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Estudo de Tempos e Métodos

Métodos de desenvolvimento dos


tempos padrões:

o Cronometragem
o Tempos Sintéticos
o Amostragem do trabalho

Administração da Produção - Petrônio Garcia Martins e Fernando Piero Laugeni – Editora Saraiva
Estudo de Tempos e Métodos
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Finalidades do Estudo de Tempos

o Estabelecer padrões de produção


o Fornecer dados para determinação de custos
o Fornecer dados para balanceamento de
linhas de produção

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Equipamentos para o Estudo de Tempos

o Cronômetro de hora centesimal


o Filmadora
o Folha de observação
o Prancheta para observações

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Etapas para a determinação do tempo
padrão de uma operação
o Divisão da operação em elementos
o Determinação do número de ciclos a
serem cronometrados
o Avaliação da velocidade do operador
o Determinação das tolerâncias
• Atendimento às necessidades pessoais
• Alívio da fadiga
o Determinação do tempo padrão
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Divisão da Operação em Elementos

São as partes em que a operação pode ser


dividida. Tem a finalidade de verificar o método de
trabalho e deve ser compatível com a obtenção de
uma medida precisa. Tomar o cuidado de não
dividir a operação em um número excessivo de
elementos.

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Número de ciclos a serem
cronometrados
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z.R
n = ----------------
Er . d2 . x

Onde: n ... Número de ciclos a cronometrar


z ... Coeficiente da distribuição Normal Padrão
R ... Amplitude da amostra
d2 ... Coeficiente que depende do número de
cronometragens realizadas preliminarmente
X .. Média da amostra
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Velocidade do Operador
A velocidade V (também denominada de RÍTMO)
do operador é determinada subjetivamente por
parte do cronometrista, que a referencia à assim
denominada velocidade normal de operação, à
qual é atribuído um valor 1,00 (ou 100%).
Assim, se: V = 100%  Velocidade Normal
V > 100%  Velocidade Acelerada
V < 100%  Velocidade Lenta
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Determinação das Tolerâncias
Necessidades Pessoais:
de 10 a 25 min por turno de 8 horas
Alívio da Fadiga:
depende basicamente das condições do trabalho,
geralmente variando de 10% (trabalho leve e um bom
ambiente) a 50% (trabalho pesado em condições
inadequadas) da jornada de trabalho.

O fator FT (Fator de Tolerância) é geralmente dado por:


FT = 1/(1-p)
Onde p é a relação entre o total de tempo parado devido às
permissões e a jornada de trabalho.
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Determinação do Tempo Padrão

Uma vez obtidas as n cronometragens válidas, deve-se:


o Calcular a média da n cronometragens, obtendo-se
Tempo Cronometrado (TC);
o Calcular o Tempo Normal (TN):
TN = TC x V
o Calcular o Tempo Padrão (TP)
TP = TN x FT

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Tempo Padrão de Atividades Acíclicas
TS TF
Tempo Padrão = + ∑TPi +
q L

Onde:
o TS  Tempo Padrão do setup
oQ  Quantidade de peças para as quais o setup é suficiente
o TPi  Tempo Padrão da operação i
o TF  Tempo Padrão das atividades de finalização
oL  Lote de peças para que ocorra a finalização

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Tempo Padrão para um lote de uma
mesma peça

Tempo Padrão para um lote = (n.TS) + p.( ∑TPi) + (f.TF)

Onde:
o n  número de setup que devem ser feitos
o f  número de finalizações que devem ser feitas
o p  quantidade de peças do lote
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Tempos Predeterminados ou Sintéticos
Os tempos sintéticos permitem calcular o tempo
padrão para um trabalho ainda não iniciado.
Existem dois sistemas principais de tempos
sintéticos: o work-factor ou fator de trabalho e
sistema methods-time measurement (MTM) ou
métodos e medidas de tempo.
Unidade de medida  TMU
1 TMU = 0,0006 min ou 0,00001 h
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Tempos Predeterminados ou Sintéticos
MICROMOVIMENTOS:
o Alcançar
o Movimentar
o Girar
o Agarrar
o Posicionar
o Soltar
o Desmontar
o Tempo para os olhos
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Amostragem do Trabalho
Consiste em fazer observações intermitentes em um
período consideravelmente maior que o utilizado pelo
método da cronometragem.
oObservações instantâneas
oEspaçadas ao acaso

Cálculo do tamanho da amostra


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Z 1 - Pi
n= x
Er Pi

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Vantagens e desvantagens da Amostragem
em relação aos Tempos Cronometrados
Vantagens Desvantagens

- Operações cuja medição por - Não é bom para operações de ciclo


cronômetro é cara; restrito;
- Estudos simultâneos de equipes - Não pode ser detalhada como
- Custo do cronometrista é alto estudo com cronômetro;
- Observações longas diminuem - A configuração do trabalho pode
influência de variações ocasio- mudar no período;
nais - A administração não entende tão
- O operador não se sente obser- bem;
vado de perto - Às vezes se esquece de registrar o
método de trabalho.

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Processos e Operações

Processo é o percurso realizado por um material


(ou informação) desde que entra na empresa até
que dela sai com um grau determinado de
transformação.
Quer na empresa manufatureira ou de serviços, um
processo é constituído de diferentes operações.

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Melhoria de Processos Industriais
A melhoria se compõe de quatro estágios e um preliminar, a saber:
-Preliminar  uma nova maneira de pensar
-Estágio 1  conceitos básicos para a melhoria
-Observar as máquinas e tentar descobrir problemas
-Reduzir os defeitos a zero
-Analisar as operações comuns a produtos diferentes
-Procurar os problemas
-Estágio 2  como melhorar? (5W1H)
-What? -Who? -Where? -When?
-Why? -How?
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Melhoria de Processos Industriais
Estágio 3  planejamento das melhorias
o Envolvimento no problema;
o Geração de idéias para a solução
• Pode ser eliminado?
• Pode ser feito inversamente?
• Isso é normal?
• No processo, o que é sempre fixo e o que é variável?
• É possível aumento e redução nas variáveis do processo?
• A escala do projeto modifica as variáveis?
• Há backup de dispositivos?
• Há operações que podem ser realizadas em paralelo?
• Pode-se mudar a seqüência das operações?
• Há diferenças ou características comuns a peças e operações?
• Há movimentos ou deslocamentos em vazio?

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Melhoria de Processos Industriais

Estágio 4  implementação das melhorias


o entender o cenário
o tomar diferentes ações para que a implantação dê resultado:
• Ações de prevenção;
• Ações de proteção;
• Ações de correção.

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Atividade que Agrega Valor (AV)

Define-se como a atividade que o cliente reconhece


como válida e está disposto a remunerar a empresa
por ela.

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AGREGAR VALOR?
Companhi Lead Time
a típica
AV NAV original

Pequena
Melhoria Lead Time
tradicional AV melhoria NAV original
na
manufaturat
Pequena
Enxuto olha primeiro melhoria
nas NAV
Redução AV
enxuta de NAV Grande

desperdício Melhoria

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TAKT TIME
Tempo de trabalho disponível por turno
TAKT TIME =
Demanda do cliente por turno

Exemplo: Tempo disponível  (8h/turno)x(3.600s/h)-


(30min/turno)x(60s/min) = 27.000 s/turno
Demanda: 455 unid/turno
TAKT TIME = 59 s/unid.

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Tempo Gasto por Unidade
com 80% de Aprendizagem
100
90
80

70
60

50
40

30
20

10
0
0 5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120

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