Petrobrás - Metalurgia PDF

CURSO DE INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1
METALÚRGIA / CONTROLE DE DEFORMAÇÃO e

METAIS DE BASE (APOSTILA V)
NOME DO PARTICIPANTE
REVISÃO 04 – MARÇO/ 2007

CURSO DE INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1
CAPÍTULO 1 – METALÚRGIA
CAPÍTULO 2 – CONTROLE DE DEFORMAÇÃO
CAPÍTULO 3 – METAIS DE BASE
Elaboração: Manuel Saraiva Clara e Claudinei Ferreira

CAPÍTULO 1
METALÚRGIA
Índice
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................... 4
2 ESTRUTURAS CRISTALINAS .................................................................................................. 5
2.1 Cúbica de face centrada (CFC)................................................................................................6
2.2 Cúbica de corpo centrado (CCC) .............................................................................................6
2.3 Hexagonal compacta (HC) .......................................................................................................7
2.4 Tetragonal de corpo centrado (TCC)........................................................................................7
3 ALOTROPIA DO FERRO........................................................................................................... 8
4 LIGAS METÁLICAS – FASES................................................................................................... 9
4.1 Solução sólida ........................................................................................................................10
4.2 Composto químico..................................................................................................................11
4.3 Mistura Mecânica....................................................................................................................12
5 NUCLEAÇÃO........................................................................................................................... 12
5.1 Formação e Crescimento de Grão .........................................................................................12
5.2 Contorno de grão....................................................................................................................14
6 IMPERFEIÇÕES CRISTALINAS E MOVIMENTOS ATÔMICOS............................................ 14
6.1 Discordâncias .........................................................................................................................15
6.2 Difusão....................................................................................................................................16
7 DIAGRAMA DE FASE ............................................................................................................. 16
7.1 Regra da Alavanca .................................................................................................................24
8 QUADRO RESUMO ................................................................................................................. 27
9 DIAGRAMAS FORA DO EQUILÍBRIO.................................................................................... 27
9.1 Curvas TTT – tempo, temperatura e transformação ..............................................................27
9.2 Curvas CCT – transformação sob resfriamento contínuo ......................................................37
10 CONSIDERAÇÕES METALÚRGICAS DURANTE A SOLDAGEM........................................ 39
11 APORTE TÉRMICO E ENERGIA DE SOLDAGEM ................................................................ 42
12 FLUXO DE CALOR.................................................................................................................. 43
12.1 Ciclo térmico da soldagem .....................................................................................................43
12.2 Repartição Térmica ................................................................................................................46
12.3 Fatores de influência ..............................................................................................................46
13 ELABORAÇÃO DA ZONA FUNDIDA ..................................................................................... 47
13.1 Volatilização............................................................................................................................47
13.2 Reações Químicas .................................................................................................................48
13.3 Precipitação de compostos de solução sólida e fases pré-fusíveis .......................................49
14 SOLIDIFICAÇÃO DA ZONA FUNDIDA................................................................................... 50
14.1 Processo de Epitáxia ..............................................................................................................50
14.2 Crescimento Competitivo .......................................................................................................51
14.3 Técnica Passe Simples e Multi-passe....................................................................................51
15 FISSURAÇÃO .......................................................................................................................... 52
15.1 Fissuração a frio .....................................................................................................................52
15.2 Fissuração a quente ...............................................................................................................56
15.3 Fissuração Lamelar ................................................................................................................56
15.4 Fissuração por corrosão sob tensão ......................................................................................57
16 PRÉ-AQUECIMENTO E PÓS-AQUECIMENTO...................................................................... 58
CETRE- Curso de Inspetor de Soldagem Nível 1 2

17 ORIGEM DAS TENSÕES RESIDUAIS.................................................................................... 58
17.1 Analogia das Barras Aquecidas .............................................................................................59
17.2 Repartição Térmica ................................................................................................................60
18 TRATAMENTOS TÉRMICOS .................................................................................................. 60
18.1 Alívio de Tensões ...................................................................................................................60
18.2 Recozimento...........................................................................................................................61
18.3 Normalização..........................................................................................................................61
18.4 Têmpera .................................................................................................................................62
18.5 Revenimento/Revenido ..........................................................................................................63
19 SOLDABILIDADE - PARTICULARIDADES E CARACTERÍSTICAS DOS AÇOS ................ 64
19.1 Aços carbono..........................................................................................................................64
19.2 Aços de baixa liga...................................................................................................................64
19.3 Aços de média liga .................................................................................................................65
19.4 Aços inoxidáveis .....................................................................................................................66
19.5 Aplicações dos aços inoxidáveis ............................................................................................67
19.6 Aços inoxidáveis Austeníticos ................................................................................................67
19.7 Aços Inoxidáveis Ferríticos.....................................................................................................68
19.8 Aços Inoxidáveis Martensíticos ..............................................................................................69
20 DIAGRAMA DE SCHAEFFLER............................................................................................... 69
21 REFERÊNCIAS ........................................................................................................................ 72
Elaborado por: Prof. Eng. Manuel Saraiva Clara e M. Eng. Claudinei Ferreira
Revisão: Prof. Eng. Manuel Saraiva Clara

1 INTRODUÇÃO
A metalurgia da soldagem estuda o comportamento dos metais durante a soldagem, os

efeitos da soldagem sobre a estrutura, sobre as propriedades dos metais e para o
desenvolvimento de novas ligas metálicas e/ou para elaborar um melhor procedimento
de soldagem.
O estudo da metalurgia física dos metais é de extrema importância uma vez que as
propriedades físico-químicas dos metais, e especialmente as propriedades mecânicas
e metalúrgicas são sobremaneira influenciadas pela estrutura cristalina e pela estrutura
metalográfica.
As estruturas cristalinas são as responsáveis por fenômenos como difusibilidade

térmica, coeficiente de expansão térmica, dureza e etc, sendo que, em alguns casos, é
possível explicar algumas das propriedades dos materiais através do conhecimento de
sua estrutura cristalina.
Todos os metais possuem características que precisam ser consideradas com muito
cuidado antes da soldagem, pois se forem desprezadas podemos ter como resultado:
trinca, porosidade, e uma solda que não atende aos requisitos de resistência mecânica
e descontinuidades aceitáveis, ou num caso mais extremo uma junção de dois ou mais
defeitos que tenham como conseqüência a ruptura da junta soldada, quando em
serviço.
É importante para o profissional da área de soldagem ter conhecimento, ainda que

superficial, do comportamento estrutural e metalúrgico dos metais a serem soldados, e
para isto é necessário entender as transformações que ocorrem ao nível atômico e
metalográfico em um dado metal, sendo estes fenômenos dependentes de tempo,
temperatura e transformação.
Os processos metalúrgicos que ocorrem durante a soldagem são semelhantes aos que
ocorrem durante a fabricação da maioria dos produtos siderúrgicos e metálicos, sendo
eles:
• Fusão e solidificação;
• Acúmulo de tnsões e contração;
• Oxidação, contaminação e purificação – refino;
• Correção do banho metálico através da introdução de elementos de liga que auxiliam
as propriedades desejadas;
• Mudanças de temperatura, mudança de fase;
• Desgaseificação, etc.

Porém, estes processamentos metalúrgicos apresentam uma desvantagem, todos
esses fenômenos ocorrem num tempo que varia de alguns segundos a no máximo
alguns minutos. Portanto são condições fora do equilíbrio.
Isto nos mostra como é necessário atender às exigências requeridas por um

procedimento de soldagem para que se obtenha uma solda de qualidade que atenda
aos requisitos dos códigos/normas de projeto.
2 ESTRUTURAS CRISTALINAS
Os metais são sólidos cristalinos, onde seus átomos no estado sólido estão arranjados
numa ordem de longo alcance de maneira a formar uma estrutura cristalina. Isto ocorre
pois seus átomos se organizam num arranjo espacial repetitivo e que surge de forma
progressiva durante o processo de solidificação. Os átomos vibram apenas em torno de
suas posições de equilíbrio, posições fixas na rede cristalinas.
No estado líquido os metais não possuem arranjo atômico, porém a medida que a
temperatura do metal líquido em dado processo de resfriamento se aproxima do ponto
de solidificação vai-se formando um certo arranjo atômico numa ordem de curta
distância em que a estrutura apresenta-se bastante similar a do sólido.
Então, o metal começa a solidificar-se e a formar um arranjo atômico específico para

aquele metal ou liga metálica, que naquela temperatura e velocidade de resfriamento
lhe é peculiar. Esse aspecto será mais detalhado quando do estudo dos diagramas de
equilíbrio ou diagramas de fase.
Dessa maneira, a estrutura cristalina é formada através da repetição ou formação

periódica de um arranjo de átomos, ainda que distantes uns dos outros - distância
interatômica.
As estruturas cristalinas mais comuns e seus respectivos metais estão listados na

tabela 1.
CFC CCC HC
Ferro γ Cromo Titânio α
Alumínio Ferro α Zinco
Chumbo Molibdênio Cobalto α
Cobre Tungstênio Cádmio
Níquel Tântalo Zircônio
Ouro Vanádio Magnésio
Platina Titânio -
Cobalto β Niobio -
Tabela 1 – Metais e suas estruturas cristalinas

O estudo das estruturas cristalinas dos metais é facilitado através da configuração de
células unitárias apresentadas em forma do menor paralelepípedo referenciado a 3
eixos coordenados que representam a simetria da estrutura. Os átomos são
apresentados como esferas rígidas cujo os centros coincidem com os vértices/faces
deste paralelepípedo chamado celula unitária. Alguns átomos podem também ocupar
outras posições, também de equilíbrio na rede cristalina.
Entre diversas, as principais estruturas cristalinas para os metais são:
• Cúbica de face centrada (CFC);

• Cúbica de corpo centrado (CCC);
• Hexagonal compacta (HC);
• Tetragonal de corpo centrado (TCC).
2.1 Cúbica de face centrada (CFC)
Na estrutura cristalina cúbica de face centrada, a célula unitária possui formato de um

cubo e os átomos estão localizados no centro de cada uma das faces deste cubo (um
átomo por face) e um átomo por vértice do cubo (um átomo por vértice), conforme
indicado na figura abaixo.
Figura 1 – Estrutura cúbica de face centrada
Possui 4 átomos por célula unitária (1/8 x 8) + (1/2 x 6) = 4. Apresenta o maior número
de planos de maior densidade atômica, de tal modo que os metais que apresentam este
sistema têm maior tenacidade que os metais do sistema CCC.
2.2 Cúbica de corpo centrado (CCC)
Na estrutura cristalina cúbica de corpo centrado, a célula unitária possui formato de um

cubo e os átomos estão localizados nos vértices do cubo (um átomo por vértice) e um
átomo localizado no centro do cubo, conforme indicado na figura a seguir.

Figura 2 - Estrutura Cúbica de corpo centrado
Possui 2 átomos por célula unitária: (1/8 x 8) + 1 = 2
2.3 Hexagonal compacta (HC)
Na estrutura cristalina hexagonal compacta, a célula unitária possui formato de um

prisma hexágonal e os átomos estão localizados nos vértices deste hexágono (um
átomo por vértice), um átomo localizado no centro de cada uma das duas bases
(superior e inferior) do prisma hexagonal, e três átomos localizados no centro de cada
prisma triangular alternados (formando um plano entre as faces superior e inferior do
prisma hexagonal), conforme indicado na figura abaixo.
Figura 3 - Estrutura Hexagonal Compacta
Possui 6 átomos por celular unitária: [ (1/6 x 12) + (1/2 x 2) + (1 x 3)] = 6.
2.4 Tetragonal de corpo centrado (TCC)
Na estrutura cristalina tetragonal de corpo centrado, a célula unitária possui formato

tetraédrico (prisma reto de base quadrada), onde os átomos estão localizados nos
vértices deste tetraedro (um átomo por vértice) e um átomo localizado no centro do
tetraedro, conforme indicado na figura abaixo.
A célula unitária tetraédrica se difere da estrutura cúbica por possuir um dos eixos (eixo
c) alongado. A martensita, uma microestrutura obtida através do resfriamento rápido da
austenita (Fe γ) apresenta esta configuração de célula unitária.

Figura 4 - Estrutura Tetragonal de Corpo Centrado
3 ALOTROPIA DO FERRO
A “alotropia” é a característica de um elemento químico apresentar duas ou mais

estruturas cristalinas, dependendo da temperatura e pressão.
Transformação alotrópica é a mudança de uma variedade alotrópica em outra e envolve

ganho ou perda de energia.
O elemento Ferro (Fe) puro apresenta as seguintes variedades alotrópicas:
Constituintes alotrópicos do elemento Fe
Forma
Constituinte Temperatura Estrutura Cristalina
alotrópica
Ferrita Até 910ºC Ferro α CCC
Austenita De 910ºC até 1390ºC Ferro γ CFC
Ferrita Delta De 1390ºC até 1534ºC Ferro δ CCC
Analisando a Figura 5, verificamos as transformações abaixo:
Líquido → Sólido (Austenita ou Ferrita Delta)

Ferrita delta → Austenita
Austenita → Ferrita
Austenita → Ferrita e Cementita
Austenita → Cementita + Perlita

Figura 5 – Gráfico esquemático de transformação de fase
4 LIGAS METÁLICAS – FASES
Quando elementos químicos, metálicos ou não são adicionados ao metal puro

(elemento solvente), temos uma liga metálica. É o caso, por exemplo, do Carbono no
Ferro. As ligas ferrosas com até 2,06% de carbono são denominadas “aços”; as ligas
ferrosas com 2,06% de Carbono ou mais se denominam “ferros fundidos”.
O elemento puro Ferro é o “solvente” enquanto o Carbono é o elemento “soluto”. A

estrutura cristalina principal é a do Ferro puro, já que é o elemento com maior teor.
Uma conseqüência imediata de adição dos átomos de soluto (Carbono), isto é, átomos
de natureza diferente na estrutura cristalina do metal puro (Ferro) é a distorção da
estrutura cristalina. Caso esta distorção torne mais difícil o deslocamento dos átomos, a
liga metálica formada estará mais resistente.

Por definição, fase é toda porção física ou químicamente homogênea de um sistema,
delimitada por uma superfície de separação chamada interface; por exemplo: gelo e
água.
Em metalurgia, no entanto esta definição é extremamente rígida, já que na ausência de

equilíbrio podem ocorrer variações de composição química no domínio da fase.
As fases podem se apresentar como:
• Solução Sólida;
• Composto Químico;
• Mistura Mecânica.
4.1 Solução sólida
Temos uma solução sólida quando o elemento soluto adicionado passa a fazer parte
integrante da fase sólida, respeitando o limite de solubilidade cristalina do solvente –
mistura homogênea.
Analogamente, os metais considerados como puros, (metal comercial), na realidade

contém elementos residuais ou impurezas que tendem a alterar suas características
originais.
Solução sólida substitucional
Ocorre quando um átomo do soluto substitui um átomo do solvente na estrutura

cristalina até atingir o limite de solubilidade sólida sem alterar significativamente o
arranjo cristalino do solvente, figura 6.
Os átomos apresentam dimensões semelhantes e os elementos possuem normalmente

a mesma estrutura cristalina. O limite de solubilidade sólida varia com a temperatura e
essa variação pode ser vista através dos diagramas de equilíbrio ou de fase.
Solução sólida intersticial
Ocorre quando pequenos átomos do soluto se localizam nos interstícios entre átomos
maiores do solvente, figura 7.

Figura 6 – Solução sólida substitucional Figura 7 – Solução sólida intersticial
Um exemplo bem conhecido é a solução sólida de carbono (C) no Ferro Gama (Feγ) –
estrutura CFC – denominado “austenita”, com máxima solubilidade de 2,06% de C a
1147ºC e estável acima de 723ºC, com teor de C variando conforme a composição da
liga Fe-C ou Fe-Fe3C e com a temperatura. É tenaz, apresentando boa resistência
mecânica e dutilidade.
Da mesma forma a solução sólida de C no Fe α denominada “ferrita” (Feα), apresenta

máxima solubilidade de 0,025% de C a 723ºC, apresenta baixa dureza e resistência à
tração e boa dutilidade, podendo ser prejudicada por um tamanho excessivo de grão,
bem como pela sua morfologia.
Figura 8 - Ferrita
4.2 Composto químico
É uma fase constituída por átomos entre dois ou mais elementos químicos numa
proporção constante, isto é, com uma composição química constante a qualquer
temperatura e no domínio da fase.
Nas ligas ferrosas temos a cementita (Fe3C) com 6,67% de C, estrutura cristalina
ortorrômbica com 12 átomos de Fe e 4 átomos de C por célula unitária. Apresenta
dureza de aproximadamente 800 HB e é bastante frágil. É capaz de dissolver outros
elementos (Mn, Cr, Mo etc.) dando origem a carbonetos complexos.

4.3 Mistura Mecânica
É o constituinte formado por 2 fases que se interagem mecanicamente segundo o

processo e cinética de sua formação. Cada fase permanece com suas características
individuais enquanto que as do constituinte são proporcionais à fase mais
preponderante. Vista ao microscópio metalográfico apresenta-se geralmente na forma
de lamelas.
A “perlita” é, no caso dos aços, uma mistura mecânica de 88% de Ferrita (Feα) e 12%
de cementita (Fe3C) formada a partir da decomposição da austenita (Feγ) com 0,8% de
C. Em condições de equilíbrio (resfriamento bem lento) essa transformação se dá a
temperatura eutetóide (A1), correspondendo a 723º C no diagrama de fase Fe-Fe3C.
Figura 9 - Perlita
5 NUCLEAÇÃO
5.1 Formação e Crescimento de Grão
Como já comentado anteriormente os metais líquidos não possuem estrutura cristalina,

seus átomos estão distribuídos aleatoriamente, em função do seu estado físico
(temperatura e pressão).
Para que ocorra o processo de solidificação é necessário que haja um super

resfriamento do metal. A partir daí a solidificação ocorre em duas etapas: nucleação e
crescimento de cada núcleo cristalino.
A solidificação de um metal ou liga a partir do estado líquido pode ser descrito como um
processo embrionário, pois é a partir desses embriões sólidos que os primeiros núcleos
ou germes cristalinos são formados.
Os embriões sólidos aparecem no meio líquido a medida que o metal ou liga se

aproxima da temperatura de solidificação. A partir dos embriões estáveis os núcleos
são formados; é a etapa da nucleação dita homogênea.

Todavia, na prática, os núcleos se formam preferencialmente nas superfícies mais
exteriores do metal, que estão juntas a parede do molde ou lingoteira; assim como
sobre substâncias puras não metálicas ou metálicas de mais alto ponto de fusão.
Para um dado volume de metal à medida que a porção solidificada aumenta, a porção
líquida diminui de forma proporcional, então passo a passo novos átomos da fase
líquida vão se agregando ao metal solidificado anteriormente com a mesma orientação
e estrutura cristalina estabelecida pela primeira porção de metal solidificado. É a etapa
de crescimento. Formam-se as dendritas com seus eixos principal, secundário, etc.
Figura 10 – Crescimento Competitivo
A figura 10 ilustra o fenômeno conhecido como crescimento competitivo de grãos, no

qual ocorre um crescimento preferencial dos grãos cuja direção de crescimento são
perpendiculares à linha isoterma, aqui representada pela linha pontilhada.
Vale a pena lembrar que a solidificação de um metal puro difere da solidificação de uma
liga, onde vários elementos solutos estão presentes. Dessa forma, cada núcleo cresce
ao longo de direções preferenciais, até ser obstruído pelo crescimento do núcleo dos
outros vizinhos.
Neste instante cessa o crescimento dando origem aos diferentes grãos ou cristais, em
cujo interior os átomos encontram-se arranjados segundo a mesma estrutura cristalina
e o mesmo espaçamento atômico do que nos outros grãos, conforme a célula unitária
representativa do metal.
Quando todo líquido já se transformou em sólido, o crescimento dos grãos é favorecido

pela permanência em temperaturas elevadas.

5.2 Contorno de grão
Contorno de grão é o “limite” ou “fronteira” entre grãos. Os grãos são formados a partir
dos núcleos iniciais, que ao crescerem, encontram outros núcleos que também
cresceram, então é criado um limite entre eles, o qual é denominado contorno de grão.
Os contornos de grão são considerados imperfeições cristalinas, porque eles

representam interrupções no arranjo uniforme dos átomos.
Os átomos ao longo do contorno apresentam um maior nível energético – energia

potencial – que os átomos do interior de cada grão, tornando-os mais reativos e com
maior poder de difusão.
Tamanho de grão e propriedades mecânicas
As propriedades mecânicas dependem fortemente do tamanho de grão do metal. Um

metal que apresenta tamanho de grão pequeno terá melhor resistência à tração a
temperatura ambiente, pois os contornos de grão tendem a inibir a deformação de
grãos individuais quando o material é submetido a esforços de tensão.
Porém, em temperaturas elevadas, sendo a movimentação atômica favorecida

principalmente nos contornos de grão e em áreas tensionadas a resistência do material
será menor.
Como resultados são preferidos materiais com tamanho de grão pequeno para
aplicações em baixas temperaturas e temperatura ambiente. Por outro lado materiais
com tamanho de grão grande (grosseiro) são desejáveis para serviço em temperaturas
elevadas.
Metais e ligas metálicas com tamanho de grão pequeno geralmente possuem melhor
resistência à tração, melhor tenacidade e melhor resistência à fadiga.
6 IMPERFEIÇÕES CRISTALINAS E MOVIMENTOS ATÔMICOS
Imperfeições cristalinas
A estrutura cristalina não é tão perfeita quanto possa parecer à primeira vista; ela
apresenta uma série de imperfeições.
a) Defeitos localizados: átomos deslocados, falta de átomos (lacunas) etc.

b) Defeitos em linha: quando envolve a aresta de um plano extra de átomos; são as
discordâncias. Estas têm grande importância no mecanismo de deformação
plástica e em estruturas sujeitas a fadiga. Decorrem principalmente do processo
de solidificação do metal, bem como de deformações e tensões residuais
impostas ao metal.
c) Imperfeições de contorno: superfície externa e contorno de grão – quando
ocorrem entre cristais (grãos) adjacentes ou na superfície externa dos cristais ou
da peça.
Apesar de um material possuir uma ou mais fases presentes, ele contém muitos grãos
com diferentes tamanhos, orientações e formato mais ou menos irregulares devido ao
processo de solidificação e pela presença de grãos vizinhos.
Cada grão de um metal puro possui a mesma estrutura cristalina e o mesmo espaço
atômico do que nos outros grãos.
Portanto “grãos” são cristais individuais, onde os átomos do metal estão arranjados
segundo um único modelo e uma única orientação, caracterizada pela célula unitária.
Cada grão resulta de um processo de nucleação e crescimento dos primitivos embriões

cristalinos, processo esse que ocorre durante a solidificação do metal, mudança de fase
ou refino de grão.
Nos contornos de grão podem ser encontrada elevada concentração de impurezas,

prejudicando certas propriedades mecânicas, por exemplo: dutilidade e tenacidade.
Isto cria condições favoráveis à nucleação de uma nova fase nas transformações no
estado sólido da mesma forma que favorece a “difusão”.
6.1 Discordâncias
Como já citado, os defeitos em linha são chamados de discordâncias. Estas podem ser
em cunha, em hélice etc., e se caracterizam pela falta de planos atômicos no reticulado
cristalino.
Existe um campo de tensões elásticas ao redor das discordâncias, ocorrendo o seu

movimento (deslocamento) quando são aplicados esforços externos. Desse modo no
processo de deformação as discordâncias podem se movimentar na estrutura cristalina
até atingir a superfície do cristal, onde pode ocorrer o seu aniquilamento ou
empilhamento.

Figura 11 - O esforço para arrastar um tapete é menor, restringindo-se a região em movimento.
6.2 Difusão
Difusão é o fenômeno que ocorre no estado sólido em etapas, através do transporte de

matéria (energia e massa) pela movimentação dos átomos na estrutura cristalina. É um
processo ativado termicamente.
Para que este transporte ocorra, é necessária a existência de interstícios e energia

suficiente para que o átomo possa se movimentar para uma nova posição de equilíbrio.
Esta energia decorre da maior vibração dos átomos obtida, por exemplo, pelo aumento
de temperatura ou aplicação de um campo magnético.
Para que a difusão ocorra é necessário que tenha átomos de soluto em solução sólida
numa matriz de átomos de solvente (soluto é o material que está sendo dissolvido na
matriz), essa solução pode ser substitucional ou intersticial como já visto anteriormente.
Quando o átomo deixa sua posição de estabilidade no reticulado cristalino e desloca-se

para outra posição, em seu lugar pode ficar um vazio (lacuna) ou sua posição pode ser
ocupada por qualquer outro átomo.
Como o aumento da temperatura do metal no estado sólido gera um aumento de

vibração dos átomos na sua posição de equilíbrio, quanto maior a temperatura maior
será a difusão, ou seja; é um processo normalmente ativado termicamente.
7 DIAGRAMA DE FASE
Os diagramas de fase são construídos a partir da interação da energia livre de Gibbs,

nas condições do equilíbrio termodinâmico (resfriamento bem lento) do sistema dos
elementos envolvidos.

Os diagramas de fase apresentam as mais variadas formas a depender dos elementos
em solução, considerando-se pressão e volume constante e variando a temperatura.
As denominações mais comuns são: isomorfo, eutético, etc. podendo ainda ser binário,
ternário ou quaternário, a depender da quantidade de elementos puros envolvidos.
O diagrama de fase que tem maior importância para o estudo dos aços e ferros
fundidos são os diagramas Fe-C e Fe-Fe3C.
Antes porém, vamos conceituar o que é ferro, aço e ferro fundido.
Ferro ou ferro puro, é o elemento químico de número atômico 56, o qual praticamente
não tem aplicação na indústria.
O aço é uma liga de ferro e carbono, sendo os limites de carbono situados entre
0,008% e 2,06%. Entretanto devido aos processos de obtenção, o aço contém em sua
composição os seguintes elementos: Silício (Si), Manganês (Mn), Fósforo (P) e Enxofre
(S), os quais, dentro dos percentuais normais, pouco interferem no diagrama de
equilíbrio.
O ferro fundido, também é uma liga de ferro e carbono, sendo o limite mínimo de
carbono considerado a partir de 2,06%, isto é, logo após o limite máximo do aço.
O limite máximo do Carbono no ferro fundido é considerado como 6,67%, porém, a

maioria das ligas apresenta carbono na faixa entre 2,1% e aproximadamente 4,5%.
Um fato que deve ser levado em consideração é que os aços deixam de ser uma liga
Fe-C para serem enriquecidos com outros elementos químicos em sua composição.
Nestas condições podemos considerar dois tipos fundamentais de aços: aços carbono e
aços liga.
Independente destes dois tipos, os aços ainda se classificam em outras categorias:

aços para construção mecânica, aços para beneficiamento, aços para cementação,
aços para ferramentas (aços rápido, para trabalhos a quente e para trabalho a frio) e os
aços inoxidáveis (ferríticos, martensíticos, austeníticos, etc).
Normalmente os aços são especificados por uma série de normas: ASTM, SAE, DIN,
AISI, ABNT, etc.
Os ferros fundidos também se dividem em diversos tipos como: cinzento, mesclado,

branco, nodular, maleável, etc. Também são especificados e classificados de acordo
com uma série de normas: SAE, ISO, ASTM, DIN, etc.

O diagrama de equilíbrio, trata da liga Fe-C para teores de carbono de zero até 6,7% C.
O valor de 6,7% de carbono é representado, porque o carbono forma com o ferro o
composto químico Fe3C (cementita), que contém aproximadamente 6,7% de carbono.
Acima deste percentual pouco se conhece, e além disto, as ligas acima de 4,5% de
carbono apresentam pouco ou nenhuma aplicação industrial.
O diagrama meta estável Fe-Fe3C, está baseado na liga Fe-C, mas permite também,
que se tenha uma idéia das seqüências das transformações de fase de ligas
complexas. Lembramos, que os aços na maioria das aplicações industriais, possuem
outros elementos químicos em sua composição.
O ferro fundido também tem como base não uma liga binária Fe-C, mas uma liga
ternária de ferro, carbono e silício, sendo que o silício provoca alterações no diagrama
Fe-Fe3C, dependendo do seu percentual.
Para melhor entendimento dos fenômenos que alteram a microestrutura dos aços e
ferros fundidos, pode-se analisar as transformações do ferro e a ação do carbono sobre
essas transformações, tendo-se por base o diagrama de equilíbrio Fe-Fe3C.
Figura 12 – Diagrama de Equilíbrio Ferro-Cementita

Diagrama de Equilíbrio Ferro-Cementita
Observando-se o diagrama, veremos que na linha base ou linha abscissa, estão

gravados da esquerda para a direita, os percentuais de carbono entre zero a 6,7%. O
ponto 6,7% corresponde a um teor de 100% do microconstituinte cementita. A fórmula
da cementita é Fe3C, que é composta por 3 átomos de ferro e 1 átomo de carbono. O
peso atômico do ferro é 56 g/mol e do carbono 12 g/mol.
Têm-se portanto:
56 X 3 = 168 (peso atômico de 3 átomos de ferro)
12 X 1 = 12 (peso atômico de 1 átomo de carbono)
168 + 12 = 180 (peso atômico total)
180 – 168 = 12 que dividido por 180 é igual a 0,067 ou em porcentagem 6,7%

Na linha vertical do ponto zero ou linha ordenada, estão marcadas as temperaturas de
500ºC até 1600ºC. Entre este sistema de coordenadas, estão as linhas que, indicam o
estado em que se encontra um aço em cada momento de temperatura para qualquer
percentual de carbono.
A parte superior do diagrama, constituída pelas linhas ABCD (linha liquidus) e AECF
(linha solidus), corresponde ao intervalo em que ocorrem a passagem do estado líquido
para o sólido. Abaixo da linha solidus do diagrama, corresponde as reações que
ocorrem no estado sólido. Entre GSE e PSK tem-se a zona crítica onde ocorrem as
principais tranformações no estado sólido para os aços.
Iniciaremos as explicações com o ferro puro, que corresponde ao ponto 0% de carbono.

Inicialmente, com a temperatura de 500ºC no ponto 0%, nada ocorre; sabemos que,
nas temperaturas mais baixas, teremos o ferro alfa, que é cúbico de corpo centrado e
magnético na temperatura ambiente até 768ºC. Ao atingir 768°C, o ferro perde seu
magnetismo pois ocorreu uma redisposição dos elétrons, não ocorrendo alteração
alotrópica, continuando o reticulado cristalino como ferro alfa (CCC) não magnético.
Contudo, marca-se este ponto no diagrama com a letra "M", e dá-se o nome de ponto
"A2," (O ferro puro não passa na temperatura de transformação "A1").
Continuando o aquecimento, ao atingir 910°C, a estrutura cristalina transforma-se de

cúbica de corpo centrado, para a disposição cúbica de face centrada (Ponto G), isto é,
a estrutura cristalina do ferro alfa, transforma-se em estrutura cristalina de ferro gama.
O ponto de temperatura de 910ºC, assinalado pela letra "G", denomina-se "ponto A3".
Nos aços o aspecto da austenita (solução sólida de carbono no ferro gama) ao

microscópio é o de pequenos cristais sobrepostos, diferindo dos grãos de ferrita
(solução sólida de carbono no ferro alfa), como podemos observar abaixo.
Ferrita Austenita
Figura 13 - Diferença entre as estruturas ferrítica e austenítica

Seguindo-se com o aumento da temperatura, nada mais ocorre antes de atingirmos os
1390ºC, a não ser, uma maior vibração atômica e um crescimento dos grãos
austeníticos. Porém, ao chegarmos à temperatura de 1390ºC, a estrutura cristalina de
face centrada, retorna novamente para o reticulado de corpo centrado, isto é, a
estrutura cristalina do ferro gama, transforma-se em estrutura cristalina de ferro delta (δ).
Neste ponto assinala-se a letra "N" e dá-se o nome de ponto de transformação "A4". A
estrutura cristalina do ferro delta, permanece até os 1538ºC, quando então o ferro se
funde e perde as disposições cristalinas. Marca-se este ponto do diagrama com a letra
"A".
Resfriando-se o ferro desde o estado líquido, apresentar-se-ão as mesmas

transformações ao inverso, exatamente nos mesmos pontos como citado anteriormente.
O ferro puro quase não tem aplicação industrial, mas as suas transformações
alotrópicas, servem de referência para as transformações de todos os outros tipos de
ferros e aços como veremos a seguir.
Antes de prosseguirmos com outros exemplos de transformações de fase em ligas

binárias ferro-carbono, analisemos melhor o diagrama de equilíbrio.
As curvas ou linhas "ABCD" e "AECF", correspondentes às passagens entre estado

líquido e sólido, possuem uma semelhança com as linhas "GSE" e "PSK",
correspondentes às transformações que ocorrem no estado sólido.
O ponto "C", na parte superior do diagrama, a 1147ºC, indica o mais baixo ponto de
fusão ou solidificação de uma liga com 4,3% de carbono, chamada de liga "eutética".
Por sua vez, o ponto "S", na parte inferior do diagrama, a 723ºC, indica o ponto mais
baixo de uma transformação sólida de uma liga com 0,8% de carbono chamada de liga
"eutetóide" em face a semelhança do ponto "C".
Portanto, todas as ligas de ferros fundidos compreendidos entre 2,06% e 4,3% de

carbono, são chamadas de "hipoeutéticas" e as de carbono superior a 4,3% de
"hipereutéticas". Da mesma forma todos os aços com teor de carbono entre 0,008% e
0,8% C, são chamados de "hipoeutetóides" e os com teor de carbono entre 0,8% até
2,06%, são chamados de "hipereutetóides".
Prosseguindo com as explicações sobre o diagrama de equilíbrio Fe-Fe3C,

consideremos como exemplo, o resfriamento de um aço hipoeutetóide com 0,35% de
carbono em sua composição. Acompanhar no diagrama de equilíbrio reduzido (abaixo).

Figura 14 – Diagrama de Equilíbrio Ferro-Cementita (campo dos aços)
Acima da linha "AC", linha de líquidus, o aço com 0,35% carbono estará totalmente
líquido. Ao cruzar a linha "AC” inicia-se a formação dos primeiros cristais sólidos de
ferro delta em meio à massa líquida.
Estes cristais sólidos aumentam gradativamente em quantidade e em tamanho, até o

aço atingir a linha "AE", linha de sólidus. Ao cruzar a linha "AE", o aço então, estará
inteiramente solidificado na estrutura gama ou "austenita" e assim permanecerá até
atingir limite superior da zona crítica na linha "GS" ou linha "A3".
Até este momento toda a austenita conterá 0,35% de carbono dissolvido no ferro gama,
e se apresentará estrutura cristalina cúbica de face centrada.
Ao ultrapassar a linha "A3", o ferro gama começa a se transformar gradativamente em

ferrita.

Como ferrita (ferro alfa) só pode manter em solução uma quantidade mínima carbono, o
carbono excedente vai enriquecendo a austenita remanescente.
A medida que o resfriamento prossegue mais átomos de carbono se difundem e mais

ferrita vai se formando nos contornos de grãos da austenita prévia, enquanto que o
carbono excedente enriquece cada vez mais a austenita restante.
A variação do teor de carbono na austenita é dada pela linha de solubilidade GS e na

ferrita pela linha GP (linha solvus).
Como exemplo, supomos um ponto "X1" a uma determinada temperatura desta zona
crítica, entre as linhas "A3" e "A1".
A exata composição de ferrita e austenita desta fase em equilíbrio: correspondente a

esse ponto, é dada pela intersecção de uma linha horizontal que passe por este ponto
X1, com as linhas "GP" de um lado, determinando o teor de carbono na ferrita, e "GS”
do outro lado, com o teor de carbono na austenita.
Continuando, no decorrer do processo com resfriamento lento, ao atingir a linha "PS" à

723ºC, linha crítica inferior ou linha "A1" o aço apresenta uma certa quantidade de ferro
alfa, ou ferrita, com 0,025% C e de uma certa quantidade de austenita com teor de
carbono igual a 0,8%. A ferrita assim formada situa-se no contorno dos grãos da
austenita.
Chamamos a atenção, que a linha "A1" se inicia no ponto "P” com o teor de carbono a
partir de 0,025%. Prosseguindo com o acima exposto, o aço com 0,35% de carbono ao
atingir a linha "A1", 723ºC, apresentará a máxima quantidade de ferrita que poderia
separar e o restante será constituído de austenita com 0,8% de carbono.
Ao cruzar a linha "A1" entretanto, o ferro com arranjo CFC como austenita, passa para
ferro com arranjo CCC, pois abaixo de 723ºC não pode mais existir austenita em
condições de equilíbrio.
Esta passagem da austenita remanescente em perlita (ferro alfa + cementita) ocorre a

temperatura constante (A1) de modo progressivo de tal forma que o constituinte desta
última transformação será constituído por duas fases que se alternam em forma de
lamelas de ferrita ( ferro alfa) e cemetita (Fe3C).
A ferrita e o Fe3C, chamado de Cementita, que nessas condições se formaram, se

dispõem de um modo característico, aparentemente em lamelas, extremamente
delgadas, distribuídas alternadamente, muito próximo uma das outras, numa forma
lamelar típica, chamada de "perlita". Esta é uma mistura mecânica de duas fases:
Ferrita alfa + Cementita.

Figura 15 – Estrutura Perlítica (Perlita)
Abaixo de 723ºC, linha "A1", até a temperatura ambiente, não ocorrerá mais qualquer
alteração estrutural. Resumindo, os aços hipoeutetóides, cujo teor de carbono máximo
é de 0,8%, são constituídos à temperatura ambiente, após resfriamento lento, de ferrita
nos contornos dos grãos e perlita no interior dos grãos. As quantidades de ferrita e
perlita variam segundo o percentual de carbono. Mais carbono, mais perlita. Menos
carbono, menos perlita e mais ferrita.
Figura 16 – Estrutura Ferrítica-Perlítica (Ferrita+Perlita)
7.1 Regra da Alavanca
Podemos calcular a constituição microestrutural, quantidade de cada fase, desse aço

com 0,35% de carbono, aplicando a regra da alavanca ou dos segmentos inversos para
cada temperatura.
% ferrita = X1 . n . 100 (%) % austenita = X1 . m .100 (%)

mn mn
Consideremos agora como exemplo, o resfriamento de um aço hipereutetóide com

1,4% de carbono em sua composição. Voltando ao diagrama de equilíbrio reduzido, o
aço com a temperatura acima da linha "AC", também estará totalmente líquido.

Ao cruzar a linha "AC" e reduzir gradativamente a temperatura até atingir a linha "SE",
linha superior da zona crítica chamada de linha "Acm", este aço também repetirá todo o
comportamento do aço com 0,35% de carbono visto anteriormente, com alteração
apenas das temperaturas nos pontos das transformações.
Assim até atingir a linha "ACM", o aço é totalmente constituído de austenita com 1,4%
de carbono dissolvido no ferro gama. Ao cruzar a linha "Acm", os grãos de austenita
começam a liberar carbono, o qual sob a forma de Fe3C, cementita, vai depositar-se no
contorno do grão austenítico (austenita prévia).
A medida que o resfriamento prossegue, cada vez mais os grãos austeníticos se

empobrecem de carbono e aumentando a quantidade de cementita no contorno dos
mesmos. A uma determinada temperatura por exemplo, ±815ºC, entre as linhas "Acm"
e "A1", ponto Y1, as fases em equilíbrio são cementita (Fe3C) com o carbono igual a
6,7%, e austenita com a composição correspondente ao ponto incidente da linha
horizontal nesta temperatura, com a linha "Acm", ± 0,95% de carbono.
Prosseguindo o resfriamento, ao atingir a temperatura de 723°C, teremos Fe3C e

austenita de composição eutetóide, isto é, austenita com 0,8% de carbono.
Ao cruzar a linha "A1", toda a austenita, que está com 0,8% C, irá se transformar em
perlita, ocorrendo a mesma formação lamelar semelhante a anterior (aço com 0,35%C).
A austenita transforma-se em perlita e a Fe3C permanece sob a forma de cementita no

contorno dos grãos perlíticos. Assim, abaixo de 723°C, linha "A1", até a temperatura
ambiente, todos os aços hipereutetóides serão constituídos de perlita no grão e
cementita nos contornos de grão.
Perlita+Cementita
Figura 17 - Estrutura constituída de perlita com cementita no contorno de grão

Aqui também, podemos aplicar a regra da alavanca para obter a composição
microestrutural de cada fase na liga. Finalmente, ainda dentro da classificação dos
aços, analisemos no diagrama de equilíbrio reduzido, as transformações ocorridas com
um aço eutetóide C=0,8%.
Igualmente, acima da linha "AC" estará totalmente líquido. Entre as linhas "AC" e "AE",
formam-se os cristais sólidos de austenita. Ao cruzar a linha "AE", o aço eutetóide
estará totalmente solidificado na estrutura austenítica, igualmente como ocorre com os
aços hipoeutetóide e hipereutetóide.
Porém, na seqüência do resfriamento, o aço eutetóide não cruza a linha "A3" e nem a
linha "Acm", isto é, ele atinge o ponto de encontro destas duas linhas com a linha "A1”.
Portanto, o aço eutetóide depois de solidificado, não sofre qualquer transformação de
fase até atingir a temperatura de 723°C, linha "A1".
Ao cruzar a linha "A1", toda a austenita transformar-se-á em perlita, nas mesmas

condições e razões, como ocorrem com os aços hipoeutetóide e hipereutetóide, já
explicadas anteriormente nos exemplos com aços de 0,35% e 1,40% de carbono.
Nessas condições, todo o aço com a composição correspondente ao ponto eutetóide,

quando sofrer um resfriamento lento, será constituído na temperatura ambiente,
exclusivamente de perlita.
A microestrutura do ferro puro e de todas as ligas binárias de ferro-carbono de 0% até

2,06% de carbono, com a temperatura acima da linha superior crítica A3 e Acm, é
"austenita" e abaixo da linha inferior crítica A1 até a temperatura ambiente, é a
seguinte:
Ferrita — C máximo 0,025 % a 723ºC e aproximadamente 0,008%C a 20ºC.

Aço hipoeutetóide — C entre 0,08% e 0,8% = ferrita e perlita
Aço eutetóide — C igual a 0,8% = perlita
Aço Hipereutetóide — C entre 0,8% e 2,06% = perlita e cementita.
Austenita é uma solução sólida de carbono no ferro gama, que apresenta uma
estrutura de grãos poligonais irregulares. Não é magnética e só é estável nos aços
carbono comuns, acima da linha "A1", 723ºC.
Em aços inoxidáveis especiais, aços austeníticos ao cromo-níquel, apresenta-se na

temperatura ambiente e possui boa resistência mecânica com excelente tenacidade em
função da composição química do aço e do tamanho de grão.
Ferrita, é a solução sólida de carbono no ferro alfa. Contém traços de carbono em

solução e apresenta uma estrutura de grãos equiaxiais. É de baixa dureza e resistência
à tração, porém, é de elevado alongamento e boa dutilidade.

Cementita, é o carboneto de ferro (Fe3C) contendo 6,7% de carbono. Apresenta-se sob
a forma de finas lâminas no grão perlítico ou no contorno do mesmo. É muito dura e
quebradiça, sendo nos aços de alto carbono, responsável pela elevada dureza e
resistência, assim como pela sua baixa dutilidade.
Perlita, é a mistura mecânica de 88% de ferrita alfa com 12% de cementita, na

disposição de lâminas muito finas, igual ou menor do que um micron, dispostas
alternadamente. A perlita possui propriedades mecânicas intermediárias entre as da
ferrita e da cementita.
É a existência dessas transformações que nos permite aumentar ou reduzir a dureza

dos aços pelo uso de tratamentos térmicos, como veremos a seguir.
8 QUADRO RESUMO
Teor de Microestrutura na
Aço Fases presentes
Carbono temperatura ambiente
Hipoeutetóide < 0,8 % Ferrita + Perlita Ferrita
Eutetóide = 0,8 % Perlita (100%) e
Hipereutetóide > 0,8 % Perlita + Cementita Cementita
Fase Descrição
Solução sólida de carbono em ferro no sistema cúbico de corpo centrado
Ferrita
(ferro alfa α).
Austenita solução sólida de carbono em ferro gama γ).
Perlita Constituinte eutetóide do sistema metaestável ferro-carboneto de ferro,
(2 Fases) apresentando-se como um agregado lamelar de ferrita e cementita.
Composto químico - carboneto de ferro -, de fórmula Fe3C e teor de
Cementita carbono de 6,67%. Pode ainda conter pequenos teores de elementos
como manganês, cromo e outros, formando carbonetos complexos.
9 DIAGRAMAS FORA DO EQUILÍBRIO
9.1 Curvas TTT – tempo, temperatura e transformação
Nos tratamentos térmicos, é indispensável saber as fases em que se encontra o aço

nas diferentes faixas de temperatura do processo e o desvio que irá ocorrer nas
transformações, em função das velocidades de aquecimento e principalmente na
velocidade de resfriamento do aço.

Em face à decorrência desses fenômenos físicos (aquecimento / resfriamento) e a fim
de possibilitar-nos o controle das transformações estruturais dos aços, usamos um
outro diagrama chamado de "Curva TTT" — Tempo — Temperatura — Transformação.
Para outras taxas de resfriamento, que não as taxas do diagrama de equilíbrio Fe-Fe3C,
utilizamos as curvas fora do equilíbrio.
Estas curvas também são chamadas de diagramas de transformação isotérmica que

descrevem os constituintes microestruturais resultantes da transformação da austenita
instável a uma temperatura particular (abaixo de A1) para um aço de composição
química determinada.
Resumindo, curva TTT é o diagrama que relaciona o tempo em uma temperatura

constante onde ocorrem as diversas transformações nos aços no estado sólido.
Quando um aço eutetóide for aquecido até o campo austenítico e a seguir resfriado
lentamente até a temperatura de 723ºC, a microestrutura resultante conterá apenas
perlita. Esta estrutura só poderá ocorrer quando houver tempo suficiente, permitindo
aos átomos se difundirem naquele novo arranjo.
O principal mecanismo responsável por esse acontecimento é a difusão. Quanto mais

alta a temperatura, maior mobilidade atômica os átomos terão dentro da estrutura.
Aços que são termicamente tratados para produzir perlita geralmente tem maior
dutilidade e menor dureza. Todavia quando se resfria a austenita mais rapidamente,
ocorrem mudanças significativas nesta transformação para uma determinada liga de
aço.
Primeiro, a transformação ocorrerá a uma temperatura mais baixa (menor que A1).
Adicionalmente, a microestrutura resultante é modificada e a dureza e a resistência à
tração do aço aumentam significativamente, com uma diminuição correspondente em
dutilidade e alongamento.
Tomemos por exemplo um aço eutetóide. Este aço apresenta uma única temperatura
crítica a 723ºC (A3 e Acm coincidem com A1). Abaixo dessa temperatura, teríamos
somente perlita se as condições de resfriamento fossem extremamente lentas
(diagrama de equilíbrio).
Com velocidades de resfriamento da austenita cada vez maiores, a temperatura crítica

de transformação, que no caso seria indicada por A1 a 723°C, será cada vez mais
baixa.
Com um leve aumento na velocidade de resfriamento, a temperatura de transformação

será um pouco menor, produzindo assim uma perlita mais fina, ou seja, uma perlita com
espaçamento menor entre as lamelas. Esta estrutura é ligeiramente mais dura que a
perlita grosseira e um pouco menos dútil.

O produto resultante da transformação nessas condições, até certa velocidade de
resfriamento, ainda será perlita, porém, com características estruturais e propriedades
mecânicas, dependentes da temperatura de transformação. Com velocidades de
resfriamento mais altas e mais baixas temperaturas de transformação, já não ocorre a
formação de perlita, em contrapartida forma-se bainita.
A bainita possui um arranjo acicular de finas agulhas de carboneto de ferro em uma

matriz de ferrita. Bainita tem maior resistência à tração e dureza e menor dutilidade
quando comparada a perlita, e é muito difícil sua observação ao microscópio ótico,
sendo necessário um olho muito treinado e aumento adequado.
Se a taxa de resfriamento e a quantidade de carbono são suficientemente altas, a uma

temperatura mais baixa de transformação, irá aparecer junto ou não com as
transformações anteriores, uma nova transformação, dando origem a um constituinte
totalmente diferente, denominado martensita.
Para isso é necessária uma quantidade mínima de carbono no aço, para que ocorra a
transformação em martensita, e é também por isso que os aços com teor de carbono
abaixo de 0,29% são os preferíveis para a soldagem, uma vez que a possibilidade de
formação de martensita é baixa, ou quase nula.
A formação da martensita é um processo sem difusão; pois a taxa de resfriamento é tão

alta que impede sua ocorrência, ou seja, os átomos não têm tempo para se mover e
nem espaçamento atômico adequado.
A austenita, quando submetida a taxas de resfriamento muito altas, sofre têmpera, pois
o fenômeno de difusão é praticamente extinto. Como conseqüência, o carbono fica
aprisionado dentro da célula unitária CCC que é deformada para uma estrutura
tetragonal de corpo centrado.
A martensita é uma solução supersaturada de carbono em ferro alfa deformada

tetragonalmente com dureza e fragilidade elevadas. Possui reticulado tetragonal de
corpo centrado, resultante da distorção do reticulado cúbico de corpo centrado
provocado pelo excesso de carbono. A martensita das ligas ferro-carbono é
ferromagnética.
Importantes considerações sobre o diagrama TTT
Para a velocidade de resfriamento que tangencia o cotovelo da linha de início de

transformação da austenita, dá-se o nome de "velocidade crítica de resfriamento", a
qual é de grande importância nos tratamentos térmicos.
Partindo dos fenômenos físicos acima descritos, é que na prática dos tratamentos
térmicos, elevamos a temperatura de um aço até a sua transformação em uma
determinada estrutura (ferro gama) e controlamos a velocidade de resfriamento, para
que se obtenha a microestrutura final desejada e em decorrência as características
desejadas.

Um outro fato que ocorre também, é que com o aumento da velocidade de resfriamento,
as transformações além de atrasarem o seu início, elas também levam um tempo maior
para se completarem.
No exemplo do aço eutetóide acima citado, já foi comentado no diagrama de equilíbrio,

que a sua transformação de ferro gama em ferro alfa + cementita na temperatura de
723°C se processaria integralmente nessa temperatura se a velocidade de resfriamento
fosse considerada infinitamente lenta.
Repetindo, o aço eutetóide (com 0,8% de carbono em sua composição) a uma

temperatura acima de 723°C terá a sua estrutura formada exclusivamente de austenita,
a qual se transformará em perlita a uma temperatura imediatamente inferior aos 723°C,
se o processo de resfriamento for infinitamente lento.
Para melhor entendermos uma curva TTT, passaremos a analisar as transformações

isotérmicas que ocorrem com um aço eutetóide, ou melhor, usando amostras de aço
eutetóide devidamente austenitizados.
Vamos analisar o que ocorre se resfriarmos rapidamente estas amostras até diversas
temperaturas e mantivermos estas temperaturas constantes, até que se processe toda
a transformação da austenita.
Antes, porém, analisando o diagrama da figura 18, encontramos na linha abscissa o

tempo em escala logarítmica e na ordenada as temperaturas. A linha horizontal na parte
superior do diagrama representa a linha inferior da zona crítica do diagrama de
equilíbrio — Linha A1, a 723ºC.
A linha em forma de "C" marcada com "I", define a linha de início de transformação da
austenita instável, isto é o tempo necessário para que a transformação da austenita se
inicie.
A linha também em forma de "C" marcada com "F", define o tempo necessário para que
a transformação da austenita se complete.
Finalmente, a cerca de 220ºC a linha "Mi" e mais abaixo a cerca de 110°C a linha "Mf”,
indicam o aparecimento e o término da transformação martensítica, cuja transformação
é independente do tempo e das curvas em "C", ficando as suas porcentagens
crescentes a partir de "Mi" e com a totalidade da transformação em “Mf”.

Figura 18 – Curva TTT de um aço eutetóide
Através do diagrama podemos acompanhar as estruturas resultantes das

transformações em diferentes temperaturas. Seguindo com a análise das
transformações, e para um melhor entendimento, traçamos sobre o diagrama TTT
acima, três exemplos de transformações isotérmicas, isto é, transformações que
ocorrem a uma temperatura constante.
No primeiro exemplo, tomamos uma amostra de aço eutetóide devidamente

austenitizada na faixa de 800ºC e a resfriamos bruscamente até os 650ºC numa
velocidade menor do que dois segundos e a mantemos constante nessa temperatura.
A transformação irá iniciar somente após o 8,4 segundos e é concluída no 2º minuto,

levando a operação de transformação um tempo aproximado de 1 minuto e 52
segundos. O constituinte final resultante é perlita grosseira.
Como segundo exemplo, resfriamos a nossa amostra dos 800ºC até 550ºC em menos
de 1 segundo. Da mesma forma a mantemos em temperatura constante.

A transformação inicia em 1 segundo e conclui-se um pouco antes de 8 segundos,
levando um tempo total de menos de 7 segundos e resultando como constituinte final
perlita fina mais dura e resistente do que a do exemplo anterior.
No terceiro exemplo, resfriaremos a amostra dos 800ºC até 280ºC em menos de 1

segundo. A transformação se inicia em menos de 1 minuto e se conclui com mais de 30
minutos, levando um tempo superior a 30 minutos para a total transformação. O
constituinte final é bainita acicular com dureza superior às amostras anteriores.
Observa-se nos três exemplos acima, que logo abaixo da temperatura crítica, o tempo
de transformação é grande, isto é, demora para iniciar e completar, e esta demora é
cada vez menor à medida que decresce a temperatura até cerca dos 550ºC. Porém, a
partir dos 550ºC para baixo, aumentam novamente os tempos de início e conclusão de
transformação.
Próximo dos 220ºC, quando então ocorre a linha "Mi" tem início a formação da
matensita que termina em “Mf” próximo ao 110ºC.
Concluindo, observamos que o menor tempo de uma transformação, ocorre nas

proximidades dos 550 °C e que a partir dessa temperatura, tanto para cima até próximo
da linha "Al", como para baixo até a linha "Mi", os tempos de transformação isotérmica
aumentam gradativamente.
Entretanto, até o momento comentamos somente sobre as transformações isotérmicas

ocorridas em uma curva TTT. As curvas TTT diferem de aço para aço.
Quanto às transformações que mais interessam sob o ponto de vista prático, são as
que ocorrem quando a temperatura decresce continuamente, visto que as operações de
tratamento térmico envolvem transformações que normalmente ocorrem com
resfriamento contínuo. Faz-se necessário o uso de outro diagrama:
Diagrama CCT ou Curvas de Resfriamento Continuo.
No exemplo a seguir, a representação esquemática de um diagrama TTT, apresenta

uma série de curvas de resfriamento contínuo.

Figura 19 – Curva TTT esquemática de um aço eutetóide
A linha "A" do exemplo mostra um aço resfriado muito lentamente dentro de um forno,
cuja estrutura começa a se transformar em perlita ao atingir a temperatura da linha "I" e
se completa ao cruzar a linha "F". Essa perlita é lamelar e de baixa dureza.
Com o resfriamento mais rápido ao ar, representado na linha "B", a estrutura do aço
ainda resultará em perlita, porém, mais fina e mais dura do que a anterior.
Utilizando uma velocidade de resfriamento ao ar soprado, maior do que a anterior,

representada pela linha "C" a transformação que inicia em "I" e ainda se completa na
linha "F", resulta numa perlita mais fina e mais dura ainda do que as anteriores.
Na quarta representação, linha "D", com o resfriamento em óleo mais rápido do que os
anteriores, a transformação da austenita iniciada na linha "I" não chega a se concluir,
isto é, não cruza a linha de transformação final "F", ficando a transformação perlítica
interrompida.
Ao atingir a linha Mi, o restante da austenita que não chegou a se transformar em perlita
ou bainita, começa a transformar-se em martensita, terminando essa transformação
quando a temperatura atingir a linha Mf.

A estrutura resultante dessa velocidade de resfriamento será constituída de perlita,
bainita e martensita simultaneamente.
Finalmente na representação da linha "E", com o resfriamento muito rápido em água,

verifica-se que esse resfriamento não toca a curva isotérmica, de modo que não há
transformação da austenita em estruturas dúteis, mas simplesmente em estrutura
martensítica, quando a temperatura cruzar as linhas "Mi" e "Mf". Portanto, os aços
resfriados mais rapidamente apresentam maior dureza.
Podemos notar também no diagrama representado, a existência de uma velocidade de

resfriamento, curva "T", que tangencia o cotovelo da curva "I" de transformação.
Essa velocidade de resfriamento contínuo chama-se "velocidade crítica de

resfriamento", sendo desnecessário resfriar o aço mais rápido do que ela, para
obtermos estruturas martensíticas.
Por outro lado, velocidades excessivamente rápidas de resfriamento podem ocasionar

danos como empenamentos das peças e até o aparecimento de trincas.
Definindo, "Velocidade Crítica de Resfriamento", e a menor velocidade de resfriamento

de um aço que produzirá uma microestrutura totalmente martensítica.
Como já mencionado anteriormente, as curvas TTT diferem de aço para aço, isto é,
elas possuem características distintas em função da composição química de cada aço.
Como exemplo, observamos as duas curvas TTT, da figura 20 abaixo, sendo uma de
aço hipoeutetóide e a outra de hipereutetóide.
Figura 20 – Curva TTT de um aço hipoeutetóide e de um aço hipereutetóide

As curvas dos aços que não são o aço eutetóide diferem em primeiro lugar pela posição
do início da temperatura crítica superior, linha "A3". No aço eutetóide, a linha "A3"
coincide com a linha "A1" a 723ºC.
Nota-se também, o aparecimento de mais uma curva acima das curvas em "C" de
transformação: linha "F1" nos aços hipoeutetóides, a qual indica a separação inicial da
ferrita quando o aço entra na zona crítica durante o resfriamento lento e linha "Ci", nos
aços hipereutetóides, a qual indica a separação inicial da cementita quando este aço
entra também na zona crítica durante o resfriamento mais ou menos lento.
Comparando-se os dois diagramas acima, destaca-se ainda o deslocamento das curvas

de transformação em "C" para a esquerda nos aços com menos carbono e para a
direita nos aços com maior teor de carbono comparado com o aço eutetóide; além
disso, as temperaturas de transformação martensítica, indicadas pelas linhas "Mi" e
"Mf", são mais elevadas nos aços com menor teor de carbono do que o aço eutetóide.
Esta é um das razões pelas quais os aços carbono e sem elementos de liga, com
teores baixo de carbono, são mais difíceis de formarem microestruturas totalmente
martensíticas, embora aplicando-se uma velocidade de resfriamento extremamente
elevada.
Assim como o carbono altera a posição das linhas de transformação no diagrama TTT,
conforme sua porcentagem no aço, existem outros fatores que também influenciam na
posição dessas curvas, tais como: a composição química do aço, o tamanho de grão da
austenita, o grau de homogeneidade da austenita mesmo com baixas velocidades de
resfriamento, como podemos observar nos dois diagramas da figura 20.
Quanto à composição química, todos os elementos de liga, com exceção do cobalto,

deslocam as curvas de transformação "C" para a direita, alterando as temperaturas de
transformação da martensita.
Esse fenômeno ocorre, porque quando o aço está na temperatura acima da zona
crítica, acima da linha "A3", praticamente todos os elementos de liga se dissolvem na
austenita, isto é, se encontram em solução sólida no ferro gama.
Durante o resfriamento, quando o aço se encontra na zona crítica, alguns elementos

tendem a ficar dissolvidos no ferro alfa e outros que tendem a formar carbonetos.
Portanto, quando o aço entra na zona crítica durante o resfriamento, os elementos de

liga procuram se dispor de acordo com a sua tendência, dissolvendo-se na ferrita, ou
formando carbonetos, ou permanecendo na austenita instável.
Essas reações serão tanto mais complexas e numerosas, quanto maior for a
porcentagem e a quantidade de elementos de liga na composição do aço.

Quanto mais complexas e numerosas, maior será o tempo necessário para se iniciarem
e finalizarem essas reações, de forma a atrasarem o início e o fim das transformações
da austenita instável.
Esse fato irá ocasionar o deslocamento das curvas do diagrama TTT para a direita
como já foi mencionado acima.
A conseqüência mais importante desse deslocamento, é a maior facilidade de se obter

a estrutura totalmente martensítica, mesmo com baixas velocidades de resfriamento
como podemos observar nos dois diagramas da figura 21.
Figura 21 – Curva TTT de um aço SAE 4140 e de um aço SAE 4340.
Com relação ao tamanho de grão da austenita, observa-se que quanto maior for o
tamanho do grão austenítico, tanto mais para a direita se deslocam às curvas de
transformação, resultando no atraso do início e fim da formação da perlita/bainita.
A razão é que a formação de perlita inicia nos contornos dos grãos austeníticos e
quanto maior for o tamanho de grão, mais tempo levará a transformação para se
completar.
Figura 22 - Influência do tamanho do grão austenítico na transformação da austenita

Nota-se na representação acima, que dentro de um determinado tempo, enquanto o
grão menor apresenta a transformação total em perlita, nos grãos maiores, a mesma
ainda não se completou.
Assim, um aço com granulação austenítica grosseira dificulta a formação da perlita,

mas facilita a obtenção da martensita, devendo, contudo ser evitada, pela simples razão
que a granulação grosseira diminui a tenacidade do aço, provoca maiores
empenamentos, facilita a formação de trincas, gera tensões internas podendo ainda
manter a austenita retida.
O tamanho do grão austenítico cresce quando o aço é levado a temperaturas muito

acima da temperatura crítica superior, linha A3, ou mantido acima da temperatura crítica
por um tempo demasiadamente longo, ou ainda, pelas duas razões, tempo e
temperatura acima do necessário para a total transformação da austenita.
Por último, a homogeneidade da austenita, também interfere sobre a posição das

curvas TTT / CCT. Quanto mais heterogênea for a austenita pela presença por exemplo
de carbonetos residuais ou áreas localizadas ricas em carbono, mais para a esquerda
se deslocam as curvas de transformação da austenita, favorecendo a formação da
perlita e dificultando a obtenção da martensita.
Portanto, para um tratamento correto de têmpera, o aço deve ser o mais homogêneo
possível.
Concluindo, assim como as curvas TTT / CCT diferem de aço para aço, convém
ressaltar ainda, que as curvas para um determinado aço sofrem variações regulares de
uma corrida para outra corrida.
9.2 Curvas CCT – transformação sob resfriamento contínuo
As curvas de Transformação sob Resfriamento Contínuo (Continuous Cooling

Transformation – em inglês), apresentam as mudanças que ocorrem durante o
resfriamento contínuo a partir da austenita.
Esse tipo de diagrama e o diagrama TTT se complementam tornando-se ferramenta útil

para o metalurgista e para o inspetor de soldagem. A figura 23 mostra o diagrama CCT
de um aço eutetóide.

Figura 23 - Diagrama CCT de um aço eutetóide
Este diagrama mostra os constituintes microestruturais como uma função da

transformação com base na temperatura e no tempo. São apresentadas várias
velocidades de resfriamento para ilustrar como o diagrama é utilizado.
Os produtos de transformação resultantes dependem das regiões pelas quais as curvas

de resfriamento passam e quanto tempo se leva para as curvas de resfriamento
atravessarem essas regiões. Como exemplo, a curva "A" passa apenas pelo campo de
transformação de austenita em martensita resultando em uma estrutura 100%
martensítica.
A uma velocidade de resfriamento mais lenta, caracterizada pela curva “D” os

componentes microestruturais resultantes serão principalmente ferrita e teores de
bainita e martensita, uma vez que a martensita só pode se transformar a partir da
austenita. Qualquer austenita que se transforma em ferrita ou bainita não pode se
transformar posteriormente em martensita.

10 CONSIDERAÇÕES METALÚRGICAS DURANTE A SOLDAGEM
A soldagem proporciona mudanças significativas na temperatura do metal de base e

também na velocidade de resfriamento do metal de solda, então é necessário entender
que a soldagem favorece a ocorrência de diversas transformações metalúrgicas tanto
no metal de solda como na zona afetada termicamente. A figura 24 mostra a relação
entre as temperaturas de pico (temperatura máxima para cada ponto na ZTA) exibidas
em várias regiões da junta soldada e o diagrama de equilíbrio ferro-carboneto de ferro.
Figura 24 – Correlação entre temperaturas de pico em uma junta soldada e as fases presentes
no diagrama de equilíbrio Fe-Fe3C
Como pode ser visto, dependendo do ponto estar dentro ou adjacente à zona fundida /
solda, podem ser obtidas várias estruturas metalúrgicas. Dentro da solda, na região
submetida a temperaturas mais altas, o metal se resfria do estado líquido pelas regiões
de transformação de fase muito rapidamente.
A ZTA (zona afetada termicamente) é a região no metal de base adjacente à zona

fundida (solda), que é submetida a temperaturas que variam da temperatura de fusão
do metal de base até temperaturas em que ocorre a última transformação de fase e/ou
recristalização no metal que esta sendo soldado.
Mudanças nas condições de soldagem podem ter um efeito muito significativo na

formação das diversas fases presentes nessa região (ZTA) após o resfriamento total,
face as diferentes velocidades de resfriamento.
Algumas das condições de soldagem que podem produzir mudanças incluem o

processo de soldagem a energia de soldagem, o uso de pré e pós aquecimento, a
espessura, o detalhe da junta, a condutividade térmica, etc.

Por exemplo, à medida que a energia de soldagem aumenta, diminui a velocidade de
resfriamento. O uso de um eletrodo de menor diâmetro, corrente de soldagem mais
baixas, e velocidades de soldagem (avanço) maiores conjuntamente, ou separados,
irão diminuir a energia térmica e aumentar a velocidade de resfriamento.
Nenhuma solda por fusão pode ser realizada sem acumular um gradiente térmico no
metal de base.
A difusão de calor para o metal de base é fortemente influenciada pela temperatura da

poça de fusão e pela velocidade de soldagem. Soldagem com alta potência e alta
velocidade reduz o gradiente térmico.
Num ponto da ZTA logo além da borda da poça de fusão a temperatura aumenta
rapidamente a um nível próximo ao da poça de fusão e diminui rapidamente produzindo
um efeito como o de têmpera.
Em aços essa região torna-se austenítica durante o aquecimento e pode conter o

constituinte duro e frágil, conhecido como martensita quando se resfria.
Essa região desenvolve grãos grosseiros (região de crescimento de grão), porém um

pouco mais além, onde a temperatura não foi tão alta, entrando na faixa acima da
temperatura de transformação, mas não atingindo a região austenítica, o tamanho de
grão é menor (região de refino de grão).
Mais além ainda, não há alteração no tamanho de grão, mas o calor é suficiente para
reduzir a dureza dessa região e eliminar até certo ponto os efeitos de qualquer
encruamento (região intercrítica).
Efeitos metalúrgicos similares são também observados na região adjacente, após

cortes com aporte térmico.
Em materiais endurecíveis por solução sólida como ligas de alumínio, por exemplo, a
região próxima à poça de fusão torna-se efetivamente solubilizada por tratamento
térmico e terá sua dureza aumentada com o tempo ou com um tratamento térmico
subseqüente a baixas temperaturas, causando endurecimento por precipitação.
Em materiais que não sofrem transformação, como os aços, nem endurecem por
solução sólida, como ligas de alumínio tratáveis termicamente, os efeitos do calor são
mais simples, sendo aplicados principalmente para reduzir a dureza e para a eliminação
completa ou parcial do encruamento.
Raramente a condição de soldagem é tão simples como foi descrita acima porque os
metais de base são freqüentemente imperfeitos quando observados detalhadamente,
sendo também possível para a poça de fusão introduzir hidrogênio na zona
termicamente afetada.

Esta é, portanto, uma região potencial de defeitos e seu comportamento em um material
qualquer é um aspecto importante da consideração de soldabilidade.
Soldabilidade, no entanto, é uma propriedade do material que não pode ser definida
precisamente porque varia com o processo empregado e com a maneira como o
processo é utilizado.
Materiais com soldabilidade ruim podem ser soldados satisfatoriamente desde que seja
tomado muito cuidado na seleção do consumível, no controle da soldagem e na
inspeção final. Isso freqüentemente significa muitos testes antes da produção e
naturalmente um aumento nos custos.
Temperabilidade
Temperabilidade é a facilidade com que um metal endurece ao ser resfriado

rapidamente da temperatura de austenitização, ou seja, sua tendência para formar
martensita. Outros elementos de liga também contribuem na temperabilidade em maior
ou menor grau.
Carbono equivalente
O carbono equivalente é uma expressão empírica que é usada para determinar o efeito
combinado de elementos de liga na temperabilidade de um determinado aço. Um
exemplo de um carbono equivalente típico (C.E.) é mostrado abaixo.
% Mn % Ni %Cr %Cu % Mo
CE = %C + + + + + - Equação 1
6 15 5 13 4
OBS.: Esta fórmula foi desenvolvida pelo IIW (Internacional Institute of Welding – Grã-Bretanha), e tem
sua validade restrita aos aços carbono e aços baixa liga, que não contêm mais que 0,5%C, 1,5%Mn,
3,5%Ni, 1%Cr, 1%Cu, e 0,5%Mo.
Determinado o carbono equivalente, podemos prever a faixa aproximada de

temperatura de pré-aquecimento em função da tabela abaixo.
Carbono Equivalente Temperatura de pré-aquecimento

Até 0,45 Opcional
0,45 a 0,60 95 a 205ºC
Acima de 0,60 205 a 370ºC
Utilizando estas informações, é possível tomar uma decisão preliminar sobre qual
temperatura seria mais satisfatória para uma determinada aplicação. Outros fatores
afetarão esta decisão, mas este é o ponto de partida.

A espessura do metal de base tem também um efeito na taxa de resfriamento,
geralmente a soldagem de metais de base mais espessos resfriam mais rapidamente
que metais com espessuras menores.
A maior capacidade de absorção de calor, associado com maior espessura, produz

taxas de resfriamento maiores para o metal de solda.
Assim, quando maiores espessuras são soldadas, vários requisitos de soldagem, como
pré-aquecimento e controle de temperatura de interpasse, podem ser especificados
para reduzir a taxa de resfriamento, melhorando assim as propriedades mecânicas
resultantes da ZTA.
11 APORTE TÉRMICO E ENERGIA DE SOLDAGEM
O calor líquido adicionado (contribuição de calor na solda ou calor transferido) pode ser
calculado, através da equação abaixo, para qualquer processo de soldagem a arco,
este depende da corrente de soldagem, da tensão de arco, da eficiência do processo e
da velocidade de trabalho, medida ao longo do eixo longitudinal da junta. A fórmula do
calor líquido adicionado é mostrada abaixo.
Corrente de soldagem (A) x tensão de arco (V) x 60 x η

Cliq =
Velocidade de Soldagem (mm/min.)
Processo Eficiência Térmica (%) η

Laser e feixe de elétrons 5-20 0,05-0,2
TIG 30-60 0,3-0,6
Plasma 50-60 0,5-0,6
MIG 70-80 0,7-0,8
Eletrodo revestido 90 0,9
Arco submerso 90 0,9
Na equação acima, a contribuição de calor (ou calor líquido adicionado) é expressa em

joules por milímetro (J/mm), e a velocidade de soldagem em milímetros por minuto
(mm/min). A unidade joule também pode ser expressa como watts por segundo. Então,
o número 60 é usado para converter os minutos na velocidade de soldagem em
segundos.
Pode ser solicitado ao inspetor de soldagem para monitorar a contribuição de calor de

soldagem afim de controlar as propriedades e a microestrutura resultantes do
aquecimento na ZTA. Outro item com efeito significativo sobre a microestrutura
resultante da ZTA é o pré-aquecimento.

Em geral, o pré-aquecimento proporcionará a redução da taxa de resfriamento do metal
de solda e da ZTA, obtendo melhoria da ductilidade. Quando não é usado pré-
aquecimento, a ZTA é relativamente estreita e com dureza elevada.
Em alguns casos, dependendo da composição da liga pode ocorrrer a formação de

martensita, o que pode ser indesejável.
Com a utilização do pré-aquecimento a ZTA é mais larga e a dureza resultante é

significativamente mais baixa devido a lenta taxa de resfriamento que permite a
formação de ferrita, perlita, e possivelmente bainita em vez de martensita.
Esta exigência está principalmente relacionada a necessidade de redução da

velocidade de resfriamento na ZTA e produzir microestruturas com as propriedades
desejáveis.
Outro fator importante para a soldagem de um aço é seu carbono equivalente. O

carbono, dentre os elementos, é o de maior efeito sobre a temperabilidade do aço.
Quanto maior o conteúdo de carbono, mais temperável será o aço.
12 FLUXO DE CALOR
Devido a diversidade de fontes de energia usadas em soldagem, que poderiam ser

relacionadas a intensidade da fonte de energia, isto é, como o calor atinge e penetra no
material base, para fundi-lo, ou para criar condições para facilitar a interação atômica no
caso de processos sem fusão de metal de base. Há grandes diferenças quanto aos
efeitos térmicos numa junta soldada, gerada pelo processo de soldagem utilizado ou
pelo procedimento adotado.
Ao utilizarmos o arco elétrico como fonte de energia, deve-se ter em mente que:
• a elevada concentração de energia que provoca bruscas variações de temperatura,
fusão do metal base e do metal de adição, variações dimensionais e
microestruturais, tensões residuais etc, podem provar trincas.
• o jato plasma, no interior do arco elétrico agita a poça de fusão.
• a transferência do metal de adição se dá numa atmosfera apropriada e protetora.
• a espessura relativa do metal de base face a intensidade da fonte, ocasiona uma
distribuição de calor bidimensional (chapa fina) ou uma distribuição tridimensional
(chapa grossa).
12.1 Ciclo térmico da soldagem
Devido à grande gama de fontes de calor usadas na soldagem há grandes diferenças

entre esses processos relacionadas as características térmicas assim como as
conseqüências dessas características.

Conhecendo a temperatura alcançada é possível interpretar os fenômenos metalúrgicos
que são o resultado de um efeito térmico.
Além da condição de temperatura, há uma ou mais condições de tempo, relativo ao

aquecimento ou resfriamento. Para interpretar fenômenos que surgem durante a
operação de soldagem a um determinado ponto da operação é necessário saber o ciclo
térmico da solda, i.e. a variação de temperatura em função do tempo “t”.
A curva abaixo corresponde ao que ocorre num determinado ponto de uma solda com a
passagem do calor, inclusive nos fornece algumas informações sobre a magnitude de
variáveis, isto é:
• Temperatura máxima alcançada;
• Tempo a que a solda ficou submetida acima de uma determinada temperatura;
• Taxa de resfriamento a que a peça foi submetida.
Figura 25 - Curva de Ciclo Térmico.
Assim uma vez determinado um ponto, a magnitude de variáveis associadas com o

ciclo de calor nos dá acesso para o conhecimento ou antecipação de fenômenos
metalúrgicos que surgem naquele ponto, como modificações estruturais ou de
transformações que ocorrem durante o aquecimento ou o resfriamento.
Consideramos um ponto A situado a uma certa distância do centro da solda e pela sua
localização em relação a espessura do metal de base. Durante a soldagem haverá um
fluxo de calor sobre o ponto A em relação ao tempo que pode ser visto na figura 25.

Diferentes ciclos térmicos representam a evolução da temperatura na ZTA ao longo do
tempo, durante e após a soldagem, ocasionando alterações microestruturais e
consequentemente variações quanto às propriedades mecânicas e características de
resistência à corrosão.
O ciclo térmico fará o ponto A nos fornecer algumas informações importantes:

• a máxima temperatura alcançada pelo ponto A - θmax
• Tempo de permanência acima de uma determinada temperatura Ts
• velocidade de resfriamento VR à temperatura considerada da θR
• tempo de resfriamento TR entre as temperaturas, por exemplo: θ1 e θ2
Desta forma o ciclo térmico possibilita a interpretação e previsão das transformações

metalúrgicas ao longo da ZTA, quando associado aos diagramas fora do equilíbrio, por
exemplo, as curvas CCT – transformação sobre resfriamento contínuo – ou melhor,
ainda os diagramas levantados para certas condições específicas de soldagem sobre
uma dada liga metálica.
A partir de diversos ciclos térmicos correspondentes a vários pontos do metal de base é

possível traçar a curva de “repartição térmica”, ou seja, a variação das máximas
temperaturas correspondente a pontos distantes do eixo da solda (centro da solda).
Mas se desejarmos ter acesso à distribuição topográfica dessas modificações ao redor
da área da solda, nós precisamos saber as curvas que traduzem a distribuição de calor
e, em particular, a curva conhecida como “curva de repartição térmica”, que nada mais
é do que a representação gráfica para a variação da temperatura máxima alcançada em
cada ponto como uma função da distância ao centro da poça de fusão.
Como cada fenômeno, como uma primeira condição, é caracterizado pela temperatura
necessária, nós podemos, devido à curva, saber de antemão o local ou o limite exterior
da zona onde aquele fenômeno é passível de acontecer. Assim nós temos uma
definição bastante geral do que efetivamente vem a ser a ZTA ou Zona Termicamente
Afetada que é o local onde este fenômeno acontece.
Para soldagem de aços, esta expressão está reservada para a zona da solda que foi
austenitizada, ou seja, a região que sofreu transformação metalúrgica acima das A3 e
Acm que pode corresponder a uma transformação completa ou parcial.
É também possível conhecer a extensão da ZTA através do conhecimento das curvas

de repartição térmica.

12.2 Repartição Térmica
A B
Figura 26 - Curvas de repartição Térmica
Podemos observar na figura acima, à direita, que quanto maior for o tempo de
permanência na faixa de temperatura em que o material permanece austenitizado maior
será a extensão da ZTA.
A repartição térmica mantém sua forma ao longo do cordão de solda depois de

estabelecido o regime de soldagem.
A repartição térmica associada ao diagrama de equilíbrio Fe-Fe3C permite determinar a

extensão das regiões onde ocorrem as transformações metalúrgicas, portanto a
extensão da ZTA.
Observando a figura 26 podemos concluir que quanto maior for o tempo de

permanência na faixa de temperatura em que a liga (aços) permanece austenitizada,
maior será a extensão da ZTA.
Embora ao longo da ZTA ocorram diferentes transformações microestruturais, na

prática procura-se tratá-la em toda sua extensão como sujeita aos fenômenos mais
críticos, como por exemplo, a têmpera associada a maiores velocidades de
resfriamento ou ao tempo de resfriamento mais lento em relação a duas temperaturas
consideradas. Por exemplo, entre ΔT 800-500º C.
12.3 Fatores de influência
Face ao exposto podemos concluir:

• quanto maior a distância X do centro da solda, menor é a θmax atingida e menor a
velocidade de resfriamento.
• a θmax e a velocidade de resfriamento são também funções das propriedades físicas
do metal ou liga metálica, da distância x, da espessura do metal base e do detalhe
da junta.

• para um pré-aquecimento maior e para maior energia de soldagem líquida, tem-se
maiores temperaturas máximas (θmax) e menores velocidades de resfriamento.
• para maiores espessuras do metal de base, se tem maiores velocidades de
resfriamento até certo limite, que é também função da energia de soldagem líquida
que por sua vez depende do procedimento de soldagem.
• a velocidade de resfriamento é também função do detalhe da junta, face aos
caminhos de fluxo de calor, por exemplo:
Figura 27 - Alguns caminhos possíveis ao fluxo de calor
13 ELABORAÇÃO DA ZONA FUNDIDA
Durante o processo de soldagem ocorrem diversos fenômenos causados pela reação

entre o metal de solda e os gases presentes. Ocorrem também alguns fenômenos
causados pela elevada temperatura do arco, pois em alguns processos de soldagem
essa temperatura pode chegar a até 15.000 kelvin.
O ponto de ebulição, porém, da maioria dos metais em bem inferior a isso, ou seja, o
metal que tem maior ponto de ebulição que é o Rênio que evapora a 5596°C. Listamos
abaixo o ponto de ebulição de alguns elementos puros a 1 atm:
Elemento Químico Ponto de ebulição(°C)

W 5555
Mn 2061
Cr 2671
Si 3265
Ti 3287
V 3407
Nb 4744
Ni 2913
Fe 2861
13.1 Volatilização
Isso explica, em parte, porque ocorrem perdas por volatilização, ou seja, ocorrem
temperaturas tão elevadas em condições termodinâmicas tão adversas que levam
alguns metais à sublimação (mudança do estado sólido para o gasoso).

Esta sublimação tem como conseqüência a diminuição do teor de elementos de liga no
metal de solda, essas perdas são compensadas quando se usa os consumíveis de
soldagem adequados e que tem sua composição ajustada para evitar que haja
diferenças substanciais entre a composição dos metais de base e de solda.
Estas diferenças, quando existentes, poderiam influenciar não só nas propriedades

mecânicas, mas também nas propriedades anticorrosivas e nos mecanismos de
desgaste quando se faz revestimentos que visam a aumentar a resistência à abrasão
do material.
13.2 Reações Químicas
Reações químicas gás-metal
Outras perdas ocorridas estão relacionadas com a reação metal gás e algumas delas
são regidas pelas equações abaixo:
CO + Mn ↔ MnO + C
2CO + Si ↔ SiO2 + 2C
CO + Fe ↔ FeO + C
H2O + CO ↔ CO2 + H2
Reações Químicas escória - metal
Essa reação é importante pois além de tornar possível o aporte de elementos de liga
provenientes do revestimento do eletrodo e do fluxo, tanto do arco submerso quanto
dos arames tubulares ao metal, também permite a transferência para o metal de solda
de elementos desoxidantes como Si e Mn.
Estes elementos ajudam a reduzir em alguns casos a porosidade dos aços, e em

algumas situações permitem também a adição de elementos dessulfurantes como é o
caso do Mn em aços suscetíveis à fissuração à quente causada por eutéticos de baixo
ponto de fusão.
Para o caso específico do Sulfeto de ferro (FeS), quando substituído por Sulfeto de Mn
(MnS) minimiza e em alguns casos elimina por completo a ocorrência de suscetibilidade
à ocorrência da fissuração à quente em aços carbono e baixa-liga.
Só se deve tomar cuidado com o uso concomitante de arames e fluxos de alto Mn

usados em soldagem ao arco submerso, pois a reação do arame de alto Mn com o fluxo
de alto Mn pode aumentar muito a concentração de Mn no metal de solda o que pode
originar trincas em pontos duros com alta concentração de Mn, principalmente quando
se usa energia de soldagem muito alta associada a uma velocidade de soldagem muito
baixa.

13.3 Precipitação de compostos de solução sólida e fases pré-fusíveis
Outros possíveis defeitos na ZTA incluem trincas de liquação causadas pela fusão de
constituintes de baixo ponto de fusão presentes nos contornos de grão, resultando em
microtrincas que podem posteriormente formar locais de propagação de trincas
maiores.
Ocorre que o metal de solda ao se solidificar passa por processos metalúrgicos que
incluem transformação de fase e em alguns casos esses processos podem levar a
formação de segregação na última parcela do metal de solda.
Esta última parcela de metal de solda ao se solidificar, além de estar sujeito a forças de
contração devido ao efeito do resfriamento, também será a última parte a ser
solidificada, sendo que todo o restante dos elementos que não puderam ser colocados
em solução sólida estarão presentes nessa fase.
Então, devido ao efeito da reação eutética será solicitado ainda à quente quando tem
suas propriedades mecânicas sob o efeito de fluência, o que resultará em uma fissura
no local que foi resfriado por último e solicitado pelas forças de contração ao mesmo
tempo.
Segregações
Como já visto anteriormente as ligas metálicas possuem um limite de solubilização de

um dado elemento em outro, é o caso, por exemplo, das ligas ferro carbono em que
existe um limite de solubilidade do carbono na ferrita de 0,025% e na austenita de
2,06%.
Mecanismo
Outras ligas metálicas apresentam este mesmo fenômeno de maneira tal que a medida
que uma porção do metal vai se solidificando e não consegue dissolver ou manter em
solução sólida uma certa quantia de elementos de liga ou impurezas maior que seu
limite de solubilidade.
Essa porção de elementos de liga ou impurezas que não conseguiu se dissolver é

mantida líquida, muitas vezes inclusive porque a maior concentração de um dado
elemento ajuda a diminuir o ponto de fusão da liga.
Assim sucessivamente a cada nova porção solidificada a porção líquida remanescente

vai sendo enriquecida em elementos que não conseguiram ficar em solução sólida na
porção anteriormente solidificada, porém ocorrerá um momento em que essa porção
também necessitará se solidificar e então essa porção de elementos que não conseguiu
se manter em solução sólida se precipitará formando a segregação.

Diluição
A diluição do metal de base pelo consumível de soldagem ocorre no momento da

formação da poça de fusão, ou seja, o metal de base que é fundido pelo calor do arco
elétrico é incorporado ao metal de solda, dessa maneira já não existe mais um metal
com a composição química nem de um, nem de outro.
É possível calcular a diluição do metal de base, através da fórmula abaixo:

A: área do total do metal de solda.
B: área do metal de base (ou zona fundida) que foi incorporada ao metal de solda.
Figura 28 - Diluição
14 SOLIDIFICAÇÃO DA ZONA FUNDIDA
14.1 Processo de Epitáxia
Como já visto anteriormente, a estrutura cristalina é uma propriedade do metal, porém a

orientação depende fortemente da reação metal-molde, uma vez que os primeiros
núcleos se formam na primeira porção a se solidificar e a estrutura tende a acompanhar
a orientação já formada.
Este processo é chamado de epitáxia e este fenômeno só é possível porque a

solidificação direcional se dá pelo crescimento dendrítico que nada mais é do que o
crescimento que ocorre num processo parecido com o crescimento de uma árvore cujos
novos ramos vão sendo gerados e crescem a partir de outros ramos maiores, a
estrutura dendrítica é mostrada na figura 29.

Figura 29 – Processo de Epitáxia
14.2 Crescimento Competitivo
O processo de Crescimento Competitivo, detalhado no capítulo 5, ocorre logo após o

processo de Epitaxia.
14.3 Técnica Passe Simples e Multi-passe
Quando se executa a soldagem de dois ou mais elementos através da técnica de passe

simples ou multipasse o comportamento metalúrgico da zona fundida e da ZTA podem
ser alterados pela energia de soldagem empregada, assim como pela diluição e pela
regeneração microestrutural.
Regeneração microestrutural vem a ser a recristalização que ocorre no metal de solda

que sofreu aquecimento acima da temperatura de recristalização, essa recristalização
pode ocorrer em temperaturas acima ou abaixo da linha A1, ou seja abaixo ou acima de
723ºC.
Esse fenômeno pode ser aumentado com o o martelamento, pois quando se executa
martelamento o metal de solda sofre encruamento e esse encruamento é utilizado como
força motriz para o processo de recristalização e crescimento de grão do cordão que foi
martelado e que foi diluído e aquecido pelo calor do passe subseqüente.
Quando se executa soldagem em passe único o fenômeno conhecido como

regeneração microestrutural obviamente não ocorre, sendo que nesse caso o
comportamento metalúrgico da junta soldada fica restrito à influência da diluição e da
formação da ZTA.

Por não ocorrer regeneração microestrutural é que não se executa martelamento
quando se faz soldagem em passe único e nem na última camada quando se executa
soldagem multipasse.
Figura 30 - Pode ver aqui a influência do calor na regeneração microestrutural

de cada camada soldada.
15 FISSURAÇÃO
Alguns dos defeitos que podem ocorrer na ZTA são:

• Fissuração por hidrogênio (designada também por fissuração sob o cordão);
• Decoesão lamelar (designada também como trinca interlamelar);
• Trincas de reaquecimento;
• Fissuração por corrosão sob tensão;
• Trincas de liquação ou microfissuração.
15.1 Fissuração a frio
O fenômeno de fissuração à frio é o resultado da ação simultânea de quatro

fenômenos:
• Teor de hidrogênio retido no metal de solda e na ZTA;
• Presença de microestrutura frágil na ZTA ou no metal de solda;
• Tensões residuais e;
• Baixas temperaturas.
O fenômeno ocorre porque o material sofre mudança de estado e várias outras

transformações metalúrgicas durante o processo de solidificação devido principalmente
à alotropia do ferro. Algumas propriedades que afetam e também causam esse
mecanismo são:
• Alta solubilidade do Hidrogênio no metal de solda (ferro líquido) e baixa solubilidade
no metal de solda solidificado (principalmente quando na fase CCC);

• Fenômenos de transformação de fase durante a solidificação, sendo que esses
fenômenos ocorrem tanto na ZTA quanto no metal de solda, porém com
características diferentes.
O mecanismo ocorre principalmente porque o metal de solda ao se solidificar sofre uma

diminuição de solubilidade por causa da transformação de fase de líquido para sólido
(ferrita delta), ao mesmo tempo que a ZTA que também sofreu aquecimento encontra-
se em uma temperatura em que coexistem geralmente duas fases ferrita e austenita,
como pode ser visto nas figuras 31 e 32 abaixo, esses dois mecanismos agindo
conjuntamente é que originam a formação da fissuração à frio.
Portanto alguns meios de se evitar a fissuração à frio que se mostram mais eficazes
são:
• pré-aquecimento, a fim de se evitar uma microestrutura frágil (martensita);
• secagem e manutenção da secagem dos consumíveis de soldagem a fim de se
minimizar a contaminação pelo Hidrogênio;
• projetos de juntas que minimizem as tensões residuais pós-soldagem.
Figura 31 - Curva Esquemática de

Solubilidade do Hidrogênio no Ferro
Figura 32 - Transformações metalúrgicas que

ocorrem durante a soldagem e efeito do H.

Esse tipo de fissuração pode ocorrer nos aços e resulta da presença de hidrogênio
numa microestrutura temperada suscetível à fissuração como a martensita, aliada à
tensão aplicada. Normalmente pouco pode ser feito sobre a tensão, embora seja
conhecido que juntas com aberturas excessivas sejam mais suscetíveis à fissuração.
As medidas práticas para evitar a fissuração dependem de reduzir o hidrogênio na poça

de fusão e evitar uma ZTA endurecida.
A poça de fusão pode conter uma quantia tal de hidrogênio que se difunda da fase
austenítica para a ZTA. Quando a região próxima à solda se resfria a mobilidade do
hidrogênio diminui e ele tende a permanecer onde puder causar fissuração (veja a
Figura 33).
O nível de hidrogênio é controlado por um tipo adequado de consumível de soldagem e

pela garantia de que ele esteja seco.
Eletrodos rutílicos depositam metal de solda com teor de hidrogênio maior que
eletrodos básicos, que são os preferidos para a soldagem de aços de alta resistência e
também para juntas com espessura superior a 25 mm.
Quando se soldam aços altamente sensíveis ao hidrogênio difusível pode ser

empregado um eletrodo inoxidável austenítico já que esse metal de solda não sofre
transformação metalúrgica e além do que o hidrogênio tem alta solubilidade na
austenita.
Para qualquer aço a dureza atingida na ZTA depende diretamente da taxa de

resfriamento e quanto maior a taxa de resfriamento mais facilmente a estrutura pode
trincar. Um importante fator que influencia a taxa de resfriamento é a massa de material
sendo soldada: quanto maior a espessura da junta, maior a velocidade de resfriamento.
O tipo de junta também afeta a taxa de resfriamento pelo número de caminhos ao longo
dos quais o calor pode fluir. Numa junta de topo, por exemplo, há dois caminhos. Por
outro lado, numa junta em ângulo há três caminhos, de tal modo que um cordão de
solda de mesmo tamanho nessa junta resfria-se mais rapidamente (veja a Fig. 34).

Figura 33 - Trincas por hidrogênio na zona termicamente afetada numa junta em ângulo feita
com um eletrodo rutílico.
Figura 34 - Caminhos do fluxo de calor em juntas de topo e em ângulo
O controle da microestrutura é alcançado principalmente de duas maneiras:
Primeiro, escolhendo um aço que tenha uma temperabilidade adequada. A

temperabilidade de um aço é determinada por seu teor de carbono e de outros
elementos de liga como manganês, cromo, molibdênio e vanádio, existindo várias
equações para estimar o carbono equivalente a partir da composição química de um
aço. A Equação 1 é a mais utilizada para o carbono equivalente (Ceq).
% Mn % Ni %Cr %Cu % Mo
CE = %C + + + + +
6 15 5 13 4
Segundo, a microestrutura pode ser controlada reduzindo-se a taxa de resfriamento
que, para qualquer tipo de junta, pode ser conseguido de duas maneiras: elevando o
aporte térmico pelo aumento do tamanho do cordão de solda e/ou reduzindo a
velocidade de soldagem.
Em termos de soldagem ao arco elétrico, isso significa empregar eletrodos de diâmetro

maior; ou empregando pré-aquecimento.

A fissuração induzida por hidrogênio ocorre apenas a temperaturas em torno da
temperatura ambiente, de modo que, se for realizado um pós-aquecimento
(manutenção da temperatura após a soldagem) por um tempo dependente da
espessura do aço, haverá a difusão do hidrogênio para fora da região da solda antes
que a fissuração possa acontecer.
Um carbono equivalente menor que 0,40% indica que o aço apresenta boa
soldabilidade, porém valores acima desse podem tornar necessárias algumas
precauções adicionais com o pré-aquecimento ou com o aporte térmico. Como o pré-
aquecimento é caro e difícil de ser empregado, pode ser evitado quando se aplicam
eletrodos básicos em vez de rutílicos ou, em casos extremos, aplicando-se eletrodos
austeníticos.
Tomando-se cuidado, a fissuração na ZTA pode ser evitada, mas é um defeito difícil de
ser notado, particularmente em juntas em ângulo, onde pode aparecer na garganta da
junta, que é uma área sujeita a concentração de tensões. Como uma alta taxa de
resfriamento é um grande agente contribuinte para a fissuração por hidrogênio,
pequenos cordões de solda como pontos de solda (ou mesmo aberturas involuntárias
de arco) são potenciais locais para a ocorrência desse fenômeno, devendo ser tratados
com o mesmo cuidado que a solda principal ou definitiva.
15.2 Fissuração a quente
Esse fenômeno pode acontecer em alguns aços de baixa liga nos contornos de grão,
normalmente na região de granulação grosseira da ZTA, após a solda ter entrado em
serviço a altas temperaturas ou ter sido tratada termicamente. As causas reais para
esse fenômeno são complexas e não estão completamente entendidas, mas o
mecanismo pode envolver endurecimento no interior dos grãos pelos formadores de
carbonetos como cromo, molibdênio e vanádio, concentrando a deformação nos
contornos de grão que, se contiverem impurezas como enxofre, fósforo, estanho,
antimônio e arsênio, poderá haver colapso nessas regiões.
15.3 Fissuração Lamelar
Esse defeito ocorre em chapas grossas como resultado de imperfeições no metal de

base acentuadas pelas deformações de soldagem e projeto de junta inadequado.
Chapas de aço são provavelmente afetadas devido as suas pobres propriedades ao
longo da espessura provenientes de regiões finas de inclusões não metálicas dispostas
em camadas paralelas à superfície. Essas são abertas pelas deformações de
soldagem, formam trincas próximas à ZTA e se propagam na forma de degraus (veja a
Figura 35).

A condição é agravada pela presença de até mesmo pequenas quantidades de
hidrogênio. Se existir a suspeita de que o aço possa ser suscetível à decoesão lamelar,
as juntas devem ser projetadas para evitar ao máximo a contração que ocorre na
direção da espessura, isto é, evitando juntas cruciformes ou cordões espessos e
empregando eletrodos básicos adequadamente ressecados. Almofadar para proteger
áreas sensíveis é útil antes da solda definitiva ou durante a própria soldagem que seria,
na realidade, uma seqüência de passes controlada (veja a Figura 36).
É melhor, contudo, estimar o risco de decoesão lamelar antes que a solda comece e, se
necessário, pedir a chapa de aço com propriedades apropriadas na direção da
espessura.
Figura 35 - Fissuração lamelar na ZTA de uma junta de topo multi-passe.
Figura 36 - Princípios de (a) almofadamento e (b) almofadamento durante a própria soldagem

para reduzir o risco de fissuração lamelar
15.4 Fissuração por corrosão sob tensão
É uma forma de fissuração que pode ocorrer em muitos materiais e está usualmente
associada à presença de um meio corrosivo como, por exemplo, sulfeto de hidrogênio
(H2S), podendo atacar a região endurecida da ZTA em tubulações de aço. Por isso é
especificada muitas vezes uma dureza máxima.
Precauções gerais contra a corrosão sob tensão incluem a seleção cuidadosa do metal
de base e de um tratamento pós-soldagem adequado para reduzir as tensões e colocar
a ZTA em sua condição microestrutural mais adequada.

16 PRÉ-AQUECIMENTO E PÓS-AQUECIMENTO
O tratamento de pré-aquecimento é usado, como previamente discutido, para reduzir a

taxa de resfriamento do metal de base adjacente à solda e permitir a formação de
componentes microestruturais desejáveis, ou seja, estrutura que não seja martensítica.
O pré-aquecimento é aplicado antes da soldagem.
Os tratamentos térmicos de pós-aquecimento são utilizados para reduzir tensões

residuais e revenir fases duras e frágeis formadas durante o resfriamento da junta
soldada. O pós-aquecimento é aplicado depois que a soldagem for totalmente
completada. Geralmente, as temperaturas de pós-aquecimento são mais altas que as
usadas para pré-aquecimento.
17 ORIGEM DAS TENSÕES RESIDUAIS
Durante o aquecimento e resfriamento da maioria das substâncias encontradas na

Terra ocorrem os fenômenos conhecidos como dilatação e contração. Esse fenômeno
está relacionado ao aumento e diminuição de energia que é percebido pelo aumento de
temperatura na substância sendo aquecida ou resfriada. Os metais e ligas metálicas por
suas características físico-químicas possuem geralmente alto coeficiente de dilatação
térmica, esse fato contribui para que os metais e ligas metálicas quando aquecidos ou
resfriados se contraiam muito e quando aquecidos se dilatem muito.
A soldagem se realiza em uma porção determinada do material que é aquecido e

resfriado rapidamente, sendo que a poça de fusão sofre dois tipos de dilatação:
dilatação no estado líquido e dilatação no estado sólido. Paralelamente a isso, a região
adjacente à solda sofre aquecimento e a ZTA passa por temperaturas acima da
temperatura de transformação do material ocorrendo transformações metalúrgicas.
As propriedades do metal quando aquecido variam com a temperatura de forma que a

resistência mecânica do material sendo aquecido é diminuída a partir de uma
determinada temperatura, na maioria dos casos. Além disso por causa da geometria
das juntas soldadas geralmente existem regiões em que ocorre maior ou menor
contração, mesmo numa única junta soldada a depender da geometria do chanfro.
Todos esses fenômenos acima quando associados levam a junta e a região adjacente a
sofrer uma contração desigual que resultará em deformação do material, por isso é
importante ao inspetor de soldagem conhecer esses fenômenos e saber como controlá-
los, principalmente através do controle da energia de soldagem, da geometria da junta,
da temperatura de interpasse, agindo inclusive preventivamente, afim de evitar que a
deformação da junta soldada ocorra, mas para tanto estudaremos detalhadamente o
tópico “Controle de Deformações” em um módulo separado.

17.1 Analogia das Barras Aquecidas
Para explicarmos com simplicidade a analogia das barras aquecidas, não

consideraremos o coeficiente de dilatação térmica com a temperatura, nem a variação
do módulo de elasticidade e nem a fluência do material.
Imagine um dispositivo, como da figura abaixo, com três barras presas a dois suportes
fixos, todas as barras estão inicialmente a temperatura ambiente, porém imagine que a
barra B será aquecida enquanto as barras A e C permanecem em temperatura
ambiente.
a) A dilatação térmica restringida provoca tensões de compressão na barra B e de

tração nas barras A e C, fazendo com que o equilíbrio seja mantido.
b) As tensões nas barras aumentam à medida em que a temperatura é elevada até

atingir o limite de escoamento na barra B indicado pelo ponto 1. A dilatação térmica é
absorvida a partir do ponto 1 pela deformação plástica da barra B.
c) A variação do limite de escoamento x temperatura é indicada pelas curvas. Mantido o

aquecimento, a tensão na barra B evolui ao longo dos pontos 1 e 2, onde a plastificação
impede o estabelecimento de tensões superiores ao limite de escoamento. O ponto 2
corresponde à temperatura máxima atingida (θ2).
d) Durante o resfriamento, a barra B se contrai tendendo para um comprimento livre

menor do que L, em virtude da deformação plástica a que foi submetida. A tensão
diminui, muda de sinal e atinge o limite de escoamento – à tração – no ponto 3.
e) A partir do ponto 3 a contração térmica é absorvida por deformação plástica, não

permitindo que a tensão na barra ultrapasse o limite de escoamento. Ao longo dos
pontos 3 e 4 o valor da tensão acompanha a variação do limite de escoamento com a
temperatura.
f) Concluindo o resfriamento, as três barras ficam submetidas a um sistema de tensões

residuais. Na barra B a tensão é de tração e da ordem de grandeza do limite de
escoamento do material.

Figura 37 – Variação da tensão para a barra B
17.2 Repartição Térmica
Repartição térmica já citada no capítulo 12.
18 TRATAMENTOS TÉRMICOS
Nos capítulos anteriores mencionamos os tratamentos térmicos que podem ser

aplicados aos metais. Eles podem ser aplicados ao metal de base antes da soldagem
ou pós-soldagem a fim de produzir propriedades mecânicas específicas.
Como inspetor de soldagem, um de seus trabalhos pode ser monitorar estas operações
de aquecimento durante o tratamento térmico para assegurar que o tempo e exigências
de temperatura estão sendo observados. Os tratamentos térmicos básicos incluem:
recozimento, normalização, revenimento, têmpera, pré-aquecimento, pós-aquecimento
e alívio de tensões.
18.1 Alívio de Tensões
O alívio de tensões, também classificado como tratamento de pós-aquecimento, é

realizado a temperaturas abaixo da temperatura de transformação de 723°C,
aumentando-se a temperatura da solda e do metal de base gradual e uniformemente,
permitindo o relaxamento das tensões térmicas criadas pelo calor localizado aplicado
durante a soldagem.

Alívio de tensão acontece porque a resistência do metal é levemente reduzida com o
aumento da temperatura, além de permitir que ocorra relaxamento da tensão residual.
O componente deve ser resfriado a uma taxa moderada depois de alívio de tensão.
Este procedimento ajudará na eliminação de problemas associados à distorção.
Outro ponto importante a ser observado é que o alívio de tensões aplicado logo após a
soldagem também ajuda na eliminação do hidrogênio residual, pois prolonga o tempo
de manutenção da temperatura onde ocorre maior difusão do hidrogênio para fora do
metal de solda e da ZTA no metal de base.
18.2 Recozimento
O recozimento é um tratamento que reduz a dureza do metal. Para realizar

recozimento, o metal é aquecido até a temperatura de austenitização, mantido durante
uma hora por polegada de espessura (ou no mínimo uma hora) nesta temperatura, e
então resfriado lentamente.
Em um tratamento térmico realizado dentro do forno, esta taxa de resfriamento é

normalmente obtida abrindo-se o forno e permitindo o resfriamento da peça através da
perda de temperatura interna do forno.
18.3 Normalização
A normalização também reduz a dureza dos metais, mas não tão significativamente
quanto o recozimento, este é considerado um “tratamento térmico de homogeneização”
tornando a estrutura do metal uniforme ao longo da sua seção transversal.
O tratamento térmico de normalização é iniciado elevando a temperatura do metal na

faixa de austenitização, permanecendo pouco tempo para em seguida submetê-lo ao
resfriamento lento, ao ar.
A taxa de resfriamento é mais rápida do que no recozimento, assim as propriedades

resultantes incluem dureza e resistência ligeiramente mais altas e possivelmente mais
ductilidade quando comparado ao recozimento. Aços carbono e aços baixa liga
normalizados são normalmente soldados facilmente.

18.4 Têmpera
A têmpera difere do recozimento e da normalização pelo fato de que as propriedades

mecânicas e a dureza aumentam significativamente e a ductilidade sofre redução.
A transformação de austenita para martensita é o resultado da alta taxa de resfriamento

e esse tratamento térmico realizado a altas taxas de resfriamento, então é conhecido
como têmpera.
A estrutura cristalina resultante será tetragonal de corpo centrado que é uma distorção
da estrutura cúbica de corpo centrado em um retângulo. Essa distorção ocorre devido à
presença do carbono que não conseguiu se difundir e ficou aprisionado dentro da célula
unitária, distorcendo o arranjo, a estrutura martensítica tem maior energia interna ou
maior tensão resultando em dureza extremamente alta e maior resistência à tração.
Porém, a martensita tem uma característica de extrema baixa ductilidade e alta dureza,
muitas vezes resultando em fragilidade que não é desejável em juntas soldadas, por
isso esse tipo de estrutura deve ser extremamente evitada em juntas soldadas. A figura
38 mostra a aparência da martensita (ampliação de 500X).
Figura 38 – Estrutura martensítica

Este tratamento de endurecimento é realizado elevando-se a temperatura do metal na
faixa de austenitização, mantendo-a nesta faixa durante certo tempo, e resfriando até
temperatura de transformação em um meio de resfriamento rápido, como água, óleo, ou
salmoura (água salgada).
A têmpera é executada para produzir principalmente martensita, estrutura essa com

altas dureza e resistência mecânica, e baixa ductilidade. Para melhorar a ductilidade
sem redução significantiva da dureza alcançada durante a têmpera, normalmente é
executado um revenimento após a têmpera.

Para revenir, o metal é reaquecido a uma temperatura mais baixa do que a temperatura
de transformação, e é mantido nesta temperatura por tempo suficiente para permitir que
a martensita sofra alívio de tensão, e então resfriar lentamente até a temperatura
ambiente. Para melhorar a ductilidade e a dureza sem reduzir significativamente a
dureza e a resistência à tração da martensita, é empregado um processo chamado
revenimento.
18.5 Revenimento/Revenido
Revenimento é um tratamento térmico que consiste em se reaquecer a martensita

eliminando as tensões. Este processo é relizado a uma temperatura abaixo da
temperatura de transformação (723ºC).
Isto permite que haja uma pequena difusão que irá causar um alívio de tensões na
estrutura martensítica e isso irá proporcionar uma redução na fragilidade da martensita
tornando-a mais suave, permitindo ao carbono se precipitar na forma de minúsculas
partículas de carboneto (agulhas finas).
A resistência a tração e a dureza desejadas, podem ser obtidas através da escolha de

tempos e temperaturas adequadas. Temperaturas de revenimento mais altas resultam
em durezas mais baixas e maior ductilidade. Um exemplo dos efeitos das temperaturas
de revenimento para uma liga de aço particular é ilustrado na figura 39.
Figura 39 - Influência da temperatura de revenimento nas propriedades mecânicas

19 SOLDABILIDADE - PARTICULARIDADES E CARACTERÍSTICAS DOS AÇOS
Classificações dos aços
As classificações mais comuns para os aços são: aços carbono, aços de baixa liga,
aços de média liga e aços alta-liga (aços inoxidáveis).
19.1 Aços carbono
O aço é basicamente uma liga de ferro e carbono, alcançando seus níveis de

resistência e de dureza principalmente através da adição de carbono. Os aços carbono
são classificados quanto à composição química em quatro grupos, dependendo de seus
níveis de carbono.
• aço ultra baixo carbono - até 0,14% carbono;
• aço baixo carbono - de 0,15% até 0,29% carbono;
• aço de médio carbono - de 0,30% até 0,59% carbono;
• aço de alto carbono - de 0,60% até 2,00% carbono.
Os aços de baixo carbono são os mais produzidos por causa de sua relativa resistência
e boa soldabilidade.
19.2 Aços de baixa liga
Os aços de baixa liga, como o nome já diz, contêm pequenas quantidades de

elementos de liga que produzem consideráveis melhorias em suas propriedades.
Os elementos de liga são adicionados para melhorar a resistência mecânica e a

tenacidade, para diminuir ou aumentar a resposta ao tratamento térmico e para retardar
os processos de formação de carepa e corrosão.
Aços de baixa liga são geralmente definidos como aqueles que possuem teor total de
liga de 1,5% a 5,0%. Os elementos de liga mais comuns são o manganês, silício,
cromo, níquel, molibdênio e vanádio. Aços de baixa liga podem conter quatro ou cinco
desses elementos de liga em diversos teores.
Aços de baixa liga possuem maior limite de escoamento e de resistência que aços
doces ou aços carbono estruturais.
Como eles apresentam altas razões resistência-peso, é possível reduzir o peso de

carros, caminhões, equipamentos pesados, etc. com o uso de aços de baixa liga.

Aços carbono comuns, que apresentam fragilidade a baixas temperaturas, não são
confiáveis em aplicações críticas. Por isso, aços de baixa liga com adição de níquel são
freqüentemente empregados em situações de baixa temperatura.
Os aços perdem muito de sua resistência a altas temperaturas. Para evitar essa
situação, são adicionadas pequenas quantidades de cromo ou de molibdênio.
19.3 Aços de média liga
Aços de média liga são definidos como aqueles que possuem teor de elementos de liga
entre 5% e 10%.
Apresentam características semelhantes às dos aços de baixa liga, requerendo, porém,

maiores cuidados em sua fabricação e soldagem.
Durante a soldagem dos aços carbono, baixa e média liga, deve-se observar
cuidadosamente principalmente a suscetibilidade da formação de microconstuintes
duros, em especial a martensita que pode ser evitado através da aplicação de pré-
aquecimento e manutenção de pós-aquecimento, seguido ou não de tratamento térmico
de alívio de tensões.
Na figura 40 podemos observar os riscos de formação de martensita para os aços em

função do seu teor de carbono e de elementos de liga.
Figura 40 - Suscetibilidade à trinca a frio para aços carbono, baixa e média liga em função do
teor de carbono e do carbono equivalente.

19.4 Aços inoxidáveis
Aços inoxidáveis são ligas à base de ferro que contém pelo menos 11% de cromo.
Poucos aços inoxidáveis contém mais de 30% Cr ou menos de 50% Fe. Os aços
inoxidáveis são resistentes à corrosão devido ao fenômeno da passividade.
Os elementos de liga presentes nos aços inoxidáveis reagem com muita facilidade com
o meio ambiente e um deles em particular, o cromo, ajuda a formar um filme fino e
aderente que protege o material de subsequentes ataques corrosivos. Este filme é
conhecido como filme passivo.
O filme passivo dos aços inoxidáveis resulta da reação entre o material e a água,
sempre presente no meio ambiente (a umidade do ar condensa sobre a superfície fria
do metal).
O produto dessa reação é um oxi-hidróxido de cromo e ferro, sendo que na região mais
próxima da superfície metálica predomina um óxido e na região mais próxima ao meio
ambiente predomina um hidróxido. Com o decorrer do tempo a camada de óxido
aumenta, não acontecendo o mesmo com a de hidróxido e, aparentemente, existe um
enriquecimento do filme passivo.
Apesar de invisível, estável e com espessura finíssima, essa película é muito aderente
ao inox e tem sua resistência aumentada à medida que é adicionado mais cromo à
mistura.
Outros elementos como níquel, molibdênio e titânio, por exemplo, permitem que o inox
seja dobrado, soldado, estampado e trabalhado de forma a poder ser utilizado nos mais
variados produtos.
A seleção correta do tipo de inox e de seu acabamento superficial é importante para

assegurar uma longa vida útil ao material. O carbono normalmente está presente em
quantias que variam de menos que 0,03% para mais de 1,0% para alguns aços
inoxidáveis martensíticos.
A seleção de aços inoxidáveis pode estar baseado na resistência à corrosão,

características de fabricação, disponibilidade, propriedades mecânicas em faixas de
temperatura específicas e custo do produto. Porém, a resistência à corrosão e as
propriedades mecânicas normalmente são os fatores mais importantes quando se faz a
seleção para uma determinada aplicação.
Aços inoxidáveis geralmente são divididos em cinco grupos: aços inoxidáveis

martensíticos, aços inoxidáveis ferríticos, aços inoxidáveis austeníticos, aços
inoxidáveis dúplex (ferríticos-austeníticos), e aços inoxidáveis endurecíveis por
precipitação.

19.5 Aplicações dos aços inoxidáveis
Durante anos, aços inoxidáveis se tornaram firmemente estabelecidos como materiais

para utensílios de cozinha, prendedores, talheres, material arquitetônico decorativo, e
equipamento para uso em plantas químicas, leiterias e plantas de processamento de
alimentos, aplicações de serviço de saúde pública, petróleo e plantas petroquímicas,
plantas têxteis, plantas farmacêuticas e as indústrias de transporte.
Algumas destas aplicações envolvem exposição a temperaturas elevadas ou

criogênicas; os aços inoxidáveis austeníticos são bem adequados a qualquer tipo dos
serviços descritos acima.
Área Descrição
Cutelaria Aplicado na fabricação de talheres, baixelas e panelas.
Utilizado em projetos arquitetônicos que vão desde um simples corrimão ou
guarda-corpo até o revestimento de fachadas, o inox permite versatilidade na
Construção Civil decoração de ambientes. Utilizado largamente em pias e cubas, também é
aplicado em esquadrias.
Bonito, resistente, fácil de instalar e com baixo custo de manutenção.
Mantém suas propriedades mesmo quando há mudanças bruscas de
temperatura ou quando é exposto à corrosão, o inox é muito utilizado na
Indústria química indústria química, seja em tanques de armazenamento de produtos, em
tubulações de circulação de líquidos e gases ou nas demais peças e
equipamentos.
De fácil limpeza, o aço inox assegura melhores condições higiênicas, o que
garante a sua larga utilização nas indústrias de bebidas e alimentos.
Indústria As exigências de qualidade na prestação de serviços vêm ampliando o
alimentícia espaço do inox também em lanchonetes, bares e restaurantes. O material
deixa de ser visto apenas em panelas, pias e fogões para ganhar também as
paredes e balcões.
Os procedimentos de desinfecção utilizados em ambientes hospitalares são
determinantes para a utilização do inox. Porém, cada vez mais, o material
Móveis
ganha espaço no mobiliário das residências brasileiras, onde traduz requinte
e sofisticação.
A beleza, aliada à resistência, garante a presença do inox em produtos como
Bens de Consumo
geladeiras, fogões, máquinas de lavar roupas, lava-louças, fornos de
Duráveis
microondas, fornos elétricos e outros bens de consumo duráveis.
19.6 Aços inoxidáveis Austeníticos
Aços ao manganês não são endurecíveis através de tratamento térmico e não são
magnéticos na condição recozida.
Eles podem ficar ligeiramente magnéticos quando trabalhados à frio ou soldados. Isto
ajuda identificar esta classe de aços inoxidáveis.

Todos os aços inoxidáveis austeníticos são soldáveis com a maioria dos processos de
soldagem, com a exceção do tipo 303 que contém alto enxofre e o tipo 303Se que
contêm selênio, tanto o enxofre quanto o selênio são adicionados com a finalidade de
melhorar a usinabilidade.
O aço inoxidável austenítico têm coeficiente de expansão térmica 45% mais alto,
resistência elétrica mais alta, e mais baixa condutividade térmica que aços de médio-
carbono. A alta velocidade de soldagem é recomendada para reduzir a contribuição de
calor e precipitação de carbonetos e minimizar a distorção.
O ponto de fusão dos aços inoxidáveis austeníticos são ligeiramente mais baixos que o
ponto de fusão de um aço de médio teor de carbono. Por causa do menor ponto de
fusão e menor condutividade térmica, é soldado normalmente com correntes mais
baixas. A expansão térmica maior indica que devem ser tomadas precauções especiais
com respeito a deformação e a distorção.
O ponteamento quando usado para prevenir distorção deveria ser duas vezes mais
frequente que o normal. Qualquer uma das técnicas que reduzem distorção como passo
a ré, passo peregrino ou outra sucessão de soldagem que visa minimizar a distorção de
soldagem deve ser usada. Em materiais finos é muito difícil de se evitar completamente
a ondulação e a distorção.
19.7 Aços Inoxidáveis Ferríticos
Os aços inoxidáveis ferríticos não são endurecíveis através de tratamento térmico e são
magnéticos. Todos os tipos de aços inoxidáveis ferríticos são considerados soldáveis
com a maioria dos processos de soldagem com exceção dos aços inoxidáveis de alta
usinabilidade que contenham alto enxofre ou selênio na sua composição.
O coeficiente de expansão térmica é mais baixo que o aço inoxidável austenítico e é

aproximadamente igual a aço de médio teor de carbono. Não são recomendados
processos de soldagem que tendem a aumentar o conteúdo de carbono. Isto inclui o
processo de oxigás, processo a arco de carvão, e processos a arco que usam o CO2
como gás de proteção.
O mais baixo cromo exibe uma tendência para endurecer formando uma estrutura do
tipo martensítica nos contornos de grão da área da solda. Isto diminue a ductilidade,
aumenta a dureza, e reduz a resistência de corrosão da solda.
Para seções mais grossas um pré aquecimento próximo de 200°C é benéfico. A fim de
restabelecer a resistência a corrosão completa e melhorar ductilidade depois da solda,
é recomendado submeter os aços inoxidáveis ferríticos a um recozimento à 760-820°C,
seguido de resfriamento em ar ou água.

19.8 Aços Inoxidáveis Martensíticos
Os aços inoxidáveis martensíticos são essencialmente ligas de cromo e carbono que

possuem estrutura cúbica de corpo centrado distorcida, isto é, estrutura cristalina
tetragonal de corpo centrado na condição endurecida, ou seja, estrutura martensítica.
Eles são ferromagnéticos, endurecíveis através de tratamento térmico, e são
geralmente resistentes a corrosão somente para ambientes relativamente moderados.
Conteúdo de cromo está geralmente entre 10,5 a 18%, e conteúdo de carbono pode
exceder 1,2%. Os conteúdos de cromo e de carbono são balanceados para assegurar
uma estrutura martensítica.
20 DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
Na década de 50, Schaeffler desenvolveu um diagrama que relaciona a composição

química do aço inoxidável com a microestrutura obtida. É um diagrama muito
empregado na soldagem de aços inoxidáveis, apesar de ter sido criado para condições
de equilíbrio. Apresenta um campo completamente austenítico, outro completamente
ferrítico e outro completamente martensítico, com regiões de duas a até três fases entre
os campos.
Figura 41 – Diagrama de Schaeffler
Para aplicação em soldagem, o diagrama de Schaeffler foi dividido em quatro regiões

de composição química, as quais apresentam alguns tipos de descontinuidades ou
fragilizações. As regiões são as seguintes:

• Região 1 - crescimento de grão;
• Região 2 - trinca a frio induzida por hidrogênio;
• Região 3 - precipitação de fase sigma entre 600 a 950°C
• Região 4 - trinca de solidificação a liquação.
Entre estas há uma quinta região, situada em torno de 21% Cr e 10% Ni, isenta de
qualquer tipo de problema.
Na década de 70, o diagrama de Schaeffler foi corrigido para a presença de Ni como

elemento gamagênico (elemento gamagênico é aquele que contribui para a formação
da austenita). Neste caso, foi adicionado o teor de nitrogênio e carbono na fórmula do
níquel equivalente. Dessa adição resultou o diagrama de DeLong, que tem a posição
dos campos ferrita mais austenita modificada em relação ao diagrama de Schaeffler.
Figura 42 - Diagrama esquemático de Schaeffler - De Longh, mostrando as regiões

de cada tipo de liga inoxidável.
Para utilizar o diagrama de Schaeffler calculam-se a participação do cromo e níquel

equivalentes dos materiais utilizados no diagrama de Schaeffler por meio das equações
dadas na figura 41; colocam-se os pontos no diagrama e a partir disso, têm-se três
modos de utilização do diagrama.
O primeiro modo, para soldagem autógena de materiais similares, basta verificar em

qual das quatro regiões a composição química foi reduzida e se existe algum problema
de soldabilidade.
Existindo problemas, devem-se empregar as ações corretivas. Na soldagem autógena

de materiais dissimilares, coloca-se a composição dos materiais no diagrama.

Os pontos são unidos com um segmento de reta e o ponto médio do segmento deve ser
analisado com relação a problemas de soldabilidade. Deve-se, então, procurar uma
outra adição com maior flexibilidade.
O segundo modo refere-se à soldagem de um aço inoxidável com adição. Neste caso,
colocam-se os dois pontos no diagrama um correspondente ao metal de base e outro
correspondente ao metal de adição e, depois, traça-se um segmento de reta unindo
estes dois pontos.
Em seguida, o segmento de reta é dividido em 10 partes iguais, que representam a

diluição do processo de soldagem a ser empregado.
Colocando-se 0% de diluição no ponto que corresponde à composição química do

metal de adição a 100% no ponto da composição química do metal de base, cada uma
das partes do segmento representará de 0 a 100% de diluição. Admitindo-se que o
processo de soldagem a ser utilizado tem uma diluição média de 30%, marca-se este
ponto no segmento de reta a verifica-se em qual das regiões ele se localiza.
Na prática, é comum escolher um metal de adição cuja composição química, em função

do processo de soldagem, tenha uma diluição tal que o ponto determinado se localize
na quinta região, isenta de problemas.
O terceiro modo está relacionado a soldagem dissimilar entre um aço carbono e um aço
inoxidável com adição.
Neste caso, o procedimento é um pouco diferente. Primeiro calculam-se o cromo e o

níquel equivalente dos metais de base. Em seguida, unem-se os dois pontos com um
segmento de reta e marca-se o seu ponto médio, que deve ser unido ao ponto
determinado pela composição química do metal de adição.
O segmento de reta obtido pela união destes dois pontos deve ser dividido em 10
partes. A partir desta etapa, o procedimento é semelhante ao do caso da soldagem de
um aço inoxidável com adição. Como exemplo da utilização do diagrama de Schaeffler,
podemos citar:
Soldagem de um aço carbono com 2% de Creq a 4% de Nieq com um aço inoxidável

com 32% de Creq e 9% de Nieq e metal de adição com 30% de Creq a 22% de Nieq.
Para realizar a soldagem é preciso definir a faixa de diluição ideal, situada entre 50 e
80%, aproximadamente, segundo a colocação dos pontos no diagrama de Schaeffler.
Como se trata de uma faixa de diluição bastante elevada, nem todos os processos de
soldagem conseguem atingí-la. Deve-se, então, procurar uma outra adição com
flexibilidade maior em relação à diluição dos processos de soldagem.

21 REFERÊNCIAS
SENAI-SP. Soldagem. Org. Selma Ziedas e Ivanisa Tatini. São Paulo, 1997. 553p
(Coleção Tecnologia SENAI) – 1. Soldagem
NBR 14842 – ABR 2002. ABNT- Associação Brasileira de Normas Técnicas.

Critérios para a qualificação e certificação de inspetores de soldagem.
Apostila de Metalurgia do curso Inspetor de Soldagem da FBTS – Fundação Brasileira

de Tecnologia da Soldagem – 3ª edição – 1987.
CALLISTER , W. D., Jr. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. . 5ª

Edição. – LTC 2002
BRANDI, S. D.; FEDELE, R. A.; LEBRÃO S. G. “Soldagem Multipasse do Aço

Inoxidável Duplex UNS S31803 por Eletrodo Revestido.” Trabalho apresentado no XXV
Encontro Nacional de Tecnologia de Soldagem ABS - Associação Brasileira de
Soldagem, 2002.
Welding Inspection Technology, AWS, 4th edition, 2000.
The Welding Handbook, volume 1, AWS, 8th edition, 1987
GRANJON, H. Fundamentals of Welding Metallurgy, Abington Publishing,1991.
ASM Handbook, ASM, Volume 6, 9th edition
WILSON, A. D. e outros. Properties and microstructures of copper precipitation aged

plate steels. In: Microalloying 88. Chicago: American Society for Metals, 1988.
Site: www.keytosteel.com, visitado em abril/2005.

EXERCÍCIOS SOBRE METALURGIA DA SOLDAGEM
1. A solução sólida do carbono no ferro alfa denomina-se:

a) Austenita
b) Perlita
c) Cementita
d) Ferrita
e) Martensita
2. A microestrutura obtida num aço carbono de médio teor de carbono, que tenha
sofrido resfriamento brusco, denomina-se:
a) Austenita
b) Perlita
c) Cementita
d) Ferrita
e) Martensita
3. O agregado “ferrita + cementita” denomina-se:

a) Austenita
b) Perlita
c) Cementita
d) Ferrita
e) Martensita
4. A quantidade máxima de carbono que a ferrita pode dissolver em solução sólida é:

a) 0,025%
b) 2,0%
c) 1,2%
d) 0,8%
e) N.R.A.
5. A(s) microestrutura(s) encontrada(s) num aço de 0,8% de carbono, resfriado

lentamente, é(são):
a) Ferrita e bainita
b) Apenas ferrita
c) Martensita e perlita
d) Perlita
e) N.R.A.
6. Numere a 2ª coluna de acordo com a 1ª:

a) Fissuração a quente ( ) Participação do metal de base na constituição da zona fundida
b) Pré-aquecimento ( ) Solidificação dos grãos segundo a mesma orientação
cristalina e tamanho dos grãos não fundidos
c) Diluição ( ) Regeneração estrutural
d) Pós-aquecimento ( ) Segregação de fases de ponto de fusão mais baixo que o
metal de solda
e) Epitaxia ( ) Redução da velocidade de resfriamento de junta soldada
f) Soldagem multípasse ( ) Aumento da difusão do hidrogênio após a soldagem

7. O elemento que tem papel fundamental na prevenção da fissuração a quente dos
aços carbono é:
a) Carbono
b) Fósforo
c) Enxofre
d) Nióbio
e) Manganês
8. Indique a única afirmativa correta:

a) As tensões residuais na direção transversal ao cordão de solda são muito próximas do
limite de escoamento do material
b) As deformações na soldagem são diretamente proporcionais à extensão da zona
plastificada
c) O uso de dispositivos auxiliares de montagem tendem sempre a aumentar as
deformações pela diminuição da restrição de soldagem
d) O pré-aquecimento, energia de soldagem e número de passes, quando elevados,
diminuem a deformação da soldagem
e) As propriedades físicas e mecânicas do material soldado não influenciam na
deformação durante a soldagem
9. Indique as alternativas falsas

a) Quanto maior o tamanho do grão, maior resistência mecânica o material apresentará
b) A difusão ocorre mais rapidamente nos contornos dos grãos do que no seu centro, uma
vez que o contorno do grão é uma região de alta energia
c) A microestrutura de um material não é afetada pela composição química
d) No estado líquido os átomos, que constituem os metais, se dispõem de forma ordenada
e possuem uma estrutura cristalina característica
10. Indique as afirmativas verdadeiras:

a) A adição de carbono ao ferro provoca variações grandes nas propriedades mecânicas
do ferro. Ligas de ferro e carbono, com teor de carbono até 2%, são denominadas ferro
fundido e, com teor de carbono acima de 2% aços
b) O ferro é um elemento que apresenta três formas alotrópicas. São elas: Ferro gama,
ferro alfa e ferro delta
c) O carbono se dissolve em quantidades apreciáveis no ferro gama e forma uma solução
intersticial, enquanto que sua solubilidade no ferro alfa é muito restrita
d) O carbono, que não entra na solução sólida com o ferro alfa, prefere combinar-se com o
ferro, formando o composto Fe3C, do que existir na forma de carbono livre
e) É possível que o carbono apareça na forma de carbono livre ou grafita, embora essa
forma seja observada geralmente em materiais contendo alto teor de carbono, como, por
exemplo, no ferro fundido cinzento
f) A cementita (Fe3C) é um composto de baixa dureza
11. A solução de carbono no ferro delta denomina-se:

a) Perlita
b) Cementita
c) Austenita
d) Martensita
e) Ferrita delta

12. Sobre os aços cromo-molibdênio:
a) Com até 2 ½% de Cr, estes materiais são para serviços em altas temperaturas onde os
esforços mecânicos são baixos e a corrosividade elevada
b) Os que contêm mais de 2 ½% de Cr são utilizados para serviços em baixas
temperaturas
c) Devido à alta temperabilidade desses materiais, na soldagem devem ser considerados
os controles térmicos, composição do metal de adição e os tratamentos térmicos após
soldagem
d) Estes materiais são imunes à fissuração quando soldados homogeneamente
e) Soldas homogêneas destes materiais dispensam o tratamento térmico de alívio de
tensões
13. Quais dos problemas abaixo não são características da soldagem dos aços
inoxidáveis austeníticos:
a) Sensitização ou corrosão intergranular
b) Corrosão sob tensão na presença de cloretos
c) Presença de fase sigma entre 500º e 900º C
d) Fissuração a quente dos depósitos totalmente austeníticos
e) Soldas com baixa resistência à fratura por serem austeníticas
14. A(s) microestrutura(s) encontrada(s) à temperatura ambiente num aço de 0,4% de

carbono, resfriado lentamente, é(são):
a) Ferrita e cementita
b) Apenas cementita
c) Ferrita e cementita
d) Ferrita e perlita
e) Apenas perlita
f) Perlita e bainita superior
15. A(s) microestrutura(s) encontrada(s) à temperatura ambiente num aço de 1,2% de

carbono, resfriado lentamente, é(são):
a) Perlita e cementita
b) Apenas cementita
c) Ferrita e perlita
d) Martensita e perlita
e) Apenas perlita
16. Descreva as transformações que ocorrem numa liga com 0,3% de carbono, resfriado
lentamente, abaixo de 1600ºC. Verifique no diagrama fe-c:
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________

17. Descreva as transformações que ocorrem numa liga com 0,8% de carbono, resfriado
lentamente, abaixo de 1600ºC. Verifique no diagrama fe-c:
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
18. Qual a diferença entre os sistemas cristalinos cúbico de corpo centrado e cúbico de
face centrada?
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_________________________________________________________________________
19. O que é uma solução sólida interstícial?

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_________________________________________________________________________
20. O que é uma solução sólida substitucional?

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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
21. Quanto maior o teor de carbono num aço carbono, maior será a sua resistência
mecânica. Explique por quê:
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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
22. O diagrama de Schaeffler:

a) Serve para avaliação da estrutura e previsão das propriedades do depósito de solda dos
aços inoxidáveis
b) Influi na escolha do processo adequado para a soldagem dos aços inoxidáveis
c) Permite prever a microestrutura de uma solda de liga Cr-Ni
d) Para sua utilização, é necessário calcular os parâmetros níquel equivalente e cromo
equivalente
e) Todas as opções estão corretas

23. O sistema cristalino cúbico de corpo centrado diferencia-se do sistema cúbico de
face centrada da seguinte maneira:
a) A célula unitária do sistema CCC contém 9 átomos, 8 dispostos nos vértices e 1 no
centro do cubo, o CFC contém 9 átomos dispostos nas faces do cubo
b) A célula unitária do sistema CCC contém 14 átomos e a do sistema CFC contém 9
átomos
c) A célula unitária do sistema cristalino CCC contém 9 átomos, 8 dispostos nos vértices e
1 no centro do cubo; o CFC contém 14 átomos dispostos nos vértices e no centro das
faces do cubo
d) A célula unitária do sistema CCC contém 14 átomos dispostos nos vértices e no centro
das faces, o CFC contém 8 átomos dispostos nos vértices e no centro das faces
e) N.R.A.
24. A quantidade máxima de carbono que a austenita pode dissolver em solução sólida
na temperatura de 1147ºC é:
a) 0,025%
b) 2,0%
c) 1,2%
d) 0,8%
e) N.R.A.
25. O átomo de carbono, numa rede cristalina de ferro:

a) Localiza-se nos espaços atômicos vazios, não ocupados pelo átomo de ferro
b) Localiza-se nos interstícios da rede cristalina
c) Não se solubiliza no ferro
d) E um átomo de ferro dividem ao mesmo tempo um único espaço atômico na rede
26. Indique a afirmativa correta:

a) A difusão é um fenômeno caracterizado por uma movimentação atômica, que independe
da temperatura
b) A difusão é um fenômeno caracterizado por movimentação atômica, que diminui com o
aumento da temperatura
c) Denomina-se difusão o fenômeno de um átomo trocar de posição com outro átomo,
deslocando-se de sua posição inicial de equilíbrio. Quanto maior a temperatura, maior
será a movimentação atômica
d) Não existe o fenômeno de difusão no estado sólido
27. Um determinado material, após resfriamento rápido, apresentou numa certa região
átomos de elementos de liga separados, acarretando comportamento mecânico não
homogêneo, quando submetido a esforços de natureza mecânica aqueceu-se, então,
o material a uma temperatura adequada e observou-se propriedades mecânicas mais
homogêneas. Explique detalhadamente o porquê do fenômeno descrito acima:
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________

28. Que tipo de solução o carbono forma com o ferro?
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
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_________________________________________________________________________
29. Qual o mecanismo de formação dos grãos durante a solidificação?

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_________________________________________________________________________
30. Explique o que é a difusão e como varia com a temperatura?

_________________________________________________________________________
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31. O que é o ferro gama?

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_________________________________________________________________________
32. O que é o ferro alfa?

_________________________________________________________________________
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_________________________________________________________________________
33. O que é o ferro delta?

_________________________________________________________________________
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34. O que é a austenita?
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35. O que é a ferrita?

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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
36. O que é a perlita?

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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
37. O que é a cementita e como se origina?

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_________________________________________________________________________
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38. A difusão ocorre mais facilmente no contorno do grão ou no grão? Por quê?
_________________________________________________________________________
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_________________________________________________________________________
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39. O que são discordâncias?

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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
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40. De que forma o tamanho do grão influencia as propriedades mecânicas de um
material?
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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
41. O que é martensita e de que maneira se obtém essa microestrutura?

_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
42. È possível obter-se martensita para qualquer tipo de aço? Por quê?
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
43. Qual a finalidade do pré-aquecimento?

_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
44. Qual a finalidade do pós-aquecimento?

_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
45. Cite três fatores que influenciam a posição das curvas TTT:
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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________

46. Indique os fatores responsáveis pelo mecanismo de fissuração a frio:
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
47. Por que na soldagem dos aços inoxidáveis austeníticos é desejável um percentual de
ferrita?
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
48. Qual o principal inconveniente em se Ter um teor elevado de Mn no fluxo de arco

submerso?
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
49. Indique como varia a temperatura máxima atingida e a velocidade de resfriamento em

relação á energia de soldagem e á temperatura de pré-aquecimento:
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
50. Qual a finalidade do tratamento térmico de revenimento:

_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
51. Considerando-se um aço com 0,3% C, qual das estruturas seguintes apresenta o
maior limite de resistência: Bainita, perlita ou ferrita alfa?
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________

52. Quais os inconvenientes da elevada energia de soldagem?
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_________________________________________________________________________
53. Por que o procedimento de soldagem fixa a temperatura de interpasse máxima?

_________________________________________________________________________
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54. Na soldagem por eletrodo revestido, qual o variável mais fácil do soldador controlar
para variar a energia de soldagem?
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_________________________________________________________________________
55. O que se entende por fissuração a frio?

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56. Quais os fatores da fissuração pelo hidrogênio?
_________________________________________________________________________
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_________________________________________________________________________
57. O que se entende por carbono equivalente?

_________________________________________________________________________
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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________

58. O que é epitaxia e crescimento competitivo dos grãos na soldagem?
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_________________________________________________________________________
59. Por que não é possível usar a alma metálica do eletrodo revestido no processo TIG?
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_________________________________________________________________________
60. Qual é a razão da proibição da abertura de arco no metal de base?

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61. O que vem a ser a fissuração a quente?

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62. Qual é a razão de soldas provisórias de montagem exigirem controle de qualidade de

soldagem e de exame não-destrutivos?
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63. Por que não se deve permitir repetições de tratamentos térmicos de alívio de tensão
para uma mesma junta soldada?
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_________________________________________________________________________
64. Qual a finalidade do diagrama de Schaeffler?

_________________________________________________________________________
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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
65. Por que na soldagem dos aços inoxidáveis austeníticos é desejável um percentual de
ferrita?
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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
66. Qual das três zonas de soldagem geralmente apresenta menor tenacidade? Por que?
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_________________________________________________________________________
67. Por que os metais que se cristalizam no sistema CFC são em geral mais dúcteis do
que os que se cristalizam no sistema CCC?
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_________________________________________________________________________
68. Qual a descontinuidade que pode ocorrer na zona fundida, quando soldada por arco
submerso com teor de Mn do fluxo insuficiente? Por que?
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_________________________________________________________________________
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69. Quais os fatores abaixo, que afetam a energia de soldagem?
a) Corrente de soldagem
b) Espessura da peça soldada
c) Temperatura máxima atingida durante a soldagem
d) Todos
e) N.R.A.
70. Assinale a única afirmativa correta:

a) A partir do ciclo térmico, torna-se viável o estudo das transformações metalúrgicas no
estado sólido ocorrentes numa junta soldada
b) A repartição térmica é determinada pela variação da temperatura em função do tempo
num ponto considerado da junta soldada
c) A temperatura máxima atingida e a velocidade de resfriamento não dependem das
propriedades físicas do material sendo soldado
d) A velocidade de resfriamento de um junta soldada varia diretamente com a energia de
soldagem
e) Todas as afirmativas são falsas
71. Quais das opções traduzem uma medida preventiva da fissuração pelo hidrogênio?
a) Uso de eletrodos celulósicos
b) Escolha de metal de adição com menor resistência possível
c) Soldar com o maior número possível de dispositivos de montagem
d) Soldar com o maior tensionamento possível
e) Todas as opções estão corretas
72. Associe as duas colunas:

a) Sistema cristalino CCC ( ) Zinco
b) Sistema cristalino CFC ( ) Ferrita delta
c) Sistema cristalino HC ( ) Ferrita alfa
d) Sistema cristalino tetragonal de CC ( ) Austenita
( ) Níquel
( ) Cromo
( ) Martensita
( ) Cobalto

CAPÍTULO 2
CONTROLE DE DEFORMAÇÃO
Índice
1 DISTORÇÃO .................................................................................................................. 3
2 O QUE CAUSA DISTORÇÃO? ..................................................................................... 3
3 QUAIS SÃO OS PRINCIPAIS TIPOS DE DEFORMAÇÃO? ....................................... 4
4 QUANTO DEVE SE PREVER PARA A CONTRAÇÃO DA SOLDA? ......................... 6
5 QUAIS FATORES AFETAM A DISTORÇÃO?............................................................. 6
6 PROPRIEDADES FÍSICAS DO METAL DE BASE...................................................... 7
6.1 Restrição..................................................................................................................... 7
7 PROJETO DA JUNTA ................................................................................................... 7
7.1 Compensação............................................................................................................. 7
7.2 Procedimento de soldagem........................................................................................ 8
8 DISTORÇÃO - PREVENÇÃO ATRAVÉS DO PROJETO ............................................ 8
8.1 Princípios de Projeto .................................................................................................. 8
9 DISTORÇÃO - PREVENÇÃO...................................................................................... 13
9.1 Pré-deformação das partes...................................................................................... 14
9.2 Pré-flexionando as partes ........................................................................................ 15
9.3 Uso de restrição ....................................................................................................... 15
9.4 Gabaritos de solda e fixações.................................................................................. 16
10 DISTORÇÃO - PREVENÇÃO ATRAVÉS DE TÉCNICAS DE FABRICAÇÃO...... 18
10.1 Técnicas de montagem ............................................................................................ 18
10.2 Procedimento de soldagem...................................................................................... 20
10.3 Processo de soldagem............................................................................................. 21
10.4 Técnicas de soldagem ............................................................................................. 21
11 DISTORÇÃO - TÉCNICAS CORRETIVAS ............................................................. 23
11.1 Técnicas mecânicas ................................................................................................. 23
11.2 Técnicas térmicas..................................................................................................... 25
12 REFERÊNCIAS ........................................................................................................ 29
Elaboração: M. Eng. Claudinei Ferreira

2
CETRE-Curso de Inspetor de Soldagem Nível 1
1 DISTORÇÃO
Distorção é um termo geral que descreve os movimentos e a contração que são o

resultado da aplicação de calor durante o corte ou soldagem.
Esse é um problema constante em construções soldadas pelo simples fato do

calor ser inerente ao processo de soldagem, e uma avaliação das causas da
distorção e os seus efeitos é importante para os interessados com o projeto, a
fabricação e a inspeção de construções soldadas.
Embora alguns dos efeitos possam ser corrigidos depois da fabricação, entende-
se como uma boa prática o planejamento antes da execução da soldagem a fim
de se evitar a distorção da estrutura e garantir uma fabricação dentro da tolerância
especificada e se obter também uma estrutura com o mínimo de tensão residual
acumulada a fim de se evitar que essa tensão acumulada venha a colaborar com
uma falha ou ser determinante para um colapso prematuro da estrutura, e também
para que não haja a necessidade de se aplicar tratamentos corretivos.
2 O QUE CAUSA DISTORÇÃO?
O processo de soldagem, independente da técnica de soldagem, envolve

aquecimento altamente localizado das partes para que se consiga fundir os
metais e garantir a continuidade metálica do material, dessa maneira tensões não
uniformes são induzidas sobre o componente por causa da expansão e da
contração do material aquecido.
Inicialmente, são criadas tensões de compressão no metal de base adjacente à

solda e que está frio quando a poça de fusão é formada, devido à expansão
térmica no metal base quente (zona termicamente afetada) adjacente à poça de
fusão.
Porém, forças de tração agem durante o resfriamento quando a contração do

metal de solda e o calor imediato da zona termicamente afetada é absorvido pelo
metal de base frio.
A magnitude das tensões térmicas induzidas ao material podem ser vistas pela
mudança de volume na área de solda durante a solidificação e durante o
subseqüente resfriamento até a temperatura ambiente.
Por exemplo, quando soldamos aços C-Mn, o volume de metal de solda fundido
será reduzido em aproximadamente 3% durante a solidificação e o volume da
zona termicamente afetada será reduzida em mais 7% a medida que a
temperatura cai do ponto de fusão da solda até a temperatura ambiente.
3
Se as tensões geradas durante a contração e a expansão térmica excederem o
limite de escoamento do metal de base, ocorrerá deformação plástica localizada
do metal base. A deformação plástica causa uma redução permanente nas
dimensões do componente e retorce a estrutura.
3 QUAIS SÃO OS PRINCIPAIS TIPOS DE DEFORMAÇÃO?
Existem seis formas principais de deformação:

• Contração longitudinal
• Contração transversal
• Deformação angular
• Curvamento e abaulamento
• Ondulação e Torção
São mostradas a seguir as características principais das formas mais comuns de

distorção para solda de topo e solda em ângulo.
Figura 1 - Contração da área de solda em função de contração transversal e longitudinal.
A contração não uniforme produz deformação angular além de contração

longitudinal e transversal. Por exemplo, em uma soldagem de topo com chanfro
em V, se o primeiro cordão de solda produz contração longitudinal e transversal e
rotação, o segundo passe causará uma rotação usando o primeiro passe como
alavanca.
Conseqüentemente, uma solda equilibrada em um chanfro em X (duplo V) pode

ser usada para produzir contração uniforme e prevenir deformação angular.
4
Semelhantemente, em uma solda em ângulo executada de um único lado do
elemento vertical (alma), uma contração não uniforme produz deformação angular
do elemento vertical.
Quando a solda em ângulo é executada em ambos os lados do elemento vertical

a seqüência de passes pode ser usada para controlar a distorção no elemento
vertical, no entanto poderá ocorrer deformação angular no elemento horizontal,
pelo fato da solda só ter sido depositada em um dos lados do elemento horizontal
(vide Figura 1).
A contração longitudinal em chapas grossas de elementos soldados acontecerá

principalmente quando o eixo da solda não for coincidente com o eixo neutro da
seção de forma que ocorre contração longitudinal.
Chapas “Clad” tendem a se curvar em uma das duas direções devido a contração
longitudinal e transversal em função da diferença das propriedades físicas em
cada uma das porções do “cladding”; isto produz uma forma abaulada.
O abaulamento também é produzido por dispositivos de fixação (cachorro) mal

posicionados em chapas que numa condição em que não se tivesse usado o
dispositivo de fixação estariam isentas de tensões.
Chapas grossas com junta em T normalmente abaulam para dentro, no lado

oposto dos cordões de solda, por causa da deformação angular produzida pelo
cordão de solda, sendo que em alguns casos extremos é esse mesmo acúmulo de
tensões um dos fatores que contribui na ocorrência do defeito de trinca
interlamelar.
No abaulamento, uma grande concentração de tensões de compressão pode

causar ondulação elástica em chapas finas, resultando em curvamento,
abaulamento ou ondulação.
A distorção resultante da ondulação é instável, se você tentar aplainar à frio, por

martelamento ou prensagem, uma chapa fina ondulada provavelmente vai virar
para o avesso e se manter na superfície oposta da chapa.
A torção em uma estrutura em formato de caixa é causada pela deformação de

cisalhamento nas juntas de canto, e isto é causado pela expansão decorrente da
contração longitudinal desigual das extremidades. O aumento do número de
ponteamentos na fase de pré-montagem ajuda a prevenir a freqüentemente
deformação de cisalhamento, pois reduz a torção.
5
4 QUANTO DEVE SE PREVER PARA A CONTRAÇÃO DA SOLDA?
É quase impossível prever o quanto haverá de contração com precisão, não

obstante, existem algumas regras que se forem devidamente aplicadas podem
ajudar na redução da deformação causada pela contração, estas regras estão
baseadas no tamanho do depósito de solda.
Ao soldar aço, as seguintes medidas deveriam ser consideradas e compensadas

de modo a reduzir a contração na fase final de montagem :
Tipo Solda em ângulo Solda de topo
0,8 mm por solda onde o 1,5 a 3 mm por solda para 600 mm

Contração
comprimento de perna não excede de uma junta com chanfro em V,
transversal
3/4 da espessura dependendo do número de passes.
Contração
0,8 mm por 3 m de solda 3 mm por 3 m de solda
longitudinal
Importante: O aumento da perna de soldas em ângulo, através do aumento do metal de

solda depositado, em geral, aumenta a contração.
5 QUAIS FATORES AFETAM A DISTORÇÃO?
Se um metal fosse uniformemente aquecido e resfriado não haveria quase

nenhuma distorção, porém, porque o material está localmente aquecido e a sua
movimentação é restringida pelo metal frio circunvizinho, são geradas tensões
mais altas que a tensão de escoamento do material, o que causa deformação
plástica (permanente).
Os fatores principais que afetam o tipo e grau de distorção, são:

• Propriedades Físicas do metal de base;
• Grau de restrição;
• Projeto da junta;
• Compensação;
• Procedimento de soldagem.
6
6 PROPRIEDADES FÍSICAS DO METAL DE BASE
As principais propriedades físicas do metal de base que influenciam a distorção

são coeficiente de expansão térmica e calor específico por unidade de volume.
Como a distorção é determinada pela expansão e contração do material, o

coeficiente de expansão térmica dos materiais tem um papel significante, sendo
fator determinante das tensões geradas durante a solda e, conseqüentemente, no
grau de distorção.
Por exemplo, como aço inoxidável tem um coeficiente de expansão térmica mais
alto que aço de carbono, naturalmente é mais passível de sofrer distorção.
6.1 Restrição
Se um componente é soldado sem qualquer restrição externa, deforma-se para
aliviar as tensões de soldagem. Assim, métodos de restrição como “cachorros” em
soldas de topo, quando adequadamente posicionados, podem prevenir movimento
e podem reduzir a distorção.
Como a restrição produz níveis mais altos de tensão residual no material, há um

maior risco de especialmente ocorrer trincas em metal de solda e na zona
termicamente afetada de metais suscetíveis a esse tipo de defeito.
7 PROJETO DA JUNTA
Solda de topo e soldas de ângulo são propensas à distorção. Pode-se minimizar a
distorção em juntas de topo adotando um tipo de junta que equilibre as tensões
térmicas ao longo da espessura. Por exemplo, uma junta com chanfro em U ao
invés de uma junta com chanfro em V simples.
Soldas em ângulo depositadas ao mesmo tempo em ambos os lados de juntas

em T diminuem consideravelmente a deformação angular do elemento que está
na vertical, especialmente se as duas soldas são depositadas ao mesmo tempo.
7.1 Compensação
A compensação deveria ser uniforme para produzir contração previsível e
consistente. Uma abertura de junta excessiva também pode aumentar o grau de
distorção quando aumenta a quantia de metal de solda necessário para preencher
a junta. As juntas podem também ser “ponteadas” adequadamente para prevenir
movimento relativo entre as partes durante a soldagem.
7
7.2 Procedimento de soldagem
Este fator influencia o grau de distorção principalmente por sua contribuição no
aporte térmico durante a soldagem.
Como o procedimento de soldagem normalmente é selecionado por motivo de

qualidade e produtividade, o soldador fica praticamente impedido de fazer algo
que possa reduzir a distorção.
Como regra geral, o volume de solda deveria ser mantido a um valor mínimo, de
modo que a sucessão de passes de solda e a técnica possam contribuir para
equilibrar as tensões, principalmente com a redução do aporte térmico,
minimizando as tensões induzidas ao redor do eixo neutro do componente.
8 DISTORÇÃO - PREVENÇÃO ATRAVÉS DO PROJETO
8.1 Princípios de Projeto

Na fase de projeto as distorções se não podem ser totalmente evitadas podem ser
pelo menos diminuidas através:
• da eliminação de soldas desnecessárias;
• do posicionamento correto do cordão de solda;
• da redução do volume de metal de solda;
• da redução do número de passes;
• do uso de uma soldagem equilibrada.
Eliminação de soldas desnecessárias

Como a distorção e a contração são resultados inevitáveis ao se soldar, um bom
projeto não só requer que a quantia de solda seja mantida a um mínimo, mas
também que uma quantia menor de metal de solda seja efetivamente depositada.
Cabe ao engenheiro ou projetista deixar claro no desenho de projeto as

dimensões da solda através do uso de simbologia adequada baseada em normas
de uso corrente especificando corretamente as dimensões dos cordões de solda e
assim evitando que o soldador acabe depositando solda em demasia.
Algumas soldas desnecessárias podem ser eliminadas freqüentemente na fase de

projeto conformando a peça ou usando um perfil de secção padronizada como
mostrado na Fig. 2.
8
Fig. 2 - eliminação de soldas por:
a) conformação do perfil; b) uso de um perfil de seção padronizada.
Se possível, deve-se usar soldas intermitentes em lugar de um passe contínuo,

pois isso reduz a quantia de solda, além de diminuir o grau de restrição.
Por exemplo, em elementos de reforço estrutural, uma redução significativa na

quantia de solda pode ser alcançada freqüentemente através do uso de solda
intermitente sem que se prejudique a resistência da estrutura.
Posição da Solda
O posicionamento e o balanceamento das soldas são importantes durante o
projeto para levar a uma distorção mínima.
Quanto mais próxima do eixo neutro estiver a solda , menor será o nível de
contração e de distorção final. São mostrados exemplos de projetos ruins e bons
na Fig. 3.
Fig. 3 - A distorção pode ser reduzida colocando as soldas ao redor do eixo neutro
Como a maioria das soldas são depositadas longe do eixo neutro, a distorção
pode ser minimizada projetando a seqüência de passes durante a fabricação
através da aplicação de procedimentos de soldagem adequadamente certificados,
pois o procedimento de soldagem pode prever que a seqüência de passes seja
executada de modo a evitar a distorção.
9
Sempre que possível, os passes de solda deveriam ser executados
alternadamente em lados opostos, em vez de se completar totalmente um lado
primeiro.
Em estruturas grandes, se estiver acontecendo contração preferencial em um dos

lados, pode ser possível minimizar esse efeito aumentando o volume de solda no
outro lado para controlar a distorção global.
Reduzindo o volume de metal de solda

Não só para minimizar a distorção, mas também por razões econômicas, o volume
de metal de solda deveria ser limitado às exigências de projeto.
Para uma junta de um só lado, a seção transversal da solda deveria ser mantida
tão pequena quanto possível para reduzir o nível de distorção angular, como
ilustrado em Fig. 4.
Fig. 4 - Reduz-se a quantia de deformação angular e contração lateral por [5]:

a) reduzindo o volume de metal de solda; b) usando um único passe de solda.
Minimizando-se o ângulo de preparação da junta e diminuindo a abertura de raiz

pode-se minimizar os efeitos do volume de metal satisfatoriamente.Para facilitar o
acesso, pode ser possível especificar uma abertura de raiz maior e um ângulo de
chanfro menor.
Reduzindo a diferença entre a quantia de metal de solda na raiz e na face da

solda, será reduzido o grau de deformação angular proporcionalmente.
Juntas de topo executadas em um único passe que atinge penetração total tem
geralmente pequena distorção angular, especialmente se uma junta de topo sem
chanfro puder ser executada (Fig 4).
10
Por exemplo, materiais de pequena espessura podem ser soldados pelos
processos à plasma ou à laser e chapas de espessura muito grossa podem ser
soldadas, na posição vertical, usando os processos eletrogás ou eletroescória.
Embora a distorção angular possa ser eliminada, ainda haverá contração

longitudinal e transversal.
Em material espesso, como a seção transversal de um chanfro em X é em

muitos casos a metade de um chanfro em V, além de se poder alternar os passes
como descrito anteriormente pode-se ainda reduzir substancialmente o volume
total de solda depositada por passe minimizando os efeitos da contração.
O chanfro em X também permite uma solda equilibrada de modo a eliminar a

distorção angular.
Como a contração da solda é proporcional à quantia de metal de solda, em uma

junta com uma compensação aplicada à abertura de raiz e que não foi bem
prevista com o aumento global do metal de solda aumentará a quantia de
distorção.
A deformação angular em soldas em ângulo é particularmente afetada quando se

usa metal de solda em demasia. Como a resistência calculada no projeto está
baseada na garganta efetiva, um acréscimo no metal de solda depositado em um
cordão de solda em ângulo com formato convexo não aumentará a resistência da
junta mas aumentará a contração e consequentemente a distorção.
Reduzindo o número de passes

Há opiniões contraditórias de que para se depositar um determinado volume de
metal de solda é melhor usar uma pequena quantia de grandes passes de solda
ou uma grande quantia de pequenos passes de solda.
A experiência tem mostrado que para uma junta de topo de um lado só, ou uma
solda em ângulo de um único lado, um único depósito de solda grande dá menor
deformação angular do que se a solda é feita com vários pequenos passes.
Geralmente, em uma junta sem restrição, o grau de deformação angular é

diretamente proporcional ao número de passes.
Completando a junta com um número pequeno de grandes passes de solda

resulta em maior contração longitudinal e transversal do que uma solda que foi
executada com um número maior de pequenos passes.
11
Em uma solda multi-passe, o metal de solda do passe anterior previamente
depositado irá criar restrição, assim a deformação angular total irá diminuir.
Grandes depósitos de solda também aumentam particularmente o risco de

ondulação elástica em chapas finas.
Uso de solda equilibrada

A soldagem equilibrada é um dos meios efetivos de se controlar a deformação
angular em uma solda de topo multi-passe, executando a sucessão de passes de
modo a assegurar que a deformação angular está sendo corrigida continuamente
e que não se permitiu acumular distorção durante a soldagem.
São mostradas esquematicamente na figura 5 quantias comparativas de

deformação angular em uma soldagem equilibrada e em uma soldagem em que
se executa um lado da junta primeiro. A técnica de soldagem equilibrada também
pode ser aplicada a soldas em ângulo.
Fig. 5 - soldagem equilibrada para reduzir a quantia de deformação angular. [5]
Se não for possível soldar alternadamente em qualquer um dos lados, ou se um

lado tiver que ser completado primeiro, uma preparação de junta assimétrica com
previsão de mais metal de solda no segundo lado pode ser usada.
A maior contração provocada no segundo lado como resultado de uma maior

quantia de metal de solda irá compensar a contração no primeiro lado.
12
Melhor prática
Os seguintes princípios de projeto podem ajudar a controlar a contração:
• elimine a solda conformando a peça e /ou usando seções laminadas ou
extrudadas
• minimize a quantidade de metal de solda
• não aumentar o volume de solda
• dê preferência ao uso de solda intermitente no lugar de solda contínua
• sempre que possível posicione a solda sobre o eixo neutro
• equilibre a solda por meio do uso de uma junta em X ao invés de uma junta em
V em um único lado.
Adotando-se melhores princípios práticos pode-se também obter benefícios de

custo surpreendentes.
Por exemplo, para uma solda em ângulo de perna de 6 mm, depositando-se uma
perna de 8 mm resultará num acréscimo de 57% de metal de solda. Além do
custo extra de se depositar metal de solda, aumenta-se o risco de distorção, e
acrescenta-se o custo de remoção deste metal de solda extra. Porém, o projeto
para controle de distorção podem incorrer em custos de fabricação adicionais.
Por exemplo, o uso de um chanfro em X é um modo excelente para reduzir

volume de solda e para se controlar a distorção através da seqüência de passes,
mas podem ser incorridos custos extras na produção não só na preparação do
chanfro mas também na manipulação do componente para que o soldador possa
acessar o lado inverso.
9 DISTORÇÃO - PREVENÇÃO
Diretrizes gerais são fornecidas como a melhor prática para limitar a distorção
adotando técnicas de montagem satisfatórias.
No item anterior “princípio de projeto” foram dados diversos exemplos mostrando

que a distorção pode ser prevenida freqüentemente na fase de projeto, por
exemplo, colocando as soldas sobre o eixo neutro, reduzindo a quantia de solda e
depositando o metal de solda através do uso uma técnica de solda equilibrada.
Em projetos onde isto não é possível, a distorção pode ser prevenida através de
um dos seguintes métodos: pré fixação das partes, pré flexão das partes ou
através do uso de dispositivos de fixação.
13
A técnica a ser escolhida será influenciada pelo tamanho e complexidade do
componente ou da montagem, o custo do dispositivo de fixação e da necessidade
em se limitar tensões residuais.
Fig. 6 Pré deformação das partes para produzir alinhamento correto depois da soldagem.
a) Pré deformação de junta em ângulo para prevenir deformação angular
b) Pré deformação de junta de topo para prevenir deformação angular
c) Aumento da abertura de raiz para prevenir fechamento
9.1 Pré-deformação das partes

As partes são ponteadas e deixadas livres para poder se mover durante a
soldagem (veja Fig 6).
Na prática, as partes são pré deformadas com uma certa compensação de modo
que distorção que acontece durante a soldagem é usada para se conseguir o
alinhamento global e o controle dimensional.
A principal vantagem quando comparado com o uso de dispositivos de fixação é

que não é preciso nenhum equipamento caro e de uma certa maneira haverá
menor tensão residual na estrutura.
Infelizmente, como é difícil predizer a exata quantia necessária para compensar a

contração, várias soldas de teste ou uma boa prática serão requeridas.
Por exemplo, quando se soldam juntas de topo por arco submerso ou MIG,
quando se usa MIG a abertura em geral se fechará à frente de solda; quando se
usa arco submerso a junta pode abrir durante a soldagem.
Ao se executar soldas de teste, é essencial também que a estrutura de teste seja

representativa ou que a estrutura seja de tamanho muito próximo da que vai
gerar o nível de distorção provável que vai acontecer na prática.
14
Por estas razões, a pré-fixação é uma técnica mais satisfatória para componentes
ou montagens simples.
Fig. 7 - Pre-flexionamento usando barras reforçadas e cunhas, para compensar a

deformação angular em chapas finas.
9.2 Pré-flexionando as partes

Pré-flexionar ou pré-tensionar as partes antes de soldar é uma técnica usada na
montagem para compensar a contração durante a soldagem.
Como mostrado na Fig 7, podem ser usadas barras reforçadas e cunhas para
pré-flexionar e por esse meio compensar a deformação angular. Ao se liberar as
cunhas depois que a soldagem foi executada permite-se que as partes voltem
para a posição de alinhamento.
9.3 Uso de restrição

Por causa da dificuldade da aplicação das técnicas de compensação e pré-flexão,
a restrição é a técnica mais amplamente praticada.
O princípio básico é que as partes são colocadas em posição e travadas para

minimizar qualquer movimento durante a soldagem.
Ao removerem-se as travas o componente do equipamento conterá ainda um

pequena quantia de tensão e ocorrerá ainda um pequeno movimento devido a
liberação dessas tensões. E é por isso que se aplica uma quantia pequena de
jogo ou tensão que se alivia antes de remover a restrição.
Ao se soldar estruturas montadas todas as partes deveriam ser previamente

fixadas na posição correta até conclusão da soldagem ou deveria se executar uma
sucessão de montagem apropriada e de forma equilibrada para minimizar a
distorção.
Importante: Ao se soldar com restrição tensões residuais adicionais serão

geradas na solda, o que pode causar trincas.
15
Quando se solda materiais suscetíveis à trinca, uma seqüência de soldagem
satisfatória e o pré-aquecimento das partes a serem soldadas reduzirão este
risco.
O uso da restrição é relativamente simples e para isso pode-se usar braçadeiras,

grampos, sargentos e dispositivos simples que inclusive são reutilizados para
segurar as partes durante a soldagem.
9.4 Gabaritos de solda e fixações

São usados gabaritos de solda e fixações para afixar as partes e assegurar que a
precisão dimensional será mantida durante a soldagem.
Elas podem ser de uma construção relativamente simples, como mostrado na Fig.
8a, mas o engenheiro ou projetista precisará assegurar que a peça acabada pode
ser facilmente removida depois de soldada.
Abraçadeiras flexíveis
Uma abraçadeira flexível (Fig. 8b) não só pode ser usada para restringir o
movimento, mas também para manter a abertura da raiz, assim também como
pode ser usada para abrir e fechar a abertura de raiz uma vez que é muito flexível
na sua aplicação.
Uma desvantagem é que como as tensão contida na abraçadeira será transferida

para a junta quando as abraçadeiras forem afastadas, o nível de tensão residual
final na junta pode ser bastante alto.
a) Soldando a peça fixada b) abraçadeiras Flexíveis
16
c) Barras reforçadas travadas com cunhas d) Barras reforçada completamente soldada
Figura 8 - Técnicas de restrição para prevenir distorção [5]
Barras reforçadas e cunhas

Barras reforçadas são um dos meios mais populares que se usa especialmente
para se aplicar restrição em um trabalho local. Barras reforçadas acunhadas,
Fig.8c, prevenirão deformação angular em chapas grossas e ajudarão prevenir
embicamento quando se solda costados cilíndricos.
Como este tipo de barra reforçada permitirá conter a contração transversal, o

risco de trincas será grandemente reduzido quando comparado com barras
completamente soldadas, para as quais se faz necessário soldar em ambos os
lados da junta (fig 8d) para minimizar a deformação angular .
Como podem ser geradas tensões significativas durante a soldagem, as quais

aumentarão qualquer tendência para que haja trinca, esse tipo de barra deve ser
usada com cautela.
Melhor prática
A adoção das seguintes técnicas de montagem ajudará a controlar a distorção:
• Compensar-se a distorção de forma que durante a soldagem, as partes
alcançarão alinhamento global e controle dimensional com o mínimo de tensão
residual.
• Pré-deformar as peças para compensar a distorção e alcançar alinhamento e
controle dimensional com uma tensão residual mínima.
• Aplique restrição durante a soldagem usando dispositivos e grampos,
abraçadeiras flexíveis, barras reforçadas (soldadas ou não) e cunha, mas
considere o risco de trincas que pode ser bastante significante, especialmente
para barras completamente soldadas.
• Deve-se usar um procedimento aprovado para soldagem e remoção de soldas
especifico para as técnicas de restrição que pode precisar inclusive privilegiar
uma etapa de pré-aquecimento para evitar que se formem imperfeições no
componente aos quais os dispositivos ficaram fixados.
17
10 DISTORÇÃO - PREVENÇÃO ATRAVÉS DE TÉCNICAS DE FABRICAÇÃO
10.1 Técnicas de montagem
Em geral, o soldador tem pouca influência na escolha procedimento de soldagem,

mas as técnicas de montagem que já estão praticamente sob o controle do
soldador ou do caldereiro, podem ser freqüentemente cruciais na minimização de
distorções.
As técnicas de montagem principais são:
• Soldagem com cunha

• Disposição dorso a dorso
• Enrijecimento
Ponteamento
Soldas de ponteamento são ideais não só para pré montagem mas também para
fixar e manter a abertura da raiz, sendo que uma maneira muito prática também
podem ser usadas para aumentar a resistência à contração transversal.
Para que o ponteamento seja efetivo, é necessário que uma distância correta seja
mantida entre os ponteamentos, além é claro de se observar o comprimento e a
distância entre eles. Se for pouco, há o risco da junta que fechar progressivamente
conforme executa a solda. Em uma soldagem longa, usando SAW ou MIG, as
extremidades dos chanfros podem até mesmo sobrepor-se. Deve ser observado
que ao se usar o processo de arco submerso, o ponteamento pode se soltar (abrir)
se não foi executado corretamente.
A sucessão de ponteamento é importante para manter uma abertura de raiz

uniforme ao longo do comprimento da junta. São mostradas três sucessões de
ponteamento alternativas na Fig 9:
Ponteamento consecutivo do inicio para o fim da junta ao longo do comprimento

(Fig. 10a). É necessário grampear as chapas ou usar cunhas para manter a
abertura da raiz durante a deposição do ponteamento, pois daí em diante a
restrição que uma parte impõe sobre a outra será suficente para conter a
contração no resto da junta (Fig. 10b) ponteando-se primeiramente o centro e
completa-se com passe a ré (Fig. 13a).
18
Fig. 9 – Alternativas com ponteamento usado para prevenir contração transversal.
Ponteamento direto nas extremidades do componente;
Ponteia-se o extremo esquerdo e depois solda-se o restante das soldas com passo a ré;
Primeiro solda-se o meio, então se completa a soldagem de ponteamento do meio para
fora, quantos passes forem necessários usando-se a técnica de passo a ré.
A soldagem por passe a ré é também uma técnica útil para controlar a abertura de
raiz , pois enquanto se solda pode se fechar uma abertura de raiz que é (ou se
tornou) muito larga.
Quando se executa o ponteamento é importante que sejam produzidas pontos de

solda que serão fundidas na solda principal essa técnica deve ser guiada por um
procedimento aprovado que usa soldadores apropriadamente qualificados.
O procedimento pode requerer pré-aquecimento e um material de consumo

aprovado como o especificado para a solda principal. A remoção dos
ponteamentos também precisa de controle cuidadoso para evitar causar defeitos
no componente .
Montagem dorso-a-dorso
Através de ponteamento ou segurando duas partes dorso-a-dorso de
componentes idênticos a soldagem de ambos os componentes podem ser
equilibrados ao redor do eixo neutro da montagem combinada (Fig. 10a).
É recomendado que a montagem passe por um tratamento de alivio de tensões

antes de se separar os componentes. Se não for executado alivio de tensões
recomenda-se a inserção de cunhas entre os componentes(Fig 10b) assim
quando as cunhas forem afastadas, as partes se moverão até forma correta ou ao
alinhamento correto.
19
Fig. 10 - Montagem dorso a dorso para controlar distorção ao soldar dois componentes
idênticos. a) montagem na qual as partes foram ponteadas junto antes de soldar
b) uso de cunhas para componentes que torcem para aliviar a tensão depois de soldados.
Enrijecimento
A contração longitudinal em solda de topo freqüentemente resulta em
abaulamento, especialmente ao fabricar estruturas de chapas finas. O
enrijecimento longitudinal na forma achatada ou de cantoneiras, soldada junto a
cada lateral da costura (Fig 11) é efetivo na prevenção da contração longitudinal.
O local de colocação do enrijecedor é importante: eles devem ser colocados a

uma distância suficiente da junta para que assim eles não interfiram na operação
de soldagem, a menos que estejam situadas no lado inverso ao lado onde a
soldagem será executada.
Fig. 11 - O enrijecimento longitudinal previne o abaulamento em junta de

topo em chapas finas
10.2 Procedimento de soldagem

Um procedimento de soldagem satisfatório é normalmente determinado por
exigências de produtividade e qualidade em lugar da necessidade de controle da
distorção. Não obstante, o processo de soldagem, a técnica e a sucessão
influenciam o nível de distorção.
20
10.3 Processo de soldagem
As regras gerais para selecionar um processo de soldagem a fim de prevenir
deformação angular são:
• depositar o metal de solda tão rápido quanto possível
• usar o menor número de passes para preencher a junta
Infelizmente, selecionando um processo de soldagem satisfatório baseado nestes

regras pode-se aumentar a contração longitudinal, o que resulta em abaulamento
e ondulação.
Em soldagem manual, MIG, um processo de alta taxa de deposição é preferível,

ao processo arco manual eletrodo revestido. Usando se o processo arco manual
eletrodo revestido pode-se usar um eletrodo de diâmetro maior (SMAW), ou um
nível de corrente (A) mais alto (MIG), sem causar imperfeições de falta-de-fusão.
Como o aquecimento é muito mais lento e mais calor se difunde, a soldagem
oxigás regularmente produz mais deformação angular que os processos à arco.
Técnicas mecanizadas que combinam alta taxa de deposição e altas velocidades

de soldagem têm o maior potencial para prevenir distorção. Uma vez que a
distorção é mais consistente( tende a ser repetitiva), técnicas simples como a
prefixação se tornam mais efetivas no controle da deformação angular.
10.4 Técnicas de soldagem

Regras gerais usando-se técnicas de soldagem para prevenir distorção são:
• mantenha o cordão de solda dentro do menor tamanho especificado
• use soldagem equilibrada sobre o eixo neutro
• mantenha o tempo entre passes a um valor mínimo
Fig.12 - Deformação angular da junta determinada pelo nº. de passes na solda em ângulo
21
Na ausência de restrição a deformação angular em uma junta em ângulo ou de
topo será uma função da geometria do chanfro, tamanho da solda e do número de
passes para uma determinada seção transversal. A deformação angular(medida
em graus) como uma função do número de passes para uma perna de 10mm de
uma solda em ângulo é mostrada na Fig.12.
Sempre que possível deveria ser feita uma soldagem equilibrada ao redor do eixo
neutro, por exemplo em juntas em ângulo com soldagem em ambos os lados, por
duas pessoas que soldam simultaneamente. Em juntas de topo, a ordem dos
passes pode ser crucial para promover uma soldagem equilibrada e deve ser
usado para corrigir deformação angular que se desenvolve durante a soldagem.
Fig. 13 Pode-se fazer uso da direção de soldagem para se controlar a distorção [5] a)
Soldagem com passo a ré b) soldagem salteada (passe peregrino)
Seqüência de soldagem
A seqüência, ou a direção, de soldagem é importante e deveria colaborar para se
obter uma soldagem livre de distorção. Para soldas longas, não se deve completar
a solda de uma só vez e em uma única direção.
Passes curtos, usando o passe a ré,por exemplo, ou a técnica de soldagem de

passe salteado são muito efetivos no controle da distorção (Fig. 13).
A soldagem passe a ré envolve o deposito de comprimentos de solda curtos na

direção oposta da progressão geral (Fig.13a).
A soldagem salteada( passo peregrino)consiste em comprimentos de solda curtos

dentro um intervalo predeterminado, uniformemente espaçado, sucessivamente ao
longo da junta (Fig 13b). Os comprimentos e os espaços entre eles é geralmente
igual ao material depositado por um eletrodo revestido.
A direção de depósito para cada eletrodo é a mesma, mas não é necessário que a
direção de soldagem seja a oposta à direção da progressão geral.
22
Melhor prática
As seguintes técnicas de fabricação são usadas para controlar a distorção:

• usar ponteamento para montar e manter a abertura da raiz
• pode-se equilibrar a distribuição de distorção e até eliminá-las soldando
componentes idênticos dorso a dorso sobre o eixo neutro
• sempre que possível deve-se utilizar enrijecedores longitudinais para prevenir-
se de abaulamento longitudinal em soldas de topo de estruturas de chapas
finas.
• onde for possível escolher o procedimento de soldagem, o processo e a técnica
deveriam apontar para depositar o metal de solda tão rápido quanto possível;
usar o processo MIG no lugar de soldagem manual ou oxigás, e soldagem
mecanizada no lugar de soldagem manual, por exemplo, constituem-se em
boas práticas.
• em longos passes, a solda inteira não deve ser completada em uma única
direção; as técnicas de passe a ré ou passe salteado (peregrino) devem ser
usadas sempre que possível.
11 DISTORÇÃO - TÉCNICAS CORRETIVAS
Todo esforço deveria ser feito na fase de projeto a fim de evitar distorção e
durante a fase de fabricação usando procedimentos satisfatórios. Como sempre
não é possível evitar distorção durante fabricação, podem ser empregadas várias
técnicas de correção bem estabelecidas.
Porém, o retrabalho para corrigir a distorção geralmente é caro e precisa de

pessoas com habilidade considerável para evitar danificar o componente. Neste
assunto, diretrizes gerais são fornecidas para uma melhor prática de como corrigir
distorção usando técnicas mecânicas ou térmicas.
11.1 Técnicas mecânicas

As técnicas mecânicas principais são martelamento e a prensagem. O
martelamento além de causar dano à superfície pode causar endurecimento por
trabalho a frio( encruamento).
Em casos de abaulamento ou distorção angular, o componente completo pode ser

endireitado diretamente em uma prensa sem as desvantagens do martelamento.
São inseridos dispositivos adequados entre o componente e a base da prensa.
23
É importante impor uma carga suficiente pois uma parte da deformação será
elástica, por isso uma carga um pouco acima da carga normal permitirá ao
componente assumir sua forma correta após o descarregamento da prensa .
Fig. 14 uso de prensa para corrigir abaulamento em juntas em T [5].
Em componentes longos, a distorção é progressivamente eliminada em uma série

de prensagens com pequenos incrementos de carga; agindo cada um sobre um
comprimento curto.
No caso de flange a carga deveria agir na borda para prevenir dano nos pontos
onde a carga for aplicada. Só com carregamento em muitos casos não será
possível se endireitar totalmente um determinado componente que tenha formas
peculiares,nesse caso pode ser preciso fazer uso de uma forma ou matriz para
endireitá-lo
As melhores práticas no endireitamento mecânico
O seguinte deveria ser adotado ao se usar técnicas de prensagem para remover

distorção:
• O uso correto de calços e dispositivos além da precisão da carga aplicada devolverão
o componente à forma correta.
• Verifique se o componente é apoiado adequadamente durante a prensagem para
prevenir abaulamento.
• Use uma forma ou matriz para endireitar ou produzir uma curvatura em formas
específicas de peças de geometria complicada
• Como pedaços de dispositivos que não estejam presos podem voar para fora, a
seguinte prática de segurança deve ser adotada.
• Aparafuse os dispositivos na base e na cabeça da prensa.
• Use uma chapa de metal de espessura suficiente como dispositivo de proteção, para o
caso de ocorrer a projeção de alguma peça ou componente em alta velocidade.
• Retire o pessoal da área de perigo, ou se não existir uma área restrita para esse tipo
de operação, realize essa operação na hora do almoço, do jantar ou durante um
horário fora do expediente normal.
24
11.2 Técnicas térmicas
O princípio básico das técnicas térmicas é criar tensões locais suficientemente
altas de forma que ao esfriar, o componente é devolvido a sua forma.
Fig. 15 aquecimento seguido de resfriamento localizado para corrigir distorção [5].
Isto é conseguido aquecendo-se o material localmente a uma temperatura onde

ocorrerá deformação plástica , como o material quente tem baixo limite de
escoamento e tenta se expandir contra o metal frio adjacente que tem limite de
escoamento mais alto. Ao se resfriar e contrair a área aquecida tentará encolher
a um tamanho menor do que antes de ser aquecida.
As tensões geradas assim trarão o componente para forma exigida. (Veja Fig. 15)
Então, o aquecimento local é um dos meios relativamente mais simples e mais
efetivos de se corrigir distorção de soldagem.
O nível de contração é determinado pelo tamanho, pelo número, pelo local e pela
temperatura das zonas aquecidas.
A espessura e o tamanho da chapa determinam a área da zona aquecida. O

número e a localização das zonas de aquecimento são em grande parte uma
questão de experiência.
Para novos trabalhos, serão necessários testes para quantificar o nível de

contração. Aquecimento por pontos, em linha, ou em forma de cunha, e várias
técnicas de aquecimento e resfriamento podem ser usadas na correção térmica da
distorção.
25
Aquecimento pontual
O aquecimento pontual (Fig. 16), é usado para remover ondulação , por exemplo
quando uma chapa relativamente fina foi soldada a uma armação rigida.
A distorção é corrigida por aquecimento pontual no lado convexo. Se a ondulação

for regular os aquecimentos podem ser aplicados simetricamente, começando no
centro da ondulação e trabalhando de dentro para fora.
Fig. 16 - Aquecimento pontual para corrigir ondulação [5].
Aquecimento em linha
O aquecimento em linhas contínuas é usado freqüentemente para corrigir
distorção angular, por exemplo, em soldas em ângulo (Fig.17).
O componente está sendo aquecido ao longo da linha da junta soldada mas no

lado oposto da solda, assim as tensões induzidas puxarão a borda de volta a sua
posição original.
Fig. 17 - Aquecimento em linha para corrigir deformação angularem uma solda em ângulo.
Aquecimento em cunha
Pra se corrigir distorção em montagens complexas maiores pode ser necessário
aquecer grandes áreas além de empregar aquecimento em linha. O mais comum
é contrair só uma parte da peça para devolver o material à sua forma original.
26
Fig. 18 - Uso de aquecimento em cunha para endireitar chapa.
Além de aquecimento em linha pode-se usar uma zona de aquecimento em forma

de cunha, (Fig.18) da base até a ápice da cunha o perfil de temperatura deve ser
uniforme ao longo da espessura. Para material de seção mais grossa, pode ser
necessário usar duas tochas, uma em cada lateral da chapa.
Como uma diretriz geral, para endireitar uma chapa abaulada (Fig. 18) as
dimensões da cunha devem ser:
• Comprimento de cunha – 2/3 da largura da chapa
• Largura da cunha (base) – 1/6 de seu comprimento (da base para a ápice)
O grau de endireitamento será tipicamente 5 mm para uma chapa de 3 m de

comprimento.
Aquecimento em forma de cunha pode ser usado para corrigir distorção em uma
variedade de situações (Fig. 19):
• Chapa laminada que precisa de correção em ambas as faces, (Fig. 19a).
• Ondulação na extremidade da chapa , eliminando a necessidade de
calandragem (Fig. 19b)
• Montagem em forma de caixa (Fig. 19c)
(a) (b) (c)

Fig. 19 - O aquecimento em cunha pode ser usado para corrigir distorção
em diversas situações
27
Precauções gerais
Os perigos de usar uma temperatura ou taxa de aquecimento muito alta são o

risco de contrair muito mais do que o necessário ou provocar uma transformação
metalurgica não desejada no material.
Como regra geral, quando se corrige distorção em aços a temperatura da área

aquecida deveria ser restrita entre 600 e 650°C (vermelho cereja).
Se o aquecimento for suspenso, ou o aquecimento for perdido por qualquer razão,

o operador tem que permitir que o metal resfrie lentamente e então deve começar
novamente.
A melhor prática para correção de distorções através de aquecimento

térmico
O seguinte deveria ser adotado como regras ao se usar técnicas térmicas para
remover distorção:
• Use aquecimento por ponto para remover ondulação em estruturas de chapa
fina.
• Além de aquecimento por pontos, use a técnica de aquecimento em cunha.
• Use aquecimento em linha para corrigir deformação angular em chapas.
• Restrinja a área de aquecimento para evitar encolher demais o componente.
• Limite a temperatura entre 600 e 650°C (vermelho cereja) em aços carbono
para prevenir danos metalúrgicos.
• Em aquecimento de cunha, aqueça da base para o ápice da cunha, penetre
uniformemente pela espessura da chapa e mantenha uma temperatura
uniforme.
28
12 REFERÊNCIAS
MACHERAUCH, E. and WOHLFAHRT, H. Different sources of residual stress as a

result of welding. Welding Inst. Conference “Residual Stresses in Welded
Construction and Their Effects”, London, 15-17 November 1977, 267-82.
Control of distortion in welded fabrications, 2nd ed. Abington, Welding Institute,

1968.
JONES, W. K. C. and ALBERRY, P. J. 'A model for stress accumulation in steels

during welding'. Welding Inst. Conference “Residual Stresses in Welded
Construction and Their Effects”, London, 15-17 November 1977, 15-26.
Residual Stress, Abington, Welding Institute, 1981.
Site: www.twi.co.uk, visitado em outubro/2004.
29
EXERCÍCIOS SOBRE CONTROLE DE DEFORMAÇÕES
1. Assinale a(s) afirmativa(s) correta(s):

a) O empenamento para ocorrer, na soldagem de chapas de aço carbono, só depende do
processo de soldagem utilizado
b) A deformação angular pode ocorrer mesmo na soldagem em junta de topo de chapa de
aço carbono com chanfro em X segundo a seqüência de deposição dos passes de solda
c) A contratação longitudinal na soldagem de juntas de topo só depende da área da seção
transversal da zona fundida da solda
d) A contratação transversal na soldagem de juntas de topo de chapas de aço carbono
depende da seção transversal das chapas
2. Dentre as alternativas abaixo, assinale aquela que indica propriedades desejáveis a

um bom dispositivo de fixação e montagem na soldagem de junta de topo em aço
carbono:
a) Ser fabricado em aço inoxidável
b) Permitir a livre contratação transversal
c) Permitir o livre embicamento
d) Impedir a contração longitudinal do cordão de solda
3. O empenamento na soldagem de chapas finas de aço carbono será evitado quando

se utiliza:
a) Dispositivos auxiliares de fixação e montagem (cachorros)
b) Processos de soldagem que propiciem um maior aporte de calor
c) O pré-aquecimento na soldagem
d) Chapas acima de sua espessura crítica
4. Um procedimento para correção de deformações pelo aquecimento localizado na

soldagem de aço carbono, deve ter como temperatura máxima do aquecimento
localizado uma temperatura menor que:
a) 720ºC
b) 723ºC
c) 650ºC
d) 700ºC
5. Qual o principal tipo de deformação que ocorre na soldagem de chapas de aço

carbono, em juntas de ângulo, sendo as chapas de espessura de 25 milímetros?
a) Empenamento
b) Contratação transversal
c) Contratação longitudinal
d) Deformação angular
6. Das recomendações abaixo, indique aquela mais adequada á fabricação de perfis

metálicos compostos por chapas soldadas, do ponto de vista do controle de
deformações:
a) Usar chanfros em V
b) Usar a soldagem com passe á ré
c) Evitar a decoesão lamelar
d) Aproximar e balancear as soldas em torno da linha neutra

7. Dentre os recursos descritos abaixo, indique aquele que deverá minimizar as
deformações devido à soldagem:
a) Executar sempre a soldagem com o reforço máximo permitido
b) Usar sempre que possível chanfro em V
c) Utilizar processos de soldagem que tenham altas velocidades de avanço da poça em
fusão
d) Usar sempre chanfros e processos que propiciem a menor zona fundida
8. Assinale a(s) afirmativa(s) correta(s):

a) A deformação angular é provocada pela assimetria na zona fundida em relação á linha
neutra na soldagem de juntas de topo em aço carbono
b) A contratação transversal da solda de um junta de topo em uma chapa de aço carbono é
diretamente proporcional ao módulo de elasticidade do aço da chapa
c) O empenamento na soldagem de chapas finas em juntas de topo só ocorre quando o
chanfro da junta é assimétrico
d) O recurso para se minimizar a contração longitudinal da soldagem de junta de topo é a
não utilização de dispositivos de fixação e montagem (cachorro)
9. Das recomendações abaixo, indique aquela que se aplica quando se deseja

estabelecer uma seqüência de execução de solda de uma estrutura ou equipamento
metálico, do ponto de vista do controle de deformações:
a) Utilizar, sempre que possível, o martelamento associado com a soldagem com passe a
ré, independente da seqüência de soldagem
b) Utilizar seqüência que permita, sempre que possível, a livre deformação longitudinal e
que restrinja a contração transversal
c) Formar e soldar primeiro os subconjuntos da estrutura ou equipamentos e depois soldar
estes subconjuntos entre si, procurando, sempre que possível, estabelecer uma simetria
na seqüência da montagem e soldagem destes subconjuntos
d) Executar as soldas na ordem do comprimento das mesmas, isto é, iniciando com as de
comprimento maior e terminando com as de comprimento menor
10. Na soldagem de uma junta de topo de duas chapas de aço carbono, o metal de adição
a ser empregado poderá ser escolhido dentro de três opções apresentadas abaixo.
Tendo em vista minimizar deformações, escolha o metal de adição mais indicado:
Módulo de Limite de Coef. De Condutividade

Elasticidade 106 Escoamento 103 Dilatação Térmica
psi psi Térmica Micro. Cal/cm/cm/ºC/seg
Pol/Pol/ºF .
Metal de Base 40 54 8 0,12
Metal de Adição 1 42 52 10 0,12
Resposta:
a) Metal de Adição 1
b) Metal de Adição 2
c) Metal de Adição 3
d) Qualquer um dos metais de adição

11. A fabricação do caso de um determinado trocador de calor com chapas de aço
carbono envolve as seguintes operações: oxi-corte, esmerilhamento, calandragem,
soldagem, usinagem e tratamento térmico. Indique a seqüência desejável de
operações para minimizar deformações:
a) Oxi-corte, esmerilhamento, calandragem, soldagem, usinagem e tratamento térmico
b) Oxi-corte, esmerilhamento, calandragem, usinagem, tratamento térmico e soldagem
c) Oxi-corte, esmerilhamento, calandragem, tratamento térmico, soldagem e usinagem
d) Oxi-corte, esmerilhamento, calandragem, soldagem, tratamento térmico e usinagem
12. Para a soldagem de uma junta de topo em aço carbono são propostos três processos
de soldagem, cujas curvas de repartição térmica estão desenhadas abaixo. Assinale
o processo que menor deformação deverá provocar:
Resposta:
a) Processo A
b) Processo B
c) Processo C
d) A deformação será igual nos três processos
13. Qual das variáveis abaixo deve constar obrigatoriamente de um procedimento de

correção de deformação por meio do aquecimento localizado:
a) Tipo de gás combustível empregado
b) Tipo de maçarico a ser empregado
c) Forma da região a ser aquecida
d) Temperatura máxima da região a ser aquecida
e) Apenas duas delas
14. Descreva um procedimento para correção de pequenas deformações angulares

ocorridas na soldagem de uma tubulação de aço carbono ∅ = 8” (203mm), espessura
de 12,7mm, conforme croqui abaixo:

CAPÍTULO 3
METAIS DE BASE
Índice
1 METAIS DE BASE ......................................................................................................... 3

1.1 Designação............................................................................................................................. 3
2 DIFERENÇA ENTRE CLASSIFICAÇÃO E ESPECIFICAÇÃO.................................... 3

2.1 Designação SAE .................................................................................................................... 4
3 ESPECIFICAÇÕES ASTM (ASME) .............................................................................. 5

3.1 Especificações gerais............................................................................................................. 6
4 AÇOS INOXIDÁVEIS ..................................................................................................... 7

4.1 Aplicações ............................................................................................................................ 10
4.2 Aços inoxidáveis Austeníticos .............................................................................................. 10
4.3 Aços Inoxidáveis Ferríticos .................................................................................................. 11
4.4 Aços Inoxidáveis Martensíticos ............................................................................................ 12
5 FORMA DE APRESENTAÇÃO................................................................................... 12
6 REFERÊNCIAS ............................................................................................................ 12
Elaboração: M. Eng. Claudinei Ferreira e Tecgª Fernanda Laureti

CETRE -Curso de Inspetor de Soldagem Nível 1 2

1 METAIS DE BASE
1.1 Designação
Uma designação é a identificação específica de cada grau, tipo, ou classe de aço
por um número, letra, símbolo, nome, ou outro tipo de combinação satisfatória.
Sendo únicos, classificavam um aço em grau, tipo e classe.
Na indústria do aço, eles têm usos muito específicos: o grau é usado para denotar
composição química; o tipo é usado para indicar o método de desoxidação, por
exemplo; e a classe é usada para descrever algum outro atributo, como nível de
resistência mecânica ou de acabamento superficial.
Nas especificações ASTM, porém, estas condições são diferentes. Um aço tipo
ASTM A533, por exemplo, o grau denota a composição química, enquanto a
classe indica o nível de resistência mecânica.
Em um aço ASTM A515, o grau identifica o nível de resistência mecânica e o

conteúdo de carbono máximo permitido, pois esta especificação depende da
espessura da chapa e nível de resistência mecânica. Em um aço ASTM A302 o
grau denota exigências para composição química e propriedades mecânicas.
Em aços ASTM A514 e A517 que são especificações de aços laminados em

chapa estrutural para alta resistência temperados e revenidos, e aplicações em
vasos de pressão, respectivamente, cada um contém várias composições que
podem prover as propriedades mecânicas exigidas. Porém, o aço A514 tipo A tem
a composição idêntica a do aço A517 grau A.
A composição química é sem dúvida a base mais usada para classificação ou

designação de aços. O sistema mais usado de designação nos Estados Unidos é
da Sociedade de Engenheiros Automóvel (SAE) e o Instituto Americano de Ferro e
Aço (AISI). O Sistema de Numeração Unificado (UNS) também está sendo usado
com freqüência crescente.
2 DIFERENÇA ENTRE CLASSIFICAÇÃO E ESPECIFICAÇÃO
O prefácio da norma ASTM define especificação e classificação conforme abaixo.
Especificação: é uma descrição precisa de um conjunto de requisitos a serem

satisfeitos pelo material, produto, sistema ou serviço, indicando os procedimentos
de verificação dos requisitos a serem satisfeitos, quando aplicáveis.
Classificação: é uma sistemática de arranjo ou divisão de materias, produtos,

sistemas ou serviços em grupos baseado na similaridade de características como
origem, composição, propriedades ou uso.

2.1 Designação SAE
A Society of Automotive Engineers – SAE, adota um sistema de números para
identificar e descrever tipos de aço para uso geral assim como para aços usados
em outras indústrias que não automotivas.
Neste sistema, a identificação do aço é descrita por 4 dígitos. O primeiro número

indica o tipo do aço ou o(s) principal(ais) elementos de liga do aço.
O segundo número representa aproximadamente a quantidade do principal

elemento de liga em porcentagem, os dois números finais representam o conteúdo
de carbono em porcentagem. Codificação do primero dígito:
SAE X X XX
Tipo do Aço (conf. Tabela) principal elemento de liga % de carbono x 100.
Exemplo: Aço SAE 1020 - Significa um aço carbono (1), não ligado (0), com
aproximadamente 0,20% de carbono (20).

3 ESPECIFICAÇÕES ASTM (ASME)
ASTM X YYY - ZZ (W W W W ) L
1 2 3 4 5
1 - Este dígito representado por letra maiúscula significa:
Dígito Significado
A Metais Ferrosos
B Metais não ferrosos
C Aglutinantes, cerâmicas, concretos e materiais de alvenaria.
D Materiais Diversos
E Outros objetivos
F Materiais para aplicações especificas
G Corrosão, deterioração e degradação de materiais.
ES Padrões de emergência
P Propostas
2 - Estes dígitos correspondem a numeração sequencial da norma, por exemplo

ASTM E -“112”.
3 - Esse dígito indica o ano da emissão, de adoção como norma ou da última

revisão.
4 - Esse dígito quando existente é colocado entre parênteses e serve para indicar
o ano da última reaprovação, sem alteração, da norma.
5 - Este dígito quando existir é representado por uma letra Grega ε (épsolon) a
qual representa que a norma sofreu uma alteração editorial antes da reaprovação
ou da revisão.

As normas mais usadas para produtos de aço nos Estados Unidos são
publicadas pela ASTM. Muitas especificações da ASTM se aplicam a produtos
específicos, como A574 aço liga usado em parafusos ALLEN sem cabeça. Estas
especificações geralmente são orientadas para desempenho do produto
fabricado.
As especificações ASTM representam um consenso entre produtores, fabricantes,

e usuários de produtos laminados de aço. Em muitos casos, as dimensões,
tolerâncias, limites, e restrições nas especificações de ASTM é semelhante ou
igual para os produtos correspondentes das normas AISI.
Muitas das especificações de ASTM foram adotadas pela Sociedade Americana

de Engenheiros Mecânicos (ASME) com pequena ou nenhuma modificação;
ASME usa o prefixo S e a designação ASTM para estas especificações. Por
exemplo, ASME-SA213 e ASTM A 213 são idênticos.
Os produtos podem ser identificados pelo número da especificação ASTM para a

qual eles são feitos. O número consiste da letra A (para materiais ferrosos) e um
número serial arbitrário. Porém, somente o número de especificação nem sempre
é adequado para descrever um produto de aço completamente.
Por exemplo, A434 é a especificação para barras de aço de liga tratadas

termicamente (temperada e revenida). Para descrever completamente barras de
aço indicadas por esta especificação, o grau (designação de SAE-AISI neste caso)
e a classe (nível de carga exigida) deve também ser indicada.
A especificação do aço ASTM A434 cita também normas complementares, através

de referência, dois padrões para métodos de ensaio (A370 para ensaios
mecânicos e E112 para determinação de tamanho de grão) e a A29 que especifica
as exigências gerais para produtos em barra.
3.1 Especificações gerais

Várias especificações ASTM, como A20 placa de aço usada para vasos de
pressão, contém as exigências gerais mais comuns a cada membro de uma ampla
família de produtos de aço.
Estas especificações gerais são completadas freqüentemente por especificações

adicionais que descrevem uma forma de laminação diferente ou alguma operação
intermediária usada durante a fabricação.

ASTM A1008 Structural Steel Mechanical Property Requirements
ASTM Yield Strength Minimum, Tensile Strength Minimum, Elongation in 2"
Designation ksi ksi Minimum, %.
Grade 25 25 42 26
Grade 30 30 45 24
Grade 33* 33 48 22
Grade 40* 40 52 20
Grade 80 80 82 (a)
(a) No requirement
* Grade 33 and Grade 40 are specified as Type 1 or Type 2 depending upon the desired chemical
composition.
4 AÇOS INOXIDÁVEIS
Classificação conforme norma AISI.
AISI X YY ZZ
Tipo do Aço (conf. Tabela) seqüencial sufixo.
Tipo de aço
Série Tipo
200 Aços inoxidáveis austeníticos ao Mn
300 Aços inoxidáveis austeníticos ao Cr-Ni
400 Aços inoxidáveis ferríticos ou martensíticos
Seqüencial: número seqüencial usado para designar as diferentes ligas para o

mesmo tipo ou série, não há lógica, a única coisa que se sabe é que a liga AISI
304 é diferente da liga AISI 309, para saber onde está a diferença deve-se
consultar as tabelas das normas correspondentes ao produto.
Sufixo: este sufixo é usado para designar alguma característica especial da liga
como teor de carbono ou outro elemento químico com faixa restrita, porém para
saber onde está a restrição deve-se consultar as tabelas das normas
correspondentes ao produto.
Ex: L - Low carbon – Baixo carbono
H - High Carbon – Alto carbono
N - indica que existe uma faixa restrita para o elemento químico Nitrogênio

Exemplo de Tabela de Composição Química (extraída da norma ASTM A 249)

Aços inoxidáveis são ligas à base de ferro que contém pelo menos 11% Cr.
Poucos aços inoxidáveis contém mais de 30% Cr ou menos de 50% Fe. Os aços
inoxidáveis são resistentes à corrosão devido ao fenômeno da passividade.
Os elementos de liga presentes nos aços inoxidáveis reagem com muita facilidade
com o meio ambiente e um deles em particular, o cromo, ajuda a formar um filme
fino e aderente que protege o material de subseqüentes ataques corrosivos. Este
filme é conhecido como filme passivo.
O filme passivo dos aços inoxidáveis resulta da reação entre o material e a água,
sempre presente no meio ambiente (a umidade do ar condensa sobre a superfície
fria do metal).
O produto dessa reação é um oxi-hidróxido de cromo e ferro, sendo que na região

mais próxima da superfície metálica predomina um óxido e na região mais próxima
ao meio ambiente predomina um hidróxido. Com o decorrer do tempo a camada
de óxido aumenta, não acontecendo o mesmo com a camada de hidróxido e,
aparentemente, existe um enriquecimento do filme passivo.
Apesar de invisível, estável e com espessura finíssima, essa película é muito

aderente ao inox e tem sua resistência aumentada à medida que é adicionado
mais cromo à mistura.
Outros elementos como níquel, molibdênio e titânio, por exemplo, permitem que o
inox seja dobrado, soldado, estampado e trabalhado de forma a poder ser utilizado
nos mais variados produtos.
A seleção correta do tipo de inox e de seu acabamento superficial é importante

para assegurar uma longa vida útil ao material.
O carbono normalmente está presente em quantias que variam de menos que

0,03% para mais de 1,0% para alguns aços inoxidáveis martensíticos.
A seleção de aços inoxidáveis pode estar baseada na resistência à corrosão,

características de fabricação, disponibilidade, propriedades mecânicas em faixas
de temperatura específicas e custo do produto. Porém, a resistência à corrosão e
as propriedades mecânicas normalmente são os fatores mais importantes quando
se faz a seleção para uma determinada aplicação.
Aços inoxidáveis geralmente são divididos em cinco grupos: aços inoxidáveis

martensíticos, aços inoxidáveis ferríticos, aços inoxidáveis austeníticos, aços
inoxidáveis duplex (ferríticos-austeníticos), e aços inoxidáveis endurecíveis por
precipitação.

4.1 Aplicações
Durante anos, aços inoxidáveis se tornaram firmemente estabelecidos como
materiais para utensílios de cozinha, prendedores, talheres, material arquitetônico
decorativo, e equipamento para uso em plantas químicas, leiterias e plantas de
processamento de alimentos, aplicações de serviço de saúde pública, petróleo e
plantas petroquímicas, plantas têxteis e farmacêuticas e a indústrias de transporte.
Algumas destas aplicações envolvem exposição a temperaturas elevadas ou

criogênicas; os aços inoxidáveis austeníticos são bem adequados a qualquer tipo
dos serviços descritos acima.
Área Descrição
Cutelaria Aplicado na fabricação de talheres, baixelas e panelas.
Utilizado em projetos arquitetônicos que vão desde um simples corrimão
ou guarda-corpo até o revestimento de fachadas, o inox permite
Construção Civil versatilidade na decoração de ambientes. Utilizado largamente em pias e
cubas, também é aplicado em esquadrias.
Bonito, resistente, fácil de instalar e com baixo custo de manutenção.
Mantém suas propriedades mesmo quando há mudanças bruscas de
temperatura ou quando é exposto à corrosão, o inox é muito utilizado na
Indústria química indústria química, seja em tanques de armazenamento de produtos, em
tubulações de circulação de líquidos e gases ou nas demais peças e
equipamentos.
De fácil limpeza, o aço inox assegura melhores condições higiênicas, o
que garante a sua larga utilização nas indústrias de bebidas e alimentos.
Indústria As exigências de qualidade na prestação de serviços vêm ampliando o
alimentícia espaço do inox também em lanchonetes, bares e restaurantes. O material
deixa de ser visto apenas em panelas, pias e fogões para ganhar também
as paredes e balcões.
Os procedimentos de desinfecção utilizados em ambientes hospitalares
são determinantes para a utilização do inox. Porém, cada vez mais, o
Móveis
material ganha espaço no mobiliário das residências brasileiras, onde
traduz requinte e sofisticação.
A beleza, aliada à resistência, garante a presença do inox em produtos
Bens de Consumo
como geladeiras, fogões, máquinas de lavar roupas, lava-louças, fornos
Duráveis
de microondas, fornos elétricos e outros bens de consumo duráveis.
4.2 Aços inoxidáveis Austeníticos

Aços ao manganês não são endurecíveis através de tratamento térmico e não
são magnéticos na condição recozida. Eles podem ficar ligeiramente magnéticos
quando trabalhados à frio ou soldados. Isto ajuda identificar esta classe de aços
inoxidáveis.

Todos os aços inoxidáveis austeníticos são soldáveis com a maioria dos
processos de soldagem, com a exceção do tipo 303 que contém alto enxofre e o
tipo 303Se que contém selênio, tanto o enxofre quanto o selênio são adicionados
com a finalidade de melhorar a usinabilidade.
O aço inoxidável austenítico têm coeficiente de expansão térmica 45% mais alto,
resistência elétrica mais alta, e mais baixa condutividade térmica que aços de
médio-carbono. A alta velocidade de soldagem é recomendada para reduzir a
contribuição de calor e precipitação de carbonetos e minimizar a distorção.
O ponto de fusão dos aços inoxidáveis austeníticos são ligeiramente mais baixos
que o ponto de fusão de um aço de médio teor de carbono. Por causa do menor
ponto de fusão e menor condutividade térmica, é soldado normalmente com
correntes mais baixas. A expansão térmica maior indica que devem ser tomadas
precauções especiais com respeito a deformar e distorção.
O ponteamento quando usado para prevenir distorção deveria ser duas vezes
mais freqüentemente que o normal. Qualquer uma das técnicas que reduzem
distorção como passo a ré, passo peregrino ou outra sucessão de soldagem que
visa minimizar a distorção de soldagem deve ser usada. Em materiais finos é
muito difícil de evitar completamente a ondulação e a distorção.
4.3 Aços Inoxidáveis Ferríticos

Os aços inoxidáveis ferríticos não são endurecíveis através de tratamento térmico
e são magnéticos. Todos os tipos de aços inoxidáveis ferríticos são considerados
soldáveis com a maioria dos processos de soldagem com exceção dos aços
inoxidáveis de alta usinabilidade que comtenham alto enxofre ou selênio na sua
composição.
O coeficiente de expansão térmica é mais baixo que o aço inoxidável austenítico e

é aproximadamente igual ao aço de médio teor de carbono. Não são
recomendados processos de soldagem que tendem a aumentar o conteúdo de
carbono. Isto inclui o processo de oxigás, processo a arco de carvão, e processos
a arco que usam o CO2 como gás de proteção.
O mais baixo cromo exibe uma tendência para endurecer formando uma estrutura
do tipo martensítica nos contornos de grão da área da solda. Isto diminue a
ductilidade, aumenta a dureza, e reduz a resistência de corrosão da solda.
Para seções mais grossas um pré aquecimento próximo de 200°C é benéfico. A

fim de restabelecer a resistência a corrosão completa e melhorar a ductilidade
depois da solda, é recomendado submeter os aços inoxidáveis ferríticos a um
recozimento à 760-820°C, seguido de resfriamento em ar ou água.

4.4 Aços Inoxidáveis Martensíticos
Os aços inoxidáveis martensíticos são essencialmente ligas de cromo e carbono
que possuem estrutura cúbico de corpo centrado distorcida, isto é, estrutura
cristalina tetragonal de corpo centrado na condição endurecida, ou seja, estrutura
martensítica. Eles são ferromagnéticos, endurecíveis através de tratamento
térmico, e são geralmente resistentes a corrosão somente para ambientes
relativamente moderados. Conteúdo de cromo geralmente está na faixa de 10,5 a
18%, e conteúdo de carbono pode exceder 1,2%. Os conteúdos de cromo e de
carbono são balanceados para assegurar uma estrutura de martensítica.
5 FORMA DE APRESENTAÇÃO
Os aços estão disponíveis na forma de chapa, folha, tira, placa, barra, arame,
produtos semi-acabados, tubos e tubulação.
Forma Descrição
A folha é um produto laminado e fornecido em rolos ou comprimentos cortados com
610mm de largura e menos de 4,76 mm de espessura.
Folha Folhas de aço inoxidável são produzidas em quase todos os tipos exceto aços inoxidáveis
de corte fácil (com adição de enxofre) e certos graus de aço inox Martensíticos. As folhas
de graus convencionais são quase todas produzidas exclusivamente em laminadores
contínuos.
Tira é um produto laminado, acondicionada em rolos ou comprimentos cortados, com
menos de 610 mm de largura e 0,13 a 4,76 mm de espessura.
Tira
Material acabado á frio com mais de 0,13 mm de espessura e menos de 610 mm de
largura se encaixam em ambas as definições e podem ser chamados de tira ou de folha
ou por qualquer um dos termos.
A placa um produto laminado ou forjado com mais de 250 mm de largura e pelo menos
4.76 mm de espessura. Não são fabricados em formato de placa aços inoxidáveis
Ferríticos altamente ligados, algum dos aços inoxidáveis Martensíticos, e alguns graus de
Placas
aços inoxidáveis de fácil usinagem.
Placas são normalmente produzidas por laminação à quente de lingotes ou a partir de
placas mais grossa que foram reaquecidas e são relaminadas para melhorar superfície.
Algumas placas podem ser produzidas diretamente de lingotes.
Chapa Chapa é um produto laminado à quente, em forma de rolo, a partir de 0.13 mm de
espessura e pelo menos de 610 mm de largura.
Barra Barra é um produto fornecido em comprimentos de até 12m; laminado a frio ou à quente e
está disponível em formas várias, tamanhos, e superfície. Esta categoria inclui formas
pequenas cujas dimensões não excedem 207 mm de largura ou diâmetro.
6 REFERÊNCIAS
Norma ASTM A 249-98

www.acesita.com.br www.usiminas.com.br
www.cosipa.com.br www.keytosteel.com

EXERCÍCIOS SOBRE METAIS DE BASE
1. Nas especificações ASTM, qual o significado da identificação numérica após a identificação do

grupo ao qual pertence a norma?
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__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
2. Qual o digito representado por letra maiúscula que identifica uma especificação ASTM de
metais ferrosos?
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__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
3. Na classificação AISI, os aços inoxidáveis ferríticos são os listados na série?

__________________________________________________________________________________
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__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
4. O que é Especificação?
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__________________________________________________________________________________
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5. O que é Classificação?
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
6. A especificação ASTM B 632 – 74b indica que a norma:

a) Refere-se a metais ferrosos
b) Foi aprovada em Junho de 1932
c) È de número 74, da parte b dos volumes 6 e 32
d) Foi aprovada em 1974 e que sofreu duas revisões
e) N.R.A.

7. A classificação AISI 309 S representa um aço inoxidável:
a) Com 3,09% de carbono
b) Com 3,09% de enxofre
c) Ferrítico, com teor de enxofre diferente do aço AISI 309
d) Austenítico, de composição química diferente da do aço AISI 309
e) N.R.A.

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CURSO DE INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1

METALÚRGIA / CONTROLE DE DEFORMAÇÃO e

REVISÃO 04 – MARÇO/ 2007

CAPÍTULO 2 – CONTROLE DE DEFORMAÇÃO

CAPÍTULO 3 – METAIS DE BASE

Elaboração: Manuel Saraiva Clara e Claudinei Ferreira

CETRE- Curso de Inspetor de Soldagem Nível 1 2

CETRE- Curso de Inspetor de Soldagem Nível 1 3

A metalurgia da soldagem estuda o comportamento dos metais durante a soldagem, os

As estruturas cristalinas são as responsáveis por fenômenos como difusibilidade

É importante para o profissional da área de soldagem ter conhecimento, ainda que

CETRE- Curso de Inspetor de Soldagem Nível 1 4

Isto nos mostra como é necessário atender às exigências requeridas por um

Então, o metal começa a solidificar-se e a formar um arranjo atômico específico para

Dessa maneira, a estrutura cristalina é formada através da repetição ou formação

As estruturas cristalinas mais comuns e seus respectivos metais estão listados na

CETRE- Curso de Inspetor de Soldagem Nível 1 5

Entre diversas, as principais estruturas cristalinas para os metais são:

• Cúbica de face centrada (CFC);

2.1 Cúbica de face centrada (CFC)

Na estrutura cristalina cúbica de face centrada, a célula unitária possui formato de um

Figura 1 – Estrutura cúbica de face centrada

2.2 Cúbica de corpo centrado (CCC)

Na estrutura cristalina cúbica de corpo centrado, a célula unitária possui formato de um

CETRE- Curso de Inspetor de Soldagem Nível 1 6

Possui 2 átomos por célula unitária: (1/8 x 8) + 1 = 2

2.3 Hexagonal compacta (HC)

Na estrutura cristalina hexagonal compacta, a célula unitária possui formato de um

Figura 3 - Estrutura Hexagonal Compacta

Possui 6 átomos por celular unitária: [ (1/6 x 12) + (1/2 x 2) + (1 x 3)] = 6.

2.4 Tetragonal de corpo centrado (TCC)

Na estrutura cristalina tetragonal de corpo centrado, a célula unitária possui formato

CETRE- Curso de Inspetor de Soldagem Nível 1 7

A “alotropia” é a característica de um elemento químico apresentar duas ou mais

Transformação alotrópica é a mudança de uma variedade alotrópica em outra e envolve

O elemento Ferro (Fe) puro apresenta as seguintes variedades alotrópicas:

Constituintes alotrópicos do elemento Fe

Analisando a Figura 5, verificamos as transformações abaixo:

Líquido → Sólido (Austenita ou Ferrita Delta)

CETRE- Curso de Inspetor de Soldagem Nível 1 8

4 LIGAS METÁLICAS – FASES

Quando elementos químicos, metálicos ou não são adicionados ao metal puro

O elemento puro Ferro é o “solvente” enquanto o Carbono é o elemento “soluto”. A

CETRE- Curso de Inspetor de Soldagem Nível 1 9

Em metalurgia, no entanto esta definição é extremamente rígida, já que na ausência de

As fases podem se apresentar como:

4.1 Solução sólida

Analogamente, os metais considerados como puros, (metal comercial), na realidade

Solução sólida substitucional

Ocorre quando um átomo do soluto substitui um átomo do solvente na estrutura

Os átomos apresentam dimensões semelhantes e os elementos possuem normalmente

Solução sólida intersticial

CETRE- Curso de Inspetor de Soldagem Nível 1 10

Da mesma forma a solução sólida de C no Fe α denominada “ferrita” (Feα), apresenta

4.2 Composto químico

CETRE- Curso de Inspetor de Soldagem Nível 1 11

É o constituinte formado por 2 fases que se interagem mecanicamente segundo o

5.1 Formação e Crescimento de Grão

Como já comentado anteriormente os metais líquidos não possuem estrutura cristalina,

Para que ocorra o processo de solidificação é necessário que haja um super

Os embriões sólidos aparecem no meio líquido a medida que o metal ou liga se

CETRE- Curso de Inspetor de Soldagem Nível 1 12

Figura 10 – Crescimento Competitivo