Plataformas Passarelas R01

RELATÓRIO DE MÁQUINA E EQUIPAMENTO
Dnox Manutenção e Montagem Industrial Ltda
PLATAFORMAS PASSARELAS DE
CONDENSADORES EVAPORATIVOS
Uberlândia - MG, 15 de Agosto de 2018

Identificação da Unidade
BRF - S.A.
Endereço: AVENIDA CORONEL JOSE TEOFILO CARNEIRO, ALA 01
Bairro: SAO JOSE/JARDIM BRASILIA
Cidade/UF: UBERLANDIA - MG
CNPJ: 01.838.723/0438-70
Elaborado por: Cristiano Hinz
Responsável: Cristiano Hinz
Data de Elaboração: 15/08/2018
Plataformas passarelas Evaporadores

Cristiano Hinz
RESPONSÁVEL
2
ABREVIATURAS
HRNi: Risco atual, levando em consideração as medidas de redução de risco existentes.

HRNf: Risco final (teórico), considerando que as medidas de redução de risco recomendadas
foram aplicadas
N/D: Não Disponível
N/A: Não Aplicável
N/I: Não Identificado
BPCS: Sistema Básico de Controle de Processo
SRS: Especificações dos Requisitos de Segurança
FDS: Especificações do Projeto Funcional
HAZOP: Estudo de Riscos e Operacionalidade
EMC: Compatibilidade Eletromagnética
CCF: Falha de Causa Comum
PFD: Probabilidade de Falha em Demanda
MTBF: Tempo Médio Entre Falhas
MTTF: Tempo Médio Para Falhar
MTTR: Tempo Médio Para Reparar
PHA: Análise Preliminar de Perigos
PL: Nível de Performance
PET Permissão de Trabalho
SIF: Funções Instrumentadas de Segurança
SIL: Nível de Integridade de Segurança
SIS: Sistema Instrumentado de Segurança
SFF: Fração de Falha Segura
DC: Cobertura de Diagnóstico
I/O: Entrada/Saída
FB: Bloco Função
PFHD: Probabilidade de Falha Perigosa por Hora
SRCF: Segurança relacionada à função de controle
SIST: Sistema
URS: Especificação Requerida pelo Usuário
SRP/CS: Parte Relacionada à Segurança de um Sistema de Controle
SRECS: Sistema de Controle de Segurança
RH Recursos Humanos
SESMT Serviço Especializado em Engenharia de Segurança do Trabalho
SAP ERP Sistema Integrado de Gestão Empresarial

Cristiano Hinz
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ÍNDICE
1 IDENTIFICAÇÃO DO DOCUMENTO ....................................................................................................................... 5

2 LISTA DE REVISÕES ............................................................................................................................................... 5
3 INFORMAÇÕES GERAIS ......................................................................................................................................... 5
3.1 INFORMAÇÕES SOBRE O PROJETO ............................................................................................................... 5
3.2 EQUIPE DE AVALIAÇÃO ................................................................................................................................. 5
3.3 INICIAÇÃO DO PROJETO................................................................................................................................ 5
4 METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO............................................................................................................................ 6
4.1 DETERMINAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO .................................................................................................. 8
4.2 GUIA PARA SELEÇÃO DE CATEGORIAS .......................................................................................................... 8
5 LIMITES DO RELATÓRIO ...................................................................................................................................... 11
5.1 LOCALIZAÇÃO DA MÁQUINA EM PLANTA BAIXA ....................................................................................... 12
6 AVALIAÇÃO DE RISCOS ....................................................................................................................................... 13
6.1 ESPECIFICAÇÃO DA MÁQUINA.................................................................................................................... 13
6.2 APRECIAÇÃO DE RISCO ............................................................................................................................... 14
6.2.1 Sinalização na Máquina ...................................................................................................................... 15
6.2.2 Recomendações................................................................................................................................... 16
6.2.3 Planilha de Apreciação de Risco ......................................................................................................... 20
7 CONCLUSÃO ....................................................................................................................................................... 21
ANEXOS

Cristiano Hinz
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4
1 IDENTIFICAÇÃO DO DOCUMENTO
Detalhes do documento
Nome do projeto: NR12 Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos
Número do documento: 101-2018/MG
Versão: R01
Data do levantamento de
15/08/2018
informação em campo:
Nome Assinatura Data

Empresa Executante: D’Nox
Elaborado por: Cristiano Hinz
2 LISTA DE REVISÕES
Revisão Descrição Modificado por Data

Cristiano Hinz R01
3 INFORMAÇÕES GERAIS
3.1 INFORMAÇÕES SOBRE O PROJETO
Informações da máquina
Nome da máquina: CONDENSADORES EVAPORATIVOS
Fabricante: Não Informado
Tipo de máquina: CONDENSADORES
Número de série: Não Informado
Data de Fabricação: Não Informado
3.2 EQUIPE DE AVALIAÇÃO
D’NOX – Nome Função de trabalho e-mail

Cristiano Hinz Engenheiro Industrial Mecânico hinz.engenharia@hotmail.com
3.3 INICIAÇÃO DO PROJETO
Uma Apreciação de Riscos é necessária para que se possam estabelecer os requisitos de saúde e segurança que se
apliquem a máquina. Os resultados da Apreciação de Riscos devem ser considerados para projetar, construir e
modificar a máquina. A seguir é detalhado o método para um processo iterativo de avaliação de risco para uma
máquina:

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5
− Determinar os limites da máquina, incluindo o uso pretendido.
− Identificar os perigos que podem ser gerados pela máquina e associá-los com situações perigosas.
− Estimar os riscos, considerando a severidade da possível lesão ou dano à saúde e a probabilidade de ocorrência.
− Avaliar os riscos, tendo em vista a redução de risco se necessário.
− Eliminar os perigos ou reduzir os riscos associados a esses perigos através da aplicação de medidas de proteção.
A norma NBR ISO 12100:2013 “Segurança de máquinas – Princípios gerais de projeto – Apreciação e redução
de riscos” foi considerada para garantir um procedimento adequado, especificando princípios para apreciação e
redução de riscos, auxiliando na identificação de perigos, assim como na estimativa e avaliação de riscos
relativos a todas as fases da vida útil da máquina, além de auxiliar na eliminação dos perigos ou prover suficiente
redução dos riscos.
4 METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO
A metodologia de avaliação do risco e baseiam-se na identificação e análise da severidade do dano e da

probabilidade de ocorrência do dano, identificando e relacionando com cada etapa da operação ou instalação da
máquina analisada, incluindo a manutenção, higienização e ajustes necessários
A seguir apresentamos um quadro explicativo da NBR 12100:2013.
Na identificação dos perigos para avaliação dos riscos devem ser considerados os seguintes aspectos:
a) A identificação dos perigos, situações e eventos perigosos.

b) A análise deve ser realizada em cada perigo, situação e eventos perigosos associados com a máquina, ou seja, a
análise não deve contemplar a máquina como um único perigo para a avaliação de risco.
c) O uso previsto da máquina, para a qual a avaliação foi projetada (operação, manutenção, higienização, entre
outros).
d) Demonstrativo fotográfico dos perigos levantados.
e) Descrever os Efeitos/Consequências mais prováveis de cada perigo.
f) Categoria de Segurança do Risco.
g) Risco residual de perigo individual, pela especificação de qualquer hipótese relevante que tenha sido feita.
h) As medidas de segurança implementadas, para eliminar perigos identificados ou reduzir riscos.
Com base no fluxograma abaixo (retirado da NBR 12100:2013), as fases iniciais têm como objetivo a identificação
dos perigos. No caso de novas máquinas/equipamentos, ainda durante a fase de concepção, deve ser possível
identificar um perigo e realizar uma mudança no projeto para reduzir os riscos ou eliminar o perigo (Medidas de
Projeto Inerentemente Seguro). No caso de máquinas/equipamentos existentes, esta opção normalmente não é
possível, o que pode ser feito é a implementação de medidas de proteção, que geralmente envolvem o fornecimento

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de uma combinação de proteções mecânicas fixa e móveis intertravadas (Medidas de Segurança e Medidas de
Proteção Complementares).
O diagrama a seguir apresenta o fluxo a ser seguido na apreciação de risco da máquina conforme NBR 12100:2013.
Inicio
Determinação dos limites da

máquina
Este processo iterativo de redução de riscos deve ser conduzido

Identificação dos perigos
separadamente para cada perigo ou situação perigosa, em cada
condição de uso.
Sim
Estimativa de riscos
Análise de riscos
Avaliação de riscos
Não Há outros riscos
gera dos?
O risco foi
Sim
adequadamente Documentação FIM
reduzido?
Não
Em cada etapa do processo iterativo: estimativa de risco,
avaliação de riscos e, se aplicável, comparação de riscos.
O peri go pode ser Sim
removi do?
Passo 1
Redução de riscos por meio de A redução de riscos Sim

Não medidas de projeto desejada foi
inerentemente seguras. alcançada?
O risco pode ser

reduzido por Sim
medidas inerentes
ao projeto?
Não
Não Passo 2
O risco pode ser Redução de riscos por meio de

reduzido por meio medidas de segurança. A redução de riscos Sim
Sim desejada foi
de proteções Implementação de medidas
físicas, dispositivos alcançada?
proteção complementares.
de proteção?
Não Não
Passo 3
Sim Os l i mites podem Não A redução de riscos

Redução por meio de informações Sim
s er redefinidos? desejada foi
de uso.
alcançada?
Não

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4.1 DETERMINAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO
Para determinar o risco desta máquina, tomou-se como referência o escrito na NBR ISO 12100:2013 “Segurança
de máquinas – Princípios gerais de projeto – Apreciação e redução de riscos, NBR 14153 – Segurança de máquinas
– Partes de sistemas de comandos relacionados à segurança – Princípios gerais para projeto. “Estas normas
estabelecem guias para decisões, durante o projeto/adequação de máquinas e apoio na preparação de requisitos de
segurança, consistentes e apropriados.
Categoria: Classificação das partes de um sistema de comando relacionadas à segurança, com respeito à sua
resistência e defeitos e seu subsequente comportamento na condição de defeito, que é alcançada pela combinação
e interligação das partes e/ou por sua confiabilidade. O desempenho com relação à ocorrência de defeitos, de umas
partes de um sistema de comando, relacionado à segurança, é dividido em cinco categorias (B, 1, 2, 3, 4) segundo
a norma ABNT NBR 14153 – Segurança de máquinas – Partes de sistemas de comando relacionados à segurança
– Princípios gerais para projeto, equivalente à norma EM 954-1 – Safety of machinery – Safety related parts of
control systems, que leva em conta princípios qualitativos para sua seleção. Na comunidade internacional a EM
954-1, em processo de substituição, convive com sua sucessora, a EM ISO 13849-1:2008 – Safety of machinery –
Safety related parts of control systems, que estabelece critérios quantitativos, não mais divididos em categorias,
mas em níveis de “A” a “E”, sendo que o “E” é o mais elevado.
Para seleção do nível, denominado performance level – PL, é necessária a aplicação de complexa fórmula
matemática em função da probabilidade de falha dos componentes de segurança selecionados Safety Integrity Level
– SIL, informado pelo fabricante do componente. Pode-se dizer que um determinado componente de segurança
com característica SIL3 atende aos requisitos da categoria 4
4.2 GUIA PARA SELEÇÃO DE CATEGORIAS
S Severidade do ferimento
S1 Ferimento leve (normalmente reversível)
S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) incluindo morte
Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de um sistema de comando,

apenas ferimentos leves (normalmente reversíveis) e ferimento sérios (normalmente irreversíveis, incluindo morte)
são considerados. Para tomar uma decisão, as consequências usuais de acidente e processos normais de cura
devem ser levadas em consideração na determinação de S1 e S2, por exemplo, contusões e/ou lacerações,

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sem complicações devem ser classificadas como S1, enquanto que uma amputação ou morte deve ser classificada
como S2.
F Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo

F1 Raro e relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição
F2 Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo
Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro F1 ou F2 não pode ser especificado.
Entretanto, a seguinte explicação pode ajudar a tomar a decisão correta, em caso de dúvida. F2 deve ser selecionado,
se a pessoa estiver, frequentemente ou continuadamente, exposta ao perigo. É irrelevante se a mesma pessoa ou
pessoas diferentes estiverem expostas ao perigo em sucessivas ocasiões, como, por exemplo, para a utilização de
elevadores. O período de exposição ao perigo deve ser avaliado com base no valor médio observado, com relação
ao período total de utilização do equipamento. Por exemplo, se for necessário acessar regularmente as ferramentas
da máquina durante sua operação cíclica, para a alimentação e movimentação de peças, F2 deve ser selecionado.
Se o acesso somente for necessário de tempo em tempo, pode-se selecionar F1.
P Possibilidade de evitar o perigo

P1 Possível sob condições específicas
P2 Quase nunca possível
Quando um perigo aparece, é importante saber se ele pode ser reconhecido e quando pode ser evitado, antes de
levar a um acidente. Por exemplo, uma importante consideração é se o perigo pode ser diretamente identificado por
suas características físicas ou por meios técnicos, por exemplo, indicadores.
Outro aspecto importante que influencia a seleção do parâmetro P inclui, por exemplo:
− operação com ou sem supervisão;

− operação por especialistas ou por não profissionais;
− velocidade com que o perigo aparece, por exemplo, rapidamente ou lentamente;
− possibilidades de se evitar o perigo, por exemplo, por fuga ou por intervenção de terceiros;
− experiências práticas de segurança relativas ao processo.
Quando uma situação de perigo ocorre, P1 deve apenas ser selecionado se houver uma chance real de se evitar um
acidente ou reduzir significativamente ou seu efeito. P2 deve ser selecionado se praticamente não houver chance
de se evitar o perigo.
Categoria de Segurança
Categoria B
Partes de sistemas de comando, relacionadas à segurança e/ou seus equipamentos de proteção, bem como seus
componentes devem ser projetados, construídos, selecionados, montados e combinados de acordo com as normas
relevantes, de tal forma a resistir às influências esperadas.
Categoria 1
Os requisitos de B se aplicam.
Princípios comprovados e componentes de segurança bem testados devem ser utilizados.
Categoria 2
Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam.

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A função de segurança deve ser verificada em intervalos adequados pelo sistema de comando da máquina.
Categoria 3
As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que:
− Um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança; e.
− Sempre que razoavelmente praticável, o defeito isolado seja detectado.
Categoria 4
As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que:
− Um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança.
− O defeito isolado seja detectado durante, ou antes, da próxima demanda de função de segurança. Se isso não
for possível, o acúmulo de defeitos não pode levar à perda das funções de segurança.
A definição de PL (Nível de Proteção) referenciada pela ISO 13849-1:2006, é uma definição internacional que
relaciona o nível de segurança dos equipamentos, onde será utilizado somente como correlação de categoria de
segurança.
A apreciação de risco é realizada através do levantamento dos perigos dos equipamentos, realizada por equipe
multidisciplinar in loco, levantando as adequações necessárias para minimização e/ou eliminação dos riscos,
garantindo a integridade física dos operadores envolvidos nestes equipamentos.
Como método quantitativo de risco optou-se em utilizar a ISO 14121:2007 como referência, mais especificamente
o método de análise de risco o HRN (hazard Rating Number), um método que inicialmente avalia o equipamento
sem os dispositivos de segurança e após é feita uma nova avaliação simulando a implantação dos dispositivos de
segurança, esta estimativa de risco busca avaliar individualmente cada perigo da máquina.
O método HRN, classifica o risco de insignificante a inaceitável e, para ser classificado, algumas informações são
levadas em conta, como:
− Probabilidade de Ocorrência (PO).

− Frequência de exposição (FE).
− Grau de Possíveis Danos (GPD).
− Número de Pessoas expostas ao risco (NP).
Para cada item é atribuído um valor conforme tabelas abaixo:
Probabilidade de Ocorrência (PO)

0,033 Quase Impossível
1 Altamente improvável
1,5 Improvável
2 Possível
5 Alguma Chance
8 Provável
10 Muito provável
15 Certo

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Frequência de Exposição (FE)
0,5 Anualmente
1 Mensalmente
1,5 Semanalmente
2,5 Diariamente
4 Em termos de hora
5 Constantemente
Grau de Possíveis Danos (GPD)

0,1 Arranhão / Contusão leve
0,5 Dilaceração / Doenças moderadas
2 Fratura / Enfermidade leve
4 Fratura / Enfermidade grave
6 Perda de um membro / Olho
10 Perda de dois membros / Olhos
15 Fatalidade
Número de Pessoas Expostas (NP)

1 1-2 pessoas
2 3-7 pessoas
4 8-15 pessoas
8 16-50 pessoas
12 Mais de 50 pessoas
Após serem determinados os números de cada fator, o seguinte cálculo deve ser feito para classificar o grau de
risco.
HRN=(POxFExGPDxNP)
O resultado do cálculo é comparado com a tabela a seguir que determina o grau do risco de cada descrição de perigo
do equipamento.
HRN Risco Classificação
0-5 Insignificante Oferece um risco muito baixo para a segurança e saúde.

Baixo, porém
5-50 Contém riscos necessários para a implementação de medidas de controle de segurança.
significativo.
Oferece possíveis riscos, necessitam que sejam utilizadas medidas de controle de
50-500 Alto
segurança urgentemente.
500+ Inaceitável É inaceitável manter a operação do equipamento na situação que se encontra.
5 LIMITES DO RELATÓRIO

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Este relatório de apreciação de riscos baseia-se nas informações obtidas durante a instalação das linhas de
plataformas passarelas de acessos a manobras e manutenções nos condensadores evaporativos do sistema de
geração de frio, na data 30/08/2018.
O erro humano e uso indevido relacionado a áreas como o uso de EPI’s ou EPC’s assim como o uso da própria
estrutura para funções que não sejam a de uso para acesso de pessoas não são considerados como parte do escopo
deste relatório. Apenas foram consideradas previsões claras de mau uso da máquina.
5.1 LOCALIZAÇÃO DA MÁQUINA EM PLANTA BAIXA

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6 AVALIAÇÃO DE RISCOS
6.1 ESPECIFICAÇÃO DA MÁQUINA
A tabela a seguir contém as especificações da máquina:
Identificação da Máquina
Local/Setor de Instalação SALA DE MÁQUINAS 3
Tipo da Máquina Condensadores Evaporativos
Descrição da atividade da Os equipamentos fazem a condensação do gás NH3 através da troca
máquina térmica da evaporação da água.
Determinação dos limites da Não Aplicável
máquina

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Informações operacionais e de manutenção
Informação Operacional
Matéria prima: NH3
Tempo de parada de emergência:
Tempo de ciclo de máquina:
Número de operadores (uso normal): 2
Número de posições de controle:
Informação de manutenção
Lubrificação – Mensal
Frequência de manutenção: Inspeção Rota – Mensal
Operacional - semanal
Frequência de Limpeza: 1 vez por semana
FONTES DE ENERGIA
Fontes de alimentação: Elétrica
6.2 APRECIAÇÃO DE RISCO
• Sistema de Equipamento de Proteção Coletiva. Plataformas com piso antiderrapante, com rodapé e
corrimão para equipamentos e estruturas com altura superior a 2,0m.

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Os Critérios utilizados para definir a categoria do sistema de controle de emergência são:
Severidade – S2
Frequência – F2
Probabilidade – P2
6.2.1 Sinalização na Máquina
As máquinas e equipamentos bem como as instalações em que se encontram devem possuir sinalização de
segurança para advertir os trabalhadores e terceiros sobre os riscos a que estão expostos, as instruções de operação
e manutenção e outras informações necessárias para garantir a integridade física e a saúde dos trabalhadores.
Fixar sinalizações em todos os pontos onde houver qualquer perigo para o operador. Assegurar que as sinalizações
sejam mantidas legíveis, devendo ser substituídas quando danificadas.
Os sistemas de segurança instalados devem ser mantidos sob vigilância automática, ou seja, monitoramento, de
acordo com a categoria de segurança requerida, conforme Item 12.39 da NR-12.
Apenas as sinalizações não são suficientes, no entanto é uma forma complementar de redução de risco. A
sinalização das máquinas e equipamentos bem como as instalações em que se encontram deve atender os requisitos
estabelecidos nas subseções 12.116 à 12.124 da NR12.
Dentre alguns requisitos para sinalização estão:
A sinalização deve:
a) Ficar destacada na máquina ou equipamento;
b) Ficar em localização claramente visível;
c) Ser de fácil compreensão;
As inscrições de máquinas e equipamentos devem:
a) Ser escritas na língua portuguesa (Brasil);
b) Ser Legíveis.
As máquinas e equipamentos fabricados a partir da vigência da NR12 devem possuir em local visível as
informações indeléveis contendo no mínimo:
a) Razão social, CNPJ, e endereço do fabricante ou importador;
b) Informações sobre tipo, modelo e capacidade;
c) Número de serie ou identificação e o ano de fabricação;
d) Número de registro do fabricante ou importador do CREA;
e) Peso da máquina ou equipamento;
As inscrições devem indicar claramente o risco e a parte da máquina ou equipamento a que se referem, e não
deve ser utilizada somente a inscrição de “perigo”.

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A sinalização deve ser criada em conformidade com requisitos estabelecidos nas normas ISO 3864-1/2/3/4
6.2.2 Recomendações
As recomendações são direcionadas a fornecerem informações sobre tópicos específicos da NR 12 : 2010, o mesmo
são requeridos de uma forma geral para todos os equipamentos, esses itens foram selecionados devido a sua
relevância.
Os tópicos selecionados trazem os textos informados na NR12: 2010, servindo como referência e apoio técnico.
6.2.2.1 Treinamento
12.135. A operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e equipamentos devem ser
realizadas por trabalhadores habilitados, qualificados, capacitados ou autorizados para este fim.
12.136. Os trabalhadores envolvidos na operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e

equipamentos devem receber capacitação providenciada pelo empregador e compatível com suas funções, que
aborde os riscos a que estão expostos e as medidas de proteção existentes e necessárias, nos termos desta Norma,
para a prevenção de acidentes e doenças.
12.137. Os operadores de máquinas e equipamentos devem ser maiores de dezoito anos, salvo na condição de
aprendiz, nos termos da legislação vigente.
12.138. A capacitação deve:

a) ocorrer antes que o trabalhador assuma a sua função;
b) ser realizada pelo empregador, sem ônus para o trabalhador;
c) ter carga horária mínima que garanta aos trabalhadores executarem suas atividades com segurança, sendo
distribuída em no máximo oito horas diárias e realizada durante o horário normal de trabalho;
d) ter conteúdo programático conforme o estabelecido no Anexo II desta Norma; e
e) ser ministrada por trabalhadores ou profissionais qualificados para este fim, com supervisão de profissional
legalmente habilitado que se responsabilizará pela adequação do conteúdo, forma, carga horária, qualificação dos
instrutores e avaliação dos capacitados.
12.139. O material didático escrito ou audiovisual utilizado no treinamento e o fornecido aos participantes, devem
ser produzidos em linguagem adequada aos trabalhadores, e ser mantidos à disposição da fiscalização, assim como
a lista de presença dos participantes ou certificado, currículo dos ministrantes e avaliação dos capacitados.
12.140. Considera-se trabalhador ou profissional qualificado aquele que comprovar conclusão de curso específico
na área de atuação, reconhecido pelo sistema oficial de ensino, compatível com o curso a ser ministrado.
12.141. Considera-se profissional legalmente habilitado para a supervisão da capacitação aquele que comprovar
conclusão de curso específico na área de atuação, compatível com o curso a ser ministrado, com registro no
competente conselho de classe.
12.142. A capacitação só terá validade para o empregador que a realizou e nas condições estabelecidas pelo
profissional legalmente habilitado responsável pela supervisão da capacitação.
12.142.1. Fica dispensada a exigência do item 12.142 para os operadores de injetoras com curso de capacitação
conforme o previsto no item 12.147 e seus subitens.

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12.143. São considerados autorizados os trabalhadores qualificados, capacitados ou profissionais legalmente
habilitados, com autorização dada por meio de documento formal do empregador.
12.143.1. Até a data da vigência desta Norma, será considerado capacitado o trabalhador que possuir comprovação
por meio de registro na Carteira de Trabalho e Previdência Social - CTPS ou registro de empregado de pelo menos
dois anos de experiência na atividade e que receba reciclagem conforme o previsto no item 12.144 desta Norma.
12.144. Deve ser realizada capacitação para reciclagem do trabalhador sempre que ocorrerem modificações
significativas nas instalações e na operação de máquinas ou troca de métodos, processos e organização do trabalho.
12.144.1. O conteúdo programático da capacitação para reciclagem deve atender às necessidades da situação que a
motivou, com carga horária mínima que garanta aos trabalhadores executarem suas atividades com segurança,
sendo distribuída em no máximo oito horas diárias e realizada durante o horário normal de trabalho.
12.145. A função do trabalhador que opera e realiza intervenções em máquinas deve ser anotada no registro de
empregado, consignado em livro, ficha ou sistema eletrônico e em sua Carteira de Trabalho e Previdência Social –
CTPS.
12.146. Os operadores de máquinas autopropelidas devem portar cartão de identificação, com nome, função e
fotografia em local visível, renovado com periodicidade máxima de um ano mediante exame médico, conforme
disposições constantes das NR-7 e NR-11.
12.147. O curso de capacitação para operadores de máquinas injetoras deve possuir carga horária mínima de oito
horas por tipo de máquina citada no Anexo IX desta Norma.
12.147.1. O curso de capacitação deve ser específico para o tipo máquina em que o operador irá exercer
suas funções e atender ao seguinte conteúdo programático:
a) histórico da regulamentação de segurança sobre a máquina especificada;
b) descrição e funcionamento;
c) riscos na operação;
d) principais áreas de perigo;
e) medidas e dispositivos de segurança para evitar acidentes;
f) proteções - portas, e distâncias de segurança;
g) exigências mínimas de segurança previstas nesta Norma e na NR 10;
h) medidas de segurança para injetoras elétricas e hidráulicas de comando manual; e
i) demonstração prática dos perigos e dispositivos de segurança.
12.147.2. O instrutor do curso de capacitação para operadores de injetora deve, no mínimo, possuir:
a) formação técnica em nível médio;
b) conhecimento técnico de máquinas utilizadas na transformação de material plástico;
c) conhecimento da normatização técnica de segurança; e
d) capacitação específica de formação.
6.2.2.2 Manutenção
12.111. As máquinas e equipamentos devem ser submetidos à manutenção preventiva e corretiva, na forma e
periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta
destas, as normas técnicas internacionais.

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17
12.111.1. As manutenções preventivas com potencial de causar acidentes do trabalho devem ser objeto de
planejamento e gerenciamento efetuado por profissional legalmente habilitado.
12.112. As manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas em livro próprio, ficha ou sistema
informatizado, com os seguintes dados:
a) cronograma de manutenção;
b) intervenções realizadas;
c) data da realização de cada intervenção;
d) serviço realizado;
e) peças reparadas ou substituídas;
f) condições de segurança do equipamento;
g) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina; e
h) nome do responsável pela execução das intervenções.
12.112.1. O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores envolvidos na operação, manutenção
e reparos, bem como à Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, ao Serviço de
Segurança e Medicina do Trabalho - SESMT e à fiscalização do Ministério do Trabalho e Emprego.
12.113. A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções que se fizerem necessárias devem
ser executadas por profissionais capacitados, qualificados ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pelo
empregador, com as máquinas e equipamentos parados e adoção dos seguintes procedimentos:
a) isolamento e descarga de todas as fontes de energia das máquinas e equipamentos, de modo visível ou facilmente
identificável por meio dos dispositivos de comando;
b) bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os dispositivos de corte
de fontes de energia, a fim de impedir a reenergização, e sinalização com cartão ou etiqueta de
bloqueio contendo o horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção e o nome do responsável;
c) medidas que garantam que à jusante dos pontos de corte de energia não exista possibilidade de gerar risco de
acidentes;
d) medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção, inspeção e reparos de equipamentos ou
máquinas sustentados somente por sistemas hidráulicos e pneumáticos; e
e) sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de retorno acidental de partes basculadas ou
articuladas abertas das máquinas e equipamentos.
12.113.1. Para situações especiais de regulagem, ajuste, limpeza, pesquisa de defeitos e inconformidades, em que
não seja possível o cumprimento das condições estabelecidas no item 12.113, e em outras situações que impliquem
a redução do nível de segurança das máquinas e equipamentos e houver necessidade de acesso às zonas de perigo,
deve ser possível selecionar um modo de operação que:
a) torne inoperante o modo de comando automático;

b) permita a realização dos serviços com o uso de dispositivo de acionamento de ação continuada associado à
redução da velocidade, ou dispositivos de comando por movimento limitado;
c) impeça a mudança por trabalhadores não autorizados;
d) a seleção corresponda a um único modo de comando ou de funcionamento;
e) quando selecionado, tenha prioridade sobre todos os outros sistemas de comando, com exceção da parada de
emergência; e
f) torne a seleção visível, clara e facilmente identificável.

Cristiano Hinz
RESPONSÁVEL
18
12.114. A manutenção de máquinas e equipamentos contemplará, dentre outros itens, a realização de ensaios não
destrutivos – END, nas estruturas e componentes submetidos a solicitações de força e cuja ruptura ou desgaste
possa ocasionar acidentes.
12.114.1. Os ensaios não destrutivos – END, quando realizados, devem atender às normas técnicas oficiais
nacionais vigentes e, na falta destas, normas técnicas internacionais.
12.115. Nas manutenções das máquinas e equipamentos, sempre que detectado qualquer defeito em peça ou
componente que comprometa a segurança, deve ser providenciada sua reparação ou substituição imediata por outra
peça ou componente original ou equivalente, de modo a garantir as mesmas características e condições seguras de
uso.
6.2.2.3 Manuais
12.125. As máquinas e equipamentos devem possuir manual de instruções fornecido pelo fabricante ou
importador, com informações relativas à segurança em todas as fases de utilização.
12.126. Quando inexistente ou extraviado, o manual de máquinas ou equipamentos que apresentem riscos deve
ser reconstituído pelo empregador, sob a responsabilidade de profissional legalmente habilitado.
12.127. Os manuais devem:

a) ser escritos na língua portuguesa - Brasil, com caracteres de tipo e tamanho que possibilitem a melhor
legibilidade possível, acompanhado das ilustrações explicativas;
b) ser objetivos, claros, sem ambiguidades e em linguagem de fácil compreensão;
c) ter sinais ou avisos referentes à segurança realçados; e
d) permanecer disponíveis a todos os usuários nos locais de trabalho.
12.128. Os manuais das máquinas e equipamentos fabricados ou importados a partir da vigência desta
Norma devem conter, no mínimo, as seguintes informações:
a) razão social, CNPJ e endereço do fabricante ou importador;
b) tipo, modelo e capacidade;
c) número de série ou número de identificação e ano de fabricação;
d) normas observadas para o projeto e construção da máquina ou equipamento;
e) descrição detalhada da máquina ou equipamento e seus acessórios;
f) diagramas, inclusive circuitos elétricos, em especial a representação esquemática das funções de segurança;
g) definição da utilização prevista para a máquina ou equipamento;
h) riscos a que estão expostos os usuários, com as respectivas avaliações quantitativas de emissões geradas pela
máquina ou equipamento em sua capacidade máxima de utilização;
i) definição das medidas de segurança existentes e daquelas a serem adotadas pelos usuários;
j) especificações e limitações técnicas para a sua utilização com segurança;
k) riscos que podem resultar de adulteração ou supressão de proteções e dispositivos de segurança;
l) riscos que podem resultar de utilizações diferentes daquelas previstas no projeto;
m) procedimentos para utilização da máquina ou equipamento com segurança;
n) procedimentos e periodicidade para inspeções e manutenção;
o) procedimentos a serem adotados em situações de emergência;
p) indicação da vida útil da máquina ou equipamento e dos componentes relacionados com a segurança.

Cristiano Hinz
RESPONSÁVEL
19
12.129. No caso de máquinas e equipamentos fabricados ou importados antes da vigência desta Norma, os
manuais devem conter, no mínimo, as informações previstas nas alíneas “b”, “e”, “f”, “g”, “i”, “j”, “k”, “l”, “m”,
“n” e “o” do item 12.128.
6.2.3 Planilha de Apreciação de Risco

APRECIAÇÃO DE RISCOS 101-2018/MG
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
UNIDADE: Uberlandia MG Setor Suínos
MÁQUINA/EQUIPAMENTO: Condensadores Evaporativos TAG
ELABORADORES: Cristiano Hinz Data 30/08/2018
Categoria de Segurança do Equip. Nível de Risco Inicial (HRNi)
Fr Pr Av Se PL CAT PO FE SE NP HRNi
Probabilidade de
Ocorrência (PO)
Possibilidade de
Possibilidade de
Severidade (Se)
Severidade (SE)
Ocorrência (Pr)
Área de
Exposição (FE)
Frequência de
Frequência de
de Segurança
Nível de Risco
Exposição (Fr)
o Evento (Av)
Proteção (PL)
Equipamento
Inicial (HRNi)
Nº Perigo Foto Efeito / Consequencia Recomendações
expostas ao
Atuação
Número de
Categoria
Nível de
Grau de
Pessoas
Evitar
BAIXO, POREM SIGNIFICATIVO -
Podem ser adotadas medidas
técnicas de dispositivos e
1 Mecânco Todas Queda 3 1 1 4 c 2 1 1,5 15 1 22,5000
instalações. Existe
obrigatoriedade de adoção de
medidas administrativas.
Limites:
Ações adicionais tais como capacitação contínua para operadores e pessoal da manutenção se faz sempre necessário bem como manutenções preventivas conforme manuais são
imprescindíveis.
Observações:

Cristiano Hinz
RESPONSÁVEL
20
7 CONCLUSÃO
Conforme demonstrado, a máquina desta apreciação de risco atende a NR 12:2010, assim não necessita de
adequações em seus dispositivos de segurança e em suas proteções fixas e móveis.
As soluções aqui apresentadas correspondem à localização e posição atual da máquina. Caso a máquina sofra
alterações na localização e posição, a apreciação deverá ser reavaliada, verificando a necessidade de alteração nas
soluções apresentadas para cada risco.

Cristiano Hinz
RESPONSÁVEL
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RELATÓRIO DE MÁQUINA E EQUIPAMENTO

Dnox Manutenção e Montagem Industrial Ltda

Uberlândia - MG, 15 de Agosto de 2018

Endereço: AVENIDA CORONEL JOSE TEOFILO CARNEIRO, ALA 01

Bairro: SAO JOSE/JARDIM BRASILIA

Elaborado por: Cristiano Hinz

Responsável: Cristiano Hinz

Data de Elaboração: 15/08/2018

Plataformas passarelas Evaporadores

HRNi: Risco atual, levando em consideração as medidas de redução de risco existentes.

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1 IDENTIFICAÇÃO DO DOCUMENTO ....................................................................................................................... 5

Plataformas passarelas Evaporadores

Nome Assinatura Data

Revisão Descrição Modificado por Data

3.1 INFORMAÇÕES SOBRE O PROJETO

3.2 EQUIPE DE AVALIAÇÃO

D’NOX – Nome Função de trabalho e-mail

3.3 INICIAÇÃO DO PROJETO

Plataformas passarelas Evaporadores

A metodologia de avaliação do risco e baseiam-se na identificação e análise da severidade do dano e da

A seguir apresentamos um quadro explicativo da NBR 12100:2013.

a) A identificação dos perigos, situações e eventos perigosos.

Plataformas passarelas Evaporadores

Determinação dos limites da

Este processo iterativo de redução de riscos deve ser conduzido

Redução de riscos por meio de A redução de riscos Sim

O risco pode ser

O risco pode ser Redução de riscos por meio de

Sim Os l i mites podem Não A redução de riscos

Plataformas passarelas Evaporadores

4.2 GUIA PARA SELEÇÃO DE CATEGORIAS

Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de um sistema de comando,

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F Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo

P Possibilidade de evitar o perigo

− operação com ou sem supervisão;

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− Probabilidade de Ocorrência (PO).

Probabilidade de Ocorrência (PO)

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Grau de Possíveis Danos (GPD)

Número de Pessoas Expostas (NP)

HRN Risco Classificação

0-5 Insignificante Oferece um risco muito baixo para a segurança e saúde.

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5.1 LOCALIZAÇÃO DA MÁQUINA EM PLANTA BAIXA

Plataformas passarelas Evaporadores

6.1 ESPECIFICAÇÃO DA MÁQUINA

A tabela a seguir contém as especificações da máquina:

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6.2 APRECIAÇÃO DE RISCO

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6.2.1 Sinalização na Máquina

Plataformas passarelas Evaporadores

12.136. Os trabalhadores envolvidos na operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e

12.138. A capacitação deve:

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a) torne inoperante o modo de comando automático;

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12.127. Os manuais devem:

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6.2.3 Planilha de Apreciação de Risco