Apostila Spirax Sarco - Distribuição de Vapor (Módulo 3) PDF

Projeto de Sistemas de Vapor
Distribuição de Vapor
Vapor de alta pressão
Vapor da
Caldeira
Estação redutora de pressão Vapor de

baixa pressão
Condensado
Coletor de vapor
Sistema de drenagem Condensado

Coletores de Vapor (Barrilhete)

Velocidade Ideal = 5 a 8 m/s


Dimensionamento
CO
L ET
OR
ES
DE
VAP
OR
TUBULAÇÕES
AIS
RAM
Critérios Para Dimensionamento
 Velocidade
• Para Vapor Saturado
Linhas Principais: 20 a 30 m/s
Linhas Secundárias: 15 m/s
Coletores: 8 m/s
• Para Vapor Superaquecido: 35 a 50 m/s
 Perda de Carga
• Perdas de Carga Inferiores a 0,08 kgf/cm2.100m
Critérios Para Dimensionamento
Ideal: Dimensionar pelo método da

velocidade e conferir pelo
método da perda de carga!
Fórmula
Pela fórmula:
Q = 0,283 V . D2
d
Onde: Q = Vazão (kg/h) d = Volume específico (m3/kg)
V = Velocidade (m/s) D = Diâmetro (cm)
Se dividirmos por 100 o valor da vazão,

encontraremos um diâmetro 10 vezes menor, em cm.
Exercícios
Exercício 1:
Qual o Diâmetro de uma linha principal de vapor

saturado seco, à pressão absoluta de 10 kg/cm 2 , e
uma vazão de 10.000 kg/h?
Exercício 2:
Achar o volume específico do vapor superaquecido

para uma pressão absoluta de 10 kg/cm 2 e uma
temperatura de 250 oC.
Exercícios
Exercício 3:
Qual o diâmetro de um tubo e a velocidade do vapor

superaquecido por ele transportado, sabendo-se que:
Vazão = 600 kg/h / Pressão = 10 kgf/cm2 / Temp. = 250 oC?
Exercício 4:
Pede-se o comprimento equivalente de uma rede com 200 m de

extensão, em tubo schedule 40 e diâmetro 2” cm. Contendo 3 curvas de
90o, raio longo e 1 válvula globo.
Exercício 5:
Pede-se a temperatura, o volume específico, o calor sensível e o calor

latente do vapor saturado à pressão absoluta de 10 kg/cm2.
Régua de Cálculo para Vapor

Critério de Velocidade
Critério da Perda de Carga

Régua de Cálculo Para Vapor

Vapor Superaquecido
Dilatação Térmica
Principais meios para controlar os

efeitos da dilatação térmica em tubulações:
1. Trajeto do tubo afastando-se em linha reta, por meio de ângulos no

plano ou no espaço, de maneira que o tubo fique com a flexibilidade
própria, capaz de absorver as dilatações.
2. Uso de elementos deformáveis intercalados na tubulação, de maneira a

absorverem as dilatações ocorridas.
3. Pretensionamento (COLD SPRING), introduzindo tensões iniciais opostos

às tensões geradas pela dilatação térmica.
Vista
Vista superior
superior
Lira ou Ferradura Contorno
Juntas de Expansão
Juntas de Telescópio
Curva em “U”
x o
Flu
Dilatação
Posição normal
Compressão Movimento
axial
Distenção
Movimento Dilatação
angular
Movimento
lateral
Dilatação
Movimentos fundamentais Ex.
Ex. de mov.
mov. angular
Dilatação
J.E.
(dupla)
Exemplo de
movimentos laterais
Isolamento Térmico
APLICAÇÕES
- PROTEÇÃO PESSOAL
- ECONOMIA DE ENERGIA
- MANTER A FLUIDEZ DE LÍQUIDOS
- MANTER CONDIÇÕES DE PROCESSO
- GARANTIR A TEMPERATURA
Isolamento Térmico
TIPOS
MASSA OU FIBROSOS
REFLETIVOS
Isolantes Tipo Massa
ISOLANTES FABRICADOS A PARTIR DE ARGILAS, SILICA, LARVAS

VULCANICAS, DERIVADOS DE PETRÓLEO, ETC., SÃO RÍGIDOS, SEMI-RÍGIDOS
OU FIBROSOS, POSSUEM BAIXOS FATORES DE CONDUTIBILIDADE
TÉRMICA E SÃO APLICADOS DIRETAMENTE NA SUPERFÍCIE EXTERNA DA
TUBULAÇÃO, PROTEGIDOS POR FOLHAS METÁLICAS OU TERMOPLÁSTICAS,
DE MODO A ENVOLVER E/OU OCUPAR O ESPAÇO EM VOLTA DA TUBULAÇÃO
ATÉ UMA DETERMINADA ESPESSURA.
ASSIM, O FLUXO DE ENERGIA, QUE ANTES OCORRIA ATRAVÉS DE
RADIAÇÃO E CONVECÇÃO TÉRMICA, PASSA A TER UMA BARREIRA DE BOA
RESISTÊNCIA TÉRMICA, ANTES DE ATINGIR O AMBIENTE, MINIMIZANDO AS
PERDAS DE CALOR
Isolante Tipo Massa

Isolantes Refletivos
ISOLANTES QUE BUSCAM A REDUÇÃO DAS

PERDAS TÉRMICAS PELA APLICAÇÃO DE
SUPERFÍCIES DE BAIXOS FATORES DE
EMISSIVIDADE DE RADIAÇÃO TÉRMICA
Convecção Térmica Estratificada
Ra > 1708 Ra < 1708
Nu > 1 Nu = 1
Ancoragem e Suportes de Tubulações

Formação de Condensado na Linha

Principal Deformação
Válvula
Filtro
Condensado
Vibração e ruído
causados pelo
golpe de aríete
Porção de
condensado
arrastado pelo
fluxo de vapor
Golpes de Aríete
Qual a intensidade da Força deste golpe?
• Cálculo da Taxa de Condensação (Qc):
Dados da instalação:
Pressão de Operação: 10 Kgf/cm2
Os cálculos a seguir mostram a quantidade de condensado
Temperatura do vapor: 183,2ºC
Calor Latente (10,5 bar): 478,3 Kcal/Kg
formado em um trecho de 30 metros de tubulação DN 3”, bem
Diâmetro da Tubulação: 3”
como a magnitude da força de impacto causada por essa
Comprimento:
Temperatura Ambiente:
30 m
35ºC
massa de água:
Título do vapor:
Onde:
0,8
UxAtx ∆T U – Coeficiente Global de troca

Qc = (Kcal/hm2 ºC)
ClxX At – Área de Troca (m 2)
∆T – Diferencial de Temperatura
Cl – Calor Latente do vapor (Kcal/Kg)
X – Título do vapor
* Considerando U = 7, 0 Kcal/hm2 ºC para tubulação em aço, sem isolamento
térmico.
** Com isolamento térmico (com eficiência de 80%), teríamos U = 3,81
Kcal/hm2 ºC para tubulação em aço.

• Cálculo da àrea de Troca Média – Tubo DN 3”:
Ae − Ai Onde:
Onde:
Am =
r2 rere==0,0445
ln 0,0445eeriri==0,0395 0,0395
r1 AeAe ==22ππ
r r. .l l==22ππ
.(0,0445)
.(0,0445). .30
30==8,38
8,38 m 2
2
mAi = 2 πr . l = 2 π.(0,0395) . 30 = 7,44 m 2
2
Am = 8,38 – 7,44 = 7,72 m
ln 0,0445
0,0395
•Cálculo da quantidade de condensado formado em 30 m:
Qc = 7 . 7,72 . (183,2 – 25) = 22,34 Kg/h

478,3 . 0,8
3
Qc = 22,34 Kg/h ou 0,0252 m /h

e) Cálculo da Força de Impacto do Condensado (Golpe de Aríete):
F = m . (v2 – v1) e m = ρ . A .v Onde:
Então:
m – vazão de massa (Kg/s)
F = ρ . A .v (v2 -v1) v1 – Velocidade inicial (m/s)
v2 – Velocidade final (m/s)
Como v2 = 0, teremos: ρ - Densidade (Kg/m 3)
A – Área interna do tubo DN 3” (m)
F = ρ . A .v 2
v – Velocidade de escoamento (m/s)
Para o condensado, temos: ( ρ água a 183,2ºC = 886,9 Kg/m 3)
F = 886,9 . 0,0049 . (20) 2
2
F = 1.738,32 N ou 177,20 Kgf/cm /Kg de Condensado (!!!)
A título de ilustração, para o vapor temos:
2
F = 5,16 . 0,0049 . (20)
2
F = 10,11 N ou 1,03 Kgf/cm / Kg de vapor
Isto significa que, no momento em que o êmbolo hidráulico formado pelo condensado se
choca com algum componente na tubulação, teremos uma força de impacto
instantânea 171,9 vezez maior que a força do vapor saturado , à temperatura de183,2ºC.
Casos Reais
Condensado formado a cada 30m durante o

aquecimento inicial (kg/h)
Pressão Diâmetro
kg/cm2 2” 2 1/2” 3” 4” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” 24”
0.0 2.8 4.3 5.7 8.1 14.2 21.4 30.4 40 48 63 79 92 129
0.7 3.3 5.3 6.9 9.8 17.3 25.9 37.1 49 58 75 95 112 156
1.4 3.7 6.0 7.8 11.1 19.6 29.5 41.5 55 65 85 108 127 177
2.8 4.4 7.1 9.2 13.1 23.0 34.8 49.1 65 77 100 127 149 208
4.2 4.9 7.8 10.2 14.6 25.6 38.4 54.5 72 86 112 141 166 231
7.0 5.7 9.1 11.9 16.9 29.7 44.6 63.4 84 99 130 163 192 268
8.5 6.1 9.7 12.7 18.0 31.7 47.8 67.9 90 106 138 175 206 287
10.5 6.5 10.3 13.4 19.1 33.6 50.4 71.4 95 112 146 185 217 303
12.0 6.8 10.8 14.2 20.1 35.4 53.1 75.4 100 118 155 195 229 320
14.0 7.1 11.3 14.8 21.0 37.0 55.8 79.0 105 124 162 204 240 334
17.5 7.1 12.2 16.0 22.7 39.9 59.8 85.3 113 134 174 220 259 360
21.0 11.2 17.1 22.9 33.4 63.7 96.9 143.7 198 237 305 381 467 528
Temperatura ambiente 220C.
Condensado formado a cada 30m durante o

processo (kg/h)
Pressão Diâmetro
kg/cm2 2” 2 1/2” 3” 4” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” 24”
0.7 2.7 3.1 4.0 4.9 7.2 9 11 13 14 16 17 20 24

2.1 3.6 4.0 4.9 6.3 8.9 12 14 17 19 21 22 25 30
4.2 4.5 5.4 6.3 8.0 12.0 15 18 22 24 28 30 33 40
7.0 5.4 6.7 8.0 9.8 14.7 18 23 27 30 34 37 42 50
8.5 5.8 7.2 8.9 10.7 16.1 20 25 30 33 38 40 45 54
12.0 7.1 8.5 10.3 11.6 17.0 24 30 35 38 44 48 53 63
17.5 8.1 9.8 12.1 15.2 22.3 28 34 41 45 52 56 53 75
21.0 8.9 11.2 13.4 16.5 24.1 30 38 45 50 56 62 69 82
Temperatura ambiente 220C.

Tubulação isolada com 80 % de eficiência.
Construção Correta da Bota Coletora

Seção transversal
Vapor
Correto
Condensado
Purgadores
Bota
coletora 25/30mm
Seção transversal
Vapor
Incorreto
Construção Correta da Bota Coletora
Qual o Correto?
Dimensionamento de Botas Coletoras
Escoamento
livre Linha coletora
de condensado
DIÂMETROS CORRESPONDENTES
D1 2” 2.1/2” 3” 4” 5” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” 24”
D2 2” 2.1/2” 3” 3” 3” 4” 6” 6” 8” 8” 8” 10” 10” 10”

DN2 3/4” 1” 1 /2” 2”
DN1 1/2”
L mm. para todas as medidas, utilizar como mínimo 250
Pontos de Drenagem
Drenagem
intermediária
(a cada 30
metros para vapor
saturado)
Pontos de subida ou descida

Layout da Tubulação
Inclinação 1/250
Vapor Retorno
ao Nível
Superior
30 - 50m
Ponto de Drenagem
Drenagem de Linhas de Distribuição

Finais de Linha
Finais de Linha
Ramificações
Vapor Vapor
Condensado
Incorreto Correto
Ramificações
Reduções Concêntricas e Excêntricas

Reduções Concêntricas e Excêntricas

Separador de Umidade
O princípio básico de
funcionamento é determinado pela
brusca redução da velocidade no
seu interior, alterando também de
forma brusca o valor da energia
cinética;
Para concretizar a eficiência do

processo, existe no interior dos
separadores placas defletoras
formando chicanas, e assim, pela
diferença de densidade aliada à
redução da energia cinética, às
partículas de água são retidas e
purgadas.
Separador de Umidade
2
m.v
Ec =
2
(Cte.) Q = v . A
D2 A = π . D2
Ec = Energia Cinética
d1
m = massa 4
V = velocidade
F = Força F= m.v
Q = Vazão
A = Área
D = Diâmetro
Funcionamento
Separador
VAZÃO
Funcionamento
Separador
VAZÃO
Funcionamento
Separador
VAZÃO
Funcionamento
Separador
VAZÃO


 
Funcionamento
Separador
VAZÃO
  
 

Instalações Típicas
Filtros Y
Entrada de
vapor
Instalações Típicas
Projeto de um Sistema de Distribuição de Vapor

Traceamento
O Que é Traceamento à Vapor?
“Uma combinação de traceamento à vapor e isolamento

são usados para criar um ambiente artificial ”
• Tubulações de processos;
• Containers;
• Instrumentos.
Traceamento
Onde é Usado o Traceamento?
• Refinarias e
Petroquímicas;
• Indústrias Alimentícias;
• Indústrias Gerais.
(óleo combustível)
Traceamento
Por que Traceamento à Vapor?
• Previne que o produto se estrague;
• Minimiza os custos de bombeamento;
• Previne os riscos de solidificação.

Traceamento
As tubulações de traceamento devem ser anexadas do centro à

base da tubulação do produto, e nunca devem ser anexadas no
topo da tubulação do produto.
Isolamento
Produto
Produto Incorreto Correto

condutor de
calor Linha
Tracer
Expansão
Traceamento
Tipos de Traceamento
• Crítico;
• Não-crítico ou simples;
• Encamisado;
• Instrumentação.
Traceamento
Traceamento Crítico:
• Previne contra a solidificação;
• Previne que o produto se estrague.
Traceamento Não-Crítico:
• Mantém a viscosidade ótima do produto.
Traceamento Crítico
Vapor Controle de Linha do Produto

Temperatura
Traceamento
Condensado
Manifold Purgador
Purgador
Spiratec
Válvula de Bloqueio
Silenciador
Traceamento Não-Crítico
Vapor
Linha do Processo
Traceamento
Purgador
Válvula de Bloqueio
Condensado
Traceamento
Linhas de Produto Encamisadas:

• Produtos altamente críticos;
• Aquecimento ou adição de calor.
Traceamento de Instrumentação:
• Medidores de vazão
• Válvulas de controle
• Bombas
• Estações de amostra
Traceamento
Linhas Encamisadas
Eliminador de ar
Traceamento de Instrumentação
Corpo de válvula
Traceamento de
instrumentação
Traceamento de
Corpo de
Flange
Bomba
Traceamento
Cálculo do Calor Total Necessário em um Sistema de
Traceamento:
W ×L
Qt =
1000
Qt = Calor total necessário (kiloWatts)
W = Perda de calor na tubulação do processo (Watts/metro)
L = Comprimento total da tubulação do produto com
traceamento (metros)
(dividindo por 1000, converte Watts para kiloWatts)
Traceamento
Cálculo do Calor Total Necessário em um Sistema de Traceamento:
W ×L
EXEMPLO: Qt =
1000
Perda de calor = 97 Watts/metro
W = 97 Watts/metro
97 × 200
———————————————
Qt =
Comprimento total da
1000
tubulação traceada = 200 metros
L = 200 metros .
Q t = 19 ,4 kiloWatts
Traceamento
Cálculo da Demanda Total de Vapor de um Sistema de Traceamento:
Qt
Mt = × 3600
hf g
Mt = Demanda total de vapor (kilogramas/hora)
Qt = Calor total necessário (kiloWatts)
hfg = Entalpia específica de evaporação
(kiloJoules/kilograma)
(multiplicando por 3600 resulta em kilogramas/hora)

Traceamento
Cálculo da Demanda Total de Vapor de um Sistema de Traceamento:
EXEMPLO:
Qt = 19,4 kiloWatts
——————————————
Pressão do vapor = 5 bar g
hfg = 2086 kiloJoules/kilograma
M t = 33,5 kilo gramas / hora

Cálculo do Custo do Vapor

Como Calcular?
Custo Tonelada = Ct – Cs água x 1000 x Custo do Combustível x Fator de Rendimento

do Vapor ------------------ da caldeira
PCI
Quanto??
Exemplo 01 – Óleo BPF Projeto de Sistemas de Vapor
Exemplo 01 – Óleo BPF

DADOS:
- Pressão Caldeira 8 bar

- Eficiência da Caldeira 85%
- Temp. Água de Alimentação 80ºC
- Custo do Óleo BPF R$ 1,08 / Kg
- Vazão da Caldeira 3000 Kg/h

Ct = Calor Total (Tabela Vapor Saturado)
Ct vapor = 662 Kcal/kg
Pressão Pressão Calor Calor Calor Volume

relativa absoluta Temp. sensível latente total Específico
kgf/cm2 kgf/cm2 ºC kcal/kg kcal/kg kcal/kg m3/kg

0 1 99.1 99.1 539.4 638.5 1.725
1 2 119.6 119.9 525.9 645.8 0.902
2 3 132.9 133.4 516.9 650.3 0.616
3 4 142.9 143.6 509.8 653.4 0.470
4 5 151.1 152.1 503.7 655.8 0.381
5 6 158.1 159.3 498.5 657.8 0.321
6 7 164.2 165.6 493.8 659.4 0.277
7 8 169.6 171.3 489.5 660.8 0.244
8 9 174.5 176.4 485.6 662.0 0.218
9 10 179.0 181.2 481.8 663.0 0.198
10 11 183.2 185.6 478.3 663.9 0.180
11 12 187.1 189.7 475.0 664.7 0.166
12 13 190.7 193.5 471.9 665.4 0.154
13 14 194.1 197.1 468.9 666.0 0.143
14 15 197.4 200.6 466.0 666.6 0.134

Cs = Calor Sensível (Tabela Vapor Saturado)
Cs água = 80 Kcal/kg t=80ºC
Pressão Pressão Calor Calor Calor Volume

relativa absoluta Temp. sensível latente total Específico
kgf/cm2 kgf/cm2 ºC kcal/kg kcal/kg kcal/kg m3/kg

0 1 99.1 99.1 539.4 638.5 1.725
1 2 119.6 119.9 525.9 645.8 0.902
2 3 132.9 133.4 516.9 650.3 0.616
3 4 142.9 143.6 509.8 653.4 0.470
4 5 151.1 152.1 503.7 655.8 0.381
5 6 158.1 159.3 498.5 657.8 0.321
6 7 164.2 165.6 493.8 659.4 0.277
7 8 169.6 171.3 489.5 660.8 0.244
8 9 174.5 176.4 485.6 662.0 0.218
9 10 179.0 181.2 481.8 663.0 0.198
10 11 183.2 185.6 478.3 663.9 0.180
11 12 187.1 189.7 475.0 664.7 0.166
12 13 190.7 193.5 471.9 665.4 0.154
13 14 194.1 197.1 468.9 666.0 0.143
14 15 197.4 200.6 466.0 666.6 0.134

Então:
Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo do Óleo = R$ 1,08/kg
PCI = 9.800 Kcal/kg (Óleo BPF)
Eficiência Fator FATOR DE
CORREÇÃO DO
85 % 1,18 RENDIMENTO DA
CALDEIRA
80 % 1,25
75 % 1,33
70 % 1,43
65 % 1,54
60 % 1,67
CALCULANDO:

PCI
Custo Ton. Vapor = 662,0 – 80 x 1000 x 1,08 x 1,18 = R$ 75,68
---------------
9.800
Exemplo 02 – Gás GLP

DADOS:

- Temp. Água de Alimentação 80 ºC
- Custo do Gás GLP R$ 1,60 / Kg
Exemplo 02 – Gás GLP

Então:
Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo do gás GLP = R$ 1,60/kg
PCI = 11.300 Kcal/kg (Gás GLP)

PCI

---------------
11.300
Exemplo 03 – Gás Natural
DADOS:

- Custo do Gás Natural R$ 0,70 / m³
Exemplo 03 – Gás Natural

Então:
Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo do gás natural = R$ 0,70/m³
PCI = 10.800 Kcal/kg (Gás Natural)
Densidade do Gás Natural = 0,62 Kg/m³

do Vapor ------------------ ------------------------------- da caldeira
PCI densidade gás (0,62 kg/m³)

--------------- ----------
10.800 0,62
Exemplo 04 – Bagaço
Indústria que utiliza Bagaço como combustível de sua Caldeira

Aquatubular, onde:
• Pressão e Operação : 21 barg
• Geração de 50 toneladas / hora de vapor
• PCI do Bagaço: 1.800 Kcal / kg (50% umidade)
• Temperatura da água de alimentação: 20oC

1o Passo – Cálculo da quantidade de energia para a Geração de 1 tonelada de

vapor:
• Pressão de Operação : 21 barg
• Calor Sensível : 221,2 Kcal / kg
• Calor Latente : 447,7 Kcal / kg
• Assim para 1 kg de vapor:
• (Cs – 20) + ( Cl * X) = CALOR TOTAL
• (221,2-20) + (447,7*0,7) = 514,59 Kcal

2o Passo – Cálculo da Relação Kg de Bagaço x Kg de Vapor:
• Já vimos anteriormente que para geração de um 1 kg de vapor necessitamos

514,59 Kcal.
• Sendo o PCI do Bagaço igual a 1.800 Kcal / kg teremos :
 1.800 / 514,59 = 3,49 kg de vapor por kg de bagaço. Porém, teremos que

levar em conta o rendimento da caldeira (para caldeiras a bagaço pode
ser considerado 60%), então :
3,49 kg * 0,6 = 2,09 ou 2,1 kg de vapor / kg de Bagaço

3o Passo – Cálculo da quantidade bagaço para geração de 1000 kg de vapor, e
Custo do Vapor:
• Se 1 kg de bagaço geram 2,1 kg de vapor:
476,19 kg de bagaço irão gerar 1 ton de vapor
• O custo da Tonelada do Bagaço é de R$ 15,00.
Assim, a tonelada de vapor custará:
R$ 15,00 x 476,19/1000 = R$ 7,15 por tonelada

Exemplo 05 – Lenha
DADOS:

- Custo do Lenha R$ 35,0 / m³
- Densidade Lenha = 550 Kg/m³
Exemplo 05 – Lenha
Então:
Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo da lenha = R$ 35,0 /m³
PCI = 3.140 Kcal/kg (lenha)
Densidade Lenha = 550 Kg/m³

do Vapor ------------------ ----------------------- da caldeira
PCI densidade lenha

--------------- -------
3.140 550
Perdas Por Vazamentos Perdas de vapor por

vazamentos tornam-se um
grande prejuízo com o decorrer
1000
(453,5) do tempo.
/h (kg/h)
Um furo de 1/8” a uma pressão

lb/h
100
de 100 psi gera uma perda de
Perda de vapor - lb
(45,41)
(30 kg/h)
30 kg/h
Para um custo de vapor de R$
10
(4,5)
70,00/ton teremos um prejuízo
de:
1
(0,5) R$ 1.512,00 / mês
1/16 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8
(1,6) (3,2) (4,8) (6,4) (7,9) (9,5)
Diâmetro do furo - polegadas (mm)
Perdas Por Vazamentos




Devido à característica
erosiva do vapor (fluido
bifásico), com o passar do
tempo o furo aumenta
exponencialmente, e junto
com ele o
PREJUÍZO!
Não basta somente eliminar perdas, é preciso corrigi-las
o mais rápido possível.

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