Universidade Federal Rural do Semiárido

Graduação em Engenharia Mecânica

Manutenção Preditiva

Disciplina: Manutenção Industrial

Prof. Cássio Alcântara

Caraúbas - 2018
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Graduação em Engenharia Mecânica

Introdução
• A manutenção preditiva também é conhecida como manutenção sob
condição ou manutenção com base no estado do equipamento.

• É baseada na tentativa de definir o estado futuro de um equipamento ou

sistema, por meio dos dados coletados ao longo do tempo por uma
instrumentação específica, verificando e analisando a tendência de variáveis
do equipamento.

• Esses dados coletados, por meio de medições em campo como temperatura,

vibração, análise físico-química de óleos e ultra-som permitem um
diagnóstico preciso.
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Introdução
• Os conceitos e aplicações da Manutenção Preditiva já estão inseridos no
ambiente de manutenção há muito tempo, se efetivou como importante
ferramenta de produtividade a partir dos anos 70, sendo que sua evolução
vem se destacando desde meados dos anos 90 conforme estudiosos das
áreas de manutenção.

• Manutenção preditiva é um método aplicado na área de manutenção com a

finalidade de indicar as condições reais de funcionamento das máquinas
com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de
degradação.

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Introdução
• Como resultado desse monitoramento, observa-se um aumento dos
intervalos dos reparos por quebras (manutenção corretiva) e das
manutenções planejadas com base no tempo (manutenção preventiva), bem
como um aumento de rendimento no processo produtivo, uma vez que
equipamentos e instalações estarão disponíveis por um tempo maior para a
operação.

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Objetivos da Manutenção Preditiva

1. Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção
numa peça ou componente específico de uma máquina ou equipamento;
2. Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
3. Aumentar o tempo de disponibilidade das máquinas e equipamentos;
4. Reduzir as intervenções de corretiva;
5. Impedir o aumento dos danos;
6. Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
7. Aumentar o grau de confiabilidade das máquinas e equipamentos.

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Objetivos da Manutenção Preditiva

• A Manutenção Preditiva tem como objetivo principal predizer e encontrar
defeitos em estágio inicial, quando ainda são falhas potenciais, com a
finalidade de saná-los antes que esse defeito se agrave e transforme em falha
funcional.

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Técnicas de Manutenção Preditiva

• Existem várias técnicas e métodos de Manutenção Preditiva disponíveis no
mercado. Sendo as mais usadas:
1. Análise de vibrações;
2. Termografia;
3. Análise de Óleo;
4. Ultrassom.

Falha Sintoma TMP

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Análise de Vibração
• A análise de vibração é uma das técnicas de manutenção preditiva mais
completa para a detecção de defeitos mecânicos. a Análise de Vibração é
presença obrigatória em qualquer programa de manutenção preditiva em
equipamentos rotativos.

• Além de detectar defeitos existentes nas máquinas, essa técnica trabalha na

causa raiz de outros defeitos que possam a vir ocorrer e causar a parada de
produção na sua fábrica.

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Análise de Vibração
• Defeitos passíveis de ser encontrados pela Análise de Vibração:
• Desbalanceamento de massa;
• Desalinhamento e empenamento de eixos;
• Desgaste de rolamentos;
• Desgaste de engrenagens;
• Problemas estruturais;
• Lubrificação deficiente;
• Problemas elétricos em motores;
• Folgas.

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Análise de Vibração
• A Análise de Vibração é o processo pelo qual as falhas em componentes
móveis de um equipamento, são descobertas pela taxa de variação das
forças dinâmicas geradas. Tais forças afetam o nível de vibração, que pode
ser avaliado em pontos acessíveis das máquinas, sem interromper o
funcionamento dos equipamentos.

• Uma máquina, caracterizada por suas partes móveis, vibrará de acordo com
as frequências características dos seus componentes. Cada tipo de máquina
possui uma “Assinatura Espectral Original” e na medida que os componentes
dessas máquinas começam a falhar, a frequência e amplitude de vibração
começam a mudar.
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Análise de Vibração
• Através do processo de análise de espectro aplicado ao sistema inteiro, é
possível identificar as características de vibração de cada componente
individual para monitorar sua condição. A deterioração da “ASSINATURA
ESPECTRAL” é um sinal de que o equipamento perdeu sua integridade.

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Termografia
• TERMOGRAFIA é a técnica de registrar em forma gráfica ou visível a olho nu, a
Radiação Infravermelha que todos os corpos acima do Zero Absoluto
irradiam.

• A termografia permite identificar, monitorar e registrar alteração nos níveis

de temperatura dos componentes e gerar uma imagem térmica ou
termograma.

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Termografia
• Ela é feita com uma câmera especial cujo elemento sensor eletrônico é
sensível a uma determinada faixa de RADIAÇÃO INFRAVERMELHA. Essa
câmera além de registrar a radiação emitida pelo alvo, a transforma em uma
imagem visível ao olho humano. Assim podemos ter “imagens térmicas” de
todos os objetos dentro da faixa de alcance da câmera.

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Termografia
• Na área industrial, podemos aplicar a Termografia em uma infinidade de
possibilidades: na área mecânica, elétrica, em tubulações, equipamentos
rotativos, equipamentos estáticos etc.

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Análise de Óleo
• A análise do óleo consiste na análise em laboratório das propriedades do
lubrificante, se existe contaminantes e detritos. A análise de óleo é realizada
durante a rotina de manutenção preditiva e tem como finalidade fornecer
informação útil e precisas sobre o estado do lubrificante e principalmente
sobre as condições da máquina.

• A Análise de Óleo é dividida em três categorias:

1. Análise das Propriedades do lubrificante (verifica o estado do óleo base e seus
aditivos);
2. Análise dos Contaminantes (água, sílicas, partículas ferrosas, etc.)
3. Análise e Monitoramento do Desgaste das Máquinas

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Análise de Óleo
• Alguns defeitos que podem ser
encontrados pela análise de óleo:
• Contaminações em geral;
• Falhas em engrenamentos;
• Oxidação;
• Desalinhamentos;
• Desgaste de componentes mecânicos
(engrenagens, rolamentos, mancais de
deslizamento, partes móveis de motores
diesel e à gasolina, rotores, válvulas e
outros).

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Análise de Óleo
• Alguns ensaios realizados durante a análise de óleo:
• Viscosidade 40 ºC e 100 ºC – Verifica a viscosidade do lubrificante a 40 graus Celsius e
100 graus Celsius ;
• Água: com crepitação, Karl Fischer ou FFT-IR – Verifica se a amostra de óleo está
contaminada com água ou não;
• TAN e TBN – Verifica a alcalinidade e a basicidade da amostra de óleo e permite
verificar o estado do pacote de aditivos do lubrificante;
• Espectrometria quantitativa;
• Espectrometria qualitativa (microscopia);
• Contagem de partículas; FFT-IR (fuligem, nitração, sulfatação, glycol).

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Ultrassom
• Essa técnica de inspeção detecta facilmente vazamentos em sistemas de
transporte de ar comprimido, vapor e outros gases até mesmo fuga de
corrente elétrica e defeitos mecânicos. Por isso ela costuma economizar
muita energia para as empresas e evitar paradas de produção inesperadas.

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Comparativo Curva PF

P
US
AV
Performance

TM
AO

F
Tempo 19
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Referências
• https://engeteles.com.br/manutencao-preditiva/

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