motorizada, jateamento abrasivo, etc.
O método do jateamento é muito empregado na pintura industrial, sendo também muito

comum nos fabricantes de estruturas metálicas. É feita através do impacto de partículas,
geralmente abrasivas, impelidas à alta velocidade contra a superfície a ser limpa. Esta técnica
possui duas grandes vantagens:
• Elimina todas as impurezas superficiais, permitindo o contato do revestimento com o

substrato;
36
• Confere rugosidade à superfície, permitindo a ancoragem do revestimento.
Diversos materiais podem ser utilizados como abrasivos: areia, granalha de aço, vidro, ferro
fundido, escórias e outros.
A granalha de aço é o agente abrasivo normalmente utilizado em cabines de jato fechadas.

Ela é feita de aços especiais, muito duros. O formato de suas partículas pode ser redondo
(shot ) ou angular (grit ). As redondas podem ser recicladas até 450 vezes e deixam um perfil
bastante arredondado. As angulares podem ser recicladas até 350 vezes e deixam um perfil
anguloso e irregular.
Os padrões de grau de limpeza descritos na Norma ISO 8501-1 qualificam padrões de

jateamento usuais em nosso meio técnico:
• St 2: Limpeza manual, executada com ferramentas tais como escovas, raspadores, lixas
e palhas de aço;
• St 3: Limpeza mecânica executada com ferramentas tais como escovas rotativas,

pneumáticas ou elétricas;
• Sa 1: É o jato ligeiro (brush off). A superfície resultante deverá encontrar-se

inteiramente livre de óleos, graxas e materiais como carepa, tinta e ferrugem soltas. A
carepa e a ferrugem remanescentes poderão permanecer, desde que firmemente
aderidas. O metal deverá ser exposto ao jato abrasivo por tempo suficiente para
provocar a exposição do metal base em vários pontos da superfície sob a camada de
carepa;
• Sa 2: Chamado de jato comercial. A superfície resultante do jateamento poderá

apresentar manchas e pequenos resíduos devidos à ferrugem, carepa e tinta. Pelo
menos 2/3 da área deverá estar isenta de resíduos visíveis, enquanto o restante será
limitado pelas manchas e resíduos;
• Sa 2 ½: Chamado de jato ao metal quase branco. É definida como superfície livre de

óleo, graxa, carepa, ferrugem, tinta e outros materiais, podendo apresentar pequenas
manchas claras devidas a resíduos de ferrugem, carepa e tinta. Pelo menos 95% da área
deverão estar isenta de resíduos visíveis, sendo o restante referente aos materiais acima
mencionados;
• Sa 3: Conhecido como jato ao metal branco. Após a limpeza, o aço deverá exibir cor
metálica uniforme, branco-acinzentada, sendo removidos 100% de carepas e ferrugens.
A superfície resultante estará livre de óleos, graxas, carepa, tinta, ferrugem e de
qualquer outro depósito.
A superfície metálica deverá ser previamente lavada com água e tensoativos neutros,
esfregando-se com uma escova de nylon. Após a lavagem, secar a superfície naturalmente
ou com ar comprimido limpo (isento de óleo) e seco. Esta providência é necessária, pois as
operações de escovamento e jato não removem óleos, gorduras e sais da superfície.
37
1.6.2 - Pintura: o que é e como protege
A pintura é o principal meio de proteção das estruturas metálicas.
Tintas são suspensões homogêneas de partículas sólidas (pigmentos), dispersas em um

líquido (conhecido como veículo), em presença de componentes em menores proporções,
chamados de aditivos.
Os pigmentos são pós, orgânicos ou inorgânicos, finamente divididos (aproximadamente 5

mm de diâmetro). Em suspensão na tinta líquida, são aglomerados pela resina após a
secagem, formando uma camada uniforme sobre o substrato. Os pigmentos promovem a cor,
opacidade, coesão e inibição do processo corrosivo, e também a consistência, a dureza e
resistência da película.
Alguns dos pigmentos comumente utilizados nas tintas de proteção ao aço carbono são os
seguintes:
• Fosfato de zinco. É um pigmento que, em contato com água, dissolve-se

parcialmente, liberando os ânions fosfato que passivam localmente a superfície do aço,
formando fosfatos de ferro;
• Zinco metálico. É utilizado o zinco metálico de alta pureza disperso em resinas

epoxídicas ou etil silicato. As tintas ricas em zinco são também chamadas de
“galvanização a frio”. Elas conferem proteção catódica ao substrato de aço (o zinco se
corrói, protegendo o aço processo idêntico à proteção auferida pela galvanização
tradicional). Um risco na pintura e o zinco começará a se corroer, protegendo o aço;
• Óxido de ferro. É um pigmento vermelho que não tem nenhum mecanismo de

proteção anticorrosiva por passivação, alcalinização ou proteção catódica. Entretanto,
por ser sólida e maciça, a partícula atua como barreira à difusão de espécies agressivas,
como água e oxigênio. Este pigmento é muito utilizado nas tintas de fundo, não é tóxico,
tem bom poder de tingimento e apresenta boa cobertura;
• Alumínio e outros. O alumínio lamelar e outros pigmentos também lamelares tais

como a mica, talco, óxido de ferro micáceo e certos caulins atuam pela formação de
folhas microscópicas, sobrepostas, constituindo uma barreira que dificulta a difusão de
espécies agressivas. Quanto melhor a barreira, mais durável será a tinta. A junção de
resinas bastante impermeáveis com pigmentos lamelares oferece uma ótima barreira
contra a penetração dos agentes agressivos.
Os solventes têm por finalidade dissolver a resina e, pela diminuição da viscosidade, facilitar
a aplicação da tinta. Os solventes mais comuns utilizados em tintas são os líquidos orgânicos
e a água.
Os ligantes mais comuns são as resinas e os óleos, mas também podem ser inorgânicos,
como os silicatos solúveis. Eles têm a função de envolver as partículas de pigmento e mantê-
38
las unidas entre si e o substrato. A resina proporciona impermeabilidade, continuidade e
flexibilidade à tinta, além de aderência entre esta e o substrato. As resinas se solidificam
através da simples evaporação do solvente ou pela polimerização, com ou sem a intervenção
do oxigênio do ar. Em alguns casos, a resina é frágil e não possui boa aderência. Nestes
casos, adicionam-se os chamados plastificantes, que, não sendo voláteis, permanecem na
película após a secagem.
As classificações mais comuns das tintas são feitas pelo tipo de resina empregada ou
pigmento utilizado.
As tintas de fundo, conhecidas como primers , são costumeiramente classificadas de acordo

com o principal pigmento anticorrosivo participante, enquanto que as tintas intermediárias e
de acabamento são usualmente classificadas de acordo com a resina empregada, como por
exemplo, epoxídicas, acrílicas, alquídicas, etc.
Os tipos de tintas mais importantes para a proteção do aço carbono, tendo como
classificação o tipo de resina, são:
• Alquídicas. Conhecidas como esmaltes sintéticos, são tintas mono componentes de

secagem ao ar. São utilizados em interiores secos e abrigados, ou em exteriores não
poluídos. Como as resinas utilizadas são saponificáveis, não resistem ao molhamento
constante, a meios alcalinos ou à imersão em água;
• Epoxídicas. São tintas bi componentes de secagem ao ar. A cura se dá pela reação

química entre os dois componentes. O componente A é, de modo geral, à base de resina
epoxídica, e o B, o agente de cura, pode ser à base de poliamida, poliamina ou
isocianato alifático. São mais impermeáveis e mais resistentes aos agentes químicos do
que as alquídicas. Resistem à umidade, imersão em água doce ou salgada, lubrificantes,
combustíveis e diversos produtos químicos. As epoxídicas à base de água têm a mesma
resistência daquelas formuladas à base de solventes orgânicos. De modo geral, não são
indicadas para a exposição ao intemperismo (ação do sol e da chuva), pois desbotam e
perdem o brilho (isto é, calcinam);
• Poliuretânicas. São tintas bi componentes em que o componente A é baseado em

resina de poliéster ou resina acrílica, e, o B, o agente de cura, é à base de isocianato
alifático. As tintas poliuretânicas acrílicas alifáticas são bastante resistentes ao
intemperismo. Assim, são indicadas para a pintura de acabamento em estruturas
expostas ao tempo. São compatíveis com primers epoxídicos e resistem por muitos anos
com menor perda da cor e do brilho originais;
• Acrílicas. São tintas mono componentes à base de solventes orgânicos ou de água, e,

assim como as tintas poliuretânicas, são indicadas para a pintura de acabamento. São
tintas bastante resistentes à ação do sol.
As tintas de fundo são aplicadas diretamente sobre a superfície metálica limpa. Sua
finalidade é a de promover aderência do esquema ao substrato, e contém, costumeiramente,
pigmentos inibidores de corrosão. Elas são utilizadas para a proteção dos aços estruturais e
39
são classificadas de acordo com os pigmentos inibidores adicionados em sua composição.
Como exemplos, temos as tintas de fundo à base de fosfato de zinco, de zinco metálico ou de
alumínio. Tintas de fundo são formuladas com altos teores de pigmentos e, por isso, são
semibrilhantes ou foscas.
Cada um destes pigmentos inibidores pode ser incorporado a certa variedade de ligantes,
gerando, por exemplo, tintas de fundo alquídicas à base de fosfato de zinco, tintas epoxídicas
à base de fosfato de zinco, etc.
Tintas intermediárias não possuem as mesmas propriedades das tintas de fundo

anticorrosivas, mas auxiliam na proteção, fornecendo espessura ao sistema de pintura
empregado (isto é, proteção por barreira). De modo geral, quanto mais espessa a camada
seca, maior a vida útil do revestimento, assim, várias demãos poderão ser aplicadas, até que
se atinja a espessura adequada.
Tintas intermediárias e de acabamento são, normalmente, classificadas de acordo com seus

ligantes, como, por exemplo, as epoxídicas, vinílicas, poliuretânicas, etc.
As tintas de acabamento têm a função de proteger o sistema frente ao meio ambiente e

também dar a cor e brilho adequados. Elas devem ser resistentes ao intemperismo, a
agentes químicos e ter cores estáveis. De modo geral, são tintas brilhantes com boa
resistência à perda de cor e brilho.
As várias camadas de pintura devem, naturalmente, ser compatíveis entre si. Eles podem
pertencer à mesma família ou podem ser muito diferentes. Uma precaução que sempre deve
ser adotada é a de todas as tintas do sistema devem preferencialmente pertencer ao mesmo
fabricante. Isso minimizará a possibilidade de ocorrência futura de defeitos tais como a
delaminação (descolamento).
Os aditivos melhoram certas propriedades específicas das tintas. Existem aditivos antinata,
secantes, plastificantes, antimofo, anti-sedimentantes, nivelantes, tixotrópicos, etc.
Um mesmo aço, pintado com tipos diferentes de tintas, pode apresentar comportamento
muito diferenciado quando exposto ao mesmo meio agressivo.
Esta diferença pode ser explicada admitindo-se que as tintas empregadas tenham diferentes
mecanismos de ação contra a corrosão. Estes mecanismos, de maneira geral, são
classificados em:
• Proteção por barreira: A tinta deve ser a mais impermeável possível e aplicada em
espessuras elevadas. Tintas de alta espessura, chamadas de HB (high build ) tem como
vantagem a economia de mão-de-obra para a aplicação. Além das tintas de alta
espessura, as que oferecem melhor proteção por barreira são as betuminosas e as de
alumínio. O inconveniente da proteção por barreira é que, se houver um dano à película,
a corrosão se alastrará sob esta por aeração diferencial. Assim, é sempre recomendável
que se utilizem tintas de fundo com mecanismos de proteção catódica ou anódica;
40
• Proteção anódica: A proteção das regiões anódicas é proporcionada pelos pigmentos
anticorrosivos, todos de caráter oxidante. A proteção pode ser dada através da
dissolução do pigmento ou por ação oxidante;
• Proteção catódica: A proteção é dada através da formação de pares galvânicos entre

o aço carbono e partículas de zinco em pó (são as chamadas tintas ricas em zinco).
Nestas, o zinco se corrói, protegendo o substrato de aço carbono. O teor mínimo
recomendável de zinco na película seca é de 85%, pois o contato elétrico é fundamental
à manutenção da proteção.
Na elaboração de um sistema de pintura, todos as variáveis devem ser consideradas, tais

como o ambiente, substrato, preparação de superfície, tintas, seqüência de aplicação,
número de demãos, espessuras, tipos de aplicação e a que condições de trabalho estará
submetida a superfície. Quanto melhor o preparo de superfície e maior a espessura, mais
duradoura será a proteção que o sistema oferecerá ao aço. O bom preparo de superfície
custa mais, porém a pintura durará mais.
A Figura 24 traz sugestões de preparo de superfície e sistemas de pinturas adequados à

proteção do aço em diversos ambientes. As orientações aqui apresentadas são genéricas,
cabendo ao profissional uma consulta prévia e detalhada com os fabricantes de tintas e
aplicadores.
A escolha é baseada no grau de agressividade da atmosfera aliado ao tipo de exposição que

as estruturas estarão submetidas, isto é, estruturas abrigadas (interiores) ou expostas
(exteriores). Informações suplementares podem ser encontradas no folder de pintura da
Perfis Estrutrais Gerdau (http://www.gerdau.com.br).
Algumas observações importantes devem ser consideradas antes mesmo da definição do

sistema:
• Os componentes pintados devem ser estocados corretamente. Não deixe os

componentes diretamente sobre o solo; separe-os por pedaços de madeira, permitindo
a circulação do ar. Cubra-os, se necessário;
• Componentes galvanizados que apresentem “corrosão branca”, provocada,

normalmente, pela estocagem incorreta, devem ser limpos com escova de aço e lavados
com água antes da pintura. Parafusos galvanizados devem ser utilizados
preferencialmente em estruturas galvanizadas.
Verifique se a aplicação de proteção contra fogo é requerida. Em caso afirmativo,

peça ajuda ao fabricante ou aplicador do sistema de proteção frente ao fogo.
for o caso, uma única proteção poderá atender aos dois requerimentos.
41
1.6.3 - Galvanização a quente na proteção de estruturas
Galvanização a fogo (por vezes chamada de galvanização a quente) é um processo de

aplicação de revestimentos de zinco a componentes de aço ou ferro fundido através da
imersão do componente em um banho de zinco fundido. A simplicidade do processo de
galvanização a fogo é uma vantagem sobre outros métodos de proteção contra corrosão.
As principais vantagens da galvanização a fogo são apresentadas abaixo:
Custo inicial inferior. A galvanização a fogo, de modo geral, possui custos muito
competitivos quando comparados a outras formas de proteção especificadas na proteção do
aço. O custo de aplicação de revestimentos que requerem mão de obra intensiva, como a
pintura, tem crescido mais do que os custos de aplicação (em fábrica) da galvanização a fogo.
Pequena manutenção/custo menor a longo prazo. Mesmo nos casos onde o custo
inicial da galvanização a fogo é maior do que revestimentos alternativos, a galvanização
apresenta menores custos de manutenção ao longo da vida útil do componente/estrutura. A
manutenção é ainda mais cara quando as estruturas estão localizadas em áreas remotas.
Vida longa. A expectativa de vida de revestimentos galvanizados aplicados sobre

componentes estruturais excede os 40 anos na maior parte dos ambientes rurais, e se situa
entre 10 a 30 anos na maior parte dos ambientes agressivos, urbanos e costeiros.
Preparo superficial. A imersão em ácido, como pré-tratamento, garante a limpeza

uniforme das superfícies de aço. Em contraste, revestimentos orgânicos tradicionais devem
ser aplicados sobre superfícies limpas com jato abrasivo (em geral, em grau Sa 2 ½, ou
superior) e inspecionadas. Adicionalmente, a aplicação de revestimentos orgânicos é limitada
em termos das condições ambientais e umidade relativa na época da aplicação. Isto adiciona
custo na aplicação de um sistema de pintura robusto.
Adesão. O revestimento obtido através da galvanização a fogo está ligado metalurgicamente

ao substrato de aço.
Contaminação ambiental. O revestimento não é tóxico e não contém substâncias voláteis.
Velocidade na aplicação do revestimento. Um revestimento protetor é aplicado em

minutos. Um sistema de pintura tradicional pode levar vários dias. A aplicação do
revestimento galvanizado não depende das condições do tempo.
Proteção uniforme. Todas as superfícies de um componente galvanizado a fogo são

protegidas tanto internamente quanto externamente, incluindo rebaixos, cantos-vivos e
áreas inacessíveis à aplicação de outros métodos de revestimento. A Figura 2 ilustra este
conceito.
Proteção de sacrifício em áreas danificadas. Como dito anteriormente, o revestimento

de sacrifício fornece proteção catódica às pequenas áreas de aço expostas à atmosfera,
como poros e riscos. Diferentemente dos revestimentos orgânicos, pequenas áreas
42
danificadas não necessitam de retoques; a corrosão sob o revestimento não é possível
quando se utilizam revestimentos de sacrifício.
A técnica, entretanto, também possui algumas desvantagens. As principais podem ser

descritas como:
A galvanização a fogo não pode ser feita no canteiro de obras. O processo só pode
ser feito em uma unidade industrial, a galvanizadora.
A coloração do zinco somente pode ser alterada através da pintura.
As dimensões dos componentes ou estrutura a galvanizar são limitadas pelas

dimensões da cuba de zinco líquido.
A alta temperatura do banho pode causar distorções em certos componentes.

Existe o risco de que, painéis grandes e planos, não enrijecidos, possam sofrer distorções,
assim como o empenamento de perfis I, H ou U, de grandes dimensões e pequena espessura
de alma/mesas. Um bom projeto aliado à boa prática de galvanização previne as distorções.
A soldagem de componentes de aço galvanizados a fogo pode demandar

procedimentos diferentes daqueles demandados pelos aços não revestidos. A
soldagem de componentes galvanizados resultará na perda, em algum nível, de parte da
camada de revestimento. A camada é volatilizada durante o processo. Torna-se necessário,
assim, o recondicionamento do revestimento ao longo do cordão de solda e áreas
adjacentes, através da metalização, da utilização de tintas ricas em zinco ou outro método.
É importante ressaltar que existem situações em que a pintura é a forma mais econômica de
proteção e situações em que a galvanização deve ser o caminho escolhido. Não tenha idéias
pré-concebidas a respeito de um ou outro sistema. Não se deve esquecer que o zinco pode
ser pintado, com vantagens. O tempo total de proteção quando se usa galvanização mais
pintura, é sempre maior que a soma dos tempos obtidos pelos dois sistemas usados
individualmente – há sinergia.
43
Figura 24: Sistemas de pintura recomendados para ambientes de diferente
agressividade. As espessuras das camadas de tinta prescritas nas tabelas
são valores nominais de base seca (1m
m = 0,001mm).
Agressividade do Perda
m
de espessura,
m (após um ano) Exemplos de ambiente típicos
ambiente
(ISO 12944 Part 2) Aço carbono Zinco Exterior Interior
C1 Edificações aquecidas com

1,3 0,1 – atmosferas limpas
muito baixa
(escritório, lojas, escolas, hotéis, etc.)
Consulte o folder
Edificações sem aquecimento, onde a
C2 >1,3 a 25 >0,1 a 0,7
Atmosferas com baixo nível de poluição.
condensação é possível (armazéns, de pintura da
baixa A maior parte das áreas rurais.
ginásios, cobertos, etc.)
Gerdau
Atmosferas urbanas e industriais com Ambiente industriais com alta umidade
C3 >25 a 50 >0,7 a 2,1 poluição moderada por dióxido de enxofre. e alguma poluição atmosférica
média Áreas costeiras de baixa salinidade. (lavanderias, cervejarias, laticínios, etc.)
C4 >50 a 80 >2,1 a 4,2 Áreas industriais e costeiras com Indústrias químicas, piscinas, etc.
alta salinidade moderada.
C5-1 Edificações ou áreas com condensação

>50 a 200 >4,2 a 8,4 Áreas industriais com alta umidade quase que permanente e com
muito alta industrial e atmosfera agressiva. alta poluição. Consulte um
C5-M Edificações ou áreas com condensação especialista
>50 a 200 >4,2 a 8,4 Áreas costeiras e offshore com quase que permanente e com
muito alta marinha alta salinidade. alta poluição.
"Estruturas externas"
Agressividade do Sistema de pintura Preparo superficial Tinta Tinta de Espessura Durabilidade

Tinta de fundo
ambiente aplicado no mínimo (ISO 85010) intermediária acabamento total seca m
m estimada, anos
Fabricante Sa 2 1/2 5 - 15
C1 –
Alquidica/50m
m Alquidica/50m
m 100
muito baixa S1 2
Canteiro 5 - 15
Fabricante Sa 2 1/2 5 - 15
C2 Epox tolerante à – Alquidica/50m
m 125
baixa Superfície/75mm
Canteiro S1 2 5 - 15
C3 Fabricante Sa 2 1/2
Epox tolerante à – Poliuretano acrílico
175 5 - 15
média Superfície/125mm alifático/1x50m m
C4 Fabricante Sa 2 1/2 Epoxdica/150m

m – Poliuretano acrílico
200 5 - 15
alta alifático/1x50m m
C5 Fabricante Sa 2 1/2 Epoxdica/125m

m Epoxdica/125m
m
Poliuretano acrílico
300 5 - 15
muito alta industrial alifático/1x50m m
C6 Fabricante Sa 2 1/2
Epox rico em
Epoxdica/175m
m
Poliuretano acrílico
300 5 - 15
muito alta marinha Zinco/75m m alifático/1x50m m
"Coberturas de piscinas"
Agressividade do Sistema de pintura Preparo superficial Tinta Tinta de Espessura Durabilidade

ambiente aplicado no mínimo Tinta de fundo intermediária acabamento total seca m
m estimada, anos
Fabricante Sa 2 1/2 Epoxi-Zn/75m

m Epoxi MIO/2x100m
m Poliuretânica/75m
m 350 20
C4
alta Galvanização a Primer epóxi-
Fabricante Epoxidica/100m
m Poliuretânica/75m
m 200 10
quente 85mm isocianato/75m m
Consulte o folder de pintura, na íntegra, no website da Gerdau:

http://www.gerdau.com.br
Notas relativas ao emprego da Figura 28: <1>-Uma edificação pode conter ambientes de diferentes agressividades; <2>-A durabilidade do
revestimento galvanizado e pintado refere-se somente à pintura.
44
2
ESTRUTURAS EM
SITUAÇÃO DE INCÊNDIO
2.1 - ESTRUTURAS EM SITUAÇÃO DE INCÊNDIO - INTRODUÇÃO
Os objetivos fundamentais da segurança contra incêndio são: <1> minimizar o risco à vida,
e, <2> reduzir a perda patrimonial. Entende-se como risco à vida, a exposição severa dos
usuários da edificação à fumaça ou ao calor e, em menor nível, ao desabamento de
elementos construtivos sobre os usuários ou equipe de combate. A principal causa de óbitos,
em incêndio, é a exposição à fumaça tóxica ou asfixiante que ocorre nos primeiros momentos
do sinistro. Assim, a segurança à vida depende prioritariamente da rápida desocupação do
ambiente.
Edifícios de pequeno porte, de fácil desocupação, exigem menos dispositivos de segurança e

a verificação da estrutura em situação de incêndio pode ser dispensada. Edifícios de maior
porte, em que há dificuldade de se avaliar o tempo para desocupação e que um eventual
desabamento pode afetar a vizinhança ou a equipe de combate, exigem maior segurança e
verificação das estruturas em incêndio.
Todos os materiais estruturais de uso comum, tais como concreto, aço, madeira ou alumínio
apresentam profundas alterações em suas propriedades quando sujeitos às altas
temperaturas, como as que ocorrem em um incêndio (figuras 25 a 28). Assim, para que se
possa atingir os objetivos fundamentais da segurança contra incêndio, mencionados
anteriormente, torna-se fundamental a avaliação da resistência das estruturas sob ação das
altas temperaturas. As edificações devem possuir uma resistência ao fogo que permita a
desocupação dos ocupantes e a segurança dos bombeiros durante um período de tempo
considerado adequado.
Figura 25: Todos os materiais estruturais perdem resistência e rigidez quando

aquecidos.
1.2 1.2
AÇO
1.0 CONCRETO
ALUMÍNIO
0.8
1.0
RESISTÊNCIA RELATIVA
0.6
0.4
0.8
RESISTÊNCIA RELATIVA
0.2
0.0
0.6 -0.2
0 200 400 600 800 1000 1200
TEMPERATURA, °C
0.4
0.2
AÇO
0.0 CONCRETO
ALUMÍNIO
-0.2
0 200 400 600 800 1000 1200
TEMPERATURA, °C
47
Figura 26 – Efeito do incêndio Figura 27 – Lascamento Figura 28 - Carbonização de
em elemento isolado de aço. explosivo (spalling) em pilar pilar de madeira.
de concreto.
Quando um incêndio é deflagrado em uma edificação, a sua ação se faz sentir nos elementos
estruturais em maior ou menor intensidade, dependendo de onde o fogo se concentra. Toda
a estrutura do edifício encontra-se sob a ação do peso próprio e sobrecargas, de forma que,
no início do incêndio, a mesma está submetida a certo estado inicial de tensões e, portanto, a
um determinado estado de deformações. A este estado inicial de tensões vem sobrepor-se
um novo estado de tensões, resultante do aquecimento diferencial a que os elementos
estruturais ficam submetidos.
De fato, os vários elementos constituintes da estrutura de um edifício encontram-se mais ou

menos rigidamente interligados e, quando alguns deles são mais aquecidos do que outros, as
respectivas dilatações térmicas são restringidas, dando origem a um novo estado de tensões,
variável no tempo, à medida que o incêndio se desenvolve.
A sobreposição, deste estado de tensões com o estado de tensões inicial, dá origem a um

estado de deformações, que é também variável no tempo. Somando-se a tudo isto, temos a
degradação (térmica) das propriedades mecânicas dos materiais que constituem os
elementos estruturais. Significa dizer, por exemplo, que um elemento sujeito a um estado de
tensões que permaneça constante, poderá ter sua capacidade resistente esgotada ao fim de
certo período de tempo. A ação do incêndio não se faz sentir unicamente nos elementos
diretamente sob a ação do fogo. Em certas situações, elementos relativamente afastados do
compartimento de incêndio poderão ser os primeiros a entrar em colapso, em virtude do
estado de tensões que as deformações de origem térmica da zona diretamente aquecida
impõem ao resto da estrutura.
2.1.1 - Segurança e Proteção
As medidas de segurança e proteção contra incêndio podem se classificar em ativas e

passivas. As medidas ativas prevêem a existência de meios adequados ao salvamento das
48
pessoas, começando pelo próprio projeto arquitetônico (corredores e escadas amplas, zonas
limpas de gases tóxicos, etc.). Estas medidas também visam reduzir a probabilidade de
ocorrência de incêndios severos, através da atuação em suas causas acidentais e da
detecção de focos e limitações das possibilidades de propagação.
As medidas de proteção passivas visam reduzir a probabilidade de colapso estrutural sempre

que ocorra um incêndio severo. Essa probabilidade depende da resistência de um elemento
de construção à ação do fogo por determinado período de tempo, mantendo sua segurança
estrutural (estabilidade, estanqueidade e isolamento). A figura 29 ilustra o conceito.
2.2 - RESISTÊNCIA DOS COMPONENTES DE AÇO AO FOGO
Resistência ao fogo é usualmente expressa em termos de atendimento aos ensaios descritos

pela NBR 5628. Ele é uma medida do tempo transcorrido antes que um elemento construtivo
exceda limites especificados para a capacidade de suportar cargas (estabilidade), isolamento
e estanqueidade. As características do relacionamento tempo-temperatura para o ensaio (o
chamado incêndio-padrão) é ilustrado na figura 30(a).
Como visto, todos os materiais perdem resistência e rigidez quando aquecidos. A resistência
mecânica dos aços estruturais tem sido muito bem estudada; é fato conhecido que, à
temperatura de 550ºC, o aço estrutural reterá 60% da resistência apresentada à
temperatura ambiente (figura 30(b)). Isto é um ponto importante. Antes da introdução do
conceito dos estados limites, quando o conceito de tensões admissíveis era utilizado como
base para o projeto, a máxima tensão permitida para um componente era cerca de 60% de
sua resistência à temperatura ambiente. Isto levou ao conceito de que 550ºC seria a máxima
temperatura (ou “temperatura crítica”) que uma estrutura de aço, sem proteção, poderia
resistir antes do colapso.
Figura 29: Propriedades de resistência ao fogo de elementos estruturais e de

compartimentação.
isolamento
estabilidade
estanqueidade
49
Figura 30: (a) Curva de aquecimento do forno segundo o “incêndio-padrão”, descrito
pela NBR 5628, e, (b) Decréscimo da resistência do aço estrutural em função
da temperatura.
NBR 5628:1980 Propriedades do aço em altas temperaturas
Razão de reistências (versus 25°C)

1200
(a) 1.0 (b)
1000
Temperatura, °C
0.8
800
0.6
600
0.2
200
0.2
200
0 0.0
0 20 40 60 80 100 120 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Tempo minutos Temperatura, °C
Pesquisas internacionais recentes tem mostrado, entretanto, que a temperatura limite

(“temperatura crítica”) de um componente estrutural não é um valor fixado em 550°C, mas
varia de acordo com o perfil de temperaturas ao longo do componente (isto é, seu gradiente
térmico), com seu fator de massividade e com a carga aplicada.
2.3 - AS NORMAS BRASILEIRAS
Estruturas de aço são altamente resistentes ao fogo. Uma série de artigos técnicos tem
demonstrado esse fato. Entretanto, um dos pontos mais importantes nos projetos de
construção civil é reduzir o risco de incêndio e, caso estes ocorram, aumentar o tempo de
início de deformação da estrutura, conferindo, assim, maior segurança a estas construções.
Esta é a razão do estabelecimento, em muitos países, de exigências mínimas de resistência
ao fogo para os componentes estruturais. Estas normas de “segurança contra incêndio”, em
geral, levam em consideração uma temperatura crítica na qual o aço perde uma proporção
significativa de sua resistência mecânica ou atinge um estado limite de deformações ou de
tensões, ou seja, uma temperatura que represente uma condição de falha, que pode
representar o colapso da estrutura.
Usualmente, refere-se também a um tempo de resistência ao fogo, ou seja, ao tempo para

que a temperatura crítica, ou condição de falha, seja alcançada.
A Norma Brasileira NBR 14432 estabelece as condições a serem atendidas pelos elementos
estruturais (aço, concreto, madeira, etc.) e de compartimentação que integram os edifícios
para que, em situação de incêndio, seja evitado o colapso estrutural. Ela se aplica a
elementos estruturais de concreto, aço, madeira, etc.
As exigências desta norma são dadas em temos de “Tempos Requeridos de Resistência ao
Fogo”, também conhecidos como “TRRF”. O TRRF é definido na própria norma como sendo o
“tempo mínimo de resistência ao fogo de um elemento construtivo quando sujeito a um
ensaio padronizado”; este ensaio padronizado é conhecido como incêndio-padrão.
50
A Norma fornece uma Tabela, resumida abaixo (a figura 31), com recomendações
consagradas, fruto do consenso da sociedade, de TRRF exigidos para cada componente
estrutural e de compartimentação que integram a edificação.
Para se ter uma noção da severidade da exigência, um TRRF de 30 minutos equivale a dizer
que a estrutura deve permanecer estável por trinta minutos enquanto a atmosfera ao seu
redor está a aproximadamente a 820°C (1 hora significa 930°C e 2 horas 1030°C). Quanto
maior a resistência requerida, maior a temperatura que a estrutura deve resistir sem que
ocorra o colapso.
À medida que o risco à vida humana é considerado maior, devido à ocupação, altura do
edifício, etc., a exigência torna-se mais rigorosa e maior será o TRRF.
A Norma aceita, como alternativa, o uso de qualquer método cientificamente confirmado ou

normatizado, como o Método do Tempo Equivalente, a Análise de Risco como a proposta por
Gretener ou ainda métodos avançados de engenharia, chamados em conjunto de
“engenharia de segurança contra incêndio”.
Figura 31: Resumo dos Tempos Requeridos de Resistência ao Fogo, como prescrito
pela NBR 14432.
JAN 2000 NBR 14432

Exigências de resistência ao fogo
de elementos construtivos de NBR 14432:2000 "Exigências de resistência ao fogo de elementos
ABNT - Associação
edificações - Procedimento construtivos de edificações - Procedimento"
Brasileira de
Normas Técnicas
Sede:
Rio de Janeiro
Av. Treze de Maio, 13 - 28º andar
CEP 20003-900 - Caixa Postal 1680
Tempo Requerido de Resistência ao Fogo, em minutos
Rio de Janeiro - RJ
Tel.: PABX (21) 210-3122
Fax: (21) 220-1762/220-6436
Endereço eletrônico:
www.abnt.org.br Origem: Projeto 24:301.06-002:1999 Altura de edificação - metros
ABNT/CB-24 - Comitê Brasileiro de Segurança contra Incêndio NBR 14432:2000
CE-24:301.06 - Comissão de Estudo de Segurança das Estruturas em
Situação de Incêndio 6
£ 6<
h£
12 12 <
h£
23 23 <
h£
30 h >
30
NBR 14432 - Fire-resistance requirements for building construction
elements - Procedure
Descriptors: Fire. Building. Safety. Structure
N° aproximado 2 2a4 4a8 8 a 11 11+
Copyright © 2000,
ABNT–Associação Brasileira de
Normas Técnicas
Válida a partir de 29.02.2000 de andares
Printed in Brazil/ Palavras-chave: Incêndio. Segurança. Edificação.
Impresso no Brasil 14 páginas
Todos os direitos reservados Estrutura
Residências 30 30 60 90 120
Hotéis 30 60 (30) 60 90 120
Sumário
1 Objetivo
2 Referências normativas Comercial 60 (30) 60 (30) 60 90 120
3 Definições
4 Símbolos varejista
5 Métodos para atendimento das exigências de resistência ao fogo
6 Elementos estruturais livres da ação do incêndio
7 Critérios de resistência ao fogo
8 Tempos requeridos de resistência ao fogo (TRRF)
Escritórios 30 60 (30) 60 90 120
9 Ocupação mista
10 Elementos estruturais de cobertura
ANEXOS
Escolas 30 30 60 90 120
A Tempos requeridos de resistência ao fogo (TRRF)
B Classificação das edificações quanto à sua ocupação
C Cargas de incêndio específicas Garagem aberta 30 30 60 90 60
D Condições construtivas para edificações das divisões G-1 e G-2 estruturadas em aço
Prefácio
lateralmente
A ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas - é o Fórum Nacional de Normalização. As Normas Brasileiras, cujo
conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB) e dos Organismos de Normalização Setorial (ONS),
são elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas por representantes dos setores envolvidos, delas fazendo
Garagem não 30 60 (30) 60 90 120
parte: produtores, consumidores e neutros (universidades, laboratórios e outros).
Os Projetos de Norma Brasileira, elaborados no âmbito dos ABNT/CB e ONS, circulam para Consulta Pública entre os
aberta
associados da ABNT e demais interessados.
Esta Norma contém os anexos A, B, C e D, de caráter normativo.
lateralmente
1 Objetivo
1.1 Esta Norma estabelece as condições a serem atendidas pelos elementos estruturais e de compartimentação que inte-
gram os edifícios para que, em situação de incêndio, seja evitado o colapso estrutural. Para os elementos de compar-
Indústrias 30 30 60 90 120
timentação, devem ser atendidos requisitos de estanqueidade e isolamento por um tempo suficiente para possibilitar: (qn < 1200MJ/m²)
a) fuga dos ocupantes da edificação em condições de segurança;
b) segurança das operações de combate ao incêndio;
c) minimização de danos a edificações adjacentes e à infra-estrutura pública. Depósitos 30 30 60 90 60
(baixo risco)
Os aspectos mais importantes da NBR 14432:2000 são os seguintes:
• Os períodos de resistência ao fogo são baseados na altura da edificação e na sua

ocupação. Altura da edificação é definida como a distância compreendida entre o ponto
que caracteriza a saída situada no nível de descarga do prédio e o piso do último
pavimento, excetuando-se zeladorias, barrilete, casa de máquinas, piso técnico e pisos
sem permanência humana (figura 32);
51
• Os tempos entre parênteses existentes na tabela de Tempos Requeridos de Resistência ao
Fogo (TRRF), parcialmente reproduzidos na figura 31, podem ser utilizados em
edificações nas quais cada pavimento acima do solo tenha área menor ou igual a 750m²;
Figura 32: Definição de altura da edificação, como definido na NBR 14432:2000.
Altura:
distância
entre o nível
de descarga
e o piso do
último
pavimento.
• O maior TRRF é de 120 minutos;

• Estão isentas dos requisitos de resistência ao fogo certa variedade de edificações,
descritas na figura 33. É importante recorrer à norma original, para que se possam
compreender detalhes construtivos adicionais, necessários à obtenção da isenção.
Figura 33: Edificações isentas de verificação, segundo a NBR 14432.
Edificações Edificações com até dois Centros esportivos (estádios, ginásios,

cuja área seja pavimentos com área menor piscinas com arquibancadas, arenas),
menor ou igual ou igual a 1.500m² e que estações e terminais de passageiros
a 750m² possuem carga específica de (estações rodoferroviárias, aeroportos,
incêndio menor ou igual a estações de transbordo) e construções
1.000 MJ/m². provisórias (circos assemelhados) com
altura menor ou igual a 23 m, exceto as
regiões de ocupação distinta.
Garagem sem acesso público e sem
abastecimento (garagem automáticas),
Edificações térreas. Galpões industriais
garagens com acesso de público e sem
com carga específica de incêndio menor
abastecimento, com altura menor ou igual a
ou igual a 1.200 MJ/m² e depósitos com
30 m, abertas lateralmente, e que atenda às
carga específica de incêndio menor ou
condições construtivas do Anexo D da Norma
igual a 2.000 MJ/m². Estas edificações
(vigas principais e secundárias devem ser
estarão isentas, para qualquer carga
construídas como vigas mistas, utilizando-se
específica de incêndio, desde que
conectores de cisalhamento etc.).
providas de chuveiros automáticos ou se
tiveram área total menor ou igual a
5.000 m², com pelo menos duas
fachadas de aproximação que perfaçam,
no mínimo, 50% do perímetro.
Apesar de a NBR 14432 ser válida para todo o Brasil, é importante verificar a existência de
algum regulamento local específico.
52
2.4 - MÉTODOS DE DIMENSIONAMENTO
2.4.1 - O Aço Parcialmente Protegido
Ensaios realizados por todo o mundo têm mostrado que os componentes estruturais que não
estão totalmente expostos ao fogo podem exibir um nível substancial de resistência ao fogo,
sem o emprego de materiais de proteção antitérmica “tradicionais”. Vários métodos têm sido
desenvolvidos, utilizando este efeito, que permitem atingir tempos de resistência ao fogo de
30 e 60 minutos. Quando tempos maiores de resistência ao fogo forem requeridos, uma
redução da espessura do material de proteção antitérmica “tradicional” ainda pode ser
aplicada ao aço, pois o perímetro aquecido torna-se menor do que aquele observado no caso
de exposição completa. Assim, a utilização de componentes parcialmente protegidos pode
propiciar grande economia.
Existem, basicamente, três modos de aplicação deste princípio:
• Pilares preenchidos com blocos (figura 34). Pode-se atingir 30 minutos de resistência ao
fogo através do uso de blocos de concreto celular autoclavado cimentados entre as
mesas de perfis laminados. Períodos maiores de resistência ao fogo podem ser obtidos
pela proteção das mesas expostas com materiais de proteção antitérmica “tradicionais”;
Figura 34: Pilar protegido com concreto celular autoclavado.
• Pilares preenchidos com concreto (figura 35). Pode-se atingir 60 minutos de resistência
ao fogo quando concreto moldado “in loco” é utilizado para o preenchimento do volume
existente entre as mesas do pilar. Utiliza-se, neste caso, para a fixação, conectores de
cisalhamento conectados à alma do perfil. A capacidade de carregamento do concreto é
ignorada no projeto do pilar, mas, em situação de incêndio, conforme o aço vai
perdendo resistência em altas temperaturas, a carga vai sendo continuamente
transferida das mesas do perfil para o concreto, de modo progressivo. Esta medida
fornece estabilidade do componente por até 60 minutos. A região da conexão, no topo
do pilar, é protegida como no restante do componente;
53
• Vigas utilizando cantoneiras presas à alma (figura 36). Vigas contendo cantoneiras
soldadas ou parafusadas na alma, suportando a laje de piso, podem suportar até 60
minutos de fogo. Esta geometria protege a parte superior da viga do incêndio, enquanto
que a parte inferior continua exposta. A resistência ao fogo aumenta conforme as
cantoneiras são movidas para regiões inferiores da mesa, atingindo, assim, os 60
minutos de resistência ao fogo.
Figura 35: Pilar protegido com concreto Figura 36: Vigas utilizando cantoneiras
moldado in loco. presas à alma.
2.4.2 - Aplicação de materiais de Proteção Antitérmica “Tradicionais”
A resistência ao fogo de certo componente é expressa em unidades de tempo. Desse modo,

um dos fatores que contribuem à resistência ao fogo é a velocidade com que um componente
é aquecido. Esta velocidade governa o tempo que se leva para atingir a temperatura de
colapso (ou temperatura crítica) do componente. A velocidade de aquecimento varia de
acordo com as dimensões da seção.
Uma seção robusta será aquecida mais lentamente do que uma seção esbelta. Há certa
inércia no aquecimento de elementos mais “pesados” do que no aquecimento de elementos
mais “leves”. Este efeito de massividade é quantificado pelo conceito de “Fator de
Massividade”:
Fator de Massividade, (m-1) = [perímetro exposto ao fogo, m]/[área da seção transversal,

m²]
A figura 37 ilustra o conceito de “Fator de Massividade”.
54
Figura 37: O conceito de “Fator de Massividade”
Alto fator de Baixo fator de

massividade massividade
= =
aquecimento aquecimento
rápido lento
Um exemplo deste conceito é ilustrado na Figura 38, que mostra a velocidade de

aquecimento para três perfis metálicos não protegidos, quando submetidos ao ensaio
denominado “incêndio padrão”. Como seções mais robustas (baixo “Fator de Massividade”)
se aquecem mais lentamente do que seções mais esbeltas (alto “Fator de Massividade”), uma
seção mais robusta necessitará de menos materiais de proteção antitérmica ( ~ ~ “proteção
passiva”) do que uma seção esbelta, para atingir a mesma resistência ao fogo.
Figura 38: Curvas de velocidade de aquecimento de três diferentes perfis

estruturais não protegidos, durante o ensaio do incêndio-padrão.
1200
Incêndio-padrão
1000
Temperatura, °C
800
600 -1
61 m
400 -1
110 m
200
-1
264 m
0
0 20 40 60 80 100 120
Tempo, minutos
Curva de aquecimento do forno Fator de massividade = 110 m-1

Fator de massividade = 264 m-1 Fator de massividade = 61 m-1
55
2.4.3 - Perfis Laminados I e H
Quando materiais de proteção antitérmica ( proteção passiva) são necessários para o

atendimento da resistência ao fogo exigido pela norma, a espessura a ser aplicada pode ser
determinada a partir dos dados publicados pelos fabricantes de materiais de proteção
antitérmica. Muitos destes dados podem ser encontrados na internet. Como exemplo,
citamos uma publicação inglesa, conhecida como “Yellow Book”. Ela é publicada pela
Association of Specialist Fire Protection (ASFP) e The Steel Construction Institute (SCI), e traz
informações (as “cartas de cobertura”) de um grande número de materiais utilizados na
Inglaterra. Como vários dos produtos lá descritos são importados e por aqui comercializados
(ou mesmo aqui fabricados, sob licença), as informações disponíveis podem ser de utilidade.
As recomendações dos fabricantes de materiais de proteção antitérmica relacionam a

espessura da proteção ao Fator de Massividade de dado componente, para um Tempo
Requerido de Resistência ao Fogo. De modo geral, as recomendações são derivadas das
normas NBR 5628, BS 476 ou ASTM E 119. O conceito por trás da proteção é o de restringir a
temperatura dos componentes de aço submetidos a incêndio a 550°C - ou outra temperatura
especificada. Assim, quando houver dados disponíveis de fabricantes para outras
temperaturas, eles poderão ser utilizados, trazendo possivelmente alguma economia com
materiais de proteção.
Valores típicos de Fator de Massividade, para perfis estruturais I e H utilizados na construção

-1
civil, estão situados na faixa de 20 a 325 m . Os perfis Gerdau Açominas possuem Fatores de
-1
Massividade que variam entre 400 m (W250x13,0, utilizado como pilar, onde os quatro lados
são expostos ao fogo, tendo como proteção térmica um material projetado) e 70 m-1
(W610x174,0, utilizado como viga, com três lados expostos ao fogo, tendo como proteção
térmica uma caixa).
A figura 39 ilustra as quatro configurações de proteção para um perfil W250x32,7. Para se

determinar a espessura de, p.ex., um material projetado, para uma condição de uso do
W250x32,7 como viga (três lados expostos), e para uma hora de resistência ao fogo,
-1
devemos primeiramente definir o Fator de Massividade – no caso, 220m . Em seguida,
devemos buscar as cartas de cobertura das argamassas projetadas disponíveis no Brasil.
Como exemplo, a Tabela 4 mostra uma das cartas de cobertura destes materiais. Ela foi
retirada do “Yellow Book” inglês.
56
Figura 39: As quatro mais comuns configurações de proteção para o cálculo do
Fator de Massividade.
Viga - proteção em 3 lados - argamassa projetada Pilar - proteção em 4 lados - argamassa projetada
-1 -1
Fator de massividade = 220 m Fator de massividade = 225 m
Viga - proteção em 3 lados - caixa Pilar - proteção em 4 lados - caixa

-1 -1
Fator de massividade = 157 m Fator de massividade = 192 m
A observação da Tabela 4 mostra que, para um perfil W250x32,7, utilizado como viga (isto é,
três lados expostos), para um Tempo Requerido de Resistência ao Fogo de uma hora,
deveremos aplicar a argamassa projetada na espessura seca de 16 mm. O mesmo tipo
cálculo deve ser feito para todos os componentes estruturais da edificação.
Este procedimento fornece um método simples para o estabelecimento da proteção dos

componentes estruturais de uma edificação.
Perfis castelados e celulares necessitam de proteção extra. A espessura do material de

proteção deve ser 20% maior do que aquela determinada para o fator de massividade do
perfil original, anterior ao corte e solda. Isto é válido para placas rígidas ou semi-rígidas e
para materiais projetados.
O perfil W250x32,7 do exemplo anterior, se transformado em um perfil castelado ou celular,

receberá 1,2 x 16 = 19,2 mm (arredondado a 20 mm) de argamassa projetada.
Esta regra dos 20% não é adequada ao uso com tintas intumescentes, e estudos recentes
tem mostrado que a quantidade de proteção adicional é específica a um dado produto.
Assim, deve-se consultar o fabricante da tinta intumescente utilizada para saber quanta tinta
a mais deverá ser aplicada nestes casos.
57
Tabela 4: Carta de cobertura para uma argamassa projetada.
Os dados foram retirados da publicação “Yellow Book”.
Fator de Espessura seca, em mm, para fornecer um TRRF (minutos) de

massividade
30 60 90 120
30 10 10 10 12
50 10 10 13 16
70 10 10 15 20
90 10 12 17 22
110 10 13 18 24
130 10 14 19 25
150 10 14 20 27
170 10 15 21 28
190 10 15 22 29
210 10 16 22 29
230 10 16 23 30
250 10 16 23 30
270 10 17 24 31
290 10 17 24 31
310 10 17 24 32
2.4.4 - Materiais de Proteção Térmica “Tradicionais”
Materiais utilizados na proteção antitérmica “tradicionais” (também chamados de materiais

de “proteção passiva”) isolam a estrutura de aço dos efeitos das altas temperaturas que
podem ser geradas por um incêndio. Eles podem ser divididos em três grupos, como
materiais projetados, materiais rígidos ou semi-rígidos e materiais intumescentes:
• Materiais projetados. É uma das formas mais baratas de proteção. Suas principais
características são:
- Custo. A proteção por materiais projetados custa, de modo geral, menos do que o
menor custo do concorrente mais próximo (que são os materiais rígidos ou semi-
rígidos). Como o custo do produto é pequeno em relação à mão de obra empregada, o
custo não cresce na proporção do aumento dos tempos de resistência ao fogo;
- Aplicação. É muito simples cobrir detalhes complexos;
- Durabilidade: Não exigem nenhum tipo de manutenção ao longo do tempo. Alguns
materiais podem ser utilizados externamente; estes custam mais caro do que aqueles
utilizados internamente;
- Preparo de superfície. Vários dos materiais podem ser aplicados diretamente sobre a
superfície do aço. Não exigem, em geral, preparo de superfície anterior, a não ser a
58
retirada de carepas e ferrugens soltas, assim como óleos e graxas, que impedirão a
perfeita adesão dos produtos;
- Aparência. Materiais projetados não possuem uma aparência agradável. Desse modo,
estes materiais costumam ser utilizados em situações onde os componentes não
sejam visíveis;
- Aplicação. Como é aplicado úmido, este tipo de material pode interferir

significativamente no cronograma da obra. Como resultado, o custo real da proteção
por materiais projetados pode ser superior àqueles assumidos utilizando-se tão
somente os custos de aplicação.
A figura 40 ilustra a aplicação a aparência de uma argamassa projetada aplicada.
Figura 40: Vigas protegidas por argamassa projetada.
• Materiais rígidos ou semi-rígidos. São materiais aplicados, de modo geral, internamente

à edificação, estando aparentes ou não. Suas principais características são:
- Aparência. Placas rígidas, como o gesso acartonado, oferecem uma aparência limpa,
na forma de caixa, que pode sofrer decoração posterior. Lã de rocha basáltica e fibra
cerâmica, por outro lado, não têm aparência agradável, e são utilizados,
frequentemente, em situações onde o sistema não seja visível;
- Fixação. A fixação é feita a seco, e não interfere significativamente com outros

produtos;
- Qualidade garantida. Os materiais são feitos em fábrica, assim, a espessura aplicada é

garantida;
- Preparo superficial. Estes produtos são aplicados diretamente sobre o aço, sem
nenhum tipo de pré-tratamento;
59
- Custo. Estes sistemas de proteção são relativamente baratos, entretanto, um sistema
de proteção que tenha funções decorativas pode custar bem mais caro;
- Aplicação. A montagem ao redor de detalhes complexos pode ser trabalhosa. Um bom

exemplo são as ligações.
- Velocidade. A aplicação destes produtos é mais lenta do que aquela verificada para os
outros sistemas.
A figura 41 ilustra a aparência de um sistema de proteção antitérmica composto de mantas

de lã de rocha basáltica.
Figura 41: Vigas protegidas por lã de rocha basáltica.
• Materiais intumescentes. São materiais aparentados das tintas de proteção contra a

corrosão. São inertes em baixas temperaturas, mas proporcionam isolação térmica
através da intumescência (ou “inchamento”), que ocorre em temperaturas de
aproximadamente 200°C – 230°C. Este “inchamento” da camada intumescente gera
uma camada carbonizada de materiais de baixa condutividade térmica, que funcionam
como isolante térmico. As propriedades mecânicas do aço não são afetadas até
temperaturas próximas de 400°C, assim, quando o revestimento intumescente começar
a “inchar”, o aço ainda estará com toda sua resistência original. Algumas de suas
principais características são:
- Estética. A camada fina permite que a forma do aço seja apresentada em sua
plenitude;
- Acabamento. O acabamento é atraente, pois, sobre o revestimento intumescente

aplica-se, normalmente, uma tinta de acabamento na coloração desejada;
- Reparos. Os reparos posteriores podem ser feitos facilmente;
- Custo. O custo será, normalmente, superior àquele verificado para as outras formas
de proteção. Entretanto, eles têm decrescido com o tempo;
60
- Aplicação. É uma aplicação tipicamente “úmida”, que requer condições atmosféricas
favoráveis – exatamente como no caso das tintas em geral. Deve-se atentar à
obtenção de super-recobrimentos, que são prejudiciais;
- Tempos de proteção ao fogo são limitados. A maior parte dos revestimentos

intumescentes fornece proteção, de forma econômica, por tempos de até 60 minutos.
Atualmente, existem tintas intumescentes no mercado que são competitivas com
outros sistemas de proteção até por 90 minutos. Poucas tintas intumescentes podem
atingir 120 minutos de resistência ao fogo. A figura 42 ilustra uma aplicação de tinta
intumescente.
• Concreto, tijolos e outros sistemas tradicionais. Concreto era, até os anos 70, a forma
usual de proteção das estruturas de aço. A introdução de materiais mais leves, como as
argamassas projetadas, os produtos rígidos e semi-rígidos e as tintas intumescentes
trouxeram uma dramática redução em seu uso. As principais características destes
produtos são:
- Durabilidade. A aplicação destes produtos tende a ser utilizada em locais onde o dano
por impacto, abrasão e exposição ao tempo são fatores a serem considerados;
- Custo. O enclausuramento em concreto é das formas de proteção mais baratas.

Ele rivaliza, por vezes, com os materiais projetados;
- Velocidade. É feito em campo e consome tempo do cronograma da obra;
- Utilização dos espaços. Grandes espessuras roubam espaço ao redor dos pilares;
- Peso. O peso da edificação pode aumentar consideravelmente.
O Anexo B da Instrução Técnica 08/2004, do Corpo de Bombeiros do Estado de São Paulo,

reproduzida na Figura 43, traz a resistência ao fogo para alvenarias, e pode ser de muita
utilidade na especificação de um sistema de proteção baseado neste tipo de materiais.
A figura 44 ilustra um pilar misto, aço-concreto.
Figura 42: Estrutura protegida por tinta intumescente.
61
62
Figura 43: Resistência ao fogo para alvenarias, conforme descrita na I.T. 08/2004, do Corpo de Bombeiros de São Paulo.
Características das paredes Resultado dos ensaios
Traço em volume de argamassa

Traço em volume Espessura de revestimento Espessura de Tempo de atendimento aos critérios
Paredes ensaiadas (*) da argamassa média da Espessura
argamassa de Duração de avaliação (horas) Resistência
do assentamento argamassa total da
Chapisco Emboço revestimento do ensaio ao fogo
de assen- parede
(cada face) (min) (horas)
tamento (cm)
(cm)
(cm)
Cimento Cal Areia Cimento Areia Cimento Cal Areia Integridade Estanqueidade Isolação térmica
Meio tijolo sem

– 1 5 1 – – – – – – 10 120 2 2 1½ 1½
Paredes de tijolos de revestimento
barro cozido Um tijolo sem
(dimensões nominais – 1 5 1 – – – – – – 20 395 (**) 6 6 6 6
revestimento
dos tijolos)
Meio tijolo sem
– 1 5 1 1 3 1 2 9 2,5 15 300 4 4 4 4
revestimento
5 cm x 10 cm x 20
cm: Massa: 1,5 kg Um tijolo sem
– 1 5 1 1 3 1 2 9 2,5 25 395 (**) 6 6 5 6
revestimento
Paredes de blocos
Bloco de 14 cm
vazados de concreto 1 1 8 1 – – – – – – 14 100 1½ 1½ 1½ 1½
sem revestimento
2 furos
Bloco de 19 cm
1 1 8 1 – – – – – – 19 120 2 2 1½ 1½
(blocos com dimen- sem revestimento
sões nominais:
Bloco de 14 cm
1 1 8 1 1 3 1 2 9 1,5 17 150 2 2 2 2
14 cm x 19 cm x sem revestimento
39 cm e 19 cm x
19 cm x 39 cm:
e massas de Bloco de 19 cm
1 1 8 1 1 3 1 2 9 1,5 22 185 3 3 3 3
13 kg e 17 kg sem revestimento
respectivamente
Paredes de tijolos Meio tijolo com – 1,5

1 4 1 1 3 1 2 9 13 150 2 2 2 2
cerâmicos de oito revestimento
furos (dimensões
nominais dos tijolos Um tijolo com
10 cm x 20 cm x 20 – 1 4 1 1 3 1 2 9 1,5 23 395 (**) 4 4 4 >4
revestimento
(massa 2,9 kg)
Paredes de concreto Traço do concreto em volume, 1 cimento: 2,5 areia média: 3,5 agregado gaúcho (granizo pedra nº3): 11,5 150 2 2 2 1½
armado monolítico armadura simples posicionada à meia espessura das paredes, possuindo malha de lados 15 cm,
sem revestimento de aço CA-50A diâmetro simples 1/4 polegada 16 210 3 3 3 3
(*) Paredes sem função estrutural ensaiadas, totalmente vinculadas dentro da estrutura de concreto armado, com dimensões 2,8 m x 2,8 m, totalmente expostas ao fogo (em uma face).
(**) Ensaio encerrado sem ocorrência de falência em nenhum dos três critérios de avaliação.

Figura 44: Pilar misto aço-concreto, ilustrando a proteção do aço pelo concreto.
A Tabela 5 resume as principais características dos principais produtos utilizados na proteção

das estruturas de aço.
63
Tabela 5 – Resumo das principais características dos materiais de
proteção antitérmica “tradicionais”
Materiais projetados Materiais rígidos ou Materiais

semi-rígidos intumescentes
Custo relativo Baixo a médio Baixo a médio Médio a alto.
Aplicação Úmido. Em geral, seco. Úmido.

(úmido ou seco)
Limpeza durante Suja - A proteção de Relativamente limpa. ÚmidProteção é

aplicação superfícies adjacentes é necessária às superfícies
necessária. adjacentes.o.
Equipamentos Equipamentos especiais Ferramental simples. Equipamentos utilizados

necessários são necessários. normalmente em pintura.
Uso interno/externo Interno e externo. Interno; Interno, com alguns

para uso externo, existe sistemas externos.
a necessidade de
proteção adicional.
Preparação Nenhum tipo de primer é Não há necessidade de Uma tinta de fundo

requerido para uso preparo prévio. compatível é necessária,
interno, mas as aplicada sobre
superfícies devem estar superfícies de aço
limpas e serem previamente limpas.
compatíveis.
Robustez Relativamente frágil; Algumas placas rígidas Semelhante aos sistemas

pode ser vulnerável a são relativamente frágeis de pintura tradicionais.
danos mecânicos. e podem ser vulneráveis
Alguns revestimentos são ao dano mecânico.
inadequados às áreas Materiais semi-rígidos
abertas. podem requerer
cobertura adicional.
Acabamento Acabamento texturizado. Variável: materiais rígidos Liso ou levemente

são normalmente lisos, texturizado. Um
com juntas visíveis, a acabamento decorativo
menos que um colorido pode ser
acabamento seja aplicado.
aplicado. Materiais semi-
rígidos são texturizados,
com a fixação visível.
Retenção mecânica Necessária quando a Requer, normalmente, Normalmente não

espessura é elevada, algum tipo de retenção. necessita.
e em algumas
geometrias específicas.
Faixa de espessuras 10 a 75 mm. Camadas múltiplas Camadas de 0,3 a

podem ser necessárias. 6,5 mm.
Placas de 6 a 100 mm e
mantas de 12 a 76 mm.
Resistência ao fogo 240 minutos. 240 minutos. 120 minutos.

máxima
64
2.4.5 - Combinaçao de Métodos de Proteção
As soluções de projeto descritas abaixo, na figura 45, podem ser combinadas, de modo a
propiciar o tempo de resistência ao fogo de dada edificação como prescrito na NBR 14432, a
custo mínimo.
Figura 45: Resistência ao fogo, em minutos, que podem ser economicamente obtidos
por intermédio de várias formas construtivas.
+ +
VIGA
+ +
PILAR Viga Cantoneiras Parcialmente Viga

desprotegido na alma protegida protegida
Pilar
desprotegido 15 15 15 15
Blocos
na alma 15 30 30 30
Concreto 15 60 60 60
Concreto
armado 15 60 >60 >60
Tubo
preenchido 15 60 >60 >60
Pilar
protegido 15 60 >60 >60
65
2.5 - OS ENSAIOS DE CARDINGTON – O INÍCIO DE UMA NOVA ERA
Entre os anos de 1994 e 2003, um conjunto de ensaios de grande porte foi feito em uma
edificação especialmente construída para esta finalidade. O edifício, de oito andares,
estruturado em aço, utilizava o conceito de viga mista e forma de aço incorporada
(“steeldeck”). Os ensaios foram feitos nas dependências do Building Research Establishment,
em Cardington, Inglaterra.
O programa de testes foi dividido em duas partes. A primeira série tratou de ensaios
realizados em uma viga mista, isolada, e três outros ensaios em grandes compartimentos.
Esta primeira série de ensaios foi patrocinada pela British Steel (atual Corus) e pela European
Coal and Steel Community (atualmente Research Fund for Coal and Steel). Um programa de
ensaios complementar, compreendendo três ensaios em compartimentos, foi patrocinada
pelo Governo Britânico e desenvolvida pelo Building Research Establishment.
Os ensaios foram efetuados com o objetivo de determinar se o desempenho de edificações

reais era melhor que a sugerida pelos ensaios laboratoriais de elementos construtivos
individuais, segundo o conceito do “incêndio-padrão”. Existiam evidências de que esta era a
situação. Incêndios reais na Inglaterra, ensaios em modelos realizados na Austrália, ensaios
laboratoriais realizados por todo o mundo e o modelamento computacional do
comportamento estrutural apontavam esse caminho. Em todos esses casos, vigas mistas
tinham demonstrado resistência e robustez ao fogo muito maior do que o indicado por
ensaios em vigas sem interação com a laje.
De modo a obter uma comparação direta com o ensaio do incêndio-padrão, o primeiro teste
foi feito em uma viga simples, sem interação com a laje, não protegida, e em toda região
periférica à viga. Os resultados indicaram que a falha (isto é, a deflexão máxima permitida
pelo código inglês) ocorreu em temperaturas superiores a 1000°C – muito maior do que a
temperatura de 700°C na qual viga semelhante havia falhado no ensaio do “incêndio-
padrão”.
Ensaios posteriores foram efetuados em compartimentos de tamanho variável, indo de 50m²

a 340m², com carga de incêndio composta por gás, madeira e mobiliário comum de
escritório. As colunas foram protegidas, mas as vigas não. Embora a temperatura dos gases
da atmosfera dos ensaios tivessem superado os 1200°C, e, a temperatura das vigas não
protegidas, os 1100°C no pior caso, nenhum colapso estrutural ocorreu. Estes resultados
desencadearam intensos estudos posteriores, culminando com o que, atualmente, se
conhece como métodos avançados.
O conjunto completo dos resultados dos testes da Corus podem ser encontrados no sítio
www.structuralfiresafety.org.
2.5.1 - Resistência ao Fogo de Vigas Mistas
Nos edifícios de estrutura metálica, tem sido prática comum o uso de pisos mistos, ou seja,
pisos formados por vigas mistas e lajes mistas (lajes de concreto com fôrma de aço
incorporada).
66
No dimensionamento em situação de incêndio, geralmente utilizam-se procedimentos
tradicionais de cálculo, pelos quais as lajes têm a função de conduzir as cargas gravitacionais
para as vigas, que por sua vez ficam com a responsabilidade final de transmitir tais cargas
para os pilares. Isso significa que lajes e vigas são dimensionadas isoladamente, ignorando-
se uma resistência adicional que poderia ser proporcionada pela interação entre esses dois
elementos.
Como conseqüência, na maioria das vezes, torna-se necessário recobrir os perfis de aço de
todas as vigas mistas por material de proteção térmica e a colocação de armadura positiva
adicional no interior das nervuras da fôrma de aço.
Os ensaios de Cardington foram realizados em um edifício de oito andares e quarenta e cinco

por trinta metros em planta, com pisos constituídos por vigas mistas e lajes mistas, as quais
foram reforçadas por uma malha de aço soldada situada acima das nervuras da fôrma, que
funcionava como armadura positiva sob altas temperaturas.
Foram usados tanto incêndios reais como incêndios de gás não-padronizados, não sendo
seguida, portanto, a curva do incêndio-padrão. Apesar disso, para efeito prático, as
temperaturas foram interpretadas em termos da curva de incêndio-padrão citada.
Os resultados dos testes, acompanhados de pesquisas complementares, foram sintetizados

para uso prático em publicação do Steel Construction Institute, mostrando que os pisos
mistos, desde que as lajes tenham o reforço da malha de aço soldada, podem apresentar
uma resistência muito superior àquela que seria obtida pelos procedimentos de cálculo
tradicionais. Tal fato deve-se, principalmente, à habilidade das lajes mistas reforçadas pela
malha de aço de suportar as vigas mistas que falham no incêndio e de transferir as ações
atuantes para as vigas ainda resistentes da estrutura do piso via comportamento de
membrana, mantendo o piso em condições estruturais aceitáveis para a temperatura
correspondente ao tempo requerido de resistência ao fogo (TRRF).
Todos esses estudos mostraram a possibilidade de se reduzir a proteção contra incêndio nos
pisos mistos de edifícios, criando painéis de piso nos quais as vigas do contorno, geralmente
vigas que conduzem as cargas gravitacionais para os pilares, são protegidas, mas as vigas
internas ficam sem proteção.
Para se chegar à resistência dos painéis de piso, deve-se obter seu mecanismo de ruína com
base em análise plástica global, que envolve charneiras plásticas nas lajes mistas e rótulas
plásticas nas vigas mistas internas. Um método simples foi desenvolvido para o cálculo dessa
resistência, aplicável a painéis quadrados e retangulares. O método é válido desde que:
• As vigas mistas sejam biapoiadas;
• As lajes mistas, com concreto de densidade normal ou de baixa densidade, possuam

uma malha de aço soldada, de aberturas quadradas, posicionada de 15 mm a 40 mm
acima do topo das nervuras da fôrma de aço, se a fôrma for trapezoidal, e até 40 mm
acima do topo das nervuras, se a fôrma for reentrante.
67
O método permite flexibilidade e liberdade ao projetista, que pode optar entre diversos
tamanhos de painéis de piso, delimitando maior ou menor quantidade de vigas internas com
perfis de aço sem proteção contra incêndio, dimensionando adequadamente as vigas, a área
da malha de aço e a espessura da laje mista, de acordo com interesses estruturais,
construtivos, estéticos e econômicos.
Além disso, apresenta confiabilidade decorrente de calibração com os resultados dos estudos
supracitados e sua utilização:
• Não aumenta, em relação aos procedimentos tradicionais de cálculo, o risco de vida de

ocupantes, bombeiros e pessoas presentes nas vizinhanças;
• Assegura a contenção do incêndio no compartimento de origem, ou seja, as grandes

deformações que surgem em virtude da redução da rigidez das vigas sem proteção sob
altas temperaturas ficam dentro de limites tais que não ocorre falha do compartimento.
Artigos técnicos previamente publicados têm apresentado os fundamentos do procedimento

desenvolvido na Inglaterra, com sua aplicação à realidade brasileira, por meio do uso
produtos e de normas de projeto do Brasil. Eles estão disponíveis no sítio
http://www.gerdau.com.br.
1.5.2 - Engenharia de Segurança Contra Incêndio
A quase totalidade dos edifícios mais modernos do mundo apresenta inovações no projeto,
na construção e no uso, o que tem criado situações onde, por vezes, torna-se difícil satisfazer
os requisitos das normas prescritivas atuais. O reconhecimento desta dificuldade e também o
aumento do conhecimento de como edificações reais reagem frente ao incêndio e de como
incêndios reais se comportam, tornou possível, através de muitas pesquisas, em várias
partes do mundo, o emprego de técnicas modernas de segurança contra incêndio através do
uso de técnicas analíticas de engenharia.
A engenharia de segurança contra incêndio pode fornecer uma alternativa à segurança

contra incêndio tradicional. Pode, ainda, ser o único caminho prático para atingir um padrão
satisfatório de segurança em algumas edificações grandes e complexas e em edificações que
contenham diferentes usos.
Engenharia de segurança contra incêndio pode ser vista como um pacote integrado de
medidas dedicadas a atingir o máximo benefício a partir dos métodos existentes para a
prevenção, controle ou limitação das conseqüências de um incêndio. O objetivo central é,
através da adoção de um enfoque racional, científico, garantir que a resistência ao fogo e a
proteção serão fornecidas na medida certa, onde necessário. Isto se opõe à simples
aceitação de imposições gerais, universais, que podem superestimar ou subestimar o nível de
risco.
Em síntese, engenharia de segurança contra incêndio trata de vários assuntos,

concomitantemente:
68
• Métodos de aviso e desocupação;
• Propagação do incêndio dentro da edificação;
• Resposta estrutural;
• Propagação do incêndio para fora da edificação;
• Acesso para bombeiros.
O item resposta estrutural é tratado como um processo de três estágios:
1. Prevendo a velocidade de aquecimento e a máxima temperatura da atmosfera dentro

do compartimento sob ação do incêndio. Isto envolve a determinação da carga de
incêndio (quantidade e tipo de material combustível) no compartimento, ventilação e
características térmicas do envoltório do compartimento (paredes, lajes, etc.). Estas
variáveis podem ser calculadas ou obtidas a partir de dados tabulados, p.ex., na NBR
14432. Uma vez conhecidas, pode-se estimar o acréscimo da temperatura no
compartimento com o tempo, tanto através da utilização de equações paramétricas
tempo-temperatura, como equivalente ao tempo (a exposição à NBR 5628 – o incêndio
padrão – que teria o mesmo efeito que o incêndio natural no compartimento sob
consideração);
2. Prevendo a temperatura da estrutura. Isto depende da localização, do fator de

massividade e de qualquer proteção porventura aplicada sobre os componentes. A
temperatura atingida por um componente estrutural não protegido ou não pode ser
determinada, utilizando-se os conceitos oriundos da área de transferência de calor;
3. Prevendo a resposta da estrutura frente à elevação da temperatura de seus

componentes. A resposta da estrutura depende não somente da temperatura que ela
atinge em situação de incêndio, mas também das cargas aplicadas e de efeitos de ação
composta, restrição e continuidade da estrutura. Uma vez conhecida, as exigências de
proteção podem ser especificadas, para atingir um nível de segurança mínimo. Este
conceito de projeto se mostra mais econômico quando puder ser demonstrado que a
estrutura – ou parte desta – possui resistência ao fogo inerente, de modo a não
necessitar do emprego da proteção passiva.
Um exemplo de aplicação da engenharia de segurança contra incêndio é o Millenium Dome

(figura 46). Esta edificação, concebida pelo arquiteto Richard Rogers, é um centro de
exposições situado em Londres, na península de Greenwich. Ele cobre uma área fechada de
100.000 m², tem uma circunferência de um quilometro e mede 365 m de diâmetro (50 m em
seu ponto mais alto). No coração da Cúpula existe uma arena central concebida como um
espaço teatral aberto, flexível. Organizado ao redor do perímetro, existem edifícios de apoio
(entretenimento, restaurantes e lojas), junto com 14 áreas de exposição. Para se ter idéia
das proporções desta construção: a Torre Eiffel cabe horizontalmente dentro da cúpula e a
Coluna de Nelson, verticalmente. A Cúpula é suspensa por doze mastros de aço de 100 m de
comprimento, contidos no lugar por mais de 70 km de cabos de reforço. A cobertura é de
69
PTFE coberta de fibra de vidro. O conceito estrutural é simples e inovador: cabos de aço
tensionados, dispostos radialmente na superfície e fixados aos nós por presilhas e cabos de
amarração a intervalos de 25 m.
Como implementar um projeto de segurança contra incêndio para esta edificação, em bases
puramente prescritivas? A resposta é que não seria possível implementar um projeto
tradicional de segurança contra incêndio nesta obra. Entretanto, graças aos métodos
avançados, aceitos nos códigos mais avançados (assim como em nossas normas, como a
NBR 14323 e NBR 15200), edificações como esta puderam ser construídas. Engenharia de
segurança contra incêndio considera incêndios “reais”, em edificações “reais”, ocupadas por
pessoas “reais”.
Figura 46: O centro de exposições “Millenium Dome”, em Londres (1999). Este é um

exemplo de edificação tornado possível pelo uso da engenharia de
segurança contra incêndio.
70
REFERÊNCIAS
BIBLIOGRÁFICAS
GERAIS
1. Referências Bibliográficas Gerais – Corrosão – Livros e Artigos Técnicos
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CBCA, Rio de Janeiro, 2009. Disponível, em pdf, para download gratuito, no sítio
http://www.cbca-ibs.org.br/nsite/site/acervo_item_listar_manuais_construcao.asp#122.
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Engineering) – 3rd edition”, McGraw-Hill Education, Singapore, 1986.
4. Roberge, P., “Handbook of Corrosion Engineering”, McGraw-Hill, 1999.
5. Trethewey, R., Chamberlain, J., “Corrosion for students of Science and Engineering –
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York, 2005.
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3. ISO 9226:1992, Corrosion of metals and alloys - Corrosivivity of Atmospheres –

Determination of corrosion rate of standard specimens for the evaluation of
corrosivity. International Standardization for Organization (ISO), Genéve.
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4. ISO 12944-1: 1998, Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures
by protective paint systems - Part 1: General introduction. International
Standardization for Organization (ISO), Genéve.
by protective paint systems - Part 2: Classification of environments. International
by protective paint systems - Part 3: Design considerations. International
by protective paint systems - Part 4: Types of surface and surface preparation.
International Standardization for Organization (ISO), Genéve.
by protective paint systems - Part 5: Protective paint systems. International
by protective paint systems - Part 6: laboratory performance test methods.
by protective paint systems - Part 7: Execution and supervision of paint work.
by protective paint systems - Part 8: Development of specifications for new work
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Centro Brasileiro da Construção em Aço – CBCA, Rio de Janeiro, 2003.
Disponível, em pdf, para download gratuito, no sítio http://www.cbcaibs.org.br/nsite/
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15. Silva, V.P., Vargas, M.R. e Ono, R. “Prevenção Contra Incêndio no Projeto de
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Disponível, em pdf, para download gratuito, no sítio http://www.cbca-ibs.org.br/
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18. Ferreira, W.G. et allii, “Dimensionamento de Estruturas de Aço e Mistas em Situação

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Concreto em Situação de Incêndio Considerando a Interação entre Vigas e Laje”, in:
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XXI Jornadas Sud-Americanas de Inginieria Estructural, 2004.
4. Referências Bibliográficas Gerais – Incêndio - Normas
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26. ABNT NBR 8681:2003, Ações e Segurança nas Estruturas, Associação Brasileira de
Normas Técnicas, Rio de Janeiro.
27. ABNT NBR 14432:2000, Exigências de Resistência ao Fogo dos Elementos

Construtivos das Edificações, Associação Brasileira de Normas Técnicas, Rio de
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28. ABNT NBR 14323:1999, Dimensionamento de Estruturas de Aço de Edifícios em

Situação de Incêndio, Associação Brasileira de Normas Técnicas, Rio de Janeiro.
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29. ABNT NBR 15200:2004, Projeto de Estruturas de Concreto em Situação de Incêndio,
Associação Brasileira de Normas Técnicas, Rio de Janeiro.
30. ABNT NBR 5628:2001, Componentes Construtivos Estruturais – Determinação da

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39. Instrução Técnica número 08/2011 do Corpo de Bombeiros da Polícia Militar do

Estado de São Paulo, Segurança Estrutural nas Edificações – Resistência ao Fogo
dos Elementos de Construção, São Paulo.
76
www.gerdau.com.br
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02/12 M D

Manual Corrosao

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COLETÂNEA DO

Fábio Domingos Pannoni, Ph.D.

O aço lava, passa, cozinha e congela.

O aço dá qualidade à construção.

O AÇO POR VEZES INVISÍVEL

O aço é o produto mais reciclado do mundo: 40% da produção mundial é feita a

COLETÂNEA DO USO DO AÇO

1. Proteção Frente à Corrosão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

COLETÂNEA DO USO DO AÇO

COLETÂNEA DO USO DO AÇO

O ataque uniformemente distribuído por grandes regiões da superfície metálica é certamente

Grande parte das ocorrências de corrosão envolve reações eletroquímicas, assim,

1.2 - O MECANISMO ELETROQUÍMICO

Os fenômenos de corrosão de metais envolvem uma grande variedade de mecanismos que,

• Corrosão em meios aquosos (90%);

• Corrosão em meios orgânicos (1,8%);

• Corrosão por metais líquidos (0,2%).

Figura 1: As formas mais comuns de corrosão que acometem as

CORROSÃO CORROSÃO CORROSÃO POR

Uma reação é considerada eletroquímica se ela estiver associada à passagem de corrente

O processo de corrosão atmosférica do aço carbono consiste, de elétrons fluindo dentro do

Figura 2: Representação esquemática, simplificada, do mecanismo de corrosão

A velocidade de corrosão é muito influenciada pela condutividade elétrica do eletrólito: é

Vários são os fatores que determinam a criação e a distribuição de regiões anódicas e

1.3 - PRINCIPAIS FORMAS DE CORROSÃO

1.3.1 Corrosão Uniforme

A corrosão uniforme é o fenômeno de corrosão mais importante, comum, simples e

A velocidade de corrosão uniforme é, em geral, expressa em termos da perda de massa por

A velocidade da corrosão atmosférica depende da velocidade das reações parciais anódica e

A corrosão atmosférica é muito dependente dos constituintes da atmosfera, notadamente a

Espécies Poluentes Contidas na Atmosfera

Os principais poluentes contidos na atmosfera são o dióxido de enxofre (SO2), os óxidos de

(1): SO2 (gás) + H2O (gota de chuva ou orvalho) Z

(2): SO2 (gás) + H2O (gota de chuva ou orvalho) + ½O2 Z

(3): H2SO4 + Fe + ½O2 Z

A umidade relativa do ar determina a percentagem de umidade a partir da qual ocorrerá o

A figura 3 ilustra a evolução da corrosão de um aço carbono em função da umidade relativa,

Três são os parâmetros utilizados na classificação de uma atmosfera:

• A concentração de íons cloreto é dada como velocidade de deposição, em mg.m-2.dia-1.

Figura 3: Influência da umidade relativa no processo de corrosão atmosférica do aço

A tabela I, descrita a seguir, qualifica a corrosividade de uma atmosfera, segundo a norma

Tabela 1: Corrosividade atmosférica, segundo a norma ISO 9226.

Vcorr inicial Vcorr estacionária

C1 Muito baixa < 1,3 < 0,1

C2 Baixa 1,3 - 25 0,1 - 1,5

C5 Muito Alta 80 - 200 20 - 90

Figura 4: Agressividade atmosférica de algumas cidades brasileiras, segundo os

Mecanismo da Corrosão Atmosférica do Aço Carbono

(4): 4Fe + 3O2 + 2H2O Z

A composição da ferrugem varia em função das condições climáticas e da duração da

Inicialmente, o oxigênio contido no ar difunde através da película líquida do eletrólito e é

(5): 2Fe + ½O2 + 3H2O Z

Desse modo, a camada de lepidocrocita vai sendo desenvolvida, recobrindo a superfície,

De modo global, temos:

(8): 2Fe3O4 + ½O2 + 3H2O Z

Assim, se observa um fenômeno cíclico entre as fases “úmidas” e “secas”, levando à

1.3.2 Corrosão Localizada

Figura 8 - Nó do Pórtico e Recorte das Mísulas

As regiões onde acontecem as reações anódica (a corrosão metálica) e catódica (redução do

Volts, vs. ECS

Potenciais de corrosão em água do mar em movimento (2,5 - 4,0 m/s)

A observação da figura 7 nos permite dizer que, em ambientes atmosféricos contendo

O fenômeno da corrosão galvânica está na origem do procedimento conhecido como

Figura 8: Exemplo de corrosão galvânica – aço carbono x cobre.