ADRY TCC - Corrigido PDF

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ
INSTITUTO DE TECNOLOGIA
FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA
ADRY KLEBER FERREIRA DE LIMA / 06021001701
ANÁLISE DO ESCOAMENTO EM UMA UNIDADE HIDROGERADORA DA USINA

HIDRELÉTRICA DE TUCURUÍ
BELÉM
2011
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ
INSTITUTO DE TECNOLOGIA - ITEC
FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA - FEM
ANÁLISE DO ESCOAMENTO EM UMA UNIDADE

HIDROGERADORA DA USINA HIDRELÉTRICA DE TUCURUÍ
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade

de Engenharia Mecânica para obtenção do grau de
Engenheiro Mecânico.
Orientador: Prof. Dr. Newton Sure Soeiro
Belém
2011
ANÁLISE DO ESCOAMENTO EM UMA UNIDADE

HIDROGERADORA DA USINA HIDRELÉTRICA DE TUCURUÍ
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado para

obtenção do grau de Engenheiro Mecânico pela
Universidade Federal do Pará. Submetido à banca
examinadora constituída pelos integrantes:
__________________________________________
Prof. Dr. Newton Sure Soeiro
(Orientador)
__________________________________________
Prof. Dr. Erb Ferreira Lins
(Examinador Interno)
__________________________________________
Prof. Dr. Gustavo da Silva Vieira de Melo
(Examinador Interno)
__________________________________________
Eng. Jacques Philippe Marcel Sanz
(Examinador Externo)
Julgado em: ____/____/____/
Conceito: _________________
Belém
2011
Aos meus pais, Antônio Kleber e Ângela Suely
Ao meu irmão, Alysson Kleber
À minha família constituída, Edilma Rodrigues, minha esposa e Juciana Silva, minha cunhada
AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Deus, por me abençoar e iluminar, no trilhar do caminho árduo, porém

gratificante, em busca do conhecimento e desenvolvimento.
Aos meus familiares, meus pais, Antônio Kleber e Ângela Suely, e meu irmão, Alysson Kleber,
que sempre me incentivaram positivamente em minhas atividades e decisões. Meu pai por sempre
ter as palavras certas pra me orientar nos momentos de maior indecisão e sua presença valiosa
nos momentos mais difíceis, que não foram poucos, no decorrer desta jornada. Minha mãe, por
seu carinho e amor incondicional, por me incluir em suas orações sempre buscando o meu
melhor. Meu irmão, por ser meu mais fiel e maior amigo e compartilhar comigo de todos os
momentos de minha vida, sejam estes bons ou maus.
Ao professor Newton Soeiro, que no decorrer deste trabalho, bem como na minha jornada
acadêmica, se fez muito presente, pela orientação, conselhos e valorosos ensinamentos
acadêmicos, indo além de seu papel de orientador, chegando a estabelecer uma relação de
amizade.
À minha esposa Edilma Rodrigues, pela compreensão, paciência e amizade dedicada durante
anos. A ela também devo muito de minha conquista, pois possibilitou que eu desenvolve-se meu
trabalho da melhor forma possível, mostrando força e perseverança sem igual, bem como muita
confiança em mim e no meu trabalho.
À minha cunhada Juciana Silva, por nos ter auxiliado, a mim e minha esposa, de muitas formas
ao longo de sua estadia em nossa residência.
À família, em geral, da minha esposa pelo grande apoio, incentivo e confiança, atribuídos por
eles a mim.
Ao Grupo de Vibrações e Acústica – GVA, pela disponibilização de recursos técnicos
imprescindíveis à execução deste trabalho. Agradeço também a todos os integrantes do GVA,
pois sem eles o trabalho de um grupo tornar-se-ia algo de difícil realização.
Às Centrais Elétricas do Norte do Brasil S.A – Eletronorte, por ter propiciado um período de
convivência com seu corpo técnico que foi de grande relevância para meu amadurecimento e
desenvolvimento profissional.
Ao Engenheiro Marcos Antônio Feitosa da Silva (que se mostrou um grande amigo) pelo grande
auxílio técnico referente às informações do equipamento alvo de análise deste trabalho, bem
como sua atuação durante a execução do mesmo.
Aos meus amigos Fabio Setúbal, Danilo Braga, Jefferson Pupin, Rodrigo Galvão e Adriano
Mendonça, pelo companheirismo e sempre agradável presença da qual pude desfrutar durante boa
parte desta longa jornada acadêmica.
Ao professor Erb Lins, por ter me auxiliado na construção do modelo numérico da turbina
hidráulica, bem como por seus ensinamento em MVF.
A todas as outras pessoas envolvidas durante a elaboração deste trabalho, que sem dúvida foram
muito significativas para a concretização do mesmo.
Não importa o que fizeres, ao fazer seja um doutor
(Antônio Kleber Ribeiro de Lima)
Mede o que é mensurável e torna mensurável o que não o é...

Não se pode ensinar coisa alguma a alguém; pode-se apenas auxiliá-la a descobrir por si
mesmo.
(Galileu Galilei)
Para ser um bom observador é preciso ser um bom teórico.

(Charles Darwin)
Procure ser um homem de valor em vez de ser um homem de sucesso... No meio de qualquer
dificuldade encontra-se a oportunidade.
(Albert Einsten)
RESUMO
A crescente demanda por energia elétrica aliada à grande importância deste setor para o sistema
econômico nacional tem levado governo e empresas particulares a investirem em estudos que
possibilitem melhorar o desempenho dos sistemas envolvidos nesse processo, em virtude dos
relevantes ganhos que a iniciativa pode produzir. Outrossim é comum que estes sistemas
possuam máquinas de fluxo inseridas na etapa de geração de energia, tais como grupos turbinas
hidráulicas. Neste trabalho, o estudo está voltado à análise do comportamento hidrodinâmico da
máquina hidrogeradora número 01 da Usina Hidrelétrica de Tucuruí, localizada no Estado do
Pará. O problema reside no elevado número de paradas não programadas que este grupo
apresenta, o que reduz de forma significativa a sua eficiência. Ciente de tal fato, propôs-se
realizar uma análise hidrodinâmica neste conjunto, empregando para a representação do seu
modelo numérico o Método de Volumes Finitos (MVF). Assim, através da realização da análise
do perfil de escoamento, que caracterizam a análise hidrodinâmica em questão, é possível avaliar
o comportamento do modelo numérico construído, revendo, de antemão, os aspectos pertinentes
que envolvem os fenômenos inerentes ao fluxo do fluido de trabalho.
Palavras-chave: Método de Volumes Finitos. Análise hidrodinâmica. Turbina Francis. Ansys

CFX
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 – Principais Elementos De Uma Instalação Hidrogeradora ......................................... 16

Figura 1.2 – Vista Aérea Da Usina Hidrelétrica De Tucuruí ........................................................ 18
Figura 1.3 – Vertedouro Da Usina Hidrelétrica De Tucuruí – Vista Em Perspectiva ................... 19
Figura 1.4 – Fluxograma Descritivo Do Processo De Modelagem ............................................... 23
Figura 2.1 – Representação Do Processo De Geração De Malha Em Mvf ................................... 29
Figura 2.2 – Volume De Controle ................................................................................................. 30
Figura 2.4 – Balanço Diferencial Em Um Volume De Controle Bidimensional .......................... 30
Figura 2.5 – Discretização Unidimensional Do Domínio De Cálculo .......................................... 32
Figura 2.6 – Tipos De Formulação E Acoplamento Dos Pontos................................................... 34
Figura 2.7 – Comportamento Idealizado Da Propriedade Φ Perante Os Fenômenos De Convecção
E Difusão. .............................................................................................................................. 38
Figura 2.8 – Tipos De Desvios Numéricos Para Uma Variação Em Degrau Da Propriedade ...... 38
Figura 2.9 – Especificação De Rotores Em Função Da Rotação Especifica E Queda. ................. 42
Figura 2.10 – Montagem De Uma Caixa Espiral Da Usina Hidrelétrica De Tucuruí ................... 43
Figura 2.11 – Exemplo De Distribuição De Velocidade E Pressão Ao Longo De Uma Caixa
Espiral .................................................................................................................................... 44
Figura 2.12 – Sistema Do Pré-Distribuidor E Distribuidor De Turbina Francis ........................... 45
Figura 2.13: Partes Constituintes De Um Rotor Tipo Francis ....................................................... 46
Figura 2.14 – Altura De Sucção .................................................................................................... 49
Figura 2.15 – Eficiência Em Dutos De Sucção Em Função Da Carga (A) E Da Queda (B) ........ 50
Figura 2.16 – Tipos De Cavitação Em Turbinas Francis: (A) Cavitação De Ponta (B) Cavitação
Por Bolhas (C) Esboço De Trança De Tubo E (D) Cavitação Por Vórtice ........................... 52
Figura 2.17 – Curva De Variação Do Rendimento Em Relação Ao Número De Cavitação, Em
Turbinas Hidráulicas.............................................................................................................. 54
Figura 2.18: Principais Faixas De Operação De Uma Turbina Francis ........................................ 56
Figura 2.19: Diagrama De Velocidade Para Uma Linha De Corrente Média. .............................. 58
Figura 3.1: Demonstração De Iniciação De Um Projeto De Simulação Na Plataforma Workbench
............................................................................................................................................... 65
Figura 3.2: Seleção De Unidades E Ferramentas De Desenho...................................................... 66
Figura 3.3 Criação De Sketch. ....................................................................................................... 67
Figura 3.4: Dimensionamento. ...................................................................................................... 68
Figura 3.5: Dimensionamento E Relações Geométricas. .............................................................. 69
Figura 3.6: Relações Geométricas E Aplicação De Recursos. ...................................................... 70
Figura 3.7: Geração De Sólidos..................................................................................................... 71
Figura 3.8: Geração De Sólidos E Aplicação De Recursos. .......................................................... 72
Figura 3.9: Aplicando Relação Entre Corpos. ............................................................................... 73
Figura 3.10: Aplicando Relação Entre Corpos. ............................................................................. 74
Figura 3.16: Finalizando A Geometria. ......................................................................................... 81
Figura 3.17: Iniciando A Geração De Malha. ............................................................................... 82
Figura 3.18: Configurando A Geração De Malha. ........................................................................ 83
Figura 3.19: Geração De Malha. ................................................................................................... 84
Figura 3.20: Definição Das Condições De Contorno. ................................................................... 85
Figura 3.21: Definição Do Modelo De Turbulência...................................................................... 86
Figura 3.21: Aplicação Da Condição De Entrada. ........................................................................ 87
Figura 3.22: Definição Da Velocidade Como Condição De Entrada. ........................................... 88
Figura 3.23: Definição Da Velocidade Como Condição De Entrada, Para Uma Face. ................ 89
Figura 3.24: Definição Da Condição De Saída. ............................................................................ 90
Figura 3.25: Definição Da Condição De Saída, Em Outras Faces. ............................................... 91
Figura 3.26: Atribuição Das Paredes. ............................................................................................ 92
Figura 3.27: Controles Do Solver. ................................................................................................. 93
Figura 3.28: Definição Das Propriedades Do Fluido. ................................................................... 94
Figura 3.29: Finalizando A Etapa De Solução. ............................................................................. 95
Figura 3.30: Finalizando A Etapa De Solução. ............................................................................. 96
Figura 3.31: Iniciando O Pós-Processamento. .............................................................................. 97
Figura 3.32: Seleção De Faces Para Plotagem De Resultados. ..................................................... 98
Figura 3.33: Plotagem Do Campo De Pressão. ............................................................................. 99
Figura 3.34: Mudança Do Layout Da Legenda. .......................................................................... 100
Figura 3.35: Inserção Do Campo Vetorial. ................................................................................. 101
Figura 3.36: Configuração Do Campo Vetorial. ......................................................................... 102
Figura 3.37: Plotagem Do Campo Vetorial. ................................................................................ 103
Figura 2.20: Geometria Dos Principais Componentes Da Turbina Hidráulica Usados Na
Simulação Numérica............................................................................................................ 108
Figura 2.21: Domínios Computacionais, Em Volumes Finitos ................................................... 109
Figura 2.22: Condição De Entrada Na Caixa Espiral .................................................................. 113
Figura 2.23: Duto De Sucção, Paredes Sem Deslizamento ......................................................... 113
Figura 2.24: Rotor Francis, Paredes Sem Deslizamento ............................................................. 113
Figura 2.25: Condições De Interface Para Todos Os Domínios Do Modelo .............................. 114
Figura 2.26: Duto De Sucção, Condição De Abertura Na Saída Com Pressão Estática ............. 115
Figura 2.27: Vazão Em Função Da Abertura Em Diferentes Quedas Bruta ............................... 115
Figura 5.1: Campo De Pressão Na Entrada Da Caixa Espiral E Posicionamento Dos Sensores De
Medição ............................................................................................................................... 118
Figura 5.2 – Relatório Técnico De Medições De Pressão Nos Componentes Da Turbina (Fonte:
Eletronorte) .......................................................................................................................... 118
Figura 5.3: Linhas De Fluxo No Interior Da Caixa Espiral E Magnitude De Velocidade Do
Escoamento.......................................................................................................................... 120
Figura 5.4: Campo De Pressão No Plano Médio Da Caixa Espiral ............................................ 121
Figura 5.5: Campo Vetorial De Velocidade, Atuante No Rotor, Visualização Completa E Parcial
............................................................................................................................................. 122
Figura 5.6: Campo De Pressão Atuante No Rotor E Campo Vetorial De Velocidades Na Saída Do
Rotor .................................................................................................................................... 123
Figura 5.7: Região De Possível Cavitação .................................................................................. 124
Figura 5.8: Linhas De Fluxo No Duto De Sucção ....................................................................... 125
Figura 5.9: Campo Vetorial Na Entrada Do Rotor ..................................................................... 126
Figura 5.10: Visualização Do Refluxo E Entrada De Água No Rotor ........................................ 127
Figura5.11 (A): Formação Do Escoamento Espiral Em Linhas De Fluxo .................................. 127
Figura 5.11 (B): Campo Vetorial Do Escoamento Espiral .......................................................... 127
Figura 5.12 (A): Vórtice De Núcleo – Vista Lateral. .................................................................. 128
Figura 5.12 (B): Vórtice De Núcleo – Vista Frontal. .................................................................. 129
Figura 5.13: Posicionamento E Registro Do Sensor De Pressão Do Duto De Sucção ............... 129
Figura 5.14: Perfil De Escoamento Na Caixa Espiral, Para Abertura De 40% ........................... 130
Figura 5.15: Campo De Pressão Na Entrada Da Caixa E Distribuição De Velocidade No Plano
Médio Da Voluta ................................................................................................................. 131
Figura 5.16: Campo De Pressão Na Entrada Da Caixa Espiral E Posição Dos Sensores ........... 132
Figura 5.17: Campo De Pressão No Interior Da Caixa Espiral ................................................... 133
Figura 5.18: Redução Da Área De Escoamento Na Saída Do Distribuidor ................................ 133
Figura 5.19: Campo Vetorial Do Escoamento Nos Distribuidores E Rotor ................................ 134
Figura 5.20: Escoamento No Duto De Sucção E Campo De Pressão Nas Pás Do Rotor ........... 135
Figura 5.21: Posicionamento Do Sensor De Pressão Do Duto E Campo Vetorial Do Escoamento.
............................................................................................................................................. 136
Figura 5.22: Campo Vetorial Do Escoamento, Recirculação. ..................................................... 137
Figura 5.23: Entrada De Água No Cubo. .................................................................................... 138
Figura 5.24: Campo Vetorial De Velocidade E Pressão Medida No Ponto (Sensor). ................ 139
Figura 5.25 (A): Linhas De Fluxo No Duto De Sucção Vista Frontal ........................................ 140
Figura 5.25 (B): Linhas De Fluxo No Duto De Sucção Vista Lateral......................................... 140
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 16
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS ............................................................................................ 16
1.2 A USINA HIDRELÉTRICA DE TUCURUÍ .................................................................................... 18
1.3 JUSTIFICATIVA ...................................................................................................................... 21
1.4 OBJETIVO GERAL .................................................................................................................. 22
1.5 OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................................................ 22
1.6 METODOLOGIA ..................................................................................................................... 22
1.7 ESTRUTURA DO TRABALHO ................................................................................................... 23
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA E REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................. 25
2.1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 25
2.2 BREVE REVISÃO SOBRE O ASSUNTO ...................................................................................... 25
2.3 INTRODUÇÃO AO MÉTODO DE VOLUMES FINITOS (MVF) ........................................................ 27
2.3.1 CONDIÇÕES DE CONTORNO ................................................................................................ 35
2.3.2 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO ............................................................................................. 37
2.4 FUNCIONAMENTO DE HIDROGERADORES .............................................................................. 41
2.5 TURBINAS HIDRÁULICAS ....................................................................................................... 42
2.6 ELEMENTOS CONSTRUTIVOS DE TURBINAS HIDRÁULICAS FRANCIS ....................................... 42
2.6.1 CAIXA ESPIRAL .................................................................................................................. 43
2.6.2 DISTRIBUIDOR ................................................................................................................... 45
2.6.3 ROTOR DA TURBINA ........................................................................................................... 46
2.6.4 DUTO DE SUCÇÃO .............................................................................................................. 48
2.7 FENÔMENOS HIDRODINÂMICOS EM TURBINAS FRANCIS ........................................................ 50
2.8 CAVITAÇÃO .......................................................................................................................... 51
2.9 VÓRTICE ............................................................................................................................. 54
2.10 DINÂMICA DOS FLUIDOS ..................................................................................................... 58
2.11 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................................... 59
3 O ANSYS CFX .......................................................................................................................... 63
3.1 O PROGRAMA ANSYS CFX ................................................................................................... 63
3.2 UTILIZANDO O ANSYS WORKBENCH – CFX .......................................................................... 63
3.3 INICIANDO O PROJETO ......................................................................................................... 64
3.4 UTILIZANDO O DESING MODELER ........................................................................................ 65
3.5 GERANDO A MALHA ............................................................................................................ 82
3.6 CONDIÇÕES DE CONTORNO E SIMULAÇÃO ........................................................................... 85
3.7 PÓS-PROCESSAMENTO ........................................................................................................ 96
4 DESCRIÇÃO DO PROBLEMA ESTUDADO .................................................................... 104
4.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS ................................................................................................... 104
4.2 DESCRIÇÃO DO CASO .......................................................................................................... 104
4.3 MODELAGEM NUMÉRICA .................................................................................................... 105
4.4 MODELAGEM NUMÉRICA DO PROBLEMA ABORDADO .......................................................... 106
4.4.1 DESENVOLVIMENTO DA GEOMETRIA ................................................................................ 107
4.4.2 DEFINIÇÃO DA MALHA DE VOLUMES FINITOS ................................................................... 108
4.4.3 EQUACIONAMENTO DE CFD PARA SOLUÇÃO DO PROBLEMA ABORDADO ........................... 110
4.4.4 MODELO DE TURBULÊNCIA .............................................................................................. 111
4.4.5 DEFINIÇÃO DAS CONDIÇÕES DE CONTORNO ..................................................................... 112
4.4.6 CONVERGÊNCIA DA SOLUÇÃO .......................................................................................... 116
5 ANÁLISE E DISCUÇÃO DOS RESULTADOS ................................................................. 117
5.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS ................................................................................................... 117
5.2 RESULTADOS PARA ABERTURA DE 50% .............................................................................. 117
5.2.1 RESULTADOS PARA CAIXA ESPIRAL.................................................................................. 118
5.2.2 RESULTADOS PARA O ROTOR ........................................................................................... 122
6. CONCLUSÃO E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................. 142
6.1 CONCLUSÃO ....................................................................................................................... 142
6.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................................................. 142
16
1 INTRODUÇÃO
1.1 Considerações iniciais

Os hidrogeradores são certamente um dos equipamentos mais importantes das usinas
hidrelétricas, sendo estes constituídos de vários componentes (Figura 1.1), esses equipamentos
são essenciais no processo de geração de energia e por esse motivo merecem atenção especial de
fabricantes, técnicos e pesquisadores a respeito do seu bom funcionamento e, conseqüentemente,
sua disponibilidade operacional.
Figura 1.1 – Principais elementos de uma instalação hidrogeradora
Fonte: (MAGNOLI, 2005)
Outro fato importante destes equipamentos, é que eles são projetados para ter vida útil
bastante longa, entretanto é necessário ter acompanhamento das características, hidráulicas, que
variam com o tempo de operação. Assim, torna-se importante saber avaliar e prever o
comportamento hidrodinâmico, ligado a estes equipamentos, para manter a sua segurança,
confiabilidade e disponibilidade operacional.
17
Dentro desse contexto, podem-se destacar as metodologias avançadas com técnicas de

solução computacionais, que permitem predizer de forma eficiente o comportamento
hidrodinâmico de equipamentos. Essas metodologias têm promovido uma enorme redução dos
custos operacionais para as empresas, uma vez que permite um melhor conhecimento das
máquinas, desta forma, otimiza as paradas de manutenção e aumenta a sua confiabilidade.
A análise hidrodinâmica de um hidrogerador tipo Francis surge como importante
ferramenta de avaliação das condições operacionais e estruturais dessas unidades, utilizando para
tanto, técnicas de construção de modelos numéricos, que irão proporcionar conhecimento de
causas de falhas, dando subsidio suficiente para técnicos mantenedores a diagnosticar defeitos
emergentes e com isso, prevenirem-se contra grandes prejuízos. Além de prestar um grande
auxilio na elaboração das regras de diagnósticos de forma a otimizar o tempo de manutenção e
aumentar a sua confiabilidade.
Na análise discutida ao longo desse trabalho será empregada o método de volume finito
(MVF), no qual será utilizado o Software ANSYS CFX, para simulações numéricas do
escoamento do fluido na turbina hidráulica desde a caixa espiral, rotor da turbina e duto de
sucção. permitindo desta forma extrair os campos de pressão, velocidade e força hidrodinâmicas,
que são fontes de excitação de origem hidráulica de componentes estruturais de hidrogeradores.
O carregamento hidráulico proveniente do escoamento do fluido na turbina será utilizado
para a realização da análise estática e dinâmica dos elementos estruturais da turbina. Para estas
análises será empregado o Software ANSYS 11.0. O objetivo dessas análises é determinar estado
de tensões, e avaliar a criticidade empregando o critério de falhas de Von Misses. O
carregamento hidráulico, também será útil para avaliação da vibração estrutural no hidrogerador,
quando induzida por forças hidráulicas.
Diante de tudo que foi exposto, pode-se ressaltar que a obtenção do modelo numérico do
o hidrogerador prestará uma grande contribuição, para o conhecimento do comportamento da
turbina hidráulica quando submetida às condições de operação, e ao mesmo tempo auxiliará na
elaboração de regras de diagnósticos para avaliação de defeitos emergentes desta unidade,
quando associado ao sistema de monitoramento contínuo.
18
1.2 A usina hidrelétrica de tucuruí

A Usina Hidrelétrica de Tucuruí é a maior usina hidrelétrica em potência 100% brasileira
(8.370 MW), localizada a cerca de 400 km de Belém no estado do Pará, município de Tucuruí,
uma vez que Itaipu é binacional. Foi construída para a geração de energia elétrica e para tornar
navegável um trecho do rio Tocantins cheio de corredeiras, ultrapassadas através de uma eclusa.
A extensão total da barragem de terra tem 11 km.
Figura 1.2 – Vista aérea da usina hidrelétrica de Tucuruí
Fonte: ELETROBRAS
Por volta de 1957, começaram os primeiros estudos, realizados por equipes de

engenheiros brasileiros, para a construção de uma hidrelétrica e assim aproveitar o potencial do
rio Tocantins. Esses estudos iniciais continuaram pela década de sessenta. Mas os trabalhos para
a construção da hidrelétrica só foram intensificados a partir da década seguinte.
Foi concebida segundo as estratégias estabelecidas pela política do Governo Federal para
o desenvolvimento da região Norte, a partir da década de 60, em busca do crescimento
econômico da região. Seu objetivo foi o de atender o mercado de energia elétrica polarizado por
Belém e as elevadas cargas que seriam instaladas em decorrência da implantação de
empreendimentos eletrointensivos, tendo como base o complexo alumínio-alumina. A linha de
transmissão entre Presidente Dutra (Maranhão) e Boa Esperança (Piauí), promoveu a interligação
com a região Nordeste.Foi criada por Emilio Médici
19
Para atender a demanda de funcionários que a usina necessitava para a sua construção,
surgiu a necessidade de criar vilas residenciais para abrigar as famílias oriundas de outros estados
brasileiros. Construiu-se então a Vila Pioneira que atendera os primeiros funcionários da Usina
Hidrelétrica. Com o andamento da construção e a necessidade de ampliar o quadro funcional,
houve a construção da Vila Temporária I. Anos após foi construída a Vila Permanente, com o
objetivo de absorver também os moradores da Vila Pioneira na qual seria extinta. Em seguida
houve a construção da Vila Temporária II também seguindo os padrões da Vila Temporária I.
O seu vertedouro (Figura 1.3) é o maior do mundo com sua vazão de projeto calculada
para a enchente decamilenar de 110.000 m3/s, pode, no limite dar passagem à vazão de até
120.000 m3/s. Esta vazão só igualada pelo vertedouro da Usina de Três Gargantas na China.
Tanto o projeto civil como a construção foram totalmente realizados por firmas brasileiras, o
Consórcio Projetista Engevix-Themag e a Construtora Camargo Corrêa.
Figura 1.3 – Vertedouro da Usina Hidrelétrica de Tucuruí – vista em perspectiva
Fonte: ELETROBRAS
Os estudos hidráulicos em modelos reduzidos foram realizados no Rio de Janeiro no

Laboratório de Hidráulica Saturnino de Brito, conduzidos pelos engenheiros André Balança e
Jorge Rios. Alguns trabalhos técnicos importantes sobre esses estudos e sobre esse projeto foram
20
publicados, por eles e por outros autores no ICOLD - Comitê Internacional de Grandes Barragens
e ainda no Comitê Brasileiro de Grandes Barragens (CBGB).
Os estudos hidráulicos e o projeto das turbinas foram realizados na França pelo

laboratório da NEYRTEC na cidade de Grenoble. Seis turbinas foram construídas no Brasil e as
outras seis na França.
Sua construção foi iniciada em 1976. A obra principal, sendo uma barragem de terra,
quebrou todos os recordes mundiais de terraplenagem. Pode-se destacar ainda as obras da casa de
força, do vertedouro (o maior do mundo), da eclusa e da grande linha de transmissão que interliga
Tucuruí à usina hidrelétrica de Sobradinho no Nordeste do Brasil, via Boa Esperança.
Finalizada a primeira etapa da construção da hidrelétrica, com 4.000 MW, em 1984, a

desativação gradual das vilas temporárias propiciaram uma melhoria na infra-estrutura urbana da
cidade de Tucuruí.
A usina hidrelétrica de Tucuruí foi inaugurada em 22 de novembro de 1984 pelo

presidente João Batista de Oliveira Figueiredo. Com os royalties da produção de energia elétrica
e da área inundada pela barragem, o município de Tucuruí só perde em arrecadação para a capital
do Estado. Assim é que a cidade, a partir dos anos noventa, muda radicalmente a sua face.
Passando a dispor de uma belíssima urbanização e a gozar de uma boa infra-estrutura
governamental.
A construção da segunda etapa da usina elevou a capacidade final instalada para cerca de
8.000 MW, em meados de 2010.
É importante ressaltar que a construção da barragem interrompeu o curso da Hidrovia

Araguaia-Tocantins, um trecho vital para o escoamento da produção do Centro-Oeste do Brasil.
O desnível deve ser vencido pelas Eclusas de Tucuruí cuja construção foi iniciada em 1981 e por
falta de recursos encontrava-se incompleta. O Governo Federal concluiu esta obra em novembro
de 2010, criando uma alternativa para o transporte de produtos até o Porto de Vila do Conde.
A Usina constitui-se numa das maiores obras da engenharia mundial e é a maior Usina
brasileira em potência instalada com seus 8.000 MW, já que Itaipu é binacional.
21
Quase toda a energia elétrica consumida nos estados do Pará, Tocantins e Maranhão é
gerada na hidrelétrica de Tucuruí.
O seu vertedouro é o maior do mundo com sua vazão de projeto calculada para a enchente
decamilenar de 110.000 m3/s, pode, no limite dar passagem à vazão de até 120.000 m3/s. Esta
vazão só será igualada pelo vertedouro da Usina de Três Gargantas na China. Tanto o projeto
civil como a construção foram totalmente realizados por firmas brasileiras, o Consórcio Engevix-
Themag e a Construtora Camargo Correia.
1.3 Justificativa
Ao longo das últimas décadas, houve uma enorme evolução tecnológica que permitiu o
aperfeiçoamento da modelagem de máquinas hidráulicas tanto no campo térmico, quanto na
análise dinâmica, a partir da utilização do método dos volumes finitos. Esta tecnologia tem
promovido redução nos custos, otimização nas paradas dos equipamentos e o sistema de
monitoramento dos equipamentos pelo o posicionamento de sensores em locais estratégicos e, em
muitos casos, reduz o número de sensores que se faz necessário e auxilia na elaboração de regras
de diagnósticos.
Fácil perceber que o comportamento hidrodinâmico é fator de fundamental importância
para unidades geradoras, uma vez que através deste comportamento pode-se compreender melhor
o funcionamento da máquina bem como otimizá-lo. O estudo hidrodinâmico da máquina por
meio de metodologias avançadas e com técnicas de soluções computacionais, é muito útil devido
ao fato de que os grupos geradores são unidades complexas que não permitem que tenham seu
comportamento hidrodinâmico, facilmente determinado de forma analítica. Portanto, pouco se
sabe a respeito de fenômenos que influenciam o escoamento do fluido de trabalho e o rendimento
do equipamento.
O comportamento hidrodinâmico de todo o equipamento será originado a partir da
definição do perfil de escoamento por dois parâmetros: pressão e velocidade. Portanto a
modelagem da turbina sobre o efeito hidráulico é extremamente importante e contribuirá para, no
futuro, descrever o comportamento de Unidade Hidrogeradora como um todo.
22
1.4 Objetivo geral
Conforme abordado sobre a importância do assunto e a necessidade em se chegar a

alternativas econômica e tecnicamente viáveis para a solução do problema, tem-se como objetivo
geral deste trabalho a realização de um estudo dinâmico do grupo hidrogerador número 1 da
Usina Hidrelétrica de Tucuruí, empregando, para isso, procedimentos numéricos referentes à
análise de escoamento por Computational Fluids Dynamics (CFD).
1.5 Objetivos específicos

Este trabalho tem como objetivo desenvolver o modelo numérico, através do qual, seja
possível caracterizar o comportamento hidrodinâmico de um hidrogerador com turbina Francis.
Em termos específicos espera-se:
 Construir um modelo geométrico da máquina 1 da Usina Hidrelétrica de Tucuruí
através do programa SolidWorks;
 Gerar um modelo de volumes finitos do referido conjunto empregando o programa
ANSYS CFX
 Simular uma condição de operação;
 Calibrar modelo, comparando os resultados obtidos da simulação numérica, com os
dados experimentais
 Determinar os campos de pressão e velocidade atuante nos componentes da turbina
Francis, afim de compreender como é constituído o fluxo do fluido de trabalho na
turbina;
1.6 Metodologia
Este trabalho foi desenvolvido como parte de um projeto de pesquisa, e como tal, segue
uma metodologia construtiva, que será descrita brevemente neste momento para posterior
aprofundamento. A referida metodologia pode ser entendida facilmente a partir de um fluxo
grama, (Figura 1.2), onde temos como etapa inicial o conhecimento do problema físico e a partir
deste a concepção do modelo matemático, que será em seguida submetido as etapas de
simulação, resumidas em pré-processamento, solução (ou análise) e pós-processamento; sendo
23
que ao fim desta ultima etapa obtém-se os resultados, neste caso referentes ao escoamento do
fluido de trabalho, que deverão ser calibrados, afim de validar o modelo numérico.
Figura 1.4 – Fluxograma descritivo do processo de modelagem
Fonte: O autor
1.7 Estrutura do trabalho

O Trabalho aqui proposto é constituído de 6 (seis) capítulos, sendo estes descritos da seguinte
forma:
Na seção 1: É realizada uma breve introdução a respeito da importância da usinas
hidrelétricas para geração de energia no país. Em seguida é feito um apanhado básico sobre as
unidades hidrogeradoras de Tucuruí, realçando a importância da máquina 1 para esta usina,
dentro de seu processo produtivo. Além disso a justificativa deste trabalho, bem como os
objetivos geral e específicos, também, são discriminados neste capitulo, sendo estes seguidos por
uma descrição básica da metodologia utilizada para realização deste trabalho.
No capitulo 2: É desenvolvida a fundamentação teórica, na qual sustenta-se este trabalho.
O desenvolvimento da fundamentação teórica inicia-se a partir de um breve embasamento sobre a
o método de volumes finitos, seguido pela descrição do processo de construção de um modelo de
volumes finitos, que inicia-se na construção do modelo geométrico e finaliza-se na obtenção da
malha de volumes finitos. Na abordagem realizada neste capitulo são expostas algumas
24
considerações referentes às turbinas hidráulicas, aos principais componentes de um grupo

hidrogerador, além dos diversos parâmetros que podem alterar o comportamento desses sistemas.
Uma rápida conceituação sobre as análises de CFD é apresentada neste capítulo, bem como a
descrição detalhada da metodologia utilizada neste trabalho.
No capitulo 3: Realiza-se uma apresentação de forma rápida, porém elucidativa, a respeito
do programa utilizado para realizar as simulações de CFD, o Ansys CFX 11.0, esta apresentação
dá-se fundamentada no entendimento do funcionamento da plataforma inovadora, workbench,
implantada pela Ansys Corporation a fim de proporcionar uma maior e fácil integração entre as
várias áreas de simulação, abrangidas pelo softaware Ansys.
No capitulo 4: Realiza-se uma abordagem mais detalhada do funcionamento da unidade
hidrogeradora 01, na usina hidrelétrica de Tucuruí, evidenciando os problemas decorrentes com a
mesma e implementando o estudo do referido caso, enfatizando o funcionamento de cada
componente da máquina, viabilizando, assim, um entendimento melhor do fluxo na mesma, o que
futuramente esclarecerá a abordagem realizada embasada nos resultados obtidos.
No capitulo 5: É realizada uma explanação detalhada acerca dos resultados obtidos, a
partir das simulações em CFD realizadas a partir do modelo numérico gerado, Objetivando
mostrar a contribuição e eficiência do modelo numérico na determinação do comportamento da
máquina 01.
No capitulo 6: Finalmente apresenta-se as conclusões e sugestões, tomadas como
importantes, neste trabalho a partir dos resultados obtidos na análise do escoamento realizada na
máquina 01.
25
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA E REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Introdução
A fundamentação teórica da análise hidrodinâmica em hidrogeradores é relativa ao
escoamento do fluido, em diferentes componentes da turbina hidráulica. Neste sentido, foram
pesquisados vários trabalhos que investigaram o escoamento hidráulico, nos mais variados tipos
de turbinas. Nestes estudos buscou-se o entendimento das características do escoamento, perdas
de energia e forças dinâmicas de origem hidráulica que interagem com as turbinas, em suas
diferentes partes, quando modelados numericamente.
Neste capitulo será apresentado comentários de forma sintetizada, da literatura
consultada para fundamentação teórica deste trabalho.
2.2 Breve revisão sobre o assunto

Em sua tese, Brandão (1987) estudou o vórtice de núcleo, fenômeno que ocorre nas
turbinas Francis. Em seu estudo desenvolveu um modelo matemático, com ênfase na forma de
excitação, na faixa em que o vórtice de núcleo atua com maior intensidade. Os resultados
calculados do modelo matemático foram à freqüência, força e dimensão do vórtice de núcleo,
estes resultados foram comparados com dados experimentais obtidos a partir de medições de
modelo reduzido.
Santos et al (2002) apresentaram um estudo numérico de um escoamento turbulento
através de uma turbina tipo bulbo. A máquina foi simulada a partir da tomada da água, passando
pelo distribuidor, rotor e duto de sucção. Para efeito de comparação a máquina foi simulada
desacoplada e acoplada. As simulações foram executadas com o Software ANSYS CFX,
utilizando o modelo de turbulência SST – Shear Stress Transport. Os resultados obtidos com os
componentes da máquina desacoplados e acoplados foram muito semelhantes.
Gustavsson (2005) em sua tese descreve que a principal causa de muitas falhas em
hidrogeradores é decorrente de grandes forças radiais, no qual, as forças de origem hidráulica
estão inseridas.
Kruger et al (2007) investigaram o escoamento de um fluido em uma turbina Francis,
empregando o método de volumes finitos. O objetivo era avaliar as regiões de cavitação por
análise de pressão de vaporização, além de conhecer o escoamento do fluido no interior da
26
turbina. A metodologia empregada consistiu em resolver numericamente as equações de fluxo no

interior da turbina usando o Softwre ANSYS CFX. Este estudo é de suma importância, para o
entendimento do comportamento do fluido nas pás da turbina e identificação de regiões de
cavitação.
Ribeiro (2007) investigou as características hidrodinâmicas existentes no escoamento em
tubo de sucção de turbinas com rotor Francis, operando em cargas variáveis. Foram analisados
comportamentos das velocidades axiais e normais ao escoamento, pressões estáticas e potências
hidráulicas da turbina. O seu estudo foi baseado em ensaios experimentais, com ampla gama de
condições de operação, buscando o entendimento dos fenômenos ligados as características de
operação, como a cavitação e a formação de vórtice. E mostrou que injeção de ar atmosférico
reduz os efeitos das amplitudes das variações de pressão e atenuam as velocidades normais e
axiais, no entanto diminuem o rendimento mecânico da turbina hidráulica.
Xiao et al (2008) analisaram as tensões dinâmicas e estáticas na interação fluido estrutura
no rotor de turbinas Francis. Em sua modelagem numérica foi utilizado a técnica de CFD
(Computational Fluid Dynamics) para simular o fluxo de água na turbina e determinar a
distribuição e variação das pressões nas pás do rotor. A análise fluido estrutural foi usada para
calcular as tensões no rotor da turbina Francis, em vários pontos de operação. Após os cálculos
de tensões no rotor, foi realizada uma análise dinâmica e estática destas tensões, no ponto de
operação de maior perigo. O objetivo dessas análises foi identificar os fatores causadores de
fadiga e trinca em pás de rotor. Os autores mostraram que os efeitos causadores de fadiga e trinca
em pás de rotor são influenciados devido ao efeito combinado da pressão estática e variações de
pressão nas pás do rotor de turbina hidráulica do tipo Francis.
Finalmente, Silva et al (2009) desenvolveram uma metodologia para modelagem e
avaliação estrutural de componentes de hidrogerador para diagnóstico de defeitos e extensão de
vida útil. A metodologia apresentada no trabalho utiliza o método de elementos finitos para
avaliar as regiões, carregamento e parâmetros críticos, a serem inspecionados nos componentes
de uma turbina do tipo Francis. Simulações de escoamento do fluido, também foram realizadas,
para obtenção do carregamento de pressão que atua nas pás da turbina. De posse dos
carregamentos foi realizadas as análise estruturais estáticas. Os seus resultados mostraram que a
presença de defeitos de cavitação provoca aumento de deslocamento e tensão mecânica no rotor
Francis.
27
Nesta seção foi apresentado um breve intróito sobre o estudo do escoamento e os

fenômenos envolvidos em turbinas hidráulicas, destacando as principais contribuições para o
desenvolvimento deste trabalho, juntamente com a metodologia abordada por cada autor. Das
metodologias abordadas pelos diversos autores, para caracterização do escoamento em turbinas
hidráulicas pode-se destacar o estudo apresentado por Kruger et al., que trata do escoamento em
uma turbina Francis, empregando o CFD, como ferramenta computacional de simulação
numérica. Este estudo teve fundamental importância para o desenvolvimento deste trabalho, por
auxiliar na modelagem dos principais componentes referente a turbina hidráulica, tais como,
caixa espiral, conjunto de pás defletoras (pré distribuidor e distribuidor), rotor francis e duto de
sucção. E por possibilitar a identificação das regiões do escoamento próximas das pás da turbina,
que possuem pressão menor que a pressão de vapor da água que podem levar à cavitação. O
trabalho apresentado por estes autores foi de fundamental importância para elaboração deste
trabalho.
2.3 Introdução ao método de volumes finitos (mvf)

Na resolução de um problema físico duas abordagens são possíveis: a experimental e a
teórica. Nosso interesse está na formulação teórica. Pois apresenta vantagens em relação aos
procedimentos de investigação experimental, apesar desta última tratar do problema em sua
configuração exata. Para tanto, o uso de modelos matemáticos é imperativo. Estes modelos, quase
que em sua totalidade, constituem-se de equações diferenciais e nem sempre a sua formulação e
resolução são tarefas simples. Com esta linha de raciocínio a abordagem teórica pode ainda
seguir por dois caminhos que se diferenciam fundamentalmente na complexidade que cada um
consegue abarcar; são eles:
 Analítico;
 Numérico.
O Método Analítico deve ser aplicado quando, da formulação do problema, as hipóteses

assumidas não desviem o modelo sobremaneira do fenômeno em estudo. Infelizmente, nem
sempre isto é possível. No entanto, diante desta dificuldade, a experimentação Numérica não
apresenta restrições. Além disto, a análise numérica apresenta as seguintes vantagens em relação
aos outros métodos (Patankar,1980):
28
 Baixo custo, principalmente quando se trata de situações físicas complicadas em que a

experimentação é muito onerosa ou até mesmo impossível tecnologicamente;
 Velocidade na obtenção dos resultados;
 Informações detalhadas de todas as variáveis de interesse, somando-se a isto o grande
conjunto de dados gerados em relação às abordagens experimentais;
 Simular tanto em condições realísticas como em condições ideais o sistema de interesse,
ou em qualquer outra condição que possa ser imaginada pelo analista;
Apesar de tudo os métodos numéricos apresentam pontos delicados em sua utilização, as

principais são:
 Formulação do Modelo Matemático, o qual seve ser condizente com o fenômeno em

estudo;
 A escolha do Método Numérico adequado, pois constitui uma solução dos modelos
matemáticos, e sua escolha deve atender à complexidade do fenômeno;
 Implementação Computacional, que deve minimizar os erros no processo de cálculo e
permitir o menor esforço computacional e de programação.
O ideal é aliar as vantagens dos métodos, utilizando o método analítico no auxílio dos
modelos numéricos e o experimental em sua validação. Quando se opta por um Método
Numérico tem-se em mente, segundo Maliska (1995), o seguinte objetivo:
“Resolver uma ou mais equações diferenciais, substituindo as derivadas existentes na equação
por expressões algébricas que envolvem a função incógnita.”
Entre os diversos métodos disponíveis, podemos citar os mais utilizados em problemas de
engenharia:
 Elementos Finitos (MEF);

 Elementos de Contorno (MEC);
 Diferenças Finitas (MDF);
 Volumes Finitos (MVF).
Vamos focar a nossa atenção no Método de Volumes Finitos ( MVF ).

29
A formulação de um método numérico visa obter equações aproximadas que descrevam o

modelo associado ao fenômeno,ou seja, não se dispondo da descrição analítica do modelo, deve-
se dispor de equações que aproximem a solução da equação ou do conjunto de equações
diferenciais com maior acuracidade possível de acordo com a complexidade exigida pela análise
do fenômeno. Um outro ponto importante é a discretização do domínio de cálculo.
A solução integral do modelo matemático, na forma diferencial, descreve um continuum
dentro das fronteiras do domínio de cálculo como se vê na Figura 1. A obtenção de todos os
valores que a função pode assumir exigiria a avaliação de um número infinito de pontos. Para se
evitar este tipo de inconveniente, o domínio de cálculo pode ser dividido em um número de
pontos finitos. Este tipo de procedimento torna um domínio contínuo em um domínio discreto.
Existem diversas maneiras de discretizar o domínio. A discretização gera Malhas que
podem ou não ser uniformes e estruturadas. A Figura 2 ilustra o conceito.
O número de pontos e o tipo de malha adequados dependerão tanto do tipo de fenômeno
quanto do nível de precisão requerida.
Figura 2.1 – Representação do processo de geração de malha em MVF
Fonte: MALISKA, 1995
A unidade fundamental do domínio é o Volume de Controle (VC), mostrado na Figura

2.2, e a sua geometria é dependente do tipo de malha utilizada. Como o domínio possui um
número finito de regiões, o número de VC gerados, logicamente, deverá também ser finito.
30
Figura 2.2 – Volume de controle
No MVF existem duas formas das equações aproximadas serem obtidas: a) realizando
balanços da propriedade no VC; ou b) integrando a equação diferencial em sua forma
conservativa no tempo e no espaço. Ambas representam balanços de tudo que atravessa as
fronteiras e é gerado ou consumido no VC, e, fundamentalmente, são a mes ma coisa. O processo
de obtenção das equações aproximadas é o processo de discretização do modelo.
Para uma melhor compreensão, suponha um balanço de massa em um volume elementar
(VC) bidimensional em estado estacionário representado na Figura 2.4. A coordenada em z foi
igualada a unidade, assim:
Figura 2.4 – Balanço diferencial em um volume de controle bidimensional

31
ρ𝑢 Δy|𝑒 − ρ𝑢 Δy|𝑤 + ρ𝑣 Δ𝑥|𝑛 − ρ𝑣 Δ𝑥|𝑠 = 0 (2.1)

Dividindo-se a equação por ΔyΔx e aplicando o limite chegamos a equação diferencial
escrita na forma conservativa:
∂ ∂
ρ𝑢 + ρ𝑣 = 0 (2.2)
∂x ∂y
Integrando-se a Eq. 2.2 somente no espaço ( o regime é estacionário, independente do

tempo portanto) tem-se
𝑒 𝑛 ∂ ∂
𝑤 𝑠
ρ𝑢 + ρ𝑣 𝑑𝑦 𝑑𝑥 (2.3)
∂x ∂y
obtendo-se
𝑛 𝑒
𝑠
ρ𝑢Δy|𝑒 − ρ𝑢Δy|𝑤 𝑑𝑦 + 𝑤
(ρ𝑣Δx|𝑛 − ρ𝑣Δx|𝑠 )𝑑𝑥 = 0 (2.4)
O fluxo é avaliado no meio da face do VC e representa a média da variação da

propriedade na face, assim, pode-se escrever:
ρ𝑢Δy|𝑒 − ρ𝑢Δy|𝑤 + ρ𝑣Δx|𝑛 − ρ𝑣Δx|𝑠 = 0 (2.5)
Ambas as formulações, tanto pela equação de balanço, como pela equação diferencial,
obtêm a mesma resposta, a Eq(2.5) é a própria Eq(2.1). Entretanto, a obtenção das equações
aproximadas através das equações diferenciais na forma conservativa é aconselhada, pois nem
sempre é fácil de se deduzir equações de balanço.
Considerando agora o termo transiente, imagine um sistema em que a difusão (condução)
de calor é dominante e unidimensional na direção do eixo coordenado x. Não há geração:
A equação que descreve este tipo de fenômeno é dada por:
32
𝜕 ρ𝑇 𝜕 𝑘 𝜕𝑇
= (2.6)
𝜕𝑡 𝜕𝑥 C 𝑝 𝜕𝑥
onde
T: temperatura
k : condutividade térmica;
Cp: calor específico a pressão constante.
A discretização do domínio é mostrada na Figura 2.5.
Figura 2.5 – Discretização unidimensional do domínio de cálculo
Deve-se agora integrar a Eq.(2.6) no tempo e no espaço:
𝑡+∆𝑡 𝑒 𝜕(𝜌𝑇 ) 𝑡+∆𝑡 𝑒 𝛿 𝑘 𝜕𝑇

𝑡 𝑤
𝑑𝑥 𝑑𝑡 = 𝑡 𝑤 𝛿𝑥
𝑑𝑥 𝑑𝑡 (2.7)
𝜕𝑡 C 𝑝 𝜕𝑥
𝑒 𝜕(𝜌𝑇 ) 𝑡+∆𝑡 𝑘 𝜕𝑇 𝑘 𝜕𝑇
𝑤
𝑑𝑥 = 𝑡
⃒𝑒 − ⃒𝑤 𝑑𝑡 (2.8)
𝜕𝑡 C 𝑝 𝜕𝑥 C 𝑝 𝜕𝑥
Precisamos escolher uma função de interpolação espacial para temperatura, pois devemos
avaliar a sua derivada nas faces dos VC’s. Este é um ponto muito delicado do método como será
visto mais adiante.
Podemos para isso usar Diferenças Centrais, que nos apresenta uma aproximação linear
para as derivadas, como mostrado nas Equações (2.9) e (2.10):
33
𝜕𝑇 𝜃 𝑇𝐸 −𝑇𝑃
= (2.9)
𝜕𝑥 𝑒 ∆𝑥 𝑒
𝜕𝑇 𝜃 𝑇𝑃 −𝑇𝑊
= (2.10)
𝜕𝑥 𝑤 ∆𝑥 𝑤
De posse destas equações e integrando a Eq. 2.8 no tempo, temos:
𝑀𝑃 𝑇𝑃 −𝑀𝑃0 𝑇𝑃0 𝑘 𝑇𝐸𝜃 −𝑇𝑃𝜃 𝑘 𝑇𝑃𝜃 −𝑇𝑊

𝜃
= ∙ − ∙ (2.11)
∆𝑡 C𝑝 ∆𝑥 𝑒 C𝑝 ∆𝑥 𝑤
onde 𝑀𝑃0 = 𝜌𝑃0 ∆𝑥 e 𝑀𝑃 = 𝜌𝑃 ∆𝑥.

Agrupando os coeficientes e resolvendo para Tp temos:]
𝐴𝑃 𝑇𝑃 = 𝐴𝑒 𝑇𝐸𝜃 + 𝐴𝑤 𝑇𝑊
𝜃
+ 𝐴0𝑃 𝑇𝑃0 (2.12)
Onde os termos Ai representam os coeficientes agrupados de cada termo da temperatura

em sua respectiva posição no domínio de cálculo.
O termo TP é o que queremos avaliar no instante seguinte t+Δt. O termo TP
0, representa o valor da propriedade avaliado em relação ao próprio ponto P no instante anterior [
t ] ao que se quer calcular [t+Δt], por isso o índice 0. Os pontos TEθ e TWθ , os pontos a leste [E] e
a oeste [W] do ponto P respectivamente. O índice θ refere-se a que posição na dimensão temporal
a temperatura em E e W está sendo avaliada. A temperatura pode ser avaliada em t, em t+Δt ou
em uma posição intermediária.
Como foi feito para o espaço, precisamos de uma função de interpolação da temperatura
no tempo. Necessitamos de uma função que descreva seu comportamento no intervalo. Uma
escolha aceitável é uma função linear que pode ser dada como a Eq. (2.13).:
𝑇 𝜃 = 𝜃𝑇 + (1 − 𝜃)𝑇 0 (2.13)
De acordo com a escolha para θ temos três formulações possíveis:

34
 Explicita, onde θ = 0:
Na formulação explícita o ponto P em t+Δt é avaliado em relação a todos os pontos

vizinhos a P em t , e estes valores são conhecidos gerando um conjunto de equações não
acopladas; o processo anda em “marcha” no tempo. Esta formulação possui limitação quanto ao
uso de Δt pois valores muito pequenos de Δt podem deixar alguns coeficientes com sinal
negativo criando instabilidade da solução, sendo este um sério problema no tratamento numérico.
 Totalmente implícita, θ = 1:
Na formulação totalmente implícita o ponto P em t+Δt é avaliado em relação ao ponto P

em t, e aos pontos E e W em t+Δt , gerando um sistema de equações acopladas que devem ser
resolvidas simultaneamente, limitado apenas por precisão. Possui estabilidade.
 Implícita, onde 0< θ<1:
Caso θ = 0,5 temos o esquema Crank-Nicolson. A formulação implícita requer a avaliação

da propriedade no ponto P em t+Δt em relação a todos os pontos vizinhos , tanto em t quanto em
t+Δt, gerando também um sistema de equações acopladas. A Figura 6 apresenta uma
simplificação das três formulações.
Figura 2.6 – Tipos de formulação e acoplamento dos pontos

35
Escolhido o tipo de formulação, substitui-se a função de interpolação nos pontos E e W na

Eq. (2.12), e resolve-se a equação resultante para Tp reagrupando os coeficientes. Apesar disto, a
estrutura da Eq.(2.12) não será modificada. A diferença reside nos termos que compõem os
coeficientes e além disto, ao termo AP0Tp0 poderão somar-se, dependendo da formulação, os
termos Ae0TE0 e Aw0TW0 que são avaliados no instante t, e são, portanto, valores conhecidos.
Poderão também aparecer alguns termos referentes ao termo fonte ( caso este seja considerado no
modelo ).
Todos estes termos podem ser agrupados em um novo coeficiente que chamaremos de B.
Assim, para este nosso exemplo a equação, independente da formulação usada, ficaria na forma:
𝐴𝑃 𝑇𝑃 = 𝐴𝑒 𝑇𝐸𝜃 + 𝐴𝑤 𝑇𝑊
𝜃
+𝐵 (2.14)
Este foi um exemplo unidimensional onde apenas um tipo de fenômeno foi considerado.
No entanto, o mesmo raciocínio pode ser empregado na formulação de um fenômeno
tridimensional, sem acarretar grandes alterações na Eq.(2.15). Generalizando a Eq.(2.15) e a
Eq.(2.13) em coordenadas cartesianas e, temos:
𝐴𝑃 𝜙𝑃 = 𝐴𝑒 𝜙𝐸𝜃 + 𝐴𝑤 𝜙𝑊
𝜃
+ 𝐴𝑛 𝜙𝑁𝜃 + 𝐴𝑠 𝜙𝑆𝜃 + 𝐴𝑡 𝜙𝑇𝜃 + 𝐴𝑏 𝜙𝐵𝜃 + 𝐵 (2.15)
𝜙 𝜃 = 𝜃𝜙 + (1 − 𝜃)𝜙 0 (2.16)
onde os índices N e S representam os pontos ao Norte e ao Sul de P, e os índices T e B os

pontos Acima (Top) e Abaixo ( Botton) de P, respectivamente.
A Eq(2.15) pode ainda ser escrita de uma forma mais sintética:
𝜃
𝐴𝑃 𝜙𝑃 = 𝐴𝑛𝑏 𝑇𝑁𝐵 +𝐵 (2.17)
2.3.1 Condições de contorno

Um ponto ainda não discutido é o que diz respeito aos VC’s nas fronteiras do domínio de
cálculo, ou seja, as condições de contorno. Todas as equações até aqui deduzidas foram para os
volumes internos.
36
Há algumas maneiras de se discretizar a fronteira do domínio. Uma delas é colocar o

ponto central do VC exatamente na fronteira do domínio (Patankar, 1980), mas este método gera
volumes não-inteiros e viola a conservação da propriedade quando o valor desta é conhecida (
prescrita ) na fronteira.
Podem-se ainda imaginar volumes fictícios, entretanto, se a malha é muito refinada e
possui mais de uma dimensão, o número de VC’s gerados aumenta o esforço computacional
sobremaneira.
O método indicado por Maliska (1995), tem uma melhor solidez física e pode ser aplicado
a qualquer tipo de sistemas coordenados. O procedimento indicado é o mesmo para os volumes
internos: fazer um balanço da propriedade para os volumes de fronteira se utilizando das
condições de contorno. Este procedimento não aumenta o número de VC’s e é fisicamente mais
coerente.
Ainda no modelo anterior, nós poderemos ter na fronteira:
 Propriedade prescrita:
𝑇𝑓 −𝑇𝑃
𝑞′′𝑓 = 𝑘𝑓 (2.18)
∆𝑥 𝑓
onde Tf , é a temperatura na fronteira e tem um valor conhecido.
 Fluxo prescrito:
q”f = valor conhecido
 Convecção:
𝑇𝑓 −𝑇𝑃
𝑞"𝑓 = 𝑕 𝑇∞ − 𝑇𝑓 = 𝑘𝑓 (2.19)
∆𝑥 𝑓
𝑕
𝑞"𝑓 = 𝑕 ∆𝑥 𝑓 𝑇∞ − 𝑇𝑓 (2.20)
1+
𝑘𝑓
onde T∞ é a temperatura externa à fronteira.

O balanço para o VC na fronteira a esquerda é dado por:
37
𝑀𝑃 𝑇𝑃 −𝑀𝑃0 𝑇𝑃0 𝑞"𝑓 𝑘

= − (𝑇𝑃 − 𝑇𝐸 ) (2.21)
∆𝑡 𝐶𝑃 𝐶𝑃 ∆𝑥 𝑒
E a equação resolvida para TP com os coeficientes agrupados é escrita como:
𝐴𝑃 𝑇𝑃 = 𝐴𝑒 𝑇𝐸𝜃 + 𝐵 (2.22)
Depois que todo o domínio está discretizado teremos um conjunto de equações algébricas
que podem estar acopladas ou não. Genericamente o sistema formado pode se reescrito na forma
matricial:
𝐴 𝜙 = [𝐵] (2.23)
E deve ser resolvido por algum método numérico que manipule sistemas de equações
algébricas.
2.3.2 Funções de interpolação

Quando discretizamos o nosso modelo, tivemos a necessidade de usar funções de
interpolação que descrevessem o comportamento da propriedade e de suas n derivadas nas faces
dos VC’s localizadas entre os nós que formam a malha, tanto para o tempo como para o espaço.
E, para o espaço, utilizamos uma função linear dada por diferenças centrais mas poderíamos ter
usado qualquer outra função, linear ou não.
O uso de funções de interpolação adequada varia de acordo com o fenômeno que se
estuda. Às vezes funções lineares não são boas aproximações para descrever fenômenos que se
comportam não linearmente. Esse tipo de problema ocorre principalmente quando se tem a
presença dos fenômenos de convecção e de difusão concomitantemente.
Quando a velocidade de um escoamento é muito alta, a influência da difusão não é
percebida, e a propriedade é “arrastada” pelo domínio quase sem sofrer alterações. Por outro
lado, quando o inverso se dá, a propriedade varia linearmente pelo domínio. O problema está
quando os dois fenômenos se somam: a aproximação linear para a função de interpolação não
será a melhor opção. Pois o perfil da propriedade se encontra em algum lugar entre os dois
extremos. A Figura (2.7) esclarece:
38
Figura 2.7 – Comportamento idealizado da propriedade φ perante os fenômenos de convecção e difusão.
Os problemas que podem aparecer com a interpolação inadequada são a Oscilação

Numérica e a Difusão Numérica, apresentadas na Figura (2.8).
Figura 2.8 – Tipos de desvios numéricos para uma variação em degrau da propriedade
Algumas funções de interpolação são apresentadas:
 Diferenças Centrais:
𝛷 𝐸 +𝛷 𝑃
𝛷𝑒 = (2.24)
2
𝛷 𝑃 +𝛷 𝑊
𝛷𝑤 = (2.25)
2
39
𝜕𝛷 𝛷𝐸 −𝛷𝑃
= (2.26)
𝜕𝑥 𝑒 ∆𝑥 𝑒
𝜕𝛷 𝛷𝑃 −𝛷𝑊
= (2.27)
𝜕𝑥 𝑤 ∆𝑥 𝑤
 Upwind:
𝛷𝑤 = 𝛷𝑊 ; 𝛷𝑒 = 𝛷𝑃 ; 𝑢 > 0 (2.28)
𝛷𝑤 = 𝛷𝑃 ; 𝛷𝑒 = 𝛷𝐸 ; 𝑢 < 0 (2.29)
 WUDS:
1 1
𝛷𝑒 = 2
+ 𝛼𝑒 𝛷 𝑃 + 2
+ 𝛼𝑒 𝛷𝐸 (2.30)
𝜕𝛷 𝛷 −𝛷
𝛤 𝛷 𝜕𝑥 = 𝛽𝑒 𝛤𝑒𝛷 𝑒∆𝑥 𝑃 (2.31)
𝑒 𝑒
𝑒
𝑃 2
𝛼𝑒 = 10+2𝑃 (2.32)
𝑒2
1+0,005𝑃𝑒 2
𝛽𝑒 = (2.33)
1+0,05𝑃𝑒 2
Onde Pe é o número de Peclet.
 Método FIC – Função de Interpolação Completa de (Ulson de Souza e Maliska, 1990)
Para os termos transientes e de pressão:
𝜕 (𝜌𝛷)𝑒 𝛷𝑒 −𝛷𝑒 0
= 𝜌𝑒 (2.34)
𝜕𝑡 ∆𝑡
40
𝜕𝑃 𝑃𝐸 −𝑃𝑃
= (2.35)
𝜕𝑥 ∆𝑥
Convectivos:
𝜕𝛷 𝛷𝑒 − 𝛷𝑃
𝜌𝑢
𝜕𝑥 𝑒
= 𝜌𝑢 𝑒 ∆𝑥
(2.36)
𝜕𝛷 𝛷𝑁𝐸+𝛷𝑁 +𝛷𝑆𝐸−𝛷𝑆
𝜌𝑣
𝜕𝑦 𝑒
= 𝜌𝑣 𝑒 4∆𝑦
(2.37)
Difusivos:
𝜕²𝛷 𝛷𝐸 +𝛷𝑃 −2𝛷𝑒

𝛤𝛷
𝜕𝑥² 𝑒
= 4𝛤𝑒𝛷 ∆𝑥²
(2.38)
𝜕²𝛷 𝛷𝑁 +𝛷𝑁𝐸 +𝛷𝑠 +𝛷𝑠𝑒 −2(𝛷𝑃 −𝛷𝐸 )

𝛤𝛷
𝜕𝑦² 𝑒
= 𝛤𝑒𝛷 ∆𝑥²
(2.39)
Em todas as aproximações o termo fonte, caso exista, deve ser aproximado de acordo com
a sua expressão que o relaciona com a propriedade 𝛷.
Independentemente do tipo de função escolhida, todas elas procuram minimizar os erros
de truncamento decorrentes das aproximações. Uma função que descrevesse exatamente o
comportamento da propriedade nos daria a solução exata do problema, fosse qual fosse o
tamanho da malha utilizada.
Resumindo, a filosofia do Método de Volumes Finitos se baseia na conservação da
propriedade em estudo dentro de cada Volume de Controle. As equações podem ser obtidas por
simples balanço ou por integração da equação diferencial na forma conservativa.
Neste procedimento usam-se equações aproximadas que descrevem o comportamento da
propriedade entre os nós da malha, interpolando tanto no espaço quanto no tempo. Este
procedimento de discretização transforma a dificuldade da solução exata da equação diferencial
em um problema de solução de um sistema de equações algébricas envolvendo a propriedade de
interesse.
41
Basicamente, os pontos que devem ser observados na formulação da solução são:
 Discretização do modelo e do domínio de cálculo (malha);

 Tipo de formulação: explícita, totalmente implícita e implícita;
 Condições de contorno nos volumes de fronteira;
 Funções de interpolação adequadas ao fenômeno para se evitar erros de truncamento;
 Validação experimental do modelo quando possível.
A característica conservativa do método tem base física sólida e a sua eficiência no

tratamento de problemas físicos já foi por demais comprovada por diversos pesquisadores das
mais variadas áreas. O uso do método já está bem desenvolvido e novas contribuições no seu
aprimoramento surgem a cada dia, mas a seara é vasta.
Felizmente a Natureza mantém o seu pudor em nos desnudar seus mecanismos
intrínsecos. Isso nos obriga a empregarmos o nosso engenho e arte na melhora das ferramentas
teóricas e práticas já existentes, e no desenvolvimento de novas teorias e experimentos que nos
ajudem a desvendá-la.
2.4 Funcionamento de hidrogeradores

Segundo Filho (2003) as turbinas hidráulicas de uma usina hidrelétrica são máquinas que
realizam trabalho mecânico de transformação da energia potencial de um aproveitamento
hidráulico, em energia cinética de rotação. Esta energia mecânica é então transferida, através de
um eixo, a um gerador, onde é finalmente transformada em eletricidade. As turbinas possuem
como principal componente o rotor ou receptor, sendo este constituído de várias pás com ângulo
de incidência definido, isto para o caso das Turbinas do tipo Francis, alvo de estudo deste
trabalho.
A sua operação se dá devido à ação da água, que se encontra represada em um
reservatório. A água represada é direcionada pelo conduto forçado até a caixa espiral. A caixa
espiral recebe este fluido que ao passar por ela assume a condição de escoamento sob pressão
constante chegando ao pré-distribuidor e distribuidor, que o conduz até chegar às pás do rotor,
com um fluxo de forma uniforme quanto à velocidade hidráulica. Quando a água passa pelas pás
do rotor, grande parte de sua energia cinética é transferida para as pás, que por sua vez transmite
42
esta energia, através da rotação do eixo, ao gerador elétrico. O gerador converte este movimento
em energia elétrica. E a água da caixa espiral segue até o duto de sucção (Siwani, 2008).
2.5 Turbinas hidráulicas

Existem vários tipos de turbinas hidráulicas com características semelhantes, usadas em
diferentes tipos de usinas hidrelétricas. A escolha da máquina depende da aplicação e das
condições de instalação. Uma vez que são escolhidas baseadas na altura líquida de queda e na
vazão especifica do reservatório (SIWANI, 2008). As usinas hidrelétricas utilizam comumente
turbinas tipo Bulbo, Kaplan, Francis e Pelton. A Figura 2.1 mostra de forma aproximada a
especificação do rotor em função da queda e rotação específica para diferentes tipos de turbinas.
As Turbinas Francis são usadas normalmente para quedas de 20 a 900 m (Krivchenko, 1994).
Figura 2.9 – Especificação de rotores em função da rotação especifica e queda.
Fonte: Magnoli, 2005.
2.6 Elementos construtivos de turbinas hidráulicas francis

Para Macintyre (1983) os principais componentes que contribuem para a transformação
da energia hidráulica em energia cinética de rotação são: caixa espiral, distribuidor, rotor da
turbina e duto de sucção.
43
2.6.1 Caixa espiral

Para Geberkiden et al (2007) o conhecimento do escoamento do fluido na caixa é
importante, pois possibilita a redução de perdas no escoamento e assegura uma distribuição
simétrica do fluxo no rotor.
A caixa espiral, utilizada em turbinas Francis, possui geralmente o formato de caracol, é
a sua função conduzir a água uniformemente até o distribuidor. Portanto a velocidade média deve
ser a mesma em qualquer ponto do caracol, evitando desta forma às perdas ocasionadas pelas
mudanças bruscas de velocidade. Para isso, sua seção é gradativamente decrescente no sentido do
escoamento. A Figura 2.10 ilustra a montagem de uma caixa espiral da Usina Hidrelétrica de
Tucuruí.
Figura 2.10 – Montagem de uma caixa espiral da Usina Hidrelétrica de Tucuruí
Fonte: ELETRONORTE, 2009.
Para Tadeo (1998) as diferentes taxas de fluxo através dos compartimentos dão
surgimento a diferentes perdas nas seções de entrada. Estas perdas resultam em diferentes quedas
de pressão, promovendo a formação de vórtice em suas bordas de fuga.
Segundo Maji et al (1998) as perdas hidráulicas, da entrada da caixa espiral à saída do
distribuidor, chegam a ser maior, em algumas situações, que no rotor da turbina; a redução destas
perdas é necessária, para melhoraria da eficiência em toda a turbina hidráulica.
44
Vários estudos experimentais indicam que estas perdas são geradas por fluxos
secundários. Na caixa espiral, os fluxos secundários são gerados pelas curvaturas e forças
viscosas.
Para reduzir as perdas de carga na caixa espiral, a velocidade média na entrada deve ser
pequena, haja vista que a perda de carga é proporcional ao quadrado da velocidade de entrada na
caixa espiral. Segundo Macintyre (1983) a velocidade de entrada deve se em torno de 2 até 6 m/s,
em alguns casos até 8m/s. A equação 2.40 mostra a perda de carga na caixa espiral de uma
turbina Francis de seção transversal circular.
𝑙 𝑣2
𝐽𝑐 = 𝜆 ∙ ∙ 2.40
𝐷 2𝑔
Onde:
λ: coeficiente de perda de carga;
l: comprimento de cada seção da caixa espiral;
D: diâmetro referente a uma seção qualquer;
υ: velocidade média normal em cada seção;
g: aceleração da gravidade local.
Maji et al (1998) em seu estudo, fez uma simulação numérica do fluxo turbulento, em
cada seção da caixa espiral. Os resultados da pesquisa de Maji mostram que a velocidade radial
vr, em geral é uniforme. E o aumento da velocidade tangencial vθ em direção ao distribuidor pode
ser desprezado. Os resultados da pressão total pt, mostram que há um aumento nesta mesma
direção.
Figura 2.11 – Exemplo de distribuição de velocidade e pressão ao longo de uma caixa espiral
Fonte: Kruger et al, 2008

45
2.6.2 Distribuidor
O distribuidor das turbinas francis é constituído de um conjunto de pás diretrizes dispostas
em volta do rotor, de modo a proporcionar um escoamento com um mínimo de perda hidráulica.
O acionamento destas pás se dá por intermédio de servomecanismos hidráulicos que são
comandados pelos reguladores automáticos de velocidade. Este conjunto de pás e servos motores
possibilitam variar a descarga de água que passa pelo rotor da turbina, de modo a fornecer
potência motriz ao gerador, que seja compatível com a potência demandada pela rede.
Em turbinas médias e de grande porte são também empregados pré-distribuidor de pás
fixas, que orientam a água para o distribuidor, cuja inclinação das pás fixas corresponde à posição
do distribuidor para funcionamento normal. A figura 2.12 mostra um desenho esquemático do
distribuidor, ilustrado na cor cinza e pré-distribuidor, na cor amarelo.
Figura 2.12 – Sistema do pré-distribuidor e distribuidor de turbina Francis
Fonte: Junior, 2008
Em aplicações de turbo máquinas a interface rotor-estator pode ser considerada como

fonte de fenômenos instáveis devido à separação da camada limite da borda de fuga das colunas e
a formação de uma esteira hidrodinâmica atrás da coluna. Tadeo 1998 comenta que a separação
da camada limite das travessas dá surgimento a formação de vórtices individuais e filamentos de
vórtices. O filamento de vórtice quando formado, após o distribuidor pode produzir elevados
níveis de vibração no hidrogerador, além de intensas mudanças de pressão.
Gagnon et all (2007), em seu modelo verificou que a principal causa da instabilidade do
escoamento de fluido na borda de entrada de colunas pode ser atribuída a flutuações de pressão
46
instantânea. A esteira hidrodinâmica, construída atrás das bordas, são outros fenômenos instáveis
que podem ser considerados.
O problema de vibração e trincas induzidas por escoamento em pré-distribuidores é
bastante discutido na literatura, por ser um problema bastante comum. Neto (2007) em seu estudo
de vibrações induzidas por escoamento em pré-distribuidores de turbinas hidráulicas, relacionou
as modificações no perfil das travessas do pré-distribuidor com a vibração e a energia transferida
do escoamento para a estrutura. Foi observado que o bordo de fuga tem grande influência na
amplitude de vibração e na energia de excitação do sistema. E constatou que a execução de
chanfro para reparos de travessas é uma boa solução para eliminar a ocorrência do problema.
2.6.3 Rotor da turbina

O rotor da turbina é o principal componente de uma turbina, pois nele opera a
transformação da energia hidráulica em mecânica, sob forma do conjugado de forças, que
aplicadas às pás fornecem energia cinética ao eixo de saída da turbina.
Os rotores Francis podem ser inteiramente fabricados em aços fundidos ou soldados,
quando soldados as pás são conformadas a quente, para serem montadas e soldadas na coroa e
anel (Huth, 2005). A Figura 2.13 mostra a geometria de um rotor Francis, vencida as etapas de
fabricação mecânica.
Figura 2.13: Partes constituintes de um rotor tipo Francis
Fonte: Huth, 2005

47
Para os autores Grosse (1996), Schwirzer (1977) e Simon (1982) a natureza das forças
hidráulicas depende das condições de operação do hidrogerador. Segundo eles as forças
hidráulicas tendem a ser harmônicas ou periódicas, em condições normais de operação.
Porém, condições de operação transientes, como durante a partida, parada, rejeição de
carga e disparo, Grosse (1996), Schwirzer (1977) e Simon (1982) comentam que as forças
hidráulicas passam a ser completamente estocástica com suas amplitudes muito maiores. Para
Egusquiza (2002), a ação dessas forças gera vibrações no rotor e eixo da turbina no qual são
transmitas para os mancais. A resposta do rotor a estas excitações é variável, pois depende da
estrutura mecânica, da massa fluida adicionada ao rotor e amortecimento gerado na interação
entre turbina e água.
Em estudos feitos por Adkins e Brennen (1998) mostram que são duas as fontes de
forças hidrodinâmicas radiais em rotores. Uma delas é devido à distribuição assimétrica de
pressão ao redor do rotor. A outra é causada pelo momento de forças assimétricas no fluxo desde
a entrada a saída do rotor. A interação da pressão é avaliada ao longo do rotor, desde a entrada até
a saída, pela seguinte expressão:
2 2
FP  ( Fx  jF y ) P  b Pi ( R1 ,1 ) R1e j1 d  d i  Pi ( R2 , 2 ) R2 e j2 d 2 (2.41).
0 0
Onde:
j: parte imaginária correspondente a direção y;
b: diâmetro de saída do rotor;
Pi: pressão no rotor;
R1: raio de entrada do rotor;
θ1: ângulo de entrada;
di: diâmetro externo do rotor ;
R2: raio de saída do rotor;
θ2: ângulo de saída do rotor;
A contribuição causada pelo momento das forças é dada pela seguinte equação:
48
Fm ( Fx  jF y ) m  2 R2
  e jt   (vr " jv " )e j " r" dr" d "
b b t 0 R1
R2
 ej t   (vr " jv " )vr "e j " r" d "
2
 0  R
1
2 R2
 e jwt 2   ( jv r "v " )e j " r"dr" d " w 2 ( R22  R12 )e jwt (2.42).
0 R1
Onde:
j: parte imaginária correspondente a direção y;
Ω: rotação do rotor;
t: tempo;
R1: raio de entrada do rotor;
θ1: ângulo de entrada;
v”: velocidade relativa do rotor;
r, θ: sistema de coordenada polar
R2: raio de saída do rotor;
b: diâmetro de saída do rotor;
ρ: densidade do fluido;
w: velocidade do centro do rotor;
ε: distancia do centro do rotor ao centro da voluta.
2.6.4 Duto de sucção

Os dutos de sucção têm a finalidade de converter a velocidade de saída do fluxo do rotor
em pressão, para reduzir as perdas de saída. Os dutos são construídos em forma de tronco cônico,
com seção transversal que aumenta gradualmente desde a saída da turbina, de maneira, que
reduza a velocidade de fluxo e cause aumento na diferença de pressão útil na máquina. Esse
ganho na diferença de pressão não é ilimitado, pois se aumentar o comprimento na direção
vertical do duto de sucção aparece o fenômeno de cavitação, que é prejudicial ao funcionamento
da turbina hidráulica.
O principio de um duto de sucção pode ser obtido pela equação de Bernoulli entre a
entrada e saída do duto. A figura 2.3 ilustra o principio hidráulico do duto de sucção de uma
turbina Francis.
49
𝑝3 𝑣2 𝑣2
+ 𝑕3 + 2𝑔3 = 𝑝𝑎𝑡𝑚 + 𝑕4 + 𝑍4 + 2𝑔4 + 𝐽𝑣𝑠 2.43
𝛾
A altura de sucção, Hs definida como a altura acima do nível da jusante a que se encontra
a turbina, conforme mostra a figura 2.3. Esta altura de sucção é importante no projeto de turbinas
hidráulicas, pois deve ser calculado para evitar que a pressão estática na saída do rotor seja maior
ou igual à pressão de vaporização do fluido, com isso evitar a cavitação. A altura de sucção é
expressa por:
𝐻𝑠 = 𝑕3 − 𝑕4 + 𝑍4 2.44
Substituindo 2.2 em 2.1 obtêm:
𝑝3 1
= 𝑝𝑎𝑡𝑚 − (𝐻𝑠 + 𝑣 2 − 𝑣42 − 𝐽𝑣𝑠 ) 2.45
𝛾𝑠 2𝑔 3
Onde:
p3 é a pressão absoluta na entrada do duto de sucção, em mca;
Hs é a altura de sucção, em m;
γ é o peso especifico da água, em N/m3;
g é a aceleração da gravidade local, em m/s2;
v3 e v4 são velocidades na descarga da turbina e saída do duto de sucção, em m/s;
patm é a pressão barométrica local, em mca;
Jvs é a perda de carga no tubo.
Figura 2.14 – Altura de sucção
Fonte: O autor
50
Para Marjavaara 2006, a eficiência de turbinas hidráulicas é afetada significativamente

pelo desempenho dos dutos de sucção, especialmente em baixa queda e grandes vazões, quando
submetidos a elevadas cargas, onde as perdas hidráulicas são consideravelmente grandes nos
dutos. As Figuras 2.15 a e b ilustram um exemplo da eficiência dos dutos de sucção em função da
carga e queda bruta.
Figura 2.15 – Eficiência em dutos de sucção em função da Carga (a) e da Queda (b)
Fonte : Marjavaara 2006
2.7 Fenômenos hidrodinâmicos em turbinas francis

Para RIBEIRO (2007), do ponto de vista hidrodinâmico, duas são as causas principais de
problemas estruturais em turbinas hidráulicas: a cavitação e o vórtice.
A cavitação este é um fenômeno de alta freqüência que afeta componentes e equipamentos que
respondem a estas altas freqüências.
O Vórtice de núcleo é um fenômeno em baixa freqüência que afeta principalmente a
estrutura de concreto da usina, que pode entrar em ressonância, com a baixa freqüência da força
excitadora oriunda do vórtice formado (Barbosa, 1991). Ñaupa (1995) comenta que a freqüência
de rotação do vórtice de núcleo é entre as faixas de 1/2 a 1/5 da freqüência de rotação da turbina.
O fenômeno da cavitação e vórtice, segundo Aschenbrenner et al (2006), limitam a faixa
de operação das turbinas tipo Francis e ocorrem geralmente nos dutos de sucção. Estes
fenômenos ocorrem quando a turbina está operando em carga parcial ou sobrecarga, causando
flutuações de pressão.
51
TIAN et AL (2006) comenta a importância de incluir na modelagem o fenômeno de

cavitação. Segundo o autor a densidade do fluido dentro do duto de sucção é variada, devido à
mistura líquido e vapor, o que pode influenciar na velocidade da onda e amplitude das flutuações.
2.8 Cavitação
O processo de evaporação pode ser conseguido por duas formas, a primeira mantendo a
pressão constante e aumentando a temperatura (ebulição), ou por redução de pressão a
temperatura constante, ambos os processos dão origem ao fenômeno de cavitação.
Segundo Gonçalves (1997), para que exista o fenômeno de cavitação é necessário que
no inicio, o fluido contenha minúsculos espaços com gás ou vapor e pequenos núcleos de
cavitação. Quando o escoamento for submetido a uma baixa pressão ocorrerá à vaporização dos
pequenos núcleos de cavitação, ou a expansão do gás contido nas microbolhas, ou ainda as duas
situações simultaneamente, que provocará o crescimento destes núcleos. Após a formação da
bolha, as variações dinâmicas da pressão no escoamento favorecerão a evolução da bolha, ou
seja, nos casos de diminuição da pressão a bolha crescerá até sua explosão. No caso de aumento
de pressão a bolha diminuirá de tamanho até a sua implosão.
Para Marjavaara (2006) a cavitação é um fenômeno físico que consiste na formação de
bolhas de vapor ou cavidades em fluxos de fluido líquido. Esta formação ocorre em pontos
localizados de baixa pressão, onde posteriormente as bolhas se movimentam para lugares de
maior pressão onde implodem violentamente. As implosões destas bolhas provocam ondas de alta
energia que ocasionam erosão.
Portanto, é entendido por cavitação como sendo uma seqüência de eventos de formação
de bolhas, que são desenvolvidas devido ao efeito da redução de pressão e estão associadas aos
pequenos núcleos de cavitação já existentes nos líquido, durante o seu escoamento.
Escalera et al. (2006) investigou experimentalmente cavitação em turbinas hidráulicas.
A sua metodologia foi baseada na analise estrutural de vibração, emissão acústica e pressões
hidrodinâmicas medidas na máquina. Vários tipos de cavitação em turbinas Francis foram
apresentados pelo autor e são mostrados na Figura 2.17.
52
Figura 2.16 – Tipos de Cavitação em turbinas Francis: (a) cavitação de ponta (b) cavitação por bolhas (c) esboço de
trança de tubo e (d) cavitação por vórtice
Fonte: Escalera et al. (2006)
O fenômeno de cavitação ocorre nos dutos de sucção das turbinas hidráulicas, a sua
construção geométrica proporciona uma redução de pressão após o rotor, visando à garantia de
aumento da diferença de pressão útil na máquina e conseqüentemente redução de perdas na saída
da turbina. No entanto, o ganho na diferença pressão não é ilimitado, porque quando se reduz a
pressão na saída turbina, a nível de pressão de vaporização da água, começa a ocorrer o
fenômeno de cavitação.
Ñaupa (1995) comenta que o fenômeno de cavitação origina uma série de problemas nas
usinas hidrelétricas, dentro dos problemas descritos estão: erosão das turbinas, vibração da
estrutura, redução de potência e eficiência, ruído, etc.
Devido a estes tipos de problemas surge uma necessidade de determinar e quantificar a
relação entre as condições dinâmicas e de pressão estática que indica o inicio da cavitação, para
isso foi desenvolvido um índice adimensional quantitativo que caracteriza o fenômeno,
denominado de coeficiente de cavitação. Este número adimensional foi introduzido por Thoma,
53
portanto também recebe o titulo de coeficiente de Thoma, principalmente quando se trata de

máquinas hidráulicas.
Uma forma de evitar a cavitação é fazer com que as turbinas operem com número de
cavitação maior ou igual ao número de Thoma (σ≥ σThoma). No geral, as usinas são projetadas
para operar em diversas condições de carga, mas sempre dentro deste limite.
O número de cavitação, σ é dado pela relação:
𝐻𝑎 −𝐻𝑚𝑖𝑛 −𝐻𝑠 3
𝜎= (2.46)
𝐻
Em que:
Ha: Altura correspondente à pressão atmosférica;
Hmin: Altura correspondente à pressão mínima na saída da Turbina;
Hs: Altura de sucção;
H: Diferença entre a montante e jusante.
Este número fornece uma estimativa da pressão média na saída da turbina para certas
condições de carga.
O número de Thoma é expresso pela relação:
𝐻𝑎 −𝐻𝑣 −𝐻𝑠
𝜎𝑐 = (2.47)
𝐻
Em que:
Hv: Altura correspondente à pressão de vaporização da água.
A Figura 2.17 ilustra a variação do rendimento da máquina em função do número de
cavitação (σ). Experimentalmente pode-se obter esta curva variando a altura de sucção Hs e
mantendo-se constante a queda e o grau de abertura do distribuidor. Para valores relativamente
grandes de σ, o rendimento permanece constante. Conforme o valor de σ diminui, atingi-se um
estado em que o rendimento mostra um ligeiro aumento, em seguida apresenta uma queda
apreciável (Kumar e Saini, 2009).
54
Figura 2.17 – Curva de variação do rendimento em relação ao número de cavitação, em turbinas hidráulicas
Fonte: Kumar e Saini, 2009
2.9 Vórtice
Barbosa (1991) comenta que este fenômeno é bastante evidente em usinas hidrelétricas
que utilizam turbinas Francis, isto se deve ao fato que este tipo de turbina não possui pás
diretrizes em seu rotor, de forma, a adequar o fluxo as condições de operação, principalmente em
cargas parciais e sobrecargas evitando a formação de vórtice. É verificado que este fenômeno é
pouco comum em turbinas Kaplan, que possuem pás diretrizes em seu rotor.
A formação do vórtice de núcleo se dá na saída do rotor da turbina e estende-se ao longo
do tubo de sucção. Este vórtice possui movimento de rotação em torno de seu centro e um
movimento de precessão em torno do centro do tubo de sucção.
A Figura 2.18 retrata as principais faixas de operação de uma turbina Francis. Em cargas
muito baixas ou a vazio, o vórtice está centrado preenchendo todo o tubo de sucção, o sentido de
rotação da trança é igual a rotação do rotor. O ruído de cavitação aparece em cargas muito baixas
e as oscilações de pressão são pequenas, mas crescem à medida que é aumentada a abertura do
distribuidor. A operação nesta faixa ocorre sem problemas.
Para uma faixa de operação de 30 a 40% da carga nominal o vórtice apresenta núcleo
excêntrico de forma helicoidal. A resposta do hidrogerador a esta condição de operação é uma
grande oscilação da pressão e potência. Recomenda-se não operar nesta condição.
55
Na faixa de 40 a 55% da carga nominal, o vórtice de núcleo apresenta-se na forma

helicoidal, a pesar de ser menor que no caso anterior possui grandes oscilações de pressão. É
recomendado não operar nesta faixa.
Para a faixa de operação de 70 a 80% de plena carga o comportamento do vórtice de
núcleo é estável, as oscilações de pressão são pequenas e sua operação nesta faixa é
recomendável. Na faixa de operação de 80% até a nominal não é produzido vórtice e o
funcionamento da máquina, ocorre sem registro de oscilação da pressão.
Para a condição de sobrecarga o vórtice está centrado e com sentido de rotação contrário
ao do rotor, são apresentadas pequenas oscilações de pressão e o vórtice aumenta de diâmetro
logo após a saída do rotor.
Uma das formas de reduzir os efeitos causados pelo vórtice de núcleo é a injeção de ar
comprimido em pontos específicos no duto de sucção. Quando isso não ocorre, ou é insuficiente,
o vórtice provoca efeitos de vibração em todo o conjunto do hidrogerador, oscilações periódicas
do eixo, flutuações de pressão no tubo de sucção, oscilação do empuxo axial hidráulico e
oscilação na potência gerada.
Todos estes efeitos, causados pelo fluxo perturbado no tubo de sucção, estreitam a faixa
de operação da máquina, determinando assim a faixa critica da máquina que se caracteriza
geralmente entre 30 a 60% da carga nominal, no qual é impraticável a sua operação.
56
Figura 2.18: Principais faixas de operação de uma turbina Francis
Fonte: Brandão, 1987

57
Para Barbosa (1991) uma forma simples de explicar o fenômeno de vórtice em interiores
de dutos de sucção é pelo método da análise do triângulo de velocidades. No caso a seguir é
tomado um diagrama de velocidade para uma linha de corrente média na saída do roto, tal como,
ilustrada na figura 2.19.
Em uma determinada carga tem-se o ponto de melhor rendimento, no qual a direção de

velocidade absoluta é perpendicular a direção tangencial C , como mostrado na figura 2.6. Neste
ponto de operação, o fluxo não apresenta componente tangencial.
No ponto fora da operação de melhor rendimento, a velocidade absoluta apresenta um
ângulo diferente de 90º com direção tangencial, desta forma, aparece uma componente da

velocidade absoluta nesta direção, Cu . Estas componentes tangenciais fazem com que a água
 
apresente um valor rotacional do campo de velocidade diferente de zero, isto é U  C  0 , com
isso há formação de um rodopio de água na saída do rotor, que é denominado de vórtice de
núcleo.
Barbosa (1991) comenta que vários pesquisadores observaram que o sentido de rotação
do vórtice é o mesmo sentido da rotação da máquina, isto regime de carga parcial, isto é quando
 
Cu tem o mesmo sentido de U . Entretanto em regime de sobrecarga, o sentido de rotação do
vórtice é contrário ao sentido de rotação da máquina, devido o ângulo formado entre a velocidade
 
absoluta C e a tangencial U ser maior que 90º.
As turbinas hidráulicas têm seu regime de operação baseado em três variáveis, que são: a
vazão Q, a altura efetiva N e a rotação n. No entanto, em estudos realizados por Brandão (1987)
revelaram que o vórtice de núcleo está diretamente relacionado à vazão e a rotação com pequenas
influencia da altura efetiva. Como nos hidrogeradores a rotação é mantida constante, portanto a
variável de maior influência na formação de vórtice de núcleo é a vazão que passa pelo rotor.
58
Figura 2.19: Diagrama de velocidade para uma linha de corrente média.
Fonte: Brandão, 1987
2.10 Dinâmica dos fluidos

Os modelos hidrodinâmicos da mecânica do fluido mais conhecido por CFD
(Computational Fluid Dynamics) representam um avanço no que respeita à avaliação detalhada
do escoamento em diversas componentes de um sistema. A sua utilização vem permitir a
exploração e o desenvolvimento teórico de análises sobre o comportamento físico do escoamento
baseado em formulações matemáticas indispensáveis na modelagem e análise tridimensional.
Deste modo, desenvolveram-se estudos avançados tendo em conta a concepção, o
comportamento e a eficiência das máquinas.
O objetivo da dinâmica dos fluidos é determinar as propriedades de um fluido, para que
isso ocorra é necessário conhecer as variáveis que determinam o estado dos fluidos, as quais
dependem em geral da posição no espaço e do tempo. Para conhecer o estado de um fluido deve-
se determinar o valor das variáveis que o identificam, ao longo do tempo em cada ponto do
espaço ocupado pelo fluido. As variáveis que identificam o estado de um fluido incompressível
59
isotérmico são a velocidade e a pressão em cada ponto. Estas variáveis são agrupadas nas
equações de Navier-Stokes (Barbosa, 2007).
No estudo dos escoamentos dos fluidos incompressíveis, a modelagem matemática das
leis de conservação fica bem estabelecida através das equações de conservação da massa, energia
e quantidade de movimento.
As equações relacionadas ao escoamento podem ser descritas por equações diferenciais
parciais, no qual não podem ser resolvidas de forma analítica. Para obter a solução numérica
aproximada, é usado o método da discretização, no qual a aproximação das equações diferenciais
é realizada por sistema de equações algébricas, que só podem ser resolvidas em computadores. O
comportamento físico do escoamento baseado em formulações matemáticas, descritas por
equações diferenciais parciais da equação da conservação de massa, quantidade de movimento e
energia são amplamente exploradas para a modelagem e analise tridimensional.
Dentro da dinâmica computacional dos fluidos, os CFDs são instrumentos importantes
para estimar resultados reais, a partir da calibração de ensaios experimentais. Estas análises
permitem obter uma melhor compreensão do fenômeno associado comportamento do escoamento
em turbinas hidráulicas para diferentes condições de escoamento, (RAMOS, 2009). De fato,
estes modelos avançados da mecânica dos fluidos são muito utilizados na análise de zonas
complexas de sistemas hidráulicos com escoamentos compressíveis e incompressíveis,
conduzindo a soluções ótimas de grande precisão.
A abordagem dada neste trabalho será da mecânica do contínuo, no qual o fluido é
considerado como um continuo de matéria, isto é, a estrutura molecular do material é ignorada, e
assume-se que é possível definir as variáveis físicas como pressão, velocidade e densidade num
ponto do fluido.
2.11 Revisão bibliográfica

A análise hidráulica em hidrogeradores é baseado no escoamento do fluido, em diferentes
componentes da turbina hidráulica. Neste sentido, foram pesquisados vários trabalhos
desenvolvidos que investigaram o escoamento hidráulico nos mais variados tipos de turbinas.
Neste estudo buscou-se o entendimento das características do escoamento, tais como, a
distribuição do campo de velocidade, pressão e forças hidráulicas que interagem com os
60
componentes das turbinas. Estas características são de fundamental importância para o estudo
dinâmico do hidrogerador.
Brandão (1987) estudou o fenômeno de vórtice de núcleo, que ocorre nas turbinas
Francis. Em seu estudo desenvolveu um modelo matemático para o vórtice de núcleo, com ênfase
na forma de excitação na faixa em que o vórtice atua com maior intensidade. Os resultados
calculados do modelo matemático foram à freqüência, força e dimensão do vórtice de núcleo.
Estes resultados foram comparados com dados experimentais obtidos a partir de medições de
modelo reduzido.
Barbosa (1991) desenvolveu a mesma linha de pesquisa que Brandão no estudo de vórtice
de núcleo em turbina Francis. O objetivo do trabalho de Barbosa é prever a freqüência de vórtice
na fase de projeto da máquina. O autor comenta que nas turbinas tipo Francis existem fenômenos
oscilatórios e periódicos que causam sérios problemas, dependendo de seu ponto de operação.
Alguns desses problemas citados são descritos abaixo:
 Perda de rendimento em turbinas.
 Flutuações de potência nas unidades geradoras.
 Falhas estruturais em turbinas e geradores.
 Problemas estruturais nas fundações das Usinas.
Do ponto de vista hidrodinâmico, Barbosa considera que são duas as causas principais de
vibração em hidrogeradores, a cavitação e a formação de vórtice.
Wickstrõm (1997) realizou uma análise estrutural em um rotor de turbina Francis, usando
o software ADINA, as análises estáticas das tensões induzidas pelo carregamento das forças
hidráulicas serviram de parâmetro para obtenção da distribuição uniforme de tensão em rotores.
Santos et al (2002) apresentaram um estudo numérico de um escoamento turbulento
através de uma turbina tipo bulbo. A máquina foi simulada a partir da tomada da água, passando
pelo distribuidor, rotor e duto de sucção. Para efeito de comparação a máquina foi simulada
desacoplada e acoplada. As simulações foram executadas com o Software ANSYS CFX,
utilizando o modelo de turbulência SST – Shear Stress Transport. Os resultados obtidos com os
componentes da máquina desacoplados e acoplados foram muito próximos.
Kruger et al (2007) investigaram o escoamento de um fluido em uma turbina Francis,
empregando o método de volume finito. O objetivo era avaliar as regiões de cavitação por análise
de pressão de vaporização, além de conhecer o escoamento do fluido no interior da turbina. A
61
metodologia empregada consistiu em resolver numericamente as equações de fluxo no interior da

turbina usando o Softwre ANSYS CFX. Este estudo é de suma importância para o entendimento
do comportamento do fluido nas pás da turbina e identificação de regiões de cavitação.
Ribeiro (2007) investigou as características hidrodinâmicas existentes no escoamento em
tubo de sucção de turbinas com rotor Francis, operando em cargas variáveis. Foram analisados
comportamentos das velocidades axiais e normais ao escoamento, pressões estáticas e potências
hidráulicas da turbina. O seu estudo foi baseado em ensaios experimentais, com ampla gama de
condições de operação, buscando o entendimento dos fenômenos ligados às características de
operação, como a cavitação e a formação de vórtice de núcleo.
Xiao et al (2008) analisaram as tensões dinâmicas e estáticas na interação fluido estrutura
no rotor de turbinas Francis. Em sua modelagem numérica foi utilizado a técnica de CFD
(Computational Fluid Dynamics) para simular o fluxo de água na turbina e determinar a
distribuição e variação das pressões nas pás do rotor. A análise fluido estrutural foi usada para
calcular as tensões no rotor da turbina Francis, em vários pontos de operação. Após os cálculos
de tensões no rotor, foi realizada uma análise dinâmica e estática destas tensões, no ponto de
operação de maior perigo. O objetivo dessas análises foi identificar os fatores causadores de
fadiga e trinca em pás de rotor. Os autores mostraram que os efeitos causadores de fadiga e trinca
em pás de rotor são influenciados devido ao efeito combinado da pressão estática e variações de
pressão nas pás do rotor de turbina hidráulica do tipo Francis.
Nava et al (2009) estudaram as tensões geradas pelo fluído no rotor de uma turbina
Francis, usando o método de elementos finitos. Este trabalho possibilitou determinar o
carregamento devido à pressão nas pás; as tensões geradas por este carregamento e a força
centrífuga devido à rotação. Além disso, este artigo visa estabelecer uma referência do estado de
tensão para futuras comparações, após reparo no rotor. Em seu estudo foi mostrado que a força
centrifuga não contribui significativamente para a combinação de distribuição de tensão nas pás
do rotor.
Finalmente, Silva et al. (2009) desenvolveram uma metodologia para modelagem e
avaliação estrutural de componentes de hidrogeradores para diagnóstico de defeitos e extensão de
vida útil. A metodologia apresentada no trabalho utiliza o método de elementos finitos para
avaliar as regiões, carregamento e parâmetros críticos, a serem inspecionados nos componentes
de uma turbina do tipo Francis. Simulações de escoamento do fluido, utilizando o método de
62
volumes finitos, também foram realizadas, para obtenção do carregamento de pressão que atua
nas pás da turbina. De posse dos carregamentos foi realizadas as análise estruturais estáticas. Os
seus resultados mostraram que a presença de defeitos de cavitação provoca aumento de
deslocamento e tensão mecânica no rotor Francis.
Nesta seção foi apresentado o levantamento bibliográfico sobre o estudo do escoamento e
os fenômenos envolvidos em turbinas hidráulicas, juntamente com a contribuição de cada autor
para este projeto. Das contribuições abordadas pelos diversos autores, para caracterização do
escoamento em turbinas hidráulicas pode-se destacar o estudo apresentado por Kruger et al., que
trata do escoamento em uma turbina Francis, empregando a técnica CFD, como ferramenta
computacional de simulação numérica. Este estudo foi de fundamental importância para o
desenvolvimento desta etapa do projeto, por auxiliar na modelagem dos principais componentes,
tais como, caixa espiral, rotor e duto de sucção da turbina Francis, além de possibilitar a
identificação das regiões do escoamento próximas das pás da turbina.
Xiao et al., também contribuíram com a análise das tensões dinâmicas e estáticas na
interação fluido-estrutura no rotor de turbinas Francis,apresentando uma metodologia para
identificar os fatores causadores de fadiga e trinca em pás de rotor. O trabalho apresentado por
estes autores foi de fundamental importância para elaboração desta modelagem.
63
3 O ANSYS CFX
3.1 O programa ansys cfx

O ANSYS CFX é um subprograma, de uma plataforma maior de integração, chamada
Ansys Workbench; esta plataforma possui como finalidade interligar os diversos subprogramas da
Ansys corporation que atua em todas as áreas da engenharia; respaldado pela aplicação do
métodos numéricos de solução, que no caso do Ansys CFX trata-se do Método de Volumes
Finitos. Basicamente, o programa Ansys CFX consiste em um conjunto de sistemas
computacionais, cujo procedimento de análise e cálculo se baseia no MVF.
Cada sistema computacional acoplado no programa se destina a um determinado tipo de
análise. Os diversos tipos de análises que podem ser procedidos, de modo a simular o
comportamento de um conjunto real mediante à utilização do programa ANSYS CFX, são
dependentes da geometria do componente, das condições de contorno e hipóteses simplificadoras
empregados na modelagem.
O programa conta com um acervo de recursos computacionais vasto e eficiente com mais
de 10 tipos diferentes de modelos de turbulência, mais de três tipos de funções de interpolação
bem como vários esquemas de integração de solução, mesmo com um suporte amplo de recursos
necessários para simulações em CFD o Ansys CFX permite ao usuário, se necessário, programar
sua próprias ferramentas de suporte para análise por volumes finitos.
Além de tudo que foi exposto, o programa, também, possui subpacotes de modelagem,
que na verdade são modalidades de sua interface, adaptadas a casos específicos de problemas de
engenharia como é o caso do turbomachine preprocessor, que é um modo operacional de
processamento do Ansys CFX, voltado exclusivamente para simulação de problemas envolvendo
turbo máquinas, mas este é apenas um de muitos.
3.2 Utilizando o ansys workbench – cfx

Nesta seção será abordada uma aplicação básica de caráter introdutória, afim de
apresentar, brevemente, o programa e facilitar estudos que venham tomar por base este trabalho.
Em primeiro lugar, antes de iniciar qualquer simulação, deve-se definir o domínio ou
modelo geométrico, que consiste em reproduzir geometricamente o sistema de estudo, utilizando-
se de uma plataforma CAD qualquer.
64
Após a determinação do modelo geométrico (que pode ser feita em qualquer plataforma
CAD, inclusive no próprio Ansys Workbench, no ambiente Design Modeler), entra-se na etapa de
simulação propriamente dita, sendo esta cosntituida de 3 subetapas (pré-processamento, solução e
pósprocessamento), onde será realizada a configuração do modelo para determinação dos
resultados desejados, essa configuração consiste em aplicar as condições de contorno adequadas,
bem como definição de parâmetros e propriedades do sistema no modelo, como será mostrado
futuramente.
O Pacote Workbench foi desenvolvido para proporcionar um ambiente no qual, vários
tipos de simulações possam ser realizadas. Atende uma gama de tecnologias, tais como CFD,
FEA (método dos elementos finitos) e ferramentas de otimização de Design. O pacote é
organizado usando guias e etapas para deixar a interface mais familiar ao usuário. Você inicia a
página do projeto e o guia fornece-lhe o acesso às ferramentas que você precisa para ler ou gerar
a geometria, criar as condições de contorno (cargas, restrições, materiais), resolver o problema
específico e criar resultados razoáveis de visualização (imagens e animações) e relatórios sobre
os resultados. Segundo a empresa, o sistema foi construído para proporcionar ao usuário fácil
orientação no âmbito da sua interface. Com acesso rápido às tarefas, onde cada etapa realizada é
salva em extensões distintas. Sendo possível à guia mostrar as várias etapas feitas, as tarefas que
você empregou e como poderia proceder em etapas futuras.
3.3 Iniciando o projeto

A figura a seguir mostra detalhadamente a etapa de iniciação do projeto, que consiste na
abertura do programa e posterior habilitação e criação do diretório de armezenamento dos
arquivos de diferentes extensões gerados nas etapas subsequentes da simulação. Portanto é de
fundamental importância nessa etapa a escolha do local adequado para destinação dos referidos
arquivos, bem como da escolha do nome do projeto, pois este identificará os arquivos
futuramente.
65
Figura 3.1: Demonstração de iniciação de um projeto de simulação na plataforma workbench
Fonte: QUEIROZ (2008)
3.4 Utilizando o desing modeler

A seguir será mostrado como utilizar o design modeler, que consiste em uma aba ou
ambiente direcionado para construção do modelo geométrico que será simulado, este ambiente é,
resumidamente, uma plataforma CAD embutida no Ansys.
66
Figura 3.2: Seleção de unidades e ferramentas de desenho.

67
Figura 3.3 Criação de sketch.

68
Figura 3.4: Dimensionamento.

69
Figura 3.5: Dimensionamento e relações geométricas.

70
Figura 3.6: Relações geométricas e aplicação de recursos.

71
Figura 3.7: Geração de sólidos.

72
Figura 3.8: Geração de sólidos e aplicação de recursos.

73
Figura 3.9: Aplicando relação entre corpos.

74

75

76

77

78

79

80

81
Figura 3.16: Finalizando a geometria.

82
3.5 Gerando a malha

A malha corresponde ao domínio computacional, ou a discretização da geometria
anteriormente construída. È através da malha que será possível a aplicação de propriedades e
parâmetros necessários à simulação, como será visto posteriormente, portanto ressalta-se a
importância de gerar uma malha adequada para o problema.
Figura 3.17: Iniciando a geração de malha.

83
Figura 3.18: Configurando a geração de malha.

84
Figura 3.19: Geração de malha.

85
3.6 Condições de contorno e simulação
Figura 3.20: Definição das condições de contorno.

86
Figura 3.21: Definição do modelo de turbulência.

87
Figura 3.21: Aplicação da condição de entrada.

88
Figura 3.22: Definição da velocidade como condição de entrada.

89
Figura 3.23: Definição da velocidade como condição de entrada, para uma face.
Repete-se esse passo, para as demais faces alterando apenas o valor da velocidade em 0,5
m/s finalizando em 6,5 m/s, a fim de reproduzir a variação de velocidade do vento em função da
altura.
90
Figura 3.24: Definição da condição de saída.

91
Figura 3.25: Definição da condição de saída, em outras faces.

92
Proceda da mesma forma selecionando as faces laterais e à correspondente ao fundo (parte

traseira do volume). Todas terão a configuração de saída de ar (Outlet).
Figura 3.26: Atribuição das paredes.

93
Figura 3.27: Controles do solver.

94
Figura 3.28: Definição das propriedades do fluido.

95
Figura 3.29: Finalizando a etapa de solução.

96
Figura 3.30: Finalizando a etapa de solução.
3.7 Pós-processamento
Após o término da solução das equações, de preferência quando o critério de
convergência for alcançado, ou tecnicamente quando a solução convergir, dá-se inicio a fase de
pós processamento, onde faz-se a verificação dos resultados obtidos e avaliação dos mesmos,
havendo congruência com os preceitos teóricos há, então a possibilidade de tomada de decisões
e/ou realizar projetos embasados no modelo construído, atingindo assim o fim das etapas de
simulação.
97
Figura 3.31: Iniciando o pós-processamento.

98
Figura 3.32: Seleção de faces para plotagem de resultados.

99
Figura 3.33: Plotagem do campo de pressão.

100
Figura 3.34: Mudança do layout da legenda.

101
Figura 3.35: Inserção do campo vetorial.

102
Figura 3.36: Configuração do campo vetorial.

103
Figura 3.37: Plotagem do campo vetorial.

Para plotagem de “stream lines”, ou linhas de fluxo, procede-se de maneira muito
semelhante devendo indicar, apenas, a localização de origem das linhas, ou seja indicando ao
software de onde as linhas devem partir; na janela “start from”.
104
4 DESCRIÇÃO DO PROBLEMA ESTUDADO

Turbinas hidráulicas são equipamentos fundamentais na constituição de UHE’s, por isso
demanda-se muita atenção por parte do corpo técnico operacional em relação, tanto com suas
condições operacionais, bem como com sua integridade e produtividade.
Como já foi, amplamente, discutido anteriormente, o processo de geração de energia
elétrica depende fundamentalmente do bom aproveitamento do fluxo hidráulico por parte da
turbina hidráulica, para tanto a mesma pode ser submetida a condições de funcionamento
perigosas, uma vez que, como foi mostrado no capitulo 2, há determinadas faixas de operação
que podem provocar sérios danos ao equipamento, conseqüentemente comprometendo a geração
de energia.
Contudo, não se trata de uma simples questão, manter a turbina em funcionamento
somente nas faixas operacionais mais indicadas, uma vez que o fator predominante para esta
condição é a quantidade de energia demandada.
4.2 Descrição do caso

A máquina 01 da UHE de Tucuruí, apresenta um histórico recente desfavorável à
produção, uma vez que a mesma apresenta sucessivas paradas técnicas para manutenção, de
forma não planejada, o que acarreta em grandes prejuízos à empresa.
Relatórios preliminares, desenvolvidos pelo corpo técnico da ELETRONORTE,
evidenciam que estas paradas não programadas, em sua maioria, se deram após a máquina ser
submetida a faixa operacional média de 50% da carga nominal. Como mostrado no item 2.7 do
capitulo 2 na faixa de 40 a 55% da carga nominal, o vórtice de núcleo apresenta-se na forma
helicoidal, e possui grandes oscilações de pressão, que podem culminar na submissão, da turbina,
a um carregamento vibratório de proporções perigosas a mesma.
Além do problema anterior, o corpo técnico, também, evidenciou a ocorrência de
cavitação, fenômeno este que pode acarretar em problemas muito sérios, podendo vir a
comprometer a integridade física da turbina por meio de fragilização estrutural, neste caso, o
rotor seria o componente mais prejudicado, uma vez que é neste em que o fenômeno ocorre.
Portanto, chegou-se a conclusão que se deveria estabelecer um plano de ações a serem
tomadas em relação a máquina 01, afim de sanar, ou minimizar, essas severidades incidentes na
105
mesma. Contudo, essa não se mostrou ser uma tarefa fácil, uma vez que para que este plano de
ações seja eficiente, se faz necessário conhecer o comportamento hidrodinâmico da turbina.
Sendo assim, formulou-se um projeto, do qual este trabalho faz parte, que tem como
finalidade desenvolver modelos matemáticos que sejam capazes de reproduzir, com maior
fidelidade possível, o comportamento da máquina 01, quando submetida a condições
operacionais desfavoráveis, neste caso refere-se a condição de operação de 50% da carga
nominal.
4.3 Modelagem numérica

Em geral, as ferramentas disponíveis para analise de problemas de engenharia são os
métodos analíticos, numéricos e experimentais, já abordados anteriormente.
A simulação numérica, pode resolver problemas complexos, com condições de contorno
gerais e geometrias complexas. A utilização deste método auxiliado do experimental vem sendo
usado para validação dos modelos numéricos e matemáticos para o entendimento dos fenômenos
associados ao problema real, apresentando, na maioria dos casos, boa precisão e viabilidade
econômica, promovendo resultados satisfatórios, tanto para o meio industrial, como para o
cientifico.
Entretanto, a solução numérica pode apresentar erros quando comparados com a
realidade do problema físico. Para Maliska (2004) Estes erros podem estar associados à má
solução das equações diferenciais, quando isso ocorre, os resultados devem ser comparados com
outras soluções analíticas, ou numéricas. Outro tipo de erro, citado pelo mesmo autor é resultado
do uso das equações diferenciais, que não representam adequadamente o fenômeno físico. De
uma forma geral, os métodos numéricos estão conseguindo resultados cada vez satisfatórios,
tanto pelo constante desenvolvimento do método, como também pelo grande desenvolvimento
experimentado pelo aparato tecnológico inerente a este processo, como microprocessadores de
alta performance, que integram as unidade processadoras de cálculo.
As principais metodologias numéricas utilizadas são:
 Simulação Numérica Direta (DNS – Direct Numerical Simulation) – Nesta metodologia a
simulação é feita diretamente, sem modelagem dos termos. Para que isto ocorra é
necessário uma discretização suficiente fina da malha resolvendo todos os fenômenos
físicos. Porém, a capacidade computacional existente está longe de ser suficiente para
106
resolução de problemas mais complexos. Assim, somente problemas com baixo número
de Reynolds são analisados utilizando esta metodologia.
 Simulação de grandes escalas (LES – Large Eddy Simulation) – Esta metodologia é
intermediária entre a simulação direta e a simulação usando as equações médias de
Reynolds. Apenas as menores escalas são modeladas, enquanto que estruturas turbulentas
transportadoras de energia e quantidade de movimento são resolvidas diretamente da
solução das equações filtradas (separação das altas freqüências das baixas freqüências).
 Equação média de Reynolds (RANS – Reynolds Averaged Navier – Stokes) – Com esta
metodologia é possível analisar os valores médios e desvios padrão das variáveis do
escoamento, que na maioria dos casos é informação suficiente para a resolução dos
problemas. Através desses valores médios consegue-se reduzir as escalas necessárias
A capacidade computacional existente ainda não consegue acompanhar os dois
primeiros métodos (DNS e LES), pois esses necessitam de computadores com um poder de
calculo extremamente grande. Essa é uma grande desvantagem, em relação às equações médias
de Reynolds, que são resolvidas utilizando máquinas convencionais facilmente encontradas
Levando em consideração que raramente é preciso uma solução com todos os detalhes (escalas de
tempo e espaço), em muitos casos utiliza-se uma abordagem estatística para a solução do
problema médio do escoamento, baseado na tomada média das equações instantâneas de Navier-
Stokes (RANS). Essa metodologia de solução numérica será aplicada no desenvolvimento desse
estudo, para a análise do comportamento hidrodinâmico da turbina hidráulica.
4.4 Modelagem numérica do problema abordado

Em usinas hidrelétricas, o fluido de trabalho possui um papel fundamental para geração de
energia elétrica, no entanto o escoamento do fluido pelos diversos componentes da turbina deve
ser controlado, caso contrário pode acarretar no surgimento de algumas severidades, tais como
cavitação, intensificação de vórtices de núcleo e amplificação dos esforços hidráulicos,
provocando um desequilíbrio dinâmico no hidrogerador. Para tanto, os estudos numéricos
apontam o método de volumes finitos, como sendo o mais adequado para representar estes
efeitos, como visto na seção anterior.
107
4.4.1 Desenvolvimento da geometria

As características gerais do grupo hidrogerador número 1 da usina hidrelétrica de Tucuruí
estão descritas na tabela 2.1. Nela possuem as principais características físicas e geométricas que
foram extraídos de desenhos e relatórios da turbina fornecidos pela ELETRONORTE.
Tabela 2.1: Características da turbina hidráulica
Turbina
Tipo Francis
Número de pás 12
Potência 360 MW
Queda Liquida 66 m
Vazão 597 m³/s
Velocidade especifica 295,4 rpm
Velocidade de disparo 170 rpm
Velocidade de nominal 81,8 rpm
Fonte:Relatório de falha ou defeito em equipamento (ELETRONORTE), fl.01/20, 1986
As informações geométricas, fornecidas pela ELETRONORTE, foram de fundamental

importância, pois possibilitaram a concepção do modelo geométrico da turbina Francis. A
construção do modelo foi realizada em plataforma CAD em escala real, no qual foi reproduzida
com a máxima fidelidade possível. A Figura 2.20 apresenta geometria da turbina com seus
principais componentes.
108
Figura 2.20: Geometria dos principais componentes da turbina hidráulica usados na simulação numérica
ROTOR
(MVF) DUTO DE SUCÇÃO
DISTRIBUIDOR
CAIXA ESPIRAL
Fonte: O autor
Concluída esta etapa de construção do modelo geométrico será realizada a construção da

malha de volumes finitos.
4.4.2 Definição da malha de volumes finitos

A criação da malha é uma das principais etapas iniciais a ser definida em uma
simulação. A qualidade da definição da malha reflete diretamente na precisão dos resultados,
além de influenciar diretamente na convergência do modelo analisado.
O software utilizado para criação da malha de volumes finitos foi o CFX – Mesh,
disponível no pacote Ansys CFX . Este software utiliza elementos tetraédricos, prismáticos e
piramidais para geração de malhas.
A criação da malha do modelo geométrico foi realizada com os componentes
desacoplados, onde foi levado em consideração a complexidade de cada componente da turbina.
Esta metodologia possibilitou um refinamento detalhado dos componente mais complexos, tais
como rotor da turbina e distribuidores. A figura 2.21 mostra as malhas utilizadas neste trabalho,
com suas respectivas características.
109
Figura 2.21: Domínios computacionais, em volumes finitos
Caixa espiral
Número de elementos: 111920
Número de nós: 21607
Tetraedros: 111920
Prismas: 0
Pirâmide: 0
Pré distribuidor + Distribuidor:

Forma de tetraedros: 2260547
Prismas: 0
Pirâmide: 0
110
Rotor
tetraedros: 1535736
Prismas: 0
Pirâmide 0:
Duto de Sucção

Hexaédricos: 63973
Prismas: 0
Pirâmide: 0
Fonte: O autor
4.4.3 Equacionamento de cfd para solução do problema abordado

As equações utilizadas para a determinação dos campos de pressão e velocidade do
escoamento do fluido nas partes interna da turbina foram as equações da continuidade,
momentum e Navier-Stockes.
∇∙𝑈 = 0 (2.48)
𝜕 𝜌𝑈
𝜕𝑡
+ ∇ ∙ 𝜌𝑈 ⊗ 𝑈 = −∇𝑃 + ∇ ∙ 𝜇 ∇𝑈 + ∇𝑈 𝑇 + 𝜌𝑔 (2.49)
111
Em que, ρ é a massa especifica, 𝑃 pressão estática, 𝜇 viscosidade dinâmica, 𝑈 velocidade

e 𝑔 aceleração da gravidade.
Estas equações são válidas para fluidos isotrópicos, incompressíveis e de viscosidade
constante, cuja aplicação é para determinação da pressão e a velocidade em qualquer ponto.
Porém, ressalta-se que estas equações não são solucionáveis de forma analítica, somente
com ferramentas computacionais pode-se chegar as soluções destas equações. Um dos métodos
de solução é o MVF (método de volumes finitos), que será empregado para o desenvolvimento
destas equações. Este método têm-se apresentado, atualmente, como o método numérico para
solução destas equações.
4.4.4 Modelo de turbulência
O modelo de turbulência (k-ε) têm fornecido bons resultados para modelos numéricos
envolvendo a turbulência e por apresentar boa robustez nas soluções das equações de transporte
da propriedade fluida (pressão e velocidade). Este modelo de equação é semi-empírico, baseado
nas equações de transporte da energia cinética de turbulência (k) e da sua taxa de dissipação (ε).
A energia cinética turbulenta e a sua taxa de dissipação são obtidas, respectivamente, pelas
equações de transporte que se seguem:
Equação de transporte para energia cinética turbulenta, k:
𝜕𝑘 𝜕𝑘 𝜕 𝜇 𝜕𝑘 𝜕𝑢
𝜌 𝜕𝑡 + 𝜌𝑢𝑗 𝜕𝑥 = 𝜕𝑥 𝜇 + 𝜎𝑡 + 𝜌𝑢𝑗 ′𝑢𝑖 ′ 𝜕𝑥 𝑖 − 𝜌𝜖 (2.50)
𝑗 𝑗 𝑘 𝜕𝑥 𝑗 𝑗
Equação para a taxa de dissipação viscosa, ε:
𝜕𝜖 𝜕𝜖 𝜕 𝜇𝑡 𝜕𝜖 𝜖 𝜕𝑢𝑖 𝜖2
𝜌 + 𝜌𝑢𝑗 = 𝜇+ + 𝐶𝜖1 𝜌𝑢𝑗 ′𝑢𝑖 ′ − 𝐶𝜖2 𝜌 (2.51)
𝜕𝑡 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑗 𝜎𝜀 𝜕𝑥𝑗 𝑘 𝜕𝑥𝑗 𝑘
Onde 𝐶𝜀1 , 𝐶𝜀2 , 𝜎𝑘 e 𝜎𝜀 correspondem às variáveis turbulentas de Prandtl (k) e (ε), com os
valores das constantes: 𝐶𝜀1 = 1,44, 𝐶𝜀2 = 1,92, 𝜎𝑘 = 1,0 e 𝜎𝜀 = 1,3 e 𝜇𝑡 a viscosidade
turbulenta.
112
4.4.5 Definição das condições de contorno

A partir das observações do equacionamento anterior, pode-se observar que os
parâmetros diretamente envolvidos são velocidade e pressão. De acordo com as referências
bibliográficas, os melhores conjuntos de condições de contorno, ou seja, os mais estáveis são:
Vazão mássica ou velocidade de entrada e pressão estática na saída, seguido por pressão total na
entrada e velocidade ou vazão mássica na saída. As exemplificações das propriedades de estado
do fluido, bem como os parâmetros de contorno da entrada e saída nos componentes da turbina
hidráulica serão mostrados nas figuras a seguir, usando como referencia a abertura de 50%,
ressaltando que as condições de contorno são iguais (vazão de entrada, pressão de saída) para as
diferentes aberturas do distribuidor, sendo esta variada apenas pela substituição da malha
referente ao conjunto distribuidor. Vale ressaltar que os valores de vazão para entrada e pressão
estática na saía foram fornecidos pela ELETRONORTE, em forma de relatório.
Entrada: A condição de entrada definida foi a vazão mássica, sendo esta determinada
pela velocidade do escoamento através da seção transversal da entrada da caixa espiral, a partir
da equação 5:
2
Π𝑑 𝑐𝑎𝑖𝑥𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑙
𝑄𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑣𝑐𝑎𝑖𝑥𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑙 ∗ (2.52)
4
Em que 𝑣, é a velocidade de entrada na caixa espiral e 𝑑 o diâmetro da caixa espiral na

entrada .
113
Figura 2.22: Condição de entrada na caixa espiral
Conjunto distribuidor em
condição de parede, sem
deslizamento, bem como as
demais paredes da voluta.
Vazão de entrada (abertura
de 50%) = 439,96 m³/s.
Fonte: O autor
Paredes: Esta condição de contorno é comum ao longo do modelo nas partes de
confinamento do fluido em escoamento. Dentre as condições de contorno do tipo parede a melhor
opção que representa o escoamento nas partes constituintes da turbina é a sem deslizamento (“no
slip”). Nesta opção é admitido que a velocidade próximo a parede é zero, ou seja, 𝑈𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 0.
Figura 2.23: Duto de sucção, paredes sem deslizamento Figura 2.24: Rotor Francis, paredes sem deslizamento
Fonte: O autor Fonte: O autor
Interface: A condição de interface entre domínios, representa a região de transição entre

os mesmos, constituindo-se então da superfície de intersecção dos domínios envolvidos. Para este
caso essas regiões apresentam suma importância, pois há conexão entre domínios estáticos e
114
rotativos, provocando grandes perturbações no fluxo, conseqüentemente variação dos resultados

em foco. A figura 2.25 elucida as referidas condições para o modelo alvo deste trabalho.
Figura 2.25: Condições de interface para todos os domínios do modelo
A região em destaque mostra a interface entre a caixa

espiral e o conjunto distribuidor, configurada como
general conection sem opção de movimento, pois trata-
se de interface entre domínios estáticos
A região em destaque mostra a interface entre o

conjunto distribuidor e o rotor, sendo configurada como
“general conection”, do tipo “frozen rotor”, por se
tratar da transição de domínio estático para rotativo
A região em destaque mostra a interface entre o rotor e o

duto de sucção, sendo esta configurada como “general
conection”, do tipo “frozen rotor”, por se tratar da
transição de domínio rotativo para estático
Figura 2.25: Condições de interface para todos os domínios do modelo
Saída: A pressão hidrostática foi inserida no modelo para a condição de contorno saída
do domínio duto de sucção. Este parâmetro depende do valor de queda bruta. Os valores inseridos
no modelo numérico foram extraídos do relatório técnico RT074702006, realizado pelo Centro de
Tecnologia da ELETRONORTE. Na figura 2.26 é mostrado a pressão na saída do duto de sucção
como a condição de contorno na queda 66m
115
Figura 2.26: Duto de sucção, condição de abertura na saída com pressão estática
Fonte: O autor
Para cada condição de abertura do distribuidor foram inseridos nos modelos numéricos
os valores da vazão relativa às aberturas. Estes dados foram extraídos do “relatórios de ensaios de
índex teste”, possibilitando desta forma a realização das simulações computacionais em
diferentes condição de operação. O gráfico da figura 8 foi construído a partir dos valores de
vazão e abertura extraídos dos ensaios de “índex test”, mostrando o comportamento da vazão em
diferentes aberturas do distribuidor e quedas bruta.
Figura 2.27: Vazão em função da abertura em diferentes quedas bruta
Fonte: O autor
116
4.4.6 Convergência da solução

No processo da simulação é necessário verificar os erros numéricos associados a solução,
desta forma, pode-se destacar os erros de três contribuições principais, o erro de arredondamento,
erro iterativo e erro de discretização da malha de volume.
Para monitorar a convergência do erro iterativo, determina-se em que valor os erros
residuais das equações de solução, (Navier Stokes e continuidade), são satisfeitas para as
variáveis dependentes. Para que o erro iterativo seja desprezível face ao erro de discretização é
necessário que o resíduo determinado pelo modelo seja inferior a 10-5. Devido a complexidade do
modelo numérico e ao grande tempo computacional exigido para chegar a este nível de precisão,
não foi possível alcançar este critério de convergência. No entanto, o resíduo adotado 10-4, atende
adequadamente trabalhos complexos de engenharia como este e que uma grande maioria de
autores, também utilizam este critério. Foi este o critério utilizado para o encerramento do
processo iterativo adotado neste projeto.
117
5 ANÁLISE E DISCUÇÃO DOS RESULTADOS

Neste capítulo são apresentados os resultados obtidos a partir das análises de fluxo do
hidro gerador ao mesmo tempo em que se faz uma interpretação destes mesmos resultados.
Assim, dentro dos conceitos concernentes à análise de fluxo, apresenta-se a reposta do modelo do
conjunto, em termos de seus parâmetros principais, pressão e velocidade.
Neste trabalho foram realizadas simulações com apenas duas condições operacionais, as
de 40% e 50%. Mantendo uma queda bruta de 62m, por ser esta a queda que implica em maior
severidade para as condições operacionais e, também, a que possui maior número de informações
favoráveis a calibração do modelo. Porém a maior queda registrada em relatórios técnicos da
Eletronorte, é de 66m, sendo esta atingida somente para realização do index test, segundo consta
no INDEX TEST, 29/11/1986. Nesta magnitude de queda tem-se as condições mais criticas para a
operação da máquina em função da intensidade do escoamento, contudo esta não foi simulada em
virtude de se tratar de uma condição atípica a operação, bem como por falta de dados
experimentais necessários para validação do modelo matemático.
A seguir serão mostrados os resultados obtidos para as referidas condições operacionais,
evidenciando os campos de pressão, velocidade e possíveis regiões de cavitação, em cada
componente da turbina hidráulica separadamente, bem como algumas situações presentes na
operação da turbina, no intuito de avaliar o comportamento hidráulico da turbina e possíveis
severidades existentes em seus componentes. Os resultados mostrados a seguir foram validados a
partir de dados e medições experimentais, extraídos do relatório técnico do Centro de Tecnologia
da Eletronorte –TCT – realizado em 31 de agosto de 2006, na máquina UGH01, valendo-se
principalmente das pressões medidas pelos sensores posicionados ao longo da turbina, exceto os
referentes ao rotor, pois no relatório citado os mesmos não registram informação alguma, mas as
informações presentes são suficientes para calibração e validação do modelo.
5.2 Resultados para abertura de 50%

Em primeiro momento faz-se necessário a explicação a respeito da discussão a cerca dos
resultados obtidos, a fim de facilitar a análise do escoamento, bem como sua explicação, a
exposição dos resultados será feita separadamente, por componente, a pesar do modelo
matemático ser constituído do acoplamento destes.
118
5.2.1 Resultados para caixa espiral

A figura 5.1 mostra o campo de pressão na entrada da caixa espiral e o posicionamento
dos sensores de medição de pressão, através do qual podemos aferir a coerência do resultado
obtido com o relatório técnico de medições realizados pela Eletronorte, citado anteriormente, e
consequentemente a validade do modelo.
Figura 5.1: Campo de pressão na entrada da caixa espiral e posicionamento dos sensores de medição
Fonte: O autor
Na Figura 5.1 podemos visualizar o campo de pressão na entrada da caixa espiral variando
entre 5,482 bar e 5,492 bar, e o posicionamento dos sensores de medição de pressão indicados
pelas esferas em roxo. Para essas mesmas condições os dados experimentais apontam como valor
médio de pressão 5,49 bar, como mostrado na Figura 5.2, estando, portanto, plenamente coerente
com os resultados obtidos numericamente.
Figura 5.2 – Relatório técnico de medições de pressão nos componentes da turbina (fonte: Eletronorte)
119
Fonte: Eletronorte
Realizando uma reflexão em torno do resultado mostrado na figura 5.1, podemos observar
que não se faz necessário a instalação e manutenção de 4 sensores de medição de pressão na
entrada da caixa espiral, uma vez que a variação de pressão na entrada é muito pequena e,
consequentemente, eles medem valores muito próximos, portanto seria perfeitamente razoável
pensar na redução do número destes sensores, uma vez que estes apresentam um custo
significativo, seja em sua aquisição ou em sua manutenção.
120
Figura 5.3: Linhas de fluxo no interior da caixa espiral e magnitude de velocidade do escoamento
Fonte: O autor
Na Figura 5.3 podemos observar o escoamento ordenado e não perturbado (sem região de
turbulência significativa), onde evidencia-se o aumento gradativo da velocidade de escoamento, a
medida em que há aproximação da região de saída da caixa espiral e conseqüentemente da
entrada do rotor. Esse acréscimo de velocidade é intencionalmente provocado pelo projeto da
caixa, para potencializar a energia cinética a ser convertida pelo rotor, uma vez que esta é
diretamente proporcional à velocidade do fluido em escoamento.
121
Figura 5.4: Campo de pressão no plano médio da caixa espiral
Fonte: O autor
Na Figura 5.4 observa-se a distribuição de pressão no plano imaginário, que passa pelo
centro da caixa espiral, este plano mostra claramente o caráter constante da pressão ao longo da
secção transversal (perpendicular a este plano), efeito este causado pela proposital redução da
secção transversal da caixa, afim de proporcionar uma incidência, do fluido de trabalho,
equânime no rotor, como mostrado e discutido no capitulo 2.
122
5.2.2 Resultados para o rotor
Figura 5.5: Campo vetorial de velocidade, atuante no rotor, visualização completa e parcial
Figura 5.5: Campo vetorial de velocidade, atuante no rotor, visualização completa e parcial
Na Figura 5.5 observa-se claramente a formação dos vórtices entre as pás do rotor, isso se
deve ao aumento significativo da velocidade de escoamento, proveniente da abertura do
distribuidor e do incremento proporcionado pela inércia rotativa do rotor ao fluido. A grande
123
velocidade associada a aderência do fluido com as pás, resultam nesses vórtices, que contribuem
para formação de regiões de baixa pressão, que posteriormente, podem se tornar possíveis regiões
de cavitação, isso será mostrado de maneira mais clara posteriormente.
Figura 5.6: Campo de pressão atuante no rotor e campo vetorial de velocidades na saída do rotor
Fonte: O autor
Na Figura 5.6 podemos observar a distribuição de pressão nas pás do rotor, e perceber que
a região mais solicitada é a borda externa da pá, conhecida também como “raiz da pá” (região de
união da pá com o cubo do rotor). Isso se deve à combinação de fatores como a grande diferença
de pressão provocada pelos vórtices formados na região frontal das pás, a forma de incidência do
fluido de trabalho nas pás, como mostra a Figura 5.5, e a geometria complexa que possui a
mesma.
No campo vetorial de velocidades mostrado na saída do rotor podemos observar uma
grande redução de velocidade, uma vez que percebe-se a velocidade máxima nesta região igual a
21 m/s, menos da metade da velocidade máxima de entrada, que é de 48 m/s, com isso pode-se
concluir que para esta abertura, de 50% do distribuidor, a máquina apresenta um bom
desempenho na conversão da energia cinética hidráulica.
124
Figura 5.7: Região de possível cavitação
Fonte: O autor
Na Figura 5.7 são mostradas possíveis regiões de cavitação, decorrentes da grande baixa
do nível de pressão nessas regiões em conseqüência da formação dos vórtices, esse decréscimo de
pressão para o nível próximo da pressão de vapor da água, provoca a formação das bolsas de
vapor, constituídas por incontáveis micro bolhas, podendo acarretar em cavitação (estouro destas
bolhas) no rotor, que viria a fragilizar a estrutura deste, pois em função destes sucessivos estouros
há a deposição de material do rotor, atribuindo-lhe um aspecto “esponjoso”.
Um fator predominante para ocorrência deste fenômeno é a geometria ou forma
construtiva da pá do rotor, uma vez que a recirculação na região frontal da pá se dá em virtude da
forma predominantemente côncava desta, outros estudos, apresentados na revisão bibliográfica
deste trabalho, já foram realizados neste sentido e mostram que com algumas alterações na forma
da pá tem-se uma redução significativa deste fenômeno, tendo assim uma otimização da
performance da máquina, reduzindo as perdas de energia cinética no processo de conversão desta.
125
5.2.3 Resultados para o duto de sucção
Figura 5.8: Linhas de fluxo no duto de sucção
Fonte: O autor
Pode-se observar na Figura 5.8 que o escoamento no interior do duto de sucção direciona-
-se para as paredes do duto, com velocidade consideravelmente alta, mas isso não quer dizer
ineficiência do rotor, mas sim que o mesmo proporciona um incremento de velocidade no fluido
de trabalho por conta de sua grande inércia em conjunto com seu movimento rotativo em
magnitude considerável (81,8 rpm).
Observa-se, também, que o escoamento possui forma espiral de diâmetro concordante ao
diâmetro do duto, isso provoca o surgimento e uma região, localizada no centro do cone do rotor,
de baixa velocidade de escoamento denominada de vórtice de núcleo, que será tratada de forma
mais detalhada posteriormente.
126
Figura 5.9: Campo vetorial na entrada do rotor
Fonte: O autor
Na Figura 5.9 observa-se a recirculação sofrida no fluido de trabalho, por conta do

escoamento, em forma espiral, que ao colidir com as paredes do duto perde velocidade,
conseqüentemente sofrendo incremento de pressão, este fluido é impulsionado à região de menor
pressão (proximidades do centro da entrada do duto); retornando em direção ao rotor,
ocasionando entrada de água no cubo do rotor (problema este recorrente durante a campanha
operacional e comentado pelo corpo técnico, em visitas técnicas realizadas à usina).
127
Figura 5.10: Visualização do refluxo e entrada de água no rotor
Fonte: O autor
Pode-se observar, na Figura 5.10, a conseqüência, sobre o rotor, do efeito comentado

anteriormente, na Figura 5.9, o refluxo do escoamento espiral no duto de sucção. Este fenômeno
apresenta-se como prejudicial ao desempenho da máquina, uma vez que este fluido que retorna
ao rotor, e nas condições em que este retorna, se apresenta como elemento resistivo ao sistema
(rotor francis), consumindo parte da energia do rotor, reduzindo, então, o trabalho útil de eixo.
Figura5.11 (a): Formação do escoamento espiral em

Figura 5.11 (b): Campo vetorial do escoamento espiral
linhas de fluxo
Fonte: O autor Fonte: O autor

128
A Figura 5.11 (a), mostra o desenvolvimento do escoamento espiral na entrada do duto de

sucção, evidenciando o acumulo de fluido nas paredes do duto, por conta da velocidade de saída
deste ao deixar o rotor. Na Figura 5.11 (b), pode-se perceber, através do campo vetorial, a
redução expressiva da velocidade no centro da região de entrada do duto de sucção, formando a
“zona morta”, como é conhecida a região de concentração da massa fluida de menor velocidade.
Figura 5.12 (a): Vórtice de núcleo – vista lateral.
Fonte: O autor
129
Figura 5.12 (b): Vórtice de núcleo – vista frontal.
Fonte: O autor
As Figuras 5.12 (a) e (b), mostram a formação do vórtice de núcleo, resultante da “zona
morta”, este fenômeno apresenta grande importância como elemento de avaliação do
comportamento da máquina, por se apresentar de forma característica para cada faixa
operacional, servindo como bom indicador de problemas ocorrentes no rotor ou no duto de
sucção. Segundo Brandão (1987), o vórtice de núcleo apresentado nas Figuras 5.12 (a) e (b) é
característico para esta faixa de operação, compreendia entra 40% e 55% da carga nominal.
Figura 5.13: Posicionamento e registro do sensor de pressão do duto de sucção
SENSOR DE PRESSÃO
Fonte: O autor
130
Segundo relatório técnico do Centro de Tecnologia da Eletronorte –TCT – realizado em

31 de agosto de 2006, a pressão registrada para o duto de sucção nesta faixa operacional possui
valor médio de 0,9 bar, observa-se na figura 5.13 que a pressão apresentada no modelo, na
posição do sensor de monitoramento do duto, é de 0.89 bar, mostrando-se com excelente
aproximação em relação ao registro medido experimentalmente, portanto o modelo concebido
encontra-se calibrado em relação ao sistema real.
5.3 Resultados para abertura de 40%
Figura 5.14: Perfil de escoamento na caixa espiral, para abertura de 40%
Fonte: O autor
Na Figura 5.14 podemos observar que, como na abertura anterior o escoamento dá-se de
forma não perturbada e com ganho de velocidade na região de saída da caixa espiral, variando
apenas a magnitude deste, que para esta abertura é ligeiramente menor, pois a redução da área de
saída do distribuidor provoca uma desaceleração do escoamento, pois o fluido em questão, para
velocidades abaixo de 0,3 mach, comporta-se como incompressível, portanto a redução da área
de escoamento faz com que a massa de fluido acumulada nas proximidades da saída retenham o
escoamento reduzindo a vazão turbinada.
131
Figura 5.15: Campo de pressão na entrada da caixa e distribuição de velocidade no plano médio da voluta
Fonte: O autor
Na Figura 5.15 é mostrado o campo de pressão na entrada da caixa espiral, que apresenta
como máximo valor a pressão 5,49 bar, perfeitamente coerente com a pressão registrada para esta
abertura, que está compreendida no intervalo de 5,4 bar a 5,56 bar, como no caso anterior o
modelo encontra-se calibrado.
132
Figura 5.16: Campo de pressão na entrada da caixa espiral e posição dos sensores
Sensor 4
Sensor 1
Sensor 4 Sensor 1
Fonte: O autor
Na Figura 5.16, pode-se observar que a variação de pressão na entrada da caixa espiral é
perfeitamente negligenciável e que os sensores nesta região, bem como acontece para abertura
anterior, registram praticamente o mesmo valor, portanto é pode-se considerar viável a redução
do número destes sensores nesta região.
Vale ressaltar que na figura acima não foi plotado o valor de pressão registrado pelos
outros dois sensores em função da característica simétrica apresentada pelo campo de pressão
nesta região.
133
Figura 5.17: Campo de pressão no interior da caixa espiral
Fonte: O autor
Na Figura 5.17 podemos observar a distribuição de pressão no interior da caixa espiral,
que tem como destaque a magnitude mais elevada predominante no interior da caixa espiral e um
grande alivio na saída em função do aumento de velocidade.
Figura 5.18: Redução da área de escoamento na saída do distribuidor
Fonte: O autor
134
Na Figura 5.18 observa-se bem o efeito compressivo da redução de área da saída do

distribuidor sobre o fluido, sendo este efeito o responsável pelo aumento de pressão visualizado
anteriormente na voluta, tal qual a redução da vazão de entrada. O efeito compressivo causado é
responsável, também, pelo aumento da magnitude de velocidade do fluido na saída do
distribuidor, contudo o mais significativo na imagem acima é a percepção clara que se tem da
incidência do fluido nas pás do rotor, onde pode-se visualizar a incidência mais intensa na borda
externa da pá, e ao escoar para o interior do rotor, há a formação de vórtices, elementos
contribuintes para formação de possíveis bolsões de cavitação nesta região, como foi abordado
anteriormente.
Figura 5.19: Campo vetorial do escoamento nos distribuidores e rotor
Fonte: O autor
Na Figura 5.19, pode-se visualizar de forma mais ampla o escoamento do fluido na voluta
e no rotor, onde percebe-se o aumento significativo da velocidade do fluido ao trespassar da caixa
135
espiral para o rotor, mostrando a eficiência da voluta em potencializar a energia cinética do

fluido.
Figura 5.20: Escoamento no duto de sucção e campo de pressão nas pás do rotor
Fonte: O autor
Na Figura 5.20, pode-se observar o campo de pressão atuante nas pás e no cubo do rotor e
as linhas de fluxo, após o fluido passar pelo rotor. No campo de pressão evidencia-se a maior
solicitação na borda mais externa da pá em função da incidência do escoamento, como foi
discutido anteriormente. No perfil de escoamento na saída do rotor, constata-se uma redução de
pouco mais de 10 m/s na velocidade de escoamento, valor considerado significativo e que poderia
expressar um bom rendimento da turbina, uma vez que esta redução de velocidade significa
conversão de energia cinética do fluido em trabalho de eixo, porém esta eficiência é reduzida
pelo fenômeno da cavitação, anteriormente discutido.
136
Figura 5.21: Posicionamento do sensor de pressão do duto e campo vetorial do escoamento.
Fonte: O autor
A Figura 5.21 mostra o escoamento vetorial do fluido no rotor, evidenciando os vórtices

característicos da formação dos bolões de cavitação, ratificando o que foi dito anteriormente, na
figura 14, pode-se observar, também, a formação do perfil espiral de escoamento na entrada do
duto de sucção, como já foi discutido na figura 16.
É evidenciado, também, a indicação da pressão no ponto correspondente ao sensor de
monitoramento do duto de sucção, segundo relatório técnico do Centro de Tecnologia da
Eletronorte –TCT – realizado em 31 de agosto de 2006, a pressão registrada na entrada do duto,
neste ponto, é de 0,7 bar e o modelo mostra 0,78 bar, mostrando-se calibrado e apto a representar
com boa precisão o comportamento da turbina.
137
Figura 5.22: Campo vetorial do escoamento, recirculação.
Fonte: O autor
A partir da Figura 5.22, pode-se observar que o problema de recirculação do escoamento

na entrada do duto, discutido na Figura 5.9, é recorrente, também, para esta abertura do
distribuidor, apesar de possuir velocidade de saída menor. Para esta condição, a situação de
entrada de água no cubo do rotor, também, se faz presente, como será mostrado a seguir.
138
Figura 5.23: Entrada de água no cubo.
Fonte: O autor
A partir da visualização da figura 5.23, percebe-se que em virtude da recirculação

ocorrida na entrada do duto de sucção, para abertura de 40%, também, há entrada de água no
rotor, como mostrado na figura 5.10, contudo isso ocorre a uma menor velocidade, ratificando o
que foi dito anteriormente, no inicio deste tópico, a respeito da semelhança entre os resultados
obtidos para as diferentes aberturas operacionais.
139
Figura 5.24: Campo vetorial de velocidade e pressão medida no ponto (sensor).
Fonte: O autor
A partir da visualização da figura 5.24, pode-se observar que, como na abertura anterior
de 50%, o perfil vetorial de escoamento mostra formação de vórtices, característicos da forma
geométrica das pás do rotor, responsáveis pela formação dos bolsões de cavitação, como
explanado na figura 5.7.
É mostrado, também, a pressão indicada no ponto correspondente ao sensor de
monitoramento de pressão na entrada do duto de sucção de 1,08 bar, que segundo relatório
técnico do Centro de Tecnologia da Eletronorte –TCT – realizado em 31 de agosto de 2006, varia
entre 0,8 bar e 1,2 bar tendo como valor médio 1,07 bar, portanto se compararmos a pressão no
modelo encontra-se com boa aproximação à pressão média do sistema real, fazendo com que este
modelo esteja calibrado e apto a representar o comportamento do sistema real.
140
Figura 5.25 (a): Linhas de fluxo no duto de sucção vista frontal
Fonte: O autor
Figura 5.25 (b): Linhas de fluxo no duto de sucção vista lateral
Fonte: o autor
141
A partir das visualizações das figuras 5.25 (a) e (b) é possível observar o comportamento
do fluido em escoamento no interior do duto de sucção, concluindo que em função da natureza
turbulenta do escoamento e da forma que este se dá, no interior do duto, com colisões violentas
nas paredes, há portanto uma redução expressiva da velocidade de escoamento na saída do duto
de sucção, como intenção de projeto, uma vez que o duto de sucção é classificado, enquanto
componente, como difusor, tendo função de reduzir a energia cinética do fluido em sua saída,
afim de evitar maiores impactos ambientais.
142
6. CONCLUSÃO E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
6.1 Conclusão
A partir dos resultados mostrados pode-se entender de forma mais abrangente o
comportamento da máquina em função da abertura do distribuidor, sendo possível então ponderar
de maneira mais eficiente a cerca dos principais problemas inerentes à operação da máquina, bem
como ganhos na manutenção desta, através da redução de sensores de monitoramento, por
exemplo, uma vez que, como mostrado anteriormente, nas Figuras 5.1 e 5.15, a quantidade
necessária destes é de apenas 1 para as regiões mostradas (entrada da caixa espiral). Vale
ressaltar que neste trabalho não foi usado como parâmetro de calibração as pressões medidas na
tampa da turbina, uma vez que estas não se encontravam disponíveis nos relatórios fornecidos,
para este equipamento. Contudo o modelo, a partir das pressões do duto de sucção e da caixa
espiral pôde ser calibrado, como mostrado anteriormente, sendo assim a redução de sensores na
região da tampa da turbina, também, mostra-se viável.
Além da redução dos sensores de monitoramento, pode-se apontar como contribuição
deste trabalho, também, o mapeamento das possíveis regiões de cavitação, bem como a origem
deste problema, fazendo com que o modelo matemático desenvolvido neste trabalho torne-se útil
no auxilio das inspeções de manutenção das pás do rotor e tomada de decisões no sentido de
minimizar os efeitos da cavitação.
Conclui-se que este trabalho pode futuramente ser utilizado como ferramenta na
otimização do desempenho da máquina, uma vez que os modelos gerados encontram-se
calibrados, portanto reproduzem com boa aproximação o comportamento do sistema real,
possibilitando visualizar os efeitos de situações adversas, sem que estas necessariamente venham
a ocorrer.
6.2 Sugestões para trabalhos futuros

As proposições a seguir tem como finalidade o desenvolvimento de um modelo numérico
mais completo, do ponto de vista hidráulico, bem como visa um aproveitamento maior dos
resultados obtidos neste trabalho, não somente no planejamento de ações e/ou intervenções, mas
como ferramentas de apoio para simulações e análises de outros cunhos, que não o
comportamento hidrodinamico, mas sejam diretamente influenciados por este, como o
143
comportamento estrutural de um referido componente da turbina em função do campo de pressão

hidráulica, por exemplo. Portanto seguem as proposições:
 Desenvolver um modelo matemático, embasado no que foi apresentado neste trabalho,

capaz de representar o comportamento hidráulico em regime transiente;
 Utilizar o modelo desenvolvido para simulações de defeitos e suas influencias no regime

operacional do equipamento;
 Inserir melhorias e aperfeiçoamentos na forma construtiva do rotor Francis, afim de

minimizar os efeitos da cavitação;
 Ampliar o número de condições operacionais simuladas, no intuito de abranger o

conhecimento a cerca do comportamento hidráulico da turbina;
 Desenvolver um modelo numérico capaz de reproduzir o comportamento estrutural do

rotor em virtude da interação fluido-estrutura;
 Inserir e avaliar modificações na geometria do duto de sucção, objetivando minimizar a

recirculação, atualmente presente nessas condições operacionais.
 A partir dos resultados, anteriormente mostrados, observa-se que o campo de pressão

atuante nas pás do rotor Francis é facilmente obtido e apresenta-se como um dado muito
importante para a determinação do comportamento estrutural do rotor, possibilitando a
avaliação deste por critérios de falha.
144
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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

ADRY KLEBER FERREIRA DE LIMA / 06021001701

ANÁLISE DO ESCOAMENTO EM UMA UNIDADE HIDROGERADORA DA USINA

ADRY KLEBER FERREIRA DE LIMA / 06021001701

ANÁLISE DO ESCOAMENTO EM UMA UNIDADE

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade

Orientador: Prof. Dr. Newton Sure Soeiro

ANÁLISE DO ESCOAMENTO EM UMA UNIDADE

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado para

Julgado em: ____/____/____/

Primeiramente a Deus, por me abençoar e iluminar, no trilhar do caminho árduo, porém

Mede o que é mensurável e torna mensurável o que não o é...

Para ser um bom observador é preciso ser um bom teórico.

Palavras-chave: Método de Volumes Finitos. Análise hidrodinâmica. Turbina Francis. Ansys

Figura 1.1 – Principais Elementos De Uma Instalação Hidrogeradora ......................................... 16

1.1 Considerações iniciais

Figura 1.1 – Principais elementos de uma instalação hidrogeradora

Fonte: (MAGNOLI, 2005)

Dentro desse contexto, podem-se destacar as metodologias avançadas com técnicas de

1.2 A usina hidrelétrica de tucuruí

Figura 1.2 – Vista aérea da usina hidrelétrica de Tucuruí

Por volta de 1957, começaram os primeiros estudos, realizados por equipes de

Figura 1.3 – Vertedouro da Usina Hidrelétrica de Tucuruí – vista em perspectiva

Os estudos hidráulicos em modelos reduzidos foram realizados no Rio de Janeiro no

Os estudos hidráulicos e o projeto das turbinas foram realizados na França pelo

Finalizada a primeira etapa da construção da hidrelétrica, com 4.000 MW, em 1984, a

A usina hidrelétrica de Tucuruí foi inaugurada em 22 de novembro de 1984 pelo

É importante ressaltar que a construção da barragem interrompeu o curso da Hidrovia

1.4 Objetivo geral

Conforme abordado sobre a importância do assunto e a necessidade em se chegar a

1.5 Objetivos específicos

Figura 1.4 – Fluxograma descritivo do processo de modelagem

1.7 Estrutura do trabalho

considerações referentes às turbinas hidráulicas, aos principais componentes de um grupo

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA E REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.2 Breve revisão sobre o assunto

turbina. A metodologia empregada consistiu em resolver numericamente as equações de fluxo no

Nesta seção foi apresentado um breve intróito sobre o estudo do escoamento e os

2.3 Introdução ao método de volumes finitos (mvf)

O Método Analítico deve ser aplicado quando, da formulação do problema, as hipóteses

 Baixo custo, principalmente quando se trata de situações físicas complicadas em que a

Apesar de tudo os métodos numéricos apresentam pontos delicados em sua utilização, as

 Formulação do Modelo Matemático, o qual seve ser condizente com o fenômeno em

 Elementos Finitos (MEF);

Vamos focar a nossa atenção no Método de Volumes Finitos ( MVF ).

A formulação de um método numérico visa obter equações aproximadas que descrevam o

Figura 2.1 – Representação do processo de geração de malha em MVF

Fonte: MALISKA, 1995

A unidade fundamental do domínio é o Volume de Controle (VC), mostrado na Figura

Figura 2.2 – Volume de controle

Fonte: MALISKA, 1995

Figura 2.4 – Balanço diferencial em um volume de controle bidimensional

Fonte: MALISKA, 1995

ρ𝑢 Δy|𝑒 − ρ𝑢 Δy|𝑤 + ρ𝑣 Δ𝑥|𝑛 − ρ𝑣 Δ𝑥|𝑠 = 0 (2.1)

Integrando-se a Eq. 2.2 somente no espaço ( o regime é estacionário, independente do

O fluxo é avaliado no meio da face do VC e representa a média da variação da

ρ𝑢Δy|𝑒 − ρ𝑢Δy|𝑤 + ρ𝑣Δx|𝑛 − ρ𝑣Δx|𝑠 = 0 (2.5)

Figura 2.5 – Discretização unidimensional do domínio de cálculo

Fonte: MALISKA, 1995

Deve-se agora integrar a Eq.(2.6) no tempo e no espaço:

𝑡+∆𝑡 𝑒 𝜕(𝜌𝑇 ) 𝑡+∆𝑡 𝑒 𝛿 𝑘 𝜕𝑇

De posse destas equações e integrando a Eq. 2.8 no tempo, temos:

𝑀𝑃 𝑇𝑃 −𝑀𝑃0 𝑇𝑃0 𝑘 𝑇𝐸𝜃 −𝑇𝑃𝜃 𝑘 𝑇𝑃𝜃 −𝑇𝑊

Julgado em: ///