Ferramenteiro de moldes para plásticos

 SENAI- SP, 2002

Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen

do Departamento Regional de São Paulo.

Coordenação Geral Dionisio Pretel

Coordenação Laur Scalzaretto

Nivaldo Ferrari

Organização Boanerges Lombardi

Editoração Écio Gomes Lemos da Silva

Silvio Audi

Escola SENAI Roberto Simonsen

Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás
CEP 03008-000 - São Paulo, SP
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Home page: http://www.sp.senai.br
Sumário

página

Molde de injeção 3

Materiais plásticos 55

Prensas para compressão de plástico 85

Processo de cunhagem a frio 91

Eletroerosão 95

Molde para sopro 99

Molde de injeção

Definição e nomenclatura

O molde de injeção é uma unidade completa capaz de produzir

moldagens. Suas cavidades contém as formas e dimensões do
produto desejado.

O molde é colocado na máquina de injeção e recebe, em sua

cavidade, o material plástico fundido, que é levado para seu
interior por pressão exercida sobre o mesmo.

A figura seguinte apresenta um esquema simplificado do

material plástico penetrando na cavidade.

Parte de um princípio típico que é a montagem de placas de aço

em determinada ordem, para conseguir a estrutura básica do
molde de injeção.

3
Nomenclatura:
1.Placa de fixação 10.Placa-suporte
2.Coluna ou espaçador 11.Postiços
3.Bucha-guia 12.Bucha de injeção
4.Coluna-guia 13.Anel de centragem
5.Pino extrator 14.Placa de fixação superior
6.Extrator do canal 15.Placa de montagem dos postiços
7.Placa porta-extratores superior e inferior
8.Placa impulsora a) cavidade
9. Pino de retorno b) canal de distribuição

Na construção de uma ferramenta, é indispensável que suas

placas, ao serem usinadas, fiquem perfeitamente paralelas,
assim como os pinos de guia devem estar em esquadro perfeito,
para permitir um funcionamento suave, na abertura da
ferramenta.

As placas de fixação inferior e superior, vão além do corpo

principal da ferramenta, a fim de fornecer o espaço para
grampeamento ou fixação direta na prensa injetora.

4
Conclusão: As ferramentas de injeção para plástico são
empregadas na produção de peças em larga escala, pois sua
estrutura permite a confecção de várias cavidades, aumentando
assim a sua produção e diminuindo, ao mesmo tempo, o seu
custo.

Classificação

Os moldes de injeção classificam-se de acordo com:

a. Sistema de extração.
b. Sistema de alimentação

digrama pg 1/1, fit 288

Os sistemas de extração e alimentação são influenciados:

1. Pela forma do produto
2. Pelo material plástico a empregar
3. Pela máquina de injeção

Sistemas de extração

Sistemas de extração são os meios pelos quais se extrai o

produto de um molde, sem deforma-lo ou danifica-lo.

Quando um produto moldado se esfria, na cavidade do molde,

ele se contrai. A contração de um produto moldado que não
tenha forma interna, como por exemplo, um bloco sólido, faz-se
das paredes da cavidade para o centro, permitindo uma técnica
simples de extração.

5
Quando o produto moldado tem uma forma interna, ao esfriar-
se, ele se contrai sobre o macho, neste caso, é necessária uma
técnica de extração efetiva.

Os sistemas de extração são os que se seguem:

- Por placa impulsora
- Por ar comprimido
- Por núcleo rotativo

Sistemas de extração por placa impulsora

É um sistema mediante o qual o deslocamento dos elementos

que extraem o produto moldado; é efetuado por meio de uma
placa chamada “placa impulsora”, que faz parte do molde. Esta
placa é diretamente acionada pela máquina injetora.

6
A figura seguinte mostra a atuação da placa impulsora
acionando os elementos de extração.

Tipos principais do sistema:

- Por pinos
- Por camisa
- Por lâmina
- Por ação retardada
- Por placa extratora
- Por tirantes

7
Sistema de extração por placa impulsora - por pinos

É o mais comum dos tipos de extração, por ser o de mais fácil

colocação no molde. Com esta técnica, o produto moldado é
extraído pela aplicação de uma força, através de uma ou várias
barras cilíndricas chamadas pinos extratores.

Os pinos extratores são fixados na placa impulsora como mostra

a seguinte figura.

Após a extração, a placa impulsora e os pinos extratores voltam

à posição original, por meio dos pinos de retorno, que são
acionados ao fechar o molde.

Método de fixação na placa impulsora:

a. Com cabeça plana
b. Retido por meio de grampo de mola
c. Com cabeça remanhada

8
O método de fixação de pinos mais vantajoso é o de cabeça
plana, que dá maior firmeza e segurança.

Sistema de extração por placa impulsora - por camisa

É um tipo de extração, dentro do sistema por placa impulsora,

que consiste em uma bucha cilíndrica cementada, temperada e
retificada, montada na placa impulsora. É comumente usada em
peças tubulares ou partes cilíndricas de moldagem.

A figura a seguir apresenta a extração com uma camisa paralela

plana.

Para reduzir o atrito quando o pino é de pequeno diâmetro,

aumenta-se o diâmetro interno da camisa em uma extensão.

A figura seguinte apresenta uma extração com uma camisa

escalonada, que é usada quando as paredes do produto são
muito delgadas. Por esta razão, para reduzir o atrito, deve-se
rebaixar o macho em uma extensão determinada.

9
Sistema de extração por placa impulsora - por lâminas

São utilizadas neste tipo de extração, lâminas finas feitas,

geralmente, de aço cromo-níquel, cementadas, temperadas e
retificadas, rigorosamente planas para um perfeito
funcionamento.

É freqüentemente usada para extrair produtos com nervuras

finas e profundas, que por outro meio seriam de difícil extração.

O extrator de lâmina deve se limitar à espessura da nervura,

pois o mesmo, ao se mover para extrair o produto, não deve
tocar nas partes laterais da cavidade onde este é moldado.

A figura a seguir é um exemplo típico de extração por lâmina,

onde a mesma é colocada no centro do produto, para que, ao
extraí-la não haja quebras ou deformações no mesmo.

O curso “a” da lâmina deve ser o menor possível, o suficiente

para destacar o produto do molde.

10
As lâminas também podem ser empregadas quando o uso de
pinos redondos é impraticável, isto é, quando o diâmetro é muito
pequeno, para dar uma área maior de contato ao extrair o
produto, usa-se o extrator de lâmina.

Sistema de extração por placa impulsora - por ação

retardada

É um tipo, dentro do sistema de extração, aplicado

principalmente em moldes automáticos, onde a extração da
moldagem cisalha o ponto de injeção, antes de extrair o canal.

Funcionamento
A figura seguinte, diagramaticamente, mostra o funcionamento
de uma ação retardada.

Os pinos que extraem o produto são presos normalmente à

placa impulsora.

O pino que extrai o canal e o ponto de injeção é colocado na

placa e passa livremente através da mesma, regulando a ação
de retardamento, por meio de porcas.

Iniciando a extração, o produto se move para fora da cavidade

por meio de pinos e, ao mesmo tempo, cisalha a entrada
submersa. O extrator do canal e ponto de injeção começa a se

11
mover quando a placa encosta no anel de acionamento,
extraindo o canal e o ponto de injeção.

Sistema de extração por placa impulsora - por placa

extratora

É um tipo de extração que consiste na colocação de uma placa

ajustada que envolve a base da ferramenta-macho. Emprega-se
onde a área de extração é uma aresta viva, como se mostra na
figura seguinte.

Funcionamento
A placa extratora, durante a extração do produto, é deslocada
para a frente, acionada pela placa impulsora.

12
Observação:
O pino de guia “a” e bucha de guia “b” são cementados,
temperados e retificados.

Entre a placa extratora e o macho há uma folga mínima de

0,25mm, com um ângulo mínimo de 5º, para evitar o atrito entre
a placa e o macho.

A extração por placa propicia a retirada segura do produto e se

constitui em um tipo dos mais eficientes.

Sistema de extração por placa impulsora - por tirantes

É um tipo de extração na qual o deslocamento dos elementos

que afetuam, é acionado por tirantes, cujos extremos são
fixados um na parte móvel e outro na parte fixa do molde.

13
Tipos:

Características

As correntes e os tirantes são colocados nos lados do molde e

devem ter boa resistência. Empregam-se para uma carga de
2000 Kg. As correntes velhas e novas não devem ser usadas
simultaneamente devido à diferença de distensão, que com o
uso provoca o desbalanceamento dos extratores.

Os tirantes são, geralmente, barras de aço de baixo teor de

carbono, podem ser barras chatas, com funcionamento
telescópico, ou com barra cilíndrica.

14
Sistema de extração - por ar comprimido

Consiste na introdução do ar comprimido entre a face do molde

e o produto moldado. É um método eficiente para uma
moldagem adequada, geralmente do tipo de caixa ou recipiente.

O ar é introduzido no ponto mais afastado da linha de contato,

de tal forma que separe definitivamente a moldagem da face do
molde, antes que possa haver escapamento do ar.

A figura a seguir mostra uma moldagem extraída do macho por

meio de uma extração com ar, localizada no topo do mesmo.

15
Além de fazer uma extração positiva, a introdução do ar
comprimido elimina o vácuo produzido, quando a moldagem do
tipo fechado é retirada da ferramenta-macho.

O detalhe da extração típica a ar, consiste em invariavelmente

em um tipo válvula de aço cromo-níquel cementado, temperado
e retificado, que é operado pela introdução do ar comprimido,
por trás da cabeça do mesmo.

O retorno é feito, geralmente, através de uma mola de

compressão. O ar é controlado pelo operador da prensa, através
de uma válvula operada externamente, que pode também ser
ligada para operar automaticamente.

A fim de eliminar arestas vivas, faz-se um rebaixo paralelo de

0,5mm na válvula e na sede.

Sistema de extração - por núcleo rotativo

É um sistema baseado na rotação dos núcleos (macho ou

fêmea) roscados, sendo os mesmos operados por:
cremalheira e pinhão
engrenagens helicoidais

16
 parafuso sem-fim e engrenagens

É usado em moldes para rápido e grande produção com rosca,

onde estes são desenroscados automaticamente durante ou
depois da abertura da máquina.

A figura seguinte é um método de acionamento do núcleo

rotativo por cremalheira e pinhão.

A seguir é mostrado em “a” o produto moldado na macho; em

“b”, o macho acionado libertando o produto.

17
A seguinte ilustração mostra em “a” o produto moldado na
cavidade e em “b”, o acionamento de fêmea, libertando o
produto do macho, complementando com ar comprimido.

Sistema de alimentação indireta

A passagem pela qual o material flui, do bico de injeção da

máquina até as cavidades onde é moldado, é chamada sistema
de alimentação indireta. Normalmente, este sistema é formado
por: canal de injeção da bucha, poço frio, canais de distribuição
e entradas ou ponto de injeção.

18
Canal de injeção da bucha
Canal de distribuição primário
Canal de distribuição secundário
Entradas ou ponto de injeção
Produto moldado
Poço frio

Percurso do material
O material passa através do canal da bucha de injeção, (a), ao
canal primário (b), aos canais secundários (c) e nas entradas
(d), antes de chegar às cavidades (e).

O sistema de alimentação deve ser o mais curto possível, para

reduzir as perdas de pressão e calor do sistema.

Quando o material não está sendo injetado, durante o ciclo de

injeção este se esfria na extremidade do bico de injeção da
máquina.

Para evitar que este material frio penetre nos canais do sistema
ou na cavidade, faz-se um prolongamento do canal da bucha,
chamado poço frio, que recebe o material frio e, ao mesmo
tempo, favorece a extração do canal da bucha.

19
O canal de distribuição, em um molde de várias cavidades, é a
parte do sistema que une o canal da bucha à entrada da
cavidade. Nos moldes, os canais de distribuição podem ser
usinados na linha de abertura ou abaixo da mesma, de acordo
com o tipo de molde.

Características
Os canais são perfeitamente polidos, na direção em que flui o
material plástico, facilitando o deslocamento do mesmo.

Perfis de canais de distribuição

A primeira figura apresenta o tipo de circunferência total, o mais

usado e o mais eficiente para conduzir o material plástico.

A segunda mostra um perfil de canal trapezoidal eficiente.

As duas ultimas apresentam canais com perfil de meia

circunferência e retangular. Desses, o de meia circunferência é

20
preferível ao retangular, porém, são usados com pouca
freqüência, por serem pouco eficientes.

Sistema de alimentação direta

É um meio pelo qual o material plástico flui diretamente do canal

da bucha de injeção à cavidade. Este sistema de alimentação é
usado para produtos de grande volume, em moldes de uma
cavidade.

Tipos
a. Entrada direta
b. Entrada restrita com câmara quente

Características
Entrada direta: o produto sai com a moldagem do canal da
bucha de injeção.

21
Entrada restrita com câmara quente: o produto sai livre, do
sistema de alimentação.

Vantagem e desvantagem
A entrada restrita, com câmara quente, apresenta vantagens
sobre a entrada direta:
- o produto si livre, não necessitando de operações posteriores.
- seu ciclo de injeção é menor.

Sistema de alimentação com canal isolado

Alimentação com canal isolado é um sistema em que o diâmetro

dos canais de distribuição varia entre 12 e 20 mm e permite que
o material plástico permaneça quente e fluido em seu interior.
Nos ciclos subseqüentes, a camada externa inicial permanece
no lugar, como isolante e o material novo flui continuamente pelo
núcleo quente, enquanto o ciclo for mantido.

22
Uso
Em moldes de injeção para moldagem de produtos simples, em
alta escala de produção, onde o funcionamento automático do
molde livra o produto do sistema de alimentação.

Vantagens
- Evita a necessidade de remoção do sistema de canais.
- Evita o ajuste exato de temperatura nos canais.

23
Desvantagens
- Só é usado para produtos com paredes delgadas.
- Controle do ciclo de moldagem muito crítico.

Sistema de alimentação com canal quente

Sistema de alimentação com canal quente é constituído por

canais, nos quais o material plástico é mantido numa
temperatura elevada dentro do canal, pronto para ser injetado
nos ciclos seguintes. É usado em moldes com cavidades
múltiplas para produção em alta escala.

Características
Os canais são usinados em placas auxiliares isoladas dentro do
molde e são aquecidos por elementos de calefação incorporados
nas mesmas.

X = canal usinado
V = canal usinado
U = canal usidado
Z = ponto de ruptura entre o produto e canal.

24
Vantagens
- Ciclos mais rápidos.
- Economia de material plástico.
- Eliminação de operações de acabamento no produto.

Desvantagens
- Alto custo do molde.
- Para trabalhar com material de outra cor, é necessário
desmontar o molde e limpa-lo.

Entrada ou ponto de injeção

A entrada ou ponto de injeção é um canal ou orifício que liga o

sistema de alimentação à cavidade. Tem uma pequena
superfície, em comparação com o restante do sistema de
alimentação. Esta pequena seção é, necessária para:

1.Esfriar o material na entrada, logo que a cavidade esteja cheia

de plástico. Só então o êmbolo da máquina injetora pode voltar,
sem provocar sucção no produto moldado.

2.Permitir a separação do sistema de alimentação do produto,

de forma manual ou automática.

3.Reduzir a marca no produto conseqüente do sistema de

alimentação.

4.Reduzir a necessidade de compactação (pressão final de

injeção) que durante a moldagem se faz necessária, para
compensar a contração do material plástico.

A dimensão da entrada depende:

- da fluidez do material a ser moldado.
- da espessura da parede do produto.
- do volume de material a ser injetado.
- da temperatura do material fundido.
- da temperatura do molde.

25
Há numerosas formas de entradas especiais, adotadas para
servir a moldagens particulares, que são variações das formas
básicas:
- entradas restritas.
- entradas capilares.
- entradas em leque.
- entradas em disco.
- entradas em anel.
- entradas aba.

Não existem medidas teóricas para a entrada ideal, a escolha do

tamanho da entrada é normalmente baseada na experiência.

Entrada restrita

Entrada restrita é a abertura que existe entre o canal de

alimentação e a cavidade onde é moldado o produto.

É usada para alimentação lateral ou pelo centro.

É adequada particularmente para materiais de fácil fluxo.

Vantagens
- Solidifica rapidamente, após o material parar de fluir.
- Reduz a necessidade de manter a pressão final para
compactação, com a correspondente diminuição de tensões na
área do ponto de injeção.
- A entrada pode ser cortada com facilidade.
- Melhora a aparência do produto, sem requerer operação
posterior de acabamento.

Desvantagem
- Não é recomendado para materiais viscosos.

Características
Em geral, as entradas restritas têm diâmetros de 0,75 mm a
1,5 mm ou o correspondente à mesma seção para formas
retangulares. Freqüentemente, adota-se a regra aproximada de

26
fazer o diâmetro, ou a espessura da entrada, igual à metade da
espessura da peça no ponto de injeção.

O comprimento da entrada (c) é igual ao diâmetro da entrada

(d1).

Observação;
Uma entrada muito longa causa queda de pressão e
conseqüentemente dificulta o enchimento da cavidade.

Cálculos para entrada restrita

Entrada circular:
D = diâmetro do canal
D
d1 = diâmetro da entrada Sendo: d1 =
4,5
constante = 4,5

Exemplo:
D = 6 mm
D 6
Sendo: d1 = → d1 = → d1 = 1,33 mm
4,5 4,5

Entrada retangular:
A largura da entrada é duas vezes e meia maior que a
profundidade.
D = diâmetro do canal
L = largura da entrada
P = profundidade da entrada
constante = 20
Área do canal = π. r2
àrea do canal
Área de entrada =
20

27
 àrea da entrada
P=
2,5
L = P.2,5

Exemplo:
Calcular a largura e profundidade da entrada de um canal de
6 mm de diâmetro.
Área do canal = π. r2 = 3,14 . 9 = 28,26 mm2
28,26 2
Área de entrada = = 1,41 mm
20
1,41
P= → P = 0,75 mm
2,5
L = P.2,5 → L = 0,75 . 2,5 → L = 1,87 mm

Dimensões aproximadas para entradas restritas

Diâmetro menor do Diâmetro da entrada Dimensões da
Massa do produto
canal da bucha circular entrada retangular
em gramas
(em mm) (em mm) (em mm)
g d d1 C L C L
0 a 10 2,5 a 3,5 0,6 a 0,8 2,0 x 0,8 a 2,5 x 1,0
10 a 20 3,5 a 4,5 0,8 a 1,2 2,5 x 1,0 a 3,0 x 1,2
20 a 40 4,0 a 5,0 1,0 a 1,8 3,0 x 1,2 a 3,5 x 1,4
40 a 150 4,5 a 6,0 1,2 a 2,5 3,5 x 1,4 a 4,0 x 1,6
150 a 300 4,5 a 7,5 1,5 a 2,6 4,0 x 1,6 a 4,5 x 1,8
300 a 500 5,0 a 8,0 1,8 a 2,8 4,5 x 1,8 a 5,0 x 2,0
500 a 1000 5,5 a 8,5 - 5,0 x 2,0 a 5,5 x 2,2
1000 a 5000 6,0 a 10,0 - 5,5 x 2,2 a 6,0 x 2,4

28
Entrada capilar

Entrada capilar é um sistema de entrada ou ponto de injeção,

em que o material passa do canal de distribuição à cavidade.
Deve ser sempre o menor possível, tanto quanto o permita a
área do produto.

É usado na maior parte dos materiais plásticos, pois permite

uma separação automática do sistema de alimentação.

Uso
O sistema de entrada capilar é empregado em moldagem que
requer a alimentação sobre a parte visível do produto.

Constituição
Uma passagem cônica para o material plástico.

Tipos
Existem vários tipos, dentre eles, o apresentado pela figura a
seguir (entrada com circunferência total e ângulo reverso).

29
As figuras subseqüentes apresentam entradas laterais, com
circunferência total em ângulo, que se desprendem do produto
pela ação de cisalhamento.

As entradas capilares são de grande vantagem sobre alguns

outros tipos de entradas. Elas proporcionam um acabamento no
ponto de injeção, com defeitos mínimos, evitando trabalhos
posteriores de destacar o produto, ou dar polimento.

Entrada em leque

Entrada em leque é um tipo de entrada onde as dimensões de

largura e profundidade não são constantes. Freqüentemente é
usado para a injeção de produtos planos em todos os tipos de
material plástico, exceto PVC rígido.

30
h1 = profundidade mínima da entrada
h2 = profundidade máxima da entrada
L = comprimento da entrada
D = diâmetro do canal
W = largura do leque

Características
A largura do leque é sempre menor que a largura total do
produto (exceto em produtos estreitos) e deve ser aumentada
sempre que for diminuída a profundidade, para manter uma
secção de material constante, através da entrada.
Vantagens
- distribui o material uniformemente.
- reduz as marcas de fluxo no produto.
- pode ser injetado um grande volume de material em curto
tempo.

Entrada em filme
É uma variante da entrada em leque, usada em produtos
grandes com paredes delgadas, nas quais é necessário evitar
deformações produzidas pela contração. Consiste,
essencialmente, em um canal paralelo ao produto, distante do
mesmo de 3 a 6 mm e ligado à cavidade por uma entrada de 0,1
a 0,8 mm. Esta entrada pode variar para assegurar um fluxo
homogêneo.

31
L = comprimento da entrada
H = profundidade da entrada

Entrada em disco diafragma

Entrada em disco é uma entrada usada para produtos de formas

tubulares ou com furo central muito grande, em molde de uma
cavidade.

O material fundido passa da bucha de injeção a um recesso

circular ligeiramente menor que o diâmetro interior do produto.
Este recesso forma um disco de material que atua como canal
de alimentação, permitindo o fluxo radial do material.

Vantagem
Produz um fluxo homogêneo em todo o produto, sem linhas de
soldagem.

32
Desvantagem
A entrada é destacada do produto, por meio de usinagem ou
estampagem.

Localização da entrada
No macho

Na fêmea

Em ambos os casos, a entrada une o disco-canal ao produto.

Quando a dimensão interna do produto requer precisão, faz-se a

entrada na fêmea.

Em caso contrario, faz-se a entrada no macho.

Entrada em anel

Tem a forma de um anel concêntrico que circunda a cavidade

pela parte externa. É usada para produtos tubulares, quando se
requer mais de uma cavidade.

Características
Para conduzir o material à cavidade, usina-se um anel
trapezoidal na parte fixa do molde.

33
Entre o canal circular e o produto, existe um anel de entrada
cujas dimensões recomendadas para o comprimento “L”, é de
0,8 a 1 mm e para a profundidade “h”, metade da espessura do
produto. (valores para polietileno e polistirene).

O anel trapezoidal cumpre a função de canal de alimentação e

está ligado ao canal de alimentação primário.

A extração do produto mais o conteúdo do canal de alimentação

é feita por meio de placa extratora.

Vantagens
- elimina linhas de soldagem.
- possibilita a confecção de moldes com mais de uma cavidade.

Desvantagens
- dificulta a separação entre o produto e o canal.
- o produto requer operação posterior.

34
a. produto com o anel e os canais de alimentação
b. produto isento de canais e entradas.

Entrada em aba

Entrada em aba é um tipo de entrada específica para materiais

acrílicos e policarboneto, para produzir uma moldagem com
menores tensões residuais e com aspecto ótico claro. Utiliza-se
em produtos sólidos sem formas internas.

Consiste em dirigir para uma aba, através de uma passagem

restrita, o material que vem do canal de distribuição de
circunferência total e tem de 8 a 10 mm.

35
A restrição produz, ao passar o plástico, um aumento de
temperatura, o que melhora a qualidade da moldagem.

Caracteriza-se pela forma em aba, que pode ser quadrada e

retangular.

O tamanho da entrada e da aba varia de acordo com o do

produto a ser moldado.

Curso do material
A passagem do material até a aba faz um ângulo com o canal de
distribuição, projeta-o contra a parede oposta, gerando uma
frente suave de material, que penetra para a cavidade sem
esguichamento.

36
Tipos de moldes de injeção

Molde de duas placas

Molde de duas placas é construído essencialmente de duas

placas, que levam cavidade fêmea e um punção macho
respectivamente.

Molde de duas placa com cavidade

simples e injeção direta.

Molde com duas placas, cavidades

múltiplas e injeção indireta.

37
Molde de duas placas com
sistema de extração e
demais componentes.

Vantagens
a. Podem ser usados todos os tipos de entrada.
b. É conveniente para injetar grandes áreas.

Desvantagens
a. Entrada direta apenas para um produto.
b. Alta porcentagem de refugo de plástico, proveniente do
sistema de alimentação.

Molde de três placas

Além das duas placas, uma do lado do lado fixo e outra do lado
móvel, há uma terceira, conhecida como placa flutuante ou
central. Esta tem, na entrada, parte do sistema de distribuição e
uma parte da forma do produto.

Na posição de abertura, esta terceira placa é separada das

outras duas, permitindo a extração da moldagem de um lado e o
canal da bucha de injeção, com o resto do sistema de
alimentação, do outro.

38
Aplicação
Em moldes com cavidades múltiplas com injeção central.

Em moldes para produtos com grande área e com entradas

múltiplas.

39
Molde de injeção com partes móveis

Moldes com partes móveis são os que em suas cavidades, ou

parte delas, se movem em uma segunda direção. São
empregados quando algum detalhe do produto forma uma
retenção que impede sua extração. Este segundo movimento é
freqüentemente em ângulo reto com a linha de abertura da
máquina injetora.

Características de moldes com partes móveis

1. Partes móveis no lado fixo do molde, operadas por pinos ou
cames presos no lado oposto do molde.

2. Partes móveis no lado móvel do molde, operadas por pinos ou

cames presos no lado fixo do molde.

40
3. Partes móveis operadas pelo sistema de extração. Em (a)
molde fechado , em (b) molde aberto com sistema de extração
acionado.

41
4. Partes móveis operadas por dispositivos hidráulicos.

Refrigeração

É um meio para reduzir o molde a temperatura do material

plástico fundido a um nível constante, para que o mesmo possa
se solidificar rapidamente e permitir que o produto moldado
mantenha a forma e resista à extração sem sofrer deformações.

Refrigeração com água

Em sua maioria, os moldes de injeção são refrigerados com

água, através de condutos existentes nos mesmos. Estes
condutos podem ser bloqueados ou, através de tubos de cobre,
alojados nos moldes envolvidos por uma liga de baixo ponto de
fusão.

42
O resfriamento dos moldes por meio de furos bloqueados é o
método mais comum, por ser mais conveniente e econômico. Os
furos para circular água nos moldes, sempre que possível, não
devem ficar mais próximos que 25 mm da moldagem, por
ocorrer, em torno do furo, um severo resfriamento local,
podendo causar restrições ao fluxo do material de moldagem,
resultando em marcas superficiais indesejáveis.

A seguinte figura mostra uma placa onde a refrigeração é feita

através de tubos de cobre; este sistema é empregado quando os
furos cruzam as linhas de junção do molde.

43
Método de refrigeração
Para machos em série.

Método para refrigeração de unidade-macho.

44
Refrigeração no macho, através de tubos de cobre.

Método de refrigeração na fêmea.

Refrigeração a ar

É um meio de refrigeração usado nas ocasiões em que se torna

difícil refrigeração com água ou quando há necessidade de um
resfriamento lento.

45
Refrigeração de núcleos machos com ar.

Aços utilizados

Principais características dos aços para moldes

a. resistência às tensões.
b. facilidade de usinagem.

A resistência às tensões é necessária, devido às altas pressões

empregadas durante a moldagem, que podem ser de 300 a
1400 kgf/cm2, à necessidade de suportar as tensões de flexão,
como também as cargas de compressão, e requer que a
resistência no núcleo de aço seja alta enquanto matem uma
dureza superficial suficiente.

A dureza superficial adequada permite:

a. suportar os efeitos de erosão dos materiais termoplásticos
rígidos, nas zonas do molde em que o fluxo é restrito ou
obstruído;
b. resistir ao desgaste, especialmente em grandes produções;
c.manter na superfície um alto grau de polimento, que facilite a
extração do produto e lhe proporcione em bom aspecto.

46
Como regra geral, são endurecidas as partes do molde que
estão em contato com o material plástico fundido e os elementos
móveis que suportam atrito. As partes do molde que compõem
sua estrutura são de aço com baixo teor de carbono e não são
endurecidas.

A escolha do método de endurecimento varia com:

- tipo de aço empregado;
- tipo de dureza necessária para a aplicação;
- a complexidade e precisão do molde.

Métodos usados para endurecimento

- Têmpera ao ar.
- Têmpera em óleo.
- Cementação.

Têmpera ao ar é, geralmente, usada para assegurar a mínima

deformação, enquanto que a cementação é usada para obter
uma dureza máxima superficial.

Devido à limpeza, a têmpera em óleo facilita o polimento das

partes onde é moldado o produto.

Além dos requisitos fundamentais, é importante que o aço seja

de fácil usinagem e tenha uma estrutura homogênea, que pode
ser conseguida através do recozimento.

47
 Tabela aproximada dos aços recomendados para moldes de injeção
Aços Tratamento Dureza
Componentes do molde
recomendados térmico Rc
Placa de fixação inferior e superior ABNT 1020 a 1040 - -
Coluna ou espaçador ABNT 1020 a 1040 - -
Porta-extratores ABNT 1020 a 1040 - -
Placa-suporte ABNT 1020 a 1040 - -
Anel de centragem ABNT 1020 a 1040 - -
Placa extratora ABNT 1020 a 1040 - -
Placa de montagem dos postiços ABNT 1020 a 1040 - -
Placa impulsora ABNT 1020 a 1040 - -
Tope de retrocesso ABNT 1020 a 1040 - -
Aço cromo-níquel Cementado e
Bucha-guia 54 a 58
ABNT 3310 temperado
Aço cromo-níquel Cementado e
Coluna-guia 54 a 58
ABNT 3310 Temperado
Aço cromo-níquel Cementado e
Bucha de injeção 58 a 60
ABNT 3310 Temperado
Aço cromo-níquel Cementado e
Postiços fêmeas 58 a 60
ABNT 9850 Temperado
Aço cromo-níquel Cementado e
Postiços machos 58 a 60
ABNT 9850 Temperado
Aço cromo-níquel Cementado e
Camisa extratora 54 a 58
ABNT 3310 Temperado
Aço cromo-níquel Cementado e
Pinos extratores 54 a 58
ABNT 9850 ou Aço Prata Temperado
Aço cromo-níquel Cementado e
Extrator de canal 54 a 58
ABNT 9850 ou Aço Prata Temperado
Aço cromo-níquel Cementado e
Parafusos limitadores 54 a 58
ABNT 9850 ou Aço Prata Temperado
Aço cromo-níquel Cementado e
Lâminas extratoras 50 a 56
ABNT 9850 ou Aço Prata Temperado
Aço cromo-níquel Cementado e
Pinos de retorno 50 a 56
ABNT 9850 ou Aço Prata Temperado

48
Classes de aços
1 – Aço de baixo teor de carbono – ABNT 1008 a 1010
2 – Aço de médio teor de carbono – ABNT 1020 a 1040
3 – Aço de alto teor de carbono – ABNT 1050 a 1090
4 – Aços especiais

Efeitos dos elementos especiais na liga

Elemento Efeitos
Silício Dureza
Carbono Endurecedor
Manganês Desoxidante
Níquel Tenacidade e resistência
Cromo Dureza, melhora o polimento
Purificador, também aumenta resistência à
Vanádio
fadiga
Molibdênio Amplia a margem de tratamento térmico
Tugstênio Dureza e resistência ao calor

Coluna-guia e bucha-guia

São componentes do molde, confeccionados em aço cromo-

níquel, endurecidos e retificados, que têm função de localizar as
duas metades do molde, centralizando entre si as partes macho
e fêmea da cavidade. Os tamanhos da coluna e bucha são
dependentes do tamanho do molde. O comprimento “L” da
coluna é sempre o suficiente para assegurar que a mesma se
encaixe adequadamente na bucha-guia, antes do encaixe da
forma do molde.

49
 Tabela convencional para coluna-guia
dg6 D1j6 D2 K R L
10 a 15 D + 12 mm D1 + 4 5 1,5
16 a 20 D + 6 mm D1 + 5 5 1,5 O comprimento é
21 a 25 D + 8 mm D1 + 5 5 1,5 relacionado com a
26 a 30 D + 10 mm D1 + 6 10 2,5 altura da matriz
31 a 40 D + 12 mm D1 + 8 10 2,5

Tabela convencional para bucha de guia

dH7 D1j6 D2 K M D3 R
10 a 15 D + 5 mm D1 + 4 5 1/4/L d + 0,5 2,5
16 a 20 D + 6 mm D1 + 5 5 1/4/L d + 0,5 2,5
21 a 25 D + 8 mm D1 + 5 5 1/4/L d + 0,5 2,5
26 a 30 D + 10 mm D1 + 6 10 1/4/L d + 0,5 5
31 a 40 D + 12 mm D1 + 8 10 1/4/L d + 0,5 5

Pinos

São barras de aço cromo-níquel ou aço prata, usinadas,

endurecidas e retificadas, empregadas nos moldes de injeção
com variadas funções, tais como: extrair produtos, extrair o
conteúdo do canal da bucha de injeção e retroceder o
mecanismo extrator.

50
Tipos

Para extrair o produto, são mais usados os pinos cilíndricos (a),

rebaixados (b) e com rebaixo em meia-cana (c).

Para extrair o conteúdo do canal da bucha de injeção, o pino

extrator pode ser com retenção em ângulo, com canal de
retenção côncavo e com ângulo reverso.

Os pinos de extração do canal da bucha de injeção apresentam

a desvantagem de o sistema de alimentação ficar retido no
mesmo. Quando se requer o desprendimento do sistema de
alimentação, faz-se a garra de retenção no molde, utilizando-se
um extrator cilíndrico.

51
Pino de retrocesso do mecanismo extrator.

Bucha de injeção

Também chamada bucha do canal de injeção é um componente

do molde que permite, através de si, o fluxo do material plástico
procedente da máquina injetora até as cavidades do molde.

Características

É feita de aço cromo-níquel endurecido e constitui-se de um

assento esférico ou em ângulo, para alojar o bico do cilindro de
injeção. É dotada de um rebaixo para evitar seu deslocamento
para dentro do molde, sob pressão da extremidade do cilindro de
injeção. O furo da bucha que forma o canal de injeção é quase
sempre redondo, polido e cônico, para facilitar o fluxo do
material e a extração do canal. A coincidade varia entre 2º e 5º.

52
Dimensões

O comprimento da bucha de injeção deve ser o mais curto

possível. Geralmente, este comprimento é de 5 a 9 vezes o
diâmetro, o que permite um bom rendimento.

O diâmetro menor varia de acordo com o peso da moldagem e

do eixo do cilindro da prensa.

Dimensões recomendadas para o diâmetro mínimo da bucha para injetar polistireno

Massa a injetar em gramas (g) Diâmetro mínimo (d) da bucha (mm)
10 3,5
10 – 20 4,5
20 – 40 5,5
40 – 150 6,5
150 – 300 7,5

Para outros materiais, estes valores devem ser multiplicados pelos seguintes fatores:
Outros tipos de poliestireno 1,2 a 1,5
Polimetacrilato de metilo 2,0
PVC plastificado 0,8
Poliamidas 0,8
Acetato de celulose 1,0
Polietilino 0,5

Observação:
O tamanho da bucha de injeção deve ser o menor possível, a fim
de que o resfriamento seja rápido e os ciclos de injeção curtos.
Quando as circunstâncias exigirem que seja grande, deve ser
refrigerado para a moldagem do canal da bucha não se rompa.

53
54
Materiais plásticos

Os materiais plásticos são compostos de resinas naturais ou

sintéticas, que através de pressão e calor podem fluir e tomar
forma determinada.

Características

A maioria dos materiais plásticos é de natureza orgânica, tendo

como principal componente o carbono junto com:
- hidrogênio.
- oxigênio.
- nitrogênio.

Classificação

Os materiais plásticos se classificam em dois grandes grupos:

- termoplástico
- termoestável

Termoplásticos são materiais que amolecem ao serem

aquecidos, podendo então serem moldados.

Esta troca de estado não altera sua estrutura química, portanto,

uma vez esfriado pode ser reaproveitado.

AQUECIDO AMOLECIDO ESFRIADO ENDURECIDO

55
Termoestáveis, são materiais que ao serem aquecidos
amolecem, podendo ser moldados; porém, sofrem uma
transformação química em sua estrutura ao serem aquecidos, o
que não permite sua reversão ao estado primitivo.

ESTADO
AQUECIDO AMOLECIDO ENDURECIDO
IRREVERSIVEL

Características físicas e de transformação dos termoplásticos mais conhecidos

Temperatura
Massa Temp. max.
de
Nome genérico Abreviatura específica de resistência
3
transformação
g/cm no serviço ºC
ºC
Acetato de celulose CA 1,34 180 – 230 60
Aceto-butirato de celulose CAB 1,22 160 – 200 70
Poliamida (Nylon) PA 1,15 180 – 290 100
Cloreto de polivinila rígido PVC 1,45 175 – 200 65
Cloreto de polivinila flexível PVC 1,45 175 – 200 65
Polimetilmetacrilato PMMA 1,18 180 – 230 80
Poliestireno OS 1,04 180 – 210 80
Acrilonitrilo-butadieno estireno ABS 1,05 180 – 250 80
Acrilonitrilo-estireno SAN 1,08 220 – 240 85
Polietileno baixa densidade PEBD 0,92 150 – 175 90
Polietileno alta densidade PEAD 0,96 185 – 220 105
Polipropileno PP 0,91 200 – 220 140
Policarbonato PC 1,20 240 – 290 130
Polioximetileno (acetal) POM 1,40 175 – 190 95

Características físicas e de transformação dos termoestáveis mais conhecidos

Massa Temp. de Temp. max.
Nome genérico Abreviatura específica transformação de resistência
g/cm3 ºC no serviço ºC
Fenol-formaldeído (baquelita) P.F. 1,37 149 – 177 160
Uréia-formaldeído (uréia) U.F. 1,45–1,55 135 - 188 135
Melamina formaldeído
M.F. 1,40–1,55 135 – 188 100
(malamina)
Poliéster (com fibra de vidro) U.P. 1,6–2,1 120 – 180 120

56
Nota:
As variações no peso específico alteram-se de acordo com o
tipo da carga incorporada ao material.

Componentes dos materiais plásticos

Resina
Componente básico que dá as principais características, o nome
e a classificação do material plástico.

Carga
Material inerte e fibroso, destinado a reduzir o custo de
fabricação e melhorar as propriedades físicas, térmicas,
químicas e elétricas do material. Nos materiais termoestáveis,
utilizam-se, geralmente como massa, conforme o caso, pó de
madeira, mica, celulose, algodão, papel, asfalto, talco, grafita ou
pó de pedra.

Plastificantes
São líquidos que fervem a temperaturas elevadas entre 94ºC e
205ºC. Sua função é de melhorar ou facilitar o fluxo.

Lubrificantes
Têm como função facilitar a desmoldagem dos produtos de
material plástico. São usados como lubrificantes: óleo de
linhaça, óleo de rícino, lanolina, óleo mineral, parafina, grafita
etc.

Corantes
Dão ao material plástico a cor desejada.

Estabilizadores
São elementos que impedem a deterioração, quando os
materiais são expostos à ação das intempéries.

57
Propriedades principais, comuns à maioria dos materiais
plásticos

a. baixo peso.
b. baixa condutibilidade elétrica e térmica.
c. resistência mecânica aceitável, porém menor que a dos
metais.
d. boa apresentação.
e. facilidade de moldagem.

Contração

É uma propriedade dos materiais plásticos que, ao serem

esfriados na cavidade, se contraem, resultando que o produto
moldado fique menor que o molde original. Assim, quando o
molde é confeccionado a partir do produto dimensionado, deve-
se levar em consideração a contração do produto, para se
estabelecer a dimensão correspondente à ferramenta (molde).

Os materiais plásticos, em sua variedade, têm diferentes valores

de contração e estes são fornecidos pelos seus fabricantes.
Geralmente, é especificada uma faixa de valores de contração,
em que a dimensão final dependerá do produto e das condições
da prensa injetora.

A contração da moldagem é volumétrica. Desta forma em todas

as dimensões do produto deve-se levar em conta um coeficiente
para compensar a contração.

58
 Contração de moldagem de materiais termoplásticos
Materiais Abreviaturas % de contração
Acetato de celulose CA 0,3 – 0,7
Acetato-butirato de celulose CAB 0,2 – 0,5
Poliamida (nylon) PA 1,0 – 2,5
Cloreto de polivinila (rígido) PVC 0,1 – 0,2
Cloreto de polivinila (flexível) PVC 0,2 – 2,0
Metilmetacrilato PMMA 0,2 – 0,8
Poliestireno PS 0,2 – 0,6
Acrilonitrilo-butadieno-estireno ABS 0,3 – 0,8
Acrilonitrilo-estireno SAN 0,2 – 0,5
Polietileno baixa densidade PEBD 1,5 – 3,0
Polietileno alta densidade PEAD 1,5 – 3,0
Polipropileno PP 1,5 – 2,5
Policarbonato PC 0,5 – 0,7
Polioximetileno (acetal) POM 2,5

Fatores que influenciam diretamente na contração de um

produto moldado estão relacionados com:

 Área da entrada ou ponto de injeção


(maior área, menor contração)


Espessura da parede do produto
Molde 
(maior espessura, maior contração)


Temperatura do molde
(maior temperatura, maior contração)


Ciclode Moldagem
(ciclomaior,menorcontração)

Máquinainjetora 
Pressãode injeção

(maiorpressão,menorcontração)

59
 Densidade
(maior densidade, maior contração)

Material plástico 
Temperatur a

(maior temperatura, maior contração)

Generalidades

A máquina de injeção ou prensa injetora, como geralmente é

chamada, é uma unidade completa, com movimentos hidráulicos
e uma câmara aquecida, na qual se plastifica o material desde
sua forma natural até o ponto em que permita, através de
pressão, sua transferência para as cavidades do molde
devidamente fechadas.

Constituição

As máquinas de injeção correntemente usadas nas oficinas de

transformação, distinguem-se pelas seguintes partes:

60
Nomenclatura

A – base
B – conjunto injetor
C – placa estacionária ou fixa
D – placa móvel
E – conjunto de fechamento
F – motor e sistema hidráulico

Base é uma estrutura de forma retangular – fundida ou de

cantoneiras soldadas – que, apoiada no piso, sustenta os
demais órgãos da máquina e contém os elementos que
compõem o sistema hidráulico, tais como motor elétrico e
reservatório de óleo hidráulico.

Conjunto injetor é uma estrutura fundida que comporta os

elementos que efetuam a injeção.

O conjunto pode deslocar-se no sentido de A para B ou vice-

versa, com o objetivo de conectar ou afastar o bico de injeção da
bucha de injeção do molde. Em sua estrutura, está acoplado o
cilindro.

61
A máquina de injeção pode ser:
a. com êmbolo.
b. com plastificador.
c. com preplastificador.

A máquina de injeção com êmbolo consiste em um simples

êmbolo acionado pelo sistema hidráulico, que transporta o
material plástico através de um cilindro previamente aquecido
por elementos de calefação, a fim de plastificar o material.

O torpedo tem a função de homogeneizar a plastificação do

material. A mesma figura mostra o êmbolo estacionado e o
material plástico penetrando no cilindro. Na segunda figura,
vemos o êmbolo acionado, levando o material através do cilindro
aquecido.

A injeção com plastificador é feita por um êmbolo com duas

funções: plastificar e homogeneizar o material, através de um
movimento rotativo e injeta-lo, posteriormente, através de um
movimento retilíneo.

62
A injeção com preplastificador consiste na plastificação do
material em uma câmara auxiliar colocada acima do cilindro. É
feita, normalmente, no cilindro principal.

A placa estacionária ou fixa, tem sua estrutura fundida e serve

de apoio à parte do molde que leva a bucha de injeção. Suporta
as colunas da máquina, nas quais são efetuadas os movimentos
da placa móvel. Tem furos ou ranhuras para proporcionar a
fixação do molde, e um furo central, onde se aloja o anel de

63
centragem do molde, garantindo o alinhamento da bucha de
injeção do molde com o bico de injeção da máquina.

A placa móvel tem sua estrutura fundida e serve de suporte à

parte do molde que leva o sistema de extração. Seu
deslocamento e regulagem são efetuados através das colunas
da máquina.

Conjunto de fechamento é um órgão que serve de base para o

deslocamento da placa móvel. Em sua estrutura está colocado o
sistema hidráulico que o aciona. É um corpo fundido que tem
alojadas as colunas da máquina, formando com a placa fixa o
setor por onde atua a placa móvel.

64
A figura a seguir mostra em detalhe o conjunto de fechamento.

Motor e sistema hidráulico fazem parte da unidade de

acionamento de todos os movimentos da máquina injetora. A
seguinte figura mostra de forma esquemática a unidade de
acionamento.

65
Componentes do sistema hidráulico

1. Êmbolo de fechamento.
2. Êmbolo de injeção.
3. Came.
4. Válvula de inversão de quatro vias para o êmbolo de
fechamento (acionada por válvula auxiliar ou por solenóide).
5. Válvula acionada por came.
6. Válvula de inversão de quatro vias para o êmbolo de injeção
(acionada por válvula auxiliar ou solenóide).
7. Válvula de retenção.
8. Válvula de bola.
9. Unidade formada por bomba e válvula de combinação, para o
controle automático do volume e regulagem da pressão.
10. Motor.
11. Válvula redutora de pressão, para o ajuste independente da
pressão de injeção.
12. Reservatório de óleo hidráulico.

66
Definição e nomenclatura

O molde de compressão é uma unidade que transforma o

material plástico dando-lhe a forma desejada, em uma cavidade
quente. Geralmente, é usado para materiais termoestáveis, para
a confecção de produtos com características elétricas, térmicas
e mecânicas tais como componentes elétricos, domésticos, etc.

Características

O molde de compreensão é composto de uma parte superior –

macho – e uma inferior – fêmea. Ambas se ajustam
perfeitamente e são fixadas respectivamente nas placas inferior
e superior de uma prensa que deve proporcionar a pressão
necessária para a moldagem.

Geralmente, a fêmea reproduz a forma externa do produto a

moldar e o macho, a forma interna.

O pó para moldagem é colocado em quantidade suficiente na

cavidade do molde e prensado pelo macho. O excesso de
material flui através da linha de união do molde.

67
A figura a seguir mostra um molde típico de compressão direta.

Nomenclatura

1. Macho.
2. Fêmea.
3. Placa de fixação superior.
4. Mecanismo extrator.
5. Pino extrator.
6. Postiço.
7. Bucha de guia.
8. Coluna-guia.
9. Cavidade.
10. Câmara de molde.

68
Classificação

De acordo com o princípio de trabalho, os moldes podem ser de

compressão direta ou de compressão indireta (transferência).

Classificação
Moldes de Compressão

Compressão
Compressão
indireta ou
direta
transferência

de rebarba integral

com êmbolo
positivo tipos
auxiliar

tipos

semipositivo com dupla ação

coquilha

A confecção do molde de compressão é influenciada por:

- tipo de material a empregar;
- forma do produto a ser moldado;
- quantidade de peças a produzir;
- qualidade do produto;
- tipo de prensa disponível.

Molde de compressão de rebarba

É o tipo mais simples dos moldes de compressão, geralmente

constituído de duas partes: macho e fêmea. É usado para
confeccionar peças planas, como bandejas, pratos etc. As

69
figuras a seguir mostram o molde aberto e o molde fechado
comprimindo o material plástico.

Características

a. A profundidade da cavidade é igual à altura do produto

moldado.
b. Em volta de toda a borda da cavidade, há uma superfície de
apoio de 4 a 5 mm e um relevo de 1 a 2 mm, para reduzir a
superfície da rebarba.

Vantagens
- baixo custo de confecção do molde;
- fácil operação de moldagem.

Desvantagens
- pouca compactação do material plástico moldado;
- pouca resistência mecânica;
- rebarbas muito grossas;
- possibilidade de descentração entre macho e fêmea;
- desperdício de material plástico.

70
Molde de compressão positivo

É um tipo de molde com a cavidade prolongada. Este

prolongamento é chamado câmara de moldagem. Faz com que
a borda do produto moldado fique abaixo da linha de abertura do
molde.

O tipo de molde positivo é usado para materiais com massa de

tecido e peças que têm muita superfície, como caixas de rádio.

Funcionamento

O macho (A) entra na câmara de moldagem (B) com ajuste

preciso, e comprime o material (C) de forma efetiva, dando ao
produto uma grande compactação.

Observação:
A folga recomendada entre o macho e a fêmea é de 0,07 mm
por lado.

Vantagens
a. rebarba fácil de eliminar;
b. o produto adquire melhores propriedades mecânicas;

71
c. bom aspecto superficial do produto.

Desvantagens
a. atrito excessivo entre macho e fêmea;
b. apropriado para cavidade única, uma vez que não é possível
equilibrar as diferenças de pressão causadas por uma dosagem
material irregular nas cavidades.

Molde de compressão semipositivo

É um tipo de molde considerado intermediário entre o molde

com rebarba e o molde positivo. São usados especialmente para
confeccionar peças com grande superfície de moldagem, para
peças profundas que têm zonas grossas no fundo, ou para
peças nas quais se combinam secções delgadas e grossas.

Características

Podem ser de rebarba horizontal ou vertical. Nos moldes

semipositivos com rebarba horizontal, a parte superior da
moldagem na cavidade coincide com o assento da câmara de
compressão.

72
Nos moldes semipositivos com rebarba vertical, o macho leva
um pequeno ressalto que penetra na cavidade e separa o limite
da câmara de compressão da cavidade.

Os moldes semipositivos melhoram o acabamento superficial do

produto. Entre os dois tipos de molde, a eliminação da rebarba
se torna mais fácil quando é vertical.

Cálculos para dimensionar a câmara de moldagem

Fórmula para determinar a massa do produto a ser moldado:

M = 1,1 V1 . D
Onde:
M = massa do produto
V1= volume do produto
D = massa específica

Fórmula para determinar o volume de pó para moldagem:

M . FC
V=
D
Onde:
V = volume de pó
FC = fator de compressão (estabelecido pelo fornecedor da
matéria prima)

73
Fórmula para calcular altura da câmara de moldagem:
V - V1
H=
A
Onde:
H = altura da câmara
V1= volume do produto
A = área da câmara

A área da câmara é calculada, considerando-se a área do

produto mais a área do assento de apoio.

Exemplo:
A figura a seguir apresenta um produto a ser moldado em fenol-
formaldeído. Calcular a câmara de moldagem, considerando um
assento de apoio de 5 mm por lado.

Volume do produto a ser moldado:

2 3 3
V1 = π. r .h → V1 = 3,14 . 10 . 10 → V1 = 3,14 . 100 . 10 → V1 = 3140 mm → V1 = 3,14 cm
2

M = 1,1 V1 . D → M = 1,1. 3,14 . 1,37 → M = 4,73 g

M . FC 4,73 . 3 14,19 3
V= →V= →V= = V = 10,350 cm
D 1,37 1,37

Área da câmara
W + 10 W + 10 2
A= .π→A = . 3,14 → A = 225 . 3,14 → A ≅ 7,06 cm
2 2
V - V1 10,35 - 3,14 7,21
H= →H= →H= → H ≅ 10,2 mm
A 7,06 7,06

74
Molde de compressão de coquilhas

É um tipo de molde em que a fêmea é dividida em duas ou mais

partes chamadas coquilhas.

Seu objetivo é permitir a extração de produtos, com formas, os

quais impedem a extração por simples abertura vertical.

É empregado para moldagem de produtos com saliências e

partes com ângulos que formam retenção.

Características

As coquilhas são montadas com um ajuste cônico em um base-

suporte que as mantém fechadas e suporta a pressão lateral
que o material plástico exerce ao ser comprimido no interior da
cavidade.

Em baixo das coquilhas há um fundo de apoio, que serve para

proporcionar a extração silmultânea das coquilhas e, quando for
o caso, para a colocação de eventuais pinos que farão parte do
produto. O macho atua em uma câmara de compressão usinada
nas coquilhas imediatamente acima da cavidade e pode ser, de
acordo com o caso, positiva ou semipositiva.

75
Funcionamento
O parafuso (A) é colocado no macho (B). Após o enchimento da
câmara (C), o macho desce, comprimindo o material e formando
o produto. À subida simultânea do expulsor (E) e do macho (B),
as coquilhas (F) abrem-se, permitindo a extração do produto.

76
Molde de compressão indireta ou
transferência

Generalidades

A moldagem por transferência consiste na introdução de

material termo-estável, em estado amolecido, dentro de um
molde, com o principal objetivo de se obter um fluxo fácil.

Fundamentalmente, o princípio da transferência assemelha-se

ao de injeção de plástico. Pelo que se define deste processo, ele
é intermediário entre a compressão e a injeção.

As cavidades, machos e mecanismo em geral, são similares ao

molde de compressão direta. O molde de transferência possui
um canal de alimentação primário e canais secundários, por
onde o material flui até as cavidades.

77
Os moldes de transferência são usados principalmente para:
1. Moldagem com secções complexas ou delgadas.
2. Moldagem para encaixes delicados.
3. Moldagem que tem furos pequenos e profundos.
4. Moldagem que necessita de uma densidade uniforme.
5. Moldagem com mínimas tolerâncias, especialmente nas
medidas relacionadas com a abertura e fechamento do molde.
6. Moldagem que necessita de um bom acabamento na linha de
fechamento do molde.
7. Processamento de materiais com cargas que dificultam o
fluxo.

78
Molde de compressão indireta ou
transferência integral

É um tipo de molde na qual o êmbolo efetua a transferência.

É constituído de três partes:

A. Placa superior ou porta-êmbolo
B. Placa intermediária
C. Placa inferior

Características

Na placa superior, é integrado o êmbolo, com a função de

prensar o material dentro da câmara de compressão.

Na placa intermediária, estão integrados:

a. câmara de compressão.
b. canal de alimentação primário.

Na placa inferior, estão integrados:

a. canal de alimentação secundário.

79
b. extratores.

Funcionamento
O material é depositado na câmara (A), e aí prensado pelo
êmbolo (B), que o força a transferir-se através do sistema de
alimentação (C), até as cavidades (D).

80
Molde de compressão indireta ou
transferência com êmbolo auxiliar

É um tipo de molde no qual a transferência do material é feita

por um êmbolo independente do molde.

Característica

A câmara de compressão pode ser feita na placa superior ou na

placa inferior, dependendo da prensa a ser usada.

Funcionamento
O material é colocado na câmara de compressão (A). O molde é
fechado e, em seguida, o êmbolo da prensa atua sobre o
material, transferindo o mesmo através dos canais de
alimentação secundários, até as cavidades.

81
Vantagem
Não necessita de placa intermediária

Desvantagem
Requer prensa com dupla ação.

Molde de compressão indireta ou

transferência de dupla ação

É um tipo de molde simples, constituído, geralmente, de duas

partes, nas quais estão feitas as cavidades, os machos e a
câmara de compressão. Este tipo de molde é usado em prensa
de dupla ação, ou seja, com movimento vertical e horizontal, de
modo que o fechamento do molde seja efetuado pelo êmbolo
horizontal e a transferência do material pelo êmbolo vertical.

82
Funcionamento
O molde (A) é fechado através do êmbolo horizontal (B) da
prensa, o material é colocado na câmara de compressão e
prensado pelo êmbolo (C), transferindo assim o material para as
cavidades.

Vantagens
- a transferência do material pode ser feita no sentido vertical ou
horizontal;
- molde de fácil confecção.

83
84
Prensas para compressão de
plástico

A prensa é uma máquina com estrutura de aço e seus

movimentos podem ser hidráulicos ou mecânicos, com o objetivo
de conseguir, através dos mesmo, pressão necessária para
comprimir um corpo. É uma unidade completa com movimentos
ascendentes, descendentes ou combinados.

Constituição

A seguinte figura apresenta uma prensa típica, usada nas

oficinas de transformação. É formada pelas seguintes partes:

85
a – base
b – cilindro
c – êmbolo
d – coluna
e – placa móvel
f – mesa

Base
É constituída geralmente de aço fundido, através do qual
suporta a máquina. Na sua estrutura estão colocados os
mecanismos de acionamento que comandam os movimentos.

Cilindro
É feito de aço fundido e tem seu interior retificado, com o
objetivo de guiar o êmbolo alojado em seu interior.

Êmbolo
É constituído de aço fundido, retificado e polido. Localiza-se
dentro do cilindro e é acionado hidraulicamente.

Colunas
São feitas de aço temperado e retificado com roscas em seus
extremos para permitir a regulagem das mesas. Sua função é
assegurar um perfeito ajuste entre as partes inferior e superior
do molde. Há prensas em que as colunas são substituídas pela
base e que cumprem o mesmo objetivo.

86
Placa móvel
É uma placa-suporte de ferro fundido, com canais em forma de
“T” para fixar os moldes. Tem incorporada uma placa com
elementos calefatores, através dos quais se consegue a
temperatura adequada para moldar.

Mesa
É uma estrutura fundida com as mesmas características da
placa móvel, porém, mais robusta, para suportar a pressão
exercida pelo êmbolo.

Classificação

As prensas classificam-se de acordo com seus movimentos, que

podem ser hidráulicos ou mecânicos. A orientação de êmbolo
em relação à superfície da mesa determina sua classificação
em:
- ascendente
- descendente
- combinada

87
Prensa hidráulica com
movimento ascendente.

Prensa hidráulica com

movimento descendente.

88
A figura a seguir mostra uma prensa com movimentos
combinados, usada em moldagem por transferência. A placa
móvel (5) efetua o fechamento do molde; logo após, a unidade
de transferência proporciona a pressão para transferir o material.

Nomenclatura
1 – base
2 – coluna
3 – mesa
4 – placa calefatora
5 – placa móvel
6 – cilindro
7 – depósito de óleo
8 – bomba hidráulica
9 – temporizador
10 – manômetro
11 – regulador da pressão de
fechamento
12 – regulador da pressão de
transferência
13 – unidade de transferência

89
90
Processo de cunhagem a frio

A cunhagem a frio é um dos meios de fazer com que o cunho

penetre em um material de aço denominado pastilha, fazendo
com que, sob ação de uma prensa, um cunho seja
continuamente forçado na pastilha, obrigando o metal a
deslocar-se e fluir para cima em torno dele.

O processo de cunhagem constitui-se basicamente de:

- prensa hidráulica
- cunho
- pastilha
- bloco
- anel de segurança
- extrator

Prensa hidráulica
Usada para cunhagem, deve ser robusta, de grande capacidade
com 50 tf/cm2 a 500 tf/cm2 de pressão, dotada de sistemas de
controle de alta e baixa pressão, e com a pressão de operação
indicada claramente em um mostrador. Deve estar equipada
com todos os dispositivos de proteção necessários. O dispositivo
de controle de velocidade deve permitir um acionamento com,
no máximo, 0,01 mm/s.

91
Relações para dimensionar a pastilha
d = diâmetro do cunho
h = comprimento a ser cunhado
D = diâmetro da pastilha
h = altura da pastilha
α = ângulo de inclinação (3º)
D = 2,5 . d
H=d+h

Bloco de centragem
É confeccionado de aço temperado e leva um furo central que
cumpre a função de centrar a pastilha a ser cunhada, ao mesmo
tempo que suporta a pressão lateral de cunhagem, obrigando o
material a fluir para cima em torno do cunho.

92
Anel de segurança
É confeccionado em aço macio e nele é alojado o bloco de
centragem, para maior segurança e para suportar a pressão
lateral de cunhagem. Para diferentes dimensões de pastilha,
deve-se confeccionar um bloco de centragem, que pode ser
alojado no mesmo anel de segurança.

Extrator
É um dispositivo para retirar o cunho da pastilha após a
cunhagem.

Cunho
É um modelo usinado em aço, de acordo com o perfil desejado.
Após a confecção, é temperado, revenido com uma dureza de
60 a 62 R.C.; é perfeitamente polido, isento de qualquer
irregularidade em seu polimento, para que ao cunhar não
transmita suas irregularidades de acabamento à peça cunhada.
O polimento, além de proporcionar um acabamento perfeito à
cavidade cunhada, diminui o atrito, facilitando a penetração do
cunho, que deve ser de 0,005 mm/s a 0,01 mm/s.

93
O cunho não deve ter cantos vivos e deve ser projetado para
máxima resistência

Aços recomendados para confecção de cunho

Composição química %
C Si Mn Cr Mo V W
2,05 0,30 0,75 12,50 - - 1,30
Cunhos compridos
1,55 0,30 0,25 12 0,80 0,80 -
Cunhos curtos 0,90 0,30 1,20 0,50 - 0,10 0,50
Cunhos com perfis
0,50 0,75 0,25 1,30 - 0,20 2,50
irregulares

Pastilha
É um material de aço macio, com estrutura uniformizada e
preparada para alojar-se no dispositivo de centragem. A
superfície que recebe a cunhagem é perfeitamente polida para
facilitar a penetração do cunho e proporcionar um perfeito
acabamento à cavidade.

Aços recomendados para receber cunhagem

Composição química %
Comportamento
Dureza
do aço C Si Mn Cr Mo S P
brinell
Max. Max.
Regular 0,08/0,13 - 0,30/0,60 - - 100 a 120
0,050 0,040
Ótimo 0,05 0,10 0,15 3,90 0,50 - - 100 a 110

94
Eletroerosão

Entende-se por eletroerosão a eliminação de partículas de

materiais pela ação de descargas elétricas. Esta usinagem é
efetuada, provocando-se, entre o elétrodo e a peça, sucessivas
descargas elétricas com grande intensidade instantânea, que se
produzem em um líquido dielétrico que é freqüentemente uma
mistura de hidrocarbonatos (petróleo). Estas descargas são
produzidas em diversos pontos do elétrodo, formando
progressivamente uma cavidade no material que se trabalha e
esta cavidade tem exatamente a forma do elétrodo.

A freqüência das centelhas varia de cinco mil a várias centenas

de milhares por segundo, sendo que as altas freqüências são
usadas somente para operações de acabamento.

A eletroerosão, também chamada usinagem por centelha,

permite usinar com precisão, peças de várias formas, em
quaisquer tipos de aços-ligas, assim como em todas as
cerâmicas eletrocondutoras, seja qual for sua dureza.

Características das descargas elétricas por centelha

a. a densidade da corrente alcança vários milhares de amperes

por milímetro quadrado.
b. a temperatura na separação entre o elétrodo e a peça a ser
erosinada é da ordem de 10.000ºC.
c. as descargas instantâneas podem alcançar dezenas de
milhares de quillowatts.
d. a pressão do impacto da centelha é de vários milhares de kgf
por centímetro quadrado (kgf/cm2).

95
Vantagens principais na usinagem por centelha
a. usinagem de materiais temperados;
b. as matrizes de corte podem ser mais finas, conservando,
apesar disto, sua grande resistência, por serem usinadas, após
o seu tratamento térmico;
c. não há deformação;
d. melhor resistência do metal, que não sofre carbonização, nem
microfissuras devido ao tratamento térmico;
e. erosão em peças frágeis;
f. obtenção de formas ou impressões em cavidades de molde
para plásticos.

Principais partes de uma máquina de eletroerosão

Nomenclatura
1 - cabeçote de acionamento vertical
2 – escala graduada
3 – relógio comparador
4 – porta-elétrodo
5 – volante de movimento longitudinal
6 – volante de movimento transversal
7 – coluna
8 – motor elétrico

96
9 – trava movimento transversal da mesa
10 – trava movimento longitudinal da mesa
11 – tanque
12 – bomba hidráulica
13 – reservatório para filtragem do dielétrico
14 – osciloscópio
15 – base

Funcionamento

O funcionamento do processo de eletroerosão está indicado no

esquema de um circuito básico.

A peça a ser trabalhada (A) é imersa no tanque de líquido

dielétrico (B) que geralmente é óleo parafínico. Sobre o tanque

97
está montado o eixo de alimentação (C), que leva o elétrodo (D)
no mandril do eixo.

O elétrodo é baixado para a peça através da cremalheira e do

pinhão (E), que são operadas pelo servomotor (F). Os contatos
elétricos são ligados ao elétrodo e a peça; enquanto o dielétrico
é constantemente circulado pela bomba (G). A borra formada
pelas partículas eliminadas pela erosão, é retida pelo filtro.

A centelha é produzida pela descarga de um condensador (I) e

seu tempo é controlado pela capacidade do mesmo. O
condensador é recarregado após cada descarga, por uma fonte
de corrente contínua, através de um resistor (J).

Este resistor controla o recarregamento e também o

centelhamento necessário para possibilitar a desionização do
dielétrico após cada descarga e permitir a saída das partículas
de metal.

O condensador é carregado por uma ação controlada, até que

seu potencial seja suficiente para romper o isolante dielétrico no
espaço de separação entre o elétrodo e a peça. Então ocorre
uma descarga, cuja duração é controlada à medida que o
condensador fornece energia.

Este ciclo é rapidamente repetido. O divisor de potencial (L)

controla o espaço entre o elétrodo e a peça, com precisão.

Características do elétrodo
Deve ser de cobre-tungstênio, cobre eletrolítico ou grafita.

98
Molde para sopro

Definição

O molde de sopro é uma unidade usinada ou fundida, com a

forma externa do produto que se deseja produzir. É formado de
uma ou mais cavidades, dependendo do processo e da máquina
a ser utilizada. O molde de sopro ou a ar comprimido, é,
geralmente, usado em produtos ocos, como frascos, galões,
bolas e outros.

Consiste na introdução do ar comprimido em um tubo extrudado,

para enche-lo. A expansão do tubo é controlada por um molde
devidamente fechado, com a forma do produto desejada.

A figura a seguir mostra um princípio de moldagem por sopro, ou

seja, com a introdução do ar comprimido.

99
Funcionamento

O molde aberto sob o cabeçote da máquina (a), espera que o

tubo extrudado alcance o comprimento desejado (b); a seguir, o
molde se fecha, cortando a extremidade superior do tubo.

Tão logo o molde se feche, um movimento simultâneo introduz

um dispositivo (c) que deixa passar o ar comprimido, enchendo o
tubo e forçando o plástico, ainda quente, a tomar a forma da
cavidade do molde.

Características

É uma ferramenta constituída apenas de partes fêmeas

(geralmente duas), com área de corte em parte de seu contorno,
para comprimir o tubo extrudado.

O molde para sopro é, geralmente, obtido por meio de usinagem

em um bloco de aço, ou fundido através de um modelo
previamente construído com o perfil desejado.

O aço macio é empregado para a estrutura central do molde,

sendo que os postiços que constituem as áreas de corte são
feitos em aço cromo-níquel cementado e temperado.

100
Os materiais mais usados para conseguir um molde através de
fundição são os seguintes:
- alumínio
- bronze
- cobre-berílio
- kirsite

Dentre os materiais usados para fundir, o cobre-berílio e o kirsite

são os que apresentam melhores características, sendo que o
bronze e o alumínio oferecem pouca resistência à pressão e, na
fundição, torna-se difícil a eliminação dos poros.

Área de corte

É uma parte do molde que é usinada, formando um alto relevo

que serve para comprimir o tubo extrudado, no contorno da
cavidade do molde, cortando-o posteriormente. Geralmente,
estas zonas correspondem, no caso de um frasco, ao gargalo e
ao fundo.

As secções correspondentes à área de corte que comprime o

tubo extrudado são de formas variadas.

Perfil da área de corte geralmente mais

usado.

101
Área de corte em alto relevo, o qual é
empregado quando se quer evitar
seções delgadas ou rompimento na
linha de união do produto moldado.

O ângulo menor tende a empurrar

o plástico para o interior do
produto soprado e aumentar a
espessura da parede da linha de
união do produto. Obtém-se outro
perfil da área de corte, para
aumentar a espessura da parede,
na linha de união do produto,
fazendo-se uma retenção ou
dique nas bordas de pressão.

Para assegurar um produto soprado, com um

mínimo de rebarba superficial, depois de
retirar a sobra do tubo extrudado faz-se uma
área de corte com perfis mais agudo, sendo
que este tipo de perfil só é possível aplicar em
moldes confeccionados com materiais duros,
como cobre-berílio ou aço.

102