Aulanº05 para Universidade Independente de Angola

UNIVERSIDADE INDEPENDENTE DE ANGOLA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
PROGRAMA DA CADEIRA
Universidade Independente de Angola(UNIA)
Faculdade de ciências de Engenharia e Tecnologia
DEPARTAMENTO DE CONSTRUÇÃO CIVIL

Disciplina: Materiais de Construção
Decano: Prof.Dr.Engº.Nuno Gomes
Docente: Engº. Paulo Bendo
E-mail: paulobento1981@hotmail.com
Telemóvel: 912/437311 – 924/376941
 Conteúdo Programático
CAPÍTULO V – AGLOMERANTES HIDRÁULICOS
a) A cal hidráulica
Composição da matéria prima
Fabricação ou calcinação
Endurecimento da cal hidráulica
Classificação das cais hidráulicas
Aplicação da cal hidráulica na construção civil
Problemas de aplicação
b) O cimento portland
Composição da matéria prima
Descrição do processo de fabrico
Principais componentes do cimento portland
Cálculo dos principais componentes
Engenheiro Civil: PAULO BENDO 1

Reacções dos principais componentes com a água

Calor de hidratação e cuidados a ter no período de endurecimento
Resistência química dos principais componentes
A normalização nacional para o cimento portland
Análise química e composição potencial média do cimento de fabrico nacional
Modificações da composição do cimento portland – aditivos (pozolanas, escórias do
alto forno e cinzas volantes)
Falsa presa
Aplicações do cimento
A. CAL HIDRÁULICA
A matéria-prima para o fabrico deste ligante é a pedra calcária, com uma percentagem
em argila entre 8 e 20 %. A temperatura de cozedura desta rocha (pedra) anda à volta
de 1100º C. Tem características totalmente diferentes das da cal aérea. Pode ser
considerado como o material intermediário entre a cal aérea e o cimento.
A 850º C dá-se a decomposição do Ca CO 3 em CaO e CO2 como vimos, e elevando a

temperatura até aproximadamente 1000º C dá-se a dissociação da argila, constituída
por aluminatos e silicatos que fixam o CaO.
A cal hidráulica sempre apresenta os clínqueres que são a matéria-prima dos cimentos.
Assim sendo a cal hidráulica é uma mistura de cal aérea e grãos de clínqueres. A cal
aérea não tem os grãos de clínquer, e a grande diferença entre a cal hidráulica e os
cimentos é que a cal hidráulica toma logo a forma de pó, enquanto que o cimento tem
de ser moído.
A cal hidráulica é usada para substituir o cimento (portland), quando não se pretende
obter tensões muito elevadas, caso de argamassas pobres em revestimento de paredes.

PROPRIEDADES GERAIS DA CAL HIDRÁULICA
A boa cal hidráulica não deve mostrar aumento de temperatura ou volume durante a
presa, pois indica excesso de cal não extinta.
A sua massa específica média é de 650 kg / m³, tem a cor amarelo claro com tendência
à cinza. Durante a calcinação não deve ir a grandes temperaturas, e a extinção não
deve ser feita com agitação. O endurecimento leva de 4 a 8 dias.
A manipulação da cal é uma actividade perigosa, porque ela liberta grande quantidade
de calor e portanto queima.
OBS: A cal hidráulica está a perder o seu uso na engenharia civil.
B. O CIMENTO PORTLAND
3.1 DEFINIÇÃO
O cimento portland é o produto obtido pela pulverização de clinker constituído

essencialmente de silicatos hidráulicos de cálcio, com uma certa proporção de sulfato
de cálcio natural, contendo, eventualmente, adições de certas substâncias que
modificam suas propriedades ou facilitam seu emprego.
O Clinker é um produto de natureza granulosa, resultante da calcinação de uma mistura

daqueles materiais, conduzida até a temperatura de sua fusão incipiente.
O cimento portland é o principal ligante hidráulico, sendo do conjunto dos aglomerantes

o que os Investigadores mais têm estudado, dadas as suas propriedades altamente
favoráveis, mesmo únicas, a par de aspectos económicos também favoráveis.

A importância do cimento portland como material de construção é bem evidente em

Angola, sendo a sua produção de aproximadamente 23 milhões de toneladas / ano em
duas fábricas (Nova Cimangola em Luanda e Empresa de Cimento do Lobito).
3.2 FABRICAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND
As matérias-primas utilizadas para a fabricação do cimento portland são o calcário, a

argila e o gesso.
As vezes é usado um único material, “calcário argiloso”, desde que ele contenha o teor
necessário de argila.
O proporcionamento dos materiais é uma das etapas mais importantes na fabricação do

cimento porque dela vai depender o sucesso das demais. Tendo em vista a composição
química desejada dos materiais, calculam-se as quantidades de cada um dos materiais
a misturar.
Para produzir uma tonelada de clínquer, são necessárias de 1500 a 1800 kg de matéria-
prima.
Matéria-prima: Calcário cerca de 75 % e argilas cerca de 25 % ou margas

contendo cerca de 25% de argila.
O calcário é formado pelo carbonato de cálcio Ca CO3 em que cerca de 56% é óxido de
cal CaO e cerca de 44% anidrido carbónico CO2 .
A argila é formada por silicatos alumino-hidratados, amorfos, procedentes da

decomposição dos feldspatos.

Raras vezes se encontram margas com composição adequada e constantes para se

obter cimento com as mesmas características. Temos assim que recorrer a misturas
artificiais, às quais é possível dar características constantes de composição e de
homogeneização que são fundamentais. Daqui resulta uma primeira classificação:
 Cimentos Naturais;
 Cimentos Artificiais;
Os cimentos correntemente utilizados são cimentos artificiais, cujo fabrico está regulado
por disposições legais dada a grande responsabilidade na sua utilização.
É aconselhável entre nós consultar o decreto-lei N.º 208/85 de 26 de Junho de 1985 de

Portugal que alterou e concentrou legislações anteriores, relativamente ao fornecimento
e recepção dos cimentos “Portland normal, Pozolanico normal, Portland de ferro e de
Alto-forno 60/80” e disposições das Normas Europeias.
O referido decreto-lei dispõe que os cimentos que têm como componente activo
principal o clínquer e bem assim a sua comercialização devem satisfazer às normas
Portuguesas NP-2064 e NP-2065.
Ainda quanto aos aspectos inovadores das disposições legais, convém destacar as
seguintes:
 TIPOS DE CIMENTOS (Portland normal, Portland Composto; Alto-forno e

Pozolanico).
 CLASSES DE RESISTÊNCIA
 CARACTERISTICAS (Resistências mecânicas e outros).
 SIMBOLOS E DESIGNAÇÕES.
Resumidamente diremos que de acordo com a sua resistência à compressão, passam a

existir duas classes de cimento.

 Classe 32,5
 Classe 42,5
A Classe 42,5 denominada “cimento de alta resistência” em que a tensão de rotura aos
28 dias é de 42,5 Mpa.
Nesta classe o limite mínimo é de 42,5 Mpa e o máximo 62,5 Mpa (este cimento é
fundamental em betões pré-esforçados).
Outra inovação é a interpretação estatística destes limites correspondentes às tensões

de rotura de cada um dos cimentos citados:
Probabilidades: 95% - os valores mínimos e máximos aos 28 dias;
90% - o valor mínimo aos 3 dias do cimento da classe 42,5;
Dos tipos de cimentos apenas constituem inovação o “Cimento Portland Composto” que
é um cimento obtido pela moagem de uma mistura de clínquer portland com quaisquer
dos seguintes componentes – pozolanas, escórias de alto forno e cargas
minerais, em quantidades não superiores a 35% à excepção das cargas minerais que
não podem exceder 15% e adicionadas de quantidades adequadas de gesso e,
eventualmente, de adjuvantes de moagem.
No que se refere a valores especificados teremos como destaque que os cimentos não
podem ter mais do que 0,1% de cloretos.
Este elemento não pode existir acima deste teor dado que é pernicioso para as
armaduras, baixa o Ph, deixando de haver protecção do aço dos varões.

Portanto o que acaba de ser referido só interessa para o caso do betão armado, sendo
fundamental nos pré-esforçados.
No caso dos betões simples, os cloretos podem ir até 1,3% (isto é betões sem
armaduras).
NOTA IMPORTANTE:
Este caso do teor de cloretos passou a ter grande importância dada a viragem que
modernamente se tem vindo a efectivar para só se montarem fornos por via seca, os
fornos são mais curtos porque o cru entra no forno a cerca de 900º C, uma vez que ele
é aquecido aquela temperatura pelo aproveitamento dos gases da saída do forno
(razões de economia de energia).
A energia é factor preocupante dado que a indústria do cimento é das mais energivoras
por ser responsável de cerca de metade do custo de produção do cimento.
Ao combustível carvão, seguiu-se o fuel-oil, mas dados os seus elevados custos (anos
70 e 80), as fábricas de uma maneira geral voltaram ao carvão, mas a situação terá de
ser revista tendo em atenção os baixos custos do petróleo e perspectivas futuras.
Por exemplo no Médio Oriente o custo de produção é da ordem de ± 2 dólares / barril

(158,984), sendo o preço comercial do petróleo bruto em 1979 de 18,5 dólares / barril;
em 1980 de 30,8 dólares / barril; em 1981 de 35,7 / barril; 1982 de 32,8 dólares/ barril;
em 1983 de 29 dólares / barril; em 1984 e 85 a situação foi instável continuando a
exigir medidas adequadas com vista à economia de energia.
No 1º trimestre do ano de 1986, assistiu-se à queda do preço para 14 dólares, no

segundo semestre se referiram números em redor dos 7dólares / barril. Nos anos

2000/03 os preços oscilaram os 27 – 30 dólares por barril, no 1º quadrimestre de 2004

os preços oscilaram os 37 / 40 dólares / barril e no 2º quadrimestre de 2005 os preços
atingiram o máximo de USD 50,00 / barril.
3.3 -PROCESSOS GERAIS DE FABRICO
A qualidade do cimento tanto depende da matéria-prima como do processo de

fabricação e do equipamento empregue.
Em princípio há três métodos de fabrico dos cimentos:
 Por Via Húmida;

 Por Via Seca;
 Por Via Semi – húmida;
Dependendo a adopção de um ou outro método, a aspectos comuns a ter em conta,

tais como: matéria-prima utilizada, a energia disponível, a localização das instalações,
etc.
Na maior parte dos Países Europeus, desde a crise energética, adoptou-se a solução
pela via seca para o fabrico do cimento.
Este método no entanto conduz a uma maior dificuldade no processo de moagem

embora apresente ganhos consideráveis em termos energéticos a justificarem o
investimento das transformações requeridas.

3.4 -ETAPAS DE FABRICO DO CIMENTO PORTLAND
Em qualquer dos casos, a fabricação segue três etapas básicas:
 Preparo da Mistura;
 Cozedura;
 Moagem;
Passamos a caracterizar cada etapa.
Preparo da mistura
Como a proporção dos componentes é um dos factores essenciais da qualidade,

havendo grande importância do módulo de hidraulicidade, módulo alumínio e módulo
sílico, etc... a mistura deve ser tal que dê no final um cimento de proporções ideais.
Além disso a mistura deve ficar homogénea e dividida, com elevada superfície, para
garantir um maior contacto entre os componentes.
Cozedura
Depois de misturados, os componentes para o fabrico do cimento os mesmos

continuam inertes. Devem então ser aquecidos até 1.250 – 1500 º C para formarem os
clinqueres.
As transformações sofridas são:
 Até 100ºC – evaporação da água livre – reacção endotérmica;

 Cerca de 500ºC – desidratação das argilas – reacção endotérmica;

 Cerca de 900ºC – cristalização dos minérios resultantes e decomposição do

carbono – reacção exotérmica;
 De 900 à 1200ºC – reacção da cal com os silicatos e aluminatos – reacção
exotérmica;
 De 1250 à 1280ºC – início de fusão – reacção endotérmica;
 Acima de 1280ºC – formação dos compostos e do clínquer – reacção
endotérmica;
A cozedura do cimento pode ser feita em fornos de diversos tipos, desde que possa ser
atingida aquela temperatura.
Pode ser feita em fornos contínuos ou intermitentes, fixos ou rotativos, horizontais ou

verticais, etc. Até mesmo o forno de Hoffmann, usado para fabricação do tijolo, já foi
empregue para fabricar cimento.
Hoje em dia, entretanto, a fabricação é feita quase exclusivamente no forno rotativo

contínuo idealizado por Ramsome.
FORNO DE RAMSOME
Este forno, inventado por Ramsome em 1885, e em uso desde 1890, dá produtos de
melhor qualidade, com custo operacional menor e produção até de 60 toneladas por
hora, embora a sua instalação seja onerosa e exija mais combustível.
O forno de Ramsome consta essencialmente, de dois corpos cilindros. O superior, de

maior diâmetro e comprimento, é o forno propriamente dito. O inferior é um tubo de
esfriamento.
Ambos são cilindros de chapas de aço reforçado, revestidos internamente com tijolos
refractários, e animados de rotação. São colocados quase horizontalmente, com uma

leve inclinação (caimento de mais ou menos 15%), e geralmente formando ângulo

entre si para diminuir o espaço.
Os tubos alcançam comprimentos entre 45 a 160 metros e diâmetros entre 2 e 4,5

metros. A rotação é geralmente, de cerca de uma volta por minuto. A combustão é feita
na parte inferior do tubo maior, e o combustível, é o gás ou óleo. A temperatura é da
ordem de 1400-1600º C.
Aproveita-se o ar quente saído dos secadores para auxiliar o aquecimento. São

frequentes os entupimentos nesse tipo de forno. A mistura contendo muita humidade
vai fechando aos poucos a secção do tubo, e então não há mais circulação do ar nem
dos minérios. Outras vezes é o revestimento interno que gasta ou se desmorona, e
deve ser reconstituído.
Neste caso a paralisação é grande, para esperar o resfriamento, revestimento e novo

aquecimento. Mesmo assim, ainda é o melhor processo de fabricação.
Arrefecimento
O clínquer sai do forno ainda quente e em reacção. A temperatura de saída do forno

propriamente dito é 1200 – 1300 ºC, devendo passar por um resfriador onde o calor é
recuperado.
O resfriamento do clínquer é feito pela passagem em sentido contrário de uma corrente

de ar, que, após ser aquecida, serve como ar secundário na combustão dos gases que
vão produzir o clínquer.
Ao sair do resfriador a temperatura do clínquer é de cerca de 50 – 70 º C. Por isso é
necessário acalma-lo, ou seja, deixar esfriar. O clínquer perfeitamente cozido e
arrefecido já está em condições de moagem.

Moagem
Chega-se então a última etapa, na qual se obtém verdadeiramente o cimento. Até ao

arrefecimento o material ainda permanece na forma de pedregulho extremamente
duro, o clínquer puro, se for moído, dá um cimento de pega muito rápida, podendo
endurecer até ao contacto com o ar.
Por isso, antes de pulverizado, deve ser adicionado o terceiro componente do cimento.
O clínquer é conduzido para a moagem final que o transforma em cimento portland,
recebendo antes uma certa quantidade de um regulador de presa.
Elementos que contêm o radical SO3. Normalmente usa-se o gesso calcinado, na

proporção de 2 a 5%.
Na sua falta é usado o ácido sulfúrico ou até outros produtos químicos que, ao mesmo
tempo que retardem a presa, aumentem a resistência do cimento. O radical SO³, como
se vê, é o retardador de presa, indispensável para o cimento portland comum.
O moinho mais comum é o de Danna, que é um tipo de moinho de esferas de

produção contínua.
Em todas as operações de fabricação, e principalmente na moagem, é produzida uma

grande quantidade de poeira.
Para evitar o seu espalhamento existem aparelhos colectores que aspiram o ar sobre as
máquinas e o deixa passar por filtros especiais, que o deixam passar retendo as
poeiras. Outro processo mais actual para a colecta de poeiras é feito por ionização do
ar e do pó por um colector eléctrico Cottrell.

Apôs a moagem do clínquer, com o gesso, resultando no cimento portland o mesmo é

transportado pneumaticamente para silos de onde serão ensacados em embalagens de
papel cujo peso líquido deve ser de 50 kg ou sacos especiais de 500 kg.
O cimento pode ser também vendido a granel, neste caso são fornecidos em tambores
ou transportados em caminhões tanques.
O armazenamento do cimento deve ser em lugar bem coberto e bem fechado de modo
a evitar a penetração de humidade que vai ocasionar a hidratação do cimento.
Não é recomendável guardar cimento por um período de tempo superior a três meses
para se evitar o risco de sua deterioração.
DESIGNAÇÃO SIMBÓLICA DOS CIMENTOS
Para designar um cimento passará a indicar-se o símbolo correspondente ao tipo,

seguido do número representativo da classe de resistência.
Exemplos: I 32,5 – Cimento Portland da classe 32,5;
II / A – L Cimento Portland Filer da classe 32,5;
II – S 32,5 – Cimento Portland de Escória da classe 32,5;
IV – 42,5 R – Cimento Pozolanico da classe 42,5;
I 42,5 R – Cimento Portland da classe 42,5 de elevada resistência aos 2

dias;

3.3-PRINCIPAIS COMPONENTES DO CLINQUER E DO CIMENTO PORTLAND

NORMAL
Como foi visto o cimento portland obtém-se durante a cozedura de matérias-primas

pela reacção da cal, sílica, alumína e óxido de ferro e ainda magnésio e alcalis entre si.
A temperatura dos fornos rotativos atinge 1400 à 1500 º C. O clínquer é constituído

pelos produtos daquela reacção, apresentando-se em grânulos de dimensão média
semelhante à das nozes. A matéria-prima deve ser doseada de tal maneira que depois
da cozedura no forno tenha a seguinte composição química.
Componentes principais do Cimento Portland
 Cal ( CaO )........................60 a 67%;

 Sílica ( SiO2).................... 17 a 25%;
 Alumína ( Al2O3 )................. 3 a 8%;
 Óxido de ferro ( Fe2O3 ).....0,5 a 6%;
Outros componentes
 Magnésio ( MgO )..............- 0,1 a 5,5%;

 Alcalis ................................- 0,5 a 1,3%;
 Anidrido sulfúrico.............. -1,0 a 3,0%;
COMPOSIÇÃO POTENCIAL DO CIMENTO PORTLAND
A sílica, alumína, ferro e cal reagem no interior do forno dando origem ao clínquer,
cujos compostos principais são os seguintes:
 Silicato tricálcico 3 CaO. SiO2= (C3 S ).

 Silicato dicálcico 2 CaO. SiO2 = (C2 S ).

 Aluminato tricálcico (3 CaO. Al2O3 = C3 A ).
 Ferro aluminato tetracálcico (4 CaO.Fe2O3. Al 2O3 = C4 AFe)
3.4 PRESA E ENDURECIMENTO
O cimento portland misturado com uma certa quantidade de água, de modo a obter-se
uma pasta de consistência plástica, começa a perder esta plasticidade depois de um
certo tempo.
Tal fenómeno é proveniente da hidratação dos grãos de cimento que inicialmente se

encontram em suspensão e vão se aglutinando uns aos outros, por efeito de floculação,
conduzindo a formação de um corpo sólido.
O tempo decorrido desde a adição da água ao cimento até o início das reacções com os
constituintes é denominado tempo de início de presa , o qual é determinado de acordo
com as normas, devendo ser no mínimo de uma hora.
Essa exigência tem a finalidade de não perturbar as operações de amassamento,

transporte e compactação dos betões.
Em certos casos podem requerer o emprego de um retardador da presa do cimento por

razões construtivas, tais como: grandes barragens, transporte a grandes distâncias, etc.
O início da presa se evidencia pelo aumento brusco da viscosidade da pasta e pela
elevação da temperatura.
O fim da presa é convencionalmente definido quando a pasta se torna indeformável

para pequenas cargas. A seguir, a massa continua a aumentar a sua coesão e
resistência, sendo esta a fase inicial do endurecimento da pasta.

A determinação dos tempos de início de presa e de fim de presa é muito importante,

conforme já salientamos anteriormente, sendo que tais características nos dão
condições de programar as operações de betonagem e iniciar a molhagem do betão
para a execução de sua cura.
A duração da presa varia inversamente ao grau de moagem do cimento. Os cimentos

finamente pulverizados dão presa rápida e o fim da presa é mais moderado que nos
cimentos menos finos.
A quantidade de água de amassadura da pasta influirá na sua presa, verificando-se

tempos de início de presa menores para maiores quantidades de água de amassadura.
O aumento de temperatura reduz o tempo de presa. Esta técnica é utilizada na pré-

fabricação de peças de betão.
Temperaturas próximas de 0ºC retardam a presa e pouco baixo desse valor paralisam
as reacções do cimento.
Certos sais aceleram a presa tais como o cloreto de cálcio, o cloreto de sódio, alcalinos
como a potassa e como retardadores de presa podemos citar o gesso, carbonato de
sódio, óxido de zinco, açúcar, ácido fosfórico, etc.
Quanto ao início de presa, os cimentos são classificados em cimentos de presa normal e

cimentos de presa rápida.
A medida do tempo de início de presa é feita com a agulha de Vicat, de formato

cilíndrico e secção circular de 1mm². A agulha é aplicada numa pasta de consistência

normal, com carga de 300 gramas. A consistência normal da pasta é determinada com
a penetração da sonda de Tetmaier, de formato cilíndrico, cujo diâmetro mede 1 cm.
A consistência da pasta é dita normal quando, colocada numa forma cilíndrica de 4 cm

de altura e 8 cm de diâmetro, deixa a sonda de Tetmajer penetrar, sem choque e sem
velocidade inicial, até estacionar a 6mm + / - 1mm do fundo da forma.
O tempo de início de presa é o tempo decorrido a partir do lançamento da água de

amassadura da pasta até que a agulha de Vicat, penetrando na pasta, fique
estacionada a 1 mm do fundo da forma.
O fim da presa é o tempo decorrido desde o lançamento da água de amassadura até

que a agulha do Vicat, aplicada sobre a pasta, não deixa vestígios apreciáveis.
Essas determinações devem ser feitas na temperatura ambiente de 21 º C e na

humidade relativa do ar superior a 85 %.
A medida da presa do cimento pode ser detectada por medidas das velocidades de
propagação do som ou pela variação da resistência eléctrica sob uma corrente de alta-
frequência, através da pasta.

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Engenheiro Civil: PAULO BENDO 1

Reacções dos principais componentes com a água

A 850º C dá-se a decomposição do Ca CO 3 em CaO e CO2 como vimos, e elevando a

Engenheiro Civil: PAULO BENDO 2

PROPRIEDADES GERAIS DA CAL HIDRÁULICA

OBS: A cal hidráulica está a perder o seu uso na engenharia civil.

O cimento portland é o produto obtido pela pulverização de clinker constituído

O Clinker é um produto de natureza granulosa, resultante da calcinação de uma mistura

O cimento portland é o principal ligante hidráulico, sendo do conjunto dos aglomerantes

Engenheiro Civil: PAULO BENDO 3

A importância do cimento portland como material de construção é bem evidente em

3.2 FABRICAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND

As matérias-primas utilizadas para a fabricação do cimento portland são o calcário, a

O proporcionamento dos materiais é uma das etapas mais importantes na fabricação do

Matéria-prima: Calcário cerca de 75 % e argilas cerca de 25 % ou margas

A argila é formada por silicatos alumino-hidratados, amorfos, procedentes da

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Raras vezes se encontram margas com composição adequada e constantes para se

É aconselhável entre nós consultar o decreto-lei N.º 208/85 de 26 de Junho de 1985 de

 TIPOS DE CIMENTOS (Portland normal, Portland Composto; Alto-forno e

 CARACTERISTICAS (Resistências mecânicas e outros).

Resumidamente diremos que de acordo com a sua resistência à compressão, passam a

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Outra inovação é a interpretação estatística destes limites correspondentes às tensões

Probabilidades: 95% - os valores mínimos e máximos aos 28 dias;

90% - o valor mínimo aos 3 dias do cimento da classe 42,5;

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Por exemplo no Médio Oriente o custo de produção é da ordem de ± 2 dólares / barril

No 1º trimestre do ano de 1986, assistiu-se à queda do preço para 14 dólares, no

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2000/03 os preços oscilaram os 27 – 30 dólares por barril, no 1º quadrimestre de 2004

3.3 -PROCESSOS GERAIS DE FABRICO

A qualidade do cimento tanto depende da matéria-prima como do processo de

Em princípio há três métodos de fabrico dos cimentos:

 Por Via Húmida;

Dependendo a adopção de um ou outro método, a aspectos comuns a ter em conta,

Este método no entanto conduz a uma maior dificuldade no processo de moagem

Engenheiro Civil: PAULO BENDO 8

3.4 -ETAPAS DE FABRICO DO CIMENTO PORTLAND

Em qualquer dos casos, a fabricação segue três etapas básicas:

Como a proporção dos componentes é um dos factores essenciais da qualidade,

Depois de misturados, os componentes para o fabrico do cimento os mesmos

As transformações sofridas são:

 Até 100ºC – evaporação da água livre – reacção endotérmica;

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 Cerca de 900ºC – cristalização dos minérios resultantes e decomposição do

Pode ser feita em fornos contínuos ou intermitentes, fixos ou rotativos, horizontais ou

Hoje em dia, entretanto, a fabricação é feita quase exclusivamente no forno rotativo

O forno de Ramsome consta essencialmente, de dois corpos cilindros. O superior, de

Engenheiro Civil: PAULO BENDO 10

leve inclinação (caimento de mais ou menos 15%), e geralmente formando ângulo

Os tubos alcançam comprimentos entre 45 a 160 metros e diâmetros entre 2 e 4,5

Aproveita-se o ar quente saído dos secadores para auxiliar o aquecimento. São

Neste caso a paralisação é grande, para esperar o resfriamento, revestimento e novo

O clínquer sai do forno ainda quente e em reacção. A temperatura de saída do forno

O resfriamento do clínquer é feito pela passagem em sentido contrário de uma corrente

Engenheiro Civil: PAULO BENDO 11

Chega-se então a última etapa, na qual se obtém verdadeiramente o cimento. Até ao