A qualidade do cordão de solda conseguido pelos processos MIG/MAG é influenciada por alguns parâmetros, tais como intensidade de corrente,

tensão e comprimento do
arco, velocidade de soldagem, "stick-out", gases de proteção,diâmetro do eletrodo e posição da tocha, seus tipos e vazão. É preciso, portanto, conhecer estas variáveis para
selecionar o procedimento adequado a cada demanda de soldagem.

Os processos M1G/MAG utilizam fonte de corrente contínua e polaridade inversa com eletrodo positivo a fim de possibilitar melhor penetração e estabilidade do arco.
Quando não é necessária grande penetração, é possível usar a polaridade direta, o que aumenta a velocidade de deposição. A corrente alternada é utilizada para alumínio e suas
ligas.

A escolha da corrente de soldagem é feita a partir da espessura das peças a serem soldadas, do diâmetro do eletrodo e das características do cordão.

intensidade de corrente

A transferência do metal e o controle da taxa de fusão do eletrodo são influenciados pela intensidade de corrente.

O emprego de eletrodos de materiais resistivos como o aço não ligado, com baixas correntes, apresenta uma relação linear entre a intensidade de corrente e a velocidade de
alimentação; entretanto, à medida que a intensidade de corrente aumenta, essa relação se modifica, tendendo para uma curva, especialmente no caso de arames com diâmetro
menor.

Isto acontece devido ao efeito Joule, responsável pelo calor na ponta do eletrodo, e que influencia de modo significativo a taxa de fusão. Aumentando-se a intensidade de
corrente e mantendo-se constantes as outras variáveis, o cordão de solda apresenta aumento de penetração e de largura.

No caso de soldagem de materiais de baixa resistividade, como por exemplo o alumínio, o efeito Joule é menos acentuado; deste modo, é possível perceber que a relação
entre intensidade de corrente e velocidade de alimentação é relativamente linear.

Tensão e comprimento do arco elétrico são variáveis importantes no processo de soldagem com proteção gasosa. Esses dois fatores estão relacionados um ao outro, embora
tenham significados diferentes.

A tensão do arco depende do comprimento do arco e também do tipo e do diâmetro do eletrodo, do gás de proteção e do modo de transferência. Se todas essas variáveis se
mantiverem constantes, o aumento da tensão do arco provoca maior largura e menor altura do cordão, melhor molhagem, ou distribuição do metal depositado, e redução da
penetração. Tensões excessivas do arco provocam porosidade, salpicos e mordeduras; por outro lado, tensões mínimas resultam em porosidade e cordões muito convexos.

Um arco com comprimento muito pequeno pode causar curto-circuitos acidentais quando a transferência é globular ou em "spray", resultando em instabilidade do arco e
conseqüente porosidade nocordão. Já o comprimento muito grande tende a oscilar e a causar um cordão de penetração e largura irregulares.

A velocidade de soldagem é a velocidade de deslocamento do arco elétrico ao longo da junta. A velocidade de soldagem está diretamente ligada à quantidade de energia
cedida à peça; quanto maior a velocidade, menor a quantidade de calor cedida por unidade de área. Velocidades muito baixas, além de elevar o custo da operação, podem causar
alterações metalúrgicas na estrutura do material devido à concentração térmica. Por outro lado, velocidades excessivas provocam menor penetração e menor largura do cordão,
possíveis mordeduras e falta de fusão, além de falta de penetração.

"Stick-out" é a distância existente entre o início da parte externa do eletrodo ou fim do bico de contato e o

tensão e comprimento do arco

velocidade de soldagem

'stick-out'
final do eletrodo; é, pois, o comprimento livre do eletrodo. A distância entre a ponta do eletrodo e a peça é o comprimento do arco.

O "stick-out" está relacionado à velocidade de fusão do eletrodo; se o "stick-out" for aumentado, o calor é aumentado por efeito Joule, e a velocidade de fusão do eletrodo
também se torna maior. Se o "stick-out" for muito pequeno, o calor gerado não será suficiente para fundir o eletrodo adequadamente; por outro lado, se for muitoelevado,
oarcotornar-se-á instável, a proteçãogasosa deixará de existir e a conseqüência será o aparecimento de porosidades. Portanto, é preciso controlar rigorosamente o "stick-out".

Os gases de proteção utilizados no processo MIG são o argônio ou o hélio ou ainda uma mistura de ambos. O processo MAG utiliza C02 ou mistura de gás inerte com
C02 ou com oxigênio. O emprego de CO2, um gás oxidante mais barato que outros gases de proteção, faz do processo MAG um dos mais utilizados na soldagem de estruturas
de aço. Quando submetido a altas temperaturas, o C02 decompõe-se em CO e O2 segundo uma reação química.

Devido à atmosfera oxidante, acontece a formação de FeO que se combina com o carbono existente no aço e origina CO.

Uma vez que a solidificação do metal em fusão é muito rápida, o monóxido de carbono pode ficar preso no interior do metal e causar porosidades. A fim de impedir a
formação de CO, usa-se metal de adição com desoxidantes como o silício e o manganês, em proporções maiores que as utilizadas no processo MIG, e que produzem variadas
reações.

Quando se utiliza mistura de argônio e CO2, é preciso atentar para a porcentagem de argônio existente na mistura. O aumento de argônio no CO2 serve para estabilizar o
arco elétrico e, em conseqüência, atenuar o respingo, uma vez que há um aumento na freqüência de

gases de proteção

transferência das gotas e uma diminuição na freqüência de curto-circuitos entre elas e a poça de fusão. Uma comparação entre C02 puro e uma mistura de argônio mais CO2
mostra uma tensão maior do arco e maior quantidade de salpicos na utilização do CO2.

O gráfico mostra a relação entre o conteúdo de argônio da mistura Ar/C02 e a freqüência de transferência de gotas.
 A função primordial do gás de proteção é evitar que funçào do gás a poça de fusão entre em contato com a atmosfera que de proteção a envolve. Sem essa proteção, os
óxidos formados pela temperatura de fusão dos metais em contato com o ar provocam defeitos no cordão de solda, tais como porosidade e fragilização. Outras funções do gás
são ionizar o espaço do arco elétrico e estabilizá-lo.

O tipo de gás a ser utilizado depende do material que se quer soldar e de sua espessura. Estes dados podem ser conseguidos por meio de quadros indicadores do tipo de
material, da espessura e do tipo de transferência utilizado.
 A vazão do gás nos processos MI G/M AG refere-se à quantidade em litros de gás protetor espalhada por minuto em volta da poça de fusão, em função da intensidade de
corrente. Assim, quanto mais elevada é a intensidade de corrente, maior deve ser a vazão do gás e maior o diâmetro do bocal da tocha. Se a vazão do gás for muito baixa, não
haverá quantidade suficiente de gás para manter a cortina protetora; por outro lado, se for excessiva, pode acontecer uma turbulência no gás, provocando sucção de ar. A vazão
de gás pode ser visualizada no gráfico.
 O diâmetro do eletrodo influencia diretamente o cordão de solda e está relacionado com a intensidade de corrente. Assim, um eletrodo com pequeno diâmetro requer
intensidade de corrente também pequena; já um eletrodo de diâmetro maior necessita de corrente de maior intensidade para um mesmo modo de transferência.

vazão do gás

diâmetro do eletrodo

A posição da tocha diz respeito ao ângulo de inclinação da tocha em relação ao cordão e influencia a largura, a altura e a penetração do cordão. Considerando que a direção
de soldagem seja da esquerda para a direita, observa-se que a tocha inclinada para a esquerda produz pequena penetração e cordão largo; se, por outro lado, a inclinação da
tocha for para a direita, o cordão produzido é estreito e a penetração é grande.

O arco elétrico gerado nos processos MIG/MAG confere certas características à transferência de metal do eletrodo para a poça de fusão. Os fatores que mais influenciam os
modos de transferência são o tipo e a intensidade de corrente, o diâmetro e a composição do eletrodo, o "stick-out" e o gás de proteção. Basicamente, essa transferência pode ser
globular, por curto-circuito ou por "spray" ou névoa.

A transferência globular ocorre com valores de corrente relativamente baixos, pouco acima daqueles utilizados para a transferência por curto-circuito; entretanto, quando o gás
de proteção utillizado é o CO2 ou o hélio, esse modo de transferência acontece com correntes
Processos de Soldagem

A soldagem é sem duvida o meio mais barato, importante e versátil de união

entre os materiais desde 1930, sua importância se caracteriza por unir todos
os metais comerciais. O progresso alcançado no campo da soldagem, bem
como o desenvolvimento de processos e tecnologias avançadas nos últimos
anos, é de fundamental importância para a continuidade do desenvolvimento
e progresso industrial.

Definição da Solda

Existem várias definições de solda, segundo diferentes normas. A solda pode

ser definida como uma união de peças metálicas, cujas superfícies se
tornaram plásticas ou liquefeitas, por ação de calor ou de pressão, ou mesmo
de ambos. Poderá ou não ser empregado metal de adição para se executar
efetivamente a união.

Classificação dos processos de soldagem

Atualmente, os processos antigos de soldagem quase não têm aplicação,

pois foram aperfeiçoados, surgindo novas técnicas. Com o emprego de novas
tecnologias, atingiram-se elevados índices de eficiência e qualidade na
soldagem. O processo de soldagem podem ser classificados de acordo com
a fonte de energia aplicada em:

Solda por fusão - Soldagem por fusão é o processo pelo qual as partes
soldadas são fundidas por meio de ação de energia elétrica ou química, sem
que ocorra aplicação de pressão: a gás, a arco, alumino-térmico.

Solda por pressão - Soldagem por pressão é o processo pelo qual as partes
soldadas são inicialmente unidas e posteriormente pressionadas uma contra
a outra para efetuar a união: caldeamento, a resistência, a gás por pressão e
a frio.

Solda a arco elétrico

A temperatura do arco elétrico atinge valores de até 6000ºC. Seu calor

intenso e concentrado solda rapidamente as peças e leva o material de
enchimento até o ponto de fusão. Nesse estado, os materiais se misturam e,
após o resfriamento, as peças ficam soldadas. Normalmente ela é utilizada
em aço carbono, ferro fundido, metais não-ferrosos, ligas, etc.

O arco elétrico

É uma descarga elétrica mantida em meio ionizado, com desprendimento de

intenso calor e luz. Compara-se o arco elétrico a um raio que queima, porém,
durante um certo tempo. No arco elétrico, tem-se também um circuito
fechado. A diferença entre outros circuitos fechados, é que, no caso de arco
elétrico, a corrente flui através da atmosfera por uma pequena distância,
mesmo o ar não sendo bom condutor. No comprimento do arco elétrico,
existe uma mistura de moléculas, átomos, íons e elétrons. Nesse caso, o ar é
ionizado, podendo vir a ser um condutor; a corrente pode fluir, porém o arco
tem de ser aberto.

A soldagem não pode ser executada, utilizando-se diretamente a corrente

normal da rede. A tensão é muito elevada, podendo ser de 110, 220, 380 ou
440V. Com tais valores de tensão, existe perigo de vida.

Existem três tipos de máquinas utilizadas na soldagem: Transformadores,

Retificadores, Inversores e Geradores.

Transformador para soldagem

Os transformadores de soldagem podem apenas ser conectados à corrente

alternada e fornecem só esse tipo de corrente. Isso está relacionado com a
contínua variação do campo magnético na bobina primária, onde circula
apenas corrente alternada. Essa constante variação ou alternância do campo
magnético gera corrente na bobina secundária. Nos transformadores,
modifica-se apenas a tensão da corrente alternada. Pode ser do tipo
monofásico ou trifásico e ser alimentado com tensões de 110, 220, 380 e
440V.

Os transformadores, sendo máquinas para soldagem com corrente alternada,

não têm polaridade definida e só permitem o uso de eletrodos apropriados
para esse tipo de corrente, é um equipamento silencioso, seu aproveitamento
é de 90% e não produz sopro magnético devido ao uso de corrente contínua.

Desvantagens dos transformadores

Devido à alternância da corrente de soldagem, que passa por zero a

cada semiperíodo, a tensão em vazio da máquina (42V) precisa ser
elevada, a fim de possibilitar-se o reacendimento do arco elétrico.
Não podem ser usados com eletrodos que não proporcionem boa
ionização da atmosfera por onde flui o arco elétrico.

Vantagens dos transformadores

Eliminam o risco de surgimento do sopro magnético, que provoca uma

fusão desigual do eletrodo e defeito na solda, principalmente inclusões de
escória.

Baixo custo de manutenção.

Geradores de solda

São máquinas rotativas que possuem um motor elétrico ou motor de

combustão interna, acoplado a um gerador de corrente elétrica contínua,
destinada à alimentação do arco elétrico.

Retificadores de soldagem

Os retificadores de soldagem são constituídos basicamente de um

transformador trifásico, cujo secundário é ligado a uma ponte de retificadores.
Os retificadores são elementos que somente permitem a passagem de
corrente em um só sentido, portanto convertem a corrente alternada em
corrente contínua de saída.

Apresenta uma idéia da transformação da corrente alternada trifásica numa

corrente contínua pulsante pela ação dos retificadores. As pulsações se
interrompem com a utilização da corrente de soldagem. Os retificadores, no
que diz respeito aos custos de aquisição e de manutenção, à vantagens
inerentes às máquinas de corrente contínua, isto é, operam com baixas
tensões em vazio, proporcionam um regime de arco elétrico estável e
permitem a utilização de qualquer tipo de eletrodo.

Inversores de solda

Equipamentos inversores são fontes de soldagem com alta tecnologia, de

pequeno tamanho e ótima portabilidade. Desenvolvida para soldagem em
diversos processos: MIG/MAG, TIG, Eletrodo Revestido, Corte Plasma, etc...,
para uso em todo tipo de ambiente desde segmentos de produção a serviços de
campo.

Operam com baixo consumo de energia se comparadas às máquinas

convencionais de soldagem, utilizando tecnologia de módulos inversores que
chaveiam a tensão em frequências acima de 20kHz.

Oferecem uma melhor qualidade de soldagem em função de softwares que

garantem, além da repetibilidade dos padrões a até mesmo correções de
potenciais problemas detectados durante o processo de soldagem.

Equipamentos inversores são fontes de soldagem com alta tecnologia, de

pequeno tamanho e ótima portabilidade. Desenvolvida para soldagem em
diversos processos: MIG/MAG, TIG, Eletrodo Revestido, Corte Plasma, etc...,
para uso em todo tipo de ambiente desde segmentos de produção a serviços de
campo.
 Operam com baixo consumo de energia se comparadas às máquinas
convencionais de soldagem, utilizando tecnologia de módulos inversores que
chaveiam a tensão em frequências acima de 20kHz.

Oferecem uma melhor qualidade de soldagem em função de softwares que

garantem, além da repetibilidade dos padrões a até mesmo correções de
potenciais problemas detectados durante o processo de soldagem.

Vantagens dos equipamentos inversores:

Melhor soldabilidade;

Fontes multiprocesso;

Preparadas para soldagem de todos os materiais;

Fontes programáveis;

Menor consumo de energia;

Menor peso e tamanho.

Abertura do arco elétrico

Visto que o ar não é um condutor, o arco deve ser inicialmente aberto através
de um curto-circuito, fazendo com que, ao levantar-se o eletrodo a corrente
flua neste instante com elevada amperagem.

Formas de transferência do metal de adição

Seleção dos parâmetros de soldagem

1
A escolha adequada dos parâmetros operacionais é de suma importância na
· condução da operação de soldagem a arco elétrico com eletrodos revestidos.
A seleção se faz mediante a tensão, a corrente, a velocidade e a penetração
· de soldagem.

· Tensão de soldagem - A tensão de soldagem é regulada em função do tipo

de eletrodo, mas, geralmente, para uma dada classe de revestimento, ela
varia linearmente com o comprimento do arco. Arcos muito longos tendem a
· causar instabilidade. O comprimento do arco deve ser de uma vez o
diâmetro do eletrodo, para as operações de soldagem convencionais.
· Dentro desses limites, a tensão de soldagem na posição plana varia de 20 a
30 volts, para diâmetro na faixa de 3 a 6 milímetros do eletrodo.
·
 Corrente de soldagem - É determinada basicamente pelo tipo de material a
ser soldado e pelas características específicas da operação, como geometria
· e dimensões da junta, diâmetro e classe de revestimento do eletrodo, posição
de soldagem, etc.
·
Uma corrente excessivamente alta também poderá acarretar a perda de
· elementos de liga. Em materiais de alta liga, poderá ocasionar trincas a
quente, como na soldagem dos aços austeníticos, e produzir uma zona
· termicamente afetada de dimensões significativas. Daí a importância da
seleção cuidadosa da corrente de soldagem.
·

Como regra prática, tem-se 40A x o diâmetro do eletrodo.

·

· Parâmetros de tensão e corrente de soldagem

·
Velocidade de soldagem - É determinada em função da classe do eletrodo,
diâmetro de sua alma, da corrente de soldagem, da especificação do metal-
·
base e de adição, da geometria da junta e precisão de montagem das peças
e utilização ou não de aquecimento.
·

Uma alta velocidade implica um alto valor de corrente. Aumento na

· velocidade de soldagem, sendo constantes corrente e tensão, acarreta
diminuição na taxa de deposição por unidade de comprimento da solda.
A penetração da solda aumenta até um determinado valor ótimo da
velocidade de soldagem, a partir do qual começa a decrescer.
Um acréscimo no insumo de calor.
Um decréscimo no insumo de calor provoca um incremento na taxa de
resfriamento na zona de solda, aumentando, portanto, seus efeitos
prejudiciais.

Penetração da solda - A penetração da solda é um parâmetro importante na

soldagem, pois influi diretamente na resistência mecânica estrutural da junta.
Essa penetração é influenciada por fatores como as propriedades do
fundente ou do fluxo, polaridade, intensidade de corrente, velocidade e
tensão de soldagem.
·

Qualidades e características de uma boa soldagem

·

Uma boa soldagem deve oferecer, entre outras coisas, segurança e

·
qualidade. Para alcançar esses objetivos, é necessário que os cordões de
solda sejam efetuados com o máximo de habilidade, boa regulagem da
intensidade e boa seleção de eletrodos.

Características de uma boa solda

Uma boa solda deve possuir as seguintes características:

Boa penetração - Obtém-se quando o material depositado funde a raiz e

estende-se por baixo da superfície das partes soldadas.
Isenção de escavações - Obtém-se uma solda sem escavações quando,
junto ao seu pé, não se produz nenhuma cratera que danifique a peça.

Fusão completa - Obtém-se uma boa fusão, quando o metal-base e o metal

depositado formam uma massa homogênea.

Ausência de porosidade - Uma boa solda está livre de poros, quando em

sua estrutura interior não existem bolhas de gás, nem formação de escória.

Boa aparência - Uma solda tem boa aparência quando se aprecia em toda a
extensão da união um cordão uniforme, sem apresentar fendas nem
saliências.

Ausência de trincas - Tem-se uma solda sem trincas quando no material

depositado não existem trincas ou fissuras em toda a sua extensão.

Principais defeitos de uma soldagem:

Eletrodos para soldagem a arco elétrico

Os eletrodos para soldagem são:

1 – eletrodo nú – não há revestimento

2 – eletrodo tubular – no interior de um tubo metálico encontra-se o fluxo

3 - eletrodo revestido – o arame (alma do eletrodo) e coberto pelo fluxo

Eletrodo revestido

Funções do
revestimento

Dentre as muitas funções do revestimento, encontra-se a seguir, uma série

das mais importantes:

reduz a velocidade de solidificação;

protege contra a ação da atmosfera e permite a desgaseificação do
metal de solda através da escória;
possui boas propriedades mecânicas;
dificilmente apresenta trincas a quente ou a frio;
seu manuseio é relativamente fácil;
apresenta facilidade de remoção da escória, se bem utilizado;
é usado para soldar aços comuns de baixa liga e ferro fundido.
Uma definição comum de plasma é descrevê-lo como o quarto estado da
matéria. Normalmente pensamos em três estados da matéria: sólido, líquido
e gasoso. Para um elemento comum, como a água, estes três estados são:
gelo, água e vapor. A diferença entre estes três estados está ligada aos seus
níveis de energia. Quando adicionamos energia na forma de calor ao gelo,
ele derrete e forma água. Ao adicionarmos mais energia, a água evapora-se
em hidrogênio e oxigênio na forma de vapor. Ao adicionar mais energia ao
vapor, estes gases tornam-se ionizados. Esse processo de ionização faz com
que esses gases se tornem condutores de eletricidade. Este gás,
eletricamente condutor e ionizado, chama-se plasma.

A fonte de alimentação e o circuito de partida do arco estão conectados à

tocha através de fios e cabos interconectados. Estes fios e cabos fornecem o
fluxo adequado de gás, fluxo de corrente elétrica e alta frequência à tocha
para iniciar e manter o processo.

O que é o processo de plasma

O que é o processo de plasma 2

 O que é o processo de plasma 3

O que é o processo de plasma 4

Corte a plasma convencional

Geralmente este processo usa um único gás Processo de corte a

(normalmente ar ou nitrogênio), que tanto resfria plasma convencional:
quanto produz o plasma.
A maioria destes sistemas está classificado
abaixo de 100 A para cortes de materiais de até
5/8 pol de espessura.
Usado principalmente em aplicações portáteis.

Corte a plasma com duplo gás

Este processo utiliza dois gases: um para o Processo de corte a plasma

plasma e outro como um gás de proteção. com duplo gás:
O gás de proteção é usado para proteger a
área de corte da atmosfera, produzindo uma
borda de corte mais limpa. Esta é,
provavelmente, a variação mais conhecida,
pois muitas combinações de gases podem ser
usadas para produzir a melhor qualidade de
corte possível num dado material.

Corte a plasma com proteção de água

Esta é uma variação do processo de duplo gás

onde a água é substituída pelo gás de proteção.
Isso produz um melhor resfriamento do bico e da
peça de trabalho, assim como uma melhor
qualidade de corte em aço inoxidável.
Este processo é utilizado apenas em aplicações mecanizadas.

Corte a plasma com injeção de água

Este processo usa um único gás para o plasma e utiliza água injetada
radialmente ou distribuída diretamente no arco Processo de corte a
para melhorar muito a constrição do arco e,
plasma com injeção de
portanto, aumentar a densidade e as
temperaturas do arco. água:
Este processo é usado de 260 a 750 A para uma alta qualidade de corte
em muitos materiais e espessuras.
Este processo é utilizado apenas em aplicações mecanizadas.

Corte a plasma de precisão

Este processo produz uma qualidade de corte Processo de corte a

superior em materiais mais finos, menores que plasma de precisão:
1/2 pol, em velocidades mais baixas. Esta
qualidade aprimorada é resultado do uso da mais recente tecnologia para
super constringir o arco, aumentando bastante a densidade da energia.
As velocidades mais baixas são necessárias para permitir que o dispositivo
de movimento faça o contorno de forma mais precisa.
Este processo é utilizado apenas em aplicações mecanizadas.
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