9.

DEFEITOS DEVIDOS AOS MOLDES

Pode-se definir defeito em peça fundida ou defeito de fundição como sendo qualquer desvio em
relação à qualidade especificada para a peça fundida. Esse termo não abrange, normalmente, a
composição química e a qualidade metalúrgica da peça, mas principalmente os aspectos relacionados
a:
• sanidade interna da peça fundida ou ausência de descontinuidades como vazios
produzidos por contração ou gás, trincas, inclusões etc.),
• precisão dimensional ou geometria da peça fundida, e
• estado da superfície ou acabamento superficial.
A qualidade do molde pode ter influência direta sobre estes três aspectos da qualidade da peça fundida
e, algumas vezes, sobre a sua qualidade metalúrgica. No Capítulo 3 foram discutidos os atributos que
são exigidos dos moldes e, particularmente em § 3.2, os fenômenos que podiam levar à ocorrência de
defeitos.
Neste Capítulo serão abordados os mecanismos responsáveis pela formação de alguns dos defeitos
mais importantes observados em peças fundidas e a maneira pela qual os princípios expostos até aqui
podem ser aplicados para evitá-los.
O conhecimento desses mecanismos não tem a finalidade de meramente satisfazer uma curiosidade
científica, mas indica os fatores que determinam o aparecimento dos defeitos e, conseqüentemente, os
meios de saná-los.
O mecanismo de formação de um determinado defeito só pode ser considerado como dominado se, a
qualquer momento, for possível reproduzir esse defeito não só quanto ao tipo, mas também quanto à
intensidade.
Devido à diversidade de peças produzidas em uma fundição, é prudente que a formulação e o
processamento da areia de moldagem e dos moldes proporcionem uma certa segurança, de modo que
pequenas e inevitáveis variações no processo não ocasionem o aparecimento de defeitos. A definição
dessa margem de segurança só será possível se os mecanismos que causam os defeitos forem
perfeitamente conhecidos.
Algumas fundições utilizam-se desses conhecimentos para criar certas peças em que algumas das
solicitações impostas ao molde são exageradas. Periodicamente, a areia do sistema é usada para
moldar uma dessas peças, podendo-se, assim, detectar a tempo, variações tendentes a diminuir a
margem de segurança e, eventualmente, causar um surto de defeitos.
Infelizmente, nem todos os defeitos de fundição mais comuns têm seus mecanismos de formação
completamente entendidos e, nas considerações que se seguem, algumas das explicações oferecidas
não são mais que hipóteses muito prováveis.
Apenas no intuito de facilitar a discussão, sem pretensão de propor uma classificação, os defeitos
serão agrupados de acordo com suas características mais gerais:
• movimentações de paredes do molde, sem ruptura,
• movimentações de paredes do molde, com ruptura,
• erosão e
• gases.

81
9.1 – Movimentações de paredes do molde, sem ruptura

As paredes de um molde de areia podem movimentar-se durante e principalmente após o vazamento,

tanto no sentido de alargar a cavidade do molde, como de diminuí-la. Em qualquer dos casos, os
esforços que atuam sobre as paredes do molde são decorrentes de duas causas.
A primeira é a pressão exercida pelo metal líquido, que pode ser estática (também dita pressão
metalostática) ou dinâmica.
A pressão estática é diretamente proporcional à profundidade do ponto considerado em relação ao
nível superior do líquido metálico. A pressão dinâmica é exercida pelo fluxo de metal em movimento,
quando obrigado pelo molde a mudar de direção; trata-se de fenômeno idêntico ao que causa a
movimentação de um rotor de turbina hidráulica e o esforço resultante depende da velocidade do
fluxo metálico e da mudança de direção sofrida.
Uma outra modalidade de pressão exercida pelo metal sobre as paredes do molde pode ocorrer na
solidificação de ferros fundidos grafíticos com elevado carbono equivalente, que podem expandir-se,
ao invés de se contraírem como a maioria das ligas metálicas.
A segunda causa de esforços sobre as paredes do molde é a acumulação de tensões devidas à
expansão térmica da areia-base.
As pressões exercidas pelo metal sempre tendem a alargar a cavidade do molde, enquanto que os
esforços decorrentes de expansão térmica podem ter tendência igual ou contrária a essa, dependendo
da geometria da cavidade. Em moldes socados brandamente o efeito da expansão térmica é
desprezível; a movimentação da parede, nesse caso, pode ser atribuída inteiramente à pressão exercida
pelo metal e a tendência é sempre a de aumento da cavidade.
Esse fenômeno, denominado “inchamento do molde”, é tanto mais pronunciado quanto maior a
coluna de metal líquido (por exemplo, peças de grande porte e/ou vazadas em pé) e quanto mais
brando o socamento. Mas quando a pressão estática exercida pelo metal líquido é complementada pela
expansão na solidificação (caso de peças de ferro fundido grafítico), o inchamento pode ocorrer
mesmo em peças finas vazadas horizontalmente.
Como resultado do alargamento da cavidade do molde, as peças fundidas apresentam algumas
dimensões maiores que o especificado e, em geral, porosidade interna. Esta decorre do fato de que a
quantidade de metal líquido que ocupa o molde (cavidade da peça, canais e massalotes)
imediatamente após o vazamento, torna-se insuficiente após o inchamento da cavidade. Uma
quantidade extra de metal líquido é transferida dos massalotes para a peça, até um ponto em que
aqueles deixam de funcionar adequadamente. Dessa maneira, as peças que apresentem maior aumento
de peso em relação à média são aquelas em que a ocorrência de porosidade interna é mais provável.
Esse tipo de alargamento da cavidade do molde é, portanto, conseqüência de compactação insuficiente
do molde ou, em outras palavras, de rigidez insuficiente. É conveniente notar, neste ponto, que muitas
vezes confunde-se dureza superficial com rigidez, que são, na realidade, características bem distintas;
certas formas de compactação permitem que se alcancem altas durezas superficiais e densidades
bastante baixas imediatamente abaixo da superfície. Nessas condições o inchamento da cavidade do
molde pode ser até agravado, já que a camada superficial densa torna-se mais sensível aos efeitos da
expansão térmica.
O fenômeno de inchamento acima descrito ocorre quando a pressão exercida pelo metal, líquido ou
em fase de solidificação, complementada ou não pelas tensões decorrentes de expansão térmica, é
suficiente para comprimir ainda mais a areia do molde. Obviamente, a solução para esse problema
consiste na obtenção de moldes mais rígidos, o que pode ser conseguido com altas intensidades (ou
pressões) de compactação, desde que a areia de moldagem empregada apresente elevadas
escoabilidade e consistência (resistência à compressão). Ambas as características podem ser
aumentadas com a redução do teor de umidade, isto é, usando-se baixas relações água-argila. Mas isso

82
tende a reduzir a plasticidade e, eventualmente, dificultar a retirada do modelo. Pode ser necessário,
então, aumentar o teor de argila para que a deformação antes da ruptura seja mantida acima de um
certo mínimo, como demonstrado nas figuras 6.10 (a) e (b) (Cap. 6).
À medida que se aumenta a densidade do molde por efeito de maior energia de compactação, maiores
são as tensões de compressão induzidas nas camadas superficiais do molde pela expansão da areia-
base, passando estas se constituir em fator importante para a movimentação das paredes.
As tensões de compressão devidas à expansão térmica podem ser reduzidas pelo aumento da
plasticidade a quente, o que se consegue com o emprego de aditivos do tipo pó-de-carvão, piche,
amidos e outros (v. Capítulo 7).
Com a utilização cada vez mais generalizada de moldagem a altas pressões (pressões específicas
superiores a 7 kgf/cm2) o inchamento puro e simples deixa de existir, mas aspectos mais sutis de
movimentação de paredes do molde tornam-se importantes devido à melhor precisão dimensional que
esses moldes permitem.
Em moldes muito densos pode haver movimentação
das paredes no sentido de diminuir ou de aumentar a
cavidade, conforme predominem formas côncavas ou
convexas, como esquematizado na figura 9.1.
Em certas condições, o fenômeno de penetração pode
estar associado ao de movimentação das paredes do
molde. Trata-se aqui de uma associação do tipo causa
e efeito e não apenas de simultaneidade, como é o
caso da penetração que ocorre juntamente com o
inchamento em moldes pouco densos (mal socados)
simplesmente em decorrência da existência de poros
de grandes dimensões.
A associação entre penetração e movimentação de
paredes do molde neo é muito freqüente, mas pode
ocorrer em moldes muito densos, sendo mais
observada na fundição de ferros fundidos de alto
poder grafitizante, principalmente quando fortemente
inoculados. Se a geometria da peça for favorável à
diminuição da cavidade do molde enquanto o metal
ainda está líquido, o aumento da pressão interna pode
provocar penetração generalizada. Esta condição pode Fig. 9.1 – A movimentação das paredes do
ser agravada por uma eventual expansão do metal na molde pode provocar aumento ou diminuição
solidificação. da cavidade, dependendo da predominância
de formas côncavas ou convexas.
O defeito pode ser amenizado ou eliminado por
medidas que provoquem aumento da plasticidade a
quente, mas, muitas vezes, faz-se necessária a introdução de algumas modificações metalúrgicas na
liga ou alterações no sistema de canais.
É preciso cuidado para não confundir esta penetração com um outro tipo que também ocorre em
moldes de alta densidade e que será discutido mais adiante.

9.2 - Movimentações de paredes do molde, com ruptura

Quando a constituição do material de moldagem e a densidade do molde são tais que a acomodação
dos grãos que se expandem durante o vazamento fica dificultada, o resulta do pode ser o aparecimento
de trincas na superfície do molde, com o destacamento parcial ou completo de camadas superficiais.
A intensidade do fenômeno é variável dependendo de várias circunstâncias e os defeitos resultantes

83
podem receber várias denominações. É possível distinguir três tipos, cujos mecanismos de formação e
aspectos são esquematiza dos na figura 9.2.
O defeito denominado rabo-de-rato é comumente observado em peças com faces planas horizontais
na caixa de baixo, principalmente nos
casos em que os canais de ataque ejetam
um filete de metal líquido que atravessa
essa face no inicio do enchimento (sistema
pressurizado). Nessas condições, uma ou
mais faixas relativamente estreitas da face
inferior do molde são fortemente
aquecidas, enquanto o restante do molde
permanece comparativamente frio. A
expansão térmica da areia em contato com
o filete de metal líquido gera tensões que
acabam por provocar o esmagamento da
areia imediatamente adjacente até o
eventual aparecimento de uma fissura que
acompanha o percurso do metal. Quando o
enchimento se completa, o metal líquido
retrata essas fissuras (figura 9.2 (a)).
Os rabos-de-rato podem ser encontrados
em peças fundidas com qualquer liga
metálica vazada em temperaturas
superiores à de inversão do quartzo. Como
o aquecimento da faixa do molde afetada
se dá por condução decorrente do contato
direto do metal líquido com a areia, não só
a temperatura influi, mas também qualquer
circunstância que promova um melhor
Fig. 9.2 - Rupturas da parede do molde devidas a contato entre o filete de metal e o molde,
expansão térmica.
de modo a favorecer a transferência rápida
de calor. Portanto, a severidade do defeito
deve ser tanto maior quanto menor a tensão interfacial metal-molde e, evidentemente, quanto maior a
temperatura do metal. Já foi visto que baixas tensões interfaciais existem, por exemplo, nos contatos
alumínio-molde ou ligas oxidadas de ferro-molde, sendo de se esperar, nesses casos, maior tendência
à formação de rabos-de-rato. E, em se tratando de um efeito de expansão térmica, sua intensidade é
aumentada com o grau de adensamento do molde, com a imperfeição da distribuição de argila sobre
os grãos, com o uso de argilas que não se contraem quando perdem água e com baixa plasticidade a
quente.
Do ponto de vista de mecanismo de formação, o rabo-de-rato pode ser considerado um caso particular
do fenômeno de descascamento (*).
Foi Levelink quem primeiro chamou a atenção para a importância da resistência da camada de
condensação de umidade na suscetibilidade à formação de defeitos de expansão. Mas a explicação do
mecanismo completo resultou de trabalho de Boenisch e Patterson.
O descascamento ocorre tipicamente em peças que apresentem uma face superior relativamente
horizontal e extensa. Nessas condições, durante o preenchimento da cavidade com metal líquido,
aquela superfície é submetida a aquecimento por radiação e isto provoca a vaporização da umidade
contida na camada superficial do molde. O metal em ascensão age como um êmbolo em movimento

(*)
Na literatura técnica de língua inglesa, o termo usado é “scab”, que tem um significado amplo, podendo
designar qualquer destacamento de camada superficial do molde. Variações terminológicas como “solid scab” e
“expansion scab” são também empregadas, de acordo com a causa do destacamento. Em francês usa-se o termo
“gale”. No Brasil têm sido usadas designações mais variadas como “crostas”, “chagas” e outras.

84
dentro do molde, os vapores d'água (e outros gases) formados são forçados para o interior da parede
do molde onde, encontrando regiões mais frias (temperaturas inferiores a 100°C) eles condensam. A
camada de condensação assim formada não é estática, mas progride para o interior da parede à medida
que a isoterma de 100°C avança.
Assim, num instante qualquer durante o vazamento, a parede do molde apresenta quatro regiões
distintas: uma camada superficial da qual a umidade foi removida e que pode alcançar temperaturas
superiores à da inversão do quartzo, antes que ocorra contato com o metal líquido; uma segunda
camada logo a seguir, cuja temperatura está acima de 100°C e que está em processo de secagem, dita
camada de transporte de vapor; a seguir vem a camada de condensação de umidade e, depois desta, o
restante do molde apresenta-se inalterado.
Em decorrência do excesso de água na camada de condensação, essa região exibe menor resistência
mecânica e maior plasticidade a verde do que o restante do molde, constituindo-se numa porção
crítica, particularmente, suscetível de adensamento adicional (como o que ocorre no inchamento) ou
de ruptura por tração.
A expansão dos grãos na camada superficial seca produz tensões tendentes a aumentar a área dessa
camada e, se a face superior da cavidade do molde não for imediatamente suportada pelo próprio
metal líquido, estas tensões provocarão o destacamento da camada térmica afetada, assim que os
esforços de tração resultantes superarem a resistência do “elo mais fraco”, que é a camada de
condensação (figura 9.2 (b)).
Boenisch e Patterson desenvolveram métodos para a medida da resistência à tração da camada de
condensação (“resistência à tração a úmido”, RTU) e da tensão de compressão devida à expansão e
estudaram os efeitos de diversos constituintes da areia de moldagem. Correlacionando os valores
obtidos com o comportamento prático das diversas areias ensaiadas, para tempos de vazamento
variáveis, aqueles pesquisadores elaboraram o diagrama da figura 9.3.
O exame desse diagrama evidencia que o tempo necessário para ocorrência do defeito de
descascamento é função da resistência da camada de condensação e da tensão de compressão devida à
expansão.
O defeito pode, portanto, ser eliminado pela adoção de medidas corretivas na areia de moldagem ou, o

Fig. 9.3 – Modos de determinação da tensão de compressão devida à

expansão térmica e da resistência à tração na zona de condensação de
umidade (RTU); construção do diagrama de descascamento.

85
que às vezes é mais fácil, redução do tempo de vazamento.
No que diz respeito à areia de moldagem, a resistência da camada de condensação pode ser melhorada
por:
• uso de menores relações água/argila ou, para um dado teor de argila, menores teores de
umidade;
• emprego de argilas com menor sensibilidade ao aumento do teor de umidade na camada
de condensação; as montmorilonitas sódicas, naturais ou ativadas, são mais resistentes
ao umedecimento que as demais argilas e, por essa razão, apresentam os melhores
resultados;
• aumento do teor de argila;
• aumento do ciclo de mistura;
• emprego de aditivos que proporcionem aumento de resistência com alta umidade, como
os amidos.
A tensão de compressão, por outro lado, pode ser reduzida por:
• emprego de montmorilonitas (bentonitas) sódicas em razão da maior contração que elas
proporcionam quando perdem água; elevados teores de bentonita e ciclos de mistura
longos dão contribuição adicional nesse sentido;
• aumento da plasticidade a quente, pelo uso de aditivos como pó-de-carvão, pó-de-
madeira, amidos, piche, e outros;
• redução da densidade do molde, pela diminuição da intensidade de socamento;
• emprego de areias-base com distribuições mais espalhadas, conforme discutido no Cap.
4;
• emprego de areias-base menos expansivas que as de quartzo (olivina, cromita,
zirconita);
• secagem superficial do molde;
• redução da temperatura na camada termicamente afetada pelo aumento de
permeabilidade ou uso de respiros.
Existem evidências de que
defeitos com descascamento
e outros relacionados à
expansão da areia-base, são
mais intensos quando se usa
areia totalmente nova ou
elevadas proporções de areia
nova, situação comum em
fundições que utilizam areias
de faceamento. Dois fatores
provavelmente se somam
para que as areias
recuperadas dêem melhor
resultado: a presença de
argila inerte na forma de
grãos oolíticos, que tendem a
Fig. 94 – Esquema da seqüência de formação de diversos defeitos
expandir menos que os grãos devidos à expansão térmica da face do molde. Nas duas faixas
puros e o efeito cumulativo centrais estão representadas situações em que os defeitos ocorrem
de repetidos ciclos de praticamente sem que se desenvolvam tensões apreciáveis.
mistura, proporcionando

86
filmes de argila mais uniformes sobre os grãos. Se um desses fatores predomina sobre o outro é algo a
ser comprovado.
Alguns estudiosos têm correlacionado a incidência de defeitos de expansão em função apenas da
expansão térmica e da deformação a quente (que é uma medida da plasticidade a quente),
demonstrando que, em muitos casos, quando o valor da deformação excede o da expansão em toda a
faixa de temperaturas atingidas pela superfície do molde, não há ocorrência de defeitos de
descascamento ou rabos-de-rato. Essa abordagem, apesar de parcial - pois, ignora o efeito da camada
de condensação de umidade - é mais simples e satisfaz em bom número de casos.
Em determinadas condições, ocorre um tipo de descascamento em que não se desenvolvem tensões de
compressão apreciáveis, isto é, a movimentação e o destacamento da camada afetada dão-se
livremente, necessitando apenas cisalhar a camada de condensação de umidade. Esse tipo de defeito,
esquematizado na figura 9.2 (c) e nas faixas centrais da figura 9.4, é mais raro que o descascamento
típico, mas pode ser evitado pelos mesmos meios.

9.3 - Erosão ou lavagem

Mau aspecto superficial não é o único e nem o mais importante efeito da erosão do molde pelo fluxo
de metal líquido. Em alguns casos, a rugosidade superficial decorrente de erosão mal pode ser
percebida. No entanto, os grãos de areia arrancados de diversos pontos do molde, particularmente do
sistema de canais, tendem a ficar no interior da peça, em geral sub-superficialmente, agrupados em
determinadas regiões.
Essas inclusões de areia, mais que o mau aspecto superficial, é que são, em geral, a causa de rejeição.
Como o fenômeno de erosão é conseqüência da ação mecânica do fluxo de metal líquido, é claro que
as características do escoamento do metal nos canais e na cavidade são de importância fundamental.
A redução da turbulência conseguida com baixas velocidades de escoamento permite, em grande parte
dos casos, a eliminação do problema. É importante lembrar que baixas velocidades de escoamento
não implicam necessariamente em baixas vazões e longos tempos de vazamento. Os canais de
enchimento do molde podem ser dimensionados, a partir de um tempo de vazamento desejável, de
modo que a velocidade do metal, vale dizer, a turbulência, seja mantida dentro de limites seguros.
Esses sistemas de canais tendem a proporcionar um rendimento, em termos de peso de peças em
relação ao peso total (peças + canais), menor que os que se obtêm com sistemas de alta velocidade e
por isso tendem a ser evitados. Mas quando se trata de produzir peças de alta qualidade, essas
diferenças de rendimento podem ser compensadas pela redução do refugo devido à erosão e a outras
causas até mais importantes (oxidação, gases e seus efeitos).
Não se dispõe ainda de uma explicação para a ocorrência de erosão em função de propriedades de
resistência mecânica, embora se afirme que sua intensidade é tanto maior quanto menor a resistência a
seco. Mas esta é uma propriedade medida à temperatura ambiente e parece ter pouca relação com o
fenômeno de arrancamento dos grãos pelo fluxo de metal a alta temperatura. A afirmação é
possivelmente baseada na observação de que moldes secos ao ar são normalmente mais suscetíveis à
erosão do que os moldes que têm, no vazamento, a umidade original. Isso sugere que a resiliência
deve ser um fator importante.
Por outro lado, observa-se que os moldes secos ao ar são mais friáveis que os secos em estufa ou com
ar quente e que estes são menos erodidos que aqueles. As razoes para essa diferença de
comportamentos também não são conhecidas, porque a própria natureza da friabilidade de moldes
aglomerados com argila é uma incógnita. É provável, entretanto, que ela deva estar ligada à
imperfeição da distribuição da água nas lamelas de argila, pois sabe-se que com ciclos mais
prolongados de mistura os problemas de superfícies e, principalmente, bordas friáveis nos moldes
diminuem. Numa mistura imperfeita seca ao ar, as ligações (ainda que tênues) da água livre que
existiam no molde úmido, são removidas, deixando grãos praticamente soltos na superfície. Na
secagem por elevação de temperatura criam-se condições para adsorção de água nas posições ainda

87
não ocupadas das lamelas de argila (é sabido que o aumento de temperatura favorece a adsorção de
água nas argilas), de modo que as fracas ligações devidas à água livre (simplesmente adsorvida)
podem ser substituídas por ligações mais fortes. Ainda que simples conjecturas, pois não existem
evidências experimentais que as suportem, essas considerações não contrariam fatos observados.
A erosão ou lavagem e a conseqüente formação de inclusões nas peças podem ser reduzidas ou
eliminadas, portanto, por medidas que, ou evitem a secagem rápida ao ar, ou suprimam os efeitos
danosos dessa secagem.
Já foi visto anteriormente que a areia quente é a principal causa da secagem rápida e que tempos de
mistura prolongados e procedimentos corretos de mistura tendem a reduzir a friabilidade dos moldes
secos ao ar.
Outros fatores que influem são:
• tipo de argila usada: argilas que adsorvem água com maior facilidade são, para as mesmas
condições de mistura, menos sensíveis à perda de água por secagem ao ar;
• a velocidade de secagem ao ar aumenta com o aumento da permeabilidade da areia;
• a friabilidade tende a ser menor em areias finas do que em areias grossas e em areias de
distribuição concentrada do que em areias com distribuição espalhada e
• o emprego de amidos e dextrinas possibilita a retenção da plasticidade da areia numa
faixa mais ampla de teores de umidade, o que vale dizer, areias contendo esses aditivos
são menos sensíveis à secagem ao ar e apresentam menor friabilidade.
Além dos problemas de erosão, ao reduzir a velocidade de secagem ao ar, essas providências podem
sanar um outro problema, que é o da dificuldade de colocação de machos nas marcações enrijecidas e
friáveis de moldes parcialmente secos ao ar. Nessas condições é praticamente inevitável que alguma
areia seja desalojada das marcações e fique solta no interior da cavidade.

9.4 - Gases

Os defeitos devidos a gases são, talvez, os mais

complexos e de solução mais difícil. Uma boa parte
dos defeitos de fundição tem duas componentes, uma
ligada ao processamento da areia e dos moldes e outra
ligada ao processamento do metal e à maneira como o
metal é introduzido no molde. Viu-se nos parágrafos
anteriores que, em muitos casos, essas componentes
são mutuamente compensáveis, de modo que erros ou
inadequações relativos aos moldes podem ser
compensados no processamento do metal e projeto de
canais e vice-versa.
Os problemas de gases, entretanto, não parecem ter
esse caráter, embora existam umas poucas exceções.
Os gases que geram defeitos em peças fundidas podem
estar contidos no metal líquido antes do vazamento ou
serem absorvidos pelo metal durante o preenchimento
do molde ou ambos. O efeito final será o mesmo, isto
é, cavidades em geral arredondadas, com superfícies
lisas no interior da peça, sendo difícil, pela simples Fig. 9.5 – A solubilidade de gases em ligas
aparência das cavidades, distinguir a fonte. metálicas é, geralmente, bem mais alta no
líquido que no sólido, como ocorre com o
Os metais líquidos podem dissolver gases em hidrogênio em ligas de alumínio.

88
quantidades ponderáveis, conforme a liga metálica e o gás considerado. As curvas de solubilidade de
gases nos metais em função da temperatura, têm genericamente a forma apresenta da na figura 9.5.
Um gás que esteja dissolvido num líquido metálico tem sua solubilidade diminuída à medida que a
temperatura cai. No caso de uma peça que está solidificando no interior de um molde, o gás
dissolvido vai se difundindo das regiões mais frias para as mais quentes onde a solubilidade é maior.
Nas últimas regiões da peça a se solidificarem a concentração de gases é, portanto, bem mais alta que
a concentração média inicial. Como o limite de solubilidade dos gases no sólido é bem inferior ao que
prevalece no líquido, a quantidade de gás que excede esse limite forma bolhas cujas dimensões e
forma dependem do modo de solidificação do metal e da natureza do gás.
Em decorrência disso, as localizações mais prováveis para os defeitos de bolhas formadas por gases
dissolvidos no líquido, são os centros de massa ou pontos-quentes (*).
As fontes de gases externas ao molde são tão variadas e dependentes do tipo de metal fundido, que
não cabe sua abordagem neste texto.
A evolução rápida de gases do molde durante o vazamento pode trazer dois outros tipos de problemas
além da formação de bolhas:
• a pressão de gases no interior do molde, durante o vazamento, pode elevar-se a ponto de
impedir o preenchimento completo da cavidade; nesse caso produz-se o defeito de mau
enchimento (“misrun” na literatura inglesa). Um caso particular desse problema é a
chamada junta fria ou fecho frio, em que duas frentes concorrentes de metal líquido só
conseguem encontrar-se quando sua temperatura já está baixa demais para que formem
uma ligação; outras causas podem intervir neste tipo de defeito.
• a pressão de gases em determinados pontos da parede do molde pode expulsar uma certa
quantidade de areia, causando superfície grosseira ou, em casos mais graves, uma
protuberância na peça, às vezes denominada crosta (“solid scab”). Nesse caso, certamente
serão encontradas inclusões num outro ponto da peça.

a) Mau enchimento
Deve-se, de início, ressaltar que o mau enchimento pode ser devido à baixa temperatura de vazamento
do me tal, que é, aliás, a causa mais freqüente e cujo remédio é óbvio.
Se o defeito for devido a gases, a correção mais simples consiste em se reduzir a quantidade de
substâncias formadoras de gases ou vapores na areia (a umidade costuma ser o fator mais importante)
ao invés de se procurar aumentar a permeabilidade, como freqüentemente sugerido. Não obstante,
para que se tenha mais garantia de sucesso, o emprego de respiros (aumento artificial da
permeabilidade) é uma medida eficaz. Neste caso, o aumento da temperatura de vazamento não
resolve o problema e ainda pode causar outros.
Em certos casos, a obtenção de peças incompletas está ligada a uma associação de alta pressão de
gases no molde e elevada velocidade de vazamento, de modo que a solução mais simples pode ser a
de vazar mais lentamente. Este tipo de defeito não pode, na realidade, ser chamado de mau
enchimento e é, às vezes, denominado enchimento incompleto. A elevada pressão de gases em
determinadas regiões da cavidade do molde pode impedir que o metal progrida à velocidade
correspondente à vazão com que é vertido no canal de descida, de modo que este pode transbordar,
dando ao vazador a impressão de que o enchimento da cavidade já se completou. Alguns segundos
após a interrupção do vazamento, a pressão de gases e aliviada e o metal desce no canal de descida,
mas não em volume suficiente para completar o enchimento da cavidade.
Já o mau enchimento típico é devido à perda excessiva de calor do metal para o molde durante o
enchimento em decorrência da baixa vazão provocada pela contrapressão de gases na cavidade. As
(*)
São denominados pontos quentes as regiões da peça que, por sua massa ou por outras condições menos
favoráveis de transferência de calor para o molde, permanecem a temperaturas mais altas que as regiões
vizinhas durante todo o processo de solidificação da peça.

89
partes incompletas da peça apresentam bordas arredondadas e falta de definição nos detalhes. Quando
os gases são provenientes da decomposição de pó-de-carvão ou piche essas superfícies mostram-se
brilhantes, recobertas com uma camada de carbono vítreo.
O defeito é mais freqüente em peças finas, pois nessas condições, o fluxo de metal tem oportunidade
de manter contato com ambas as faces do molde, perdendo calor mais rapidamente. Nesse caso,
mesmo uma quantidade moderada de gás na cavidade do molde já pode provocar o defeito. A abertura
de respiros nas últimas posições a serem preenchidas é, em geral, suficiente para eliminar a
possibilidade de defeito. A esse respeito, é importante lembrar que as últimas posições a serem
preenchidas pelo metal líquido não são, necessariamente, as mais distantes dos canais de ataque,
podendo mesmo estar muito próximas destes. Isto dependerá da velocidade do metal que flui dos
canais de ataque; com altas velocidades (situação geralmente indesejável) os jatos de metal líquido
podem atingir as extremidades opostas da cavidade do molde e a frente de metal líquido progredirá
em direção aos canais de ataque, junto aos quais estarão as últimas regiões a serem preenchidas.
Vale mencionar aqui que determinações experimentais efetuadas por Locke e Ashbrook não
conseguiram detectar pressões de gases, em moldes, suficientemente altas para, por si só, causarem
problemas de enchimento. Assim, eliminados certos casos óbvios, o mau enchimento deve ser
atribuído aos efeitos somados de baixa temperatura de vazamento e contrapressão de gases na
cavidade do molde.

b) Crostas devidas a gases

Muitas vezes a aparência destes defeitos se assemelha à daqueles causados por expansão ou por
erosão localizada devido à incidência de jato metálico sobre a parede do molde.
As crostas devidas a gases, assim como alguns fenômenos de erosão, também dependem da incidência
localizada de um jato de metal líquido, mas o fator determinante da ocorrência do defeito, neste caso,
é o superaquecimento de uma determinada região do molde e o conseqüente desenvolvimento de altas
pressões de gases ou vapores abaixo da superfície. Quando essa pressão supera um valor crítico, uma
porção é destacada do restante e carregada pelo metal líquido.
As probabilidades de ocorrência do defeito são maiores na fundição de peças de porte razoavelmente
grande, em moldes com elevado teor de umidade e baixa permeabilidade. As crostas desse tipo
formam-se com maior freqüência nas superfícies inferiores das peças, porque esses locais, são mais
sujeitos à incidência de jatos localizados provenientes dos canais de ataque e menos suscetíveis de
ventilação apropriada.
A não ser que a elevação da pressão sub-superficial no molde seja devida à presença de pelotas de
argila e finos, ou de aditivos orgânicos mal distribuídos na areia (v. Capítulo 8), situação em que o
defeito não terá localização preferencial, é muito provável que os efeitos da expansão térmica
desempenhem um papel não desprezível no mecanismo da formação de crostas. De qualquer forma,
as providências a serem tomadas para sanar este problema são semelhantes às adotadas nos casos de
defeitos devidos à expansão térmica (v. § 9.2).

c) Defeitos de gases propriamente ditos

Os defeitos discutidos em § 9.4 (a) e (b) são decorrentes da presença de gases na cavidade do molde,
mas não resultam em cavidades preenchidas por gases na peça final.
Os defeitos de gases propriamente ditos apresentam-se com características variadas, conforme as
espécies de gases que os originam e os mecanismos que regem sua formação.

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Como já se comentou anteriormente, é muito difícil
distinguir-se a origem do gás que provoca o defeito, embora
seja possível discernir entre gases presentes no metal antes do
vazamento e aqueles captados no próprio molde. No teste de
vazamento sob pressão reduzida, uma amostra de metal
pronto para fundir as peças é vertida num molde isento, ou
com quantidade desprezível, de substâncias formadoras de
gases, e deixada solidificar sob pressão reduzida. Se o botão
solidificado, figura 9.6, apresentar-se “sadio”, então qualquer
indício de gás na peça poderá ser atribuído a condições
reinantes no molde ou relativas à própria operação de
vazamento.
Mesmo defeitos comuns do tipo “sopro” (“sopro do macho”,
“sopro do molde”), que podem ser atribuídos a gases do
molde (ou do macho) que conseguiram perfurar uma fina
camada solidificada e alojar-se no interior da peça próximo à
superfície, não têm seu mecanismo de formação
satisfatoriamente explicado. Na realidade, os sopros ocorrem, Fig. 9.6 – Exemplos de resultados de
via de regra, em cantos da peça que, por serem pontos teste de vazamento sob pressão
quentes, constituem-se em regiões em que se tem, ao mesmo reduzida, onde e as cavidades são
tempo, baixa velocidade de solidificação do metal e alta devidas exclusivamente a gás
velocidade de evolução de gases na areia. Em outras palavras, dissolvido.
se o metal estiver gaseificado, as bolhas provenientes de gases
dissolvidos serão nucleadas preferencialmente nos locais suscetíveis a sopros.
E importante reconhecer que, em
determinadas condições, o sopro pode ser
perfeitamente identificado, principalmente
quando relacionado a pontos quentes criados
por machos, como na figura 9.7. A pressão
dos gases pode suplantar aquela equivalente a
colunas bastante altas de ferro ou aço. E o
defeito de sopro pode ocorrer mesmo quando
as pressões de gases são pequenas, pois no
final da solidificação de uma região quente, a
pressão interna no metal líquido cai muito
devido às contrações líquida e de
solidificação. Um ponto quente é, portanto,
muito vulnerável à entrada de gases a pressões
baixas, podendo até aspirá-los.
Fig. 9.7 – Máximas pressões de gases gerados A figura 9.8 mostra a importância dos respiros
por machos em função de suas dimensões e para os gases do macho em casos como esse.
permeabilidades.
Os gases provenientes do próprio molde,
segundo estudos de Locke e Ashbrook e
outras evidências, são constituídos
principalmente de oxigênio, hidrogênio,
nitrogênio, monóxido de carbono, gás
carbônico, hidrocarbonetos e vapor d’água.
Os três primeiros têm possibilidade de estar
presentes na forma atômica e, nessas
condições, podem dissolver-se no metal em
Fig. 9.8 – Pressão de gases no interior de moldes concentrações ponderáveis.
e machos é dramaticamente aliviada pela presença A maior parte do oxigênio e do hidrogênio
de respiros.

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provém da decomposição do vapor d'água.
Em capítulos anteriores ressaltou-se o efeito do oxigênio nos defeitos de penetração e de aderência de
areia observados na fundição de ligas ferrosas. Na fundição de outras ligas metálicas, a influência do
oxigênio pode manifestar-se de formas bem diferentes. Por exemplo, nas ligas leves (de alumínio e de
magnésio) que reagem com o oxigênio formando óxidos, os efeitos principais são a formação de
inclusões de partículas e filmes de óxidos que prejudicam sensivelmente as propriedades mecânicas.
Em ligas de cobre, o oxigênio pode ser dissolvido e aparecer na forma de bolhas na peça sólida.
A concentração de oxigênio na atmosfera do molde pode ser diminuída através da redução do teor de
umidade na areia e pelo uso de aditivos orgânicos.
Já o hidrogênio dissolve-se com grande facilidade na maioria dos metais líquidos, aparecendo na
forma de bolhas na peça solidificada. Nunca é demais lembrar que a concentração dos vários gases na
atmosfera do molde será tanto maior quanto maior a pressão reinante, e esta diminui de forma
aproximadamente exponencial com o aumento de permeabilidade, conforme se observa nas figuras
9.7 e 9.8 e se deduz dos experimentos de Marek (1966). Mas a sua proporção relativa, isto é, a
preponderância de uma espécie gasosa sobre outras, depende, em última análise, da proporção das
substâncias geradoras de gases e vapores na areia de moldagem e tais proporções podem, às vezes, ser
mais fáceis de controlar do que a permeabilidade.
Outro ponto que deve ser ressaltado, é que a aspiração de gases para o interior do fluxo de metal
líquido é bastante ampliada pela ocorrência de turbulência e conseqüentes zonas de baixa pressão no
sistema de canais.
Ainda que os gases gerados por aditivos orgânicos sejam, em boa parte, benéficos por consumirem o
oxigênio livre, não pode ser desprezado o fato de que todo aditivo requer uma certa quantidade de
água para seu umedecimento, a qual formará vapor, oxigênio e hidrogênio. Este é mais um argumento
para que o problema de gases seja atacado primeiramente através da redução das substâncias
formadoras (principalmente umidade), complementando-se essa medida, se necessário, com
compensações do tipo acréscimo de permeabilidade e emprego de aditivos.
A velocidade de evolução de gases, e não apenas a quantidade total formada, é fator muito importante,
já que entre o início do enchimento do molde e o início de formação da camada sólida, o tempo
decorrido é relativamente curto. Assim, qualquer medida que leve a uma redução da velocidade de
evolução de gases e, principalmente, de vapor d’água, traz grandes benefícios. A água livre,
simplesmente absorvida, evapora facilmente, mas a água adsorvida nas lamelas de argila
(principalmente no caso de montmorilonitas) só começa a ser liberada a temperaturas da ordem de
400°C, estendendo-se por uma faixa de aproximadamente 200°C. Portanto, quanto menor for a
proporção de água livre na mistura tanto mais moderada será a formação de vapor d’água. Isto
novamente aponta na direção de tempos mais prolongados de mistura.
Sob determinadas condições a velocidade de vaporização é tão elevada que chega a ser explosiva.
Situações desse tipo não são novidade, mas certamente constituem um problema sério na moldagem a
alta pressão. Contrariamente à expectativa, os moldes de alta densidade podem apresentar defeitos de
rugosidade superficial e penetração bem mais intensos que os observados em moldagem
convencional, associados, às vezes, a bolhas de gás. Como o defeito ocorre com baixas pressões
metalostáticas (colunas de ferro líquido de 5 a 10 cm já são suficientes), outras causas foram
procuradas.
Levelink e Van den Berg demonstraram a correlação entre a ocorrência de um impacto do metal
contra a parede do molde e esse tipo de penetração. O mecanismo proposto não implica que a
penetração deva necessariamente ocorrer no ponto de impacto, mas nas suas vizinhanças.
Conforme demonstrado por aqueles pesquisadores a conseqüência direta do impacto é um contato
íntimo entre o metal e a areia do molde, que resulta em transferência de calor praticamente
instantânea. Nessas condições, a umidade presente vaporiza explosivamente e o choque assim gerado
é que força a penetração do metal nas vizinhanças do ponto onde ocorre a explosão. A formação de
cavidades de gás muitas vezes acompanha o defeito de penetração.

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A suscetibilidade ao defeito de penetração por explosão de água diminui com:
• redução da densidade do molde;
• diminuição do teor de umidade;
• diminuição dos teores de finos, pó-de-carvao, dextrina, argila inerte, coque ou quaisquer
outros materiais que aumentem os requisitos de água na areia;
• aumento de permeabilidade;
• diminuição da temperatura da areia e
• aumento do ciclo de mistura.
Desde que a ocorrência do impacto dinâmico é fundamental para provocar a explosão, a prática de
vazamento tem influência preponderante.
Além disso, se no momento do impacto a face do molde já tiver sido aquecida por radiação o
suficiente para secar uma certa camada de areia, as condições para ocorrência de explosão deixam de
existir. Por essa razão o fenômeno só é observado em peças médias e pequenas.
É de se supor que a tensão interfacial metal-molde também seja fator importante, pois regula a
intimidade do contato; caso essa suposição seja válida, deve-se esperar uma menor incidência desse
defeito nas fundições de aço e incidência razoável em fundições de alumínio e de determinadas ligas
de cobre.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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