Introdução

Contar com uma gestão adequada as necessidades da organização em termos de tamanho,

tempo e riscos associados aos ativos da mesma, é um tema de grande discursão e muito
comum a mantenedores e gestores. Diante de tantas formas de se abordar este processo
tão vital a gestão de ativos, com resultados tão diversos, sejam eles regulares, bons ou
excelentes, existem muitas opiniões sobre o tema. A avaliação comparativa nos trouxe luz
sobre os resultados obtidos por outros, porém a utilização destes resultados é limitada aos
ativos das empresas analisadas que são raramente utilizados em condições semelhantes
para fazer uma comparação direta e simples. A gestão da qualidade e à aplicação das
normas como ISO (9000, 14000) trouxeram grandes benefícios (quando bem
implementadas), mas deixou espaços vazios para problemas muito específicos em gestão
de ativos.

Isso trouxe a necessidade de gerar uma norma padrão na gestão de ativos. Com isso temos
hoje o que conhecemos como a PAS 55 que abrange todos os elementos de gestão de ativos
em diferentes fases do ciclo de vida, desde a engenharia, operação, manutenção e
alienação renovação de ativos. Aqui, o interesse da sua implementação no processo de
manutenção de uma organização surge porque, além do acima exposto tem requisitos
claros em termos de gestão de risco, os ciclos de vida, custo e desempenho em uma
maneira ótima, elementos que também são necessários em gestão de manutenção. O
sistema resultante para gestão da manutenção com base em PAS 55 tem características
que o tornam muito atraente para empresas corporativas para gerar uma lista de requisitos
que devem ser cumpridos em termos de gestão de otimização do ciclo de vida, custos,
riscos, informação, etc., ele fornece um sistema simples de auditoria de conformidade e
benchmarking interno.

Neste primeiro E-book sobre Fluxos Básicos para Controle de Manutenção do falaremos um
pouco dos dados e fluxos que são fundamentais para a gestão de ativos e serviços dentro de
uma empresa.

2
 Definição Organizacional
O primeiro passo para uma eficiente gestão dos ativos é a definição organizacional, que nada mais é que a
estrutura na qual a empresa se divide desde seus departamentos até a divisão de linhas de produção e processos
administrativos. Esta definição será de grande importância para a futura localização dos ativos a serem geridos,
pois facilitarão a identificação dos mesmos pelos mantenedores no momento em que a manutenção for realizada.

Utilizaremos por base neste documento o fluxo abaixo:

3
Departamentos, setores e processos
Ao definirmos quais são os departamentos , setores e processos produtivos de uma empresa devemos definir os
dados de disponibilidade, metas de indisponibilidade (tempo de máquina parada aceitável) e também de custos de
manutenção desta estrutura de maneira que seja possível a consulta posterior destes dados para efeito
comparativo com os valores praticados em determinado período.

Assista aos vídeos da PlayList abaixo

e conheça técnicas de cadastros de
mão-de-obra, macro estrutura e
ativos, utilizando os recursos do
SIGMA - Sistema Gerencial de
Manutenção.

https://goo.gl/y38tH4

Grupos e Famílias
São grupos de ativos com mesmas caracteristicas técnicas, que ao serem definidos facilitarão o agrupamento de
ativos. Em software para a gestão de manutenção este item é de vital importância pois permite que sejam
consultados itens de ficha técnica comuns a todos os ativos do grupo em questão.

Sintomas, Defeitos, Causas e Soluções

Assim como o fabricante de uma máquina em seu manual especifica quais são os defeitos que podem ocorrer na
máquina durante sua vida útil e para estes defeitos o próprio fabricante recomenda identifica quais as possíveis
causas e indicas as possíveis soluções, para um melhor gestão dos ativos é interessante que tenhamos um banco
de Sintomas/Defeitos e a estes vinculemos quais as ações necessárias a se tomar quando estes problemas
ocorrerem. Desta foma ganha-se em eficiência e produtividade na hora de colocar novamente um ativo em
funcionamento, reduzindo o tempo de máquina parada e aumentando os índices de produtividade do ativo.

4
Um ponto interessante para se medir a eficiência, como vemos no fluxo acima, é a indicação do tempo estimado
para a execução da correção quando um dado problema ocorrer. Desta forma teremos base comparativa para
verificar inclusive as causas da ação ter tido um tempo maior que o previsto, o que dará ao planejador dados para
que possa avaliar se o tempo estimado é suficiente ou se os funcionários envolvidos na execução da manutenção
necessitam de melhor treinamento, ferramentas adequadas e etc.

Também observamos a importância de detalharmos os procedimentos a serem adotados e as ferramentas que

devem ser utilizadas para a correção, desta forma mais eficiente será o trabalho realizado pelos mantenedores.

Codificação de Ativos
O uso de sistemas informatizados em atividades de planejamento e controle da manutenção obriga o uso de
codificações em equipamentos para que o planejador possa indicar de maneira inequívoca em qual equipamento
ele está atribuindo tarefas e paradas para manutenção. Exemplos em nosso dia-a-dia: placas dos automóveis,
prefixo de aviões o CPF e ou CIC das pessoas, etc.

5
Portanto, é necessário montar um bom sistema de código que atenda à quantidade de itens a serem cadastrados e
que seja fácil de ser usado e que facilite a interpretação, suportando eventos futuros sem modificações.

Abaixo temos um exemplo de como codificar Máquinas, TAGs e Equipamentos:

Outros aspectos que devem ser observados quanto a codificação de ativos:

• Como chamar seus equipamentos? • Interligar com o local de instalação?

• Quais os equipamentos de manutenção? • Pode Correlacionar com:
• Existe um código próprio? >> Os códigos do almoxarifado?
• Respeitar a cultura interna? >> Os códigos do sistema de custo?

6
 Criticidade e Prioridade no
Atendimento de Ativos

Algoritmo de Criticidade
Nem todo equipamento de uma fábrica tem a mesma criticidade. Alguns podem variar sem verdadeiramente
afetar a produção, a segurança ou o meio ambiente, como é o caso de equipamentos redundantes ou alguns tipos
de equipamentos que são utilizados ocasionalmente. Em contrapartida, há equipamentos que, obrigatoriamente
devem estar em bom estado de funcionamento (Equipamentos Críticos). A sua disponibilidade poderá acarretar,
por exemplo, a perda de vendas, atrasos nas entregas aos clientes, acidentes pessoais e danos ambientais. Os
esforços da manutenção devem incidir prioritariamente nestes equipamentos.

A partir desta necessidade utilizamos a uma matriz / algoritmo para definir a criticidade dos equipamentos.

Assista ao vídeo abaixo e saiba como definir a criticidade de Máquinas, TAGs e Equipamentos e o
tipo de manutenção mais adequada ao ativo, utilizando os recursos do SIGMA:

https://www.youtube.com/watch?v=1X22PXje7iY

7
Priorização - Método GUT
É uma ferramenta de auxílio na priorização de resolução de problemas. A matriz serve para classificar cada
problema que você julga pertinente para a sua empresa pela ótica da gravidade (do problema), da urgência (de
resolução dele) e pela tendência (dele piorar com rapidez ou de forma lenta).

Não existe muito mistério quando o assunto é a matriz GUT. Os conceitos essenciais dessa ferramenta de gestão
passam pelo entendimento dos 3 atributos de classificação de problemas. Vamos ver cada um deles:

É analisada pela consideração da intensidade ou impacto que o problema pode

causar se não for solucionado. Tais danos podem ser avaliados quantitativa ou
qualitativamente. Um problema grave pode ocasionar a falência da sua empresa, na
perda de clientes importantes ou mesmo em danificação da imagem pública da
organização. A pontuação da gravidade varia de 1 a 5 seguindo o seguinte critério:
Gravidade Ÿ sem gravidade
Ÿ pouco grave
Ÿ grave
Ÿ muito grave
Ÿ extremamente grave

É analisada pela pressão do tempo que existe para resolver determinada situação.
Basicamente leva em consideração o prazo para se resolver um determinado
problema. Pode se considerar como problemas urgentes prazos definidos por lei ou o
tempo de resposta para clientes. A pontuação da urgência varia de 1 a 5 seguindo o
seguinte critério:
Urgência Ÿ pode esperar
Ÿ pouco urgente
Ÿ urgente, merce atenção no curto prazo
Ÿ muito urgente
Ÿ necessidade de ação imediata

É analisada pelo padrão ou tendência de evolução da situação. Você pode analisar

problemas, considerando o desenvolvimento que ele terá na ausência de uma ação
efetiva para solucioná-lo. Representa o potencial de crescimento do problema, a
probabilidade do problema se tornar maior com o passar do tempo:
Tendência Ÿ não irá mudar
Ÿ irá piorar a longo prazo
Ÿ irá piorar a médio prazo
Ÿ irá piorar a curto prazo
Ÿ irá piorar rapidamente

8
O valor de prioridade será estabelecido através da multiplicação dos valores de cada item do GUT, conforme tabela
mostrada abaixo:

Assista ao vídeo abaixo e conheça como aplicar

a ferramenta GUT, utilizando os recursos do
SIGMA - Sistema Gerencial de Manutenção.

https://www.youtube.com/watch?v=uRPp01QCUl4

Gestão da Mão de Obra

A gestão de funcionários de manutenção é importante para que seja possível a extração de dados futuros como
Eficiência, Produtividade, Taxa de ocupação, backlog, informações sobre custos envolvidos e etc. Desta forma
obteremos dados importantíssimos para a alta gestão e consequentemente para a correta tomada de decisão.

Backlog
O Back Log é a relação entre o tempo total estimado
para a realização dos serviços de manutenção em
HH em Carteira
carteira e o tempo total disponível na manutenção, por BackLog =
período. Ele pode ser calculado como um todo ou HH Médio Programado
subdividido por especialidades.

Aprenda mais sobre BACKLOG DE MANUTENÇÃO baixando o E-book abaixo:

http://downloads.centralsigma.com.br/ebook-backlog-de-manutencao

9
Eficiência de Mão-de-Obra
A Eficiência de manutenção tem a ver com o atingimento das metas estabelecidas pelo planejamento (PCM), logo
deve-se realizar um trabalho de gestão de serviços que abranja todos os aspectos que envolvem a execução da
manutenção, tais como: Treinamento adequado para a equipe, disposição de ferramental para realização dos
serviços propostos, capacitação técnica adequada etc.. Dessa forma a manutenção deve pensar na melhoria
contínua da execução de suas atividades para colaborar de forma ativa no resultado final das organizações, seja na
prestação de um serviço.

Abaixo um fluxo que mostra como os itens tratados anteriormente se relacionam para a obtenção de indicadores
como MTTR, MTBF, Backlog e Eficiência de manutenção.

Aprenda mais sobre INDICADORES MTTR E MTBF baixando o E-book abaixo:

http://downloads.centralsigma.com.br/ebook-indicadores-mttr-e-mtbf

10
 PCM - Planejamento e Controle da Manutenção
A razão de ser da Manutenção é garantir a Confiabilidade e a Disponibilidade dos ativos da planta industrial. A
participação do PCM é contribuir para essa Confiabilidade e Disponibilidade, otimizando a utilização dos recursos
(mão-de-obra e materiais). Se considerarmos que, mais de 60% dos custos de Manutenção são devidos a mão de
obra e a materiais, percebe-se a razão da criação dos núcleos de PCM. Se o PCM atinge esses objetivos, tanto ele
contribui nos custos de Manutenção quanto na disponiblidade dos ativos na medida em que, ao otimizar os
recursos da Manutenção, suas atividades aumentam a disponiblidade da planta, reduzindo os tempos de Parada.

Como em qualquer processo, o PCM deve exercer o controle sobre as suas Causas e Efeitos. Para fazê-lo, suas
atribuições devem ser bem conhecidas. As seguintes ferramentas são fundamentais para a sua atuação eficaz:

Ÿ Padrões e Procedimentos de Trabalho das atividades de PCM Sistema Informatizado de Gerenciamento da

Manutenção (CMMS/EAM)
Ÿ Pessoal capacitado
Ÿ Domínio das ferramentas de Planejamento (Gantt, Diagrama de Setas, PERT-CPM, Nivelamento de Recursos,
etc.)

Abaixo destacam-se algumas das atribuições ao setor de PCM que devem ser observadas para uma melhor gestão:

11
O PDCA na Manutenção
Para se atingir as metas estabelecidas no planejamento é necessário a utilização de uma metodologia, neste ponto
uma ferramenta de gestão a ser aplicada é o PDCA. Para que o giro do PDCA seja realizado é preciso cumprir as
etapas do ciclo, desta forma atingiremos as metas e consequentemente as metas de sobrevivência da empresa.

Para se estruturar um sistema de manutenção que tenha o objetivo de manter os equipamentos e instalações
sempre em condições de operação a um custo global otimizado, precisamos estabelecer as etapas necessárias
dentro da metodologia.

Ÿ Na fase de planejamento (PLAN), definem-se claramente os objetivos da manutenção e as metas relativas aos
equipamentos. Isto é feito através da elaboração de um plano de manutenção para um determinado período de
tempo.

Ÿ Na fase de execução (DO), é preciso pôr em prática as ações do plano elaborado na fase anterior.

12
Ÿ A fase de verificação (Check) consiste na avaliação da eficácia do gerenciamento da manutenção através de
itens de controle.

Ÿ Finalmente, na fase de atuação (Action) tomam-se as medidas de acordo com os resultados obtidos.

13
PASSOS PARA IMPLANTAÇÃO DO PDCA

14
Com anos de experiência na gestão do planejamento e
controle de manutenção, a Rede Industrial, inicia um
processo de evolução do SIGMA - Sistema Gerencial de
Manutenção e suas plataformas auxiliares, o SIGMA
Web e o SIGMA Android, baseado-se no ciclo PDCA.

A partir de agora, todos os nossos esforços em gerir a

manutenção através do SIGMA girarão em torno das
técnicas e conceitos de qualidade do PDCA. Isto
mudará a forma de gerir o PCM, fazendo com que
todos os controles internos do software de gestão
sejam gradativamente mudados pelo conceito PDCA.

Esta mudança no DNA do SIGMA trará um grande

ganho de qualidade a todos os seus usuários no que
diz respeito a eficiência dos serviços realizados,
culminando no aumento da qualidade no setor de
manutenção e da empresa usuária SIGMA.

ASSISTA AO VÍDEO DE APRESENTAÇÃO DO SIGMA PDCA

https://www.youtube.com/watch?v=AM3GWD4qKf0

BAIXE A VERSÃO GRATUITA PARA TESTAR

http://www.centralsigma.com.br

15
 R

(11) 4062-0139 • (51) 3035-7175

www.centralsigma.com.br