Leda Atílio Pita

Letícia Saggioratto
Thais Siqueira Tomasello

Trocador de Calor a Placas

São José do Rio Preto, 2017

 3

Leda Atílio Pita

Letícia Saggioratto
Thais Siqueira Tomasello

Trocador de calor a placas

Relatório técnico apresentado como requisito

parcial para obtenção de aprovação na
disciplina Engenharia de Processos, no
curso de Engenharia de Alimentos, na
Universidade Estadual Paulista “Júlio de
Mesquita Filho”.

Prof. Dr. Roger Darros Barbosa

São José do Rio Preto, 2017

 4

RESUMO

O trocador de calor a placas consiste em um conjunto de placas de metal

corrugadas que possui aberturas para a passagem de dois fluidos, entre os quais
ocorrerá a transferência de calor. No experimento realizado com um trocador a
placas objetivou-se entender e operar um trocador de calor a placas utilizando dois
fluidos: água destilada como meio de aquecimento ou resfriamento e como líquido
(simulando “produto”) a ser aquecido ou resfriado. Para ambas as vazões utilizadas,
o regime se apresentou como laminar, com valores de Reynolds na faixa de 177,17
a 570,50, o que se explica pela turbulência do fluido ser elevada pelas ranhuras, que
fazem com que número de Reynolds crítico alcance valores entre 10 e 400. O
coeficiente global de transferência de calor (U) teórico apresentou elevado desvio
padrão em relação ao experimental, o que pode ser justificado por alguns erros,
como falta de precisão em se determinar quando o sistema entrou em regime
permanente e muita oscilação da leitura de um termopar. Apesar disso, a faixa de
850 – 1700 W/m2.K é encontrada na literatura em aplicação com água., de modo
que os valores de coeficiente obtidos pela vazão de 80L/h se enquadram nela. O
valor de F obtido foi de 26, 58 segundos e tempo de residência de 108,29 segundos,
de modo que é maior do que o valor de F para a redução dos 4 ciclos, corroborando
para a análise de boa eficiência da regeneração do trocador. A eficiência da
regeneração também foi confirmada por meio de seu cálculo, apresentando valor de
90%.

Palavras-chave: Trocador de calor. Trocador de calor a placas. Resfriamento.

Aquecimento. Água destilada.
 5

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 7
2. DESENVOLVIMENTO 8
2.1. OBJETIVO GERAL 8
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 8
3. MATERIAL E MÉTODOS 9
3.1. MATERIAL 9
3.2. PROCEDIMENTO OPERACIONAL 9
3.3. ESTUDO REOLÓGICO 9
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO 11
5. CONCLUSÕES 22
6. REFERÊNCIAS 24
 6

LISTA DE SÍMBOLOS
2
A área de transferência de calor do trocador do tubo concêntrico, m

e espessura de uma placa, m

L comprimento do tubo, m

Cp calor específico, KJ/Kg°C

DH diâmetro hidráulico, m

hmeio coeficiente de transferência de calor por convecção para o meio de

2
aquecimento/resfriamento, W/m K

2
hproduto coeficiente de transferência de calor por convecção para o produto, W/m K

k condutividade térmica do fluido, W/mK

MLDT Média logarítmica das diferenças de temperaturas, ˚C

ṁ vazão do líquido a ser resfriado ou vazão do meio de resfriamento, Kg/s

Nu número de Nusselt

Re número de Reynolds, adimensional

Pr número de Prandtl, adimensional

3
ρ densidade do fluido, Kg/m

q calor trocado, KJ/s

U coeficiente global de transferência de calor, KJ/s. m². ºC

μ viscosidade dinâmica na temperatura média do fluido, Pa·s

μw viscosidade dinâmica na temperatura média de filme, Pa.s

ν viscosidade cinemática, m²/s

ƞreg eficiência de regeneração, %

Fref valor F do processo calculado na temperatura de referência, s

Tref temperatura de referência, °C

T temperatura do processo, °C

z valor z do microrganismo de referência, °C

t tempo de residência no tubo de retenção, s

 7

1. INTRODUÇÃO
Trocadores de calor podem ser classificados de diversas maneiras, dentre elas,
de acordo com o arranjo de escoamento ou tipo de construção. O trocador de calor a
placas consiste em um conjunto de placas de metal corrugadas que possui
aberturas para a passagem de dois fluidos, entre os quais ocorrerá a transferência
de calor (FELLOWS, 1988). Esse tipo de trocador apresenta uma elevada área
superficial por unidade de volume, o que gera uma maior eficiência térmica num
menor espaço, volume e peso de equipamento. Também possui uma facilidade de
manutenção e limpeza, contribuindo para a higiene do processo (LENIGER,
BEVERLOO, 1975).

Nos processos de pasteurização HTST de alimentos não muito viscosos, como o

leite, faz-se uso de trocadores de calor a placas para o aquecimento e resfriamento
indireto do produto. Neste processo, o trocador é dividido basicamente em três
seções de troca térmica: aquecimento, resfriamento e regeneração (IBARROLA et
al., 2002).

Segundo BUONAPARTE, TROUPE e MORGAN (1963), a alta eficiência do

trocador de calor a placas pode ser atribuída a geometria das placas de troca de
calor, dentre as quais um fluido escoa em espaços considerados relativamente
pequenos, ocorrendo mudanças abruptas de direção e velocidade do escoamento,
produzindo, portanto, turbulência mesmo a baixas velocidades.

O trocador de calor a placas possibilita diferentes configurações, levando em

conta o número de canais de escoamento e a distribuição dos fluidos quente e frio.
Existem dois tipos de arranjo de acordo com a corrente e são eles: em paralelo, ou
seja, a corrente se divide entre os canais ou em série, que significa que uma
corrente pode seguir sequencialmente pelos canais realizando diversos passes no
trocador (Gut , 2003).
 8

2. DESENVOLVIMENTO

2.1. OBJETIVO GERAL

O experimento realizado tem como objetivo entender e operar um trocador de

calor a placas utilizando dois fluidos: água destilada como meio de aquecimento ou
resfriamento e como líquido (simulando “produto”) e ser aquecido ou resfriado.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar a área de transferência de calor com base nos dados

dimensionais do trocador de calor a placas;
 Determinar a carga térmica do sistema por meio do balanço de energia
térmica;
 Determinar o perfil de temperatura ao longo do trocador e a média
logarítmica das diferenças de temperaturas entre os dois fluidos em cada
seção do trocador;
 Determinar o coeficiente experimental global de transferência de calor (U)
do trocador a placas;
 Determinar o regime de escoamento para ambas as correntes de fluido:
escoando na seção de regeneração, na seção de aquecimento e na seção
de resfriamento;
 Calcular os coeficientes convectivos de transferência de calor individuais
dos dois fluidos: na seção de regeneração, seção de aquecimento, seção
de resfriamento;
 Determinar o coeficiente teórico global de transferência de calor (U) para o
trocador de calor a placas, a partir das resistências térmicas individuais,
com base nos coeficientes convectivos individuais calculados e resistência
condutiva nas placas;
 Determinar a eficiência de regeneração, na seção de regeneração do
trocador de calor a placas;
 Calcular o tempo de residência no tubo de retenção;
 Calcular o valor F de pasteurização do processo e comparar com valor F
para reduzir 4 ciclos logaritmos.
 9

3. MATERIAL E MÉTODOS

3.1. MATERIAL

Para esta prática utilizou-se água destilada e um trocador de calor a placas

instrumentado com uma bomba centrífuga, rotâmetros para medição da vazão
volumétrica e sensores de temperatura.

3.2. PROCEDIMENTO OPERACIONAL

O experimento foi realizado em 2 situações: uma com a vazão do produto

(água destilada) ajustada para 30 L/h e na outra, 80 L/h. Em ambas a temperatura
do produto era ambiente, a vazão da água de aquecimento igual a 24 L/h, com uma
temperatura ajustada para 80°C e vazão de resfriamento, 30 L/h na temperatura de
5°C.

Conhecendo-se as condições de operação descritas acima, a vazão do

produto foi ajustada com a abertura da válvula de regulagem do rotâmetro. Após
ajustas a temperatura do controlador de temperatura e ligar o sistema de
bombeamento do meio de aquecimento/resfriamento, ajustou-se, a vazão do meio
de aquecimento/resfriamento e iniciaram as leituras dos termopares a partir do
momento que o sistema entrou em regime permanente (ou seja, vazões e
temperaturas constantes).

Tomaram-se medidas de temperatura na entrada e saída dos meios de

aquecimento e resfriamento, além das temperaturas de entrada e saída do produto
de cada seção do tocador de calor.

Além das temperaturas, anotaram-se as vazões do produto e meios de

aquecimento e resfriamento. Ao longo do experimento monitoraram-se as vazões e
temperaturas para que fossem mantidas constantes, não fugindo do regime
permanente.

3.3. ESTUDO REOLÓGICO

Para o cálculo da área de transferência de calor, utilizou-se a Equação 1.

A = πDextL (1)
 10

Para o cálculo da carga térmica, utilizou-se o balanço de energia térmica 2. A

vazão mássica foi determinada pela multiplicação da vazão volumétrica pela
densidade na temperatura média da entrada e saída do fluido.

(ṁΔh)líquido = ṁCpΔT (2)

Para o cálculo da média logarítmica das diferenças de temperaturas entre os

dois fluidos, utilizou-se a Equação 3.

(ΔT1− ΔT2)
(ΔT)ln = lnΔT1 (3)
ΔT2

Para o cálculo do coeficiente experimental global de transferência de calor U

do trocador de tubos concêntricos, com base na área externa do tubo interno,
utilizou-se a Equação 4.

q = UA(MLDT) = UA(ΔT)ln (4)

Para os cálculos referentes à seção de aquecimento e resfriamento foram

considerados os seguintes valores: arranjo contracorrente; 10 placas do tipo chevron
construídas em aço inoxidável AISI 316; espessura da placa igual a 0,3mm;
comprimento e largura da placa: 205 e 73mm, respectivamente; área de troca de
calor por placa igual a 0,012m2/placa; espaçamento entre placas de 2,9mm. Na
seção de regeneração o arranjo também é contracorrente; 16 placas do tipo
Chevron, construídas em aço inoxidável AISI 316; espessura de uma placa igual a
0,3mm e comprimento, 205mm; largura da placa igual a 73mm; área de troca de
calor por placa também igual a 0,012m2/placa e espaçamento entre as placas igual a
2,9mm.

Para determinar os coeficientes convectivos de transferência de calor

individuais dos dois fluidos, utilizou-se a Equação 5. Para que isso fosse possível, foi
necessário calcular o número de Reynolds e de Nusselt e ambos se encontram na
Equação 6 e 7, respectivamente.

ℎ = 𝑁𝑢 𝐷𝐻
(5)
𝑘

𝑅𝑒 = 𝜌 𝜈
(6)
𝜇
 11

μ 0,15
𝑁𝑢 = 0,374(𝑅𝑒)0,668 (𝑃𝑟)0,333 (μ ) (7)
𝑤

O diâmetro hidráulico, empregado na Equação 5, é calculado da seguinte

forma:

4(á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
𝐷𝐻 = (8)
𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑙ℎ𝑎𝑑𝑜

Para o cálculo do coeficiente teórico global de transferência de calor utilizou-

se a Equação 9.

−1
1 1 𝑒
𝑈 = (( )+( )+( )) (9)
ℎ𝑚𝑒𝑖𝑜 ℎ𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜 𝐾𝑎ç𝑜 𝑖𝑛𝑜𝑥

A eficiência de regeneração na seção de regeneração foi determinada pela

seguinte relação:

Tfrio entrada −Tfrio saída

Ƞreg = 100 (10)
T quente entrada −Tquente saída

O valor F de pasteurização do processo, calculado no tubo de retenção, pode

ser aproximado pela Equação 11.

𝑡 1
𝐹𝑟𝑒𝑓 = ∫0 𝑇𝑟𝑒𝑓 −𝑇 𝑑𝑡 (11)
𝑧

A temperatura de referência adotada é 45°C e o valor z, igual a 5°C. O

comprimento do tubo de retenção é de 94cm com diâmetro interno de 6,5mm.

Todos os termos das equações se encontram na lista de símbolos.

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Com as vazões volumétricas da água destilada (produto) ajustadas a 30 e 80 L/h

e água como líquido de resfriamento e aquecimento ajustadas a 30 e 24 L/h,
respectivamente, foram obtidas as temperaturas de entrada e saída do produto, as
temperaturas de entrada e saída do fluido de resfriamento e aquecimento e as
temperaturas de pré-aquecimento e resfriamento na regeneração, conforme indicado
na Tabela 1.
 12

Tabela 1: Temperaturas médias de entrada e saída do produto, do fluido de resfriamento e

aquecimento e do pré aquecimento e resfriamento na regeneração para as vazões de 30 e 80 L/h.

Temperatura (ºC) para vazão Temperatura (ºC) para vazão

de 30L/h de 80L/h

Entrada Produto Pré-

27,13 ± 0,40 23,80 ± 0,26
Aquecimento Regeneração

Saída Produto Pré-

31,87 ± 0,57 33,30 ± 0,17
Aquecimento Regeneração

Entrada Produto Pré-

44,97 ± 0,61 44,37 ± 0,11
Resfriamento Regeneração

Saída Produto Pré-

38,93 ± 0,35 33,7 ± 0,26
Resfriamento Regeneração

Entrada Produto no
32,07 ± 0,65 33,63 ± 0,11
Aquecimento

Saída Produto no
44,20 ± 0,50 44,07 ± 0,11
Aquecimento

Entrada Produto no
39,93 ± 0,65 34,00 ± 0,17
Resfriamento

Saída Produto no
24,40 ± 0,75 28,27 ± 0,21
Resfriamento

Entrada Meio Aquecimento 72,47 ± 0,15 71,70 ± 0,10

Saída Meio Aquecimento 57,77 ± 0,70 39,23 ± 0,058

Entrada Meio Resfriamento 9,87 ± 0,29 12,10 ± 0,72

Saída Meio Resfriamento 25,03 ± 0,32 28,70 ± 0,10

Todas temperaturas foram determinadas em triplicata com o objetivo de

minimizar possíveis erros de leitura durante o processo. Apesar disso, as leituras
nos sensores de temperaturas podem ser consideradas uma fonte de erro, já que
durante o experimento houveram algumas oscilações bruscas nos mesmos.
 13

Por meio da Equação 2 determinou-se o calor trocado do fluido de resfriamento e

de aquecimento com a água destilada, para ambas as vazões de operação do
sistema, 30 e 80L/h, sendo os parâmetros necessários ao cálculo apresentados na
Tabela 2 e 3.

Tabela 2. Parâmetros utilizados para cálculo do calor trocado entre o fluido de resfriamento com água
destilada nas vazões 30 e 80L/h.
Vazão 30L/h Vazão 80L/h

ṁ (Kg/s) 0,0083 0,0221

Cp (KJ/Kg.K) 4,1792 4,1792

∆T (°C) 15,53 5,73

Calor trocado (KJ/s) 0,538 0,529

Tabela 3. Parâmetros utilizados para cálculo do calor trocado entre o fluido de aquecimento com
água destilada nas vazões 30 e 80L/h.
Vazão 30L/h Vazão 80L/h

ṁ (Kg/s) 0,0083 0,0220

Cp (KJ/Kg.K) 4,1791 4,1792

∆T (°C) 12,13 10,43

Calor trocado (KJ/s) 0,419 0,962

Também foi possível determinar o calor trocado na regeneração com pré

aquecimento do produto e com pré resfriamento do produto, para ambas as vazões
de operação do sistema, 30 e 80L/h, sendo os parâmetros necessários ao cálculo
apresentados na Tabela 4 e 5.

Em comparação com outros tipos de trocadores de calor, o de placas

apresenta uma maior quantidade de calor trocado. Isso pode ser explicado da
seguinte maneira: como no trocador de placas a água passa entre as suas placas
respectivamente, ali há a formação de películas de água, ou seja, a água escoa com
 14

uma pequena camada entre as placas, facilitando a troca térmica (MATTJIE;

RISTOF; MICHELS, 2013).

Tabela 4. Parâmetros utilizados para cálculo do calor trocado na regeneração com pré-resfriamento
do produto nas vazões 30 e 80L/h.
Vazão 30L/h Vazão 80L/h

ṁ (Kg/s) 0,0083 0,0220

Cp (KJ/Kg.K) 4,1796 4,1792

∆T (°C) 6,03 10,67

Calor trocado (KJ/s) 0,208 0,983

Tabela 5. Parâmetros utilizados para cálculo do calor trocado na regeneração com pré-aquecimento
do produto nas vazões 30 e 80L/h.
Vazão 30L/h Vazão 80L/h

ṁ (Kg/s) 0,0083 0,0221

Cp (KJ/Kg.K) 4,1797 4,1799

∆T (°C) 4,73 9,5

Calor trocado (KJ/s) 0,164 0,879

O regime de escoamento para ambas as vazões foi laminar, considerando o

valor de Reynolds menor que 2100, de modo que o desempenho térmico e
hidráulico dos equipamentos são fortemente influenciados pela corrugação das
placas e o ângulo de inclinação de suas ranhuras. A turbulência do fluido é elevada
pelas ranhuras, que fazem com que número de Reynolds crítico alcance valores
entre 10 e 400 (GUT, 2003), como foi o caso desse experimento, em que os valores
de Reynolds ficaram na faixa de 177,17 a 570,50.

O número de Reynolds é um importante parâmetro para fenômenos de

transferência de calor aplicados a trocadores de calor, uma vez que este
adimensional tem influência direta na transferência de calor por convecção, pois esta
compõe-se por transporte de energia devido ao movimento aleatório das moléculas,
 15

e também pelo transporte devido ao movimento global do fluido (SOUZA;

MANZELA, 2015).

Tabela 6. Parâmetros para o cálculo do número de Reynolds na seção de regeneração

Aquecimento Resfriamento
Parâmetros
Vazão 30L/h Vazão 80L/h Vazão 30L/h Vazão 80L/h

3
Densidade (Kg/m ) 995,77 996,04 991,42 992,55

Viscosidade -4 -4 -4 -4
8,00x10 8,17x10 6,27x10 6,60x10
dinâmica (Pa.s)

Viscosidade -7 -7 -7 -7
2
8,035x10 8,020x10 6,32x10 6,65x10
cinemática (m /s)

Velocidade (m/s) 0,00069 0,00185 0,00069 0,00185

Diâmetro (m) 0,205 0,205 0,205 0,205

Reynolds 177,17 462,78 225,22 570,50

Tabela 7. Parâmetros para o cálculo do número de Reynolds no escoamento de produto e fluido de

aquecimento/resfriamento
Aquecimento Resfriamento
Parâmetros
Vazão 30L/h Vazão 80L/h Vazão 30L/h Vazão 80L/h

3
Densidade (Kg/m ) 992,89 992,62 994,94 995,27

Viscosidade -4 -4 -4 -4
6,72x10 6,63x10 7,58x10 7,72x10
dinâmica (Pa.s)

Viscosidade -7 -7 -7 -7
2
6,76x10 6,68x10 7,60x10 7,76x10
cinemática (m /s)

Velocidade (m/s) 0,00069 0,00185 0,00069 0,00185

Diâmetro (m) 0,205 0,205 0,205 0,205

Reynolds 210,46 568,60 187,41 489,15

 16

Conhecendo-se o regime de escoamento, o cálculo do adimensional Nusselt foi

feito a partir da Equação 7. Determinado o Nusselt, o coeficiente convectivo de
transferência de calor (h) foi relacionado a partir da Equação 5.

Tabela 8. Adimensional de Nusselt e coeficiente convectivo de transferência de calor (h) para a seção
de regeneração para ambas as vazões, 30 e 80L/h.

Aquecimento Resfriamento
Parâmetros
Vazão 30L/h Vazão 80L/h Vazão 30L/h Vazão 80L/h

Nu 20,87 39,63 22,73 42,30

2
h (KJ/m .s.ºC) 1,056 2,006 1,150 2,141

Tabela 9. Adimensional de Nusselt e coeficiente convectivo de transferência de calor (h) para o

escoamento de produto e fluido de aquecimento e resfriamento, para ambas as vazões, 30 e 80L/h.

Aquecimento Resfriamento
Parâmetros
Vazão 30L/h Vazão 80L/h Vazão 30L/h Vazão 80L/h

Nu 21,73 42,21 21,67 41,13

2
h (KJ/m .s.ºC) 1,099 2,136 1,096 2,082

O coeficiente experimental global de transferência de calor (U) foi calculado

utilizando a Equação 4, enquanto o teórico, a partir das resistências individuais, com
a Equação 9. Os resultados obtidos estão apresentados na Tabela 10.

Tabela 10. Parâmetros utilizados no cálculo do coeficiente global de transferência de calor para
ambas as vazões, 30 e 80L/h e sistema de aquecimento e resfriamento.

Vazão Q A MLDT U U Desvio

2
(L/h) (KJ/s) (m ) (°C) experimental teórico padrão
2 2
(W/m .K) (W/m .K)

30 0,419 0,012 25,59 142,18 533,59 276,77

Aquecimento
80 0,962 0,012 16,11 497,73 1015,51 366,12

Resfriamento 30 0,538 0,012 7,62 588,25 555,87 22,90

80 0,529 0,012 5,47 807,04 1035,66 161,66

 17

Conforme apresentado na Tabela 10, os valores do coeficiente global de

transferência de calor experimental e teórico apresentam elevados desvios, que
podem ser explicados por erros experimentais, como a falta de precisão na leitura
dos sensores dos termopares, bem como na regulação das vazões de operação do
sistema.

Segundo dados apresentados por Incropera; De Witt (2008), o coeficiente

global de transferência de calor típico para a combinação de fluidos água-água
apresenta-se entre 850 – 1700 W/m2.K., de modo que essa faixa é observada para a
vazão de 80L/h, mas não com a vazão de 30L/h. Também é possível observar que
há influência da vazão da água de resfriamento e de aquecimento, ou seja, à medida
que aumenta a vazão de água quente, quanto maior a vazão de água fria, maior é
esse coeficiente. Isso é esperado, pois vazões maiores implicam maior turbulência
dos fluidos no interior dos trocadores, aumentando o coeficiente de troca térmica.
Ainda, para uma mesma vazão de água quente, os valores de U são maiores no
trocador a placas (FERREIRA, 2014).

O valor de F foi calculado utilizando a Equação 11, de modo que foi obtido o
valor de 26, 58 segundos e tempo de residência de 108,29 segundos. Como forma
de comparação com o valor de F para a redução de 4 ciclos logarítmicos, observa-
se que o valor de F calculado no experimento é menor do que o valor de F para a
redução dos 4 ciclos, corroborando para a análise de boa eficiência do trocador.

A eficiência da regeneração foi calculada utilizando a Equação 10, de modo que

obteve-se um valor de 90%, demonstrando elevada eficiência desse tipo de trocador
de calor.

A diferença de temperatura entre um fluido e outro ao longo do processo assume

uma caracterização distinta para diferentes geometrias e arranjos de trocadores de
calor. Isto pode ser observado plotando-se um gráfico com as temperaturas de
entrada e saída em todas as seções do trocador, aquecimento, resfriamento e
regeneração, como foi desenvolvido nas Figuras de 1 a 8.
 18

Figura 1. Distribuição de temperatura no trocador de calor a placas na seção do trocador de

aquecimento na vazão de 30L/h.

80
Temperatura (ºC)

60

40
Produto
20

0
0 0,1 0,2 0,3
Comprimento (m)

Figura 2. Distribuição de temperatura no trocador de calor a placas na seção do trocador de

aquecimento na vazão de 80L/h.

80
Temperatura (ºC)

60

40
Produto
20

0
0 0,1 0,2 0,3
Comprimento (m)

Figura 3. Distribuição de temperatura no trocador de calor a placas na seção do trocador de

resfriamento na vazão de 30L/h.

50
Temperatura (ºC)

40

30

20 Produto

10

0
0 0,1 0,2 0,3
Comprimento (m)
 19

Figura 4. Distribuição de temperatura no trocador de calor a placas na seção do trocador de

resfriamento na vazão de 80L/h.

40
Temperatura (ºC)

30

20
Produto
10

0
0 0,1 0,2 0,3
Comprimento (m)

Figura 5. Distribuição de temperatura no trocador de calor a placas na seção de regeneração do pré-

aquecimento do produto na vazão de 30L/h.

50
Temperatura (ºC)

40

30

20 Produto

10

0
0 0,1 0,2 0,3
Comprimento (m)

Figura 6. Distribuição de temperatura no trocador de calor a placas na seção de regeneração do pré-

aquecimento do produto na vazão de 80L/h.

50
Temperatura (ºC)

40

30

20 Produto

10

0
0 0,1 0,2 0,3
Comprimento (m)
 20

Figura 7. Distribuição de temperatura no trocador de calor a placas na seção de regeneração do pré-

resfriamento do produto na vazão de 30L/h.

50
Temperatura (ºC)

40

30

20 Produto

10

0
0 0,1 0,2 0,3
Comprimento (m)

Figura 8. Distribuição de temperatura no trocador de calor a placas na seção de regeneração do pré-

resfriamento do produto na vazão de 80L/h.

50
Temperatura (ºC)

40

30

20 Produto
10

0
0 0,1 0,2 0,3
Comprimento (m)

Os trocadores de calor podem ser classificados de inúmeras maneiras e uma

delas é pelo seu tipo de construção. Os principais são os tubulares, chamados de
casco e tubos, e os de placas. Os trocadores de calor casco e tubos são
constituídos com tubos e uma carcaça; um dos fluidos passa por dentro dos tubos e
o outro pelo espaço entre a carcaça e os tubos. Quando o fluido que entra nos tubos
circula em seu interior e retorna para a entrada, o trocador é chamado de
multipasses. Já um trocador de calor de placas geralmente se utiliza placas planas
lisas ou com alguma forma de ondulações. Esse tipo trocador geralmente não pode
suportar pressões muito altas, se comparado ao trocador tubular equivalente
(BRAGA FILHO, 2004).

Segundo Ribeiro (1984) o trocador de calor tipo casco e tubo são considerados
os trocadores mais amplamente utilizados, devido à sua construção resistente, à
flexibilidade de projeto e de adaptação às condições de processo, tais como
condensação, vaporização e troca de calor sem mudança de fase.
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Apesar de operarem sob altas pressão e temperatura, os trocadores de calor

tipo casca-e-tubo ou tipo duplo-tubo têm a desvantagem de ocupar grande espaço
físico do local de instalação e não se adaptam facilmente a mudanças de demanda
térmica. Já os trocadores de calor a placas, além de compactos e flexíveis, operam
com diferentes tipos de fluidos e são muito utilizados no processo de regeneração
de calor. (GUT, 2003)

Gut, 2003, ressalta que como não há zonas de estagnação dos fluidos, a
distribuição das temperaturas é mais uniforme, sendo uma vantagem para o
processamento de produtos termosensíveis. Porém, isto restringe o tipo de produto
a ser tratado, pois o muito viscosos podem ocasionar má distribuição do fluxo, alta
perda de carga e entupimento dos canais. Referente a entupimentos, trocadores
engaxetados são facilmente desmontáveis e laváveis, auxiliando na manutenção e
inspeção do trocador. Uma perda de carga elevada já é elevada devido às placas
corrugadas e ao espaço reduzido entre elas, que proporcionam perda de carga por
atrito, encarecendo o bombeamento dos fluidos. O uso de gaxetas limita a pressão e
temperaturas utilizadas, uma vez que valores elevados podem provocar vazamentos
no sistema.

Segundo Ferreira, (2014) uma observação importante a ser feita é em relação

ao aumento da vazão de água fria no trocador de calor a placas. Foi possível
verificar a influência desse parâmetro na quantidade de calor trocado, sendo que
quanto maior é a vazão de água fria, maior é o calor trocado, explicado pela
intensificação dos efeitos de turbulência dos trocadores à medida que a vazão é
aumentada. Também é possível notar que à medida que a vazão de água quente
aumenta, a quantidade de calor trocado diminui. Isto também é esperado, pois à
medida que a vazão de água quente aumenta, ela sai com uma temperatura menor
das resistências elétricas, diminuindo o ΔTln entre a água quente e fria, o que reduz
a quantidade de calor trocado entre os fluidos. Por fim, pode-se ver que para uma
mesma vazão de água quente, o calor trocado é maior quando a vazão de água fria
é mais elevada, pois os efeitos de turbulência são mais elevados, melhorando a
capacidade de troca.

A distribuição das correntes quente e fria pelo trocador pode ser feita de
diferentes maneiras. No arranjo paralelo cada corrente faz um passe único, sendo o
“passe” definido como um conjunto de canais com sentido único, e o arranjo em
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série, em que o fluxo segue por cada um dos canais sequencialmente. Os arranjos
em paralelo normalmente são empregados para altas vazões, enquanto que os em
série preferencialmente se destinam a processos com baixa vazão (GUT, 2003).

Segundo o mesmo autor, tais passes podem ser confeccionados como

arranjo paralelo tipo U. Como o escoamento ocorre nos canais em contracorrente,
este arranjo tem uma alta eficiência térmica em que todas as conexões de tubulação
localizam-se na placa fixa e deixando a placa móvel livre. O arranjo paralelo tipo Z
não tem esta última vantagem – mas a distribuição do calor dentro do passe é
melhor aqui. Normalmente os passes são feitos em arranjos simétricos.

O número de canais por passe, quanto menor for mais refletirá na velocidade
de escoamento pelos canais, uma vez que a corrente divide-se em menos canais,
com consequente aumento da perda de carga e do coeficiente convectivo de troca
térmica. Por esse motivo, baseando-se na perda de carga disponível para as
correntes, o arranjo de passes é selecionado antes do dimensionamento do trocador
de placas.

5. CONCLUSÕES
No experimento realizado foi possível ter a melhor compreensão e a operação de
um trocador de calor a placas utilizando dois fluidos: água destilada como meio de
aquecimento ou resfriamento e como líquido a ser aquecido ou resfriado, por meio
dos cálculos da área de transferência de calor, da carga térmica do sistema do perfil
de temperatura ao longo do trocador; do coeficiente experimental global de
transferência de calor (U) do trocador a placas; os coeficientes convectivos de
transferência de calor; eficiência da regeneração e valor F.

No experimento, o regime se apresentou como laminar, independente da

mudança das vazões, com valores de Reynolds na faixa de 177,17 a 570,50, o que
se explica pela turbulência do fluido ser elevada pelas ranhuras, que fazem com que
número de Reynolds crítico alcance valores entre 10 e 400. O coeficiente global de
transferência de calor (U) teórico apresentou elevado desvio padrão em relação ao
experimental, o que pode ser justificado por alguns erros, como falta de precisão em
se determinar quando o sistema entrou em regime permanente e muita oscilação da
leitura de um termopar. Apesar disso, a faixa de 850 – 1700 W/m2. K é encontrada
na literatura em aplicação com água-água, de modo que os valores de coeficiente
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obtidos pela vazão de 80L/h se enquadram nela, como também é possível observar
a influência da vazão da água de resfriamento e de aquecimento. Isso é esperado,
pois vazões maiores implicam maior turbulência dos fluidos no interior dos
trocadores, aumentando o coeficiente de troca térmica.

O valor de F obtido foi de 26, 58 segundos e tempo de residência de 108,29

segundos, de modo que é maior do que o valor de F para a redução dos 4 ciclos,
corroborando para a análise de boa eficiência da regeneração do trocador. A
eficiência da regeneração também foi confirmada por meio de seu cálculo,
apresentando valor de 90%.
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6. REFERÊNCIAS

BRAGA FILHO, W. Transmissão de Calor. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2004.

BUONAPARTE, R. A.; TROUPE, R. A. e MORGAN, J. C. Heat Transfer design Method for

Plate Heat Exchangers. Chemical Engineering Progress, v.59, n.7, p.57-61, 1963.

FELLOWS, P. Food Processing Technology - principles and practice. Germany: VCM,

1988, p. 210-219.
FERREIRA, Antonio Carlos. Estudo comparativo da troca térmica em trocadores de
calor dos tubos dos tipos cascos/tubos e de placas. Unoesc & Ciência - Acet, Joaçaba,
p.57-66, 2014.

GUT, J. A. W.; Configurações Ótimas para Trocadores de Calor a Placas. 2003. 244p.
Tese (Doutorado) – Escola Politécnica, Universidade de São Paulo, São Paulo, 2003.

GUT, J. A. W.; PINTO, J. M.; GABAS, A, L.; TELIS-ROMERO, J. Continuous

Pasteurization of Egg Yolk: Thermophysical Properties and Process Simulation.

IBARROLA, J.J.; SANDOVAL, J. M.; GARCÍA-SANZ, M.; PINZOLAS M. Control

Engineering Practice, 10(7), 713-725, 2002.

INCROPERA, F.P; DE WITT, P. P. Fundamentos da transferência de calor e

massa. 6ª Ed. São Paulo: Livros Técnicos e Científicos, 2008.

LENIGER, H.A & BEVERLOO, W.A. Food Processing Engineering. Boston: D. Reidel
Publishing Company, 1975. p. 274-298.

MATTJIE, C. A.; RISTOF, R.; MICHELS. Projeto de um trocador de calor para

resfriamento de fluido em um circuito hidráulico utilizado na agricultura de precisão.
In: semana internacional das engenharias da Fahor, 2., 2013, Horizontina: Abemec, 2013.
p.1 -10.

RIBEIRO, C. M. C. Comparação de métodos de cálculo termo-hidráulico para

trocadores de calor casco e cubo, sem mudança de fase. 1984. 220 p. Tese (Mestrado
em Engenharia Mecânica)–Unicamp, Campinas, 1984.

SOUZA, W. N. T.; MANZELA, A. A. Otimização do desempenho de trocadores de calor

compactos. Revista de Engenharia da Faculdade Salesiana, v. 1, n. 1, p. 33-44, 2015.
Disponível em: <http://www.fsma.edu.br/RESA/Edicao1/FSMA_RESA_2015_1_03.pdf>.
Acesso em 29 out. 2017.