Agco 320 420 620 634

Manual de Serviço
320 - 420 - 620 - 634
Your Agriculture Company

PUBLICAÇÃO EMITIDA POR:
AGCO POWER
Rua Capitão Francisco de Almeida, 695
Brás Cubas
Mogi das Cruzes, SP Brazil 08740-300
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ÍNDICE
PARA O USUÁRIO.......................................................................................... 1
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA.......................................................................... 2
LEVANTAMENTO DO MOTOR.......................................................................... 4
LOCALIZAÇÃO DO NÚMERO DE SÉRIE............................................................. 4
DESIGNAÇÕES DOS TIPOS DE MOTORES.......................................................... 5
NUMERAÇÃO EM SEQÜÊNCIA......................................................................... 6
ESPECIFICAÇÕES DOS MOTORES DISPONÍVEIS................................................. 7
FERRAMENTAS ESPECIAIS................................................................................ 8
DADOS TÉCNICOS ........................................................................................ 10
BLOCO DO MOTOR.............................................................................................................10
REVESTIMENTO CAMISA DO CILINDRO................................................................................10
CABEÇA DO CILINDRO........................................................................................................10
VÁLVULAS, BALANCIM E TUCHOS........................................................................................11
VIRABREQUIM.....................................................................................................................13
VOLANTE............................................................................................................................14
ENGRENAGENS..................................................................................................................14
BIELAS................................................................................................................................15
PISTÃO, ANÉIS E PINOS DE PISTÃO......................................................................................15
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO.................................................................................................16
BOMBA DE ÓLEO ( MOTORES 320 E 420)............................................................................16
BOMBA DE ÓLEO (MOTORES 620 E 634).............................................................................17
BOMBA D’ÁGUA (MOTORES 320 E 420)..............................................................................17
BOMBA D’ÁGUA (COM ESFERAS SEPARADORAS DO MANCAL, MOTORES 320 E 420)..........18
BOMBA D’ÁGUA (MOTORES 620 E 634)..............................................................................18
TERMOSTATO......................................................................................................................19
TURBOALIMENTADOR..........................................................................................................19
ÂNGULO DE INJEÇÃO / PONTO DE INJEÇÃO......................................................................20
REVISÃO DOS ÂNGULOS/PONTO DE INJEÇÃO DOS MOTORES MECÂNICOS.......................21
PROCEDIMENTO PARA REGULAGEM DE VÁLVULAS EM MOTORES MECÂNICOS.....................37
AJUSTE DOS TORQUES........................................................................................................43
Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 III

CONSTRUÇÃO DO MOTOR............................................................................ 45
GERAL.................................................................................................................................45
BLOCO DO CILINDRO..........................................................................................................45
CARCAÇA DO VOLANTE......................................................................................................46
CABEÇOTE DO CILINDRO.....................................................................................................46
MECANISMO DAS VÁLVULAS...............................................................................................46
VIRABREQUIM.....................................................................................................................47
ENGRENAGENS DE DISTRIBUIÇÃO.......................................................................................48
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO.................................................................................................49
SISTEMA DE ARREFECIMENTO..............................................................................................50
SISTEMA DE ADMISSÃO E DE ESCAPE..................................................................................51
SISTEMA DE GERENCIAMENTO DO MOTOR ELETRÔNICO (SGME).........................................52
INSTRUÇÕES DE TRABALHO.......................................................................... 53
1. BLOCO DO CILINDRO E CAMISAS.......................................................... 53
A. Medição do Desgaste da Camisa do Cilindro..............................................................53
B. Remoção da camisa do cilindro..................................................................................53
C. Verificação do bloco do cilindro..................................................................................53
D. Substituição da bucha do mancal do eixo de comando das válvulas............................54
E. Buchas de Reparo dos Mancais do Eixo de Comando de Válvulas................................55
F. Montagem do tampão traseiro do eixo de comando de válvulas.................................57
G. Instalação do tubo guia da vareta de óleo..................................................................58
H. Montagem da camisa do cilindro...............................................................................58
2. CARCAÇA DO VOLANTE........................................................................ 61
A. Instalação da carcaça do volante...............................................................................61
B. Substituição do retentor traseiro do virabrequim.........................................................62
3. CABEÇOTE DO CILINDRO...................................................................... 64
A. Remoção do cabeçote do cilindro...............................................................................64
B. Remoção de válvulas.................................................................................................64
C. Verificação do cabeçote do cilindro............................................................................64
D. Troca das guias da válvula.........................................................................................66
E. Recondicionamento do assento da válvula..................................................................67
F. Substituição do anel do assento da válvula.................................................................67
G. Retificação das válvulas.............................................................................................68
H. Ajuste das válvulas....................................................................................................68
I. Instalação do cabeçote do cilindro..............................................................................69
IV
4. VEDADORES DAS HASTES DAS VÁLVULAS............................................. 70
A. Instalação ou Substituição dos Vedadores das Hastes das Válvulas..............................70
5. MECANISMO DA VÁLVULA................................................................... 73
A. Recondicionamento do mecanismo do balancim..........................................................73
B. Troca do eixo do comando de válvula e da engrenagem.............................................75
C. Ajuste das válvulas....................................................................................................76
6. EIXO DO VIRABREQUIM....................................................................... 78
A. Remoção do eixo virabrequim....................................................................................78
B. Verificação do eixo virabrequim.................................................................................78
C. Troca da engrenagem do anel do eixo virabrequim (só para motores 420)..................79
D. Montagem do eixo virabrequim.................................................................................80
E. Reparo do cubo do eixo de manivela.........................................................................81
F. Troca da polia do eixo de manivela / amortecedor de vibração..................................82
G. Controle do elemento do abafador de borracha (620/420).........................................84
H. Abafador de vibração com viscose.............................................................................85
7. TENSÃO DAS CORREIAS....................................................................... 86
A Correias em V...........................................................................................................86
B Tensionador...............................................................................................................86
C. Checar a tensão da correia........................................................................................87
D. Confira o nível do fluido da bateria............................................................................87
8. PISTÕES E BIELAS................................................................................. 88
A. Remoção do Pistão e da Biela....................................................................................88
B. Verificação e substituição dos casquilhos da biela.......................................................88
C. Verificação das bielas................................................................................................89
D. Inspeção e Substituição dos Anéis do Pistão................................................................92
E. Inspeção do Pistão.....................................................................................................93
F. Montagem do pino do pistão.....................................................................................94
G. Ajuste do pistão junto com a biela..............................................................................95
9. COMPENSADOR DE MASSAS, MOTORES 420........................................ 96
A. Remoção e desmontagem do compensador de massas................................................96
B. Recondicionamento do compensador de massas.........................................................96
C. Ajuste da unidade de contrapeso...............................................................................97
10. VOLANTE............................................................................................. 98
A. Substituição da cremalheira do volante......................................................................98
B. Instalação do volante.................................................................................................98
Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 V

11. MECANISMO DE DISTRIBUIÇÃO............................................................. 99
A. Remoção do revestimento da engrenagem de distribuição...........................................99
B. Recondicionamento da marcha lenta........................................................................100
C. Ajuste do revestimento da engrenagem de distribuição.............................................101
D. Polia esticadora com rolamento de esferas...............................................................103
E. Tomada de Potência.................................................................................................105
12. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO................................................................ 106
A. Recondicionamento da válvula de escape de óleo para pressão do óleo
de lubrificação.........................................................................................................106
B. Removendo e desmontando e lubrificando a bomba de óleo.....................................107
C. Montagem e Instalação da Bomba de Óleo...............................................................108
D. Instalação do Cárter................................................................................................109
E. Resfriador de Óleo..................................................................................................109
F. Injetor de Refrigeração para os pistões (620/634)....................................................109
G. Exigências de qualidade dos óleos lubrificantes........................................................110
13. SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO............................................................... 111
A. Termostato...............................................................................................................111
B. Recondicionamento da bomba de refrigeração - motores (320, 420)..........................112
C. Recondicionamento da bomba de refrigeração.........................................................114
D. Refrigerantes para motores de grande porte (620, 634)............................................117
E. Qualidade requeridas dos refrigerantes....................................................................117
14. SISTEMA DE ADMISSÃO E ESCAPE, TURBO ALIMENTADOR................... 118
A. Controle do filtro de ar.............................................................................................118
B. Verificação do sistema de admissão e escape...........................................................118
C. Controlar o turboalimentador...................................................................................119
D. Ajuste do turbocompressor.......................................................................................120
15. SISTEMA DE COMBUSTÍVEL................................................................. 121
A. Bomba injetora em linha..........................................................................................121
B. Sistema de combustível, descrição............................................................................122
C. Sintomas dos injetores sujos ou defeituosos..............................................................122
D. Bomba Injetor Bosch................................................................................................123
E. Condutor.................................................................................................................126
F. Sangria do sistema de combustível...........................................................................127
G. Sangria do sistema com termostato..........................................................................128
H. Medição da pressão de alimentação de combustível.................................................129
VI
I. Verificação da válvula de alívio................................................................................129
J. Troca das válvulas de alimentação de combustível....................................................130
K. Verificação do sincronismo de injeção......................................................................131
L. Regulagem da injeção de combustível......................................................................133
M. Remoção da bomba injetora de combustível.............................................................134
N. Ajuste da bomba injetora de combustível..................................................................135
O. Verificação / troca da válvula de distribuição...........................................................137
P. Ajuste da marcha lenta baixa..................................................................................138
Q. Remoção dos injetores.............................................................................................139
R. Inspeção dos injetores..............................................................................................139
S. Recondicionamento dos injetores..............................................................................140
T. Ajuste do Injetor no motor........................................................................................141
U. Bomba rotativa Bosch VE.........................................................................................143
V. Sistema de combustível, descrição............................................................................144
15A. SISTEMA DE COMBUSTÍVEL................................................................. 145
A. Sangria do sistema de combustível...........................................................................145
B. Medindo a pressão de alimentação do combustível...................................................145
C. Removendo a bomba injetora de combustível.............................................................. 146
D. Ajustando a bomba de injeção de combustível..........................................................146
E. Ajuste dos tubos de distribuição...............................................................................148
F. Bomba Injetora CAV.................................................................................................148
G. Remoção e instalação da bomba injetora rotativa.....................................................150
H. Engrenagem da bomba injetora rotativa...................................................................150
I. Sangria do sistema de combustível...........................................................................151
J. Bomba de transferência...........................................................................................152
K. Injector....................................................................................................................152
L. Bomba de injeção Stanadyne...................................................................................153
M. Sistema de combustível com bomba distribuidora.....................................................154
N. Bomba de distribuição Stanadyne............................................................................155
15B. SISTEMA DE COMBUSTÍVEL................................................................. 158
A. Remoção da bomba.................................................................................................158
B. Instalação da bomba injetora e ajuste do sincronismo de injeção..............................158
C. Sangria do sistema de combustível...........................................................................159
D. Bomba de alimentação de combustível.....................................................................160
E. Injetores..................................................................................................................161
Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 VII

F. Ajustando a baixa velocidade de marcha lenta.........................................................161
G. Sangrando o sistema Termostato..............................................................................161
H. Diagrama de avanço elétrico (CCA)..........................................................................162
I. Ajuste dinâmico do sincronismo de injeção...............................................................163
J. Qualidade requerida do combustível........................................................................164
16. EQUIPAMENTOS E TABELA SOBRE VISCOSIDADE.................................. 166
17. SISTEMA ELÉTRICO.............................................................................. 174
A. Alternadores...........................................................................................................174
B. Partidas..................................................................................................................180
C. Dispositivo elétrico de parada..................................................................................184
D. Instalação do leitor magnético..................................................................................187
E. Sensor de temperatura.............................................................................................187
18. EQUIPAMENTO OPCIONAL................................................................. 188
A. Compressor (Bendix)................................................................................................188
B. Compressor (Knorr)..................................................................................................190
C. Embreagem (A. P. Borg & Beck)................................................................................190
VIII
PARA O USUÁRIO
Este “Manual de Serviço” foi elaborado com a finalidade de facilitar o entendimento dos trabalhos de
reparação:
Motores 320, 420, 620 e 634 são fabricados com o mesmo tipo de construção, assim as mesmas ins-
truções de conserto normalmente se aplicam para os diferentes tipos de motores. As possíveis diferenças
entre eles estão mencionadas nas tabelas, em “oados Técnicos” e “Instruções de Reparo”.
Todas as medidas mencionadas estão em milímetros e válidas para a temperatura de +20°C, valor dife-
rente deste, está destacado.
Antes de iniciar qualquer trabalho de reparo leia as instruções de segurança no inicio deste Manual.
Certifique-se de que você possui todo jogo de ferramentas necessárias, partes e acessórios à sua dispo-
sição.
As ferramentas especiais mencionadas nas instruções de trabalho não são todas essenciais, porém o uso
destas, acelera e facilita o trabalho, contribuindo para sua execução próspera.
Sempre que um motor necessitar de reparo, deve ser considerado como se fosse um novo.
Se o motor apresentar as condições não indicadas neste Manual, favor consultar seu Concessionário ou
agente local.
Visando facilitar sua consulta, antes de contatar-nos, investigue todos os dados de seu motor, tais como:
•• tipo de motor;
•• número do motor;
•• aplicação ou tipo de equipamento;
•• horas trabalhadas ou quilômetros dirigidos.
Este Manual de Serviço não especifica os procedimentos regulares de manutenção, para maiores escla-
recimentos favor consultar o “Manual do Operador.” Série 20/34.
Como a AGCO POWER está desenvolvendo os produtos continuamente, reserva-se no direito de mo-
dificar ou aperfeiçoar qualquer peça ou agregado do motor a qualquer momento e sem prévio aviso.
Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 1

INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
!
No serviço de reparo do motor - sempre há a possibilidade de cometer danos. Antes
de iniciar o trabalho leia e entenda todas as observações e instruções de segurança
seguintes:
! Não inicie um trabalho de conserto antes de ter tudo em suas mãos.
! Tenha certeza se o lugar do conserto e ao seu redor é seguro.
! Esteja sempre seguro da ordem e limpeza do local de conserto.
! Nunca use ferramentas ou peças defeituosas.
! Remova relógio e anéis dos dedos antes de iniciar o trabalho.
! Sempre que for trabalhar “use equipamentos de proteção”. Ex. Óculos de proteção ao usar ar
comprimido para limpeza, bater com punção, cortar ou usar martelo.
! Quando necessitar erguer ou transportar peças pesadas (acima de 20 kg) tenha por perto bons
ganchos de levantamento e guincho em boas condições de uso. Olhais para o levantamento do
motor não devem receber forças laterais quando em uso para levantamento de cargas.
! Nunca trabalhe debaixo de um motor quando estiver sendo manipulado, fique na mão a esquer-
da do dispositivo de levantamento. Use sempre suportes resistentes antes de iniciar o trabalho.
! Ao substituir peças use somente peças genuínas AGCO POWER.
! Só de partida ao motor quando estiver dentro da cabina do trator.
! Não ligue o motor caso as coberturas de proteção estiverem removidas. Nota! Uma hélice em
movimento no motor é difícil de se ver. Nunca use roupas largas ou folgadas próximo das partes
giratórias do motor.
! Se ligar o motor em lugar fechado, seguramente terá problema com a ventilação.
! Nunca use qualquer tipo de aerossol quando estiver próximo do termostato (risco de explosão).
! Quando estiver operando a máquina ou estiver trabalhando próximo dela, use equipamento de
proteção auricular evitando danos aos ouvidos.
! Evite tocar no coletor de escapamento, turbocharger e as outras partes quentes do motor.
! Abra a tampa do radiador com cuidado quando o motor estiver quente devido ao sistema de
refrigeração ser pressurizado. O líquido refrigerante e o óleo de lubrificação de um motor quente
pode causar sérios danos quando tocados na pele.
! Evite fumar ou promover faísca perto do sistema de combustível e baterias.(especialmente quan-
do estiver carregando baterias, explosivo.)
! Desconecte o cabo terra da bateria ( - ) , toda vez que realizar serviços de reparo no sistema
elétrico.
2
! Caso o motor esteja sendo queimado com temperaturas acima de 300°C , por exemplo entra em
função o viton que lacra o motor ( a maioria fica embaixo do anel de pressão de óleo que regula
válvula) , este produz muito ácido hidrofluorídico altamente corrosivo. Nunca toque com as mãos
sem uso de proteção, pois estes selos de viton recebem temperaturas elevadas, normalmente altas
e são tóxicos. Use sempre luvas de borracha neoprene ou luvas industriais, além do óculos de
segurança quando for trabalhar com a descontaminação. Lave os selos e toda área contamina-
da com uma solução de 10% de hidróxido de cálcio ou outra solução alcalina. Após remoção,
coloque todo material em sacolas plásticas fechadas hermeticamente e entregue este material nos
pontos de coleta autorizados. Nota! Nunca destrua o viton - selos queimados!
! Quando estiver regulando os injetores não deixem que o jato de combustível de alta pressão
tenha contato com sua pele. O combustível penetra na sua pele e causa danos severos. Procure
imediatamente um médico!
! Combustíveis lubrificante e óleo de refrigeração causam irritação a pele quando estiver em con-
tato por longo tempo.
Evite manter o motor parado por longo período.
Evite derramar óleos e outros líquidos na terra quando estiver reparando o motor.
Todos as juntas do motor são de material não amianto.
Tenha cuidado quando estiver lavando o motor com lavadora de alta pressão . Não use alta
pressão para lavar partes elétricas, equipamentos de combustível ou radiador, pois, eles podem
ser facilmente danificados.

LEVANTAMENTO DO MOTOR
O levantamento seguro do motor deve ser feito com um dispositivo adequado distribuindo o peso por
igual nos olhais, pontos “A”.
Para verificar o peso do motor veja tabela.
Figura 1.
LOCALIZAÇÃO DO NÚMERO DE SÉRIE
Figura 2.
4
DESIGNAÇÕES DOS TIPOS DE MOTORES
3 2 0 D S R I E A
4 2 0
6 2 0 Aplicação
A = Veicular
G = Grupo gerador
L = Colheitadeira
M = Marítimo
P = Motor e bomba
Com testes de emissões

E = Certificado para uso fora da estrada (off road)
C = Certificado para uso em estradas ( on road)
Equipado com inter- resfriador/ pós resfriador

A = Resfriador do tipo Ar para Ar
I = Resfriador do tipo de Ar para Água
Equipado com bomba injetora do tipo

R = Bomba injetora rotativa
B = Bomba Bosch do tipo “A/P”
Motor e turbina do tipo

S = Turbina sem válvula de alívio
W = Turbina com válvula de alívio
Tipo de motor /Série 20

D = Motor básico
E = Equipado com controle eletrônico
Número de cilindros
3 cilindros
4 cilindros
6 cilindros

NUMERAÇÃO EM SEQÜÊNCIA
ANO ANO
A 1991 N 2003
B 1992 P 2004
C 1993 R 2005
D 1994 S 2006
E 1995 T 2007
F 1996 U 2008
G 1997 V 2009
H 1998 EX 2010
J 1999 EZ 2011
K 2000 EY 2012
L 2001 EW 2013
M 2002
Os motores montados na Finlândia são numerados de 00001 a 79,999 enquanto os motores montados
no Brasil são numerados de 80,000 em diante.
As duas maneiras de numeração são precedidas pela letra do ANO - Ex. A B C D...
6
Diesel Especificações dos Motores Disponivel
Pressão de
Diâmetro Curso do Cilindrada Relação de Sequenca de Tipo da Fluxo Peso em
Modelo do N° di Sentido de Potência Compressão Tipo de
do Cilindro Pistão em por cilindro Compres- Explosão Bomba Cruzado Kgs
Motor Cils rotação em CV’s em Bar Admissão
em MM MM e total em Lts são Veja nota 1 Injetora Cross Flow Veja nota 3
Veja nota 2
Sentido Vortex Rotativa/
320.DR 3 108 120 1,1 / 3,3 16,5 : 1 60 1. 2. 3. 24 Básico 275
horario Espiral em linha
320.DSR 3 108 120 1,1 / 3,3 16,5 : 1 72 1. 2. 3. 24 Básico 280
320.DSR 3 108 120 1,1 / 3,3 16,5 : 1 73 1. 2. 3. 24 Básico 280
320.DSR 3 108 120 1,1 / 3,3 16,5 : 1 77 1. 2. 3. 24 Básico 280
Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634

Sentido Tipo Rotativa/
420.DSR 4 108 120 1,1 / 4,4 16,5 : 1 80 1. 2. 4. 3. 24 Básico 340
horario Vortex em linha
420.DSR 4 108 120 1,1 / 4,4 16,5 : 1 85 1. 2. 4. 3. 24 Básico 335
420.DSR 4 108 120 1,1 / 4,4 16,5 : 1 86 1. 2. 4. 3. 24 Básico 340
420.DSR 4 108 120 1,1 / 4,4 16,5 : 1 88 1. 2. 4. 3. 24 Básico 340
ESPECIFICAÇÕES DOS MOTORES DISPONÍVEIS
420.DSR 4 108 120 1,1 / 4,4 16,5 : 1 100 1. 2. 4. 3. 24 Básico 340

420.DSR 4 108 120 1,1 / 4,4 16,5 : 1 110 1. 2. 4. 3. 24 Básico 340
620.DSR 6 108 120 1,1 / 6,6 16,5 : 1 120 1. 5. 3. 6. 2. 4. 24 Básico 500
620.DSR 6 108 120 1,1 / 6,6 16,5 : 1 140 1. 5. 3. 6. 2. 4. 24 Básico 510
620.DSR 6 108 120 1,1 / 6,6 16,5 : 1 160 1. 5. 3. 6. 2. 4. 24 Básico 510
620.DSR 6 108 120 1,1 / 6,6 16,5 : 1 180 1. 5. 3. 6. 2. 4. 24 Básico 519
Nota 1: Contando do lado do bomba da agua para o volante
Nota 2: Valor min. com temp. normal de regime da trabalho e rotação de partida
Nota 3: Sem volante e equip eletrica
7
FERRAMENTAS ESPECIAIS
1 905173100 Extrator para a camisa do cilindro
2 910165600 Escareador de correção para instalar as camisas
3 905246400 Bucha para centralizar a carcaça do volante
4 905246300 Ferramenta para instalar o retentor traseiro do virabrequim
5 903015200 Ferramenta para instalar o retentor dianteiro do virabrequim
6 905246620 Dispositivo para colocar a tampa de 40mm
8 902587400 Dispositivo para colocar a tampa da árvore de comando das válvulas
9 910166300 Grampo para segurar a camisa do cilindro
10 902579200 Relógio calibrador para medição da altura da camisa do cilindro
11 910166100 ** Braço de torque para fresas de retífica dos assentos das válvulas
12 910171100 ** Fresa de nível do assento da vávula de escape
13 910165502 ** Fresa do assento da vávula de escape
14 91016550 ** Fresa do lado interno do assento da vávula de escape
15 910175800 ** Fresa de nível do assento da vávula de admissão
16 910165505 ** Fresa do assento da vávula de admissão
17 910165506 ** Fresa do lado interno do assento da vávula de admissão
18 910166200 Alavanca para abaixar a mola da válvula
19 905247200 Porca travante para a alavanca de abaixar a mola da válvula
20 910166000 Escareador do assento do injetor
22 910165800 Punção para remoção da válvula
23 910165900 Punção para instalação da guia de válvula
24 902455800 Chave castelo para retirar porca do virabrequim/ motor 634/ 620MF: steyr
25 910165700 Chave castelo para porca do virabrequim
26 905248800 Extrator de engrenagens do virabrequim
27 902001100 Camisa cônica para montagem do pistão
28 905246900 Alicate para anéis de pistão
29 902598900 Dispositivo para colocação da tampa protetora de pó
30 902598800 Dispositivo para colocação do pino elástico na caixa das engrenagens
31 902598700 Dispositivo para colocação do pino elástico na caixa das engrenagens/
volante
32 910199320 Sacador propulsor da bomba d’água 620/634
33 902203500 Sacador propulsor da bomba d’água 320/420
34 905140200 Dispositivo para montagem do selo do eixo da bomba d’água (peça 8353
31202)
35 905179300 Dispositivo para montagem do selo do eixo da bomba d’água (peça 8353
39425)
36 905164900 Dispositivo para montagem do eixo da bomba d’água (320/420)
37 905247800 Manômetro de teste da válvula de pressão
38 905248900 Sacador da engrenagem da bomba injetora
39 902599100 Pino de verificação da sincronização de injeção - motores 320,420,620 e
634
40 905247600 Aparelho para verificação do ponto eletronicamente
41 902599000 Luva para travar a cremalheira da bomba injetora
42 905171300 Sacador de injetor
43 92017449 Colocado do vedador da haste das válvulas
** Jogo de ferramentas para retificar os assentos das válvulas.
8
Figura 3.

DADOS TÉCNICOS
BLOCO DO MOTOR
Furos para pinos guias 13,250...13,320 mm
Diâmetro do mancal principal 91,000...91,025 mm
Diâmetro do mancal principal (com mancal 8361 40950) 92,000...92,025 mm
Posição da cabeça do cilindro:
- superior 124,514...124,554 mm
- inferior 123,000...123,040 mm
Diâmetro interno da bucha do eixo de comando (montado) 50,010...50,070 mm
Altura do bloco do cilindro 428,170...428,430 mm
REVESTIMENTO CAMISA DO CILINDRO

Posição da camisa do cilindro acima da face superior do bloco do 0,030...0,080 mm
cilindro
Máxima diferença permitida de altura entre as camisas 0,02 mm
Diâmetro externo da camisa do cilindro:
- revestimento parte superior 124,475...124,500 mm
- revestimento parte inferior 122,961...122,986 mm
Diâmetro interno da camisa 108,000...108,022 mm
Altura da flange da camisa do cilindro 9,03...9,05 mm
Altura da flange da camisa, 1º reparo peça n.º 8366 47933 9,08...9,10 mm
Diâmetro externo da flange da camisa 131,700...131,800 mm
CABEÇA DO CILINDRO
Altura de cabeça do cilindro 104,800...105,000 mm
Altura de cabeça do cilindro depois da retífica (mínimo) 104,000 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de escape 44,070...44,132 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de escape (intervalo) 44,000...44,025 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de escape (retificado 836652 269) 44,270...44,332 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de escape (intervalo retificado 44,200...44,225 mm
836652269)
Diâmetro do anel da sede da válvula de admissão (836647936) 44,570...44,632 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de admissão (intervalo) 44,500...44,525 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de admissão (retificado 44,770...44,832 mm
836855347)
Diâmetro do anel da sede da válvula de admissão (intervalo retificado 44,700...44,725 mm
836855347)
10
VÁLVULAS, BALANCIM E TUCHOS
Sincronização da válvula com uma folga de 1,0 mm:
- válvula de admissão aberta 0° ± 2° B.T.D.C/A.P.M.S.
- válvula de admissão fechada 16° ± 2° A.B.D.C/D.P.M.I.
- válvula de escape aberta 39° ± 2° B.B.D.C/A.P.M.I.
- válvula de escape fechada 1° ± 2° A.T.D.C/D.P.M.S.
Folga da válvula quente e fria:
- válvula de admissão 0,35 mm
- válvula de escape 0,35 mm
Ângulo do assento da válvula:
- válvula de admissão 35° + 20’
- válvula de escape 45° + 20’
Diâmetro externo da cabeça da válvula:
- válvula de admissão 48 mm
- válvula de escape 41 mm
Abertura máxima da válvula:
Diâmetro da haste da válvula de admissão 8,960...8,975 mm
Diâmetro da haste da válvula de escape 8,925...8,940 mm
Folga da haste da válvula de admissão (com a guia já montada no 0,025...0,055 mm
cabeçote)
Limite de rejeição (folga da haste da válvula de admissão) 0,30 mm
Folga da haste da válvula de escape (com a guia já montada no 0,060...0,090 mm
cabeçote)
Limite de rejeição (folga da haste da válvula de escape) 0,35 mm
Diâmetro interno do guia da válvula antes de ajustar 9,000...9,015 mm
Diâmetro externo do guia da válvula 16,028...16,039 mm
Diâmetro interno do guia na cabeça do cilindro 21 mm
Saliência do guia da válvula acima da parte superior do cilindro:
- válvula de admissão 0,7 ± 0,05mm (max. 2,20 mm)
- válvula de escape 0,6 ± 0,05 mm (max. 2,20 mm)
Comprimento da mola da válvula 69,8 mm
Força da mola quando comprimida para um comprimento de:
- 48,6 mm 327 ± 17 N
- 37,4 mm 500 ± 23 N
Diâmetro do eixo do balancim 19,959...19,980 mm

Diâmetro interno da bucha do mancal do balancim:
- quando montado 19,990...20,010 mm
Diâmetro externo da bucha do mancal do balancim 23,035...23,075 mm
Diâmetro do furo do balancim 23,000...23,021 mm
Deflexão máxima permitida na haste da válvula (quando livre) 0,4 mm
Comprimento livre da mola do balancim 80 mm
Força da mola quando comprimida para um comprimento de 58 mm 80...100 N
Diâmetro externo do tucho 29,939...29,960 mm
Diâmetro do furo de alojamento do tucho no bloco do cilindro 30,000...30,043 mm
Motor de 96 semana 34
Diâmetro do eixo do balancim 22,970...22,990 mm
Diâmetro do furo do balancim 23,000...23,021 mm
Eixo do comando de válvulas
Diâmetro do mancal do moente n.º 1 49,925...49,950 mm
Diâmetro do mancal dos moentes (exceto n.º 1) 49,885...49,910 mm
Diâmetro do mancal dos moentes n.º 2, 3 e 4 (620/ 634) 49,865...49,890 mm
Diâmetro interno das buchas do mancal do eixo 50,010...50,070 mm
Diâmetro dos furos dos mancais do eixo (exceto n.º 1) 50,000...50,025 mm
Folga do eixo (mancal n.º 1) 0,060...0,145 mm
Folga do eixo (exceto o n.º 1) 0,090...0,140 mm
Folga dos mancais dos n.º 2, 3 e 4 0,110...0,160 mm
Tolerância do mancal no bloco do cilindro 0,025...0,080 mm
Diâmetro do mancal montado no bloco do cilindro 55,620...55,650 mm
Folga axial do eixo de comando de válvulas com uma junta de 0,5 mm 0,5...1,0 mm
entre o bloco do cilindro e a carcaça de distribuição e entre a carcaça
de distribuição e a tampa dianteira
Altura do excêntrico (medida entre a parte traseira e a parte dianteira ):
- válvula de admissão 41,180...41,430 mm
- válvula de escape 40,080...40,330 mm
Elevação do excêntrico:
Deflexão máxima permitida no eixo de comando (variação máxima) 0,03 mm
12
VIRABREQUIM
Diâmetro do moente (biela):
- standard 67,981...68,000 mm
- 1° reparo 0,25 mm 67,731...67,750 mm
- 2° reparo 0,50 mm 67,481...67,500 mm
- 3° reparo 1,00 mm 66,981...67,000 mm
- 4° reparo 1,50 mm 66,481...66,500 mm
Comprimento do moente 40,000...40,160 mm
Diâmetro do munhão (fixo):
- standard 84,985...85,020 mm
- 1° reparo 0,25 mm 84,735...84,770 mm
- 2° reparo 0,50 mm 84,485...84,520 mm
- 3° reparo 1,00 mm 83,985...84,020 mm
- 4° reparo 1,50 mm 83,485...83,520 mm
Diâmetro da carcaça do mancal principal 91,000...91,025 mm
Espessura do mancal principal:
- standard 2,955...2,965 mm
- 1° reparo 0,25 mm 3,080...3,090 mm
- 2° reparo 0,50 mm 3,205...3,215 mm
- 3° reparo 1,00 mm 3,455...3,465 mm
- 4° reparo 1,50 mm 3,705...3,715 mm
- mancal 836140950 ( Veja página 79 instrução B) 3,705...3,715 mm
Folga no mancal principal 0,050...0,127 mm
Comprimento do mancal de encosto do munhão próximo ao volante:
- comprimento standard (2 placas de encosto std) 45,000...45,080 mm
- primeira retifica (usando1 placa de encosto std e uma placa de encos- 45,100...45,180 mm
to com mais de 0,1 mm de espessura
- segunda retifica (usando 1 placa de encosto std e uma placa de encos- 45,200...45,280 mm
to com mais 0,2 mm de espessura)
- terceira retifica (usando 1 placa de encosto com mais 0,1 mm de es- 45,300...45,380 mm
pessura e uma placa de encosto com mais 0,2 mm de espessura)
- quarta retifica (usando 2 placas de encosto com mais 0,2mm de es- 45,400...45,480 mm
pessura)
Os outros munhões do virabrequim não podem ser retificados:
Jogo axial do virabrequim 0,100...0,380 mm
Ovalização máxima permitida/outras deformidades dos muhões/mo- 0,03 mm
entes
Desbalanceamento máximo do virabrequim 1,0 Ncm Max.
Balanceamento da engrenagem de anel, diâmetro (motor 420) 150,220....150260 mm
Balanceamento da engrenagem de anel, diâmetro (motor 420) 150,000....150040 mm

VOLANTE
Numero de dentes da cremalheira do volante 133
Interferência da cremalheira no volante 0,425...0,600 mm
Temperatura de aquecimento para montagem da cremalheira no volante 150...200°C
Desbalanceamento do volante 1,0 Ncm Máx
Oscilação axial máxima permitida na superfície de apoio da embrea- 0,06 mm
gem (diâmetro de 200)
Folga dos dentes entre as engrenagens:
- cremalheira do virabrequim - engrenagem do compensador de massas 0,1...0,3 mm
- entre as engrenagens do compensador de massas 0,05...0,25 mm
Jogo axial do compensador de massas 0,1...0,5 mm
Diâmetro do eixo no mancais 36,000...36,016 mm
Diâmetro interno da bucha do compensador de massas (montada) 36,050...36,075 mm
Diâmetro do furo traseiro na carcaça para alojamento do eixo 36,058...36,083 mm
Diâmetro do furo dianteiro na carcaça para alojamento do eixo 35,958...35,983 mm
Espessura de um calço, entre o compensador de massas e o bloco 0,2 mm
ENGRENAGENS
Folga entre dentes:
Virabrequim - engrenagem intermediária 0,05...0,25 mm
Engrenagem intermediária - eixo de comando de válvulas 0,05...0,25 mm
Engrenagem intermediária - bomba injetora 0,05...0,25 mm
Oscilação lateral máxima permitida das engrenagens 0,05 mm
Eixo da engrenagem intermediária, diâmetro 54,951...54,970 mm
Diâmetro interno da engrenagem intermediária do mancal (fixo) 55,000...55,030 mm
Diâmetro do furo da engrenagem intermediária 60,000...60,030 mm
Diâmetro do furo da engrenagem do eixo de comando 32,000...32,025 mm
Diâmetro da ponta do eixo de comando de válvulas 32,043...32,059 mm
Marcas de sincronização:
As marcas de sincronização estão alinhadas quando o pistão do primeiro cilindro está no ponto morto
superior entre os cursos de compressão e explosão.
Na engrenagem do virabrequim 2 pontos no dente
Na engrenagem intermediária:
- oposto a marca no dente da engrenagem do virabrequim ”0” no dente
- oposto a marca na engrenagem do eixo de comando de válvulas 1 ponto no dente
- oposto a marca na engrenagem da bomba injetora 1 ponto no entalhe
Na engrenagem do eixo de comando de válvulas 1 ponto no entalhe
Na engrenagem da bomba injetora 1 ponto no entalhe
14
BIELAS
Diâmetro interno da bucha do anel do pistão (bucha prensada na biela) 40,025...40,040 mm
Diâmetro externo da bucha do pistão 44,080...44,120 mm
Diâmetro externo da bucha do pistão (desproporcionado 83532826) 44,580...44,620 mm
Interferência da bucha do mancal na biela 0,057...0,120 mm
Furo menor da biela (pistão) 44,000...44,025 mm
Furo menor da biela bucha desproporcional (pistão) 44,500...44,525 mm
Furo maior da biela (mancal) 71,730...71,749 mm
Espessura da bronzina:
- standard 1,835...1,842 mm
- 1º reparo 0,25 mm 1,960...1,967 mm
- 2º reparo 0,50 mm 2,085...2,092 mm
- 3º reparo 1,00 mm 2,335...2,342 mm
- 4º reparo 1,50 mm 2,585...2,592 mm
Folga no mancal maior 0,046...0,098 mm
Jogo axial da biela no virabrequim (na direção axial do virabrequim) 0,200...0,410 mm
Desalinhamento vertical dos furos da biela contra o comprimento axial 0,15:100
da biela
Paralelismo dos furos da biela 0,05:100
Peso estampado no lado maior do mancal da biela:
Diferença máxima de peso permitida entre as bielas de um mesmo mo- 20 g
tor
Posição da biela: a letra de classificação do peso deve ficar no mesmo lado do mecanismo das válvu-
las (câmara de combustão do pistão, no lado oposto).
PISTÃO, ANÉIS E PINOS DE PISTÃO

Distância mínima entre o pistão e o cabeçote do cilindro, medido 0,900...1,150 mm
com um fio de chumbo , através do furo do bico injetor
Diâmetro do pistão (alturas medidas da parte inferior):
- na altura de 17,0mm (para motores 320,420,620) 107,873...107,887 mm
- na altura de 19,0mm ( para motor 634) 107,883...107,897 mm
Diâmetro do furo no pistão para o pino 40,003...40,009 mm
Diâmetro do pino do pistão 39,991...40,000 mm
Largura das canaletas dos anéis:
- 1ª canaleta (anel de perfil reto) 2,560...2,580 mm
- 2ª canaleta 2,520...2,540 mm
- 3ª canaleta 4,040...4,060 mm
Folga lateral dos anéis em suas canaletas:
- 2ª canaleta 0,03...0,062 mm

- 3ª canaleta 0,05...0,082 mm
- limite de rejeição 0,15 mm
Altura dos anéis do pistão o(na direção do cilindro):
- 1ª canaleta (anel liso) 2,478...2,490 mm
- 2ª canaleta 2,478...2,490 mm
- 3ª canaleta 3,975...3,990 mm
Abertura dos anéis (com o pistão já montado no cilindro):
- 1ª canaleta (anel no formato cunha) 0,40...0,55 mm
- 2ª canaleta 0,60...0,80 mm
- 3ª canaleta 0,30...0,60 mm
- limite de rejeição, anéis I e III 1,00 mm
- limite de rejeição, anel II 1,50 mm
Diferença máxima de peso permitida entre pistões do mesmo motor 25 g
Pino do pistão deve ser aquecido até 100°C antes da montagem.
Posição do pistão no cilindro: a câmara de combustão do pistão deve estar voltada para o injetor.
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
Pressão do óleo na temperatura normal de trabalho:
- marcha lenta (mínima) 100 kPa (1,0 Kp/cm²)
- velocidade de trabalho 250...400 kPa (2,5-4,0 Kp/cm²)
Comprimento livre da mola da válvula de pressão do óleo 80 mm
Força de pressão quando a mola da válvula é comprimida para um 54 + 5 N (5,4+ 0,5 kp)
comprimento de 52 mm
Diâmetro do êmbolo da válvula de pressão do óleo 19,602...19,635 mm
Diâmetro do cilindro da válvula de pressão do óleo 19,700...19,752 mm
Diferença de pressão para abertura da válvula de alívio 2 +/- 0,5.Kp/cm²
BOMBA DE ÓLEO ( MOTORES 320 E 420)

Folga de dentes entre as engrenagens quando o virabrequim é mantido firmemente contra a parte
inferior de seus mancais:
- entre as engrenagens acionadora do virabrequim e acionadora da 0,05...0,25 mm
bomba de óleo
- entre as engrenagens da bomba de óleo 0,16...0,26 mm
Diâmetro do eixo de acionamento nos mancais da carcaça / tampa 7,966...17,984 mm
Diâmetro dos furos de alojamento do eixo na carcaça / tampa 18,000...18,018 mm
Diâmetro do furo da engrenagem do eixo fixo 18,060...18,078 mm
Diâmetro do eixo fixo 18,028...18,039 mm
Saliência do eixo fixo na parte inferior da carcaça da bomba 0,5...1,0 mm
16
Espessura da junta da tampa 0,06...0,08 mm
Diâmetro externo das engrenagens 43,486...43,525 mm
Diâmetro da carcaça 43,650...43,750 mm
Espessura das engrenagens 24,000...24,027mm
Folga das engrenagens 0,03..0,11mm
Profundidade de alojamento 24,000..24,043mm
Número de dentes da engrenagem motriz (motor 320) 51
Número de dentes da engrenagem motriz (motor 420) 46
BOMBA DE ÓLEO (MOTORES 620 E 634)

Folga de dentes entre as engrenagens quando o virabrequim é mantido firmemente contra a parte
inferior de seus mancais:
- entre as engrenagens acionadora do virabrequim e acionadora da 0,05...0,25 mm
bomba de óleo
- entre as engrenagens da bomba de óleo 0,16...0,26 mm
Diâmetro do eixo de acionamento nos mancais da carcaça / tampa 17,966...17,984 mm
Diâmetro dos furos de alojamento do eixo na carcaça / tampa 18,000...18,018 mm
Diâmetro do furo da engrenagem do eixo fixo 18,060...18,078 mm
Diâmetro do eixo da engrenagem fixa 17,966...17,984 mm
Diâmetro interno da engrenagem propulsora 18,000...18,018 mm
Corpo do eixo fixo da bomba, diâmetro 20,035...20,048 mm
Saliência do eixo fixo na parte inferior da carcaça da bomba 0,5...1,0 mm
Espessura da junta da tampa 0,06...0,08 mm
Diâmetro externo das engrenagens (motor 620) 43,486...43,525 mm
Diâmetro externo das engrenagens (motor 634/620 J7891>) 55,824...55,870 mm
Diâmetro da carcaça (motor 620) 43,650...43,750 mm
Diâmetro da carcaça (motor 634/620 j7891>) 56,000...56,120 mm
Espessura das engrenagens 32,000...32,027mm
Folga das engrenagens 0,03..0,11mm
Profundidade de alojamento 32,000..32,043mm
Número de dentes da engrenagem motriz 46
BOMBA D’ÁGUA (MOTORES 320 E 420)

Diâmetro externo do rolamento 38,087...38,100mm
Diâmetro do alojamento do rolamento do corpo da bomba 38,058...38,083 mm
Diâmetro do eixo no mancal 15,910...15,920 mm
Diâmetro dofuro do rotor 15,881...15,899 mm
Diâmetro do selo do corpo da bomba 36,450...36,489mm
Distância do impulsor montado entre a face traseira e o corpo da bomba 1,8...2,2 mm
Distância da polia por correia entre a face traseira e o corpo:

- 320; <E 7535, 420,; <E 7054 178,3...178,7 mm
- 320; E 7536>, 420; E 7055> 174,4...174,6 mm
Diâmetro da carretilha de guia do ventilador 25,00...25,20 mm
Precisão do balanceamento do ventilador 0,3 Ncm máx
Excentricidade máx. permitida no ventilador ± 0,3 mm
Tensão da correia do ventilador no meio da correia, de flexão 15...20 mm
BOMBA D’ÁGUA (COM ESFERAS SEPARADORAS DO MANCAL, MOTORES 320 E 420)

Diâmetro externo do rolamento 52 mm
Diâmetro do alojamento do rolamento 51,979...52,009 mm
Diâmetro do eixo no rotor 15,907...15,920 mm
Diâmetro do furo do rotor 15,881...15,899 mm
Alojamento do eixo do rotor auxiliar 1,8...2,2 mm
Rotor pressionado no eixo da carcaça 0,3...0,6 mm
Excentricidade máx. permitida no ventilador ± 0,3 mm
Tensão da correia do ventilador no meio (flexão da correia) 15...20 mm
BOMBA D’ÁGUA (MOTORES 620 E 634)

Diâmetro externo do rolamento 52 mm
Diâmetro do alojamento do rolamento 51,979...52,009 mm
Diâmetro do eixo no rotor 15,907...15,920 mm
Diâmetro do furo do rotor 15,881...15,899 mm
Diâmetro do selo do corpo da bomba 36,450...36,489mm
Distância do impulsor montado entre a face traseira e o corpo da bomba 0,8...1,2 mm
Tensão da correia do ventilador no meio da correia de flexão 15...20 mm
Bomba equipada com reforço no rolamento:
Diâmetro externo na parte dianteira 95 mm
Diâmetro do mancal da bomba de água 95,000...95,035 mm
Diâmetro externo do mancal da carcaça da bomba 59,991...60,009 mm
18
TERMOSTATO
Peça n.º Tipo Abertura inicial Abertura total Abertura em mm
8361 15646 diâmetro 67/79°C 79 ± 2°C 94 °C 8
8361 15718 diâmetro 67/83°C 83 ± 2°C 97 °C 8
8366 59685 diâmetro 67/86°C 86 ± 2°C 99 °C 8
8360 15156 diâmetro 54/79°C 79 ± 2°C 94 °C 7,5
8363 31590 diâmetro 67/83°C 83 ± 2°C 95 °C 8
TURBOALIMENTADOR
Schwitzer S1A (motores 320)
Folga axial da extremidade do eixo max. 0,14 mm
Folga radial do eixo do eixo ¹) max. 0,61mm
Torque de aperto do parafuso de fixação da carcaça da turbina 22Nm
Torque de aperto das porcas na extremidade do eixo 6,8Nm
Schwitzer S1B (motores 420 DS) e BG- by - pass turbo (420DW)
Folga radial do eixo do eixo ¹) max. 0,51 mm
Torque de aperto do parafuso de fixação do suporte da turbina 22Nm
Torque de aperto da porca com fenda - extremidade do eixo 8,1 Nm
By - pass pressão de abertura de passagem (S1BG) 1,035 bar
Schwitzer S2B (motores 620/634DS) e BG- by - pass turbo (620/634DW)
Folga radial do eixo do eixo ¹) max. 0,95mm
Torque de aperto do parafuso de fixação do suporte da turbina 17Nm
Torque de aperto da porca com fenda - extremidade do eixo 15,6Nm
1) Medida na porca na extremidade do eixo.

ÂNGULO DE INJEÇÃO / PONTO DE INJEÇÃO
É o ponto em graus do pistão antes de PMS (ponte morte superior) que a bomba injetora envia óleo
diesel para o bico injetor numa pressão de +/- 250kgs/cm².
Neste ponto o bico injeta o óleo diesel por dentro da câmara de combustão.
Somando a pulverização (vapor) do óleo diesel com o calor de +/- 500°C que foi provocado pela com-
pressão de 16,5:1, provoca uma explosão dentro da câmara de combustão e um aumento instantâneo
de pressão que chega em torno de 120kgs/cm², é esta pressão que empurra o embolo para baixo,
assim fazendo o motor girar e desenvolvendo o torque.
Pontos de injeção, potência e torque dos motores AGCO POWER

Distância Pressão
Ângulo
Potência Torque linear de
Tipo Fornecedor Tipo de injeção
(cv (kW) x rpm) (N.m x rpm) APMS abertura
APMS (mm) (bar)
66 (48,5) a 2300 235 a 1400 320D Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
66 (48,5) a 2300 224,4 a 1400 320D Delphi DP100 18° 3,765 250 - 260
78 (57,4) a 2300 296 a 1400 320DS Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
85 (62,5) a 2300 320 a 1400 320DS Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
88 (64,7) a 2300 296 a 1400 420D Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
93 (68,4) a 2300 330 a 1400 320DS Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
95 (69,9) a 2300 340 a 1400 420DS Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
100 (73,5) a 2300 340 a 1400 420DS Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
106 (77,9) a 2300 400 a 1400 420DS Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
110 (80,9) a 2200 430 a 1400 420DS Delphi DP100 23° 6,98 250 - 260
115,5 (85) a 2300 408 a 1400 420DS Delphi DP100 23° 6,095 250 - 260
116 (85,3) a 2300 430 a 1400 420DS Bosch A3500 25° 7,167 270 - 278
120 (88,3) a 2200 460 a 1400 420DS Delphi DP100 23° 6,98 250 - 260
130 (95,6) a 2200 500 a 1400 420DSA Delphi DP100 23° 6,98 250 - 260
132 (97,1) a 2300 460 a 1400 420DSA Bosch A3500 25° 7,167 270 - 278
137 (100,7) a 2300 506 a 1400 420DSA Delphi DP100 23° 6,095 250 - 260
140 (103) a 2200 560 a 1400 620DS Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
140 (103) a 2200 510 a 1400 620DS Delphi DP100 23° 6,095 250 - 260
150 (110,3) a 2200 600 a 1400 620DS Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
150 (110,3) a 2200 600 a 1400 620DS Delphi DP100 23° 6,095 250 - 260
155 (114) a 2300 610 a 1400 620DS Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
170 (125) a 2200 680 a 1400 620DS Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
170 (125) a 2200 680 a 1400 620DS Delphi DP100 23° 6,095 250 - 260
175 (128,7) a 2300 640 a 1400 620DS Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
175 (128,7) a 2400 610 a 1500 620DS Delphi DP100 27° 8,331 250 - 260
180 (132,3) a 2200 720 a 1400 620DS Delphi DP100 23° 6,095 250 - 260
190 (139,7) a 2200 770 a 1400 620DSA Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
190 (139,7) a 2200 770 a 1400 620DSA Delphi DP100 23° 6,095 250 - 260
190 (139,7) a 2300 670 a 1400 620DS Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
20
Distância Pressão
Ângulo
Potência Torque linear de
Tipo Fornecedor Tipo de injeção
(cv (kW) x rpm) (N.m x rpm) APMS abertura
APMS (mm) (bar)
195 (143,4) a 2500 670 a 1500 620DS Delphi DP100 29° 9,56 250 - 260
200 (147) a 2200 750 a 1400 620DS Delphi DP100 23° 8,331 250 - 260
200 (147) a 2200 750 a 1400 620DS Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
200 (147,1) a 2300 688,5 a 1400 620DS Delphi DP100 23° 6,095 250 - 260
210 (154,5) a 2300 720 a 1400 620DSA Delphi DP100 23° 6,095 270 - 278
210 (154,5) a 2300 720 a 1400 620DSA Bosch A3500 23° 6,095 270 - 278
215 (158,1) a 2100 990 a 1500 620DSA Bosch A4000 23° 6,98 270 - 278
215 (158,1) a 2200 920 a 1400 634DSA Bosch A3500 23° 6,98 270 - 278
Demais ângulos x distância

10° 1,172 mm 20° 4,631 mm
11° 1,417 mm 21° 5,097 mm
12° 1,685 mm 22° 5,583 mm
13° 1,976 mm 23° 6,091 mm
14° 2,289 mm 24° 6,619 mm
15° 2,624 mm 25° 7,167 mm
16° 2,982 mm 26° 7,735 mm
17° 3,361 mm 27° 8,323 mm
18° 3,763 mm 28° 8,930 mm
19° 4,186 mm 29° 9,557 mm

REVISÃO DOS ÂNGULOS/PONTO DE INJEÇÃO DOS MOTORES MECÂNICOS
Este boletim tem como objetivo informar os ângulos/ponto de injeção utilizados nos motores mecânicos.
Ângulo de injeção é o ponto em graus do pistão antes do PMS (ponto morto superior) que a bomba
injetora envia óleo diesel para o bico injetor.
Peças necessárias para a realização do procedimento:
Para a realização do procedimento serão necessárias

as seguintes peças:
24
Conforme imagem ao lado de referência:

20
Junta(s) da tampa de válvula(s): Número 20
Retentor de válvulas: Número 28 (1 peça)
20
28
Anel de vedação: Número 24
2 (se necessário)
Junta do tubo de conexão: Número 18
(se necessário)
As peças devem ser solicitadas conforme código e

quantidade informada no catálogo de peças para
18
cada aplicação.
Figura 4.
Ferramentas Necessárias para o procedimento

Além das chaves para desmontagem das tampas de válvulas e mangueiras, serão necessárias também:
Relógio comparador centesimal (Alavanca para abaixar (Dispositivo para coloc.

com base magnética) a mola da válvula) vedador da haste)
Figura 5.
22
Segue tabela abaixo dos ângulos utilizados por aplicação.
Tratores, Colheitadeiras e Pulverizador.

Marcha lenta
Produto Motor tipo Código do produto Pto injeção APMS
(RPM)
MF7140 TIER2 66.599DTA 6239889M91 800 5°
MF7150 TIER2 66.600DTA 6239890M91 800 5°
MF7170 TIER2 66.601DTA 6239891M91 800 5°
MF7140 620DS 6207895M91 800 23°
MF7150 620DS 6217974M91 800 23°
MF7170 620DS 6207896M91 800 23°
MF7180 620DS 6207897M91 800 23°
6239262M91
MF4292 420DS 800 23°
6262797M91
6239264M91
MF4297 420DS 800 23°
6262796M91
6239266M91
MF4299 420DSA 800 23°
6262795M91
6239263M91
MF4292 TIER2 44.596DTA 800 5°
6262802M91
6239265M91
MF4297 TIER2 44.597DTA 800 5°
6262801M91
6239267M91
MF4299 TIER2 44.598DTA 800 5°
6262800M91
MF6350 620DSA 6207898M91 800 23°
MF6360 620DSA 6207899M91 800 23°
Pulverizadores 620DS 6236518M91 900 27°
MF32 620DS 6207900M91 900 27°
MF34 634DSA 6207893M91 900 14°
MF5650 620DS 6207892M91 900 27°
MF7350 620DS 6217975M91 800 23°
MF7370 620DS 6209834M91 800 23°
MF7390 620DSA 6209836M91 800 23°
MF7415 620DSA 6209837M91 800 23°
BC4500 V1 620DS 6213200M91 800 29°
BC4500 V2 620DS 6289161M91 900 27°
83655600
BF65 / WT360N
320D 82635300 750 18°
/6.60DT
89639600
82635400
BF75 / WT375N 320DS 83655500 750 18°
89639700

Marcha lenta
(RPM)
82658400
BL77 / WT380 320DS 750 22°
88653500
82659000
BL88 / WT390 420DS 750 23°
88653600
82615700
700 320DS 750 18°
88653900
82619100
800 420D 750 20°
88653700
82615800
900 420DS 750 23°
88653800
A650 320D 89639100 750 18°
88658900
A750 320DS 88654500 750 18°
89639200
88654600
A850 320DS 88659000 750 22°
89639300
89601700
A950 420DS 89601800 750 23°
89639400
88654000
A990 420DS 89601900 750 23°
89639500
82054300
BM85 / WT450 420D 750 23°
82054300C
82092700P
82092700G
82092700H
83697100B
BM100 / WT460 420DS 750 23°
88652900
88653300
89640000
89640100
82630200G
82630200H
88653000
BM110 / WT470 420DS 750 23°
88653100
89640200
89640300
82054700F
BM120 / WT480 620D 82054700G 750 22°
88653400
24
Marcha lenta
(RPM)
83659500
88653200
BM12i WT475i 420DSA 780 23°
89640400
89640500
83651700
83651800
89640600
BH145 WT545 620DS 800 23°
89640700
89640800
89640900
83651900
83652000
89641000
BH165 WT565 620DS 800 23°
89641100
89641200
89641300
83652100
83652200
89641400
BH180 WT590 620DS 800 23°
89641500
89641600
89641700
83656700
83657000
BH185 WT595 620DSA 800 23°
89642000
89642100
88626400
88615800
BH205i WT599 620DSA 800 23°
88646200
89642400
BT150 WT650 620DS 88622700 800 23°
BT170 WT670 620DS 88622800 800 23°
BT190 WT690 620DSA 88622900 800 23°
BT210 WT699 634DSA 88623000 800 23°

Geradores
Marcha lenta Pto injeção
Produto Motor tipo Código do produto
(RPM) APMS
GERADOR 210kW 60Hz 74DTAG 89621500 1860 18°
GERADOR 155kW 60Hz 74DTG 89620900 1860 16°
GERADOR 110kW 60Hz 49DTG 89619600 1860 14°
GERADOR 66kW 60Hz 33DTG 89618600 1860 22°
GERADOR 45kW 60Hz 33DG 89685900 1860 22°
GERADOR 150kW 50Hz 74DTG 89634300 1550 14°
GERADOR 90kW 50Hz 49DTG 89636000 1550 16°
GERADOR 61kW 50Hz 33DTG 89636500 1550 15°
GERADOR 41kW 50Hz 33DG 89686000 1550 22°
Outras Aplicações - OEM

Marcha lenta Pto injeção
Produto Motor tipo Código do produto
(RPM) APMS
PIONEIRA 320D 89625400 750 18°
PIONEIRA Colpion 420DS 88620000 750 23°
Para saber a distância equivalente em milímetros, segue relação abaixo:
320, 420, 620 634 320, 420, 620 634

Grau Grau
mm mm mm mm
1° 0,012 0,013 16° 2,983 3,417
2° 0,047 0,054 17° 3,363 3,852
3° 0,106 0,121 18° 3,765 4,312
4° 0,188 0,216 19° 4,188 4,797
5° 0,294 0,337 20° 4,633 5,307
6° 0,423 0,485 21° 5,100 5,841
7° 0,576 0,66 22° 5,587 6,399
8° 0,752 0,861 23° 6,095 6,98
9° 0,951 1,089 24° 6,624 7,585
10° 1,173 1,344 25° 7,173 8,214
11° 1,418 1,624 26° 7,742 8,865
12° 1,686 1,931 27° 8,331 9,539
13° 1,976 2,264 28° 8,939 10,235
14° 2,289 2,623 29° 9,567 10,952
15° 2,625 3,007 30° 10,213 11,692
26
Os motores possuem também etiqueta de identificação
na lateral do bloco, informando o ângulo/ponto de
injeção, conforme imagem abaixo:
Procedimentos para ponto de injeção dos motores:

1. Procedimento para conferência do ponto de inje-
ção em motores montados pela fábrica.
2. Procedimento para refazer o ponto em motores já
montados
3. Procedimento para fazer o ponto em um motor
novo de pós-vendas: motor básico, intermediário
e parcial.
Figura 6.
1. Procedimento para conferência do ponto de injeção em motores montados pela fábrica.

•• Limpe o motor de forma a evitar a entrada de impurezas na parte interna durante a desmonta-
gem.
•• Desloque mangueiras e chicotes que possam obstruir o trabalho.
•• Retire a chapa defletora de calor ou tubo entre turbo e coletor de admissão.
•• Retire a(s) tampa(s) de válvula(s)
1. Desmontar a(s) tampa(s) de válvulas do motor.
Figura 7.

2. Colocar as válvulas em balanço para garantir a correta posição do pistão no ponto morto
superior, onde será realizada a desmontagem da válvula, garantindo assim que a válvula não
caia dentro do motor.
I = Admissão
P = Exaustão
Figura 8.
Motores 6 cilindros: Girar o motor manualmente até que as válvulas de admissão e escape do 6º cilindro
entrem em balanço, o procedimento de desmontagem da válvula será realizado no 1º cilindro.
Motores 4 cilindros: Girar o motor manualmente até que as válvulas de admissão e escape do cilindro
4,entrem em balanço, o procedimento de desmontagem da válvula será realizado no 1º cilindro.
Balanço do motor: é o momento em que a válvula de escape(exaustão) se fecha, e a admissão começa
a abrir.
Motores 3 cilindros: Girar o motor manualmente até que a válvula de escape do 3º cilindro esteja total-
mente aberta, o procedimento de desmontagem da válvula será realizado no 1º cilindro.
3. Desmontar o mecanismo de válvulas. Para os motores 6 cilindros desmontar apenas o meca-

nismo de válvulas do cilindro 1,2,3.
4. Desmontar a mola da válvula de admissão do primeiro cilindro e remover o retentor de válvu-
las, deixando a válvula livre, esta deverá cair até a cabeça do pistão.
Figura 9.
28
5. Colocar na extremidade da haste válvula relógio comparador centesimal, fixado com uma
base magnética, o relógio deve ser montado com pré-carga maior do que o valor que será
recuado para realização do deslocamento.
Figura 10.

6. Com o relógio comparador certifique-se
que o pistão do primeiro cilindro está no
PMS, é possível fazer esta verificação da
seguinte forma:
Gire o motor para o sentido em que é pos-
sível observar que a válvula de admissão
está descendo, faça uma descida pequena
para não correr o risco de que a válvula
caia dentro do motor, após mude o sentido
do giro de forma que a válvula comece a
deslocar para cima, neste momento obser-
ve o ponteiro do relógio, no momento em
que o ponteiro do relógio mudar o sentido
de giro este será o PMS, o relógio deverá
Figura 11.
ser zerado nesta posição.
7. Verifique o modelo do motor e após na ta-
bela da página 1, o valor que deverá ser
utilizado para fazer o recuo, lembrando
que o recuo deve ser feito girando o motor
no sentido contrário à sua direção de tra-
balho.
Figura 12.
8. Após realizar o deslocamento especifica-

do, verifique se o relógio comparador está
mostrando o valor correspondente à sin-
cronização de injeção, verifique se a mar-
cação na polia/amortecedor de vibração
está na posição correta, ou seja, na mes-
ma linha do indicador do ponto do motor,
conforme imagem abaixo:
Caso a linha marcada na polia ou no amortecedor de

vibrações esteja alinhada com o indicador de ponto,
isto significa que o motor está no ponto correto, caso
contrário verifique o item número 2, (Procedimento Figura 13.
para refazer o ponto em motores já montados).
30
2. Procedimento para refazer o ponto em motores já montados.
Este procedimento será necessário caso o motor esteja fora do ponto correto para injeção.
1. Remova a bomba injetora do motor.
2. Faça o travamento da bomba injetora para que ela esteja injetando no primeiro cilindro (confira o
procedimento para travamento da bomba injetora na página 9).
3. Faça o recuo conforme explicado anteriormente em (Procedimento para conferência do ponto de
injeção em motores montados pela fábrica), seguindo a tabela de ângulo de injeção para cada mo-
delo de motor, marque a posição na polia / amortecedor de vibração com uma caneta marcação,
não fazer a marca com impacto, batidas podem danificar o amortecedor de vibração.
4. Monte a bomba injetora novamente no motor, a marcação na polia/amortecedor deve estar no
mesmo local do indicador.
5. Destrave a bomba injetora.
3. Procedimento para fazer o ponto em um motor novo de pós-vendas: motor básico, interme-
diário e parcial.
•• Realize o mesmo procedimento do “Procedimento para refazer o ponto em motores já montados”, a
partir do 3º passo.
Realização do travamento das bombas injetoras para que estejam injetando no primeiro cilindro:
Travamento bomba BOSCH em linha:
Note na lateral da bomba injetora o tampão indicado:
Figura 14.

Remova o tampão e a peça que se encontra no inte-
rior, conforme imagem abaixo:
Figura 15.
Observe o furo lateral, gire o eixo da bomba até que a fenda interna fique visível, conforme imagem
abaixo:
Figura 16.
32
Monte a peça novamente na bomba injetora com a fenda voltada para dentro, deixando a bomba
injetora travada.
Figura 17.
Após montar a bomba injetora no motor, não se esqueça de montar a peça de trava com a fenda voltada
para fora, destravando a bomba injetora, caso contrário quando o motor girar irá danificá-la.

Bomba STANADYNE:
Note na lateral da bomba injetora a tampa de inspeção, indicada na imagem abaixo:
Figura 18.
Desmonte a tampa de inspeção indicada na imagem

acima, após no interior da bomba note um risco na
parte esquerda, gire a bomba até que os dois riscos
se alinhem conforme na imagem abaixo.
Quando os riscos se alinharem a bomba estará inje-

tando no primeiro cilindro, esta posição deverá ser
mantida durante a montagem da bomba no motor.
Figura 19.
34
Bomba DELPHI:
Figura 20.
Enviar a bomba injetora para um posto autorizado Delphi, para que façam o travamento da bomba,
para encontrar o posto de serviço autorizado Delphi mais próximo, acesse o site:
http://www.delphidiesel.com.br/comercial.asp

Ou poderá ser feito o travamento na própria conces-
sionária, conforme o procedimento abaixo:
1. Montar a bomba injetora no POP test, a tubulação
deverá ser montada no tubo de injeção do primei-
ro cilindro, conforme imagem abaixo:
Caso haja dúvida de qual é o tubo de injeção do

primeiro cilindro, verifique com a bomba no motor a
tubulação de injeção, acompanhe o tubo do primeiro
cilindro até a bomba injetora.
2. Com a tubulação montada no tubo do primeiro

cilindro, mova a alavanca do pop teste criando
pressão na tubulação de diesel.
3. Com a tubulação montada na bomba e com pres-
são, gire o eixo da bomba até que o mesmo não
gire livremente, neste ponto onde o eixo fica com Figura 21.
resistência é quando a bomba está injetando no
primeiro cilindro.
Figura 22.
36
Neste momento trave a bomba injetora conforme abaixo.
Solte o parafuso indicado na foto abaixo, após deixe a arruela com o diâmetro maior voltado para o
parafuso, de maneira com que o parafuso possa passar entra o vão maior, travando o eixo da bomba.
Figura 23.
Não se esqueça de destravar a bomba após fixá-la no motor, caso contrário poderá danificar os com-
ponentes internos da mesma.

PROCEDIMENTO PARA REGULAGEM DE VÁLVULAS EM MOTORES MECÂNICOS
Deixar de regular as válvulas dentro dos prazos determinados, ou regular de forma aleatória, sem obe-
decer às especificações recomendadas, pode levar a um funcionamento insatisfatório do motor.
Sintomas como: aumento de consumo, excesso de fumaça preta, perda de rendimento, superaquecimen-
to e ruídos na região do cabeçote podem acarretar em folgas inadequadas, que precisam ser verificadas
e ajustadas.
Quando a falta de manutenção se estende por períodos mais longos, os prejuízos podem ser ainda
maiores: desgastes prematuros do mecanismo de acionamento das válvulas (balancins, árvore de co-
mando, etc) e “queima” das válvulas podendo causar até a quebra da mesma.
Figura 24.
Seguem abaixo os prazos para a primeira regulagem de válvulas, as demais devem ser seguidas con-
forme manual de serviços.
Motores Mecánicos
Máquina: Regulagem Demais Regulagens
Tratores 250 horas a cada 1.000 horas
Colheitadeiras 250 horas a cada 1.000 horas
Geradores 250 horas a cada 1.000 horas
OEM 250 horas a cada 1.000 horas
A folga de válvula que pode ser ajustada no motor quente ou frio é de 0,35 mm, tanto para a válvula de
admissão quanto para a válvula de escape. A folga deve ser ajustada quando o respectivo pistão está
no PONTO MORTO SUPERIOR na cilindrada de compressão, conforme manual de serviços.
38
Procedimento:
1. Limpe o motor de forma a evitar a entrada de im-
purezas na parte interna durante a desmontagem.
2. Desloque mangueiras e chicotes que possam obs-
truir o trabalho.
3. Retire a chapa defletora de calor ou tubo entre tur-
bo e coletor de admissão.
4. Retire a(s) tampa(s) de válvula(s).
É possível também fazer a regulagem de válvulas da

seguinte forma:
Procedimento para a regulagem das válvulas:
−− Solte a trava da porca do parafuso de ajuste.
−− Meça a folga com um calibre de lâmina
−− A folga está correta quando um calibre de lâmina
de 0,35 mm está passando firmemente entre o ba-
Figura 25.
lancim e a extremidade da haste da válvula.
−− Ajuste a folga girando o parafuso Allen de ajuste.
−− Aperte a porca de trava e verifique a folga, o ca-
libre de 0,40mm não deve passar entre a extremi-
dade da haste da válvula e o balancim.

Peças necessárias para o procedimento:
Figura 26.
NOTA Deverá(ao) ser substituída(s) a(s) junta(s) da tampa de válvula, indicadas na figura ao lado nú-
mero 20.
Caso necessário em função de desgaste ou danos ao anel de vedação, deverá ser substituído
o o’ring indicado na figura ao lado número 24.
O código das peças devem ser seguidos conforme o catálogo de peças de cada
Ferramentas necessárias:
Calibre de lâminas
0,35mm e 0,40mm Chave de boca 17mm Chave “Allen” 5mm
Figura 27.
40
Motor 6 cilindros: Regulagem de válvulas com 2 giros da árvore de manivelas.
As válvulas marcadas com o X devem ser reguladas, verifique tabela.
Extremidade dianteira do motor
Bomba
1° Giro
d’água
Bomba
2° Giro
d’água
I = Admissão
E = Escape
1° Giro: com a válvula de admissão do primeiro cilindro totalmente abaixada, regule as válvulas confor-
me a tabela:
Cilindro Admissão Escape

1° Totalmente Aberta Regular
2° Regular Regular
3° Regular -
4° - Regular
5° - -
6° Regular -
2° Giro: com a válvula de admissão do sexto cilindro totalmente abaixada, regule as válvulas conforme
a tabela:

1° Regular -
2° - -
3° - Regular
4° Regular -
5° Regular Regular

Bomba
1° Giro
d’água
Bomba
2° Giro
d’água
I = Admissão
E = Escape
1° Giro: com a válvula de admissão do primeiro cilindro totalmente abaixada, regule as válvulas confor-
me a tabela:

2° Regular -
3° Regular Regular
4° Regular -
2° Giro: com a válvula de escape do primeiro cilindro totalmente abaixada, regule as válvulas conforme
a tabela:

1° Regular Totalmente Aberta
2° - Regular
3° - -
4° - Regular
42
Bomba
1° Giro
d’água
Bomba I = Admissão
2° Giro
d’água E = Escape
Bomba
3° Giro
d’água
1° Giro: com a válvula de escape do terceiro cilindro totalmente abaixada, regule as válvulas conforme
a tabela:

1° Regular Regular
2° - -
3° - Totalmente Aberta
2° Giro: com a válvula de escape do segundo cilindro totalmente abaixada, regule as válvulas conforme
a tabela:

1° - -
3° Regular Regular
3° Giro: com a válvula de escape do primeiro cilindro totalmente abaixada, regule as válvulas conforme
a tabela:

2° Regular Regular
3° - -

AJUSTE DOS TORQUES
Objeto Nm
Parafusos do cabeçote do cilindro 80 Nm+ 90°+ 90°
(ver página 70)
Prisioneiros do cabeçote do cilindro para o bloco do cilindro 30
Parafusos do mancal principal 200
Parafusos da biela 40Nm + 90º
Parafusos do volante:
- 320/420 600
- 620/634 1000
Compensador de massa , 320 160
Parafusos da polia do eixo de manivela 30
Parafusos do volante 10.9 140
Parafusos do volante 12.9 150
Parafusos do alojamento do volante:
- anel externo M 12, 8.8 10
- anel externo M 12, 12.9 50
- anel interno M 10, 8.8 60
- anel interno M 10, 12.9 80
- Parafusos da engrenagem intermediária:
- M10 60
- M14 200
Parafusos de fixação da engrenagem intermediária (com rolamento de esferas)
- para parafusos compridos 18
- para parafusos de fixação do rolamento 22
Compensador de massa (420) 60
Válvula do pistão de refrigeração (620/634) 30
Porca da engrenagem da bomba de óleo 60
Parafusos de fixação da bomba de óleo 60
Peça de ligação do óleo refrigerante 60
Porca da polia da bomba de refrigeração 120
Parafusos da hélice 30
Parafusos do coletor de escape 50
Parafusos de fixação do tubo de aspiração 30
Pressão da válvula da bomba injetora 45
Porca de fixação da engrenagem da bomba injetora 90
Porca de fixação da engrenagem da bomba injetora (Bosch - A/P) 200
Porca de fixação do injetor (nos pinos) 15
Luva do bico injetor 60
Porca da polia do compressor (Knorr) 80
44
Use sempre os valores de torques que segue especificados na tabela , valores de torques não disponíveis
consulte tabelas técnicas específicas disponíveis.
M8 M10
Ferro fundido 35±5 Nm 70±5 Nm
Alumínio 25±5 Nm 50±5 Nm
Use arruelas de alumínio onde possível.
Parafusos do cárter banhados em óleo
1 M8 12.9 30 Nm
2 M10 12.9 90 Nm
2¹ M12 12.9 150 Nm
3 M14 10.9 200 Nm
4 M20 10.9 700 Nm
5 M16 10.9 300 Nm
Figura 28. 6 M20 10.9 700 Nm
6 M22 10.9 700 Nm
¹) 320 e 420

CONSTRUÇÃO DO MOTOR
GERAL
Motores AGCO POWER 20/34 - série (3, 4 ou 6 cilin-
dros) são refrigerados por água, quatro cilindradas,
injeção direta nos motores diesel em linha.
Todos motores são produzidos como motores aspira-
dos naturalmente, motores turbinados com quatro ou
seis cilindros também com intercooler.
Os motores têm um bloco do cilindro rígido e robus-
to. O virabrequim foi projetado para receber turboa-
limentação.
A camisa do cilindro são em linha, úmidas e apoiadas
centralmente. Os parafusos do cabeçote têm cabeça
cilíndrica, são alongados e elásticas.
BLOCO DO CILINDRO
O bloco do cilindro forma o corpo principal do motor,
onde todos os componentes são acoplados.
As camisas do cilindro úmidas e substituíveis também
são suportadas no meio do bloco do cilindro.
Esta construção minimiza as vibrações e direciona a
circulação da água do arrefecimento para passar no
topo dos cilindros ,onde é necessário.
Entre a parte inferior da camisa do cilindro e o bloco,
existem três anéis retentores colocados nas canaletas
da camisa. A parte superior da camisa é vedada com
a junta do cabeçote do cilindro. Figura 29.
O eixo de comando de válvulas está colocado direta-
mente no bloco do cilindro.
O motores mais recente 620/634 têm mangas de por-
te separadas em todo o eixo de de comando.
A parte traseira do eixo de comando de válvulas é
tampada por um plug tipo capa.
Ambos os lados do mancal principal traseiro tem lo-
cais de fixação dos casquilhos de encosto (mancais
axiais do virabrequim).
46
CARCAÇA DO VOLANTE
A carcaça do volante está fixada na parte traseira
do bloco do cilindro. O retentor traseiro do eixo do
virabrequim está montado em um alojamento usinado
na carcaça. A carcaça do volante possui também um
lugar para montagem do motor de partida.
Entre a face inferior da carcaça do volante e o cár-
ter é montada com uma junta, portanto essa face não
difere muito da face inferior do bloco do cilindro. A
posição correta de montagem da carcaça do volante
é assegurada durante a fabricação da mesma, usan-
do-se pinos guias. As carcaças do volante devem ser
selecionadas de acordo com as exigências e tipo de
motor e sua respectivas aplicações.
CABEÇOTE DO CILINDRO
Os motores 320 e 420 têm um cabeçote único para
todos os cilindros. Enquanto os motores 620/634 têm
dois cabeçotes que podem ser permutáveis com o ca-
beçote do motor 320.
Cada cilindro tem seus canais para admissão e para
o escape em cada lado do cilindro. Os canais estão
situados de tal maneira que, entre as válvula de esca-
Figura 30. pe, há uma válvula de admissão fria para reduzir as
cargas térmicas.
Os parafusos do cabeçote são chamados de parafu-
sos alongados, apertados em ângulos até o ponto má-
ximo. Devido à larga tensão, as forças de pressão são
mantidas constantes durante toda a vida útil e qual-
quer reaperto é desnecessário.
O alojamentos dos injetores são usinados diretamen-
te no cabeçote do cilindro. As guias das válvulas de
admissão e de escape são idênticas e podem ser subs-
tituídas. Os assentos das válvulas de escape também
podem ser substituidos.
MECANISMO DAS VÁLVULAS

O mecanismo das válvulas é acionado pelo eixo de
comando de válvula através de tuchos e da haste do
balancim. A engrenagem é fixada no eixo de coman-
do de válvula e é ajustada a quente e posicionada
com uma chaveta. Cada mancal é lubrificado através
de canais perfurados no bloco do cilindro.

VIRABREQUIM
O virabrequim é forjado com uma liga de aço cromo especial e recebe tratamento térmico por indução
nos pontos de vedação e de contato com os mancais. Isto torna possível que o eixo passe por quatro
recondicionamentos sem novo tratamento térmico. As engrenagens que acionam a engrenagem interme-
diária e a bomba de óleo são montadas na parte frontal do virabrequim à quente.
A parte frontal do virabrequim possui também estrias para montagem do cubo onde é fixada a polia
V. Entre o cubo e as engrenagens há um defletor de óleo e uma tampa protetora do pó para o retentor
montado no cubo.
Os mancais do virabrequim estão fixados no bloco do cilindro em ambos os lados dos cilindros, o que
significa que há um ponto de apoio a mais do que os cilindros no motor. Os mancais de encosto do
virabrequim estão localizados em ambos os lados do mancal traseiro.
O volante com cremalheira, com a cremalheira montada à quente, é montado na parte traseira do
virabrequim. A seção transversal da biela é forjada num perfil em I.O alojamento do mancal da biela,
na ponta maior, é partida horizontalmente e a capa do mancal é fixada com dois parafusos e porcas
especiais. A ponta menor da biela tem um alojamento em forma de cunha com a bucha do mancal
montada à quente.
O pistão é feito de uma liga de alumínio de eutectic.
Têm em seu topo uma câmara de combustão projetada para uma eficiente mistura do ar e o combustí-
vel. Há três anéis de pistão. O anel superior revestido de molibdênio, tem a seção transversal na forma
cônica, nos motores turbinados.
O anel do meio, tem um formato que quando montado na canaleta o leve cone formado elimina o jogo
na canaleta. O anel de óleo está equipado com uma mola de expansão e tem uma aresta raspadora
cromada em 2 estágios.
O pistão do motor turbinado tem a canaleta do anel do topo feita em ferro fundido. Este pistão tem tam-
bém um revestimento de grafite nos lados para facilitar seu período de amaciamento.
Motores com quatro cilindros (420) são equipados com uma unidade de compensador de massas.
Os pesos excêntricos, que giram a duas vezes a velocidade do motor, até mesmo fora as forças de vi-
bração mostradas pelo movimento dos pistões e do virabrequim.
48
Figura 31.
ENGRENAGENS DE DISTRIBUIÇÃO
O conjunto de engrenagens de distribuição é composto por engrenagens usinadas helicoidalmente e
temperadas com precisão. Estas engrenagens estão inseridas na carcaça de distribuição montada na
parte frontal do bloco do cilindro. O eixo de comando de válvulas, a bomba injetora de combustível e
a bomba de óleo lubrificante são acionadas por essas engrenagens.
Se o motor estiver equipado com uma bomba hidráulica, a mesma é acionada por uma engrenagem ou
por uma unidade acionadora separada.
A engrenagem intermediária é apoiada em uma bucha / rolamentos de esfera s e está montada em um
eixo fixado na parte frontal do bloco de cilindro.
São usados dois tamanhos diferentes de engrenagens e eixos.

Figura 32.
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
O motor tem um sistema de lubrificação pressurizado com uma bomba de óleo (bomba de engrenagem)
instalada na parte inferior do bloco de cilindro. A bomba succiona o óleo do cárter através de uma
peneira de sucção. Depois da bomba, o óleo é conduzido para o canal de óleo e mais adiante para
válvula de regulagem de pressão e para o filtro de óleo. Depois do filtro, o óleo flui para dentro da ga-
leria principal de distribuição, que possui canais óleo que se ramificam e levam aos mancais principais
do virabrequim. Através dos canais no virabrequim o óleo é conduzido dos mancais principais para os
mancais da biela.
O óleo é então direcionado da galeria principal para todos diferentes equipamentos como a bomba in-
jetora, turboalimentador e o compensador de massas (420). Também o mancal da engrenagem interme-
diária, os mancais do eixo de comando de válvulas e o mecanismo dos balancins são todos lubrificados
via galeria principal de óleo.
Nos motores 620/634, com grande potência nominal, o fundo do pistão é resfriado sempre com oleo
spray quando a pressão estiver mais alta que 3 bar.
A válvula de regulagem de pressão do óleo está localizada abaixo do filtro de óleo no lado esquerdo
do motor. A válvula de regulagem mantém a pressão de óleo lubrificante para que ela permaneça cons-
tante, independente da velocidade do motor. Na velocidade de trabalho a pressão do óleo é aproxima-
damente 2,5 - 4 bar, dependendo da temperatura e da qualidade do óleo lubrificante. Na marcha lenta
do motor, a pressão mínima é de 1,0 bar.
O filtro de óleo é do tipo descartável de fluxo direto e é encaixado no lado esquerdo do motor. Ele tem
um cartucho substituível e uma válvula de alívio é localizada na base do filtro para assegurar a partida
a frio ou possíveis entupimentos do filtro. O filtro também está equipado com um defletor que evita o
esvaziamento do filtro quando o motor ficar parado. Os motores estão equipados com um resfriador de
óleo lubrificante localizado entre o bloco do cilindro e o filtro de óleo.
50
Figura 33.
SISTEMA DE ARREFECIMENTO
A bomba d’água acionada por correia, é do tipo cen-
trífuga e está fixada na face frontal do bloco do cilin-
dro, o alojamento do termostato está localizado no
topo da mesma. O sistema tem a circulação interna
do líquido refrigerante feita através do tubo de alivio
controlado por um termostato de duas vias. Desta ma-
neira o aquecimento por igual do motor é alcançado
em todas as circunstâncias.
A bomba d’água pode ser equipada com rolamentos
de esferas separados ou com os rolamentos e o eixo
montado como uma unidade (motores 320 e 420).
O termostato abre com 79°C. Durante o inverno um
outro termotato abre com 83°C.
Em alguns motores 620/634 há dois termostatos se-
parados, onde um deles controla o líquido refrigeran-
te por uma válvula by-pass. Os termostatos diferem
Figura 34. em sua abertura por tipos de temperaturas. Quando
a temperatura de refrigeração está com 79º C, abre
o termostato menor permitindo a passagem do líquido
por um furo existente na bomba de refrigeração, dei-
xando uma parte do refrigerante no radiador. Seguin-
do o aumento da temperatura, atingindo 83ºC, abre
o outro termostato.
Funciona como se fosse um tipo suplente que fecha o
furo de entrada e remete o líquido refrigerante para
o radiador. Estes modelos de motores não possuem
termostato tipo - inverno em separado.

Figura 35.
SISTEMA DE ADMISSÃO E DE ESCAPE

O sistema de filtragem do motor para a entrada de ar
consiste principalmente de um ciclone atuando como
um pré-filtro e o elemento de papel como filtro princi-
pal. No ciclone, o ar que entra é centrifugado, o qual
separa a maioria das impurezas principais e as de-
posita em um recipiente apropriado. O filtro de papel
pode ter um ou dois cartuchos substituíveis, que são
dobrados (enrrugados) para obter uma área adequa-
da de filtragem e montados com um suporte de metal.
As impurezas na entrada de ar ficam acumuladas na
superfície externa do cartucho, as quais são facilmen-
te removidas. O filtro interno ou o chamado de segu-
rança evita que impurezas sejam levadas para dentro
do motor, se o filtro primário entupir ou se no conjunto
do filtro ocorrer algum defeito.
Um indicador de manutenção mecânico ou elétrico
Figura 36.
pode ser montado na carcaça do filtro ou no tubo de
entrada, para mostrar quando o cartucho do filtro está
entupido. O sistema de entrada compreende também
a tubulação entre o filtro de ar e o turbo, a tubulação
entre o turbo e coletor de admissão.
O coletor de escape está montado no cabeçote do
cilindro sem junta de vedação e com parafusos alon-
gados. Desta maneira é alcançada uma boa vedação
e a necessidade de reaperto é minizada.
Na marinha - o líquido refrigerante produzido pelos
motores geradores de vapor, conectados ao motor
52
(com circulação de água doce). Estes esvaziam os tubos que estão hermeticamente fechados na parte
da circulação líquida com anéis (o-rings) nos motores 420 e com nível de superfície plana nos motores
320/620/634.
Nos motores equipados com turbocompressor o gás de escape é empurrado para frente. O projeto com-
pacto do turbocompressor é bastante sensível e reage até mesmo durante baixas rotações. O sistema de
lubrificação e refrigeração do turbocompressor e composto por motores DW/DWI que são equipados
com válvula by pass, altamente pressurizado e ajustado pela passagem do ar.
O ar comprimido é resfriado pelo princípio fundamental do ar e água. O ar que vem do turbocompressor
tem uma temperatura aproximada de 150°C que é esfriado pela água refrigerante até aproximadamen-
te 95°C. Uma célula refrigerante é instalada na entrada do coletor e é conectada ao motor no sistema
de refrigeração. Envia ar comprimido estabilizando a combustão, independente da temperatura, calor
térmico e mecânico dos motores, e este, minimiza a produção dos óxidos de nítrico (ONx) poluidores.
Figura 37.
SISTEMA DE GERENCIAMENTO DO MOTOR ELETRÔNICO (SGME)

O Sistema AGCO POWER (SGME) é um microprocessor baseado no motor diesel com controle em substi-
tuição ao sistema tradicional de regulagem de marcha do motor mecânico. É um aperfeiçoamento com
melhoria significativa da qualidade dos acessórios do sistema do motor, somados a várias funções e
recursos operacionais que não puderam ser realizados nos motores mecânicos. O sistema de SGME é
aplicável a todos os tipos de veículos, inclusive nos veículos considerados Off- road (fora de estradas).
O Sistema consiste nos seguintes componentes:
•• Injeção de óleo bombeados com sistema de atuador elétrico.
•• Controle eletrônico unitário.
•• Sensores com parâmetros para o motor e valores de demanda de velocidade.
•• Central eletrônica.

INSTRUÇÕES DE TRABALHO
1. BLOCO DO CILINDRO E CAMISAS
A. Medição do Desgaste da Camisa
do Cilindro
5. Ajuste o relógio comparador para zero com auxí-
lio de um micrômetro ou com uma camisa de cilin-
dro nova, indicando o diâmetro de uma camisa
não desgastada (108,0 mm).
6. Limpe cuidadosamente a superfície interna da ca-
misa do cilindro antes de efetuar a medição.
7. Faça a medição transversal nas partes superior,
inferior e no meio da camisa.
8. Verifique a leitura no relógio comparador quan-
to ao desgaste máximo e a ovalização (compare
com os valores especificados).
B. Remoção da camisa do cilindro

1. Se as camisas dos cilindros forem reutilizadas,
marque as de maneira que depois possam ser co-
locadas na suas posições originais no bloco do
cilindro.
2. Remova a camisa do cilindro usando o extrator Figura 38.
para a camisa do cilindro 9051 73100.
C. Verificação do bloco do cilindro

1. Limpe o bloco do cilindro, inclusive os canais de
óleo.
2. Verifique os canais de arrefecimento, e remova
toda a crosta para garantir a refrigeração do mo-
tor.
3. Verifique o aperto de todos tampões do bloco do
cilindro, como também todas as superfícies de ve-
dação.
4. Meça o desgaste dos mancais do eixo de coman-
do de válvulas comparando os valores especifica-
dos (compare com as taxas).
NOTA Caso seja necessário retificar a superfície su-

perior do bloco de cilindro, os pistões tam-
bém devem ser reduzidos na mesma dimen-
são. Observe se existem marcas das válvulas
no topo dos pistões.
Figura 39.
54
D. Substituição da bucha do mancal do eixo
de comando das válvulas
1. Remova a bucha do mancal com um extrator inter-
no, como por exemplo, o Sykes 854. A bucha tam-
bém pode ser removida através de leves batidas
com um punção, após ter sido retirado o bujão de
capa na parte traseira do eixo de comando.
2. Limpe cuidadosamente o alojamento do mancal no
bloco do cilindro.
3. Instale nova bucha do mancal no seu devido lugar
Figura 40. pressionando - a e ao mesmo tempo assegure-se
da posição correta do furo do óleo. Não é neces-
sário alterar a dimensão nominal da bucha quan-
do for montada, e não deve ser usinada.
NOTA Nos motores 620 e 634, a partir do número

de série L83998, todos os pontos de apoio
do eixo de comando de válvula vem com
uma bucha montada. Ao desmontar ou mon-
tar as buchas, observe a diferença do diâme-
tros externo entre as buchas.
NOTA A partir do motor número de sérier L83998, a

bucha frontal do eixo de comando de válvula
vem com uma ranhura do óleo no diâmetro
externo da bucha, o qual anteriormente esta-
va no eixo de comando. Caso seja necessá-
rio substituir esta bucha, sempre substitua por
outra nova, e na montagem verifique se os
furos de passagem do óleo esta com ângulo
de 30º em relação ao plano horizontal ( vide
ilustração). As buchas são fornecidas com di-
âmetro corretos, portanto, não há necessida-
Figura 41.
de em alargar o furo.

E. Buchas de Reparo dos Mancais do Eixo de Comando de Válvulas
Se necessário pode ser instalado no bloco do cilindro uma bucha com 0,4 mm de sob medida.
As buchas estão disponíveis também para os outros mancais do eixo de comando de válvula, os quais,
normalmente não tem buchas.
Na figura são indicados os números de ordem e os diametros do furos para instalação das buchas.
Observe a posição dos furos do óleo nas buchas. Não há necessidade de usinagem após a montagem.
Figura 42.
Buchas de reparo do eixo de comando das válvulas Número de ordem Diâmetro do furo
para motores 620/634.
1. 8363 22610 55,62...55,65
NOTA A numeração tem início na extremidade fron- 2. 8368 52460 55,42...55,45
tal do motor. 3. 8368 52459 55,22...55,25
4. 8368 52460 55,42...55,45
5. 8368 52461 55,64...55,67
Figura 43.
Mancal do eixo de comando para motores 320. Número de ordem Diâmetro do furo
A numeração tem inicio na extremidade frontal do mo- 1. 8363 24661 56,02...56,05
tor.
2. 8368 52460 55,42...55,45
3. 8368 52460 55,42...55,45
4. 8368 52461 55,64...55,67
56
Figura 44.
Número de ordem Diâmetro do furo Buchas do mancal de reparo do eixo de comando das
válvulas para motores 420. A numeração tem início
1. 8363 24661 56,02...56,05 na extremidade frontal do motor.
2. 8368 52460 55,42...55,45
3. 8368 52460 55,42...55,45
4. 8368 52461 55,64...55,67
Figura 45.
Número de ordem Diâmetro do furo Buchas do mancal de reparo do eixo de comando das
válvulas para motores 620/634. A numeração está
1. 8363 24661 56,02...56,05 posicionada na extremidade frontal do motor.
2. 8368 52466 55,62...55,65
3. 8368 52460 55,42...55,45
4. 8368 52466 55,62...55,65
5. 8368 52467 55,84...55,87

Solte o tampão localizado na parte traseira do eixo
de comando e substitua-o pelo tampão 8363 24391
e o anel 6146 05125 depois de trabalhado. Nesses
motores use chapa 8361 24210 para alojamento do
volante como proteção do tampão e também utilizado
como
Figura 46.
F. Montagem do tampão traseiro do eixo de

comando de válvulas
1. Limpe o local de montagem do tampão.
2. Aplique vedante na superfície de contato do tam-
pão.
3. Coloque em seu lugar o tampão usando a ferra-
menta de instalação 9025 87400.
NOTA Não coloque o tampão muito profundamen-

te, isto afetará a folga axial do eixo de co-
mando de válvulas.
Figura 47.
58
G. Instalação do tubo guia da vareta de óleo
1. Limpe o furo do tubo no bloco do cilindro.
2. Aplique cola Loctite 601 na extremidade inferior
do tubo guia.
3. Montar o tubo guia em sua posição conforme posi-
ção indicada na figura acima.
Figura 48.
4. Bata o tubo guia 8361 29747 (tubo curvado) até

atingir a altura correta usando a ferramenta 9025
95900.
NOTA A posição do tubo guia irá afetar a altura do

nível de óleo no motor.
Figura 49.
H. Montagem da camisa do cilindro

1. Limpe cuidadosamente a camisa do cilindro e o
local de montagem no bloco do cilindro. A cami-
sa deve girar livremente em seu encaixe, sem os
anéis.
2. Aplique uma fina camada de tinta marcadora na
parte inferior da flange da camisa e coloque a ca-
misa na sua posição sem os anéis o., girando-a
para frente e para trás. Retire a camisa e verifique
se os contatos ficaram uniformes.

3. Se a face de contato estiver danificada, ou se a
posição da camisa do cilindro está acima da su-
perfície, o bloco do cilindro requer usinagem, use
escareador de correção 9101 65600. Após esca-
reamento, pode ser feito um leve polimento com a
camisa, se necessário. Aplique a pasta para poli-
mento entre a flange da camisa e o bloco do mo-
tor, gire a camisa com uma ferramenta especial.
O polimento entretanto, não é um método, se a po-
sição da camisa do cilindro tiver que ser ajustada.
4. Limpe as superfícies de contato.
Figura 50.
5. Para efetuar a medição, pressione a camisa do

cilindro no lugar com a ferramenta 9101 66300.
Meça a altura da camisa do cilindro com um reló-
gio comparador e um fixador 9025 79200. Zere
o relógio comparador com a superfície já cuida-
dosamente limpa do bloco do cilindro. Mova o
relógio comparador sobre o topo da flange da ca-
misa e faça a leitura. Faça a medição em quatro
lugares diferentes. A posição da camisa acima do
bloco do cilindro deve estar entre 0,03... 0,08 mm.
A diferença máxima de altura entre as camisas sob
o mesmo cabeçote do cilindro não pode ultrapas-
sar 0,02 mm, e as camisas do meio não devem
estar mais baixas que as das extremidades.
Figura 51.
6. Se a altura de uma camisa não estiver correta, ins-

tale-a a uma flange sob-medida.
Número de Marcas de
H
ordem estrias peças
8366 47420 9,03+0,02 - (std.)
8366 47933 9,08+0,02 1
8366 47934 9,13+0,02 2
8366 47935 9,23+0,02 3
Figura 52.
60
Uma flange sob-medida, é marcada com o número
de entalhes usinado na circunferência externa, como
a seguir:
•• 1º de reparo, 0,05 mm = 1 ranhura de marcação
•• 2º de reparo, 0,10 mm = 2 ranhuras de marcação
•• 3º de reparo, 0,20 mm = 3 ranhuras de marcação
NOTA A profundidade do encaixe deve ser ajustada

com um escareador de número 9101 65600.
7. Se a altura da camisa não é a mesma em todos os

pontos, verifique a flange da camisa e a superfície
de montagem da camisa no bloco do cilindro. Se
a flange estiver defeituosa, troque-a por uma nova.
Corrija a posição da camisa no bloco do cilindro
comum usando um escareador de correção.
8. Instale os s anéis retentores nas canaletas e lubrifi-
que-os com sabão líquido (não oleoso).
NOTA Não abrir em demasiado os anéis quando

estiver instalando-os pois a capacidade máxi-
ma de estiramento é no maximo de 6%.
Figura 53.
9. Instale a camisa dentro do bloco do cilindro.

Deve ser fácil pressioná-la completamente em sua
posição. Certifique-se de que as camisas se man-
tém na posição.
Figura 54.

2. CARCAÇA DO VOLANTE
A. Instalação da carcaça do volante
A carcaça do volante está posicionada no bloco do
cilindro com dois pinos guia. As carcaças são forne-
cidas como peças de reposição e também possuem
furos para os pinos guia.
1. Limpe a superfície de contato do bolco do cilindro
e a carcaça do volante.
2. Aplique vedante de silicone nos pontos ilustrados
figura acima.
3. Coloque a carcaça do volante no lugar e aperte os
parafusos de fixação.
4. Centralize a carcaça e coloque os pinos guia com
o punção 9052 46400. (Nota! Motores que con-
tém dispositivo na embreagem) o ajuste da força
de tração deve ser feito com o com o mandril 9025 Figura 55.
98700.
5. Aperte uniformemente os parafusos de fixação da

carcaça . Parafuso com sextavado interno com 60
Nm (8,8)/ 80Nm (12,9) e os parafusos com cabe-
ça flangeada sextavado com 110 Nm (8.8) / 150
Nm (12.9).
NOTA MODIFICAÇÃO DO SUPORTE DO VOLANTE

Todas peças identificadas do suporte do vo-
lante circuladas internamente adicionadas,
com 3 peças de furo 11 mm (E) 1 peça na
parte externa, furo 13 mm (A). Nos parafusos
abaixo acrescentar uma arruela tipo mola
com furo de 10 mm, Número da peça 5009
51000, quantidade 3 peças (E) e 12 mm,
número de peça 5009 51200, quantidade
1 peça (A).
Modificações dos suportes do volante: Figura 56.

•• 8363 46658
•• 8366 47441
•• 8366 47440
•• 8366 47442
62
B. Substituição do retentor traseiro do virabre-
quim
1. Levante o motor. Remova a embreagem e embrea-
gem com dispositivo.
2. Remova o volante.
3. Saque o retentor velho. Tome cuidado para não
danificar a superfície de vedação do virabrequim.
4. Limpe a área do retentor na carcaça do volante
e use uma lixa para remover possíveis arestas na
ponta traseira do virabrequim.
NOTA Se o eixo de manivela estiver desgastado no

local da montagem do retentor, uns 2 mm, al-
tere a posição de montagem usando um anel
distanciador que poderá ser solicitado pelo
número 836020054.
Figura 57.
5. Ajuste o retentor como segue:

−− Não remova a capa de com a mão.
NOTA Ajuste a vedação e seque, não lubrifique!
Coloque o retentor contra o eixo de manivela na parte

traseira, de forma que, o retentor fique na parte chan-
frada do eixo.
−− Empurre o anel de vedação por cima da capa
do eixo e mais adiante contra o alojamento do
volante.
Figura 58.

−− Remova o retentor e o anel de vedação e bater
contra o anel de vedação de fora para dentro
com a ferramenta apropriada 9052 46300.
Figura 59.
64
3. CABEÇOTE DO CILINDRO
A. Remoção do cabeçote do cilindro
1. Remova as chapas protetoras do motor. Limpe o motor externamente e drene o líquido refrigerante.
Desconecte as mangueiras refrigerantes do cabeçote do cilindro e do suporte do termostato.
2. Remova as mangueiras de sucção entre o turboalimentador e o filtro de ar, e entre o turboalimentador
e o cano do coletor de admissão.
3. Desconecte os tubos de pressão e retorno do óleo do turboalimentador.
4. Remova os tubos para o reservatório de combustível do termostato.
5. Remova os tubos de distribuição e injeção de combustível. Remova os injetores. Tampe todas as co-
nexões abertas.
6. Remova o coletor de admissão e de escape e a carcaça de termostato.
NOTA É possível remover o cabeçote do cilindro até mesmo se estas peças estiverem fixadas ao ca-
beçote.
7. Remova as tampas das válvulas e a mangueira de respiro.

8. Remova o mecanismo do balancim e em seguida as hastes de comando.
9. Primeiro afrouxe todos os parafusos do cabeçote do cilindro com 1/4 de volta e em seguida remova
-os em seguida. Remova o cabeçote do cilindro.
B. Remoção de válvulas
Certifique-se de que as válvulas que serão reutilizadas
estejam marcadas, para que elas sejam ajustadas em
suas posições originais.
1. Aperte as porcas de fixação 9052 47200 nos pri-
sioneiros do mecanismo de válvulas. Nos motores
320 e 620/634, não há prisioneiro nas válvulas
para o cilindro central. Um parafuso de compri-
mento adequado deve ser usado no lugar.
2. Pressione as molas das válvulas usando a alavan-
ca 910166200. Remova os semi cones das válvu-
las, prato da mola e mola. Remova as válvulas.
Figura 60.
C. Verificação do cabeçote do cilindro

1. Remova os depósitos de carbono dos pontos de
exaustão, limpe as superfícies de vedação e lave o
cabeçote do cilindro.
2. Verifique se existe rachaduras e/ou outros defeitos.
3. Verifique o nivelamento do cabeçote usando uma
régua com borda retificada. Qualquer defeito
apresentado, deve ser corrigido. A altura do ca-
beçote do cilindro, depois de polida, não deve ser
menor que 104,00 mm. A profundidade do assen-
to da válvula até a superfície docabeçote do cilin-
Figura 61. dro deve ser 0,60 mm para as válvulas de escape
e 0,70 mm para as válvulas de admissão.

4. Limpe o alojamento do injetor usando a ferrramen-
ta de corte 9101 66000.
Figura 62.
5. Meça a folga entre a base da válvula e o guia da

válvula com um relógio comparador. Deixe uma
válvula na posição tal que esteja 15 mm distante
da face do cabeçote do cilindro, e meça a folga.
Esta não deve ser maior do que 0,30 mm da ad-
missão e 0,35 mm da válvula de escape. Com o
objetivo de verificar o estado das guias, use uma
válvula nova para fazer a medição.
Figura 63.
66
D. Troca das guias da válvula
1. Pressione ou bata nas guias antigas usando o pun-
ção 9101 65800. Limpe os alojamentos de guia
das válvulas.
Figura 64.
2. Lubrifique a parte externa das novas guias e ajus-

te- as usando o punção 9101 65900, que garante
o ajuste correto da altura (21 mm acima da face
da mola).
Figura 65.
3. As guias são as mesmas para as válvulas de ad-

missão como para o escape. Certifique-se de que
o chanfro mais agudo da guia fique de frente para
a cabeça da válvula. Verifique se as válvulas tem
uma pequena folga nas guias e não fiquem presa.
Figura 66.

E. Recondicionamento do assento da válvula
O recondicionamento do assento de uma válvula da-
nificada pode ser feito com a fresa. Se a largura do
assento exceder 2,3 mm na válvula de escape e 3,7
mm na de admissão, ela deve ser reduzida primeira-
mente em sua borda exterior.
O ângulo do assento da válvula é 45º +20´ para válvu-
la de escape e 35º +20´ para a válvula de admissão.
Figura 67.
F. Substituição do anel do assento da válvula

Válvulas de escape possuem insertos separados, se a
superfície de vedação estiver muito danificada a pon-
to de não poder ser consertada com ferramentas, es-
tas devem ser trocadas.
1. Dê polimento na cabeça da válvula usando uma
outra descartável para ajustar o assento da base
da válvula. Calçe a a válvula e solde-a no lugar do
assento. Refrigere com água.
2. Gire o cabeçote do cilindro e retire a válvula e a
base.
3. Limpe o assento da válvula. Refrigere a nova base
com nitrogênio líquido até que pare de borbulhar,
ou alternativamente coloque-o no gelo seco.
4. Ajuste o assento com um punção apropriado.
NOTA Quando necessário, outros tamanhos de in- Figura 68.

sertos podem ser utilizados. Verifique as es-
pecificações. Veja dados técnicos, marca na
cabeça de cilindro.
O assento da válvula de admissão é acoplado dire-

tamente no cabeçote do cilindro e este pode receber
um inserto de reposição, ordem número 8366 47936.
Execute-o a troca do inserto no cabeçote do cilindro(-
ver figura acima). Ajuste-o da mesma maneira que se
procede com a válvula de escape.
Os motores são cada vez mais eficientes, são equipa-
dos com sedes das válvulas de admissão separadas.
Quando for reparar o motor use o anel de assento nº
836855347. Veja dados técnicos, marca na cabeça
do cilindro.
68
G. Retificação das válvulas
Para assegurar-se de que um assento foi ajustado ade-
quadamente em volta da válvula , há uma diferença
no ângulo da superfície de vedação, mesmo com uma
superfície de vedação muito pequena e com vedado-
res efetivos, mesmo após uso prolongado.
A B C
Admissão
35° - 20’ 35° + 20’ 0,7 ± 0,05 mm
(max. 2,20 mm)
Escape
45° - 20’ 45° + 20’ 0,6 ± 0,05 mm
(max. 2,20 mm)
1. Dê polimento no disco da válvula danificada com

Figura 69. um retificador de válvula. Ajuste os ângulos para
45º - 20´. Para válvulas de escape e 35º - 20´ para
válvulas de admissão.
2. Se a borda da cabeça da válvula for menor do
que 1,5 mm depois de ter sido retrabalhada, ou se
a base da válvula estiver deformada ou curvada,
a válvula deve ser descartada.
3. Se necessário, dê polimento no final da base da
válvula.
4. Trate as válvulas com pasta de polimento e verifi-
que a superfície de contato com tinta de marcação.
5. Limpe o cabeçote do cilindro e as válvulas de qual-
quer resquício de pasta de polimento.
H. Ajuste das válvulas

1. Verifique as molas da válvula estejam livres de de-
formações , seu comprimento e a tensão, usando
um testador de molas. Compare com as especifi-
cações.
2. Lubrifique as bases das válvulas e ajuste-as na po-
sição correta no cilindro correspontente.
3. Ajuste as molas, guias da mola e insertos das vál-
vulas com auxílio de uma alavanca para molas de
válvula de compressão, 9101 66200.
4. Bata levemente na extremidade da base da válvu-
la após ajustar a válvula para certificar-se de que
elas estão seguras.

I. Instalação do cabeçote do cilindro
1. Meça o comprimento dos parafusos do cabeçote
do cilindro. Compare com as dimensões mostras
na figura abaixo. Substitua os parafusos que esti-
verem fora das especificações.
2. Verifique se a superfície de vedação está limpa
isenta de resíduos. Limpe, lubrifique e instale os
prisioneiros de fixação do cabeçote.
3. Instale as juntas do cabeçote observando a posi-
ção correta de montagem.
4. Aperte os prisioneiros do cabeçote com 30 N.m.
Figura 70.
Instale os tuchos das válvulas, caso tenham sido
removidos.
5. Com auxílio de outro técnico instale os cabeçotes
no bloco do motor.
6. As figuras acima mostram a seqüência correta de
aperto dos parafusos do cabeçote. Os números
com a seqüência de aperto estão estampados dire-
tamente no cabeçote.
7. Aperte os parafusos do cabeçote progressivamen-
te em três etapas:
−− 1ª etapa: aperto inicial de 80 Nm.
−− 2ª etapa: aperto adicional de 90°.
−− 3ª etapa: aperto adicional de 90°. Figura 71.
8. Ajuste a folgas das válvulas (veja a instrução 5C).
NOTA Após apertar o cabeçote não é necessário

nenhum aperto adicional com o motor aque-
cido.
Aperte os parafusos e porcas do coletor de escape Figura 72.

com 50 Nm.
Figura 73.
70
4. VEDADORES DAS HASTES DAS VÁLVULAS
A. Instalação ou Substituição dos Vedadores das Hastes das Válvulas
1. REMOVA o cabeçote.
2. Remova as tampas das válvulas e a mangueira de respiro.
3. Remova o mecanismo do balancim e em seguida as hastes de comando.
4. Primeiro afrouxe todos os parafusos do cabeçote do cilindro com 1/4 de volta e em seguida remo-
va-os. Remova o cabeçote do cilindro.
ANOTE e mantenha as peças organizadas durante a remoção para facilitar a instalação. Cer-
! tifique-se de que as peças que serão reutilizadas estejam marcadas, para que sejam instaladas
em suas posições originais.
5. Aperte as porcas de fixação 9052 47200

nos prisioneiros do mecanismo de válvulas.
Nos motores 320 e 620/634, não há prisioneiro
nas válvulas para o cilindro central. Um parafu-
so de comprimento adequado deve ser usado no
lugar.
6. PRESSIONE as molas das válvu-
las usando a alavanca 910166200.
REMOVA os semicones das válvulas, prato da
mola, a mola e o vedador da haste da válvula
(se existente).
7. AVALIE o estado de cada uma das válvu-
las, para certificar-se de que estas estão
em boas condições de serem usadas. Caso
Figura 74. necessário troque a válvula danificada.
AVALIE também o estado geral do cabeçote quan-
to a trincas, empenamento e/ou deformações.
SUBSTITUA se necessário.
8. INSTALE na parte superior da haste, o protetor
fornecido junto com o novo vedador.
Figura 75.

INSTALE na parte superior da haste, uma camada
fina de veda-rosca de teflon para proteger os lá-
bios do retentor durante sua passagem pelo canal
de instalação dos semicones.
Figura 76.
9. Com auxílio da ferramenta especial, INSTALE o

novo vedador da haste da válvula.
10. REMOVA a proteção para o lábio do vedador
instalada na parte superior da haste da válvula.
Figura 77. I = Admissão - P = Exaustão
11. Com auxílio das ferramentas especiais, INSTALE

a mola, o prato e os semicones na haste da vál-
vula.
Figura 78.
72
12. Nota! USE uma nova junta para o cabeçote.
INSTALE o cabeçote. Aperte os parafusos
na seqüência indicada nas figuras ao lado.
APERTE os parafusos do cabeçote progressiva-
mente em três etapas:
•• 1ª etapa: aperto inicial de 80 Nm.
•• 2ª etapa: aperto adicional de 90°.
•• 3ª etapa: aperto adicional de 90°.
NOTA Após apertar o cabeçote não é necessário

nenhum aperto adicional com o motor aque-
cido.
Figura 79.
13. INSTALE o mecanismo do balancim e em seguida
as hastes de comando.
14. Ajuste a folgas das válvulas (veja a instrução 5C).
Figura 80.

5. MECANISMO DA VÁLVULA
A. Recondicionamento do mecanismo do ba-
lancim
1. Verifique os tuchos da válvula, especialmente a su-
perfície de contato com o eixo de comando da
válvula. Tuchos retorcidos ou danificados devem
ser descartados.
2. Verifique a planicidade das hastes de comando
do balancim, rolando-as na superfície da mesa.
Verifique também as superfícies esféricas nas ex-
tremidades.
3. Desacople e limpe o mecanismo do balancim.
Verifique se o desgaste do eixo e os furos de lubri- Figura 81.
ficação de óleo estão limpos.
4. Verifique se as buchas do balancim estão danifi-
cadas. Certifique-se de que os furos do óleo es-
tejam posicionados corretamente ao substituir por
novas buchas. Após colocação das buchas, estas
devem ser alargadas para 19,990-20,010 mm.
Quando necessário, dê polimento na superfície de
contato da válvula do balancim para corrigir pos-
síveis defeitos. Não dê polimento mais do que o
necessário, já que a camada rija é muito fina.
Figura 82.
Figura 83.
74
5. Coloque o tampão à outra extremidade do eixo do
balancim. Lubrifique o eixo e ajuste as várias peças
na ordem correta. Note a posição correta do eixo
e dos suportes dos mancais. A parte da divisão dos
suportes e dos furos de óleo do eixo precisam ser vol-
tados para o lado da válvula (veja a figura acima).
Coloque tampão na outra extremidade.
Figura 84.
MOTORES A PARTIR DE 1996 SEMANA 34

NOTA! A partir desta data , um novo tipo de mecanis-
mo de válvula começou a ser montado, estas modifica-
ções foram nas seguintes peças:
•• A haste do mecanismo de válvula foi aumentada
de 20 para 23 mm;
•• Os antigos tampões foram substituídos por novos
tampões rosqueados;
•• Os braços do balancins não tem bucha e os para-
fusos de ajuste foram alterados suas rosca de M8
para M10 x 1 mm.
•• A extremidade da haste do balancim foi alterada
de R4 para R5;
Figura 85.
•• A estrutura dosuporte e o material foram modifica-
dos.
•• Os prisioneiros das tampas são mais curtos, e as
tampas são fixadas com porcas sextavadas;
As peças entre si não são intercambiáveis, mais o novo
conjunto completo pode ser substituído pelo antigo.

B. Troca do eixo do comando de válvula e da
engrenagem
1. Remova o tubo de entrada entre o turbo alimenta-
dor e o coletor de admissão. Remova a tampa da
válvula e o tubo de respiro. Remova o mecanismo
do balancim.
2. Remova o radiador, ventilador de arrefecimento,
alternador e a correia em V.
3. Remova a porca do virabrequim. Remova a polia
da correia em V, inclusive o cubo (nos motores
620 deve primeiro ser removido a correia e a
polia).
4. Remova a tampa de revestimento da engrenagem Figura 86.
de distribuição (tampa dianteira do motor).
5. Conecte as hastes de comando do balancim em
pares, usando anéis o. ou faixas elásticas para
evitar que elas caiam.
NOTA Não conecte as hastes de comando do ba-

lancim muito apertada , isto pode causar
uma torção ou quebra.
6. Gire o virabrequim até que as marcas de alinha-

mento entre a engrenagem intermediária e da
marcha do eixo virabrequim se encontrem. Retire
o eixo virabrequim.
7. Separe o eixo virabrequim da engrenagem usan-
do um balancim (prensa) ou uma punção ade-
quada.
8. Limpe todas as peças que serão recolocadas.
9. Ajuste a chave na sua ranhura. Aqueça a engre-
nagem do eixo virabrequim a 200 ºC em um for-
no e ajuste-a no eixo.
10. Lubrifique a superfície do mancal e os balonetes
estabilizadores e insira o eixo no bloco do cilindro.
Certifique-se de que as marcas de alinhamento
das engrenagens coincidam.
11. Ajuste a capa de revestimento da engrenagem
de distribuição e a polia da correia V e cubo do
virabrequim.
12. Livre a haste de comando do balancim e ajuste
o mecanismo balancim. Ajuste as válvulas. Co-
loque a tampa da válvula, o tubo de respiro e
o tubo de entrada entre o turboalimentador e o
coletor de admissão.
13. Coloque o alternador, ventilador e a correia do
ventilador. Fixe o radiador.
76
Modificação do eixo de comando
A partir do número série L83998 todos os motores
620 / 634 são equipados com o eixo de comando
montados na parte dianteira do mancal que não pos-
sui nenhum entalhe de óleo (de tal modo, que possa
suportar a sua posição na forma cíilíndrica).
NOTA O novo eixo de comando não é mais ajusta-

do da mesma forma que o mancal anterior.
O novo mancal é identificado a partir da po-
sição do furo do óleo que também é diferen-
te do anterior, assim sendo, ajuste o furo do
Figura 87. mancal novo com ângulo de 30º acima da
parte do plano horizontal.
C. Ajuste das válvulas

A folga entre a válvula que pode ser ajustada no mo-
tor quente ou frio é de 0,35 mm, tanto para a válvu-
la de admissão quanto para a válvula de escape. A
folga deve ser ajustada quando o respectivo pistão
está no PONTO MORTO na cilindrada de compressão.
Válvulas para diferentes cilindros devem ser ajustadas
na mesma seqüência da ordem de injeção.
•• Solte a trava da porca do parafuso de ajuste.
•• Meça a folga com um medidor sensível.
•• A folga está correta quando um medidor sensí-
Figura 88. vel de 0,35 mm está amarrado firmemente entre
o balancim e a extremidade da base da válvula.
Ajuste a folga girando o parafuso de ajuste.
•• Aperte a porca de trava e verifique a folga.
Figura 89.

Motores 320
Verifique a folga da válvula na ordem de injeção do motor, ordens de injeção 1-2-3.
•• Verifique as válvulas no primeiro cilindro, quando a válvula de escape do cilindro nº 3 estiver com-
pletamente aberta (válvula nº6)
•• Verifique as válvulas no segundo cilindro, quando a válvula de escape do cilindro nº1 estiver com-
pletamente aberta (válvula nº2)
•• Verifique as válvulas no terceiro cilindro, quando a válvula de escape do cilindro nº2 estiver comple-
tamente aberta (válvula nº4).
Motores 420
•• Gire o eixo de manivela no sentido horário até que as válvulas dos quartos cilindros se movam , de
tal modo que: (Admissão totalmente aberta e a de escape fechada). Verifique a folga da válvula do
primeiro cilindro.
•• Gire meia volta o eixo de manivela no sentido horário para que as válvulas do terceiro cilindro se
mova, de tal modo que: (Escape fechado e admissão abrindo). Verifique as válvulas do segundo
cilindro.
•• Continue de acordo com a ordem de injeção:
Ordem de injeção 1243

Ordem das válvulas 4312
Motores 620/634
•• Gire o eixo de manivela no sentido horário até que as válvulas dos seis cilindros se movam , de tal
modo que: (Admissão totalmente aberta e a de escape fechada). Verifique a folga da válvula do
primeiro cilindro.
•• Gire (1/3) um terço de volta o eixo de manivela no sentido horário para que as válvulas dosegundo
cilindro se mova, de tal modo que: (Escape fechado e admissão abrindo). Verifique as válvulas do
quinto cilindro.
•• Continue de acordo com a ordem de injeção:
Ordem de injeção 153624

Ordem das válvulas 624153
78
6. EIXO DO VIRABREQUIM
A. Remoção do eixo virabrequim
1. Remova o reservatório de óleo.
2. Desconecte o tubo de óleo da unidade de balanceamento do bloco cilíndrico e solte os parafusos
fixadores da unidade. Retire a unidade de balanço e o tubo do óleo de lubrificação (só nos motores
420).
3. Solte os parafusos de fixação do tubo de pressão da bomba de óleo. Remova a bomba de óleo,
tubos de sucção e tubos de pressão.
4. Remova a carcaça do volante e o volante.
5. Solte a polia / cubo da correia da extremidade frontal do eixo virabrequim (ver instruções da engre-
nagem de distribuição).
6. Remova a proteção do mancal da biela e empurre as barras de conexão para fora do trajeto do eixo
virabrequim.
7. Remova os principais revestimentos do mancal e retire o eixo virabrequim.
B. Verificação do eixo virabrequim

1. Limpe o eixo virabrequim. Não esqueça das vias
de óleo.
2. Meça o desgaste dos coxins em vários pontos.
Todas medidas exteriores não podem ter deforma-
ções que excedam 0,03 mm.
3. Recoloque as capas do mancal com novos casqui-
lhos e aperte-as no torque correto. Meça o diâme-
tro interior com um relógio comparador, que deve
ser zerado para a dimensão obtida no ponto 2.
Com este método, o indicador mostra a atual folga
do mancal. Meça em vários pontos e verifique o
desgaste do suporte de sustentação do mancal.
4. Se a folga do mancal exceder 0,18 mm para man-
cais principais ou 0,14 mm para casquilhos de
apoio grandes dos mancais e das bielas maiores,
Figura 90. estes devem ser retificados. Confira as especifica-
ções relativas sob as medidas corretas e as corres-
pondências dos mancais. Quando for feita a reti-
ficação certifique-se para que os raios não sejam
modificados, efetuando diversas medições.
NOTA Há possibilidade de se obter mancais com

1,0 mm de sobremedida (diâmetro externo) e
0,5 mm de sobremedida (diâmetro interno).
Número de peça 8361 40950 (inclu-
so as metades 55593 e 55600). O blo-
co do cilindro poderá ser modificado
até as dimensões 92,000 - 92,025 mm.
E eixo virabrequim poderá ser modificado
até a s dimensões 84,485-84,520 mm.
Figura 91.

1. Use o extrator de engrenagens do eixo virabre-
quim e retire ambas as engrenagens.
2. Limpe a base do eixo virabrequim com uma esco-
va de aço, por exemplo.
3. Aqueça as novas engrenagens a 200 ºC. Bata ne-
las no eixo com uma luva adequada ou uma pun-
ção leve. Observe a posição da chave e certifique-
se de que as marcas alinhadas na engrenagem
dianteira estão visíveis. Deixe-a esfriar.
Figura 92.
C. Troca da engrenagem do anel do eixo vira-

brequim (só para motores 420)
1. Marque a posição do anel da engrenagem no
eixo.
2. Aqueça a engrenagem do anel com uma tocha de
solda e retire-a usando um punção adequado.
3. Aqueça a nova engrenagem a uma temperatura
máxima de 250 ºC. Ajuste a engrenagem com o
chanfro virado para a flange do eixo virabrequim,
e com os dentes de acordo com as marcas ou de
acordo com a figura acima. Bata na engrenagem
para baixo e deixe esfriar.
NOTA A figura acima mostra uma visão traseira do

eixo virabrequim e não a extremidade maior
do munhão do segundo cilindro.
Figura 93.
80
D. Montagem do eixo virabrequim
1. Limpe os canais de óleo, os alojamentos dos man-
cais e a localizaçãol. Verifique se o eixo virabre-
quim está bem limpo.
2. Monte o mancal com furos de oleo/ranhura (A) no
bloco do cilindro e o mancal sem furo (B) em dire-
ção a sua extremidade. Assegure que a capa do
casquilho monte como se fosse garras de encaixe
e na direção dos entalhes de tal maneira qua a
casca se ajuste no bloco do cilindro e que os furos
coincidam com a entrada do óleo.
3. Lubrifique o mancal superficialmente e ajuste o
eixo de manivela. Ajuste o eixo de manivela em-
purre o mancal com o revestimento de entalhe lu-
brificando.
Figura 94.
4. Coloque as principais capas dos mancais de

acordo com sua numeração, os mancais axiais
traseiros são fornecidos com uma trava de guia.
Lubrifique os parafusos e aperte-os a 200 Nm.
Figura 95.

5. Verifique se o eixo virabrequim pode girar livremen-
te. Verifique o folga axial usando um relógio com-
parador. A folga axial correta é 0,10...0,35 mm.
Se a folga axial estiver maior que esta medida os
mancais axiais deverão ser trocados por outros
com sobremedidas.
NOTA Casquilhos do mancal nunca devem ser alar-

gados ou executadas de qualquer tipo de
ajuste, nem os lados das capas do mancal
devem ser preenchidos.
NOTA Motores 320s. Torque de aperto dos de para-

fusos dos contra pesos do eixo de manivela é
160 Nm. Aplique Loctite fluido 701 nas ros-
cas dos parafusos.
Figura 96.
E. Reparo do cubo do eixo de manivela

Quando instalar o cubo na parte frontal do virabre-
quim observe a posição correta do cubo. (Motores
com a marca de sincronização na engrenagem do
virabrequim / amortecedor de vibração). O cubo tem
uma marca de instalação em dois dentes, e a marca
correspondente no virabrequim é em um dente.
Figura 97.
82
F. Troca da polia do eixo de manivela / amortecedor de vibração
1. Solte os parafusos de fixação do alternador e remova a correia.
2. Solte os parafusos da polia e remova as peças. A polia está posicionada no cubo do virabrequim
com um pino guia (motores com a marca de sincronização na polia).
3. Fixe a nova polia no virabrequim. Coloque o pino guia em seu lugar e aperte os parafusos de fixação
comum torque de 30 Nm.
NOTA Abafador de vibração (polias) Montados em partes, com peças sem objeção de indicação de
marcas. Faça novas marcações no novo abafador quando da instalação.
4. Gire o motor até que o pistão do primeiro cilindro alcance o seu ponto morto superior.
Deixe a válvula cair até a cabeça do pistão. Ajuste o relógio comparador no topo da haste da
válvula e zere no ponto morto superior do pistão.Gire o motor no sentido contrário à sua direção
de trabalho, até que o relógio do comparador mostre o valor correspondente ao sincronização de
injeção (veja tabela abaixo).
5. Faça a marca da sincronização de injeção na extremidade do indicador com uma caneta elétrica
(não bata).
Figura 98.

Distância do pistão do ponto morto superior vs. ângulo do virabrequim
Grau 320, 420, 620 mm 634 mm

1° 0,012 0,013
2° 0,047 0,054
3° 0,106 0,121
4° 0,188 0,216
5° 0,294 0,337
6° 0,423 0,485
7° 0,576 0,660
8° 0,752 0,861
9° 0,951 1,089
10° 1,173 1,344
11° 1,418 1,624
12° 1,686 1,931
13° 1,976 2,264
14° 2,289 2,623
15° 2,625 3,007
16° 2,983 3,417
17° 3,363 3,852
18° 3,765 4,312
19° 4,188 4,797
20° 4,633 5,307
21° 5,100 5,841
22° 5,587 6,399
23° 6,095 6,980
24° 6,624 7,585
25° 7,173 8,214
26° 7,742 8,865
27° 8,331 9,539
28° 8,939 10,235
29° 9,567 10,952
30° 10,213 11,692
84
G. Controle do elemento do abafador de bor-
racha (620/420)
1. Checar o alinhamento marca (A) em ambos os la-
dos do elemento de borracha. Se a diferença for
maior que1,5 mm, substitua o abafador por um
novo.
Figura 99.
2. Confira também as condições do elemento de bor-

racha. Se existe pedaços soltos ou se está muito
apertado, se a profundidade está superior a 3,5
mm ou o diâmetro externo está frouxo, ou se está
deslocado em relação a direção do eixo, neste
caso mude o abafador.
NOTA O abafador de vibração deve ser substituído

a cada 4000 horas de funcionamento.
Figura 100.

H. Abafador de vibração com viscose
Nos motrores 634 e alguns motores 620 são versões
que possuem um abafador de vibração do tipo com
viscose. Dentro do abafador há um alojamento preen-
chido com óleo de silicone duro onde a substância é
umedecida com tolerâncias muito pequenas.
NOTA Até mesmo um pequeno entalhe faz o aba-

fador de vibração inoperante. Não remova
virando violentamente e tenha cuidado para
não danificar quando estiver solto. Caso des-
cubra um entalhe na superfície externa, não
instale o abafador atrás na máquina.
NOTA Marque a injeção que cronometra o aba-

fador de vibração com uma caneta elétrica
(não bata). Figura 101.
86
7. TENSÃO DAS CORREIAS
A Correias em V
O motor pode ser equipado com correia tipo V. A
correia está corretamente tensionada quando atender
um flexionamento de 10...15 mm, pressão que deverá
ser feita com o dedo polegar, caso verificar que está
muito dura faça a regulagem.
Figura 102.
B Tensionador
Solte os parafusos do alternador e ajuste para a corre-
ta tensão da correia. Chegando no valor especificado
acima, aperte os parafuso um pouco, faça nova veri-
ficação. E estando no padrão aperte corretamente os
parafusos.
Quando o motor ficar muito tempo inativo, ou a cor-
reia está bastante usada ou oleosa , fazer a substi-
tuição. Mantenha sempre em seu poder uma correia
sobressalente.
NOTA Sempre troque as correias em pares, não dei-

xe uma nova junto a uma usada, poderá não
conseguir a regulagem de flexão entre 10...5
mm.
Figura 103.

C. Checar a tensão da correia
O motor é equipado com um tensionador acionador
de correia, é de tipo V - guarnecida com suportes. O
tensionador estica a correia automaticamente durante
a operação.
Confira a correia visualmente. Mude quando estiver
muito usada, oleosa ou danificada
Figura 104.
D. Confira o nível do fluido da bateria

O fluido deve estar abastecido com 5...10 mm sobre a cavidade na bateria.
Caso necessário adicione água destilada. Durante a estação fria é importante que o motor seja movi-
mentado durante algum tempo antes de adicionar a água destilada. Assim estará evitando que a água
fique congelada e possa ser bem misturada com o ácido da bateria. Mantenha a bateria sempre limpa
e seque no lado de fora.
Assegure sempre da limpeza externa da bateria.
Limpe os terminais e cabos elétricos, adicione um pouco de graxa nos polos para evitar acúmulo de
zinabre.

! Nunca use uma chama ou ascenda fósforo perto da bateria quando for conferir o nível fluido.
88
8. PISTÕES E BIELAS
A. Remoção do Pistão e da Biela
1. Remova o cárter e os tubos de pressão/sucção óleo.
2. Remova o cabeçote do cilindro.
3. Raspar a fuligem da borda superior da camisa do cilindro.Se necessário use um escareador para re-
mover os cantos vivos causado pelo desgaste dos anéis do pistão na altura do ponto morto superior.
4. Remova as capas do mancal da biela e os casquilhos. Se os mesmos casquilhos forem instalados,
marque sua ordem correta.
5. Pressione a biela e o pistão para fora do cilindro usando um cabo de madeira de um martelo ou
equivalente.
6. Remova os anéis de segurança do pino do pistão, empurre para fora o pino do pistão manualmente,
usando um punção apropriado.
NOTA Se o pino não sair com a pressão manual, aqueça o pistão uniformemente a 100 °C antes de
removê-lo.
B. Verificação e substituição dos casquilhos da

biela
1. Limpe cuidadosamente a biela e os casquilhos.
2. Meça a folga do mancal com um relógio compara-
dor e verificando a medida cilíndrica.
3. Se a bucha do pino do pistão estiver muito des-
gastada, remova-a pressionando com um punção
apropriado.
Figura 105.

4. Pressione a nova bucha para o seu lugar. Se asse-
gure de que o furo do óleo coincide com o respec-
tivo furo da biela. Depois ajustar com uma broca
escareadora de D = 5 mm até ajustar o furo no
diâmetro adequado.
NOTA A biela pode, se necessário, ser aumentada

com D = 5 mm (8353 28326). Veja dados
técnicos, sobre o assunto biela).
Grande superfície
1. Ajuste antes a superfície em conjunto com o aperto
dos parafusos.
2. Meça o diâmetro interno usando um medidor de
cilindro (micrômetro) que deve ser zerado para o Figura 106.
diâmetro do respectivo munhão. Se a folga exce-
der 0,14 mm com os novos mancais, este requer
um polimento. Veja as especificações para a sobre
medida correta correspondente. Certifique-se de
que o raio da extremidade do mancal não tenha
sido alterado quando polido.
C. Verificação das bielas

A biela pode ser verificada em um dispositivo especial, destinado para o propósito (por exemplo, Carl
Larsson). Veja dados técnicos, sobre biela).
NOTA Se a biela está danificada de forma que tenha que ser substituída, por favor, anote o seguinte:
•• Se a biela for desgastada prematuramente esta deverá ser substituida por um novo tipo número
L11212. Verifique também alguma deflexão em forma de “S” na biela. Isto é feito usando-se um
paquímetro para medir a distância entre a borda externa da bucha do pino e a superfície plana do
dispositivo de inspeção. Vire então, a biela para o outro lado e meça a mesma distância novamente.
A diferença não pode exceder a 0,6 mm.
•• Bielas avulsas não são intercambiáveis. Ao substituir por novas, solicite o jogo completo, peça pelo
número de conjunto.
90
Desgaste prematuro da biela
Meça o comprimento dos parafusos da biela e com-
pare com os comprimentos máximos que deve ser
de 86,50 mm. Se o comprimento de algum parafuso
exceder o limite máximo, substitua-o por um novo. É
recomendável que os parafusos sejam substituídos,
cada vez que a biela for desmontada As bielas estão
divididas em classes de peso com intervalos de 20
gramas. Uma letra indicando a classe de peso está
marcada na face lateral da biela.
Todas as bielas em um mesmo motor precisam ser da
mesma classe de peso, portanto, a diferença máxima
de peso permitida é de 20 g.
Letras que indicam as classes de peso:
Letras Número da peça Peso

X 8366 47460 2150 - 2169 g
A 8366 52104 2170 - 2189 g
B 8366 52105 2190 - 2209 g
Figura 107. C 8366 52106 2210 - 2229 g
D 8366 52107 2230 - 2249 g
E 8366 52108 2250 - 2269 g
H 8366 52109 2270 - 2289 g
I 8366 52110 2290 - 2309 g
J 8366 52111 2310 - 2329 g
K 8366 52112 2330 - 2349 g
L 8366 52113 2350 - 2369 g
M 8366 52114 2370 - 2389 g
N 8366 52115 2390 - 2409 g
O 8366 52116 2410 - 2429 g
P 8366 52117 2430 - 2449 g
R 8366 52118 2450 - 2469 g
S 8366 52119 2470 - 2489 g
T 8366 52120 2490 - 2509 g
U 8366 52121 2510 - 2529 g

Nova biela para motores número L11212
NOTA Sempre mude os parafusos quando abrir o

motor.
As bielas estão divididas em classes de peso com in-

tervalos de 20 gramas. Uma letra indicando a classe
de peso está marcada na face lateral da biela.
Todas as bielas em um mesmo motor precisam ser da
mesma classe de peso, portanto, a diferença máxima
de peso permitida é de 20 g.
Letras que indicam as classes de peso:
Letras Número da peça Peso

F 8366 66430 1935 - 1954 g
V 8366 66431 1955 - 1974 g
X 8366 66432 1975 - 1994 g
Y 8366 66433 1995 - 2014 g
W 8366 66434 2015 - 2034 g Figura 108.
Z 8366 66435 2035 - 2054 g
G 8366 66436 2055 - 2074 g
92
D. Inspeção e Substituição dos Anéis do Pistão
1. Use alicate para anéis de pistão 9052 46900 para
remover os anéis. Não abra os anéis mais do que
o necessário para removê-los. Se pretende reinsta-
lar os mesmos anéis, se assegure de que eles serão
colocados em suas posições originais.
2. Limpe cuidadosamente as canaletas dos anéis.
Meça a folga lateral do anel em sua canaleta. A
folga deve ser menor que 0,15 mm. Determine se
a folga lateral é devida ao desgaste do anel ou
da canaleta e substitua os anéis ou o pistão, se
necessário.
Figura 109.
3. Coloque o anel no cilindro, ajustando-o perpendi-

cularmente ao sentido eixo do cilindro, e meça a
folgado anel.Esta folga não pode exceder a 1 mm
no 1° e no 3° anel e 1,5 mm no 2° anel.
Figura 110.

4. Instale os anéis do pistão utilizando alicate de
anéis. Se assegure de que os anéis estão instala-
dos em seus lugares corretos e que a marca TDP,
ou outra marca do fabricante, esteja voltada para
cima nos anéis.
Figura 111.
E. Inspeção do Pistão
Verifique visualmente as condições do pistão e do pino
do pistão. Preste atenção especial à possíveis trincas
na cabeça do pistão e no furo do pino. Meça o diâme-
tro do pistão no ponto indicado na figura.
Compare o resultado com os valores tabelados e subs-
titua o pistão por um novo, se necessário.
Figura 112.
94
F. Montagem do pino do pistão
1. Coloque a biela dentro do pistão e empurre o pino
de pistão para o lugar correto.
Desgaste prematuro da biela

O compartimento de combustão e a letra da classe de
peso devem estar no mesmo lado!
Figura 113.
O compartimento de combustão e a letra da classe de

peso devem estar no mesmo lado.
2. Ajuste os anéis de trava do pino do pistão.
Certifique-sede que os anéis de trava es-
tão colocados corretamente nos canais.
As extremidades do anel de trava devem apontar
para cima.
Figura 114.

G. Ajuste do pistão junto com a biela
1. Verifique se os alojamentos dos casquilhos estão lim-
pos e coloque os casquilhos na biela e nos mancais.
Note a posição dos casquilhos.
2. Lubrifique o pistão, anéis e o diâmetro do cilindro.
Certifique-se de que as ranhuras dos anéis do pis-
tão espalhadas pelo pistão.
3. Ajuste o pistão com a marca na biela (classe de
peso) de frente para o eixo virabrequim (uma fle-
cha no pistão deve apontar para frente).
4. Lubrifique a extremidade maior do munhão e as
dos mancais, e empurre o pistão para baixo.
Ajuste a capa do mancal para que as tra-
vas das guia fiquem do mesmo lado.
Aperte os parafusos da biela a 40 Nm + 80 Nm
+ 90º.
5. Verifique se a biela tem folga axial suficiente na
extremidade maior do munhão.
Figura 115.
96
9. COMPENSADOR DE MASSAS, MOTORES 420
A. Remoção e desmontagem do compensador de massas
1. Remova o cárter (Nota! O compensador de massas também pode ser removido quando o motor
estiver montado no trator. Neste caso, remova o cárter do óleo).
2. Desconecte os tubos do óleo de lubrificação do compensador de massas.
3. Remova o compensador de massas. Tenha cuidado com os calços que podem cair dentro do motor.
4. Desaperte os parafusos de trava e empurre para fora os eixos na direção dos parafusos de trava.
Remova -o contrapesos, arruelas e as placas de encosto.
5. Limpe todas as peças.
B. Recondicionamento do compensador de
massas
Verifique os eixos, as engrenagem, desgaste das bu-
chas se existem danos.
1. Se uma das engrenagens estiver danificada, troque
ambos contrapesos como uma unidade completa.
As engrenagens não são vendidas separadamente
como dispositivos.
2. Remova, se necessário, o antigo mancal da bucha
com uma punção adequada. Antes de removê-los,
marque a posição da ranhura de óleo da bucha
no contrapeso. Coloque a nova bucha na posição
correta. Depois de ajustadas, as buchas devem ser
alargadas para a dimensão correta, veja Especifi-
Figura 116.
cações.
3. Marca de sincronismo (trava).
4. Marca contra o virabrequim (marca de punção).
5. Coloque os contrapesos no corpo, observando a
marcação da trava. A engrenagem com a marca
de punção corre contra o virabrequim e deve, por-
tanto, ser colocada na posição mais alta. Insira os
eixos, não esquecendo do mancal axial. Aplique o
fluído de trava Loctite nos parafusos de trava para
fixar os elementos, e trave os eixos.

6. Verifique se o folga entre os dentes é de 0,05 -
0,25 mm e se o folga axial tem 0,1 - 0,5 mm.
Figura 117.
C. Ajuste da unidade de contrapeso

1. Ajuste os pinos de tração no bloco do cilindro.
2. Gire o eixo de manivela e pesos de forma que a
marcas coincidam, e levante a unidade na posi-
ção.
3. Aperte os parafusos com 60 Nm. Verifique a fol-
ga dos dentes entre o eixo de manivela e o con-
trapeso que deverá estar entre 0,1...0,3 mm.
A folga poderá ser regulada adicionando calço
entre o bloco e o contrapeso com 0,2 mm de es-
pessura (peça nº 836119920). Um calço de 0,2
mm adicionado poderá alterar a folga em aproxi-
madamente 0,07 mm.
Figura 118.
4. Monte os tubos de lubrificação, use anéis novos.
5. Monte o cárter de óleo.
98
10. VOLANTE
A. Substituição da cremalheira do volante
Se a cremalheira estiver desgastada, troque-a por uma
nova. A cremalheira não pode ser invertida, porque
seus dentes são chanfrados e temperados para o lado
do motor de partida.
1. Remova a cremalheira velha, com leves batidas
em vários pontos com um punção. Limpe a face de
contato do volante com uma escova de aço.
2. Aqueça a cremalheira uniformemente com uma
temperatura entre 150° - 200° C. Instale o volante
com o chanfro e os dentes da parte interna volta-
dos para o motor de partida.
3. Deixe a cremalheira esfriar naturalmente, sem usar
Figura 119. nenhum refrigerante.
B. Instalação do volante
NOTA Nos motores, há uma para registro do sin-

cronismo de injeção e está posicionado no
volante com um pino guia no virabrequim.
1. Limpe cuidadosamente as faces de contato da flan-

ge traseira do eixo virabrequim e do volante.
2. Instale o volante com cremalheira na extremidade
traseira do virabrequim. Usar como guia os prisio-
neiros M12 (2 peças), que se encaixam nos furos
dos parafusos de fixação do volante.
3. Aperte os parafusos de fixação do volante unifor-
memente, em fases, com um torque de 140 Nm
(10.9) ou 150 Nm (12.9).
Figura 120. NOTA Caso necessite trocar o volante, deve ser feito
uma nova marca de sincronismo de injeção
no novo volante, veja instruções abaixo.
•• Gire o virabrequim até que o pistão do primeiro ci-

lindro esteja no topo do ponto morto. Coloque a vál-
vula para baixo contra a parte de cima do pistão.
Coloque o relógio apalpador de um medidor di-
gital contra a extremidade superior da válvula e
zere o medidor no topo do ponto morto. Gire o
virabrequim na posição de funcionamento até que
os marcadores digitais mostrem o valor de 4,633
mm ATDC( 420,620) ou 5,307 mm ATDC (634).
•• Puncione a marca de sincronismo de injeção no
volante com o auxílio de um punção, veja instru-
ções a seguir.

11. MECANISMO DE DISTRIBUIÇÃO
A. Remoção do revestimento da engrenagem
de distribuição
Como o revestimento da engrenagem de distribuição
forma um vedador no recipiente de óleo, o revesti-
mento não pode ser removido sem primeiro remover
o cárter.
1. Solte o cárter.
2. Remova o radiador de arrefecimento, alternador
e a correia do ventilador (caso não removidos
anteriormente. Se o motor estiver equipado com
compressor de ar ou ar condicionado, estes tam-
bém necessitam ser removidos.
3. Solte a porca do virabrequim com a (ferramenta
especial número 9101 65700) para motores 320,
420 e 620 e a (ferramenta número 902455800)
para motores 634 e remova a polia / cubo da
correia.
NOTA Nos motores 620 - a polia da correia deve ser Figura 121.
removida antes, desparafusando a porca. Se
os motores 620 estiver equipados com abafa-
dor de vibração de viscose, a porca deverá
ser removida com a ferramenta 9024 55800.
4. Remova a unidade do mecanismo de acionamento da bomba hidráulica (se instalada).

5. Remova a capa do revestimento da engrenagem de distribuição e o anel defletor do óleo na extre-
midade dianteira do virabrequim.
6. Remova a bomba injetora.
NOTA Se o revestimento de engrenagem de distribuição não precisar ser trocado, a bomba injetora
pode ficar no lugar. Em todo caso, desconecte todos os condutores e tubos da bomba.
7. Solte os parafusos da marcha lenta (17 e 22mm).

Remova a flange, a roda da engrenagem e o coxim do mancal.
8. Retire o eixo de comando de válvula.
NOTA Se o cabeçote do cilindro e o mecanismo da válvula não foram removidos, os tuchos também
não devem ser. Cuidar para não deixar as varetas dos balancins cairem , veja instrução 5B.
9. Remova a cobertura da engrenagem de distribuição. Assegure que todas as superfícies lacradas

não serão danificadas.
10. Remova o anel de vedação frontal do virabrequim, revestimento dianteiro e limpe todas as peças
que forem removidas.
100
B. Recondicionamento da marcha lenta
Ao substituir a bucha da marcha lenta , ajuste uma
nova bucha e em seguida faça a medição no eixo
traseiro que deverá estar entre 0,1...0,25 mm, entre
o eixo e a roda da engrenagem (veja figura abaixo).
Figura 122.
Monte a bucha e ajuste o diâmetro interno na engre-

nagem da marcha lenta para um diâmetro correto,
depois de montado, centre o pinhão intermediário de
acordo com a figura superior, de forma que, seja man-
tida a mesma folga entre os dentes.
Figura 123.

C. Ajuste do revestimento da engrenagem de
distribuição
O posicionamento da capa e do revestimento da en-
grenagem de distribuição é determinado por dois pi-
nos guia. Então, o centro não deve ser considerado
na montagem. Contudo, a folga dos dentes entre as
diferentes engrenagens deve ser verificada. Havendo
a necessidade de trocar a capa e o revestimento da
engrenagem de distribuição, estes já vem montados
com os pinos guia.
1. Coloque o revestimento com uma nova junta con-
tra o bloco do cilindro. Coloque os pinos de ten-
são com a ferramenta 9025 98700. Aperte os
parafusos e as porcas.
2. Ajuste a bomba injetora junto com a roda da en-
grenagem (se ambas forem removidas).
3. Lubrifique os mancais do eixo de comando de
válvula e insira o eixo no bloco do cilindro. Solte
Figura 124.
as hastes de comando do balancim e os tuchos,
caso tenham sido suspensos.
4. Coloque o pinhão intermediário com o prisionei-
ro do eixo e se certifique que as marcas estejam
na posição correta. Coloque a arruela e aperte
os parafusos com o torque correto.
5. Verifique a folga do dente que deve estar em 0,05
... 0,25 mm.
Figura 125.
6. Coloque o anel defletor do óleo no virabrequim

e ajuste a capa do revestimento da engrena-
gem de distribuição usando uma nova junta.
Coloque os pinos de tensão com os mandris 9025
98700 e 9025 98800, respectivamente (o pino
tubular circunda o prisioneiro). Aperte porcas e
parafusos.
Figura 126.
102
7. Ajuste as plaquetas de proteção no local do ve-
dador e ajuste o vedador frontal do virabrequim
com a ferramenta especial 9030 15200.
Figura 127.
8. Coloque o protetor de pó no eixo de manivela

correia em “V”, se tiver sido removido. Use pun-
ção 9025 98900.
Figura 128.

9. Lubrifique as superfícies de vedação e do veda-
dor e ajuste a polia com cubo da correia em “V”
do virabrequim.
10. Lubrifique as roscas das porcas do virabrequim.
Aperte a porca com 600 Nm para motores 320 e
420 e 1000 Nm para os motores 620 e 634.
11. Coloque as outras peças desmontadas.
Figura 129.
D. Polia esticadora com rolamento de esferas

Em algumas versões dos motores 620/634 estes, possuem polia esticadora com rolamentos de esferas.
Dois cilindros do compressor são providos com caixa de engrenagem alojadas , localizadas na posição
mais baixa da parte traseira.
Figura 130. 1. Engrenagem do eixo de comando - 2. Engrenagem intermediária - 3. Engrenagem de bomba de injeção
- 4. Engrenagem de bomba hidráulica - 5. Engrenagens do eixo de manivela - 6. Engrenagem da bomba de
óleo - 7. Engrenagem intermediária do compressor - 8. Engrenagem do compressor
104
1. Ajuste os rolamentos de esferas, conforme de-
monstra a ilustração, apertando o anel externo.
Encaixe o anel e aperte os parafusos ligeiramente
engraxados, com 22 Nm. Aperte o parafuso cen-
tral até encostar no anel externo. Em seguida aper-
te com torque de 180 Nm.
Figura 131.
2. Caso tenha que remover o eixo da engrenagem do

compressor, ao montar aplique em sua face exte-
rior Loctite 601 e monte o eixo de forma que pos-
sa alojar a superfície traseira da engrenagem no
mesmo nível. Ajuste o rolamento e a engrenagem
de forma que o entalhe fique alinhado com o anel
externo. Lembre-se também dos anéis de trava!
Ajuste o anel até encostar e aperte os parafusos
com 30 Nm.
Figura 132.

3. Nota! Quando for montar o eixo de comando,
acerte as marcas de acordo com o tipo do motor.
Figura 133.
E. Tomada de Potência
Os motores das séries 20/34 são equipados com
transmissão tipo Tomada de Potência, acionada por
uma engrenagem de árvore de cames montada no
eixo de comando. A Tomada de Potência, por exem-
plo, pode vir equipada com uma bomba hidráulica.
NOTA Quando for montar a TDP, verifique a posição

do anel do rolamento na parte dianteira. Use
graxa que contenha sulfeto de molibdênio
(MoS2) própria para rolamentos de esferas.
Use (NLGI 2) para aplicar nos entalhes do eixo da

bomba hidráulica e a junção da manga.
NOTA Alguma TDF apresenta também com a

possibilidade de ser lubrificada externa-
mente (por um tubo). Nesse caso o ro-
lamento da parte dianteira não está fe-
chado hermeticamente (veja ilustração).
Esta TDF é conhecida como M6 x 1 em linha
e com cobertura.
Figura 134.
106
12. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
A. Recondicionamento da válvula de escape
de óleo para pressão do óleo de lubrifica-
ção
Se a pressão de óleo de lubrificação do motor for in-
suficiente ou variar, a válvula de alívio deve ser veri-
ficada após a primeira verificação do nível do óleo.
1. Remova a tampa da válvula (13 mm) e mola.
Tome cuidado com a arruela que fica entre a tam-
pa e a mola. Desmonte o inserto da válvula junto
com o êmbolo e certifique-se de que o anel “o”
Figura 135. também tenha sido removido.
2. Limpe as peças e verifique se o êmbolo da válvula
desliza suavemente no inserto e se a superfície de
vedação não está danificada. Danos menores po-
dem ser arrumados, mas geralmente, peças dani-
ficadas devem ser trocadas. Raspe todo resquício
da junta.
3. Monte à válvula um novo anel “o” e insira-o no
bloco do cilindro. Coloque a arruela e a mola no
revestimento e monte com uma nova junta.
4. Observe que o revestimento da válvula de alívio
não é simétrico. A maior distância entre o suporte
Figura 136. da mola e do parafuso deve ser virada para baixo.
NOTA Do motor número J 7595 (motores sem lubri-

ficação para resfriar o pistão). Do motor nú-
mero J 14016 (motores com lubrificação para
resfriar o pistão).
Os novos motores são equipadas com um tipo novo

de válvula de pressão de óleo. Na implantação das
novas válvulas reduziu-se as vibrações hidráulicas, os
pistões são umedecidos, são mais confiáveis e este
aperfeiçoamento melhorou muito o nível de pressão.
Figura 137.

B. Removendo e desmontando e lubrificando a
bomba de óleo
1. Drene o óleo do motor e remova a bomba de óleo
lubrificante.
2. Remova a bomba sucção e o tubo do óleo de pres-
são.
3. Remova a bomba de óleo que fica entre a bomba
e o bloco de cilindro.
4. Remova a tampa da bomba e ajuste-a. Remova a
engrenagem no eixo neutro.
5. Prenda a engrenagem da bomba pelos den-
tes com o uso de uma morsa e com mandí-
bulas macias, solte a engrenagem do eixo.
Para sacar a engrenagem bata no final do
eixo usando um martelo macio de cobre.
Tracione e empurre o eixo-engrenagem.
6. Limpe as partes e confira se existe pontos da- Figura 138.
nificados. Compare com as especificações.
Troque todas as partes e os anéis de vedação da-
nificados.
7. Nos motores 620/634 os mancais são construídos
com buchas separadas. Permite substituir as bu-
chas de forma individual mudando a dimensão de
18,000...18,018, depois de ajustar.
NOTA 320 - motores de número C1474

420 - motores de número C1328
620 - motores de número C1133
A conexão entre a engrenagem e o eixo de lubrifi-

cação de óleo da bomba foi modificada para uma
conexão tipo cônica sem chave.
A nova engrenagem e combinação do eixo/ engrena-
gem podem ser usadas em forma de pares nas bom-
bas.
Figura 139.
NOTA Para motores 620/634 desde o número J7891.
Como parte do processo de padronização, todos

os motores de 6 cilindros agora são montados com
a mesma bomba de óleo. Nos motores 620 usa - se
a bomba 8368 52607 e em motores 634 usa se a
bomba 8363 38187 em substituição ao número 8368
55300.
A nova bomba também poderá se montada nos mo-
tores mais antigos, quando for necessário substituír
os tubos de sucção e tubos de pressão, bem como,
(localização das conexões diferentes em relação ao
virabrequim).
108
C. Montagem e Instalação da Bomba de Óleo
1. Coloque as engrenagens no seu alojamento.
Substitua a junta entre a carcaça e a tampa. Aperte
levemente os parafusos de fixação da tampa. Gire
o eixo e bata na tampa lateralmente até encontrar
a posição na qual o eixo gire o mais livre possível.
Aperte os parafusos de fixação da tampa e verifi-
que se o eixo ainda gira suavemente.
2. Coloque a chaveta e a engrenagem de aciona-
mento no eixo. Aplique Loctite 242 na rosca da
porca e aperte - a com um torque de 60 Nm. Não
esqueça da arruela de pressão embaixo da porca.
3. Fixe a bomba de óleo em uma morsa com lingüetas
de proteção. Verifique a folga axial entre a engre-
nagem e a carcaça com um relógio comparador.
A folga deve estar entre (0,03...0,11 mm), se ne-
cessário ajuste-a, alterando a quantidade de juntas
entre a tampa e a carcaça.
Figura 140.
4. Monte a bomba na sua posição (na parte inferior

do bloco do cilindro), e verifique a folga entre den-
tes das engrenagens do virabrequim e da bomba
(0,05...0,25mm) com um relógio comparador. Se
necessário, altere a quantidade de calços entre a
carcaça da bomba e o bloco do cilindro. (Calço
de 0,2 mm, nº 836007871). Um calço aumenta/
reduz a folga entre dentes em 0,07 mm.
NOTA Quando estiver medindo a folga entre dente,

o motor deve estar em posição de trabalho,
porque o jogo do mancal afeta a folga entre
dentes.
5. Instale os tubos de pressão e de sucção da bom-

Figura 141. ba com novas juntas. Monte o cárter e complete-o
com óleo de lubrificação.

D. Instalação do Cárter
Instale a junta do cárter, aplicando silicone na superfí-
cie de contato com o bloco do cilindro (cárter fundidos
e estruturais).
Figura 142.
E. Resfriador de Óleo
Algumas máquinas são equipadas com um refrigera-
dor de óleo, posicionado entre o filtro de óleo e o
bloco de cilindro.
1. O líquido refrigerante deve ser escoado antes de
remover o resfriador de óleo.
2. Ao montar os anéis de ajuste, lacre-os. Monte o refri-
gerador com o bujão escoador na parte de baixo.
Conecte os tubos com torque de 60 Nm.
3. Aplique o fluido e aperte o bujão (filete de rosca
que prende a cabeça de filtro) com torque de 60
Nm.
Figura 143.
F. Injetor de Refrigeração para os pistões

(620/634)
Os injetores podem ser removidos depois da retirada
do cárter. O injetor tem uma válvula de esfera regula-
da a uma pressão de abertura de 3 +/- 0,25 bar.
1. Substitua a válvula se for necessário. Separe a vál-
vula do motor e retire o tubo. Coloque uma válvula
nova.
Figura 144.
110
2. Fixe o tubo do injetor em um ângulo de 90º da
linha central do virabrequim, conforme desenho
acima. Aperte a válvula com 30 Nm. Verifique se
os tubos dos injetores não esbarram nos pistões ou
nas bielas quando o motor funcionar.
Figura 145.
G. Exigências de qualidade dos óleos lubrificantes
Aspirado naturalmente e motores turbinados API CF-4, CG-4, CH-4 ACEA E2/E3-96, E4-98, E5-99
Motores (E) baixa emissão API CG-4, CH- 4 ACEA E3-96, E4-98, E5-99
Figura 146.

13. SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
A. Termostato
O termostato é do tipo conhecido como de 2 vias,
com a abertura a 79 °C. Se necessário (por exemplo
durante o inverno), pode ser usado um termostato de
83 °C.
Se o funcionamento do termostato estiver alterado,
deverá ser feita uma inspeção adotando o seguinte
procedimento:
•• Coloque o termostato em água fervente.
•• Após 20 segundos precisa começar a funcionar.
•• Em menos de 50 segundos deverá estar totalmente
aberto. Veja Especificações técnicas Termostato.
Figura 147.
Motores 620/634 têm dois termostatos separados,

são únicos e não intercambiáveis. Para estes motores
não existe em separado termostato para inverno.
NOTA Modificação do tubo de estrada da válvula

by pass.
Motores 320/420 a partir do número
D3056.
Motor 620 a partir do número D3532.
Figura 148.
112
O anel de borracha entre a bomba de refrigeração e
o termostato foram substituídos por dois novos anéis.
Ao mesmo tempo também o tubo da válvula by pass.
Quando ocorrer nova manutenção, estas peças de-
vem ser substituídas, recomenda que se faça o mais
cedo possível.
Figura 149.
B. Recondicionamento da bomba de refrigera-

ção - motores (320, 420)
1. Drene a bomba de refrigeração do motor.
Remova as mangueiras de água do termostato que
fica alojado na bomba de refrigeração. Em segui-
da remova o termostato que fica alojado na entra-
da do tubo de contorno.
2. Afrouxe os parafusos de fixação do alternador.
Remova pá da hélice da bomba e a e a polia -V.
3. Solte a bomba de refrigeração. Remova a placa
traseira e limpe as superfícies lacrando-a .
4. Remova a hélice do cubo usando a ferramenta
9052 48900. Remova o anel do corpo de bomba.
Figura 150.

5. Remova o rotor com o extrator 910427700.
Pressione o eixo para fora do corpo, em dire-
ção do ventilador usando uma prensa hidráulica.
Apoiar o corpo da bomba de tal maneira que os
rolamentos possam sair.
6. Retire o retentor do eixo batendo levemente com
um punção. Limpe as peças e verifique suas condi-
ções. Substitua as peças defeituosas ou desgasta-
das por novas.
NOTA Se precisar substituir o eixo da bomba, a me-

lhor maneira será a de montar o kit de reparo
da bomba; que inclui todas as juntas neces-
sárias ao recondicionamento.
Figura 151.
7. Pressione o eixo em sua posição com a ferramenta

especial 905164900 e fixe o anel de segurança.
8. Coloque o retentor do eixo em sua posição. Se
necessário, use o liquido refrigerante como “lubri-
ficante” entre o eixo e o retentor. São usados dois
tipos diferentes de retentores axiais, cada um deles
tem a sua ferramenta própria de instalação.
Figura 152.
114
9. Pressione o rotor e o cubo para a profundida-
de correta, apoiando o eixo pela outra ponta.
Certifique-se de que o eixo se move livremente.
Monte a placa traseira usando uma nova junta.
Figura 153.
C. Recondicionamento da bomba de refrigera-

ção
Separado por rolamento de esferas 320, 420, 620,
634
1. Drene o refrigerante. Remova o termostato que fica
alojado no suporte, ventilador e polia V.
2. Remova a bomba de refrigeração. Separe a bom-
ba do disco traseiro e limpe as superfícies lacran-
do-as.
3. Desparafuse a polia e solte a correia removendoas.
Use a ferramenta 9052 48900 caso necessite.
4. Remova o rotor com a ferramenta 9104 27700
para motores 320/420 e 910193200 para moto-
res 620/634.
5. Saque o anel trava no corpo da bomba. Aperte
- o eixo e ao mesmo tempo os rolamentos na dire-
ção do ventilador. Use por exemplo uma prensa
hidráulica. Apoie o corpo de bomba de forma que
Figura 154.
as partes tenham suficiente espaço para trabalhar.
6. Bata com um punção sobre o eixo, de forma varia-
da, para sacar o anel de vedação. Limpe todas as
partes e inspecione a condição destas. Substitua
peças defeituosas ou muito usadas por novas.
NOTA Caso os rolamentos da bomba tenham que

ser substituídos, use o kit completo de recon-
dicionamento.Este kit também contém todos
os anéis (veja catálogo de peças).

7. Novo suporte adequado para o eixo e anel de ve-
dação.Monte os rolamentos e a luva intermediária
na sobre o eixo. Engraxe os rolamentos de esferas
com graxa apropriada e resistente ao aquecimento.
Ajuste o eixo e os rolamentos de modo que fique
em condição de uso e não transmita força para
as esferas dos rolamentos. Ajuste o anel trava do
rolamento.
8. Ajuste o anel de vedação, veja instrução 13B.
9. Pressione o rotor em posição e ao mes-
mo tempo, apoie o eixo na parte frontal.
A folga de abertura do rotor para motores
320/420 deve estar entre 1,8 ...2,2 mm e nos
motores 620/634 deve estar entre 0,8 ...1,2 mm
(veja figura acima). Certifique que o eixo está gi-
rando livremente.
10. Monte a polia e a correia e aperte a porca com
um torque de 120 Nm.
Figura 155.
11. Monte a placa traseira usando nova vedação.

Nos motores 620/634 são utilizados pinos guia
de (ø8,5mm) conforme indicam as setas na figura
211 - 10.
NOTA Alguns moteres 320/420 - são equipados com

novo tipo de bomba de refrigeração, onde o di-
âmetro do rotor foi alterado para 87> 97mm.
O recondicionamentor desta bomba deve ser
realizado conforme instruções na parte C.
Figura 156.
116
Observe especialmente o filete de rôsca do parafuso
que fixa a correia da polia e a medida entre o ponto
da posição do rotor.
Figura 157.
Se a placa traseira for removida, ajuste a novamente

no bloco do cilindro. Monte com a junta de vedação e
aperte o parafuso, veja quadro acima.
Figura 158.

D. Refrigerantes para motores de grande porte
(620, 634)
Alguma versões de motores 620/634 -considerados
da linha pesada , possuem bomba de refrigeração re-
forçada. O recondicionamento da bomba deverá ser
conforme instruções da parte C. Note especalmente
a posição da montagem do rolamento na parte dian-
teira.
Figura 159.
E. Qualidade requeridas dos refrigerantes

O refrigerante usado têm que satisfazer para os pa-
drões ASTM D 3306 ou BS 6580:1992.
•• A proporção de mistura deverá ser de 40 a 60%
de etileno/propileno - glicol refrigerante dissolvido
com água . A melhor relação é 50/50%.
•• Água utilizada deve ser limpa e se possível filtrada
e não deverá conter metais ou sais em seu conte-
údo.
•• Confira a resistência dos refrigerantes a ser usados
em locais frios , e deve ser com bastante frequência.
Troque a cada dois anos. Os refrigerantes reco-
mendados são standard ASTM D 3306 ou BS
6580:1992.
NOTA Nunca use somente água, a mistura deve

sempre conter refrigerante.
Figura 160.
118
14. SISTEMA DE ADMISSÃO E ESCAPE, TURBO ALIMENTADOR
Um motor que é equipado com um turboalimentador é em grande parte mais sensível a distúrbios e im-
purezas nos sistemas de admissão e escape do que um motor aspirado convencionalmente.
Portanto, deve se prestar atenção especial para todo o sistema de admissão e escape.
A. Controle do filtro de ar
O desempenho e vida útil do motor dependem muito do estado do filtro de ar. Um filtro de ar defeituoso
permite que impurezas entrem no motor, que por sua vez, danificam o turboalimentador e o motor. Um
filtro de ar bloqueado diminui o rendimento do motor e também causa vazamento de óleo através do
anel de vedação no eixo do turboalimentador.
NOTA O filtro de segurança dentro do filtro principal não deve ser removido desnecessariamente para
verificação ou limpeza. O filtro de segurança não pode ser limpo, mas deve ser trocado uma
vez por ano ou quando necessário(veja Manual do Operador).
B. Verificação do sistema de admissão e escape
IMPORTANTE! Vazamentos no sistema de admissão e escape diminuem notavelmente o efeito do turboa-

limentador. Devido à pressão, até mesmo pequenos vazamentos no cano de distribuição
ou na flange de contato da turbina de entrada rapidamente aumentam. Por essa razão,
todos os vazamentos devem ser estancados imediatamente.
1. Inspecione os tubos e as superfícies de vedação entre o limpador de ar e o turboalimentador, bem

como entre o turboalimentador e o coletor de admissão. Se o coletor de admissão estiver empoei-
rado do lado de dentro, há um vazamento no limpador de ar ou nos tubos de indução. Conserte o
vazamento.
2. Limpe a superfície vedante do coletor de admissão. Verifique se a superfície de vedação está plana
usando uma régua . Se a superfície não estiver plana ou houver rachaduras, conserte ou troque o
coletor de admissão.
3. Coloque uma nova junta e aperte o coletor de admissão. Aperte os parafusos fixantes do cano de
distribuição a um torque de 30 Nm. Aperte os tubos de ar cuidadosamente.
4. Verifique se o cano de distribuição de exaustão está hermeticamente fechado. Aperte os parafusos
à 50 Nm e veja se há algum dano (rachaduras, deformações, corrosões, etc). Verifique também a
conexão entre o turboalimentador e o cano de distribuição de escape.
5. Remova o tubo de distribuição, se necessário.
Limpe a superfície de vedação e elimine qualquer depósito de carbono. Verifique se as superfícies de
vedação estão planas. Se as flanges de fixação estiverem tortas ou houver rachaduras na superfície
de vedação, conserte as flanges ou troque o tubo de distribuição de escape.
6. Certifique-se de que nenhum objeto solto ou impurezas tenham entrado no coletor de escape ou no
silenciador. Qualquer tipo de objeto ou impureza pode aumentar a pressão de retorno para os gases
de exaustão da roda da turbina.

C. Controlar o turboalimentador
Se houver suspeita de falha no turboalimentador, ela
pode ser localizada da seguinte maneira:
1. Inspecione visualmente as rodas da turbina e do
compressor. As pás da turbina não podem ter ne-
nhum sinal de dano, deformação ou desgaste cau-
sado por objetos estranhos.
2. Investigue qualquer vazamento de óleo através
dos anéis de vedação no eixo do suporte da turbi-
na e do compressor.
NOTA Em marcha reduzida sempre há certa quan-

tidade de vazamento de óleo ao lado do
compressor. Contudo, isso não deve causar
muita preocupação, a menos que o consumo Figura 161.
de óleo seja demasiadamente grande.
3. Controle a folga do funcionamento do eixo da

turbina. Posicione na ponta um relógio compara-
dor contra o eixo e movimente-o para os lados.
Referências sobre a folga são dadas nas especifi-
cações, na página 16.
4. Verifique o folga axial do eixo. Coloque o relógio
comparador contra a extremidade do eixo e mova
axialmente. Referências sobre a folga são dadas
nas especificações, página 16.
Se defeitos ou desgaste forem confirmados, o turboali-

mentador deve ser recondicionado.
Se o motor não funciona corretamente e se o turboa-
limentador não estiver com defeito ou muito gasto, a
falha pode ser encontrada em um dos seguintes itens:
•• Filtro de ar bloqueado. Figura 162.
•• Vazamento no sistema de admissão ou exaustão.
•• Vazamento no vedador da flange.
•• Defeito ou ajuste errado na bomba injetora.
•• Ajuste errado na ligação do pedal.
•• Defeito ou ajuste errado dos injetores.
•• Baixa pressão do combustível (exemplo: filtro de
combustível bloqueado).
•• Baixa compressão, a folga da válvula incorreta.
120
D. Ajuste do turbocompressor
Localize a causa dos defeitos no turbocompressor.
Procure fazer o reparo antes de trocar para um novo.
Para realizar um trabalho no turbocompressor e deixá-lo de forma satisfatória, é importante que o óleo
do motor esteja em boas condições.
Igualmente o óleo deverá estar com a especificação correta e de qualidade. O filtro de ar e o filtro de
óleo deverá estar de acordo com a especificação do manual do operador.
A colocação da bomba de injeção mal ajustada afeta a função do turbocompressor de forma crítica.
A bomba de injeção deverá ser ajustada de acordo com as instruções de fabricantes.
1. Confira a tensão da entrada e esvazie o tubos, verifique se estão fixados adequadamente.
Assegure que não há vazamento de nenhum carbono solto ou partículas de ferrugem, ou outros ob-
jetos estranhos nos tubos.
2. Conecte o turbocompressor nos tubos de escape, use juntas novas e aperte adequadamente.
3. Conecte os tubos de admissões te o tubo de escape no turbo.
4. Limpe qualquer vazamento de óleo limpo sobre o motor e no suporte que aloja a válvula de entrada
da admissão. Isto é muito importante para assegurar que o turbocompressor está lubrificado na hora
de dar a partida.
5. Conecte os tubos de pressão e de retorno. Use uma junta nova. Confira se não há nenhuma tensão
nos tubos quando apertado.
6. Antes de ligar o motor, verifique o controle de parada e o motor de partida e verifique o comporta-
mento do motor quanto a forma de pressão do óleo e possíveis alterações de subidas e descidas. Dê
partida no motor e verifique se não há nenhum vazamento.
Figura 163. Turbocompressor Schwitzer S1A

1. Tampa do Compressor - 2. Porca de ajuste - 3. Turbina do Compressor - 4. Suporte do mancal - 5. Juntas do
eixo da turbina - 6. Alojamento da turbina - 7. Eixo e turbina

15. SISTEMA DE COMBUSTÍVEL
A. Bomba injetora em linha
NOTA Nota! Este manual fornece instruções gerais para conserto e ajustes que se referem ao sistema
de combustível. Isto aplica particularmente para bomba injetora e só deve ser consertada por
pessoa especialmente treinada e que tenha ferramentas e materiais necessários para execução
do trabalho. Convém lembrar que todo trabalho relacionado ao sistema de alimentação exige
cuidado especial e limpeza!
Dados Técnicos
Bomba Injectora Bosch - A/Bosch - P

Tipo (bomba/regulador) Bosch PES_A/RSV (PES6P/RSV)
Ordem de injeção:
- 320 1-2-3
- 420 1-2-4-3
- 620, 634 1-5-3-6-2-4
Diereção de rotação no sentido do relógio clockwise
Diâmetro do pistão da bomba:
- Bosch - A 9,5 mm
- Bosch - B 12 mm
Curso:
- Bosch - A 8 mm
- Bosch - P 11 mm
122
B. Sistema de combustível, descrição
Bomba de alimentação de combustível (3) dreno de combustível para o tanque (1) pré-filtro completo (2)
duplo filtros completos (4) injeção de combustível para bomba (5). Alto envio de injeção de combustível
da bomba para os bicos injetores (6).
Injeção de combustível na forma de uma névoa para a câmara de combustão. Freqüentemente o sistema
de combustível vem equipado com termostato que serve para ser acionado em condições frias. Válvula
incandescente (8) recebe combustível de um reservatório separado (7a) equipado com termostato ou da
válvula de descarga (9) bomba de injeção estabilizada através da válvula magnética (7b). Retorno em
excesso (9) para o tanque de combustível.
C. Sintomas dos injetores sujos ou defeituosos

Ruído anormal do motor é uma indicação de que injetores podem estar defeituosos. Quando o motor
estiver frio e produzir uma batida elevada, acima do normal, bater é inevitável. Depois de alcançar a
temperatura operacional normal e o motor continuar batendo, é muito provável que os injetores estejam
defeituosos. Entrada de ar no sistema de combustível também pode causar batedeiras, (faça a sangria
do ar, isto fará com que desapareça o ruído).
Saídas exageradas de gases podem indicar também que os bicos injetores tenham problemas. Porém,
caso isto esteja acontecendo faça a limpeza e regule novamente.
É normal sangrar regularmente o sistema de combustível, ao dirigir, nunca utilize o motor até esvaziar o
tanque de combustível. Sempre que o motor estiver parado por um longo período deve-se fazer a manu-
tenção de trabalho regularmente.
Figura 164. 1. Tanque de combustível - 2. Pré - filtro - 3. Bomba de alimentação de combustível - 4. Filtro de combustív-
el - 5. Bomba injetora - 6. Injetor - 7a. Termostato de envio de combustível para o reservatório - 7b. Válvula
magnética - 8. Válvula incandescente - 9. Válvula de escape

D. Bomba Injetor Bosch
A bomba injetora em linha é considerada como uma
construção básica e é a mesma para todos tipos de
motores, independente do número de cilindro.
A bomba injetora de injeção de combustível é monta-
da com uma flange e vedada por um anel de veda-
ção, no suporte da engrenagem de distribuição.
Figura 165. Bosch A - Bomba injetora

1. Tampa do filtro de óleo - 2. Alavan-
ca de velocidade - 3. Bomba manual
- 4. Lubrificante na direção da bomba
injetora - 5. Anel de vedação - 6a. Re-
torno de óleo lubrificante para o motor
- 6b. Retorno alternativo de óleo para
o motor (por exemplo aplicação de
agregado) - 7. Engrenagem da força
motriz - 8. Placa de identificação
A bomba injetora é acionada pelo eixo do virabre-

quim através da engrenagem intermediária.
A bomba está conectada no sistema de lubrificação
forçada do motor, por intermédio de um tubo externo.
O óleo lubrificante retorna para o motor pelo furo exis-
tente na extremidade frontal da bomba.
Em algumas versões de motores, o retorno do óleo é
conduzido por uma mangueira frontal a cobertura do
cárter.
Figura 166. Bosch B - Bomba Injetora

1. Controle de impulso - 2. Solenóide
de partida fria - 3. Alavanca de veloci-
dade - 4. Indicador de regulagem de
injeção - 5. Lubrificante da bomba de
injeção - 6. Bomba manual - 7. Anel de-
vedação - 8. Retorno do óleo lubrifican-
te do motor - 9. Placa de identificação
- 10. Válvula de escape
124
A bomba injetora é acionada pelo virabrequim atra-
vés da engrenagem intermediária, e está conectada
no sistema de lubrificação forçada do motor, através
de um tubo externo (4).
O óleo lubrificante retorna para o motor pelo furo (6)
na extremidade frontal da bomba injetora. A pressão
de alimentação de combustível que abastece os ele-
mentos da bomba de alta pressão com combustível
está composta pela bomba do pistão que é fixado na
lateral da bomba injetora de combustível.
A bomba do pistão é acionada por um excêntrico do
eixo do comando da bomba de injeção.
A bomba de alimentação de combustível provê mais
combustível do que a bomba injetora precisa.
O excesso flui pela válvula de alívio, o combustível
esfria a bomba injetora e traz algumas bolhas de ar
com ele de volta ao tanque.
Figura 167. Bomba de injeção com o controle de
aumento
1. Controle de impulso - 2. Solenóide
de partida a frio - 3. Parafuso de regu-
lagem do tempo de injeção
O propósito da bomba injetora de combustível é dis-

tribuir o combustível para a câmara de combustão no
tempo correto. O êmbolo (3) que é acionado pela
bomba do eixo de comando de válvulas (7) através do
tucho com roletes (6) força o combustível pela válvula
de distribuição (2) e ainda pelo tubo de distribuição
para o injetor.
Figura 168. 1. Fixador da válvula de distribuição -

2. Válvula de distribuição - 3. Elemento
da bomba - 4. Êmbolo de controle - 5.
Mola de retorno para o êmbolo da
bomba - 6. Tucho com roletes - 7. Eixo
de comando

Elemento de dois furos (alimentação máxima)
O elemento consiste de um êmbolo e de um cilindro
que são um par combinado e por causa da pouca to-
lerância, todo o elemento deveria ser trocado por uma
unidade completa.
O cilindro tem duas passagens: a do furo de entrada e
saída. Ambas passagens permitem que o combustível
entre pelo espaço de pressão. A lateral do êmbolo tem
uma ranhura vertical e uma hélice de regulagem que
são usadas para ajuste da quantidade de combustível
injetado pela câmara de combustão do motor.
O topo do êmbolo é munido de uma ranhura inicial
(ranhura de retardo) que retarda o sincronismo de in-
jeção em aproximadamente 8°. (Lembre-se disso ao
Figura 169. Injetor
verificar o sincronismo de injeção do combustível). A. Ponto morto inferior - B. Início da
Esta ranhura aprimora as propriedades de partida a injeção de combustível - C. Término
frio do motor. Isto funciona completa e automaticamen- da injeção de combustível 1. Furo de
te. Quando o motor pára, a cremalheira na bomba entrada - 2. Cilindro - 3. Ranhura inicial
injetora volta aos êmbolos mergulhadores para que - 4. Passagem de liberação - 5. Êmbolo
- 6. Mola para equalizar - 7. Ranhura
a ranhura inicial fique voltada para a passagem de vertical
saída. Quando o motor é ligado e a bomba injetora
atinge uma certa velocidade, o condutor puxa a cre-
malheira de volta para a posição de funcionamento.
Válvula de distribuição
A válvula de distribuição está localizada na parte su-
perior do elemento e sua finalidade é de encaixar a
conexão entre o elemento e o tubo de distribuição.
Isto acontece quando a hélice de equalização do êm-
bolo passa pela borda inferior da passagem de saí-
da, desta maneira reduz a pressão no espaço acima
do êmbolo. Sua segunda finalidade é a de reduzir
a pressão no tubo de distribuição. Isto é importante
por permitir que a válvula do bico (agulha) feche mais
rapidamente.
O êmbolo da válvula de distribuição contém um pistão
Figura 170. 1. Suporte da válvula de distribuição
de redução de pressão que, quando a válvula fecha, é - 2. Mola da válvula - 3. Êmbolo da
primeiramente reduzido na guia e então se fecha a co- válvula - 4. Guia da válvula - 5. Ca-
nexão entre o tubo de distribuição e o elemento. A ca- beça da válvula - 6. Pistão de redução
beça da válvula é então pressionada contra sua base da pressão - 7. Canais verticais
e o combustível no tubo de distribuição é direcionado
para esse espaço com o deslocamento do volume de
pressão - redução do pistão.
126
E. Condutor
O condutor é do tipo centrífugo e está montado na
extremidade posterior da bomba injetora.
O regulador controla a velocidade de rotação do mo-
tor através de toda a gama de velocidades, e identifi-
ca a velocidade de rotação por meio dos contrapesos
que se transferem para alavanca de controle regula-
dor e para vareta de comando.
A mola de acionamento, que é ligada à extremidade
superior da alavanca de velocidade, puxa a vareta de
comando para posição inicial quando o motor pára.
Isto significa que a quantidade de combustível injeta-
do, quando o motor liga, torna-se, automaticamente,
maior.
Figura 171. 1. Peso do condutor - 2. Vareta de

comando - 3. Mola de acionamento
-4. Alavanca principal - 5. Parafuso
ocioso - 6. Mola do condutor - 7. Mola
adicional, redução - 8. Mola para
equalização - 9. Alavanca de controle
do regulador
Plaqueta do tipo de bomba injetora de combustível

A plaqueta do tipo de bomba injetora de combustível
mostra uma letra em particular que indica a aplica-
ção do usuário, conforme a figura abaixo. Esta letra
sempre deve ser mencionada ao pedir uma bomba de
substituição ou quando se busca por valores de ajuste.
Figura 172.

F. Sangria do sistema de combustível
1. Solte o parafuso de sangria na cabeça do filtro.
Bombeie com a bomba manual até que o combus-
tível que flui pelo parafuso de sangria fique livre
de bolhas de ar. Em seguida, aperte o parafuso.
Figura 173.
2. Solte a válvula de alívio da bomba injetora.

Bombeie com a bomba manual até perceber que
o combustível que flui para fora da válvula esteja
isento de bolhas de ar. Em seguida aperte a válvu-
la de alívio.
3. Limpe todo combustível que for derramado no mo-
tor.
Figura 174.
128
G. Sangria do sistema com termostato
Durante os serviços de reparo, sempre que o reser-
vatório estiver vazio e/ou o tubo de combustível do
pré aquecimento, retire todo ar do sistema. Isto evita
possíveis danos ao sistema de pré aquecimento pela
falta de combustível ao darmos a partida.
Sistema com válvula magnética

1. Desconecte o fio da vela de ignição e o tubo de
combustível.
2. Conecte a corrente elétrica para a válvula magné-
tica e gire o motor até perceber que está saindo
combustível do tubo de conexão.
3. Aperte a conexão de tubo e conecte a corrente
elétrica.
Figura 175.
Sistema com reservatório de combustível

1. Caso o tanque esteja vazio e for o primeiro abaste-
cimento, por exemplo verifique através do respiro.
2. Abrindo a conexão do tubo de combustível em
direção a vela de ignição e chegar combustível.
Aperte o tubo.
Figura 176.

H. Medição da pressão de alimentação de
combustível
1. Limpe a bomba injetora de combustível, o filtro e
os tubos entre eles.
2. Encaixe o manômetro na conexão em forma de
banjo da bomba, como demonstra a figura acima
(entre o filtro e a bomba injetora).
3. Ligue o motor em marcha lenta por um tempo e
compare a leitura do medidor com o valor especi-
ficado (0,6 ...1,0 bar).
NOTA Se a pressão medida for menor que o va-

lor especificado, isto pode ser causado por:
- falha na válvula de alívio;
Figura 177.
- filtro de combustível entupido;
- falha na bomba de alimentação de combustível;
- tubos de combustível ou conexões bloquea-
das ou com vazamento.
I. Verificação da válvula de alívio

Se a pressão de alimentação de combustível não cor-
responder ao valor especificado, verifique a pressão
da abertura da válvula de alívio.
1. Conecte o manômetro na conexão tipo banjo da
mesma maneira como descrito na instrução 15H.
2. Bombeie com a bomba manual até que a válvula
de alívio se abra. Compare a leitura no medidor
no momento em que a válvula se abriu com o valor
especificado (0,6 ...1,0 bar).
3. Se a pressão de abertura medida não correspon-
der ao valor especificado, a válvula de alívio de-
verá ser trocada.
NOTA Se a pressão medida é consideravelmente

menor do que o valor especificado, pode
haver uma falha na bomba manual ou nas
válvulas da bomba de alimentação de com-
bustível.
130
J. Troca das válvulas de alimentação de com-
bustível
1. Limpe a bomba de alimentação. Desconecte os
tubos de combustível da bomba de alimentação.
Remova a bomba.
2. Prenda a bomba numa morsa munida de morden-
tes macios. Solte o corpo do tucho da válvula da
bomba, remova o pistão, os anéis de vedação,
válvula de sucção e a mola.
3. Desprenda do corpo da bomba o conector da ros-
ca do lado externo no qual é colocada a válvula
de pressão.
4. Molhe as válvulas com combustível limpo e verifi-
que a função e o possível uso.
5. Troque se necessário a válvula e monte a bomba
usando anéis de vedação e juntas novos.
Figura 178.
NOTA O fabricante padronizou a válvula de pres-

são A em diferentes bombas de alimentação.
As mais utilizadas são M20 e M24 e outras
foram substituídas por M22 linha (veja ilus-
tração abaixo), ao mesmo tempo também os
anéis de vedação foram modificados.
Figura 179.

K. Verificação do sincronismo de injeção
A injeção do combustível injetada no cilindro nº.1
deve coincidir com a marca na polia da correia do
eixo de manivela. A marca poderá ser verificada mo-
vimentando a polia à direita ou à esquerda, depen-
dendo de versão do motor.
Em alguns tratores a marcação é feita tá no volante.
NOTA Devido ao excesso do fluxo de combustível

que flui para dentro da bomba injetora, a
vareta de controle pode ser movida para po-
sição de acionamento e verificar o sincronis-
mo de injeção, seja 8°. De outra maneira, o
sincronismo está incorreto!
Figura 180.
Primeiro Método de Verificação:

1. Limpe a bomba injetora e seus componentes cui-
dadosamente.
2. Remova a tampa de borracha do furo de inspeção
do volante do motor.
3. Insira a ferramenta (9025 99100) no furo da face
dianteira do volante.
Figura 181.
4. Vire o eixo de manivela para a posição onde o

1º pistão do cilindro alcance seu topo de golpe
de compressão, ponto morto. A seguir gire o eixo
da manivela em sentido contrário até chegar na
marcação de ajuste no volante.
Figura 182.
132
5. Remova a capa de proteção da barra de contro-
le na bomba de injeção face dianteira. Ajuste a
ferramenta (Luva limitadora do curso da barra de
controle) 9025 99000. A ferramenta move a barra
de controle para a posição de “continuidade”.
6. Desconecte o tubo de injeção (na bomba) do ci-
lindro.
7. Limpe a válvula de distribuição de combustível.
Gire lentamente o virabrequim na direção correta
de rotação até que o nível de combustível na vál-
vula de distribuição comece a subir.
8. Confira se a marca na polia da correia está no
ponto do indicador, se estiver, o sincronismo de
injeção está correto. Repita e cheque os procedi-
mentos. Se a bomba injetora necessitar de novos
Figura 183. ajustes siga as instruções 13-9 G.
9. Ajuste o tubo de injeção e a tampa de borracha
do volante. Remova a luva limitadora que fora
usada para limitar o curso da barra de controle.
Ligue novamente o motor e faça a verificação.
Segundo Método de Verificação:
NOTA Em alguns tipos de bombas injetoras o ponto

de partida está posicionado no 1º cilindro, e
conta com auxílio de um pino indicador na
bomba de regulagem. Para fazer a inspeção
neste tipo de bombas deverá proceder como
segue:
1. Voltar o eixo de manivela para uma posição

onde o 1º pistão do cilindro esteja no seu pon-
to mais elevado, topo do golpe de compressão,
ponto morto. A seguir gire o eixo de manivela no
sentido inverso até encontrar a marca na polia.
Depois disso gire o eixo de manivela lentamente
Figura 184. na direção corrente até encontrar a marca na po-
lia ou a marca no volante, de forma que, esteja
no ponto de regulagem, use a ferramenta 9025
99100 (veja instrução 15K).
2. Desparafuse o tampão localizado no lado da bom-
ba injetora. Retire o pino do indicador.
3. Volte o pino do indicador e empurre na posição da
ranhura ,de forma que, o pino fique no término do
entalhe apontando para bomba.
4. Na montagem,examine cuidadosamente os ajustes
dos entalhes do regulador, verifique se a regula-
gem da injeção está correta. Caso contrário, gire
a bomba para uma posição até encontrar o enta-
lhe mestre e faça o alinhamento.

Uso do dispositivo de inspeção elétrica (Bosch KDEP
1601 0 986 612 174)
Pode-se também usar o dispositivo elétrico para confe-
rir a regulagem.
1. Volte o eixo da manivela para a posição onde o
1º pistão de cilindro alcance seu topo de golpe
de compressão, ponto morto. E em seguida gire
o eixo da manivela na posição contrária até obter
novamente a marca passado o pino.
2. Desparafuse o tampão que fica ao lado da bomba
injetora. Saque o pino indicador.
3. Conecte o dispositivo de inspeção do sensor no
alojamento de regulagem. Anote a posição do sen-
sor! Conecte o - ao fio terra.
4. Gire o eixo de manivela em direção corrente até
ascender a luz A. Continua girando o eixo de ma- Figura 185.
nivela muito lentamente em direção corrente até
ascender a luz B.
5. Se a marca na polia está no ponto correto, a inje-
ção também estará correta. Se a marca não estiver
no ponto, execute o ajuste conforme instrução 15L.
L. Regulagem da injeção de combustível

Se a regulagem estiver incorreta, siga as intruções:
1. Solte as porcas de retenção da bomba injetora e
remova os tubos de distribuição.
2. Se o sincronismo de injeção estiver retardado, gire
a bomba no sentido anti-horário (vista da extremi-
dade frontal da bomba). Se o sincronismo estiver
adiantado, gire a bomba no sentido horário.
3. Verifique novamente o sincronismo de injeção e
ajuste - a novamente caso necessário.
4. Quando o sincronismo estiver correto, aperte as
porcas de retenção da bomba e fixe os tubos de
distribuição.
Figura 186.
134
M. Remoção da bomba injetora de combustível
1. Limpe a bomba injetora e as peças periféricas do
motor, os tubos e conectores sobre a bomba inje-
tora.
2. Desconecte os tubos de distribuição e os parafusos
tipo banjo das conexões de alimentação e retorno
de combustível. Desconecte e linha de óleo lubrifi-
cante. Ligue todas as conexões.
3. Solte a tampa do tubo de abastecimento de óleo
da tampa frontal. Desparafuse a porca da engre-
nagem de acionamento da bomba.
4. Use o extrator 9052 48900 e solte a engrenagem
da extremidade frontal do eixo de comando de
válvulas da bomba injetora.
5. Remova as porcas de fixação da bomba injetora.
Figura 187.
Remova a bomba injetora.
NOTA Quando for remover a bomba injetora tipo

Bosch P, abra os dois bocais que ficam ao
lado da bomba.
NOTA Se preferir não parar o motor enquanto a

bomba está sendo removida, não é neces-
sário prender a engrenagem da bomba.
A engrenagem fica apoiada contra a engre-
nagem intermediária.
Figura 188.

N. Ajuste da bomba injetora de combustível
Bomba injetora Bosch - A
1. Verifique a condição do anel de vedação entre a
bomba e a caixa da engrenagem de distribuição.
Se necessário, troque o anel de vedação.
2. Lubrifique o anel de vedação e coloque a bomba
injetora para que a chaveta do eixo da bomba
alinhe com a ranhura da chaveta dentro da engre-
nagem. Aperte as porcas de fixação da bomba.
NOTA Bomba injetora com indicador de ajuste de

regulagem, não possuem nenhuma chave de
abertura na engrenagem. Figura 189.
3. Aperte a porca da engrenagem a 90 Nm. Fixe a

tampa do tubo de abastecimento de óleo.
4. Conecte as linhas de fornecimento e retorno de
combustível. Conecte a linha de óleo lubrificante.
Use novas arruelas de vedação.
5. Sangre o sistema de combustível 15F.
6. Ajuste o sincronismo de injeção 15L.
7. Coloque os tubos de alimentação.
8. Se a bomba injetora for trocada ou se o óleo lubri-
ficante for drenado da bomba, abasteça a bomba
com óleo lubrificante antes de ligar o motor. Abra
o tampão do soquete hexagonal do suporte do
condutor e abasteça com óleo.
Quantidade de abastecimento
Motores 320 0,31
Motores 420 0,41
Motores 620/634 0,61 Figura 190.
Mesma especificação de óleo no motor.
136
Bomba injetora Bosch - P
1. Verifique a condição do anel de vedação entre a
bomba e a caixa da engrenagem de distribuição.
Se necessário, troque o anel de vedação.
2. Lubrifique o anel de vedação e monte o anel de
ajuste para a regulagem da engrenagem sincro-
nizada.
3. Lubrifique o anel de vedação e coloque a bomba in-
jetora para que a chaveta do eixo da bomba alinhe
com a ranhura da chaveta dentro da engrenagem.
Aperte as porcas da engrenagem a 200 Nm e fixe
a tampa.
4. Ajuste o sincronismo de injeção 15L.
5. Conecte as linhas de fornecimento e retorno de
combustível. Conecte a linha de óleo lubrificante.
Use novas arruelas de vedação. Fixe a tampa do
tubo de abastecimento de óleo.
6. Sangre o sistema de combustível 15F.
Figura 191.
NOTA Em alguns tipos de bombas injetoras o ponto de
partida está posicionado no 1º cilindro, e conta
com auxílio de um pino indicador na bomba de
regulagem. Para fazer a inspeção neste tipo de
bombas deverá proceder como segue:
1. Voltar o eixo de manivela para uma posição

onde o 1º pistão do cilindro esteja no seu pon-
to mais elevado, topo do golpe de compressão,
ponto morto. A seguir gire o eixo de manivela no
sentido inverso até encontrar a marca na polia.
Depois disso gire o eixo de manivela lentamente
na direção corrente até encontrar a marca na po-
lia ou no volante, de forma que, esteja no ponto
de regulagem, use a ferramenta 9025 99100 (veja
instrução 15K).
2. Desparafuse o tampão localizado no lado da bom-
ba injetora. Retire o pino do indicador.
3. Volte o pino do indicador e empurre na posição da
ranhura , de forma que, o pino fique no término do
entalhe apontando para bomba.
Figura 192.
4. Na montagem,examine cuidadosamente os ajustes
dos entalhes do regulador, verifique se a regula-
gem da injeção está correta. Caso contrário, gire
a bomba para uma posição até encontrar o enta-
lhe mestre e faça o alinhamento.
PERIGO! Não gire o eixo de manivela quando o pino

estiver no fim de entalhe dentro da bomba,
cuidando para que o pino não danifique ou
quebre facilmente e permaneça dentro do
alojamento de plástico do regulador.
5. Estando correto o ajuste, gire o pino indicador, de

forma que, o entalhe aponte para fora.

O. Verificação / troca da válvula de distribui-
ção
1. Limpe a bomba injetora, injetores e peças periféri-
cas. Desconecte os tubos de distribuição.
2. Conecte o manômetro 9052 47800 no suporte da
válvula de distribuição que será verificada.
3. Rotacione o motor com o motor de partida, até
que a leitura de medição seja aproximadamente
330 bar.
NOTA A pressão aumenta rapidamente, não danifi-

que o manômetro. Esteja pronto para puxar
o comando de parada, assim que a leitura
de medição atingir o valor da pressão ade-
Figura 193.
quada.
4. Deixe a leitura de medição abaixo de 30 bar.

Quando o manômetro mostrar 300 bar, observe a
leitura durante um minuto. Nesse tempo, a leitura
de medição não deve reduzir muito (max. 30...50
bar). Se a pressão cair mais depressa do que espe-
cificado, a válvula de distribuição deverá ser limpa
ou substituida.
NOTA O êmbolo e a guia da válvula de distribuição

devem ser trocados sempre em pares.
5. Abra o suporte e a trava da válvula de distribuição.

Remova a mola da válvula, o êmbolo e a guia.
6. Molhe com combustível limpo ou líquido de teste o
êmbolo e a guia e, ao mesmo tempo, gire o êmbo-
lo em sua guia e pressione as superfícies.
7. Encaixe a válvula de distribuição na bomba injeto-
ra de combustível. Coloque a mola em seu lugar e
prenda o suporte.
NOTA Troque os anéis de vedação.
8. Aperte o suporte da seguinte maneira:

−− Ajuste primeiramente para 30 Nm.
−− Abra o suporte meia volta e ajuste para 40 Nm.
−− Abra o suporte meia volta e ajuste para 45 Nm.
Figura 194.
138
P. Ajuste da marcha lenta baixa
Se a marcha lenta do motor não corresponder ao va-
lor determinado nas especificações ou se as rotações
do motor variarem na marcha lenta, ajuste a marcha
lenta da seguinte forma:
1. Solte a tampa da porca de ajuste da marcha lenta
(1) e a tampa (2) no parafuso de ajuste da mola
adicional de marcha lenta.
2. Certifique-se que a alavanca de aceleração está
na posição de marcha lenta e que o motor está na
temperatura normal de operação.
3. Ligue o motor e ajuste o parafuso de ajuste da mola
adicional para que não interfira na marcha lenta.
Figura 195. * Verificar o relé de controle de volta-

gem quando o motor for acionado
4. Ajuste a marcha lenta usando o parafuso de ajus-

te para aproximadamente 20...30 rpm abaixo da
velocidade estimada e trave o parafuso de ajuste.
5. Ligue o motor por algumas vezes e certifique-se de
que a marcha lenta permaneça neste ponto.
6. Aperte o parafuso de ajuste da mola adicional
até que a marcha lenta atinja o valor estimado.
Trave o parafuso de ajuste nesta posição.
7. Fixe as tampas de segurança nos parafusos de
ajuste.
NOTA Outros ajustes (velocidade de saída e veloci-

dade máxima) da bomba injetora só devem
ser executados por profissionais treinados
Figura 196.
com acesso a ferramentas especiais necessá-
rias e manômetros adequados.

Q. Remoção dos injetores
NOTA O prazo para manutenção dos injetores é

a cada 2.000 horas ou se o injetor estiver
apresentando alguma falha, conforme proce-
dimento de inspeção do injetor.
Antes de realizar o procedimento consulte
“Tabela de diagnóstico de falhas” na página
144 deste manual.
1. Limpe os injetores e a área em torno deles.

Desconecte os tubos de distribuição e os tubos de
vazamento.
2. Remova as porcas de fixação dos injetores e em
seguida o injetor do cabeçote do cilindro. Encaixe
os tampões protetores em todas as conexões. Caso
não consiga extrair o injetor com a mão, use o Figura 197.
extrator 9051 71300.
3. Verifique ao extrair o injetor se este vem com a
arruela de vedação que fica alojada no fundo,
caso estas não saiam com este, será necessário
removê-las.
4. Assegure-se de que os injetores não sofram batidas
durante a retirada, os mesmos podem ser danifica-
dos facilmente.
R. Inspeção dos injetores
NOTA Quando for realizar o teste de pressurização

nos bicos injetores, é importante evitar rece-
ber jato de combustível que sai do bico, este
produto penetra facilmente na pele e poderá
trazer problema. Tenha também em mente
que é perigoso inalar o cheiro da névoa do
combustível.
1. Limpe o injetor com fluído limpo e uma escova.

Depósito suave de carbono não deve ser removido
ou caso seja necessário limpe com cuidado para
não danificar o bico.
2. Prenda o injetor numa bancada de teste e verifique
o seguinte:
−− Pressão de abertura do injetor.
−− Propriedades de chiado produzido e a forma
do padrão do líquido pulverizado.
−− Vedação da válvula do bico contra sua base.
Figura 198.
140
Pressão de abertura
Pressione a alavanca do ”pop teste” até que a pressão aumente para aproximadamente 20 bar, abaixo
do valor ajustado. Mantenha esta pressão por aproximadamente 10 segundos e verifique se gotas de
combustível são formadas na ponta dos injetores. Se o injetor vazar, ele deverá ser enviado a um posto
autorizado do fornecedor para análise/reparo. O teste deve ser repetido algumas vezes para ter certeza
da falha.
Para injetores Delphi: A pressão de abertura é em média 250 bar, sendo assim deve-se manter a pressão
de 230 bar, durante os 10 segundos conforme informado anteriormente.
Para injetores Stanadyne: A pressão de abertura é em média 270 bar, sendo assim deve-se manter a
pressão de 250 bar, durante os 10 segundos conforme informado anteriormente.
Verifique também se o injetor está pulverizando nesta faixa de pressão. O diesel deve sair atomizado
sem gotejando ou líquido.
Bombeie algumas vezes para encher o injetor. Aumente a pressão no injetor até que o chiado se torne
audível. Leia a pressão de abertura do injetor. Se a pressão de abertura não corresponder ao valor
determinado, o injetor deve ser desmontado e conferido. O ajuste é executado por meio da troca dos
calços. A espessura dos calços varia de 1,00 ...1,90 mm e elas estão disponíveis nos incrementos de
0,05 mm. Um calço mais espesso eleva a pressão de abertura enquanto que um menos espesso diminui.
Uma diferença na espessura do calço de 0,05 mm altera a pressão de abertura em aproximadamente
5,0 bar. À medida que a pressão de abertura do injetor cai um pouco depois do ajuste, a pressão de
abertura deve ser estabelecida em aproximadamente 10 bar acima do valor dado nas especificações.
Este valor aplica-se a ambos injetores novos e usados.
S. Recondicionamento dos injetores

1. Prenda o injetor de maneira conveniente.
2. Desparafuse a porca da tampa do bico. Remova o bico e as peças de dentro do suporte.
3. Limpe o bico com fluído de limpeza interno e externamente.
4. Limpe os furos do bico com uma agulha (incluída no kit de limpeza 8360 83288).
5. Teste o movimento da válvula do bico conforme a figura abaixo.
Lave as peças cuidadosamente com combustível ou

fluído de teste. Retire a válvula fora do corpo do bico
com aproximadamente 1/3 de seu comprimento. Se o
encaixe estiver correto, a válvula deverá deslizar pelo
corpo do bico com seu próprio peso. Gire a válvula
levemente e repita o teste. Se a válvula do bico ficar
um pouco presa, esta deverá ser trocada.
Figura 199.

6. Antes da montagem, todas as peças devem ser
cuidadosamente limpas, use combustível limpo e
fluído de teste.
7. Coloque o mesmo número de calços de volta como
anteriormente colocados. Observe o possível ajus-
te da pressão de abertura. Monte o restante dos
injetores. Observe a posição da placa da mola e
a válvula com espaçador de parada.
8. Aperte a porca da tampa do bico com a mão e
deixe com 60 Nm.
Figura 200. 1. Entrada de combustível do bico -

2. Combustível vazado de pressão
- 3. Calços - 4. Mola de pressão - 5.
Válvula com espassador de parada - 6.
Corpo - 7. Câmara - 8. Válvula do bico
- 9. Furo do bico
T. Ajuste do Injetor no motor

1. Limpe a superfície de vedação do injetor no cabe-
çote do cilindro. Se necessário, use um retificador
9101 66000.
2. Encaixe o injetor no cabeçote do cilindro usando
uma nova arruela de vedação.
NOTA O padrão do líquido pulverizado do injetor

não é simétrico intencionalmente. Portanto,
é importante que o injetor esteja encaixado
corretamente no cabeçote do cilindro. A co-
nexão para a linha de vazamento deve ficar
de frente para o mecanismo da válvula. Figura 201.
142
3. Ajuste o suporte de fixação e aperte as porcas com
exatamente 15 Nm.
4. Conecte a linha de vazamento junto com as novas
arruelas de vedação e conecte os tubos de distri-
buição .
NOTA A cabeça dos parafusos no cabeçote do ci-

lindro para os injetores deve ser apertada
apenas com o dedo. Se necessário usar fer-
ramentas, os parafusos devem ser apertados
levemente.
NOTA Certifique-se de que o injetor é do tipo cor-

reto. Injetores errados causam mau funciona-
mento e podem danificar o motor.
Figura 202. 1.Arruela - 2. Anel de vedação -

3. Arruela de vedação
Tabela de diagnóstico de falha

U. Bomba rotativa Bosch VE
Dados técnicos
Bomba de injeção
Tipo Bomba rotativa Bosch VE
Posição de ajuste º BTDC (estático) 5º
Distância do pistão e da bomba de injeção (na montagem) 0,30 mm
Direção de rotação na frente do motor Horária
Ordem de injeção:
- Motores - 33 1-2-3
- Motores - 44 1-2-4-3
- Motores - 66 1-5-3-6-2-4
Sistema de combustível
Combustível O combustível deve estar
de acordo com norma EN 590
Filtros de combustível:
- Pré-filtro Stanadyne 30 µ,
elemento nº 8368 66575
- Filtro de combustível Stanadyne 5 µ,
elemento nº 8368 66577
Bomba de alimentação de combustível Bomba diafrágma,
separada com alavanca de mão
Pressão de alimentação do combustível (estático) 0,48 bar
Pressão mínima de alimentação do combustível 0,20 bar / max. rpm
Torque de aperto
Porcas de fixação da bomba de injeção M8 30 Nm
Parafusos de fixação da engrenagem da bomba 35 Nm
Porcas de fixação da flange 92,5 Nm
Porca de fixação dos tubos da bomba 25 Nm
144
V. Sistema de combustível, descrição
Alguns motores da série Fortius estão equipados e mecanicamente controlados por bomba de injeção.
Sistema de combustível ( Bomba injetora Bosch VE)

A bomba de alimentação retira combustível do tanque e força -o através do combinado filtro/separador
de água para a bomba injetora. A bomba injetora bombeia o combustível em alta pressão pelos tubos
de distribuição para os bicos injetores que injetam combustível de forma pulverizada na câmara de
combustão. Combustível em excesso retorna para o tanque pela bomba injetora passando pela válvula.
A válvula de alívio localizada entre o filtro e injetores auxilia de forma automática a sangria do sistema.
O sistema de combustível também é equipado com um sensor alimentador que foi desenvolvido para fun-
cionar como um alarme antes de desenvolver uma interferência. Uma outra opção é a de vir equipado
com pré-filtro separador de água e sensor eletrônico de combustível.
Figura 203. 1. Tanque de combustível - 2. Pré-filtro - 3. Separador de água ( opcional) - 4. Bomba alimentadora - 5. Filtro
de combustível - 6. Bomba injetora - 7. Injetor - 8. Válvula de alívio - 9. Sensor alimentador de pressão (0,05 -
0,2 bar)

15A. SISTEMA DE COMBUSTÍVEL
A. Sangria do sistema de combustível
NOTA Este sistema remove automaticamente peque-

nas quantidades de bolhas de ar do filtro e
da bomba. Mesmo assim, sangre o sistema
sempre, que os filtros de forem substituídos ou
um excesso de combustível foi gasto durante
o funcionamento ( Isto é para evitar um longo
tempo de partida).
1. Bombeie a alavanca da bomba de alimentação de

combustível com a mão. Se o bombeamento de-
Figura 204.
monstrar ser ineficaz, ligue um pouco o motor para
que o eixo do comando de válvulas não esteja no
elevador da bomba de alimentação.
2. Solte o parafuso de sangria no filtro. Bombeie com a bomba manual até que nenhuma bolha de ar
saia do furo do parafuso de sangria. Aperte o parafuso de sangria.
3. De partida no motor e tenha certeza de que não há nenhum vazamento.
B. Medindo a pressão de alimentação do combustível

1. Limpe o pré-filtro de combustível a os tubos externos relacionados.
2. Desconecte o interruptor de pressão do filtro de combustível e em seu lugar conecte o aferidor (linha
M14x1,5).
3. Caso o motor esteja parado por algum tempo faça a leitura e verifique se o valor está com (0,48 bar,
mínimo até 0,20 bar máxima rpm).
NOTA Se a pressão medida está abaixo do determinado valor, a causa pode ser:
•• Entupimento dos filtros de combustível.

•• Funcionamento de modo falho da bomba de alimentação.
•• Tubulação de sucção entupida ou vazando ar.
•• Tanque de combustível vazio ou combustível inadequado.
146
C. Removendo a bomba injetora de combustível
1. Limpe a bomba de injeção e em seus arredores.
2. Remova os tubos, o cabo do acelerador , parte da
alavanca de revolução e a ligação do solenóide
de parada da bomba. Desmonte as capas proteto-
ras dos tubos e uniões.
3. Remova a tampa da engrenagem da bomba inje-
tora. Gire o eixo de manivela até o pistão do 1º
cilindro fique na parte mais alta (topo) ponto morto
de compressão.
4. Solte os parafusos fixador da engrenagem (4 pe-
ças) e as porcas de fixação da bomba (3 peças).
Remova a bomba injetora.
Figura 205.
NOTA Se a cobertura dianteira da bomba e a polia esticadora não foi removida e desejar remover a
engrenagem, solte as conexões reciprocamente.
NOTA Não remova a junção de acoplamento da flange do eixo da bomba.
D. Ajustando a bomba de injeção de combustível

A bomba de injeção é fixa no suporte adequado e de acordo com o avanço básico estático (5°) confor-
me marcação no eixo de manivela, polia/abafador.
1. Volte o eixo de manivela para a posição onde o 1º pistão do cilindro alcançe seu topo de golpe de
compressão, ponto morto. Vire o eixo de manivela para trás até encontrar a marca de regulagem
na polia. A seguir gire o eixo de manivela lentamente em direção corrente até encontrar a marca na
polia em posição de ponto morto.
2. Limpe a conexão cônica localizada entre o eixo da da bomba de injeção e a flange , e deixar em
condições de acoplar a flange sobre o eixo da bomba de injeção. Não aperte a porca!
3. Verifique a condição dos retentores que estão alojados entre a bomba e o suporte de alojamento.
Troque os retentores caso seja cessário.Lubrifique os retentores antes de montá-los no suporte de
alojamento.
NOTA Use juntas de vedação na superfície do suporte de alojamento.
4. Coloque um novo retentor na flange da bomba.

Empurre a bomba de injeção em direção aoo espaço ocupado pela engrenagem de regulagem.
5. Encaixe a engrenagem na flange de junção da bomba . Aperte os parafusos com 35 Nm.
6. Bloqueie o eixo de manivela e aperte a porca de fixação com 92,5 Nm. Ajuste a tampa da engre-
nagem na bomba.

NOTA O eixo da bomba de injeção deve ser fixa-
do com parafuso com trava. Se o eixo mover
quando se está apertando a porca na flange,
a bomba de injeção poderá ser danificada e
deve ser substituída!
7. Solte a trava do parafuso (1) deixe uma pequena

folga na placa (2), de modo que possa girar, abai-
xo da bomba . Aperte o parafuso com 12,5 Nm.
O eixo da bomba de injeção deve estar livre. Use
a ferramenta de fixação da bomba de injeção.
Figura 206.
Use a ferramenta de fixação da bomba de injeção.

Adaptador 8366 62521 e medida de dial (1/100
mm).
Figura 207.
1. Remova o parafuso (tamanho da ferramenta 12

mm) localizado no meio da parte de traseira da
bomba e ajuste o relógio comparador na posição
adequada.
2. Gire o eixo de manivela em direção oposta ao
movimento das paradas do relógio comparador
(pistão da bomba de injeção e deverá estar na po-
sição de ponto morto, mais baixa.). Façaa variás
medições e zere o relógio comparador.
3. Gire o eixo de manivela lentamente em direção
corrente até encontrar a marca da polia, deverá
verificar o ponto de regulagem. Faça a leitura en-
tre a distância do pistão e dae bomba de injeção
medida no relógio comparador, que deverá ser Figura 208.
0,30 mm. Se a medida verificada no relógio for
diferente , gire a bomba de injeção e confira no-
vamente.
4. Quando a medida entre o do pistão de bomba
estiver correta, aperte as porcas e fixe a bomba
de injeção.
148
5. Encaixe os tubos da injeção e verifique se estão conectados nos ângulos corretos e suas uniões fixa-
das. Aperte a porca do tubo de distribuição com 25 Nm. Não aperte demais!
6. Encaixe o tubo de combustível, cabo de regulador de pressão e a parte elétrica.
7. O sistema de sangria do combustível se faz com a abertura do tubo de conexão e deve bom-
bear com bomba de mão até perceber que está havendo a saída de combustível. Aperte a co-
nexão. Abra as conexões de tubo de injeção (com aproximadamente meia volta, ão mais).
Acione o motor por 5 segundos, até que combustível saia do tubo de injeção. Aperte a injeção.
Verifique também ao ligar o motor se não existe vazamento. Caso tenha algum problema faça a
limpeza em todas as partes afetadas.
NOTA Caso necessite, uma bomba a vácuo poderá ser conectada no sistema de retorno do combustí-
vel. A bomba retira todo combustível do tanque através da bomba de injeção. Conecte o tubo
de retorno quanto ao escoamento do combustível.
E. Ajuste dos tubos de distribuição

1. Verifique o estado dos tubos. Se houver torções, danos causados por fricção ou se a extremidade
cônica de vedação estiver danificada, devem ser trocados.
2. Ajuste sem tensão e verifique se eles estão num ângulo exato com a conexão.
3. Coloque as abraçadeiras nos tubos.
F. Bomba Injetora CAV

Alguns motores dos tipos 420 e 620 estão equipados com bomba injetora CAV. A bomba possui um
solenóide elétrico (partida e parada através da chave) e também um sistema automático de sangria.
A lubrificação interna da bomba se faz pelo próprio combustível que é bombeado.
A bomba de transferência é do tipo de diafragma, e acionada pelo eixo de comendo de válvulas. O
sistema pode também vir equipado com um dispositivo termostato que recebe o combustível pelo filtro.
Figura 209. 1. Marca de instalação da bomba injetora - 2. Tampão de descarga - 3. Alavanca de regulagem - 4. Alavan-
ca de trava - 5. Solenoide de parada - 6. Placa de identificação

Dados técnicos
Bomba de injeção
Tipo DPA
Ordem de injeção
- 420 1-2-4-3
- 620 1-5-3-6-2-4
Direção de rotação à direita
Avanço de injeção veja marcas de instalação da bomba
Bomba de alimentação de combustível

Construção bomba com diafrágma separada por
alavanca de mão
Pressão de alimentação do combustível (estático) 0,48 bar (48 kPa)
Pressão mínima de alimentação (bomba usada) 0,20 bar / max. rpm
Injetores CAV
Construção 5 furos
Controle de pressão (injetor novo) 250+8 bar
Controle de pressão (injetor usado) 230+8 bar
Anel de vedação 8999 01495
Torque de aperto
Porca da engrenagem da bomba 90 Nm
Porta do bicol de retenção 60 Nm
Porcas de retenção dos inejtores (prisioneiros) 15 Nm
150
G. Remoção e instalação da bomba injetora rotativa
1. Limpe a bomba injetora e as peças do motor em sua volta. Remova os tubos de combustível, cabo
do acelerador e fiação elétrica da bomba. Coloque tampões nas conexões dos tubos de combustível.
2. Remova a tampa pequenas da engrenagens de distribuição na frente da engrenagem da bomba
injetora.
3. Solte a porca da engrenagem. Fixe o extrator 9052 48900 e remova a engrenagem.
NOTA Se a tampa da engrenagem de distribuição não for removida, a engrenagem da bomba per-
manece em seu ponto de sincronização com a engrenagem intermediária, não será necessário
a marcação do ponto.
4. Remova a bomba injetora da tampa das engrenagens de distribuição e limpe as superfícies de con-
tato.
5. Coloque um anel de vedação novo na flange da bomba. Monte a bomba em seu lugar, tal que a
chaveta no eixo encaixe com ranhura da engrenagem.
6. Posicione a bomba injetora de tal forma que as

marcas de sincronização da flange da bomba e
da tampa das engrenagens de distribuição coin-
cidam.
7. Aperte a porca da engrenagem com torque de 90
Nm. Monte a tampa.
8. Monte os tubos de combustível, cabo do acelera-
dor e fiação elétrica. Faça a sangria do sistema de
combustível (Veja instruções C).
Figura 210.
H. Engrenagem da bomba injetora rotativa.

A engrenagem da bomba injetora rotativa dos moto-
res 620 é identificada através de uma ranhura confor-
me ilustra a figura. Nos motores 420 as engrenagens
não tem esta ranhura. Engrenagens de outros tipos
não devem ser utilizadas.
Figura 211.

I. Sangria do sistema de combustível
O sistema de combustível remove automaticamente
pequenas quantidades de borbulhas de ar do filtro de
combustível e bomba injetora. Entretanto, os sistema
deverá ser sangrado todas as vezes que forem remo-
vidas asa peças ou quando o combustível esgotar du-
rante o funcionamento.
Sangria do filtro de combustível

1. Bombeie combustível acionando a alavanca da
bomba. Se a bomba não funcionar, gire o motor
para liberar a bomba de ressalto do eixo de co-
mando.
Figura 212.
2. Solte o parafuso no topo do filtro de combustível.

3. Bombeie com alavanca manual até que o combus-
tível saia sem borbulhas de ar.
4. Fixe o parafuso de sangria. Desligue a corrente.
Limpe o combustível derramado do motor.
Figura 213.
152
Sangria do sistema com termostato
1. Remova a tomada incandescente sempre que for
reparar o sistema , ex. retirar tubo de combustível
ou esvaziar o reservatório de combustível. Isto é,
para prevenir danos que poderá ser causado ao
sistema elétrico pela falta de combustível.
2. Abra o tubo adaptador da tomada incandescente.
3. Acione a bomba de mão até perceber que o com-
bustível começar a vazar para fora do tubo adap-
tador.
4. Aperte o adaptor do tubo. Limpe o motor na re-
gião que caiu combustível.
Figura 214.
Sangrar o sistema de termostato

Sempre que for trabalhar no sistema de tubulações ou reservatório de combustível , retire a tomada
incandescente, durante trabalho de conserto etc. Isto se faz necessário para previnir possíveis danos
materiais ou acidente, causada pela falta de combustível antes de dar partida ao motor.
1. Abra o adaptor do tubo da tomada incandescente.
2. Bombei a mão até perceber que está vazando combustível para fora do adaptador de tubo.
3. Aperte o adaptor de tubo. Limpe todas as partes do motor onde caiu combustível.
J. Bomba de transferência
A bomba de transferência do tipo de diafragma, não é fornecida com as peças de reposição separa-
damente, substitua a bomba completa se a pressão de alimentação é muito baixa (min. 0,20 bar/max.
rpm) ou quando a bomba apresentar outros defeitos.
K. Injector
A verificação e recondicionando do injector deverá ser feito conforme instrução 15 Q ...T.
A diferença consiste em verificar a pressão de abertura e os calços de ajuste.
O injector novo tem uma pressão de abertura de 250+8 bar. Um injector usado tem uma pressão de
abertura de 230+8 bar.
Os calços de ajuste são fornecidos com uma 0,02 diferença de 0,42 a 0,70 de espessura. Também cal-
ços com 0,30, 1,00, 1,28 e 1,56 mm são fornecidos. Uma diferença de 0,02 mm de espessura, muda a
pressão de abertura em torno de 2 bar.
NOTA Assegure - se sempre sobre o tipo correto de bico é utilizado, porque um bico incorreto provo-
cará problemas de funcionamento e danos no motor.

L. Bomba de injeção Stanadyne
NOTA Este manual fornece instruções gerais para conserto e medidas de serviços relacionados ao siste-
ma de combustível. Isto aplica particularmente à bomba de injeção que pode ser consertada por
uma pessoa especialmente treinada que tenha as ferramentas especiais necessárias e medidas.
Todo o serviço e conserto relacionado ao trabalho do sistema de combustível requer cuidado
especial e limpeza.
Dados técnicos
Bomba de injeção stanadyne

Tipo
- DB 2 (dois êmbolos de pressão)
- DB 4 (quatro êmbolos de pressão)
Ordem de injeção:
- 320 1-2-3
- 420 1-2-4-3
- 620/634 1-5-3-6-2-4
Direção de rotação à direita
Avanço de injeção ver marcas de instalação de bombas
Bomba de alimentação de combustível

Construção bomba de disfrágma alavanca de mão
separada
Pressão de alimentação de combustível (estático) 0,48 bar (48 kPa)
Pressão de alimentação decombustível (bomba usada) 0,20 bar / max. rpm
Injetores
Tipo 5 furos
Pressão de abertura veja página 134 - página 135
Anel de vedação 8999 01495
Torque de aperto
Porca da engrenagem da bomba 90 Nm
Porca do bico de retenção 60 Nm
Porcas de retenção dos injetores (prisioneiros) 15 Nm
154
M. Sistema de combustível com bomba distribuidora
Neste sistema de combustível, há uma bomba de alimentação de combustível separada (3) na lateral
direita do motor.
O sistema inclui um sifão de água separado (2) e um filtro de combustível (4). A extremidade inferior do
suporte do filtro de combustível tem espaço para possíveis impurezas. Há a derivação do dreno debaixo
do suporte do filtro.
A bomba de alimentação de combustível tem um filtro metálico de gaze lavável. Há também um filtro da
rede metálica de derivação, dentro da bomba de distribuição na linha de entrada antes que a bomba
de transferência bombeie.
O sistema de combustível é equipado freqüentemente com o dispositivo de termostato para ser usados
em locais frio.
Uma tomada incandescente (9) recebe o combustível de um reservatório separado (8) do dispositivo de
termostato ou da válvula de descarga da bomba de injeção regulada pela válvula magnética.
Figura 215. 1. Tanque de combustível - 2. Pré - filtro - 3. Bomba de alimentação - 4. Filtro de combustível - 5. Bomba de
distribuição - 6. Injetor - 7. a, b, c - retorno de combustível para o tanque - 8. Termostato - 9. Sensor - 10. a, b -
parafusos de sangria - 11. Válvula de reversão

N. Bomba de distribuição Stanadyne
Equipamento opcional bomba injetora (exemplo - Motores E)
a. Parafuso interruptor (nº de ordem 8366 59038)
b. Detector para sincronismo de injeção
c. Limitador de combustível FL
O limitador de combustível limita a quantidade de combustível em revoluções de motor baixo, quando o
coeficiente de ar também for baixo.
d. Avanço de carga pequeno LLA
Controle do avanço da injeção, revoluções do motor e carga. É controlado pela pressão de alimentação
de combustível depois da quantidade recebida pela válvula do regulador de velocidade.
e. Controle aneróide AC
O controle aneróide (limitação da fumaça de aceleração) permite uma injeção de combustível completa
durante a aceleração somente quando a pressão de boost aumentou o suficiente.
f. Pressão de boost
g. Avanço frio de compacto CCA
Avanço elétrico da injeção durante a partida e em revoluções do motor baixas (abaixo de 1100 rpm)
para diminuir a fumaça a frio. Além da solenóide da bomba injetora, a bomba tem uma unidade de
controle separada, que segue as rotações do motor.
Figura 216. 1. Placa de identificação com número da bomba - 2. Marcas de regulagem sobre a tampa - 3. Passgem
de com bustível - 4. Retorno do óleo/ válvula de descarga - 5. Alavanca de ciclo - 6.Conector para o cabo
elétrico do solenóide de parada
156
Construção
Os principais componentes rotacionais são o eixo de acionamento, as lâminas de bomba de transferên-
cia, rotor de distribuição e condutor. O eixo de acionamento engrena com o rotor de distribuição na
cabeça hidráulica. A redução final do rotor DB4 incorpora 4 êmbolos de bombeamento.
Os êmbolos mergulhadores são ativados um em direção ao outro simultaneamente por um anel de came
interno através de roletes e sapatas que são levados para dentro da abertura na redução final do rotor.
O número de balonetes estabilizadores de came normalmente é igual ao número de cilindros (exceto
nos motores de três cilindros).
A bomba de transferência na traseira do rotor é do tipo de deslocamento positivo do tipo VANE e é
anexada à tampa final. A tampa final também abriga o filtro de entrada de combustível e o regulador de
velocidades de pressão da bomba de transferência. A face da montagem do regulador de velocidades
é comprimida contra o rotor de distribuição e forma uma vedação final para a bomba de transferência.
A força axial da bomba age contra a face frontal da válvula reguladora de pressão.
O rotor de distribuição incorpora duas portas de carga e uma única porta axial (câmara de pressão), na
qual é colocada a válvula de distribuição. Depois da válvula de distribuição, há uma porta de descarga
para servir todas as saídas para os tubos de injeção de combustível. A cabeça hidráulica contém um
furo no qual o rotor gira, o furo da válvula de medição, as portas de carga e as conexões para os tubos
de injeção de combustível.
A bomba contém um condutor mecânico. A força centrífuga dos pesos é transferida para a válvula de
medição através de uma ligação. A válvula de medição pode ser fechada eletricamente com a ajuda do
solenóide no suporte da bomba. O avanço automático é um mecanismo hidráulico no qual gira o anel
de came e avança ou retarda o início da distribuição de combustível da bomba.
Figura 217. 1. Eixo motor - 2. Regulator de peso - 3. Mola de regulagem - 4. Solenoide de parada - 5. Válvula de escape -
6. Válvula de medição - 7. Mecanismo com rolos - 8. Cabeça do hidráulico - 9. Válvula reguladora de pressão
- 10. Bomba de transferência - 11. Rotor de distribuição - 12. Válvula de pressão - 13. Anel de came - 14.
Avanço automático - 15. Regulador centrífugo - 16. Bombeamento por êmbolo

Função
A bomba de alimentação de combustível drena combustível do tanque através do sifão de água e do
filtro para a bomba injetora de combustível. Na bomba, o combustível flui da tela do filtro de passagem
para a bomba de transferência de combustível tipo VANE. Algum combustível é desviado pela monta-
gem do regulador de velocidades de pressão para o lado de sucção. O combustível sob pressão da
bomba de transferência (1-6 bar) flui do centro da bomba de transferência para a ranhura circular no
rotor. Então flui pela passagem de conexão na cabeça para o avanço automático e para cima pela
passagem radial e em seguida pela passagem de conexão para a válvula de medição. A válvula de
medição ajusta a quantidade de combustível injetado e a posição da válvula de medição é controlada
pelo condutor (alavanca de revolução) e pela solenóide de parada. A válvula de medição o combustível
flui para a passagem de carga radial e ainda para as portas de carga de cabeça. À medida que o rotor
gira, as duas passagens de entrada do rotor registram com as portas de carga na cabeça hidráulica,
permitindo que o combustível flua para a câmara da bomba. O combustível, desta maneira desviado,
preenche o suporte, lubrifica os componentes internos, esfria e carrega muitas pequenas bolhas de ar.
A bomba opera com o suporte ompletamente cheio de combustível; não há ar parado em nenhum lugar
dentro da bomba. Com mais rotações, as passagens de entrada fecham e a porta para os injetores abre.
Enquanto a porta de descarga é aberta, os roletes contatam os balonetes estabilizadores do came que
forçam os êmbolos juntos. O combustível bloqueado entre os êmbolos é então pressurizado e distribuído
pelo bico para a câmara de combustão. A bomba injetora é autolubrificante e não está conectada ao
sistema de lubrificação do motor. Quando o combustível sob pressão da bomba de transferência atinge
as portas de carga, as aberturas na haste do rotor permitem que o combustível e o ar armazenado fluam
para a cavidade de suporte da bomba. Além disso, a passagem de ar na cabeça hidráulica conecta o
lado de saída da bomba de transferência com o suporte de bomba. Isto permite que o ar e algum com-
bustível sejam sangrados de volta para o tanque de combustível através da válvula de alívio.
Figura 218. 1. Tanque de combustível - 2. Filtro para retirada de água - 3. Bomba de alimentação - 4. Filtro de óleo -
5. Bomba de tranferência - 6. Válvula reguladora de pressão - 7. Avanço automático - 8. Ventilador de passa-
gem - 9. Solenóide de parada - 10. Mola de regulagem - 11. Peso força centrífuga - 12. Válvula de descarga -
13. Conector de passagem cabeça do hidráulico - 14. Válvula de medição - 15. Passagem do fuído hidráulico
- 16. Rotor de distribuição - 17. Válvula de pressão - 18. Injetor
158
15B. SISTEMA DE COMBUSTÍVEL
A. Remoção da bomba
1. Execute os procedimentos exibidos no parágrafo 1 abaixo. Limpe a bomba e as partes a sua volta
com cuidado. Remova os tubos de distribuição, o fio do cabo do pedal da alavanca de revolução e
o fio do solenóide de parada da bomba. Instale capas de proteção nas conexões do tubo de distri-
buição.
2. Remova a tampa (+ tubo do filtro do óleo) da tampa plástica frontal para que a engrenagem da
bomba fique acessível.
3. Desparafuse a porca de fixação da engrenagem.
Desmonte engrenagem usando um extrator 905248900.
NOTA Se a caixa da engrenagem de distribuição não foi removida, a engrenagem da bomba injetora
permanecer em contato com a engrenagem intermediária, não é necessário marcar as posições
das engrenagens.
4. Desmonte a bomba injetora da caixa de engrenagem de distribuição. Limpe as superfícies de veda-

ção.
NOTA O parafuso de fixação da bomba injetora dos motores-E , também chamado de parafuso inter-
rompido (isto é, corta combustível quando é apertado). Abra esse parafuso batendo na borda
externa do parafuso com um cinzel (bata na direção de abertura).
B. Instalação da bomba injetora e ajuste do

sincronismo de injeção
1. Gire o virabrequim até que o pistão no cilindro
número um tenha atingido o ponto morto superior
quando estiver em sua cilindrada de compressão
e, em seguida, gire um pouco o virabrequim para
que a marcação de sincronismo na polia da cor-
reia esteja no ponto do indicador (injeção começa
no cilindro.
NOTA A distância entre a face superior do pistão e

o ponto morto superior com diferentes ângu-
los do virabrequim podem ser vistos na pági-
na 77.
Figura 219.

2. Remova a placa da tampa pequena na lateral da
bomba injetora. Gire o eixo da bomba até que
as marcações de sincronismo alinhem-se (veja a
flecha na figura acima).
3. Coloque um novo anel de vedação na flange da
bomba. Monte a bomba cuidando para que a cha-
veta se encaixe no eixo de engate e na roda da
engrenagem.
NOTA Encaixe da ranhura da engrenagem desde

de 1996.
4. Aperte a bomba na posição, onde as marcações

de sincronismo alinham-se.
5. Aperte a porca da roda de engrenagem para um
torque de 90 Nm. Instale a tampa pequena na la-
teral da bomba. Aperte a tampa da roda da en-
grenagem da bomba (+ tubo do filtro de óleo).
6. Remova as capas de proteção das conexões do
tubo de distribuição e aperte os tubos de distri-
buição. Instale o tubo de alívio, o fio do cabo do
pedal e o fio do solenóide de parada. Sangre o
sistema de combustível (veja instrução C). Figura 220.
NOTA A lubrificação não é necessária na bomba de

distribuição, já que o combustível na bomba
lubrifica as peças internas.
C. Sangria do sistema de combustível
NOTA Este sistema remove automaticamente peque-

nas quantidades de bolhas de ar do filtro e
da bomba. Mesmo assim, sangre o sistema
sempre que o sistema for aberto ou o combus-
tível foi gasto durante o funcionamento (para
evitar um tempo de partida longa).
1. Bombeie a alavanca da bomba de alimentação

de combustível com a mão. Se o bombeamento
parecer ineficaz, ligue um pouco o motor para que
o eixo do comando de válvulas não esteja no ele-
vador da bomba de alimentação.
Figura 221.
160
2. Solte o parafuso de sangria A no filtro. Bombeie
com a bomba manual até que nenhuma bolha de
ar saia do furo do parafuso de sangria. Aperte o
parafuso de sangria.
3. Bombeie com a bomba manual e solte a conexão
de entrada de admissão de combustível (10b) na
bomba, até que a admissão de combustível esteja
livre de bolhas de ar. Aperte a conexão.
4. Coloque o motor em marcha lenta e verifique se
não há fugas. Nota! Quando a sangria é feita des-
sa forma, o combustível flui imediatamente para
dentro da bomba de transferência interna quando
o motor de partida estiver funcionado e o aloja-
mento da bomba de distribuição estiver preenchi-
Figura 222. do rapidamente com combustível. No alojamento
da bomba há um solenóide de parada, que não
deve ser conectado por longos períodos quando
o alojamento da bomba estiver vazio de combus-
tível.
D. Bomba de alimentação de combustível

Dispositivos separados não estão disponíveis para a bomba de alimentação de combustível do tipo mem-
brana. A bomba de alimentação deve ser trocada por uma nova, se a pressão de alimentação diminuir
sensivelmente (min. 0,2 bar max. rpm) ou se perceber danos na bomba de alimentação de combustível .
NOTA Dos motores número H6794 t foram fabricados com novo tipo de bomba de alimentação de
combustível. A bomba nova é fixada a bloco de cilindro com quatro parafusos em vez dos anti-
gos dois. A nova bomba também poderá ser montada nos motores mais antigos usando um kit
para montagem de número, veja Serviço de informação 50 98.
Medida do combustível da bomba de pressão

•• Limpe a bomba de injeção, filtro e todos os tubos de combustível.
•• Conecte um calibrador de pressão entre o filtro e a injeção bombeie, conecte o calibrador de pres-
são no tubo de admissão no centro da bomba de injeção parte traseira (ponto B instrução prévia).
NOTA Se o valor da pressão de alimentação estiver abaixo do valor medido. O motivo possível pode
ser:
•• Filtro de combustível bloqueado/filtro de malha de metal da bomba de alimentação de combustível.

•• Bomba de alimentação de combustível defeituosa.
•• Conexões do tubo ou tubos de combustível bloqueados ou com vazamentos.

E. Injetores
São injetores são conferidos e montados de acordo com instruções 13 L...O em páginas 13 - 13 ...13 -
15. Abrir e fixar pressões do injetoes ver página 134.
Ajuste é alcançado mudando os calços. As espessuras dos calços variam de 1.00...1,90 mm e eles estão
disponíveis com incrementos de 0,05 mm. Um calço mais espesso elevará a pressão de abertura enquan-
to um mais fino abaixará a pressão. Uma diferença na espessura do calço de 0,05 mm muda a abertura
de pressão em aproximadamente 5,0 bar. Como a pressão de abertura do injetor reduz ligeiramente
depois de ajuste, a pressão de abertura deverá ser fixada em aproximadamente 10 bar sobre o valor
solicitado na especificação. Este valor se aplica para injetores novos e usados.
F. Ajustando a baixa velocidade de marcha

lenta
A baixa velocidade de marcha lenta pode ser regula-
da girando o parafuso da alavanca, tacômetro.
O parafuso de regulagem de rotações deve ser ajusta-
do. Deve vir regulado pela fábrica, e o ajuste máximo
de rotações não deve ser posteriormente modificado.
NOTA A válvula reguladora de pressão é fixada no

tacômetro pelo furo mais baixo. No furo su-
perior é fixada a mola de retorno.
Outras informações: A bomba injetora alojada na

tampa superior é lacrada para prevenir ajuste depois
de montado o motor. Também o solenóide de parada
é localizado debaixo desta cobertura.
Recomenda-se que todos os consertos de bomba se-
jam feitos por revendedor Stanadyne autorizado.
Figura 223. 1. Baixa velocidade de marcha lenta -
2. Alavanca tacômetro - 3. Regulagem
de rotações
G. Sangrando o sistema Termostato
Sempre que realizar trabalho de manutenção, retiran-
do tubos ou esvaziando o reservatório, remova a to-
mada incandescente. Asim estará evitando danos na
tomada quando faltar combustível.
1. Se o reservatório estiver vazio, abasteça-o pelo
furo do respiro do reservatório.
2. Abra o tubo conector, retire a vela incandescente,
e drene o combustível pelo tubo. Em seguida co-
necte o tubo.
162
H. Diagrama de avanço elétrico (CCA)
A unidade de controle do avanço elétrico é dependen-
te da relação engrenagem/alternador.
Número das partes Relação

Alternador
sobressalentes engrenagem
8368 54777 2.32 12 V MM
8368 54778 2.90 12 V Delco
8368 54817 3.97 12 V Valeo
Figura 224.

I. Ajuste dinâmico do sincronismo de injeção
Figura 225.
1. Deixe o motor operar em uma temperatura de serviço normal antes do ajuste.
NOTA Todas as vezes que for montar ou desmontar as conexões, inclusive a chave magnética, deve
ser executado com o motor parado.
2. Remova a tampa de proteção no alojamento do volante na lateral esquerda do motor e instale o

sensor magnético A no furo de 8 mm. Pressione o sensor contra o volante. O sensor não deve tocar
o volante, então puxe- o um pouco para fora (0.5...1.0 mm). Conecte o sensor magnético ao MP no
soquete do dispositivo de teste.
3. Instale um prendedor B no anel de metal entre a bomba e o tubo e aperte o parafuso. Certifique-se de
que a extremidade do parafuso toca o anel de metal. Conecte o sensor de injeção ao SR do soquete
do dispositivo de teste. Conecte o fio terra à superfície na parte metal limpa do motor ou no sistema
de combustível.
4. Acione o dispositivo de teste empurrando o botão ON/CLEAR (Ligado/Limpo). No visor está visível
Time Trac. e Model TT 1000 e, em seguida, R = 0. Agora o dispositivo passa a ser usado como um
contador de rpm sem outros procedimentos.
5. Pressione o botão MAG PROBE. No visor display deverá aparecer “Trig Level 30%”. Pressione ENTER
e observe no display o ponto 30%.
6. No visor se estiver visível Offset 20.0°, confirme apertando ENTER.
7. Estando visível Calibrate?. Dê partida no motor e deixe operar em mar-
cha lenta. Pressione ENTER para que no visor fique visível R = Set RPM.
Compare as revoluções com as especificadas.
NOTA Certifique-se de que antes de dar partida no motor se tem alguma parte elétrica fora de lugar e
não toquem no escapamento ou tubos de alimentação.
164
8. Se a leitura da RPM estiver correta, pressione ENTER depois que o texto “Calibrating...” poder ser
visto no visor, por um pequeno período de tempo.
NOTA Se por alguma razão o sinal desaparecer ou o motor estiver parado, o texto indicará “Eng. Not
running” ascenderá no visor a mensagem por três vezes , e retorne o modo tacômetro. Reiniciar
o procedimento, pressione o botão MAG PROBE (retorne para o ponto 5).
9. Se o motor estiver operando com 850 r/min e o avanço da bomba for de

6º BDTC, antes do ponto morto, estará visível no visor R = 850 MP + 6.0.
Agora o dispositivo está pronto para ajuste.
NOTA Se por alguma razão o sinal do sensor magnético estiver cortado ou estiver faltando o sensor,
no visor haverá o texto .R = 850 No probe. Quando o sinal retornar, o dispositivo exibe nova-
mente o avanço da injeção.
10. O tempo de injeção é verificado em altas revoluções de marcha lenta [TT(HI)]. Ajuste se necessário.
A função do regulador de velocidades de avanço de injeção da bomba é garantida pela verifica-
ção do sincronismo de injeção na marcha lenta [TT (LI)].
Os valores fixados pelo Departamento de Serviço estão disponíveis na AGCO POWER Inc.
Antes de efetuar o reparo leia o manual do fabricante.
Roteiro de dificuldade
Se a cronometragem está divergindo notavelmente do padrão definido, confira o seguinte:
1. Vibração do cano de distribuição, verifiqe com a mão se está de acordo.
2. Verificar se a distância está correta entre o volante e o magnético, não estando, faça a correção.
3. “Offset” ou “Trig Level” apresenta valores errados, refaça-os para os valores corretos.
4. Riscos e amassados no volante.
5. Alinhamento do volante ao eixo de manivela, retire e faça novamente a montagem de forma a dei-
xá-lo correto.
J. Qualidade requerida do combustível

Requerimento Método de teste
Densidade, +15°C 0,82...0,86 kg/dm3 ASTM D 4052, EN ISO 12185
Viscosidade, +40°C 1,2...4,5 mm2/s ASTM D 445, ISO 3104
Conteúdo de enxofre max. 0,2 % m/m ASTM D 4294, ISO 8754
Índice de cetano min. 45 ASTM D 4737
Conteúdo de água max. 200 mg/kg ASTM D 1744
O combustível deverá obdecer a norma EN 590.

Produção do motor depende da qualidade do combustível Qualidades diferentes de combustíveis com
temperatura semelhantes, densidade e viscosidade afetam a atual produção do motor.
Use taxa de combustível com densidade de 0,84 Kg/dm³ e calor específico de 42,7 Mj/Kg a uma tem-
peratura de +15 º C.
Correção em % causada pela mudança de qualidade do combustível, veja gráfico abaixo.

Fig A. Dependência da saída do motor sobre tempera-
tura do combustível + 35ºC é a referência da tempera-
tura (correção 0%).
A temperatura do combustível não é só em função de
condições ambientais mas também varia de acordo
com o sistema de aplicação do combustível (tamanho
do tanque e localização, fluxo de retorno).
A correção em % causada pela mudança de qualida-
de do combustível é visto nas figuras fixas.
Figura 226.
Fig B. Dependência da produção do motor sobre den-

sidade de combustível. Valor normal está 0,84 kg/dm³
nas +15°C.
Figura 227.
Fig. C. Dependência de produção do motor sobre viscosi-

dade de combustível. Valor normal está 3 cSt nas +20°C.
NOTA Fig. B e C baseia-se no estado e a qualidade

do combustível. Na Fig. A todas variações
são determinadas em função da qualidade
causada pela mudança da temperatura.
Estas funções (densidade e viscosidade) podem ser con-

sultadas nas publicações fornecidas pelo fabricante. As
correções de produção devem ser feitas como segue:
Correção das porcentagens da figura A, B e C variam
de acordo com a temperatura verão. Os dados são
calculados e determinados através da eficiência e cor- Figura 228.
rigidas por conseguinte com a porcentagem resultante.
166
SISTEMA DE ABASTECIMENTO DE COMBUSTÍVEL Equipamentos para teste ISO 4008 Tubulação ISO 4010 173 bar or
EQUIPAMENTOS E TABELA DE VISCOSIDADE Fluidos ISO 4113 Tubulação ISO 7440 207 bar
320 Pipes 6 x 2 x600 ISO 4093 0,60 furo da placa
Número da Avanço da
Alimentação Posição de
bomba injeção Controle Elemento da
Tipo da bomba ISO 4010 da velocidade ISO 7440 controle da
Motor Aplicação Ficha de saída máx. r/min. RW mm vareta min. válvula de pressão
reguladora mm³ mm³/curso mm³ vareta
ajustamento sem carga r/min. -1 mm rpm Mola reguladora
rpm 4 mm rpm
de combustível saída KW
102 - 1150 12,1...12,5
PES 3A 95D 19 101 - 103
104 1000 +0,1...0,2 835331161
8366 40199 320 RS 2810/C 2300
320 DS Valmet 6100 800 +0,3...0,4 1170-1190 1240-1260 835339126

13.222/1 RSV 375 - 1150 750
500 +0,3...0,4 835331163
A2C 2178 - 10 R 58 13 - 16
12 - 15 375 4,1...4,7
1150 10,7...11,1
PES 3A 95D 21 79 - 81 73 - 88
950 11,1...11,5 835331161
83667 40198 320 RS 2810/B 2350
320 D Valmet 355 800 11,6...12,0 1200 1280-1300 835339126
13.202/1 RSV 375 - 1175 750
500 11,6...12,0 835331163
A2C 2178 - 10 R 45 12 - 15 13 - 16
325 4,1...4,7
1150 10,0...10,4
PES 3A 95D 19 79 - 81 82 - 84
1000 +o,2...0,3 835331161
8366 40197 320 RS 2810/A 2350
320 DS Valmet 455 800 +0,5...0,6 1200-1220 1270-1300 835339126
13.223/1 RSV 375 - 1175 750
500 +0,5...0,6 835331163
A2C 2178 - 10 R 49 10 - 15 11 - 16
325 4,1...4,7
16. EQUIPAMENTOS E TABELA SOBRE VISCOSIDADE
1175 11,3...11,7
PES 3A 95D 19 94 - 96 94 - 96
950 11,3...11,7 835331161
8366 40156 320 RS 2810 2350
320 DS Valmet 555 800 12,0...12,4 1200 1255-1285 835339126
13.230 RSV 375 - 1175 750
500 11,9...12,5 835331163
A2C 2178 - 10 R 53 10 - 15 11 - 16
375 4,1...4,7
1175 10,9...11,3
PES 3A 95D 21
950 10,9...11,3 835331161
320 8366 40382 320 RS 2810/D 1500
Aggregate 78 - 80 800 82 - 84 8,6...9,0 754- 756 778 -782 835339126
DG 13.250/1 RSV 375 - 750 1570
500 6,1...6,5 836754532
A2C 2178 - 10 R 33
375 3,8...4,2
167
168
420 Tubos D= 6 x 2 x600 ISO 4093 0,60 furo da placa
Avanço da
Número da bomba injeção Controle Elemento da
Motor Aplicação Ficha de ajustamento saída máx. r/min. RW mm vareta min. válvula de pressão
de combustível sem carga r/min. -1 mm rpm Mola reguladora
rpm 4 mm rpm
saída KW
1150 9,8...10,2
PES 4A 95D 21 73 - 74 77 - 78
1000 +0,4...0,5 8353 31161
Valmet 665 8367 40392 320 RS 2807/BE 2350
420 D 900 +0,8...0,9 1195-1205 1270-1285 8353 39126
4600 14.212 RSV 375 - 1175 750
600 +0,8...0,9 8353 31163
A2C 2178 - 7 R 59 11 - 15 11 - 15
375 3,9...4,5
1100 10,7...11,1
PES 4A 95D 19 82 - 84 87 - 89
1040 10,9...11,3 8353 31161
8367 40174 320 RS 2807/B 2225
420 DS Valmet 6300 800 11,2...11,6 1130 1200-1210 8353 39126
14.226/1 RSV 375 - 1125 750
500 11,2...11,6 8353 31163
A2C 2178 - 7 R 63 11 - 15 11 - 15
375 4,2...4,5
PES 4A 95D 1100 11,2...11,6
19 84 - 87 91 - 93
320 RS 2807 1000 +0,3...0,4 8353 31161
8367 40157 2325
420 DS Valmet 6400 RSV 375 - 1125 800 +0,5...0,6 1135-1145 1210-1230 8353 39126
14.227/1 750
A2C 2178 - 7 R 500 +0,5...0,6 8353 31163
70 11 - 15 11 - 15
PES 4A 95D 375 4,2...4,5
1100 12,3...12,7
19 98 - 100 1000 101 - 103 +/- 0,2
320 RS 2807/A 8353 31161
8367 40173 2225 900 +0,4
420 DS Valmet 6600 RSV 375 - 1125 1140-1150 1200-1220 8353 39126
14.228/1 750 800 +0,5
A2C 2178 - 7 R 8353 31163
77 11 - 15 500 11 - 15 +/- 0,5
375 4,2...4,5
PES 4A 95D 21 83 - 84 1000 87 - 88 11,1...11,3
8353 31161
Hymax 8367 40200 320 RS 2807/S 2000 800 +/- 0,1
420 D 1030-1050 1090-1110 8353 39126
8200 14.209 RSV 375 - 1000 750 600 +/- 0,1
8353 31163
A2C 2178 - 7 R 60 11 - 15 375 11 - 15 3,9...4,5
PES 4A 95D 19 1000 12,6...13,0
104-106 104-106 8353 31161
Hyma- 8367 40203 320 RS 2807/V 2000 800 +0,1
420 DS 1030-1050 1190-1210 8353 39126
x8200T 14.242 RSV 375 - 1000 750 600 +0,1
8353 31163
A2C 2178 - 7R 80 11-15 375 11-15 4,0...4,4
Avanço da
rpm 4 mm rpm
saída KW
1200 9,6...9,8
PES 4A 95D 21 76-78 1100 78-80 +0,1...0,2
Wille 645 8353 31161
8367 40181 320 RS 2807/J 2400 1000 +0,2...0,3
420 D Joonas 1230-1150 1290-1310 8353 39126
14.202/1 RSV 375 - 1200 750 900 +0,4...0,5

Lännen C15 8353 31163
A2C 2178 - 7R 62 11-15 500 11-15 +0,4...0,5
375 4,3...4,7
PES 4A 95D 21 77-78 1100 82-83 10,5...10,7
8353 31161
8367 40202 320 RS 2807/U 2200 800 +/- 0,1
420 D Wille 725 1125-1140 1185-1210 8353 39126
14.210 RSV 375 - 1000 750 500 +/- 0,1
8353 31163
A2C 2178 - 7R 60 11-15 375 11-15 4,5...5,1
PES 4A 95D 19 97-99 1100 98-100 12,1...12,5
8353 31161
420 Wille 8367 40201 320 RS 2807/T 2200 800 +/- 0,1
1125-1140 1185-1210 8353 39126
DS 745/845 14.241 RSV 375 - 1200 750 500 +/- 0,1
8353 31163
A2C 2178 - 7R 80 11-15 375 11 - 15 3,9...4,5
PES 4A 95D 19 101-103 1000 101-103 12,2...12,6
420 8353 31161
Valmet 8367 40180 320 RS 2807/H 2200 800 12,2...12,6
DSI 1020-1135 1185-1200 8353 39126
836/838 14.235/1 RSV 325 - 1100 750 500 12,2...12,6
DW 8353 31163
A2C 2178 - 7R 82 11-15 325 11 - 15 4,0...4,4
Valmet 828 1200 12,4...12,8
836 PES 4A 95D 19 101 - 103 1100 102 - 104 + 0,1...0,3
420 8353 31161
838 8367 40399 320 RS 2807/BF 2400 1000 + 0,3...0,5
DW 1230 - 1240 1330 - 1335 8353 39126
840 14.237/1 RSV 375 - 1200 650 900 + 0,5...0,6
DSM 8353 31163
901 A2C 2178 - R 84 11 - 15 700 11 - 15 + 0,5...0,6
Marine 325 4,0...4,4
740 12,8...13,2
PES 4A 95D 19
750 11,6...12,0 8353 31161
420 8367 40386 320 RS 2807/BD 1480
Aggregate 106 - 108 760 107 - 109 9,0...9,4 748 - 750 777 - 780 8353 39126
DSG 14.270/1 RSV 375 - 750 1560
770 6,3...6,7 8367 54532
A2C 2178 - 7R 64
780 3,8...4,2
169
170
Número da bomba Avanço da injeção Alimentação Posição de
Controle Elemento da
Ficha de Tipo da bomba saída máx. r/min. ISO 4010 da velocidade ISO 7440 controle da
Motor Aplicação RW mm vareta min. válvula de pressão
ajustamento reguladora sem carga r/min. mm³ mm³/curso mm³ vareta
-1 mm rpm Mola reguladora
de combustível saída KW rpm 4 mm rpm
Lännen
C20 PES 4A 95D 19 99 - 101 1200 101 - 103 12,3...12,5
8353 31161
420 C100 8367 40176 320 RS 2807/D 2400 800 +/- 0,1
1225 - 1240 1285 - 1310 8353 39126
DS C200 14.230/1 RSV 375 - 1200 750 500 +/- 0,1
8353 31163
James A2C 2178 - 7R 82 11 - 15 325 11 - 15 3,9...4,5
73/83
Lännen S30 1000 12,1...12,3
PES 4A 95D 19 94 - 96 97 - 99
M213 800 +/- 0,0 8353 31161
420 8367 40178 320 RS 2807/F 2000 1025 -
T214 600 +/- 0,0 1085 - 1110 8353 39126
DS 14.232/1 RSV 325 - 1000 650 10350
M314 500 +/- 0,0 8353 31163
A2C 2178 - R 70 14 - 17 14 - 17
T315 325 4,2...4,6
PES 4A 95D 19 110 - 112 1000 110 - 112 13,1...13,5
420 Lännen 8353 31161
8367 40179 320 RS 2807/G 2000 800 +/- 0,0
DSI M215 1025 - 1040 1085 - 11100 8353 39126
14.233/1 RSV 325 - 1000 650 600 +/- 0,0
DW M316 8353 31163
A2C 2178 - R 80 11 - 15 325 11 - 15 4,0...4,4
PES 4A 95D 19 106 - 108 1200 106 - 108 12,8...13,2
8353 31161
420 Ponsse 8367 40194 320 RS 2807/R 2400 800 +/- 0,1
1220 - 1235 1285 - 1300 8353 39126
DWI S 15e 14.2240 RSV 375 - 1200 750 600 +/- 0,1
8353 31163
A2C 2178 - 7R 90 11 - 15 375 11 - 15 4,0...4,4
1,0 (*)
1,0
1150 1,0 11,6...12,0 1215 -
1000 1,0 + 0,1 12250
PES 4A 95D 19
95 - 97 800 0,0 + 0,3 Boost control 8353 31161
420 Ponsse 8367 40162 320 RS 2654/PK 2400
95 - 98 700 0,0 + 0,4 operation star 1290 - 1310 8353 39126
DSI S 15e 14.236 RSV 325 - 1200 650
12 - 15 500 (*) boost + 0,4 at 0,45 bar 8367 31163
A2C 2218 - R 90
800 pressure 11,8...12,0 (declining
325 regulators 4,8...5,0 pressure)
pressure
bar
PES 4A 95D 19 86 - 88 1200 90 - 92 11,1...11,3
8353 31161
420 Lännen 8367 54501 320 RS 2807/BU 2400 800 +/- 0,1
1225 - 1240 1285 - 1310 8353 39126
DS C15 14.249 RSV 375 - 1200 750 500 +/- 0,1
8353 31163
A2C 2178 - 7R 74 11 - 15 375 11 - 15 3,9...4,5
Avanço da
rpm 4 mm rpm
saída KW
PES 6A 95D 23 61 - 63 1100 7,6...8,0
64 - 66 8353 31161
8368 40210 320 RS 2806/F 2220 950 8,3...8,7 1150 - 1190 -
620 D Valmet 8000 8353 39126
16.205 RSV 325 - 1125 750 700 8,8...9,2 1160 1210

8353 31780
AOC 2178 - 8R 72 13 - 16 375 13 - 16 4,0...4,4
1100 8,9...9,1
PES 6A 95D 23 73 - 75 77 - 79
980 + 0,3...0,4 8353 31161
8368 40158 320 RS 2806 2225 1120 - 1190 -
620 D Valmet 8100 800 + 0,8...0,9 8353 39126
16.203/1 RSV 375 - 1150 750 1130 1215
500 +0,8...0,9 8367 31780
A0C 2178 - 8R 88 12 - 15 12 - 15
375 3,8...4,2
1100 11,4...11,6
PES 6A 95D 21 101 - 103 1000 100 - 102 + 0,3...0,4
8353 31161
620 MF 3670 8368 40193 320 RS 2807 2200 900 + o,4...0,6 1130 - 1170 -
8353 39126
DS VA 66 SB 16.232/11 RSV 500 - 1000 1000 790 + 0,5...0,6 1140 1190
8353 31780
A0C 2178 - 9R 125 12 - 15 500 11 - 15 + 0,5...0,6
500 3,7...4,1
PES 6A 95D 21 90 - 93
900 92 - 95 10,4...10,8 8353 31161
620 Dr 8400 8368 39976 320 RS 2684/CO 2200 18 - 22 1105 - 1148 -
1150 19 - 23 3,8...4,2 8353 39126
DSL MF 30 16.223 RSV 325 - 1110 1000 11 - 14 1110 1157
500 11 - 14 4,0...4,4 8353 31780
AOC 2178 - 2R 110 x= 1,5 - 2R
PES 6A 95D 21
Dr 8700 116 - 118 1100 113 - 115 12,5...12,9 8353 31161
620 8368 40195 320 RS 2684/DA 2200 1110 - 1155 -
MF 32/32 20 - 24 1150 21 - 25 4,0...4,3 8353 39126
DSL 16.233 RSV 500 - 1100 1000 1115 1165
RS 12 - 15 500 12 - 15 4,0...4,4 8353 31780
A0C 2178 - 9R 129
PES 6A 95D 21 1100 9,8...10,2
86 - 87 8353 31161
620 8368 40230 320 RS 2806/DI 2200 83 - 85 800 +/- 0,0 1130 - 1180 -
VA 66S 8353 39126
DSP 16.238 RSV 375 - 1100 750 12 - 15 500 +/- 0,0 1140 1190
8353 31780
A0C 2178 - 9R 106 375 12 - 15 3,8....4,2
171
172
Avanço da
Número da bomba Alimentação Posição de
injeção Controle Elemento da
Ficha de Tipo da bomba ISO 4010 da velocidade ISO 7440 controle da
Motor Aplicação saída máx. r/min. RW mm vareta min. válvula de pressão
ajustamento reguladora mm³ mm³/curso mm³ vareta
sem carga r/min. -1 mm rpm Mola reguladora
de combustível rpm 4 mm rpm
saída KW
0,8 (*)
0,8
1250
0,8 12,4...12,8
1000
21 0,0 107 - +/- 0,0
PES 6A 95D 600
2500 0,50 109 +/- 0,0 8353 31161
620 Sisu-Masi 8368 40152 320 RS 2832/A 600 1270 - 1340 -
800 0,45 102 - 12,0...12,1 8353 39126
DSA SA 130 16.230 RSV 375 - 1250 LDA 1290 1360
132 0,0 104 12,4...12,5 8367 31780
A0C 2218 - 1R 500
x = 5,0 R (*) boost 11 - 15 12,2...12,3
500
pressure 3,7...4,3
375
regulators
pressure bar
850 98,8...10,2
PES 6A 95D 23 900 8,6...9,0
8353 31161
620 8368 40421 320 RS 2806/DN 1760 910 7,3...7,7
Aggregate 67 - 69 71 - 73 897 - 899 936 - 938 8353 39126
DG 16.250/11 RSV 740 - 900 1570 920 6,0...6,4
8367 54532
A0C 2178 - 9R 81 930 4,6...5,0
940 3,3...3,7
700 13,9...14,3
PES 6A 95D 21 740 14,0...14,2
8353 31161
620 8368 40421 320 RS 2806/DT 1500 750 133 - 13,1...13,5
Aggregate 130 - 132 748 - 750 776 - 778 8353 39126
DSG 16.250/11 RSV 500 - 1100 1570 760 135 9,8...10,2
8368 54727
A0C 2178 - 9R 110 770 6,4...6,8
780 3,0...3,4
1200 11,5...11,9
PES 6A 95D 21 96 - 98 1000 97 - 99 11,6...12,0
8353 31161
Valmet 860 8368 40398 320 RS 2806/DE 2400 12 - 15 800 12,0...12,4 1130 - 1170 -
620 DS 8353 39126
911 16.237 RSV 375 - 1200 780 x -12 NAPS, 700 12,2...12,6 1140 1190
8353 31163
A0C 2178 - 9R 130 4,5 500 12 - 15 12,2...12,6
390 3,7...4,3
Avanço da
rpm 4 mm rpm
saída KW
1100 9,8...10,2
1000 9,9...10,3
PES 6A 95D 22 86 - 88
900 10,1...10,5 8353 31161

634 Valmet 8368 54570 320 RS 2806/EG 2225 1190 -
- 800 10,2...10,6 1130 8353 39126
D 8200 18.201 RSV 500 - 1125 750 1210
750 10,3...10,7 8353 31780
A0C 2178 - 8R 96 11 - 13
600 10,3...10,7
375 3,8...4,2
1,0 (*)
1,0 1100
13,8...14,2
1,0 1000
13,9...14,3
1,0 900
14,1...14,5
1,0 800
PES 6A 95D 20 120 - 122 14,2...14,6
Steyr 1,0 750 8353 31161
634 8368 54524 320 RS 2848 2200 14,3...14,7 1180 -
9190A 0,65 600 1115 8353 39126
DS 18.223 RSV 500 - 1100 1000 14,3...14,7 1200
MF 3690 0,42 LDA 8367 54532
A5C 2269 - R 140 16 - 19 14,0...14,4
0,0 500
12,4...112,8
(*) boost 500
12,2...12,6
pressure 500
6,5...7,5
regulators 500
pressure bar
173
Sistema de injeção de combustível
Número de Pressão de Regulagem de Placa de fixação

Fabricante Tipo Tubulação Código (C)
ordem abertura bar pressão bar (¹) no. 1,00...2,00 mm
8366 39956 Stanadyne S 8366 39957 230 240 8366 40104...8366 40122 736
8363 40034 Stanadyne S 8363 39985 230 240 8366 40104...8366 40122 655
8368 40397 Stanadyne S 8368 40396 230 240 8366 40104...8366 40122 105
8368 54786 Stanadyne S 8366 39957 260 270 8366 40104...8366 40122 780
8368 54755 Stanadyne M 8368 54757 270 +B 278 8368 62000...8368 62020 423
8368 54791 Stanadyne M 8368 54792 270 +B 278 8368 62000...8368 62020 876
8368 54831 Stanadyne M 8368 54832 270 +B 278 8368 62000...8368 62020 46
8366 59808 Stanadyne M 8366 59902 270 +B 278 8368 62000...8368 62020 358
8366 40337...8366 40355

8366 40167 CAV 8366 40165 230 +B 250 +B
(0,30...1,57 mm)
¹) valores baseados quando a pressão de abertura está ajustada para novos injetores
Figura 229.
174
17. SISTEMA ELÉTRICO
A. Alternadores
Magneti Marelli A 127 45 A/65 A (AGCO POWER n0 8366 40127 45 A)
(Lucas) (AGCO POWER no. 8366 40128 65 A)
Voltagem nominal 12 V
A 127 45 A 45 A
Máxima voltagem 6000 r/min
A 127 65 A 65 A
Contato com a terra ( - ) minus
Máxima velocidade admitida 15 000 r/min
Comprimento da escova quando nova 17 mm
Mínimo comprimento da escova 5 mm
Escova sobre tensão 1,3...2,7 N
Número de polos do estator 12
Número de fases do estator 3
A 127 45 A 0,25 ohm
Resistência do estator
A 127 65 A 0,18 ohm
Resistência do rotor 2,9 ohm
Regulagem da voltagem 13,6...14,4 V
Torques de apertos:
1. Porca do eixo 60 Nm
2. Parafuso de montagem 5,5 Nm
3. Conector fase(M5) 4,0 Nm
4. Parafusos reguladores 2,5 Nm
5. Outras conexões 4,0 Nm
Figura 230.

CAV AC 5 RS 24 V 55 A (AGCO POWER no. 8353 39422)
Saída:
2000 r/min 27 A
3000 r/min 42,5 A
4000 r/min 49 A
Carga inicial 1250 r/min
Máxima velocidade admitida 10 000 r/min
Mínima aceitável do anel do diâmetro 32 mm
Escova sobre tensão 2,23 N
Resistência do rotor 8,0...8,3 ohm
Resistência do estator 0,09 ohm
Torques de aperto:
176
Bosch N1 28 V 10/80 A (AGCO POWER no. 8353 39751)
Saída:
1500 r/min >16 A
2700 r/min >53,5 A
6000 r/min >79 A
Mínimo aceitável do anel do diâmetro 26,8 mm
Resistência do estator 0,057...0,062 ohm
Regulagem da voltagem 28 V
Torques de aperto:
2. Parafusos de montagem 4,1...5,5 Nm
3. Parafusos reguladores 1,6...2,3 Nm
4. Junta B - (M6) 4,8...6,8 Nm
5. Junta W (M5) 2,7...3,8 Nm
6. Junta D+ (M4) 1,6...2,3 Nm
7. Junta B+ (M8) 7,5...8,0 Nm
Figura 231.

Bosch N1 28 V 0/100 A (AGCO POWER no. 8353 40374)
Saída (gerador quente, voltagem de teste 26 V):
2000 r/min 26 A
3500 r/min 72 A
7000 r/min 94 A
Diâmetro do anel, mínimo aceitável 26,8 mm
Resistência do estator 0,038...0,041 ohm
Regulador de voltagem 28,5 V
Torques de aperto:
2. Parafusos de montagem 4,1...5,5 Nm
3. Parafusos reguladores 1,6...2,3 Nm
4. Junta B - (M6) 4,8...6,8 Nm
5. Junta W (M5) 2,7...3,8 Nm
6. Junta D+ (M4) 1,6...2,3 Nm
7. Junta B+ (M8) 7,5...8,0 Nm
178
(AGCO POWER no. 8366 40927)
Iskra AAK 5118 14 V 95 A
Saída (voltagem de teste 13 V):
2000 r/min > 50 A
4000 r/min > 84 A
6000 r/min > 94 A
Máxima velocidade admitida 15000 r/min
Mínimo aceitável do anel do diâmetro 15,3 mm
Resistência do estator 0,33...036 ohm
Torques de aperto:
1. Porca do eixo 50...70 Nm
2. Junta B+ (M6) 4,2...6,0 Nm
3. Junta D+ (M5) 2,7...3,8 Nm
4. Junta W (M 5) 2,7...3,8 Nm
Figura 232.

Bosch NC 14 V 70 - 120 A (AGCO POWER no. 8368 40939)
Saída (13,5 V):
2000 r/min 79 A
4000 r/min 111 A
6000 r/min 120 A
Máxima velocidade admitida 12000 r/min
Diâmetro mínimo aceitável do anel 14,9 mm
Comprimento mínimo da escova nova 12,5 mm
Comprimento mínimo da escova 5 mm
Tightening torques (see figure above):
2. Junta B+ (M8) 10 Nm
3. Junta D+ (M5) 5 Nm
Bosch NC 14 V 150 A (AGCO POWER no. 8368 64048)

Diâmetro mínimo aceitável do anel 14,9 mm
Comprimento da escova, quando nova 12,5 mm
Torques de aperto (veja figura acima):
2. Junta B+ (M8) 10 Nm
3. Junta D+ (M5) 5 Nm
180
B. Partidas
Magneti Marelli M 127/2,8 12 V
(Lucas)
Valores, descarga:
Velocidade de marcha 5500...8000 r/min (max.)
Amperagem 115 A
Voltagem 11 V
Valores, tensão de carga:
Velocidade de marcha 1000 r/min (max.)
Amperagem 670 A
Voltagem 8,0 V
Torque 20,8 Nm
Valores, fechados:
Velocidade de marcha 0 r/min
Amperagem 1160 A
Voltagem 5,0 V
Torque 45,4 Nm
Escova sobre tensão 11,6...15,5 N
Diâmetro mínimo do comutador 38 mm
Torques de aperto:
1. Juntas do solenóide da bateria 12 Nm
2. Parafusos retornáveis do solenóide 6 Nm
3. Porcas do garfo de ligação 20 Nm
4. Parafusos de montagem 11 Nm
5. Juntas terra 8 Nm
Figura 233.

Bosch JF (R) 24 V 4kW (AGCO POWER no. 8353 30965)
Bosch JF (R) 24 V 4 kW, 2 - pole (AGCO POWER no. 8361 30388)
Valores, descarga:
Velocidade de marcha >7000 r/min
Amperagem <85 A
Voltagem 23 V
Valores com induzido fechado:
Amperagem 900...1050 A
Voltagem 13,5 V
Torque >65 Nm
Voltagem mínima de enganchamento do solenóide 18 V
Comprimento mínimo da escova 8,5 mm
Iskra AZJ3234 12 V 3,1 kW z11 (AGCO POWER no. 8366 40949)

Valores, descarga:
Velocidade de marcha <10 000 r/min
Amperagem <140 A
Voltagem 11 V
Amperagem <1660 A
Voltagem 5,6 V
Torque <45 Nm
Comprimento da escova nova 23mm
Escova sobre tensão 40...48 N
Diâmetro mínimo do comutador 43,5 mm
Torques de aperto:
1. Preisioneiros 5,8 Nm
2. Parafusos com solenóide 3,2 Nm
3. Parafusos com solenóide (M6) 6,0 Nm
4. Pinos das sapatas (M10) 37 Nm
Escovas velhas 3,2 Nm
Pino da alavanca ou alavanca de enganchamento 12 Nm
Parafusos de contato ou parafusos de solenóide (M8) 8,5 Nm
Parafusos de contato ou parafusos de solenóide (M10) 13 Nm
182
Iskra AZJ3247 12 V 3,6 kW z11 (AGCO POWER no. 8366 40940)
Valores, descarga:
Amperagem <140 A
Voltagem 11 V
Amperagem <1756 A
Voltagem 5,3 V
Torque <47 Nm
Comprimento da escova, quando nova 23 mm
Diâmetro mínimo do comutador 43,5 mm
Torques de aperto:
1. Prisioneiros (M6) 5,8 Nm
2. Parafusos do solenóide (M5) 3,2 Nm
3. Parafusos do solenóide (M6) 6,0 Nm
4. Pinos das sapatas (M10) 37 Nm
Escovas velas 3,2 Nm
Pino da alavanca ou alavanca de enganchamento 12 Nm
Parafusos de contato ou parafusos do solenóide (M8) 8,5 Nm
Parafusos de contato ou parafusos do solenóide (M10) 13 Nm

Iskra AZJ3319 12 V 3 kW z10 (AGCO POWER no. 8366 40949)
Valores, descarga:
Velocidade de marcha <8000 r/min
Amperagem <90 A
Amperagem <1375 A
Torque <51 Nm
Comprimento da escova, quando nova 23mm
Torques de aperto:
Prisioneiros (M6) 5,8 Nm
Parafusos do solenóide (M5) 3,2 Nm
Parafusos do solenóide (M6) 6,0 Nm
Pinos das sapatas (M10) 37 Nm
Escovas velhas 3,2 Nm
Pino da alavanca e alavanca de enganchamento 12 Nm
Parafusos de contato ou parafusos de solenóide (M8) 8,5 Nm
Parafusos de contato ou parafusos de solenóide (M10) 13 Nm
Iskra AZJ3256 24 V 4 kW z11 2 - pole (AGCO POWER no. 8366 64355)

Valores, descarga:
Amperagem <80 A
Amperagem <1200 A
Torque <70 Nm
Comprimento da escova, quando nova 23 mm
184
C. Dispositivo elétrico de parada
Fixação da bomba injetora
Figura 234.
•• Comprimento máximo 2,5mm², fio:

−− 2,7 m 12 V
−− 10,4 m 24 V
IMPORTANTE O solenóide não deverá ser montado com fios com potências e ou especificações fora
destes valores, montagem errada poderá trazer problemas no sistemas que alimentam
linhas.
•• A queda de voltagem não poderá exceder a 7% calculado quando a força de tração é ativada.

Fixação do suporte
Checando a operação com solenóide (partida sincro-
nizada)
O êmbolo mergulhador do solenóide tem um desloca-
mento na faixa de 25,4 mm. Fixe o solenóide e ajuste
a força mecânica, de tal modo que, a energia poten-
cial alcançe a sua posição de bloqueio.
Figura 235.
Como método, siga pela posição de bloqueio do sole-

noide até o êmbolo mergulhador e em sua posição de
fechadura quando a corrente está ligada.
Figura 236.
186
Verificando a operação com solenóide (Eletrostático)
Para usar corretamente o solenóide de rolo duplo (puxe bobina móvel e prenda-a) o êmbolo mergulha-
dor deverá alcançar o fim de seu golpe magnético em cada pulsação. Deste modo, aperte o interruptor
interno que conecta a operação contínua segundo rolo de cabo que trabalha em cima de aquecer e com
um mínimo de poder de absorção.
Figura 237.
A. Conecte um voltímetro ou uma lãmpada de teste entre o solenóide, polo positivo e polo neutro.
Quando a corrente é acionada, o solenóide deverá mover até o fim de seu alcance, o voltímetrro de-
verá indicar a voltagem aproximadamente da bateria ou no caso da lâmpada de teste esta ascender.
Se isto não ocorrer, ajuste a parte mecânica ou mude a posição do solenóide.
B. Antes de prender a alavanca conforme ilustração ou a barra, aperte por completo o êmbolo mergu-
lhador que está abaixo. Meça o comprimento do solenóide, por exemplo da extremidade de prato
de fundo até a marca apropriada do êmbolo mergulhador. Fixe o êmbolo mergulhador e energize o
solenóide. Meça novamente e assegure se de que permanece inalterado.
Teste o circuito externo do solenoide

Meça a voltagem entre os polos positivos e negativos do solenóide, quando a corrente atrai da espiral
das bobinas. Ao mesmo tempo meça a voltagem entre os polos da de bateria. A diferença de voltagem
não pode exceder 7% da voltagem da bateria.
NOTA Operando o solenóide por mais de seis vezes, num intervalo de um minuto, poderá ocasionar
um exagerado aquecimento das bobinas.
1. Ajuste o solenóide energizou e ajusta o leverage de tal um modo que a alavanca de parada alcan-
çará sua posição ou posição corrente (solenóide de parada energizou durante correr).
NOTA Energize o solenóide através de uma bateria com voltagem apropriada e mantenha energizado
durante a instalação.

D. Instalação do leitor magnético
1. Gire o volante de maneira que possa verificar atra-
vés do furo, o leitor magnético que fica na frente
entre o anel e os dentes da engrenagem.
2. Gire o leitor para cima em, até que entre em con-
tato com o dente.
3. Gire o leitor para cima 1/2 volta e em seguida
aperte a porca de trava. Deste modo o leito deverá
ficar no final com 0,75 mm do dente.
NOTA Faça a limpeza do leitor, anualmente o em

menos tempo caso seja necessário e elimi-
nando toda sujeira.
Figura 238.
E. Sensor de temperatura
Medidas de monitoramento das resistências
60°C 134 ± 13,5 ohm
90°C 51,2± 4,3 ohm
100°C 38,5± 3,0 ohm
Número da peça Alarme de temperatura

6542 71208 98±3°C Figura 239. 1. Conexão com luz de advertência -
2. Conexão para medição da tempe-
8366 40772 106±3°C
ratura
8366 64017 110±3°C
188
18. EQUIPAMENTO OPCIONAL
A. Compressor (Bendix)
Figura 240. A Fixação da placa na cabeça do cilindro - B. Cabeça do Cilindro - C. Placa da válvula - D.Base da placa de
fixação dos parafusos - E. Cobertura - F. Tampa - G. Tampa de fundo - H. Cárter
Figura 241. 1. Cabeça da válvula de admissão - 2. Mola - 3. Guia de válvula - 4. Junta - 5. Cabeça da válvula de escape
- 6. Mola - 7. Junta - 8. Filtro de ar - 9. Junta - 10. Mola de descarga selada - 11. Pistão - 12. Anel de vedação
- 13. Junta
NOTA As partes numeradas (1...13) são vendidas como kits de reparo.
Desmontagem
1. Remova os parafusos de fixação (A, 11peças), Desenferruje a cabeça do cilindro e a válvula prato.
Remova a válvula de entrada , molas, fontes, guias de válvula e junta.
2. Afrouxe os parafusos de fixação (D, 2 peças) e destaque a cabeça do cilindro em frent e da válvula
prato. Remova a válvula de distribuição, fontes e juntas.
3. Remova os parafusos de fixação do filtro de ar (se montado), filtro e junta.
4. Remova mola de descarga selada como também os pistões e os anéis de vedação.
5. Se necessário, remova a cobertura traseira, seu anel de vedação e a tampa que cobre a junta.
NOTA Não tente remover os assentos de válvula.

Eles são ajustados durante a sua fabricação e é parte integrante do cárter.

Inspeção
1. Remova todas as partes e deixe completamente limpas. Assegure que toda passagem de ar e de
água estão limpas. Limpe todo carbono da parte superior da cabeça do pistão.
2. Confira as condições das válvulas de admissões e válvulas de escape. Só despreze, até o ponto
que pode ser permitido. Se a válvula de escape demonstrar estar gasta, troque o prato da válvula.
Se os assentos da válvula de admissão estão desgastados, substitua o cabeçote. Substitua também
a válvula de admissão, entretanto será necessário verificar as condições dos cilindros após os novos
assentamentos realizados.
NOTA No compressor são montados dois grandes pistões. Seus tamanhos são respectivamente: 0,254
mm e 0,508 mm. Os diâmetros internos tem às dimensões ø 75,254 mm ou ø 75,508 mm.
3. Assegura que a montagem dos novos pistões estão ajustados corretamente nas suas guias. Caso
apresente sinais de desgaste, renove-os.
4. Examine os pinos dos mancais, caso apresente desgaste, troque-os, se necessário. Se a corrediça
não deslizar livremente, necessitam ser substituídos.
Remontagem
1. Monte o novo anel de vedação em seu entalhe e empurre para ajustá-lo na posição correta e colo-
que a cobertura em sua posição empurrando para parte de trás. Aperte os parafusos de cobertura
uniformemente com 17...23 Nm.
2. Encaixe a tampa inferior colocando uma junta nova no lugar ( se foi removida). Aperte os parafusos
da tampa uniformemente com 8...10 Nm.
3. Monte os anéis novos nas guias dos pistões, lubrificando ligeiramente, por exemplo, com óleo de
silicone. Ajuste os pistões nos respectivos alojamentos e ao remontar examine seu deslizamento e se
o mecanismo move livremente.
4. Regule a válvula de escape e seu assentamento, prato da válvula. Insira uma jun-
ta nova e fixe a mola prato na cabeça do cilindro. Aperte os parafusos com torque en-
tre 5,4 ...8,1 Nm. Em seguida, assegure que a válvula montada move livremente.
Não lubrifique as cabeças das válvulas e suas molas!
5. Regule a válvula de admissão em suas guias, monte as guias de cabeça nos intervalos com os corte-fora
e em direção aos respectivos furos dos cilindros. Ajuste a cabeça de cilindro usando uma junta nova.
Aperte os parafusos uniformemente com torque entre 20,3 ...23,0 Nm. Assegure que a válvula monta
move livremente. Não lubrifique a válvula de admissão e suas molas!
6. Fixe o filtro de ar (se necessário) use uma junta nova.
190
B. Compressor (Knorr)
Figura 242.
C. Embreagem (A. P. Borg & Beck)

Serviço
NOTA Nunca realize o serviço ou ajuste da embre-

agem com o motor em movimento.
1. Lubrifique o desarme do mancal diariamente e o

mancal principal com intervalos de 50 horas cor-
rentes. Use graxa a base de litium para a lubrifica-
ção (por exemplo Shell Alvania nº 2).
2. A cada intervalo de 500 horas correntes lubrifique
os pinos articulados, o final do cabeçote e a mar-
cação cruzada do eixo com alguma gotas de óleo
do motor.
Figura 243. 1. Tampa de inspeção - 2. Furo externo

de tração - 3. Niple para engraxar rola-
mento - 4. Niple para engraxar mancal
principal

Ajustagem
O ajuste correto da embreagem deve ser feito quan-
do engrenar com uma carga ao término da alavanca
operacional é 34...41 kg (alavanca operacional com
extensão de 63,5 cm).
Regulagem dos anéis da embreagem

1. Remova a tampa de inspeção e desarme o blo-
queio ajustando o anel vermelho.
Figura 244.
NOTA Algumas embreagens têm um alojamento

com a finalidade de encaixar a cabeça do
parafuso para travar o anel fixador. Remova
o parafuso antes de ajustar. Depois do ajuste
aperte o parafuso com torque de 13,5 ...18
Nm e a parte interna final do parafuso é en-
caixado entre as ranhuras e o corpo.
2. Ajuste o anel girando à mão direita batendo com

um punção e um martelo levemente, até alcançar
o ajuste correto, use uma luz para auxiliar na ve-
rificação.
3. Monte e ajuste e faça a inspeção na tampa.
Figura 245.
192
Ajustando o suporte principal
Os rolamentos cônicos devem suportar o eixo motor e deve ser ajustado na árvore final do eixo e apre-
sentar uma folga que não exceda 0,25 mm.
Figura 246.
1. Remova a tampa de inspeção e se vá o prato de fechadura.

2. Usando uma volta de vento de metal suave o anel ajustando para o agüentando, até o passeio seta
fim jogo é 0,10...0,20 mm. Um entalhe do ajustador é equivalente para aproximadamente 0,09 porte
de mm movimento.
NOTA O porte será sobrecarregado and will corrido quente, se todo o fim jogo é eliminado. Depois
de ajuste assegure que o fim de seta jogo é suficiente (0,10 ...0,20 mm).
3. Substitua a fechadura chapeou e a cobertura de inspeção.
Removendo a potência de partida do motor

1. Desconecte a força motriz da embreagem e remova a polia / juntando o eixo e a chaveta.
2. Suportar o peso do objeto de potência em seu ponto de partida, como por exemplo cadeia de levan-
tamento. Remova a embreagem alavanca operacional.
3. Solte os parafusos que retém a embreagem.
Puxe para fora do alojamento a flange (linha ½” BSF). Aloje os parafusos nos furos e aperte de forma
alternada e gire a metade de uma volta, até que o embreagem possa ser desalojanda de seu eixo
entalhado.

194
Your Agriculture Company
Rua Capitão Francisco de Almeida, 695
Brás Cubas
Mogi das Cruzes, SP Brazil 08740-300
Telefone: (5511) 4795-2000

Agco 320 420 620 634

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Manual de Serviço

320 - 420 - 620 - 634

Your Agriculture Company

Copyright © Outubro de 2014,

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 III

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 V

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 VII

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 1

! Não inicie um trabalho de conserto antes de ter tudo em suas mãos.

! Tenha certeza se o lugar do conserto e ao seu redor é seguro.

! Esteja sempre seguro da ordem e limpeza do local de conserto.

! Nunca use ferramentas ou peças defeituosas.

! Remova relógio e anéis dos dedos antes de iniciar o trabalho.

! Só de partida ao motor quando estiver dentro da cabina do trator.

Todos as juntas do motor são de material não amianto.

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 3

LOCALIZAÇÃO DO NÚMERO DE SÉRIE

Com testes de emissões

Equipado com inter- resfriador/ pós resfriador

Equipado com bomba injetora do tipo

Motor e turbina do tipo

Tipo de motor /Série 20

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 5

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634

420.DSR 4 108 120 1,1 / 4,4 16,5 : 1 100 1. 2. 4. 3. 24 Básico 340

** Jogo de ferramentas para retificar os assentos das válvulas.

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 9

REVESTIMENTO CAMISA DO CILINDRO

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 11

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 13

PISTÃO, ANÉIS E PINOS DE PISTÃO

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 15

BOMBA DE ÓLEO ( MOTORES 320 E 420)

BOMBA DE ÓLEO (MOTORES 620 E 634)

BOMBA D’ÁGUA (MOTORES 320 E 420)

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 17

BOMBA D’ÁGUA (COM ESFERAS SEPARADORAS DO MANCAL, MOTORES 320 E 420)

BOMBA D’ÁGUA (MOTORES 620 E 634)

1) Medida na porca na extremidade do eixo.

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 19

Pontos de injeção, potência e torque dos motores AGCO POWER

Demais ângulos x distância

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 21

Peças necessárias para a realização do procedimento:

Para a realização do procedimento serão necessárias

Conforme imagem ao lado de referência:

As peças devem ser solicitadas conforme código e

Ferramentas Necessárias para o procedimento

Relógio comparador centesimal (Alavanca para abaixar (Dispositivo para coloc.

Tratores, Colheitadeiras e Pulverizador.

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 23

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 25

Outras Aplicações - OEM

Para saber a distância equivalente em milímetros, segue relação abaixo:

320, 420, 620 634 320, 420, 620 634

Procedimentos para ponto de injeção dos motores:

1. Procedimento para conferência do ponto de injeção em motores montados pela fábrica.

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 27

3. Desmontar o mecanismo de válvulas. Para os motores 6 cilindros desmontar apenas o meca-

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 29

8. Após realizar o deslocamento especifica-

Caso a linha marcada na polia ou no amortecedor de

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 31

Manual de Serviço 320 - 420 - 620 - 634 33