2- Referencial teórico

Faz necessário nessa secção uma abordagem teórica dos principais

assuntos a serem retratados em todo a análise do trabalho, afim de obter um
embasamento cientifico e matemático, somando credibilidade a discussão.
Dessa formar explanaremos as temáticas que compõe o processo, desde da
identificação de sistema dinâmico até o entendimento da etapa de secagem dos
revestimentos cerâmicos por atomização.

Processo de fabricação

Os processos de fabricação dos derivados cerâmicos compartilham das

mesmas etapas ou parciais, com equivalência no processo, apresentando a
preparação da matéria prima e da massa, formação das peças, tratamento
térmico e acabamento.

Sendo assim podemos generalizando as características do processo de

fabricação a partir dos dados da associação brasileira de cerâmica, nas quais
etapas apresentam naturezas diversas:

 Preparação da matéria-prima
Etapa responsável pela obtenção dos principais
componentes de fornecimento desse processo, encontrados de
forma espalhada pela superfície terrestre, assim os materiais são
determinas para o ponto ótimo de utilização, degradados ou
miúdos designados para seu devido processo.

 Preparação da massa
Ordinariamente inicia a partir da dosagem e mistura de
variadas substancias que compõe a matéria-prima juntamente com
ativos, dependendo do tipo de cerâmico a qual deseja obter.
Podendo estas serem classificadas em suspensão, casualmente
chamada de barbotina, visando a obtenção de moldes. Massas
secas ou semi-secas para formulação de granulados destinados a
 prensagem. Por fim podemos ter também a massa plásticas para
aderir a extrusão seguido de uma usinagem no material.

 Formação das peças

Essa etapa contempla uma variedade de processos para
obtenção da peça cerâmica, a escolha se dar de fatores externos
como economia, geometria ou características do produto. Assim
conseguimos escolher entre alguns métodos.
Eventualmente a fundição, permanecendo a mistura em um
molde até o ponto da retenção do liquido fazendo que o material de
dentro tenha o formato do molde. Prensagem utilizando a mistura
com baixo teor de umidade afim de comprimi-lo até obter um
determinado formato. Extrusão havendo a compactação forçada da
mistura por algum tipo de atuador. E por fim possibilidade de
torneamento realizado em tonos mecânicos ou manuais dando a
peça seu formato final.

 Tratamento térmico
A fase está diretamente ligada as propriedades finais do
produto, correspondendo as etapas de secagem e queima, onde a
primeira representa a redução parcial da sua umidade com
temperaturas variáveis para evitar comprometimento da peça final,
já a segunda, equivalendo a sinterização do produto final a partir
de elevadas temperaturas que transforam os componentes da
mistura havendo a fusão dos grãos compostos da matéria-prima.

 Acabamento
Esse estágio dependerá do produto, alguns irão ser retirado
do forno apenas, já outros passam por mais um processo adicional
para atender as características desejadas que não foram
alcançadas anteriormente, seja características de resistência ou de
detalhes visuais para decoração do produto final.
 O tipo de estágio da secagem dos revestimentos cerâmicos dependera de
qual ciclo será preferido, podendo haver dois métodos para sua fabricação, com
a mistura úmida ou seca.

Figura 1: Ciclo do processo de fabricação de revestimentos cerâmicos.

O processamento pela via úmida da mistura dosada de matéria prima é

homogeneizado com solvente, afim de uma harmonia entre as substancias. A
secagem nessa ocasião se dar pela atomização ocorrendo a pulverização de
uma alimentação liquida ou pastosa em meio uma câmera de secagem.

Umas das opções é a escolha da secagem a seco, ocorrendo a dosagem

das substancias secas que forma o insumo do processo, elas são moídas sem
a presença de agua ou outro tipo de solvente, passando para as próximas etapas
que são similares para os ambos tipos de secagem. Como demostrado na figura
1.
 Secagem industrial

A secagem é simplesmente um processo químico onde conseguimos a

retirada de substancias voláteis de uma determinada mistura, isso através da
troca de calor, separando soluto do solvente (Renata Cristina favalli,2002.).
Frisando que nesse processo físico há um impacto na diminuição de umidade
entretanto não há alterações nas propriedades químicas.

Secagem por atomização

A atomização na secagem é nada mais que a pulverização precisa em

uma câmera de secagem, o material seco geralmente são soluções, emulsões
ou suspensões com objetivo de separação resultando em um produto na forma
de pó.

Figura 2: Esquema da atomização.

A revista IJAREEIE - International Journal of Advanced Research in

Electrical, Electronics and Instrumentation Enegineering – (vol.6, edição 6, junho
de 2017) afirma que a atomização é a operação mais importante no processo de
secagem por pulverização. O atomizador praticamente destina a energia
necessária para formação do pó, como também o tamanho das gotas e dos
granulados, orientando sua trajetória e velocidade que determinara as
características da partícula final.

Planta do processo

Christopher Handscomb defende que uma breve explicação da

generalização do processo antecedendo as características do seu modelo
matemático, se faz necessário para o entendimento e compreensão do
funcionamento. Entretanto essa espécie de secador apesar da generalização
apresenta grande variedade de modelos mudando tamanho, tipos (convencional,
compacto, formato alto, multiestagio entre outros), características do fluxo de ar
(co-corrente, contador e fluxo de ar misto) e mobilidade. Dessa forma o design
do secador, o modo somado as propriedades físicas químicas trilharam o rumo
do processo. (saravangi, 2009.)

Figura 3: Planta do processo.

 Apesar da analise ser direcionada a secagem de revestimentos cerâmicos
a generalização do processo reflete sua atuação em diversos tipos de industrias.
Em resumo a secagem por pulverização tem início na alimentação através de
uma emulsão, levado até um círculo atomizador onde o material é pulverizado
em uma câmera de secagem com ambiente de ar quente acontecendo a
separação do produto.

Figura 4: Planta esquemática do processo de secagem por atomização.

O bombeamento de alimentação joga o insumo para o atomizador,

espécie de disco rotativo ou bocal que faz a pulverização de gotículas, localizado
geralmente no teto. Utilizando de pressão para expelir gotículas granuladas
através de um orifício, misturando as gotículas recém formadas com o ar quente
de secagem introduzido na câmera.

Um forno aquecedor alimentado por gás ou resistência elétrica, é

responsável em mudar a temperatura do ar atmosférico que circula ali dentro,
sendo redirecionado para a câmara de secagem, já com uma temperatura
relativa a desejada para aquele local, misturando o fluxo de ar quente com o
material pulverizado. Havendo assim duas temperaturas, uma de entrada e outra
de saída, onde resultara também no produto final.
 A inserção de uma temperatura elevada e a permanecia de sua
constância no ambiente de secagem provoca uma reação termodinâmica na qual
a evaporação do solvente adicionado ao insumo reduz a umidade dos grãos
pulverizados. Assim as partículas secas caem pela câmera de secagem
chegando até um tubo coletor juntamente com ar de exaustão filtrado antes da
sua liberação ao meio externo.

A expectativa das características do produto sempre ditará o design todo

do secador, uma vez que eles influenciam o tamanho final do pó resultante,
reagindo as diferentes condições de temperatura e umidade existentes no
secador, de acordo com as condições de operação. (saravangi, 2009.)

Visando um entendimento mais apurado do secador podemos dividimos

o processo em 4 etapas assim como Anandharanokrishnan:

1. Atomização da solução de alimentação.

2. Contato das partículas pulverizadas com o gás quente.
3. Evaporação da umidade.
4. Separação das partículas.

1- Pulverização

Nesta primeira etapa ocorre a essência do processo, onde a alimentação

é transformada durante a secagem por pulverização. A tese afirma que a quebra
do liquido a granel em um grande número de gotas conduz o restante do
processo de secagem por pulverização, reduzindo as resistências internas a
transferência de umidade da gotícula para o meio circundante.

A atomização é essencial no processo desse tipo de secagem, uma vez

que seu tamanho, forma, estrutura, velocidade e distribuição das gotículas estão
diretamente ligada a essa etapa. Um metro cúbico de liquido forma
aproximadamente 2 × 1012 uniforme 100 micron – gotas de tamanho, que
oferecem uma área superficial total de mais 6000 𝑚² (Masters,2002). Logo
percebe-se que medidas maiores ofereceram a secagem condições para
alcançar velocidades de secagem mais rápida sendo seu tempo proporcional ao
quadrado da dimensão de partículas, teremos perdas mínimas de partículas
sensíveis ao calor atingindo as características desejadas previamente.

Existem diferentes tipos de atomizadores, eles são diferenciados com

base em critérios distintos, os projetos básicos são quatro, dentre os principais
temos os rotativos e os de bicos.

 Rotativo
O dispositivo desse tipo injeta em uma espécie de disco giratório à
alta velocidade o material de mistura da alimentação com forças
centrifugas atuantes que logo após os ejetam, resultando em um
produto quebrado em gotas de variados tamanhos, assim com uma
câmera de secagem radialmente larga evita a aglomeração de
partículas na parede tendo o disco fixado superiormente no centro.

Figura 5: câmera de secagem.

As possíveis velocidades atingidas nessa etapa estarão

diretamente ligadas aos tamanhos dos grãos gerados, possuindo
menos tamanho quanto maiores velocidades forem alcançadas,
porem podem aumentar a depender da viscosidade do solvente. O
controle da velocidade do disco dita o tamanho do grão, sendo
 praticamente constantes variando de 15 a 250𝜇𝑚 conforme a
quantidade de energia que é transferida para o liquido.

Figura 6: Disco rotativo do atomizador.

 Bocais de pressão
Uma bomba joga a alimentação por um orifício, transformando a
pressão em energia cinética expelindo o material a uma alta
velocidade desintegrando uma espécie de filme fino em gotas
desintegradas. Com isso podemos dizer que o tamanho e
características das gotas estão atrelados inversamente a pressão
e direta a sua alimentação. Esse tipo de atomizador é usado
quando se deseja atingir tamanhos grandes de grão, não havendo
possibilidades de alta capacidade sendo necessário recorrer a
mais atomizadores para alto desempenho. Os tamanhos variam de
0,5 a 3𝑚𝑚.

Figura 7: Bocal de pressão.

  Dois – Fluidos
FLAVALLI descreve esse tipo de atomizador como um dispositivo
que provoca a interação com um segundo fluido, em geral, o ar
comprimido. Sabendo que nem o liquido tão pouco o ar comprimida
necessitam de pressões elevadas, possuindo valores tipos de 200
a 350 𝑘𝑃𝑎. Utilizado em pequenos sistemas de secagem, onde o
controle do tamanho das gotas está ligado a interação entre os
fluidos. Possuindo vantagem com liquido de baixa viscosidade
percorrendo rapidamente pela câmera de secagem, ideal para
testes.

 Sônica
Procedimento ainda novo comparado com os demais, tendo sua
quebra de grãos a partir da passagem do liquido ou pasta por uma
superfície que vibra a frequências ultrassónicas, produzindo
partículas pequenas e baixas taxas de fluxo.

2- Contato das partículas com a câmera de secagem.

Os estágios a partir desse ponto focaram apenas na formação das

partículas, em especial essa etapa se dar após a alimentação atomizada dos
granulados em pequenas gotículas, onde entraram em contato íntimo com o gás
quente. Permitindo uma ligeira evaporação da umidade excessiva para todas as
gotas de maneira uniforme sem mudanças químicas ao produto, assim existindo
um fluxo uniforme na câmera de secagem.

Ocorre o contato do material pulverizado e do ar quente na câmera, tanto

em fluxo de corrente alternada, quanto corrente continua. Em fluxo continuo o
produto e o ar de secagem percorrem a mesma direção, com temperatura
mantida baixa no seu interior devida a alta taxa de evaporação.

A remoção do calor latente de vaporização do ar que resfria, mantendo a

partícula com temperatura inferior a temperatura do ar de saída, o tempo de
contato entre as partículas e o ar quente dura alguns segundos, alcançando a
secagem derrubando instantaneamente a temperatura do ar. O ar mais frio
dentro da câmera leva as partículas secas pelo sistema.

Já em configurações contracorrente os fluxos de ar e alimentação

pulverizada são inseridas por extremidades opostas. Nessa abordagem a
temperatura do produto é mais elevada que a temperatura do ar de saída,
equiparando as temperaturas de entrada do ar quente e a temperatura do
produto. Geralmente é usado em procedimentos em que o material a ser seco
apresenta eleva resistência ao calor.

Existe ao projeto de secador corrente continua e corrente contraria,

chamado fluxo misto um dispersor de ar garantindo a inserção de gás quente
uniformemente a uma câmara devidamente projetada. O dispersor do ar cria uma
queda de pressão através de placas perfuradas ou canais vazados direcionando
o gás a todas as direções do secador.

3- Evaporação da umidade

A etapa está ligada a morfologia do produto final, acontecendo a

evaporação da umidade, onde visualizamos em dois estágios, taxa constante e
taxa crescente.

O entendimento da cinética da secagem nos demonstra a transferência

de calor e massa do material que deve ser seco. Em seu livro
Anandharamakrishnan demonstra um modelo matemático para explicar a
evaporação de uma única gotícula submetida ao processo por convecção.

O contato direto entre a gota o meio quente ocasiona a evaporação,

durante esse contato a gotícula é aquecida da sua temperatura inicial (𝑇0 ) até a
temperatura de evaporação de equilíbrio (𝑇𝑒𝑞 ). A temperatura do bulbo úmido
(𝑇𝑤𝑏 ) é a temperatura da secagem quando alcança a saturação no vapor liquido.
(seydel et al., 2006).
 Seguindo a lei (LAW and LAW, 1982) com taxa constante do fluxo de
calor, a evaporação do solvente contido em uma gota de diâmetro 𝑑 é
proporcional a sua aérea de superfície. Assim o número de Peclet (𝑃𝑒)
demonstrado na equação abaixo, representando o parâmetro principal no
controle desse processo, a formação de partículas secas (Huang, 2011):

𝜕𝐶
= 𝑃𝑒. 𝐶
𝜕𝑟

Onde,

𝐶= concentração do material que deve ser seco;

𝑟= raio do grão;

𝑃𝑒= número de Peclet, razão entre a taxa de evaporação e a taxa de

difusão.

𝐾
𝑃𝑒 =
𝐷

Onde,

𝑘= taxa de evaporação;

𝐷= taxa de difusão.
 Figura 8: Partículas na secagem.

Acontecendo o rebaixo da umidade no grão, o soluto tende a concentrar

além criando uma camada involucro na superfície formando uma crosta. Isso é
uma característica cinemática presente no processo de secagem por
pulverização uma vez que ocorre uma mudança brusca de temperatura.

Logo a formação da crosta, a remoção da umidade torna-se um processo

controlado por difusão, dependendo a taxa de evaporação da de difusão do
vapor de agua. Isso é o período de taxa decrescente, onde embora a partícula
esteja em aquecimento, está localizada na parte mais fria do secador com a
temperatura de secagem igualando-se a temperatura de saída do secador. De
acordo com (gohel et al,. 2009) as partículas secas nunca atingiram
temperaturas maiores que a temperatura do ar de saída, sendo o pó seco ao
final 20º C mais baixo do que o ar de saída.
 Caso a pressão parcial do vapor da umidade no granulado exceda a
pressão ambiente acontece durante o período decrescente a formação de
bolhas, aumentando a temperatura. Então como a formação da crosta acontece
dependendo da diminuição da umidade, aumentando a temperatura do grão
equiparando-se a temperatura do bulbo seco.

4- Separação de partículas

Tratando de separação nesse processo, existe dois sistemas

casualmente empregados, separação primaria e secundaria. O design da
câmara de secagem em formato cônico é propositalmente dimensionado para a
facilitação da coleta do produto seco.

Na separação primaria a coleta acontece na base do secador, usando de

uma transportadora helicoidal ou outro sistema transportador com separador
ciclone no momento da separação. O ar com a umidade extraída do processo
sai por uma saída lateral, requerendo as vezes um sistema adicional para a
coleta das partículas como coletores secos, incluindo separador ciclone, um filtro
de mangas e um precipitador eletroestático.

O separador é um dispositivo mecânico estacionário que trabalha a partir

da força centrifuga para separar o soluto do solvente, e são muitas vezes
integrados ao sistema de pulverização. Apresentam duas partes uma cilíndrica,
na parte superior, e outra cônica na parte inferior.

Dessa forma o material entra pela parte superior tangencialmente e desce

para a parte cônica formando um vórtice, a velocidade do ar dentro da câmara
exerce uma força centrifuga nas partículas separando-as das correntes de ar,
assim quando o fluxo atinge o fundo do cone é criado um vórtice oposto mudando
a direção fazendo com que o substrato caia na câmera de coleta e o ar saia pelo
topo de forma limpa.

Os filtros de mangas são projetos metálicos com operações continuas e

limpeza automática. As partículas restantes no ar de secagem, entram pelo filtro
retendo as partículas do produto.
 O precipitador eletroestático coleta as partículas do secador utilizando a
força eletroestática, ele é composto por fios de descargas e placas coletoras,
aplicando uma alta tensão para formar um campo eletromagnético que ionizam
o ar ao redor. O ar é purificado pela força coulomb fazendo que as partículas
carregadas sejam coletadas pelas placas através do campo elétrico.
 Modelagem matemática

A modelagem é uma tarefa vital para o desenvolvimento da ciência e

tecnologia, modelos que procuram reproduzir padrões de comportamento
observando a natureza. GUIMARAES(XXXX)

Existem diversas formas quanto a classificação das técnicas de

modelagem, dentre elas podemos salientar as três categorias denominadas
modelagem de caixa branca, modelagem de caixa preta e modelagem de caixa
cinza.

CAIXA BRANCA

AGUIERRE ressalta que a modelagem de caixa branca, conhecida

também como modelagem pela física da natureza do processo ou modelagem
conceitual. Se faz necessário grande entendimento sobre todo o processo a ser
modelado, compreendendo o comportamento das físicas que descrevem o
sistema. Com tudo pelo tempo e conhecimento necessário nem sempre é um
procedimento viável.

CAIXA PRETA

Ocasiões em que a identificação do sistema é uma alternativa pelo pouco

conhecimento do sistema ou até mesmo pela falta total de conhecimento prévio.
A modelagem de caixa preta ou modelagem empírica, a qual recorrera a técnicas
de identificação par obter modelos matemáticos que descreva o comportamento,
relacionando as causas e efeitos entre as variáveis de entrada e saída do
processo. Isso porque não se conhece as equações envolvidas no
funcionamento de um dito sistema.

CAIXA CINZA

A caixa cinza é uma categoria de técnicas que pode ser retratada com um
intermédio entre a modelagem pela física ou natureza do processo e a
identificação caixa preta. Caracteriza-se pela utilização de informações
auxiliares que não são encontradas no conjunto dos dados utilizados durante a
identificação.
 OGATA(1990), afirma que os modelos matemáticos podem assumir
diferentes formas sendo eles conjuntos de equações que representam a
dinâmica de um sistema com maior precisão, modelos capazes de modelar
sistemas dinâmicos em termos matemáticos, analisando suas características
dinâmicas.

Seguindo essa definição conseguimos compreender que cada situação

poderá ter seu modelo matemático diferente, ocorrendo de ser mais adequado
que outros nessa determinada ocasião, adequando-se ao espaço físico e
simplificado na expectativa de retratar o real.

A modelagem apresenta quatro parâmetros distintos: hipótese a qual

indagação é lançada e analisada paro o entendimento do problema, aplicação
de leis básicas do conhecimento cientifico, relação entre as variáveis que
envolvem todo o processo e pôr fim a validação do modelo.

O modelo matemático estabelece conciliação entre a simplicidade e

precisão dos resultados analisados, dessa forma para adquirir sistemas
simplificados é necessário desprezar algumas propriedades físicas inerentes,
ignorando parcela de algumas não linearidades para obtermos modelos lineares
com equações diferenciais lineares.

Entretanto é oportuno ressaltar que nem sempre o modelo linear com

parâmetros concentrados (simplificado), vai ser valido para outras operações
com frequências suficientemente altas, onde a variável que foi provavelmente
desprezada pode oferecer real importância ao comportamento dinâmico do
sistema que se pretende modelar.

Sistema linear é quando o princípio de superposição é aplicado, nisso a

superposição é nada mais que uma resposta diluída da aplicação simultânea de
duas funções com princípios variados sendo a soma das duas respostas
individuais, assim compreendemos que o sistema linear as variadas entradas
podem ser calculadas individualmente somando os resultados.

As relações de entrada e saída de um determinado sistema que qualifica

as funções transferências, funções essas escritas a partir das equações
diferenciais lineares. Em sumo as funções transferência são a representação das
equações diferencial linear invariante no tempo, definida então como a relação
entre a transformada de Laplace que caracteriza a saída e a transformada de
Laplace de entrada, aderindo condições iniciais nulas, sendo "𝑦" a saída do
sistema e "𝑥" a sua entrada:

𝑎0 𝑦 + 𝑎1 𝑦 + ⋯ + 𝑎𝑛−1 𝑦 + 𝑎𝑛 𝑦 = 𝑏0 𝑥 + 𝑏1 𝑥 + ⋯ + 𝑏𝑚−1 + 𝑏𝑚 𝑥 (𝑛 ≥ 𝑚).

Logo,

𝐿 [ 𝑠𝑎𝑖𝑑𝑎]
Função transferência = 𝐺(𝑠) = |
𝐿 [𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎} 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖çõ𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑖𝑠 𝑛𝑢𝑙𝑎𝑠

𝑌(𝑠) 𝑏0 𝑠 𝑚 + 𝑏1 𝑠 𝑚−1 + ⋯ + 𝑏𝑚−1 𝑠 + 𝑏𝑚

= =
𝑋(𝑠) 𝑎0 𝑠 𝑛 + 𝑎1 𝑠 𝑛−1 + ⋯ + 𝑎𝑛−1 𝑠 + 𝑎𝑛

Assim aderindo as transformadas na função transferência conseguimos

analisar a dinâmica do sistema por meio da equação algébrica em 𝑠 , onde a
maior potência no denominador da função for igual a 𝑛, será a determinação do
meu sistema, um sistema de ordem 𝑛.

Figura 9: Entradas e saídas.

Controle Automático

Trabalhamos em sistemas de controle com possibilidades diversas de

componentes com intuito de demonstrar as funções que lá são executadas, de
acordo com OGATA são utilizados na engenharia de controle o chamado
diagrama de blocos.
 Figura 10: Diagrama de blocos.

Uma forma de expressar graficamente as funções desempenhadas por

cada componente, onde as setas que entram referem os sinais de entradas e as
setas de saídas os sinais de saída, demonstrando o envolvimento que acontece
entre as diversas variáveis, sendo vantajoso os indícios reais dos fluxos de sinais
do sistema real.

Figura 11: Diagrama de blocos representado toda problemática de uma função transferência

O controle automático equipara os valores encontrados na saída da planta

com o desejado previamente, assim expõe o sinal de controle que irá reduzir o
desvio a zero ou aproximar-se o máximo disso possível.

O controlador detecta o sinal do desvio identificando o erro, a saída desse

controlador alimenta uma espécie de atuador dependendo de qual sistema
pretendo controlar, saída essa analisada pelo sensor responsável pela medição
da variável convertendo esse mesmo dado em outra variável que seja
conveniente, associando a saída com a entrada.

Podemos classificar alguns controladores de acordo com suas ações:

 Controladores on-off onde existem duas posições tanto para o

controle quanto para o elemento atuante.
 Controlador proporcional a qual constante de proporcionalidade é
um amplificador com ganho ajustável.
  O controle integral com saída modificada a uma taxa de variação
proporcional ao sinal de erro.
 Controlador proporcional-integral
 Controle proporcional-derivativo
 Controle proporcional-integral-derivativo

Espaço de estados

A teoria de controle modero é uma nova abordagem para a análise e o

projeto de sistemas de controle complexos que tem sido desenvolvido desde
aproximadamente 1960. (OGATA, 2004). A teoria de controle demonstra a
modernização dos sistemas de engenharia com a complexibilidade da resolução
de etapas densas e de alta precisão.

Dentre a teoria de controle temos a moderna e a convencional, onde o

contraste entre as duas se dá pela aplicação de múltiplas entradas e saídas do
controle convencional podendo ser lineares ou não, e a aplicação da moderna
podendo ser somente atrelada a sistemas lineares invariantes no tempo e de
entra e saída única.

O estado de um sistema dinâmico pode ser o menor conjunto de variável

possível não se limitando somente a casos físicos, são cabíveis em sistemas
biológicos, econômicos e outros. Dessa forma podemos afirmar que 𝑛 variáveis
𝑥1 , 𝑥2 , 𝑥3 , … , 𝑥𝑛 descrevem todo comportamento dinâmico do sistema, sendo
𝑡 ≥ 𝑡0 a entrada com estado inicial especificado em 𝑡 = 𝑡0 estabelecendo o futuro
do sistema.

Já as equações no espaço de estado são as análises das variáveis

presentes na modelagem, as variáveis de entrada, saída e as de estado podendo
ser relacionadas diretamente com a função transferência, extraindo a função de
transferência de um sistema de entrada e de saída a partir das equações de
estado.

Onde temos a função transferência exposta por:

𝑌(𝑠)
= 𝐺(𝑠)
𝑈(𝑠)

Uma vez que o sistema pode ser representado por essas equações:

𝑥̇ = Α𝑥 + Β𝑢

𝑦 = 𝐶𝑥 + 𝐷𝑢

Representando 𝑥 o valor de estado, 𝑢 a entrada e 𝑦 a saída. Aplicando a

transformada de Laplace nas equações anteriores obtemos:

𝑠Χ(s) − x(0) + 𝐴Χ(s) + Β𝑈(𝑠)

𝑌(𝑠) = 𝐶Χ(s) + 𝐷𝑈(𝑠)

Previamente transformada a função transferência, com condições iniciais

nulas 𝑥(0) = 0, multiplicamos os lados da equação restante por (𝑠Ι − Α)−1
resultado em:

𝑋(𝑠) = (𝑠Ι − Α)−1 Β𝑈(𝑠)

Substituindo as equações 1 por 2:

𝑌(𝑠) = [𝐶(𝑠Ι − Α)−1 Β + 𝐷]𝑈(𝑠)

Assim,

𝐺(𝑠) = 𝐶(𝑠Ι − Α)−1 Β + D

Logo

𝒬(𝑠)
𝐺(𝑠) =
|𝑠Ι − Α|
 Sistemas térmicos

São classificados como térmicos, os sistemas que envolvem transferência

de calor. De acordo com OGATA os sistemas térmicos podem ser descritos a
partir da resistência da capacitância, porém sem ter precisão alguma.

Objetivando uma compreensão maior da modelagem, simplificando a

analise, adotamos um modelo de parâmetros concentrados com condições de
resistência do fluxo de calor desprezíveis, obtendo capacitância térmica
desprezível.

Condução, convecção e radiação são as maneiras a qual o calor pode

fluir. Geralmente pela falta de uma emissão muito alta em relação ao seu
receptor o controle do processo de transferência de calor por radiação não é
cabível. Dessa forma podemos usar para condução e convecção a seguinte
equação:

𝑞 = 𝐾 ∆𝜃

Onde,

𝑞 = Taxa de fluxo de calor, Kcal/s

∆𝜃 = Diferença de temperatura, ºC

𝐾 = Coeficiente, Kcal/s ºC

Com coeficiente 𝐾 equivalente a:

 𝑘𝐴
Quando tratando de condução, 𝐾 = ∆𝑋

Quando tratando de convecção, 𝐾 = 𝐻𝐴

Sendo que,

𝑘 = Condutividade térmica, Kcal/m s ºC

𝐴 = Área normal ao fluxo de calor, m²

∆𝑋 = Espessura do condutor, m

𝐻 = Coeficiente de convecção, Kcal/m² s ºC

Além disso temos a resistência térmica e a capacitância térmica, sendo

que a resistência (𝑅) se dá pela divisão da variação da temperatura pela
variação na taxa do fluxo de calor. Já com quase constantes dos coeficientes de
condutividade térmica apresentaremos uma resistência para ambos tipos de
transferência, com capacitância (𝐶) equivalente a divisão entre variação do calor
armazenado e variação na temperatura.

𝑑(∆𝜃) 1
𝑅= =
𝑑𝑞 𝐾

𝐶 = 𝑚𝑐

Com,

𝑚 = Massa da substancia considerada, Kg

𝑐 = Calor especifico da substancia, Kcal/Kg ºC

Figura 12: Diagrama de blocos de um sistema térmico.

 O diagrama de blocos representa um sistema térmico, considerando um
reservatório isolado para eliminar perdas, supondo que não haja
armazenamento de calor no material de isolamento, havendo dentro do
reservatório uma concentração uniforme de temperatura. Definimos então:

⊝𝑖 = Temperatura do liquido de entrada, ºC

⊝0 = Temperatura do liquido de saída, ºC

𝐺 = Vazão da massa do liquido, Kg/s

𝑀 = Massa do liquido dentro do reservatório, Kg

𝑐 = Calor especifico do liquido, Kcal/Kg ºC

𝑅 = Resitencia térmica, ºC s/Kcal

𝐶 = Capacitancia térmica, Kcal/ºC

̅ = Taxa de entrada do calor, Kcal/s.

𝐻

Partindo de que a temperatura do liquido de entrada constante e que a

̅ para 𝐻
taxa de entrada sofra uma alteração de 𝐻 ̅ + ℎ𝑖 , uma vez que ℎ𝑖 é o valor
̅+
de entrada da taxa de calor. Assim a taxa de saída mudara na equivalência 𝐻
ℎ𝑜 , variando também a temperatura de saída do liquido para ⊝0 + 𝜃. Com ℎ𝑜 ,𝐶
e 𝑅:

ℎ𝑜 = 𝐺𝑐𝜃

𝐶 = 𝑀𝑐

𝜃 1
𝑅= =
ℎ𝑜 𝐺𝑐

Obtendo a equação de balanço de calor, chegamos a:

𝑑𝜃
𝑅𝐶 + 𝜃 = 𝑅ℎ𝑖
𝑑𝑡

A constante de tempo do sistema é igual a 𝑅𝐶 ou 𝑀/𝐺 segundos, sua

função transferência relativa a 𝜃 e ℎ𝑖 , é dada por :
 ⊝ (𝑠) 𝑅
=
ℎ𝑖 (𝑠) 𝑅𝐶𝑠 + 1

⊝ (𝑠) = ℒ[𝜃(𝑡)] e 𝐻𝑖 (𝑠) = ℒ[ℎ𝑖 (𝑡)].

Com a temperatura do fluxo de entrada mudando de ⊝𝑖 para ⊝𝑖 + 𝜃𝑖 ,

mantendo a taxa de entrada de calor 𝐻 e do liquido 𝐺 constante, sua saída será
̅ para 𝐻
alterada de de 𝐻 ̅ + ℎ𝑜 e a do liquido passara de ⊝𝑜 para ⊝𝑜 + 𝜃.

Logo sua equação balanço será equivalente a:

𝐶𝑑𝜃 = (𝐺𝑐𝜃𝑖 − ℎ𝑜 )𝑑𝑡

𝑑𝜃
𝐶 = 𝐺𝑐𝜃𝑖 − ℎ0
𝑑𝑡

Reescrevendo:

𝑑𝜃
𝑅𝐶 + 𝜃 = 𝜃𝑖
𝑑𝑡

Relacionando 𝜃 e 𝜃𝑖 , teremos a função transferência:

⊝ (𝑠) 1
=
𝐻𝑖 (𝑠) 𝑅𝐶𝑠 + 1