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Fmea3 PDF
Fmea3 PDF
Diagrama de bloco,
Diagrama P, etc.
DFMEA
Verificação do projeto,
Plano e reporte (DVP&R),
PFMEA, etc.
2
Objetivos do PFMEA
Novos processos;
Processos existentes, mas que estão sendo realizados com nova tecnologia ou em
novo ambiente.
Fluxograma do processo
É um método gráfico simplificado, para visualizar o processo como um todo. Pode ser
usado nos seguintes casos:
Análise das fontes de variação;
Ênfase no impacto das fontes de variação do processo;
Análise sistêmica do processo;
Ajuda na focalização do processo;
Visualização da interdependência de cada parte do processo.
Transporte Inspeção
Operação com
Armazenamento Inspeção
PFMEA passo a passo
AÇÕES RECOMENDADAS
PARA
MODO DE REDUÇÃO DO NPR
FALHA
CONTROLE CONTROLE
PREVENTIVO DETECTIVO
Processo de Processo
Processo de
fabricação do de
fabricação do motor elétrico montagem
sistema de
movimentação
Processo
completo de
fabricação da
haste da
palheta
Passo do processo, função e requisitos no
PFMEA
É uma descrição concisa, clara e simples do processo,
ou da operação em análise.
O passo do processo deve indicar a operação a ser
analisada.
As operações de reparo e retrabalho, também deveriam
ser incluídas.
A Função deve estar no formato: Verbo no infinitivo +
Substantivo.
Liste os requisitos de cada função do passo do processo,
ou operação que está sendo analisada.
Modo potencial de falha no PFMEA
É a descrição de não-conformidades, em numa dada operação, ou no não-
atendimento a requisitos do processo, ou objetivos do projeto.
Considera todos os tipos de falhas possíveis (inclusive aquelas que acontecem devido
a condições ambientais ou de uso).
Para auxiliar na determinação dos modos de falha, as seguintes questões podem ser
levantadas:
Fabricação da junta
Injetora: transferir pouco
de vedação,
zamak liquido, para o
inadequada à
interior do molde
função, conforme
indicado
Ambiente: ambiente para o
processo de injeção muito
Montar os úmido
componentes de
forma inadequada
Efeito de Falha no PFMEA
É a descrição das conseqüências da falha, sob o ponto de vista do que cliente pode
sofrer.
Um único modo de falha pode originar vários efeitos.
Cliente Descrição
Desempenho de operações
Operação subseqüente
ou processos
Questões para determinar o efeito potencial
O modo potencial de falha previne, fisicamente, a parada do processo, ou a causar danos
potenciais ao equipamento ou operador?
10
1
Índice de severidade no PFMEA
Efeito Critério: Severidade do efeito - Cliente Classif.
Falha em atender Modo de falha potencial afeta a segurança na operação do veículo e/ou envolve não- 10
aos requisitos de conformidade com a legislação governamental, sem aviso prévio.
segurança e
legais.
Modo de falha potencial afeta a segurança na operação do veículo e/ou envolve não- 9
conformidade com a legislação governamental, com aviso prévio.
Perda ou Perda da função primária (veículo inoperante, mas não afeta a operação segura do 8
degradação da veículo).
função primária
Degradação da função primária (veículo operante, mas com nível de desempenho 7
reduzido)
Perda ou Perda da função secundária (veículo operante, mas funções de conforto/ 6
degradação da conveniência inoperantes).
função
Degradação da função secundária (veículo operante, mas funções de conforto/ 5
secundária
conveniência com níveis reduzidos de desempenho).
Aborrecimento Acabamento ou Barulho, veículo operante, item não conforme é observado pela 4
(prejuízo) maioria dos clientes (mais de 75%).
8 Interrupção maior 100% dos produtos podem ser sucatados. Parada de linha ou de embarque.
7 Interrupção Uma porção da produção pode ser sucateada. Desvio do processo primário
significativa incluindo a redução da velocidade da linha ou adicional de mão de obra.
5 Uma porção da produção pode ser retrabalhada, fora da linha e ser aceita
Interrupção moderada
10
1
Índice de ocorrência no PFMEA
Probabilidade de Critério de causa de ocorrência (incidentes Índice
falha por item/veículos)
Muito alta ≥ 100 em 1000 - ≥ 1 em 10 10
50 em 1000 - 1 em 20 9
Alta 20 em 1000 - 1 em 50 8
10 em 1000 - 1 em 100 7
Moderada 2 em 1000 - 1 em 500 6
0,5 em 1000 - 1 em 2.000 5
0,1 em 1000 - 1 em 10.000 4
Baixa 0,01 em 1000 - 1 em 100.000 3
≤ 0,001 em 1000 - 1 em 1.000.000 2
Muito baixa Falha é eliminada através de controles 1
preventivos
Controles existentes no PFMEA
São descrições dos controles, já implantados num
processo, que devem impedir ou detectar a ocorrência de
uma falha, podendo ser controles preventivos e controles
detectivos.
Exemplos de controle:
Dispositivos de segurança
Dispositivo de inspeção: passa/não-passa, calibre
Troca/afiação de ferramenta
Auditorias
Inspeções
Tipos de controle existentes
Há vários métodos estatísticos (exemplo: CEP), usando amostragem para avaliar a
estabilidade e detecção das condições de fora de controle. Estes não deveriam ser
considerados como controles preventivos eficazes.
Exemplo de causas e controles
Requisito Modo de falha Causa Controle preventivo Controle de detecção
Parafusos Parafuso não A porca não fica Treinamento do Sensor de angulo incluído
totalmente totalmente perpendicular à operador na porca, para detectar a
assentados assentado superfície de trabalho, rosca cruzada, não
pelo operador permitindo que a peça se
mova até que o valor de
fixação seja atingido.
Parafusos Torque no O ajuste de torque é Painel com controle por Validação do torque
com torque parafuso muito alto muito alto executado senha (somente o incluída no procedimento
dinâmico por pessoal não pessoal de setup tem de setup, para validar o
dentro do autorizado acesso) ajuste antes da produção.
especificado O ajuste de torque é Treinamento do pessoal
muito alto, executado de setup
pelo pessoal de setup Ajuste adicionado ao
procedimento de setup
Torque no O ajuste de torque é Painel com controle por Validação do torque
parafuso muito baixo, executado por senha (somente o incluída no procedimento
baixo pessoal não pessoal de setup tem de setup, para validar o
autorizado acesso) ajuste antes da produção.
Sem oportunidade de detecção Não há controle de processo, não se pode detectar ou não é analisado. 10 Quase impossível
Não passível de detecção, em Modo de falha e/ou erro (causa) não é facilmente detectado (exemplo: auditorias 9 Muito remota
qualquer estágio aleatórias).
Detecção do problema, após o A detecção do modo de falha, após o processamento, pelo operador, através de meios 8 Remota
processamento visuais, táteis ou auditivos.
Detecção do problema, na A detecção do modo de falha, na estação, pelo operador, através de meios visuais, táteis 7 Multo baixa
fonte ou auditivos ou, após o processamento, através do uso de dispositivos (passa-não
passa, chave de verificação de torque manual, etc).
Detecção do problema, após o A detecção do modo de falha, após o processamento, pelo operador, através do uso de 6 Baixa
processamento dispositivos de medição por variáveis ou, na estação, através do uso de dispositivos
(passa-não passa, chave de verificação de torque manual, etc).
Detecção do problema, na A detecção do modo de falha ou erro (causa), na estação, pelo operador, através do uso 5 Moderada
fonte de dispositivos de medição por variáveis ou, por controles automáticos, na estação, que
detectarão a peça não conforme e notificarão o operador (luz, buzina, etc). O dispositivo
é executado no setup e na verificação da primeira peça (somente para causas de setup).
Detecção do problema, após o A detecção do modo de falha, após o processamento, pelos controles automáticos, que 4 Moderadamente
processamento detectarão a peça não conforme, bloqueando a peça, para prevenir o processamento alta
posterior.
Detecção do problema, na A detecção do modo de falha, na estação, pelos controles automáticos, que detectarão a 3 Alta
fonte peça não conforme, bloqueando a peça na estação, para prevenir o processamento
posterior.
Detecção do erro e/ou A detecção do erro (causa), na estação, por controles automáticos, que detectarão o 2 Muito alta
prevenção do problema erro e prevenirão que a peça discrepante seja feita.
Detecção não aplicável, Prevenção do erro (causa), como o resultado de projetos de fixadores, máquina ou peça. 1 Quase certo
prevenção do erro As peças discrepantes não podem ser feitas por causa de itens a prova de erro, feitos
através de projetos do produto ou processo.
Número de prioridade de risco (NPR) no PFMEA
É o produto dos índices de Severidade, Ocorrência e Detecção.
NPR = Índice de
Severidade X
Índice de
Ocorrência X
Índice de
Detecção
Número de prioridade de risco (NPR)
O uso de uma nota de corte de NPR, NÃO é recomendação prática para a determinação
da necessidade de ações.
Aplicando a nota de corte, assume-se que o NPR é uma medição de relativo risco (não
é freqüente) e que as melhorias contínuas não são requeridas (são).
Se uma nota de corte de 100 for escolhida, veja o que poderia ocorrer (“B” seria
escolhido).
A 9 2 5 90
B 7 4 4 112
Classificação no PFMEA:
2º
1º
S 1.2
Carro S 2.1
Motor (S 2) S 2.2
S 2.3
S3 S 3.5
Elementos de Sistemas - Exemplo
Sistema do Espelho
Retrovisor
Carroceria Porta
Brucutu
Palheta
Haste da palheta
Sistema ...
Estrutura de Sistema
FMEA de Sistema
Cluster
ANÁLISE FUNCIONAL Agregar os instrumentos e
lâmpadas de advertência
...
Painel
...
Climatização
...
Chicotes
...
FMEA de Sistema
Climatização
...
Chicotes
...
Árvore de falhas
[Painel]
Efeito Defeito Não permitir acesso Causa
ergonômico aos componentes
do painel [Cluster]
Posicionamento
inadequado
[Sist. elétrico [Sist. el./eletr.]
eletrônico] Difícil interpretação de
Não permitir acesso sinais luminosos
ergonômico aos
Painel: componentes
³1 [Central elétrica]
Não permitir acesso ³1 do painel Falta de espaço para
ergonômico fixação dos módulos
[Climatização] eletrônicos
Não permitir acesso [Chicotes]
ergonômico aos
componentes Comprimento
do painel inadequado
[Estrutura metálica]
Não permitir acesso
ergonômico aos componentes
do painel
Fim do Módulo 3