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Manutenção Industrial PDF
Manutenção Industrial PDF
Escola de Minas
Departamento de Engenharia de Controle e
Automação - DECAT
Ouro Preto
Julho de 2005
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Ouro Preto
Julho de 2005
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"Nenhum vento é favorável para quem não sabe em que porto quer chegar".
(Sêneca)
“Só é digno da vida, aquele que todos os dias, vai a luta por ela”.
(Goethe)
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Dedicatória
Agradecimentos
Resumo
O trabalho tem por objetivo destacar a importância da manutenção industrial na gestão dos
sistemas produtivos, através de uma revisão bibliográfica sobre os conceitos básicos de
manutenção, colocando o setor na sua devida posição dentro do contexto evolutivo de cada
período da história da produção, bem como servir como base organizada de informações
para futuras pesquisas que envolvam os assuntos aqui abordados.
As atividades se desenvolveram durante os períodos letivos das disciplinas Trabalho final I
e II como forma de cumprimento das exigências para a graduação em Engenharia de
Controle e Automação na Escola de Minas – Universidade Federal de Ouro Preto e o tema
escolhido deve-se ao fato de não haver dentro da grade dos cursos de Engenharia desta
instituição, nenhuma disciplina que aborde manutenção industrial.
Sumário
RESUMO.................................................................................................................................................... 6
SUMÁRIO .................................................................................................................................................. 7
LISTA DE TABELAS ............................................................................................................................... 9
CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 10
ORIGEM DO TRABALHO................................................................................................................... 11
RELEVÂNCIA DO TRABALHO......................................................................................................... 11
OBJETIVOS .......................................................................................................................................... 12
Objetivo Geral ................................................................................................................................... 12
Objetivos Específicos ........................................................................................................................ 12
LIMITAÇÕES DO TRABALHO .......................................................................................................... 12
ESTRUTURA DO TRABALHO........................................................................................................... 13
CAPÍTULO 2 - ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO ...................................................................... 14
2.1 CONCEITO .................................................................................................................................... 14
2.2 FUNÇÃO DA PRODUÇÃO ........................................................................................................... 14
2.3 CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS PRODUTIVOS................................................................... 16
2.4 ATIVIDADES DA ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO........................................................... 18
CAPÍTULO 3 - MANUTENÇÃO: PRINCIPIOS E DEFINIÇÕES.................................................... 20
3.1 CONCEITO .................................................................................................................................... 20
3.2 A FUNÇÃO MANUTENÇÃO EM UM PROCESSO DE PRODUÇÃO........................................ 20
3.3 EVOLUÇÃO................................................................................................................................... 21
3.4 FORMAS DE MANUTENÇÃO ..................................................................................................... 24
3.4.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA.......................................................................................... 24
3.4.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA........................................................................................ 25
3.4.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA............................................................................................ 25
3.5 RH NA MANUTENÇÃO ............................................................................................................... 26
3.6 CUSTOS ......................................................................................................................................... 28
CAPÍTULO 4: MELHORIAS E PRINCÍPIOS GERENCIAIS NA MANUTENÇÃO ..................... 29
4.1 MELHORIAS ................................................................................................................................. 29
4.1.2 ESTRATÉGIA PARA MELHORIA ........................................................................................ 30
4.2 DA RIGIDEZ A FLEXIBILIDADE NA GESTÃO DOS SISTEMAS PRODUTIVOS ................... 32
4.2.1 TAYLORISMO ........................................................................................................................ 32
4.2.2 FORDISMO.............................................................................................................................. 33
4.3 FLEXIBILIDADE NA GESTÁO ................................................................................................... 35
4.4 MANUTENÇÂO PRODUTIVA TOTAL........................................................................................ 37
4.5 O QUE SE ESPERA COM A IMPLANTAÇÃO DA TPM .............................................................. 40
8
CAPÍTULO 5: CONCLUSÕES.............................................................................................................. 42
Lista de Figuras
Figura 4. 1 - Comparação entre desempenho da produção e necessidade do mercado, ambos podem variar com
o tempo; .................................................................................................................................................... 30
Figura 4. 2 - Padrão pretendido e real alcançado com as estratégias de melhoramento revolucionário e
contínuo; ................................................................................................................................................... 32
Figura 4. 3 - Manutenção nos tempos de Taylor e Ford ................................................................................... 35
Figura 4. 4 - Evolução do Processo de Manutenção ......................................................................................... 39
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Lista de Tabelas
CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO
ORIGEM DO TRABALHO
RELEVÂNCIA DO TRABALHO
OBJETIVOS
Objetivo Geral
Objetivos Específicos
LIMITAÇÕES DO TRABALHO
ESTRUTURA DO TRABALHO
2.1 CONCEITO
Produção e Marketing, onde a Fig. 2.1 pode melhor ilustrar, sabendo-se que o sucesso de
um sistema produtivo depende da forma como essas três funções se relacionam.
A classificação dos sistemas produtivos pode ser feita sob vários aspectos a
critério do classificador. Dentro do presente trabalho essa classificação deu-se da seguinte
maneira:
- Classificam-se os sistemas produtivos sob os seguintes aspectos:
• Grau de Padronização;
• Tipo de Operação;
• Natureza do Produto;
3.1 CONCEITO
atividades produtivas que não adicionarem valor aos bens devem ser consideradas como
perdas e eliminadas”, ponto em que a manutenção encaixa-se perfeitamente.
Agora, observando a estrutura necessária ao desempenho satisfatório de uma
função de manutenção, chega-se à conclusão que essa mesma estrutura evolui
continuamente. Logo, o paradigma ultrapassado de que a boa manutenção é aquela que
executa um bom reparo também evolui agora para um novo conceito, de que uma boa
manutenção é aquela que consegue evitar ao máximo as perdas não planejadas.
Finalmente para [PALMER, 1998], a finalidade da manutenção é permitir
confiabilidade de capacidade a uma planta industrial. E seguindo este raciocínio, o autor
aqui conclui que, é preferível investir em equipamentos que cada vez menos necessitem de
intervenção, ao invés de se adotar uma política que busque ser eficiente na reação e reparo.
Deve-se buscar sempre a prevenção em primeira instância, agindo antes da
falha.
3.3 EVOLUÇÃO
Etapa 2: Já da segunda grande guerra em diante, uma nova fase pode ser considerada.
Aumentos significativos de demanda levaram o parque industrial instalado a altos níveis de
produção, porém a mão-de-obra era escassa devido ao deslocamento humano para as
frentes de batalha. As industrias dependiam cada vez mais do maquinário e de suas linhas,
que não podiam sofrer paradas constantes. Isso fez surgir os estudos para previsão de falhas
e redução de paradas, nascia assim o conceito de manutenção preventiva e preditiva.
Também segundo [ALVES, 2004 apud MOUBRAY, 1997], As pressões da guerra
forçaram as indústrias a se mecanizarem como nunca, e a exigirem competências técnicas e
gerenciais de alto nível. Essas organizações começaram a ficar dependentes da manutenção,
na medida em que uma produção intensa e com qualidade era esperada.Os conceitos de
falhas, manutenção preventiva e manutenção preditiva (técnicas que predizem as condições
dos equipamentos) surgiram na década de 60 paralelamente com os primeiros sinais de
Planejamento da Manutenção e de Sistemas de Controle, que fortaleceriam as práticas de
manutenção e análises de custos. Ainda nos anos 60 e 70, o departamento de Defesa dos
E.U.A., juntamente com a indústria aérea militar, desenvolveu as primeiras análises de
políticas da manutenção chamadas “Reliability Centered Maintenance” - RCM, largamente
utilizados nos dias atuais (NASA, 2000);
Etapa 3: Finalmente, a partir da década de setenta, a quebra completa do paradigma
tecnológico através da utilização crescente da mecanização aliada agora à automação,
marcou o salto evolutivo com a aplicação em massa da micro-eletrônica e da micro-
informática diretamente nos processos. Todo esses eventos em seqüência aumentaram a
importância do desempenho dos equipamentos sendo que confiabilidade e disponibilidade
não eram mais diferenciais e tornaram-se pré-requisitos. Também segundo [ALVES, 2004
apud MOUBRAY, 1997], a partir dos anos 70, os processos industriais ganharam novos
desafios de produtividade e de qualidade. Essas mudanças, nos departamentos de
manutenção, foram classificadas em: novas expectativas, novas pesquisas e novas técnicas.
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desnecessária de uma peça. Pode também ser chamada, segundo [RODRIGUES, 2003], de
manutenção condicionada, que ainda cita, “a atuação realizada com base em modificação
de parâmetro de Condição ou Desempenho, cujo o comportamento obedece uma
sistemática”. Já [FILHO, 2000] considera esta uma categoria da manutenção preventiva,
atribuindo ainda que “a manutenção preditiva permite garantir a qualidade de serviços
desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios
de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção
preventiva e conseqüentemente diminuir a necessidade de manutenção corretiva”.
3.5 RH NA MANUTENÇÃO
3.6 CUSTOS
Todo bem ou serviço, fornecido ou manipulado pelo homem, passa por três
fases básicas até que esteja entregue ou concluído.
Essas três fases são:
• Extração;
• Beneficiamento;
• Entrega (Venda);
Em se tratando de manutenção, a extração consiste basicamente em
informações retiradas do processo. No beneficiamento estaria a análise e tratamento dessas
informações para a tomada de decisão. Finalmente a entrega seria o equipamento
funcionando em condições de plena disponibilidade.
Em conseqüência dessas atividades acima citadas, tem-se a geração do que
se denomina custos. Segundo [PINTO XAVIER, 2002], no passado ao se falar dos custos
de manutenção a maioria dos gerentes achava impossível controlá-los, pois são muito altos
e oneram o produto final.
Para [RODRIGUES, 2002], a competitividade agressiva que as empresas
experimentam atualmente, serve como um fator principal para obtenção da melhor relação
custo benefício, para equipamentos e instalações. Sendo em muitos casos, mais barato
adquirir certo equipamento do que mantê-lo funcionando durante seu ciclo de vida.
Já [DILLON, 1999], diz que os custos escondidos associados com operações
e apoio do equipamento, podem responder por 75% do ciclo de vida total do mesmo,
chegando em alguns casos de 10 a 100 vezes o valor original.
O autor aqui conclui que quanto menor o custo de se manter um
equipamento, menor será seu custo total, o que o torna mais interessante na hora de uma
aquisição.
Enfim, [PINTO e XAVIER, 2001], consideram que os custos dividem-se em
três grupos:
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4.1 MELHORIAS
Melhoramento revolucionário;
Melhoramento contínuo;
4.2.1 TAYLORISMO
4.2.2 FORDISMO
fábrica, adquire experiência suficiente para elaborar um método de produção que supere o
tipo artesanal.
O mesmo Ford conseguiu dar um salto produtivo ao utilizar seu sistema de
linhas em série. Ele aplicou vários dos conceitos de Taylor e criou vários outros também,
simplificou as tarefas desempenhadas por cada trabalhador, dando a esses a tarefa de
utilizar ferramentas especializadas na execução de tarefas repetitivas umas após as outras,
numa seqüência fixa.
Segundo [TENORIO, 2000 apud CHIAVENATO, 1997], Ford adotou três
princípios básicos, que são:
regularmente muito êxito na busca do zero avarias. Daí a razão para o surgimento do que se
denomina TPM – Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total).
Metodologia que resultou da evolução constante dos métodos de manutenção e que, por se
basear na atividade de pequenos grupos de operadores, amplia a ação da manutenção
produtiva, com o apoio e cooperação da direção e dos empregados de todos os níveis.
[SHIROSE, 1994], cita que as pessoas com mais probabilidade de dar conta
das anormalidades ou outros sintomas raros no equipamento, não são os trabalhadores da
manutenção e sim os operadores que trabalham no equipamento dia após dia.
Assim [TENORIO, 2000] cita que no inicio da década de 70 os japoneses
agregaram aos fundamentos da Manutenção Produtiva os conceitos de conduta, criatividade
e inovação, análise e controle de rendimentos, planejamento, engenharia de sistemas,
ecologia e logística, dando origem a Manutenção Produtiva Total.
Para [SUZUKI, 1994] a TPM surgiu e se desenvolveu inicialmente na
indústria de automóvel e rapidamente passou a formar parte da cultura coorporativa de
empresas tais como Toyota, Nissan e Mazda seus fornecedores e filiais. Sendo introduzida
em outras indústrias como eletrodomésticos, microeletrônica, máquinas, ferramentas,
plásticos, fotografia, etc.
Indo além e entrando na década de 80, [TENORIO, 2000] afirma que, com o
objetivo de tentar prever a ocorrência de uma falha por monitoramento e medições, surge a
Manutenção Preditiva cuja intervenção no equipamento passa a ser baseada na sua
condição e não mais no tempo, o que marca o surgimento da era da manutenção baseada na
condição do equipamento e passando a fazer parte significativa da TPM, pois utiliza
técnicas modernas de supervisão para diagnosticar o estado do equipamento durante a
operação.A fig. 4.4 ilustra de forma bastante pertinente toda essa evolução já descrita.
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CAPÍTULO 5: CONCLUSÕES
Referências Bibliográficas